UNIVERSITATEA "LUCIAN BLAGA" DIN SIBIU

FACULTATEA DE INGINERIE
CATEDRA DE MAINI I UTILAJE







Ing. CRISTINA MARIA BIRI




CONTRIBUII PRIVIND OPTIMIZAREA
CONSTRUCTIV I FUNCIONAL A
SISTEMELOR DE DEBITARE CU
COMAND NUMERIC



- REZUMATUL TEZEI DE DOCTORAT -




CONDUCTOR TIINIFIC

PROF.UNIV.DR.ING. OCTAVIAN BOLOGA



2008

2


CUPRINS

Introducere 5 5
1. Stadiul actual al cunoaterii n domeniul sistemelor de debitare cu comand numeric 7 9
1.1 Procedee moderne de debitare 7 9
1.1.1 Generaliti 9
1.1.2 Debitarea termic prin arderea metalului 11
1.1.3 Debitarea termic prin topirea metalului 13
1.1.3.1 Debitarea cu jet de plasm 13
1.1.3.2 Debitarea cu laser 16
1.1.3.3 Debitarea cu arc electric 18
1.1.4 Alte procedee de debitare 19
1.1.4.1 Debitarea cu jet de ap i cu jet abraziv 19
1.1.4.2 Debitarea cu fascicul de electroni 21
1.1.4.3 Debitarea prin electroeroziune 22
1.1.5 Analiza critic comparativ a diverselor sisteme de debitare 23
1.2 Analiza structural a mainilor de debitare cu comand numeric 11 26
1.3 Sisteme de control al micrii utilizate la mainile de debitare. Axe numerice 12 29
1.3.1 Generaliti 29
1.3.2 Axe numerice 31
1.4 Aspecte ale analizei sistemelor automate din componena mainilor
cu comand numeric 15 37
1.4.1 Generaliti 37
1.4.2 Definirea funciilor de transfer ale sistemelor automate 40
1.5 Studiul comportrii dinamice i al preciziei cinematice la mainile
de debitare cu comand numeric 16 48
1.5.1 Factori perturbatori n funcionarea lanurilor cinematice de avans 48
1.5.2 Optimizarea comportrii dinamice prin utilizarea de regulatoare 51
1.5.2.1. Regulatorul PID 51
1.5.2.2. Regulatorul fuzzy 52
1.5.2.3. Regulatorul feed-forward 53
1.5.2.4. Regulatoarele de tip cross-coupling 54
1.5.2.5. Regulatoare adaptive 55
1.6 Concluzii preliminare i obiective ale tezei 17 56
1.6.1 Concluzii referitoare la stadiul actual n domeniu 56
1.6.2 Obiective ale tezei de doctorat 59

3

2. Modelul matematic al unui lan cinematic de avans din structura mainilor de
debitare cu comand numeric 19 61
2.1 Consideraii generale privind modelarea matematic 19 61
2.2 Structura axei numerice studiate 19 62
2.3 Determinarea relaiilor ce caracterizeaz funcionarea axei numerice 20 64
2.4 Analiza preciziei cinematice a axei numerice 22 72
2.4.1 Caracterizarea regimului de poziionare 75
2.4.2 Caracterizarea regimului de conturare 78
3. Studiul prin simulare al comportrii lanului cinematic de avans din structura
unei maini de debitare cu laser 26 82
3.1 Generaliti privind analiza prin simulare a axelor numerice 26 82
3.2 Structura i mrimile caracteristice ale axei numerice studiate 26 84
3.3 Studiul prin simulare al comportrii dinamice n regim de poziionare 28 90
3.3.1. Generarea mrimilor cinematice de referin 90
3.3.2. Realizarea simulrii i interpretarea rezultatelor 92
3.3.3. Acordarea regulatorului de poziie 95
3.4 Studiul prin simulare al generrii, prin debitare, a colurilor la 90 33 105
3.5 Studiul prin simulare al generrii, prin debitare, a unor contururi circulare 37 117
4. Cercetri experimentale privind optimizarea comportrii dinamice a lanurilor
cinematice de avans din structura mainilor de debitare cu comand numeric 40 126
4.1 Echipamentele utilizate pentru cercetrile experimentale 40 126
4.1.1 Maina de debitare cu oxigaz OXYTOME HPC 20 126
4.1.2 Maina pentru debitare cu laser MAZAK NT-X48 Champion 128
4.1.3 Unitatea de comand numeric FAGOR 8055 131
4.1.4 Maina de msurat n coordonate ZEISS PRISMO 7 S-ACC 132
4.1.5 Maina de msurat ZEISS CONTOURECORD 1600D 134
4.2 Materialul utilizat i piesele realizate pentru cercetrile experimentale 41 136
4.3 Studii privind influena regimului de debitare asupra caracteristicilor
mecanice i tehnologice 43 139
4.3.1 Determinarea rugozitii 139
4.3.1.1 Consideraii teoretice generale 139
4.3.1.2 Aparatura utilizat pentru determinarea rugozitii 139
4.3.1.3 Factorii de influen i stabilirea condiiilor de experimentare 141
4.3.1.4 Prelucrarea statistic a datelor experimentale 146
4.3.1.5 Concluzii 149
4.3.2 Determinarea microduritii 150
4.3.3 Determinarea microstructurii 153


4
4.4 Studii privind optimizarea prelucrrii prin debitare cu laser pe
maini-unelte cu comand numeric 45 155
4.4.1 Studiul experimental al generrii, prin debitare, a colurilor la 90
0
156
4.4.2 Studiul experimental al generrii unui profil circular 161
5. Concluzii i consideraii finale. Principalele contribuii ale tezei 51 167
5.1 Concluzii i consideraii finale 51 167
5.2 Contribuiile lucrrii 54 170
5.3 Direcii de continuare a cercetrilor 54 171
Bibliografie 55 172


5
INTRODUCERE

Prezenta tez de doctorat a fost realizat n perioada noiembrie 2005
octombrie 2008, n cadrul unui stagiu de pregtire prin doctorat, cu frecven, la
Facultatea de Inginerie a Universitii "Lucian Blaga" din Sibiu.
Tema tezei se ncadreaz n tematica mai larg legat de optimizarea
funcionrii mainilor-unelte cu comand numeric, abordat de ctre colectivul
Centrului de Studii i Cercetri pentru Deformri Plastice din cadrul Facultii de
Inginerie a Universitii "Lucian Blaga" din Sibiu.
n prezent, la nivel mondial, ponderea tehnologiilor neconvenionale este de
circa 15-20% din totalul tehnologiilor aplicate, pentru Romnia aceast pondere fiind
de circa 3-4% [140]. n domeniul prelucrrilor prin debitare ns, diversele procedee
neconvenionale de debitare cu fascicul laser, cu jet de plasm, cu jet de ap sau jet
abraziv, prin electroeroziune etc., au ajuns practic s dein un monopol. Ca urmare,
studiul mainilor-unelte moderne, cu comand numeric, utilizate pentru realizarea
prelucrrilor prin debitare, prezint un interes justificat.
Structura specific a acestor sisteme, n special lipsa unui lan cinematic principal
care s asigure micarea de rotaie a arborelui principal (care n acest caz este nlocuit cu
unitatea de lucru purttoare a fasciculului de prelucrare), face ca precizia de prelucrare s fie
influenat n mod hotrtor de structura i caracteristicile lanurilor cinematice de avans.
Utilizarea unei arhitecturi deschise de comand numeric permite modificarea
parametrilor de reglaj de ctre utilizator n scopul obinerii unor performane optime.
Prezenta lucrare i propune s contribuie la lmurirea unor probleme legate de acest
aspect, precum i la realizarea unor instrumente teoretice i experimentale utile care s
asiste utilizatorul n realizarea procesul descris mai sus.
Formularea obiectivelor lucrrii de fa s-a bazat pe concluziile desprinse din analiza
i sinteza stadiului actual al cercetrilor n domeniul procedeelor de debitare i respectiv n
domeniul controlului micrilor de avans pe maini de debitare cu comand numeric.
n scopul atingerii acestor obiective, autoarea a recurs la studii experimentale
directe pe maini de debitare cu comand numeric, dar i la o serie de metode
specifice cercetrii tiinifice moderne, cum ar fi modelarea matematic i simularea
numeric a proceselor de control al micrii.
Structura prezentei teze ine cont pe de o parte de elementele specifice
domeniului abordat, iar pe de alt parte de modul n care au fost conturate activitile
de cercetare n cadrul programului doctoral al autoarei, mbinnd cercetarea
bibliografic cu cercetri teoretice i cu cercetri experimentale amnunite.

6
Pentru ndrumarea competent, ncrederea i sprijinul primit pe toat durata
pregtirii doctoratului, autoarea dorete s exprime sincere mulumiri i deplin
recunotin fa de ndrumtorul ei tiinific, domnul Prof.univ.dr.ing. Octavian Bologa.
De asemenea, autorea mulumete membrilor Comisiei de analiz i susinere a
tezei de doctorat pentru contribuia acestora n etapa de finalizare a lucrrii i
evaluarea acesteia.
Finalizarea n timp att de scurt se datoreaz i sprijinului i susinerii de care
autoarea a beneficiat n realizarea cercetrilor teoretice i practice cuprinse n prezenta
tez din partea colegilor din Facultatea de Inginerie a Universitii "Lucian Blaga" din
Sibiu, n special a celor de la catedra de Maini i Utilaje, crora le aduce i pe aceast
cale calde mulumiri.
Sentimentele de gratitudine se ndreapt i ctre conducerea companiei S.C.
COMPA S.A. Sibiu, care i-a permis autoarei accesul la sistemele de debitare cu oxigaz
respectiv cu laser din dotare, dar i la maini de msurat n coordonate, echipamente
fr de care o mare parte a cercetrilor experimentale nu s-ar fi putut efectua.
O mare parte a cercetrilor din cadrul acestei teze a fost posibil i datorit
finanrii asigurate de ctre CNCSIS prin programul de cercetare pentru tineri
doctoranzi tip PN-II-RU-TD-2007, autoarea obinnd i finaliznd proiectul TD-250
intitulat, ca i teza, "Contribuii privind optimizarea constructiv i funcional a
sistemelor de debitare cu comand numeric", contract nr 154/2007. Pe aceast cale,
autoarea dorete s mulumeasc personalului CNCSIS pentru buna colaborare pe
ntreaga perioad de derulare a proiectului.
Nu n ultimul rnd, autoarea dorete s exprime dragostea i recunotina
profund pentru familia sa, pentru nelegerea i susinerea moral pe care i le-au
acordat n toi aceti ani, n care considerentele de ordin profesional au fost puse pe
primul plan.



7
Capitolul 1

STADIUL ACTUAL AL CUNOATERII N DOMENIUL
SISTEMELOR DE DEBITARE CU COMAND NUMERIC

1.1 Procedee moderne de debitare

Producia industrial de astzi se caracterizeaz prin cicluri de proiectare -
producie din ce n ce mai scurte i o varietate din ce n ce mai mare de produse care s
acopere cerinele crescnde ale beneficiarilor. Gradul de utilizare a tehnologiilor de
prelucrare a tablelor a crescut constant n ultimii ani n detrimentul altor tehnologii,
deoarece prelucrarea tablelor ofer productorilor o proiectare mai puin ngrdit de
reguli i posibilitatea de a fabrica repere mai simplu, mai ieftin, cu respectarea
cerinelor tehnice i de calitate ale beneficiarilor.
Alegerea procedeului de debitare se face n funcie de precizia impus pieselor
debitate, de duritatea materialului, de calitatea acestuia i de consumul energetic al
procedeului. n general, pentru producia de unicate sau de serie mic se alege un
procedeu cu productivitate mic, dar care necesit un utilaj ct mai ieftin. Pentru
producia de serie mare sau de mas se aleg procedee cu productivitate mare care
permit amortizarea relativ rapid a costului mai ridicat al utilajului. Figura 1.1 prezint
clasificarea general a procedeelor de debitare:
Comparativ cu tierea mecanic, tierea termic prezint o serie de avantaje [11]:
productivitate mai ridicat;
posibilitatea decuprii unui contur orict de complicat;
posibilitatea mecanizrii i automatizrii procesului;
consum redus de materiale i energie;
pre de cost mai redus;
Exist ns i unele dezavantaje ale tierii termice [11]:
produce modificri structurale i de compoziie chimic n apropierea
seciunii de tiere;
produce deformaii i tensiuni remanente;
suprafaa de tiere necesit (uneori) prelucrri mecanice suplimentare.
Aproximativ 85% din operaiile de tiere termic se realizeaz n prezent cu flacr
de gaz i oxigen [8, 87].

8
Debitare
Prin topire
Prin ardere
Cu dalt
Cu fierestru
mecanic
Cu foarfece
Prin achiere
Oxigaz
Oxiarc
Cu arc electric
Cu jet de plasm
Cu laser
Cu fascicol de
electroni
Cu jet de ap
Cu jet abraziv
Electrochimic
Prin electroeroziune
Mecanic
Termic
Prin alte
procedee

Fig. 1.1: Clasificarea procedeelor de debitare

Datorit numeroaselor avantaje tehnico-economice, n ultimul timp se constat
ns o tendin de nlocuire a debitrii prin ardere cu debitarea prin topire, n special cu
plasm sau cu laser.
Debitarea cu laser a nceput s fie aplicat n anii 70, la nceput ndeosebi n
domenii speciale cum ar fi aeronautica sau tehnica militar. n ultimele decenii,
datorit numeroaselor sale avantaje, n special a posibilitii de a tia piese
tridimensionale complexe n condiii de mare precizie, cu zone afectate termic
minimale, debitarea cu laser a cptat o extindere tot mai mare.
Prelucrarea cu laser se caracterizeaz printr-o productivitate de 10...20 ori mai
mare fa de procedeul de debitare oxiacetilenic sau cel de debitare mecanic. Alte
avantaje majore sunt [26, 29, 41, 47, 59, 79, 94, 144]:

9
viteze mari de debitare;
pierderi minime de material datorate interstiiului mic de tiere (0,2...0,5 mm);
precizie mare de debitare;
zon influenat termic redus;
gam larg de materiale prelucrabile.
Printre dezavantajele folosirii unui sistem de debitare cu laser se numr:
costuri de capital mai ridicate dect la alte sisteme de debitare;
nu se pot debita materiale cu grosimea de peste 12 mm;
apar dificulti mari la debitarea metalelor lucioase cum sunt aluminiul i cuprul,
la care o mare parte a energiei laser poate fi reflectat n afara zonei de tiere.
Debitarea cu laser are multe domenii de aplicare, dintre care se pot enumera [3, 29,
79, 83, 102, 144]: n industria construciilor de maini i electrotehnic, pentru debitarea
tablelor cu grosimi de pn la 6 mm, din oeluri de uz general (pentru panouri diverse,
piese plane complexe n fabricaia de autovehicule, material rulant), oeluri aliate (scule,
repere plane complexe din aeronautic) i din oeluri inoxidabile; tierea dreapt i
profilat a evilor din oel; debitarea materialelor plastice, cauciuc, electroizolante; n
industria uoar i a lemnului, pentru debitarea materialelor textile, piele, materialelor
plastice, furnirelor, lemnului, melaminatelor cu grosimi de pn la 20 mm.
Pe baza caracteristicilor tehnice, tehnologice i economice ale sistemelor de
debitare prezentate mai sus, s-a realizat o analiz critic comparativ a acestora.
Principalii factori care trebuie luai n considerare n acest sens, conform
literaturii de specialitate [98, 116, 120, 141, 154, 163] sunt:
Viteza de debitare;
Precizia muchiilor;
Nivelul de precizie necesar;
Tipurile i grosimile de materiale ce pot fi debitate;
Dimensiunea zonei influenat termic;
Productivitatea;
Necesitatea aplicrii unor procedee de prelucrare ulterioare;
Investiia de capital necesar pentru utilaje, materiale auxiliare etc.;
Costurile de operare;
Cerine de abiliti ale operatorilor;
Astfel, din punctul de vedere al vitezei de debitare, studiile de specialitate
indic, pentru toate materialele prelucrate, o vitez superioar de debitare cu laser la
grosimi mici de material. La grosimi mai mari de material ns, cele mai mari viteze de

10
debitare se nregistreaz n cazul debitrii cu jet de plasm. Figura 1.2 (adaptat dup
[141]) prezint evoluia vitezelor de debitare pentru un oel carbon, un oel inoxidabil
i aluminiu, prelucrate cu un laser cu puterea de 4000 W, un jet de plasm cu
intensitatea de curent de 200 A i respectiv cu un jet de ap cu puterea de 50 CP.
Trebuie adugat aici faptul c sistemele de debitare cu plasm taie uneori table
metalice mai subiri la viteze mai mici datorit alegerii unui amperaj mai sczut care s
duc la obinerea calitii i preciziei dorite a tieturii.
Figura 1.3 (adaptat dup [141]) prezint un grafic comparativ al preciziei de
debitare pentru cazul prelucrrii cu un laser cu puterea de 4000 W, cu un jet de plasm cu
intensitatea de curent de 200 A i respectiv cu un jet de ap cu puterea de 50 CP.


a)

b)

c)
Fig. 1.2: Viteza de debitare a unei piese din oel carbon(a), oel inoxidabil (b) i aluminiu (c), n
funcie de grosimea materialului


Fig. 1.3: Precizia de debitare n funcie de grosimea materialului, pentru
debitarea cu un laser cu puterea de 4000 W, cu un jet de plasm cu intensitatea de
curent de 200 A i respectiv cu un jet de ap cu puterea de 50 CP.

11
Se observ c indiferent de grosimea piesei de debitat, precizia cea mai ridicat
(toleranele cele mai mici) se obin la debitarea cu laser, n timp ce cantitatea mare de
cldur degajat la debitarea cu plasm duce la precizii mai sczute.
n ceea ce privete costurile specifice, tabelul 1.1 [141] prezint o vedere de
ansamblu comparativ a acestora, lund n considerare o instalaie cu o zon de lucru
util de 1,8 x 3,6 m.

Tabelul 1.1 Comparaie a costurilor de capital i de operare
Elementul de
cost
Laser
4000 W
Arztor cu plasm de
nalt densitate - 200 A
Jet de ap / jet abraziv
pomp de 50 CP
Costuri de
capital
500.000 USD 115.000 USD 170.000 USD

Costuri de
operare
10 USD pe or 10 USD pe or 10 USD pe or
Costuri
suplimentare
2 - 15 USD pe
or pentru gazul
auxiliar
3 USD pe or pentru
gazul auxiliar
15 USD pe or pentru
abraziv

Ca o concluzie preliminar, se constat c, pentru cazul debitrii unor table
metalice relativ subiri, echipamentele de debitare cu laser sunt cele mai performante
din punctul de vedere al preciziei, vitezei de debitare i calitate a suprafeei rezultate,
dar principalul dezavantaj l reprezint costul ridicat.

1.2 Analiza structural a mainilor de debitare cu comand numeric

Scopul unei maini-unelte este de a prelucra piese prin procesul de achiere, n
anumite condiii de productivitate, precizie dimensional i calitate a suprafeei
generate. n cazul n care programarea comenzilor de prelucrare sau deplasare se face
cu ajutorul unui echipament de comand numeric, maina se va numi main-unealt
cu comand numeric (MUCN).
Indiferent de procedeul de debitare pe care l utilizeaz, elementele componente ale
structurii unei maini de debitare trebuie s asigure urmtoarele funcii [30, 92, 138]:
aducerea i prinderea semifabricatelor n zona de lucru;
deplasarea unitilor de lucru cu precizii ct mai ridicate;
asigurarea unei distane optime ntre unitatea de lucru i semifabricat;
reglarea i meninerea parametrilor de debitare la nivele optime;
prelucrarea semifabricatelor, respectiv debitarea propriu-zis n condiii de
calitate i productivitate ct mai bune.

12
Mainile de debitare, respectiv echipamentul de comand numeric care le
controleaz, trebuie s permit micri n lungul a trei axe: X, Y, Z. Fiecare din aceste
deplasri este realizat prin intermediul unui lan cinematic. Schema funcional
generalizat a unui lan cinematic de avans utilizat n structura mainilor de debitare
este prezentat n figura 1.4.



Fig. 1.4: Schema funcional generalizat a unui lan cinematic de avans

Notaiile din figur reprezint:
M - motor electric de curent continuu;
Sig mecanism de siguran;
PO mecanism de pornire-oprire;
I mecanism de inversare;
MR mecanism de reglare;
RT mecanism de modificare a traiectoriilor;
UL - unitate de lucru.
Proiectarea sistemului de acionare pentru aceste lanuri cinematice de avans n
cazul mainilor de debitare moderne, la care scula este materializat printr-un fascicul
energetic, trebuie s in cont de particularitile prelucrrii pe asemenea maini:
Fore i momente rezistente minime;
Curse de lucru i viteze de avans ce pot varia ntr-un domeniu destul de larg.
De aceea, sistemul de avans trebuie s asigure att funcionarea
corespunztoare din punct de vedere al stabilitii i siguranei (nedepirea forelor
respectiv momentelor admisibile ale curenilor maximi prin motor), ct i respectarea
cerinelor de productivitate. n plus, trebuie s se asigure o flexibilitate ridicat n
programare, pentru a putea modifica rapid i eficient parametrii ciclului de lucru.

1.3 Sisteme de control al micrii utilizate la mainile de debitare. Axe
numerice

Prin controlul micrii se nelege controlul parametrilor cinematici ai acesteia
(poziie, vitez i acceleraie), precum i corelarea acestor parametri n cazul
micrilor controlate pe mai multe direcii.
n general, n structura unui sistem de control al micrii ntr urmtoarele
subsisteme (figura 1.5):

13
Blocul de comand;
Blocul de amplificare;
Blocul de acionare;
Suportul mecanic al micrii;
Traductoarele de reacie;
Elementele de interfa ntre diferite
module.



Fig. 1.5: Schema bloc a unui sistem de control al micrii

Blocul de comand are rolul de a genera mrimile de referin necesare pentru
control, conform unui program. De asemenea, n blocul de comand se realizeaz
comparaia dintre mrimile de referin i cele de reacie, generndu-se mrimea de
abatere, care este apoi prelucrat conform unor algoritmi de reglare specifici.
Blocul de amplificare adapteaz nivelul semnalelor generate de blocul de comand
(n general de natur electric) pentru a putea fi prelucrate de blocul de acionare.
Blocul de acionare include elementul de execuie i elementele auxiliare
acestuia, cum ar fi un motorul electric i un variator electronic de turaii, sau un motor
hidraulic liniar sau rotativ i un servodistribuitor sau un distribuitor proporional.
Suportul mecanic al micrii cuprinde sistemele de transmisie ale mainii (angrenaje,
mecanisme urub-piuli etc.) i cele de ghidare (cuple fus-lagr sau sanie-ghidaj).
Elementele de reacie grupeaz traductoarele de poziie i vitez care
furnizeaz mrimile de reacie prin conversia mrimilor mecanice (poziie i vitez) n
mrimi de natur electric ce pot fi prelucrate de blocul de comand.
Prin adugarea buclei de reacie, sistemul devine sistem de control al micrii
cu comand n bucl nchis sau sistem de reglare.
Axele numerice trebuie s asigure urmtoarele funcii [118]:
antrenarea organului de lucru cu viteza impus, n condiiile obinerii unei
bune regulariti n timp i spaiu;

14
asigurarea controlului vitezelor de avans ntr-o gam ct mai larg a acestora
(de la un avans de lucru de ordinul mm/min, n cazul unor aplicaii foarte
precise, pn la ordinul zecilor de m/min, n cazul poziionrii rapide a
organelor mobile a centrelor de prelucrare);
asigurarea urmririi variaiei vitezelor de avans impuse n timpi ct mai scuri;
asigurarea unui control precis al poziiilor organelor de lucru pe fiecare ax i o
coordonare precis a controlului simultan al mai multor axe la operaii de conturare;
asigurarea unor momente capabile s nving toate forele de rezisten
aprute n proces. Orice variaie a momentului pe timpul deplasrii trebuie s
nu influeneze precizia de poziionare, respectiv de conturare i s nu conduc
la variaia vitezei de avans.
Schema bloc a unei bucle secundare pentru reglare n bucl nchis a vitezei
este prezentat n figura 1.6.



Fig. 1.6: Reglarea n bucl nchis a vitezei

n acest caz se folosete un servomotor de curent continuu. Amplificatorul de
putere genereaz nivelul de tensiune U
b
prin amplificarea semnalului de eroare de vitez,
acesta fiind parametrul de intrare al buclei de curent. De cele mai multe ori, bucla de
curent poate fi asimilat cu un bloc proporional, cu constanta de proporionalitate 1/R,
unde R este rezistena indusului motorului de curent continuu. Servomotorul este
comandat prin curentul prin motor I
m
. Sub aciunea acestei variabile, motorul produce
cuplul necesar pentru accelerarea maselor n micare pn la atingerea vitezei unghiulare
impuse . Cuplul motor astfel dezvoltat anuleaz efectul perturbaiilor din sistem (aprute
sub forma momentelor rezistente i a momentelor de frecare). Se poate spune deci c
utilizarea servomotoarelor de curent continuu reprezint o soluie optim pentru
acionarea acestui tip de sisteme.

15
1.4 Aspecte generale ale analizei sistemelor automate din componena
mainilor cu comand numeric

Dac se consider o funcie neliniar y
i
ce reprezint comportarea dinamic a
elementului i din sistem,
) (
i i
x f y = , (1.1)
ecuaia diferenial a sistemului global poate fi scris sub forma:
0 ) ( ,...,
) (
,
) (
), ( ,...,
) (
,
) (
1
1
1
1
=
(

t x
dt
t x d
dt
t x d
t y
dt
t y d
dt
t y d
f
m
m
m
m
n
n
n
n
, (1.2)
respectiv:
x(t)
b
+
dt
dx(t)
b
+ ... +
dt
x(t)
d
b
+
dt
x(t)
d
b
= y(t)
a
+
dt
dy(t)
a
... +
dt
y(t)
d
a
+
dt
y(t)
d
a
0 1
-1 m
-1 m
-1 m
m
m
m 0 1
-1 n
-1 n
-1 n
n
n
n
+
. (1.3)
Soluia general a acestei ecuaii este de forma:
) ( ) ( ) ( ) ( t y t y t Y t y
sf tf tl
+ + = , (1.4)
unde: y
tl
(t) este componenta tranzitorie liber, care nu depinde de intrare, ca fiind
determinat numai de dinamica sistemului i de condiiile iniiale nenule de la ieire;
y
tf
(t) este componenta tranzitorie forat, dependent att de dinamica
sistemului ct i de intrare;
y
sf
(t) este componenta forat n regim stabilizat (sau permanent) n care,
datorit liniaritii, se regsete forma de variaie a intrrii.
Ecuaiile difereniale de tipul celei descrise de relaia (1.3) pot fi rezolvate relativ
simplu utiliznd transformata Laplace. Astfel, ecuaia diferenial se transform ntr-o
ecuaie polinomial, operaia de difereniere reducndu-se la o simpl operaie de nmulire:
Dac: . , Y(s)
s
= F(s) atunci
dt
y(t)
d
= f(t)
n
n
n
(1.5)
n cazul de fa, prin aplicarea transformatei Laplace ecuaiei difereniale
iniiale, se obine:
. X(s)
b
+ sX(s)
b
+ ... + X(s)
s b
+
X(s)
s b
= Y(s)
a
+ sY(s)
a
+ ... + Y(s)
s a
+ Y(s)
s a
0 1
-1 m
-1 m
m
m 0 1
-1 n
-1 n
n
n
+
(1.6)
Funcia de transfer poate fi definit ca raport dintre transformata Laplace a mrimii
de ieire i transformata Laplace a mrimii de intrare, pentru condiii iniiale nule:
a
+ s
a
+ ... +
s a
+
s a
b
+ s
b
+ ... +
s b
+
s b
=
X(s)
Y(s)
= H(s)
0 1
1 - n
1 - n
n
n
0 1
1 - m
1 - m
m
m
. (1.7)


16
1.5 Studiul comportrii dinamice i al preciziei cinematice la mainile
de debitare cu comand numeric

Orice eroare care apare n funcionarea unui sistem de control al micrii se
materializeaz automat n erori la generarea conturului pieselor. Cercetri
experimentale prezentate n literatura de specialitate [2, 9, 16, 21, 118, 127], au relevat
faptul c erorile introduse de funcionarea axelor numerice sunt principalul element n
bilanul total al erorilor la funcionarea unei maini cu comand numeric.
ntre grupele de factori ce influeneaz semnificativ comportarea dinamic i
precizia cinematic a axelor numerice se remarc constrngerile dinamice. Din aceast
categorie de factori face parte n primul rnd dezacordarea dinamic a sistemului. Ea se
poate manifesta prin existena unor factori de amplificare diferii pe fiecare ax, caz n care
este influenat n special eroarea de conturare n regim staionar, sau prin constante de timp
diferite pe fiecare ax, caz n care este influenat negativ regimul tranzitoriu.
Un element care impune un studiu mai atent, nerezolvat nc pe deplin pn
acum [118, 127], este prezena sau absena erorilor de conturare n cazul unor axe
numerice perfect acordate. Asemenea abateri apar de exemplu atunci cnd se
prelucreaz un contur circular, acesta fiind deformat sub forma unei elipse, de-a
lungul axei cu factorul de amplificare mai mic.
La prelucrarea colului la 90 cu vitez constant (fr oprire n col) apar erori de
conturare dependente de comportarea dinamic (ntrzieri - T) ale axelor numerice.
Elementele constructive i funcionale care permit optimizarea comportrii
dinamice din punctul de vedere al stabilitii parametrilor de lucru sunt regulatoarele.
Acestea sunt sisteme de control al reaciei care au rolul de a pstra valoarea de
intrare constant pe durata ciclului de funcionare al sistemului controlat.
Regulatorul PID este caracterizat prin faptul c semnalul de corecie de la ieirea sa
reprezint o combinaie a trei componente: o component proporional (P), una integral (I)
i una derivativ (D), rezultate din prelucrarea corespunztoare a semnalului de eroare [42].
Principiul de funcionare a unui regulator feed-forward este relativ simplu: se
introduce n sistemul de reglaj discret o funcie de transfer G
0
-1
(z) care este exact inversa
funciei globale de transfer a sistemului G(z), astfel nct:
G
0
-1
(z) G(z) = 1, (1.8)
iar mrimea de intrare de referin (valoarea impus) devine egal cu mrimea de ieire
din sistem (valoarea realizat) [8, 58, 118]. Regulatorul feed-forward reduce n principal
erorile de urmrire, dar eroarea de conturare este redus i ea n mod indirect prin
reducerea semnificativ a ambelor erori de urmrire, E
x
i E
y
, pe cele dou axe [118].

17
1.6 Concluzii preliminare i obiective ale tezei

Ca urmare a celor prezentate mai sus, aceast lucrare i propune efectuarea de
cercetri teoretice i experimentale privind evaluarea comportrii dinamice i a preciziei
cinematice a lanurilor cinematice de avans din structura echipamentelor de prelucrare prin
debitare cu laser, precum i cercetarea modalitilor de mbuntire a acesteia.
Obiectivele propuse sunt:
Din punct de vedere al cercetrilor teoretice
elaborarea unui model matematic pentru axele numerice ce utilizeaz ca
element de execuie servomotorul de curent continuu. Aa cum s-a artat
anterior, aceast soluie constructiv reprezint la ora actual cel mai bun
compromis tehnico-economic pentru acest tip de echipamente;
luarea n considerare la construcia modelelor a influenei ct mai multor factori
perturbatori (mase, fore de inerie, eventuale fore tehnologice). Este evident
necesitatea ca rezultatele modelrii s fie ct mai apropiate de comportarea real a
sistemelor studiate. Pentru aceasta, trebuie ca modelarea s ia n calcul ct mai
multe din influenele exercitate n funcionare asupra axelor numerice;
introducerea n structura modelelor a influenei conducerii numerice (funcii de
transfer discrete, perioade de eantionare, regulatoare numerice). Metodele aplicate
n prezent la studiul sistemelor liniare continue nu pot fi utilizate i n studiul axelor
numerice. Conducerea prin calculator implic nu numai modificarea structural a
servosistemelor de reglare automat a poziiei. Este necesar de asemenea i abordarea
studiului acestora cu metode specifice sistemelor automate de reglare cu eantionare;
elaborarea unor modele matematice pentru generarea mrimilor de referin,
att n regim de poziionare rapid ct i n regim de interpolare liniar i
circular. Timpul de funcionare al axelor numerice, n unul sau altul din cele
dou regimuri, este aproximativ egal, de unde se desprinde necesitatea studierii
ambelor situaii. De asemenea, condiiile cinematice i dinamice difer
semnificativ n cele dou cazuri, implicnd abordarea separat a acestora;
studiul prin simulare al comportrii dinamice i preciziei cinematice a axelor
numerice. Studiul prin simulare urmrete evidenierea influenei diferiilor factori
(soluii constructive utilizate, modul de variaie a parametrilor cinematici, factori
perturbatori etc.) asupra comportrii axelor numerice. De asemenea prin simulare vor
fi identificate principalele metode i tehnici de mbuntire a comportrii acestora.
Din punct de vedere al cercetrilor experimentale

18
studierea influenei diferitelor categorii de factori tehnologici, inclusiv ai
nivelului de control la comanda numeric, asupra caracteristicilor structurale,
mecanice i de calitate a suprafeelor pieselor prelucrate prin debitare. Se vor
realiza prin debitare cu fascicul energetic (oxigaz, laser) din semifabricate de tip
tabl, cu diverse regimuri de prelucrare, piese care ulterior vor fi analizate nu
doar din punct de vedere dimensional i al formei, ci i din punctul de vedere al
microstructurii, microduritii i rugozitii.
cercetarea experimental a preciziei axelor numerice din structura
echipamentelor de prelucrare cu fascicul energetic n regimurile de poziionare
i conturare. Obiectivul enunat se refer la desfurarea efectiv a
determinrilor, dup un program experimental realizat conform normativelor n
vigoare, implicnd i prelucrarea datelor obinute;
validarea experimental a metodelor teoretice de mbuntire a comportrii
dinamice i preciziei cinematice a axelor numerice. Se va verifica valabilitatea
soluiilor desprinse din cercetrile teoretice, prin realizarea modificrilor necesare ale
sistemului experimental, n scopul mbuntirii comportrii acestuia.



19
Capitolul 2

MODELUL MATEMATIC AL UNUI LAN CINEMATIC DE
AVANS DIN STRUCTURA MAINILOR DE DEBITARE CU
COMAND NUMERIC


2.1. Consideraii generale privind modelarea matematic

Comportarea unui sistem automat, n condiii de exploatare date, poate fi
descris de un ansamblu de ecuaii algebrice i difereniale care exprim dependena
mrimii de ieire de cea de intrare. Pe baza acestui ansamblu de ecuaii se poate obine
un model matematic ce permite nu doar descrierea comportrii prezente a sistemului,
ci i comportarea n cazul modificrii condiiilor de lucru.
Pentru definirea unui model matematic al unei axe numerice este necesar
parcurgerea urmtoarelor etape [118]:
1. Descompunerea sistemului analizat n componentele de baz care particip
la realizarea funcionalitii sale, i se echivaleaz aceste componente cu
elemente dinamice pure (dac este posibil liniare);
2. Scrierea relaiilor caracteristice ale fiecruia dintre aceste elemente;
3. Liniarizarea acestor relaii (pentru a obine un model global liniar);
4. Determinarea relaiilor de interconexiune ntre elementele dinamice componente.
Prin eliminarea variabilelor intermediare se determin ecuaia diferenial a
sistemului global. Aceast ecuaie (definit prin relaia (1.2) din capitolul precedent),
mpreun cu condiiile iniiale: valorile mrimilor x i y precum i ale derivatelor n
raport cu timpul la momentul t = t
0
, alctuiesc modelul matematic al sistemului.

2.2. Structura axei numerice studiate

Pornind de la elementele de baz prezentate n capitolul anterior i de la
considerentul c acionarea bazat pe motoare de curent continuu este mai eficient
dect cea bazat pe motoare de curent alternativ, cercetrile teoretice privind
modelarea i simularea comenzii unei axe numerice, prezentate n continuare, s-au
bazat pe cazul concret al unui lan cinematic de avans ce are ca element de execuie un
servomotor de curent continuu.

20
Structura de principiu a unei astfel de axe numerice este prezentat n figura 2.1.
n acest caz s-a adoptat soluia montrii traductorului incremental pe arborele
servomotorului.



Fig. 2.1: Structura unei axe numerice cu servomotor de curent continuu

n aceast schem, semnificaia notaiei diverselor blocuri este urmtoarea:
RP - regulator de poziie;
CNA - convertor numeric-analogic;
A amplificator;
M - servomotor electric de curent continuu;
I integrator;
TG- tahogenerator;
TID- traductor incremental de deplasare.
Referina de poziie
c
, care n contextul abordrii sistemice este parametrul de
intrare principal n sistemul constituit de axa numeric, este generat la intervale de
timp egale cu perioada de eantionare T de ctre interpolatorul aflat n structura
echipamentului de comand. Ea este comparat cu mrimea de reacie provenit de la
traductorul incremental, eantionat la acelai interval de timp.
Mrimea de ieire din sistemul constituit de lanul cinematic de avans este
deplasarea real, efectiv, a unitii de lucru (capul de debitare) pe direcia considerat.


2.3. Determinarea relaiilor ce caracterizeaz funcionarea axei numerice

Pentru a stabili n mod corect caracteristicile componentelor axei numerice
analizate, trebuie s se plece de la funcia global de transfer a axei. n scopul
determinrii acesteia trebuie luate n considerare, conform teoriei reglajului automat,
funciile de transfer ale fiecrei componente n parte.

21
Pentru un motor electric de curent continuu, funcia de transfer a sistemului
n raport cu perturbaia (momentul static M
s
) este:
s

+
K K
RB+
R
=
(s)
M
(s)
=
)
M
L(
L(
m
v t
s s
1
)
. (2.1)
n urma calculelor, n sistemul nchis pentru reglarea vitezei, s-a obinut
expresia turaiei:
] [ (s)
M
K K
+ RB
R
-
K K
+ RB
K K
U(s)
s + 1
= (s)
s
v t v t
t a

(2.2)
sau
s + 1
(s)
M K
- U(s)
K
= (s)
s 2 1

. (2.3)
unde se disting dou componente ale funciei de transfer a buclei nchise de vitez: n
raport cu intrarea (tensiunea de comand) i n raport cu perturbaia (momentul static).
Aplicnd transformata Laplace, turaia motorului electric (t) s-a putut scrie
sub forma:
)
e
- (1 )
M
K K
+ RB
R
K
- U
K K
+ RB
K K
( = (t)
t
-
s
v t
t
v t
t a


. (2.4)
La valori maxime ale tensiunii de comand U
m
i ncrcrii statice M
sm
, turaia
motorului trebuie s ating o valoare maxim
m
:
M
K K
+ RB
R
K
-
U
K K
+ RB
K K
=
sm
v t
t
m
v t
t a
m

. (2.5)
Schema bloc a axei numerice se prezint ca n figura 2.2.


Fig. 2.2: Schema bloc a axei numerice


22
Traductorul incremental din componena axei numerice studiate este
caracterizat prin coeficientul su de amplificare K
e
, definit de numrul de impulsuri
emise la o rotaie a urubului conductor:
[imp/rad]
2
N
=
K
imp
e

, (2.6)
unde N
imp
este numrul impulsurilor emise de traductor la o rotaie complet.
Transformata Laplace a erorii de poziie poate fi exprimat astfel:
K + s +
s
(s)
M K K
+ (s)
x
)s s + (1
K
K
= E(s)
2
s g 2 r
g
e

] [
. (2.7)
Relaia (2.7) permite distingerea celor dou componente ale funciei de transfer,
n raport cu intrarea i respectiv n raport cu perturbaia:
K + s +
s
s) +
s
(
K
K
=
(s)
x
E(s)
= (s)
H
2
2
g
e
r
0

; (2.8)

K + s +
s
K K
=
(s)
M
E(s)
= (s)
H
2
2 e
s
0P

. (2.9)
Aceste dou relaii reprezint de fapt funciile globale de transfer ale axei
numerice cu servomotor de curent continuu i vor fi utilizate n continuare pentru
modelarea matematic a acesteia.

2.4. Analiza preciziei cinematice a axei numerice

Problema controlului micrii n cazul axelor numerice trebuie analizat pentru
dou situaii distincte:
- cazul deplasrilor rapide de poziionare (poziionare punct cu punct); n timpul
acestor deplasri nu au loc operaii de prelucrare, fiind important atingerea ct mai precis a
punctului final, ntr-un timp ct mai scurt, traiectoria propriu-zis nefiind important;
- cazul deplasrilor de prelucrare (conturare), realizate cu vitez de avans
tehnologic, pe una sau mai multe axe; n acest caz, traiectoria realizat, respectiv
fidelitatea cu care aceasta reproduce traiectoria impus, este esenial.
Un parametru important n acest sens este eroarea de urmrire, definit ca
distana dintre valorile instantanee ale poziiei realizate i ale poziiei impuse.

23
n figura 2.3 este prezentat forma de variaie a parametrilor cinematici (spaiu parcurs,
vitez, acceleraie) pentru un ciclu de poziionare punct cu punct pe o ax de micare.



Fig. 2.3: Spaiul parcurs, viteza i acceleraia pe durata unui ciclu de poziionare

Notaiile din figura 2.3 reprezint:
T
ac
, s
ac
reprezint timpul de accelerare, respectiv spaiul parcurs pe perioada
accelerrii;
T
vc
, s
vc
- timpul de deplasare cu vitez constant, respectiv spaiul parcurs pe
perioada deplasrii cu vitez constant;
T
dc
, s
cc
- timpul de decelerare, respectiv spaiul parcurs pe perioada decelerrii;
Pentru o deplasare de poziionare este uor de realizat practic un profil de
vitez trapezoidal, dar acesta prezint dezavantajul c acceleraia variaz brusc, ceea
ce poate pune probleme mai ales n cazul conturrilor, prin apariia fenomenului numit
"smucitur", care influeneaz negativ comportarea sistemului de avans. "Smucitura"
nu numai c influeneaz acurateea conturului realizat, dar introduce i vibraii n
sistem. Profilul trapezoidal prezint probleme i din punct de vedere termic,
cldura dezvoltat de motor fiind mai mic dect n cazul profilului triunghiular,
dar mai mare dect n cazul profilului parabolic.

24
Totui, dac se consider deplasrile pe o singur ax, profilul trapezoidal
rmne cel mai utilizat profil de vitez, datorit faptului c este mai uor de
generat dect cel parabolic i ca atare el se regsete ca standard n toate sistemele
industriale de tip controller de micare. n plus, n situaiile practice, fenomenul
de smucitur este mult diminuat, deoarece, chiar dac profilul de vitez de
referin este de tip trapezoidal, efectele de ntrziere introduse de diferite
elemente din sistemul de reglare automat al avansului fac ca forma real de
variaie a vitezei s fie apropiat de cea parabolic.
Considernd acceleraia egal n valoare absolut pe fazele de accelerare, respectiv
decelerare i considernd de asemenea timpii t
a
i t
d
egali, ntre parametrii cinematici ai
micrii dup un profil de vitez trapezoidal, se pot scrie urmtoarele relaii:

a
v
t t
d a
max
= = ; (2.10)
) (
max
d a
ct
ct
t t T
v
s
t + = = ; (2.11)

2 2
max max d a
d a
t v t v
s s

=

= = ; (2.12)

a
v
s s
d a

= =
2
max
; (2.13)

ct ct
t v s =
max
, (2.14)
unde:
a este acceleraia n fazele de accelerare, respectiv decelerare;
s
a
spaiul parcurs n perioada de accelerare;
s
d
spaiul parcurs n perioada de decelerare;
s
ct
spaiul parcurs n perioada de deplasare cu vitez constant.
Regimul de conturare presupune corelarea n timp a deplasrilor pe axele
mainilor comandate numeric i implic introducerea n memoria echipamentului i
prelucrare a unui numr foarte mare de coordonate ale punctelor de pe traiectoria care
definete forma constructiv a piesei.
Din motive practice ns, nu se introduc i proceseaz coordonatele fiecrui
punct de pe traiectoria sculei (sau a elementului efector, n cazul roboilor industriali).
n schimb, traiectoria este descompus n curbe elementare, iar n memoria
echipamentului de comand numeric se introduc doar coordonatele punctelor iniiale
i finale (eventual i alte date cum ar fi de exemplu razele de curbur), coordonatele
punctelor intermediare fiind calculate de echipament prin algoritmi de interpolare.

25
Algoritmii de interpolare se preteaz cu uurin implementrii software. S-au
impus n principal dou tehnici:
interpolatoare ce folosesc tehnica impulsurilor de referin;
interpolatoare ce folosesc tehnica cuvintelor binare.
Tehnica impulsurilor de referin, prima aprut, a cunoscut o aplicabilitate
larg prin cele dou metode: metoda analizei diferenial numerice (DDA) i cea a
calculului direct al funciei (CDF). Aceste metode prezint ns dezavantajul c
utilizeaz un volum mare de operaii matematice (cazul metodei DDA) sau operaii
logice (cazul metodei CDF), de aceea la ora actual se folosete n special tehnica
cuvintelor binare, care va fi abordat mai detaliat n continuare.
n cazul interpolrii circulare, valorile cuvintelor de referin pentru comanda
celor dou axe, la momentul de timp T
k
, pot fi descrise cu ajutorul relaiilor:

=
,
2
cos
;
2
sin
k k
k k
T
T
R y
T
T
R x
(2.15)
unde: R este raza cercului din care face parte arcul;
T perioada funciilor sinus i cosinus (dependent de viteza de avans pe ax).
T
k
se poate determina n funcie de perioada de eantionare T
s
prin relaia:
s k
T k T = . (2.16)
Incrementul de deplasare unghiular
incr
se poate calcula cu relaia:
s s incr
T
R
v
T
T
=

=
2
, (2.17)
iar incrementul de deplasare liniar l
incr
cu relaia:
s
incr
incr
T
v
R l

=
2
2 , (2.18)
Ecuaiile deduse n cadrul acestui capitol pentru construirea modelului
matematic au fost folosite n etapa ulterioar a cercetrilor teoretice, cea de simulare
numeric a comportrii lanului cinematic de avans din structura unei maini de
debitare cu laser, prezentat n capitolul 3 al acestei teze, pentru calculul parametrilor
optimi de funcionare ai servomotorului de curent continuu folosit pentru acionare.
Astfel, ecuaiile ce caracterizeaz funcionarea axei numerice au fost
implementate pentru cazul concret de al sistemului cu servomotor de curent continuu.
De asemenea, modelul matematic determinat aici a fost utilizat i pentru
configurarea i optimizarea funcional a sistemului utilizat n cadrul cercetrilor
experimentale, detaliate n capitolul 3 al prezentei teze.


26
Capitolul 3

STUDIUL PRIN SIMULARE AL COMPORTRII
LANULUI CINEMATIC DE AVANS DIN STRUCTURA UNEI
MAINI DE DEBITARE CU LASER


3.1 Generaliti privind analiza prin simulare a axelor numerice

Simularea numeric este o metod de lucru n analiza sistemelor, prin care se
evalueaz modelul unui sistem cu ajutorul calculatorului de-a lungul unei perioade de
timp, colectnd date despre configuraia i funcionarea acelui model n diverse situaii
i utiliznd acele date pentru a estima caracteristicile reale ale sistemului analizat [75].
Simulrile realizate i prezentate n continuare n cadrul acestui capitol au fost
realizate cu ajutorul pachetului de programe MATLAB & Simulink, versiunea 7.0.
MATLAB (MATrix LABoratory) este un mediu software performant,
interactiv, destinat calculelor numerice inginereti i tiinifice, aprut ntr-o prim
form la sfritul anilor '70 i extins considerabil n ultimii ani. Scopul su declarat
este de a ajuta utilizatorii s rezolve o gam larg de probleme analitice i numerice
folosind metode bazate pe calcul matricial, oferind acces facil i posibiliti de
implementare simpl pentru algoritmi numerici de ultim or [82, 148, 161].
Simulink este un program pentru modelarea, simularea i analizarea sistemelor
dinamice liniare sau neliniare, continue, discrete sau hibride, integrat cu programul Matlab.

3.2. Structura i mrimile caracteristice ale axei numerice studiate

Pentru a reprezenta ct mai fidel influena conducerii numerice a sistemului
modelat i pentru a reflecta caracterul hibrid al modelului n structura sa, schema-bloc
funcional a axei care urmeaz a fi analizat prin simulare a fost completat cu
urmtoarele blocuri:
- un bloc de extrapolare (extrapolator de ordinul zero) pe calea direct;
- un bloc de eantionare pe bucla de reacie, pentru eantionarea semnalului
cuantificat de la traductor.

27
Cu aceste adugiri, diagrama utilizat pentru studiul prin simulare a comportrii
axei numerice cu servomotor de curent continuu, realizat n pachetul software Matlab
& Simulink, este cea prezentat n figura 3.1.

v
Viteza
t
Timp
Ms
Uc
Omega
Subsistem
bucla de viteza
Kp
Regulator
pozitie
Kg
Kg x
Pozitia
Moment rezistent
static
1
s
Integrator
pozitie Ke 1/Kg
Extrapolator
de ordinul zero
Extrapolare si retinere
semnal de reactie
Ke
Encoder
du/dt
Derivative
Kc
Convertor
numeric/analogic
Comparator
pozitie
Baza de timp
Afisaj viteza
Afisaj pozitie
Afisaj acceleratie
a
Acceleratia
1


Fig. 3.1: Schema-bloc utilizat pentru studiul prin simulare al comportrii axei numerice

S-a adoptat soluia analizei comportrii dinamice a axei numerice, att n regim
de poziionare ct i n regim de conturare, prin intermediul simulrii.
Astfel, n continuare s-au determinat valorile mrimilor necesare pentru a
simula funcionarea unei axe numerice ce utilizeaz ca element de execuie un
servomotor de curent continuu de tip Sanyo T 730-012 [158].
Servomotorul menionat are urmtoarele caracteristici:
- cuplul nominal M
n
= 1,18 Nm;
- turaia n
n
= 2500 rot/min;
- curentul nominal I
n
= 5,2 A;
- curentul impulsional maxim I
max
= 40 A;
- tensiunea nominal U
n
= 75 V;
- rezistena la borne R
a
= 1,1 ;

28
- constanta cuplului motor K
t
= 0,273 Nm/A;
- coeficientul de vitez K
v
= 28,6
.
10
-3
V/min
-1
;
- momentul de inerie J
m
= 0,270
.
10
-3
kgm
2
;
- coeficientul frecrii vscoase B
m
= 0,039
.
10
-3
Nm/min
-1
.
Constanta tahogeneratorului are valoarea : K
th
= 7
.
10
-3
V/min
-1
.
n continuare s-a calculat momentul de inerie redus la arborele motorului
pentru ntregul sistem, considernd c viteza maxim admisibil pe ax este de
v
max
= 5 m/min = 0,0833 m/s:
001165 , 0 00027 , 0 00089532 , 0 00000088 , 0 = + + = + + =
m s p t
J J J J kgm
2
.
In mod similar, au fost determinate valorile acceleraiei unghiulare maxime ce
poate fi dezvoltat de ctre motor, acceleraiei liniare, constantei de timp a buclei,
factorului de atenuare, factorului de amplificare i factorului de amortizare.
Pe baza acestor consideraii s-a putut genera un set de date utilizat pentru
simularea funcionrii axei numerice.

3.3 Studiul prin simulare al comportrii dinamice n regim de poziionare

n aceast etap a cercetrilor s-a urmrit analizarea comportrii axei numerice
cu servomotor de curent continuu n regim de poziionare, respectiv la deplasarea pe o
singur direcie de micare, n regim de apropiere-retragere rapid (n absena forelor
tehnologice) i n regim de avans tehnologic (n prezena forelor tehnologice).
Mrimile cinematice de referin necesare (spaiu, vitez, acceleraie) au fost
generate cu ajutorul unui program Matlab, la intervale de timp egale cu 1 ms (10
perioada de eantionare), dup un profil de vitez trapezoidal.
Figura 3.2 red variaiile mrimilor cinematice de referin pentru o micare de
apropiere rapid i respectiv pentru o micare de avans tehnologic.


29
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
0
2
4
6
x 10
-3
P
o
z
i
t
i
e
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
0
0.01
0.02
V
i
t
e
z
a
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
-0.5
0
0.5
A
c
c
e
l
e
r
a
t
i
e
Timp (s)


Fig. 3.2: Mrimi cinematice de referin pentru o curs de avans tehnologic

Utiliznd rezultatele obinute n urma calculelor matematice efectuate n
cadrul subcapitolului 3.1, i valorile parametrilor cinematici, n continuare a fost
simulat comportarea dinamic a sistemului att pentru cursa rapid, ct i pentru
cea tehnologic, cu ajutorul programului Matlab v.7.0 i utiliznd schemele
dezvoltate n programul Simulink i prezentate n capitolul 2 al prezentei teze de
doctorat.
Rezultatele simulrilor (reprezentarea grafic a formei de variaie a
parametrilor de ieire (spaiu, vitez i acceleraie) n funcie de timp) sunt
prezentate n continuare, n figurile 3.3 - 3.5.

0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
0
0.01
0.02
0.03
0.04
0.05
0.06
Timp [s]
S
p
a
t
i
u

[
m
]
Spatiul parcurs pe cursa rapida

Fig. 3.3: Spaiul parcurs n timpul cursei rapide


30
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
-0.05
0
0.05
0.1
0.15
0.2
0.25
0.3
Viteza pe cursa rapida
Timp [s]
V
i
t
e
z
a

[
m
/
s
]

Fig. 3.4: Viteza pe cursa rapid

0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
-2
-1.5
-1
-0.5
0
0.5
1
1.5
2
Timp [s]
A
c
c
e
l
e
r
a
t
i
a

[
m
/
s
2
]
Acceleratia pe cursa rapida

Fig.3.5: Acceleraia pe cursa rapid

Dup cum se poate observa mai ales din graficele vitezei i acceleraiei,
prezentate mai sus, comportarea dinamic a sistemului n regimul de avans tehnologic
este necorespunztoare, deoarece exist oscilaii foarte mari.
O metod eficient, recomandat de literatura de specialitate [27, 33, 118, 139],
este acordarea regulatorului ca pentru un sistem continuu. Pentru aceasta s-a considerat
factorul de amplificare al buclei de vitez constant, att pentru cazul sistemului
continuu ct i pentru sistemul hibrid.
Factorul de amplificare s-a determinat cu urmtoarea relaie:
e
n
p
pd
K
U
K
K

=
1
2
. (3.1)
unde : K
pd
este factorul de amplificare al regulatorului n varianta sistemului digital;
K
p
- factorul de amplificare al regulatorului n varianta sistemului continuu;
K
BV
- factorul de amplificare al buclei de vitez.

31
nlocuind valorile numerice, s-a obinut:
39,3865067
2500 0009765 , 0
15846 , 96
2500
2
8
15846 , 96
1 14
=

pd
K
Ca urmare a obinerii acestei noi valori a factorului de amplificare, n varianta
sistemului acordat, simularea realizat cu ajutorul programului Matlab a fost refcut,
modificnd n mod corespunztor factorul de amplificare la regulatorul de poziie.
Se poate observa c dup acordarea sistemului exist o ameliorare, oscilaiile fiind
mult mai mici i neexistnd erori de poziionare.
n continuare, dup ce sistemul a fost acordat, s-a testat comportamentul acestuia pe
faza de avans tehnologic n prezena unui moment rezistent tehnologic de 1 Nm, ca factor
perturbator n funcionarea sistemului de avans bazat pe servomotorul de curent continuu,
analizat.
Efectul perturbaiei de tip moment rezistent devine vizibil mai ales n graficele
vitezei i al acceleraiei. n acest caz, putem spune c sistemul are o comportare bun,
efectul perturbaiei fiind anulat cu rapiditate. De asemenea, trebuie menionat c
aceast simulare s-a fcut doar pentru a demonstra robusteea sistemului, ntruct n
procesul de debitare forele tehnologice sunt neglijabile.
n continuare s-a studiat, prin simulare, comportarea dinamic a sistemului,
pornind de la modelul matematic al axei numerice ce utilizeaz ca element de execuie
motorul de curent continuu, prezentat anterior. Simularea s-a efectuat cu ajutorul
pachetului de programe Matlab & Simulink.
Pentru aceasta s-au analizat, ntr-o prim faz, rspunsurile sistemului la un
semnal de tip ramp de poziie (respectiv treapt de vitez i impuls de acceleraie),
att n prezena ct i n absena unui moment rezistent static.
Cercetrile teoretice prealabile [12, 14, 19, 25] au relevat faptul c, n cazul
sistemului analizat, rampa de poziie pentru care se obine o comportare dinamic
acceptabil are o valoare de 0,1, corespunznd unei trepte de vitez pe ax de 0,1 m/s.
Pentru a verifica acest lucru i pe sistemul simulat, au fost realizate n
continuare simulri ale sistemului cu valori ale pantei rampei de poziie de 0,02, 0,06
i respectiv 0,1.
Figurile 3.6 3.8 prezint variaia parametrilor cinematici care descriu
comportarea dinamic a sistemului n cazul unei pante a rampei de poziie de 0,1,
corespunznd unei trepte de vitez pe ax de 0,1 m/s, n absena sarcinii tehnologice.



32
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09 0.1
0
0.002
0.004
0.006
0.008
0.01
0.012
Timp [s]
P
o
z
i
t
i
e

[
m
]
Raspunsul la semnal rampa de pozitie
Vmax= 6 m/min
Panta 0.1
E=286 micrometri
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09 0.1
0
0.02
0.04
0.06
0.08
0.1
0.12
0.14
Timp [s]
V
i
t
e
z
a

[
m
/
s
]
Raspunsul la semnal treapta de viteza

Fig. 3.6: Rspunsul la un semnal de tip ramp
de poziie (fr moment rezistent, panta de 0,1)
Fig. 3.7: Rspunsul la un semnal de tip
treapt de vitez (fr moment rezistent,
panta de 0,1)
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09 0.1
-10
-5
0
5
10
15
20
25
Raspunsul la semnal impuls de acceleratie
Timp [s]
A
c
c
e
l
e
r
a
t
i
e

[
m
/
s
2
]

Fig. 3.8: Rspunsul la un semnal de tip impuls de acceleraie
(fr moment rezistent, panta de 0,1)

n cele dou cazuri, eroarea maxim de poziie este constant, fiind de ordinul
micrometrilor (57 m n primul caz, respectiv 286 m n cel de-al doilea caz). La
aceste sisteme este important ca eroarea de poziie s fie constant att n regim de
mers n gol ct i n regim de mers n sarcin (n prezena momentului rezistent). Ca
urmare, nu se pot trage concluzii referitor la acest aspect dect dup simularea
comportrii dinamice a sistemului n regim de mers n sarcin.
n continuare au fost simulate rspunsurile sistemului la semnale de test, n
condiii de funcionare n sarcin.
Pe baza acestor rezultate se poate trage concluzia c sistemul modelat prezint o
comportare dinamic corespunztoare att n regim de mers n gol ct i n regim de

33
mers n sarcin. Oscilaiile care apar din cauza variaiilor de tip treapt i impuls a
vitezei, respectiv acceleraiei sunt amortizate foarte repede (n intervale de timp
variind ntre 0,03 i 0,045 s).
Pentru o pant dat a rampei de poziie, eroarea de poziie se menine relativ constant:
57 m la mers n gol, 110 m la un moment rezistent de 1 Nm, pentru panta de 0,02,
respectiv 286 m la mers n gol, 340 m la un moment rezistent de 1 Nm, pentru panta de 0,1.
Pe baza rezultatelor prezentate mai sus, se pot trage unele concluzii preliminare
privind comportarea axelor numerice cu servomotor de curent continuu, componente
ale unei maini de debitat:
Acordarea regulatoarelor este un proces laborios care trebuie realizat att
analitic ct i prin ncercri succesive;
Comportarea simulat a sistemului n cele dou regimuri de funcionare
corespunde cerinelor impuse unei axe numerice: erori de poziionare relativ mici
(de ordinul zecilor de micrometri) i constante, deci uor compensabile,
comportare dinamic bun (suprareglaj de vitez foarte mic, aproape neglijabil);
Este, de asemenea, de remarcat robusteea sistemului la perturbaii de tip
moment rezistent (erorile de poziionare i de vitez sunt practic constante
pentru momente rezistente cuprinse ntre 0 1 Nm).
Pe baza modelului i diagramei de simulare elaborate, precum i a concluziilor
prezentate mai sus s-au putut aborda etapele urmtoare ale cercetrilor, care presupun
studiul prin simulare al micrii multiaxiale i derularea cercetrilor experimentale.

3.4 Studiul prin simulare al generrii, prin debitare, a colurilor la 90

Generarea colurilor la 90
0
, fr oprire n punctul de col, reprezint una din
situaiile n care comportarea dinamic a axelor numerice influeneaz hotrtor
precizia de conturare a mainii.
Calitatea regimului tranzitoriu (prezena sau absena fenomenului de
suprareglaj, valoarea timpilor de cretere i de stabilire etc.) influeneaz erorile din
punctul de col. Se pune ns problema dac eroarea la generarea colului se reduce
numai la eroarea n punctul de col, determinat de comportarea axelor numerice n
regim tranzitoriu sau exist i o eroare determinat de comportarea n regim staionar a
celor dou axe numerice ortogonale.
Pentru studiul prin simulare al acestei situaii s-a realizat n Simulink diagrama
de simulare prezentata n figura 3.9.

34
vy
Viteza axa y
vx
Viteza axa x
t
Timp
Subsistemul
axei y
Subsistemul
axei x
Out
Sistem abilitat
pentru generarea
impulsurilor pe axa Y
Out
Sistem abilitat
pentru generarea
impulsurilor pe axa X
Referinta
y
Pozitia axa y
x
Pozitia axa x
>
Operator
relational
axa Y
<=
Operator
relational
axa X
refy
Cuvinte de referinta
axa Y
refx
Cuvinte de referinta
axa X
1 1
12:34
Ceas digital
Actuala
ay
Acceleratia axa y
ax
Acceleratia axa x

Fig. 3.9: Diagrama de simulare a generrii colurilor la 90
0


S-a studiat n continuare generarea colului cu un factor de amplificare al
regulatorului de poziie n sistemul digital identic pentru cele dou axe ortogonale:
K
pdx
=K
pdy
= 39,38, considernd pentru nceput c momentul rezistent are valoarea 0.
S-a analizat comportamentul n funcie de timp al deplasrii pe cele dou axe, al
vitezei i al acceleraiei, obinndu-se graficele din figurile 3.10 3.14.


35

0.92 0.93 0.94 0.95 0.96 0.97 0.98 0.99 1 1.01 1.02
0
5
10
15
20
x 10
-4
Timp [s]
S
p
a
t
i
u
l

[
m
]
Spatiul parcurs pe X
Ep = 2.86*10
-4
distanta impusa
distanta parcursa
__
__


0.98 0.99 1 1.01 1.02 1.03 1.04
0.093
0.094
0.095
0.096
0.097
0.098
0.099
0.1
0.101
Timp [s]
S
p
a
t
i
u

[
m
]
Spatiul parcurs pe Y
Ep = 1.32*10
-4
distanta impusa
distanta parcursa
__
__
Fig. 3.10: Spaiul parcurs pe axa x Fig. 3.11: Spaiul parcurs pe axa y
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6
-0.04
-0.02
0
0.02
0.04
0.06
0.08
0.1
0.12
0.14
Timp [s]
V
i
t
e
z
a

[
m
/
s
]
Variatia vitezei in functie de timp
viteaza pe x
viteza pe y
__
__
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6
-25
-20
-15
-10
-5
0
5
10
15
20
25
Timp [s]
A
c
c
e
l
e
r
a
t
i
a

[
m
/
s
2
]
Variatia acceleratiei in functie de timp
acceleratia pe x
acceleratia pe y
__
__

Fig. 3.12: Variaia vitezei n funcie de timp Fig. 3.13: Variaia acceleraiei n funcie de timp
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6
-15
-10
-5
0
5
10
15
Timp [s]
C
u
r
e
n
t
u
l

[
A
]
Variatia curentului in functie de timp
curentul pe x
curentul pe y
__
__

Fig. 3.14: Variaia curentului n funcie de timp

Din figurile 3.12 i 3.13 reiese c exist oscilaii pe ambele axe (pe y apare att
o oscilaie la pornire ct i la oprire atunci cnd se realizeaz schimbarea brusc a
direciei) att n cazul vitezei ct i n cazul acceleraiei.

36
De asemenea, folosind datele menionate mai sus s-a studiat i comportarea
sistemului n punctul de col, pentru un factor de amplificare de K
pdx
= K
pdy
=39,38. S-a
putut observa o comportare necorespunztoare a sistemului n punctul de col, fapt ce
influeneaz negativ profilul obinut.
n continuare, s-a luat n calcul i un moment rezistent datorat forelor de inerie.
Valorile momentelor pe axa x, respectiv y au fost: M
ix
= 0,23 Nm i M
iy
= 0,69 Nm.
n urma simulrii s-a observat c eroarea E
x
crete, atingnd valoarea de 0,0005
m i de asemenea a aprut o eroare i pe y. Aceasta, chiar dac are o valoare mic, E
y
=
0,0001 m, reprezint o abatere de form, i influeneaz precizia dimensional a piesei.
S-a ncercat n primul rnd reducerea oscilaiilor sistemului introducnd la
regulatorul de poziie o component derivativ att pe axa x ct i pe axa y.
n urma simulrilor efectuate s-a putut remarca ns c introducerea
componentei derivative nu influeneaz abaterile de la contur, E
x
rmnnd la valoarea
de 0,005 m, iar E
y
la 0,001 m.
O alt soluie pentru mbuntirea comportrii sistemului n punctul de col i
reducerea erorilor E
x
i E
y
aprute, s-a considerat c ar fi prelucrarea cu factori de
amplificare diferii pe cele dou axe.
Pentru a studia aceast posibilitate, s-a meninut pe axa x factorul de amortizare
1 = , iar pe axa y s-a luat n calcul un factor de amortizare de 2 , 1 = .
S-a observat n acest caz c erorile de poziionare scad att pe axa x,
E
x
=5,48
.
10
-4
m, ct i pe axa y, E
y
=1,06
.
10
-4
m , de asemenea acceleraia pe y se
reduce la a
ymax
= 9,78 m/s
2
, iar intensitatea curentului se reduce i ea, meninndu-se n
limitele impuse de motorul utilizat. Cel mai important lucru este ns c oscilaia
vitezei e foarte mic, valoarea de aproximativ 0,1 putnd fi acceptat i n practic.
Rezultatele acestei simulri n ceea ce privete comportarea sistemului n
punctul de col sunt prezentate n figurile 3.15 - 3.17.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
x 10
-3
0.091
0.092
0.093
0.094
0.095
0.096
0.097
0.098
0.099
0.1
X(BLU=0.001)
Y

(
B
L
U
=
0
.
0
0
1
)
Generarea unui colt (Kpdx=19.69; Kpdy=13.68)
traiectorie programata
traiectorie realizata
__
__

Fig. 3.15: Col la 90
0
(K
pdx
= 19.69; K
pdy
=13,68)


37
0 1 2 3 4 5 6 7 8
x 10
-4
0.099
0.0991
0.0992
0.0993
0.0994
0.0995
0.0996
0.0997
0.0998
0.0999
0.1
X(BLU=0.001)
Y

(
B
L
U
=
0
.
0
0
1
)
Generarea unui colt (Kpdx=19.69; Kpdy=13.68)
traiectorie programata
traiectorie realizata
__
__

0.0592 0.0594 0.0596 0.0598 0.06 0.0602
0.099
0.0992
0.0994
0.0996
0.0998
0.1
0.1002
X(BLU=0.001)
Y

(
B
L
U
=
0
.
0
0
1
)
Generarea unui colt (Kpdx=19.69; Kpdy=13.68)
traiectorie programata
traiectorie realizata
__
__
Ex
Ey

Fig. 3.16: Detaliu din fig.3.15 (col) Fig. 3.17: Detaliu din fig. 3.15 (eroare)

Dintre toate variantele prezentate pn acum, prin modificarea diverilor
factori de amplificare (care pot fi modificai i pe echipamentul Fagor pe care s-a
realizat partea experimental prezentat n capitolul urmtor al tezei), aceasta din
urm este cea mai bun, deoarece oscilaiile vitezei sunt mici i, de asemenea,
acceleraia i intensitatea curentului sunt n limite acceptabile. Comportarea sistemului
n punctul de col este i ea una corespunztoare. Abaterea de poziie, E
x
= 0,0005 m,
poate fi compensat prin programarea unei deplasri suplimentare, iar abaterea de
poziie, eroarea E
y
= 0,0001 m este una foarte mic.


3.5 Studiul prin simulare al generrii, prin debitare, a unor contururi circulare

n cadrul acestui subcapitol s-a studiat generarea, prin metode de simulare
numeric cu ajutorul pachetului de programe Matlab & Simulink, a unui cerc cu
raza de 30 mm i s-a ncercat minimizarea erorii de conturare prin modificri ale
parametrilor tehnologici, respectiv ale parametrilor sistemului de control al micrii.
Astfel, ntr-o prim etap s-a studiat evoluia erorii de conturare pentru o vitez de
avans pe ax de 0,025 m/s i cu o perioad de eantionare de 0,001 s. Apoi viteza de avans
s-a modificat n trepte pn la valoarea de 0,0133 m/s, i s-au refcut simulrile pentru a
determina n ce msur influeneaz viteza de avans eroarea de conturare.
n continuare, ca i la generarea colului la 90, s-a ncercat optimizarea sistemului
din punctul de vedere al reducerii erorii de conturare, prin modificarea pe cte una din axe a
factorului de amplificare de la valoarea K
pd
= 39,38 la K
pd
= 19,69.
De asemenea s-a introdus o perturbaie aleatoare care variaz ntre un minim i
maxim egal cu raza fasciculului laser de 0,02 m.

38
Pentru simulare s-a utilizat diagrama bloc prezentat n figura 3.18, realizat n
programul Simulink.
vy
Viteza axa y
vx
Viteza axa x
t
Timp
Subsistemul
axei x1
Subsistemul
axei x
Referinta
y
Pozitia axa y
x
Pozitia axa x
Generare
cuvinte de referinta
axa x
Generare
cuvinte de referinta
axa y
1 1
refy
Cuvinte de referinta
axa Y
refx
Cuvinte de referinta
axa X
0
30
12:34
Ceas digital
Actuala
ay
Acceleratia axa y
ax
Acceleratia axa x

Fig. 3.18: Diagrama bloc utilizat pentru simularea generrii prin debitare a unui cerc

Figurile 3.19 i 3.20 prezint traiectoria rezultat n cazul folosirii unei viteze de avans
de 0,025 m/s, comparativ cu traiectoria programat, respectiv un detaliu al acelor traiectorii.

0 10 20 30 40 50 60 70
-30
-20
-10
0
10
20
30
Axa X
A
x
a

Y
Eroarea de pozitie la generarea unei traiectorii circulare
traiectorie programata
traiectorie realizata
__
__
58.8 59 59.2 59.4 59.6 59.8
3.5
4
4.5
5
5.5
6
6.5
7
7.5
Axa X
A
x
a

Y
Eroarea de pozitie la generarea unei traiectorii circulare
traiectorie programata
traiectorie realizata
__
__
Fig. 3.19: Eroarea de poziie la generarea unei
traiectorii circulare pentru v=0,025 m/s
Fig. 3.20: Detaliu din fig. 3.19

39
Aa cum se poate observa n figura 3.20, ntre profilul generat i traiectoria
programat exist o eroare de conturare, ns eroarea este suficient de mic pentru a nu
putea fi evideniat dac diviziunea minim este de 1 mm, ca n figura 3.19. Valoarea
maxim a erorii de conturare rezultate pe axa x este de 0,0672

mm, n timp ce eroarea
maxim pe axa y este de 0,3449 mm.
Un factor important care trebuie analizat n acest caz este influena vitezei de
deplasare pe traiectorie asupra erorii de conturare. n acest scop, valoarea vitezei de
avans s-a modificat n trepte. S-a putut observa c prin scderea vitezei de prelucrare de la
0,025 m/s la 0,0133 m/s, erorile de conturare scad i ele, aproape la jumtate, valorile lor
maxime pe cele dou axe fiind E
xmax
=0,0358 mm i E
ymax
=0,1839 mm. Se observ de
asemenea, aa cum era de ateptat, o scderea a variaiei vitezei pn la o valoare maxim
pe axa X de 12,8058 mm/s i a acceleraiei pn la 10,9774 mm/s
2
.
Simulrile realizate au indicat faptul c valoarea vitezei de deplasare pe
traiectorie are o influen considerabil asupra erorii de conturare, ntre cele dou
mrimi existnd o dependen aproximativ liniar.
Scderea vitezei de prelucrare ca metod de cretere a preciziei de prelucrare se
preteaz ns doar la piesele complexe sau de serie mic. Pentru producia de serie mare,
spre exemplu, aceast metod de reducere a erorilor nu este una recomandabil i nici nu
este agreat de productori, deoarece reduce semnificativ productivitatea mainii.
Ca urmare, s-a cutat, o alt cale de optimizare a condiiilor de prelucrare din
punctul de vedere al preciziei de generare a traiectoriei. Astfel, meninnd viteza la
valoarea de 0,025 m/s, s-a redus pe rnd factorul de amplificare pe cte o ax de la
valoarea iniial 39,38 la jumtate, respectiv la valoarea de 19,69.
n cazul n care se micoreaz factorul de amplificare pe axa x se observ o
reducere a erorii de conturare pe axa x, eroarea maxim atingnd aici valoarea E
xmax
=
0,0336 mm, n timp ce pe axa y eroarea rmne aceeai E
ymax
= 0,344 mm.
n cazul modificrii factorului de amplificare pe y nu se obine nici o
mbuntire, ci dimpotriv, eroarea maxim pe y atinge valoarea de 0,6898 mm.
n urma simulrilor realizate n cadrul acestui subcapitol se poate trage
concluzia c n cazul interpolrii circulare, dac nu se urmrete i obinerea unei
productiviti ridicate, se poate reduce viteza pentru obinerea unor contururi mai
apropiate de traiectoria programat. n caz contrar, pentru reducerea erorilor de
conturare se opteaz pentru factori de amplificare diferii pe cele dou axe. Aa cum
s-a demonstrat, alegerea corespunztoare a valorii factorilor de amplificare poate
duce la o mbuntire semnificativ a preciziei de prelucrare.

40
Capitolul 4


CERCETRI EXPERIMENTALE PRIVIND OPTIMIZAREA
COMPORTRII DINAMICE A LANURILOR CINEMATICE
DE AVANS DIN STRUCTURA MAINILOR DE DEBITARE
CU COMAND NUMERIC

Cercetrile experimentale efectuate n cadrul prezentei teze de doctorat au vizat
determinarea practic a parametrilor optimi de reglare la o main de debitare cu
comand numeric i, n acelai timp, validarea rezultatelor corespunztoare obinute
prin simulare cu ajutorul pachetului de programe Matlab & Simulink i prezentate n
capitolul 4 al acestei teze de doctorat.
Aceste cercetri au fost realizate pe maini aflate n dotarea Facultii de Inginerie
a Universitii "Lucian Blaga" din Sibiu i respectiv a S.C. COMPA S.A. Sibiu.

4.1 Echipamentele utilizate pentru cercetrile experimentale

Sistemul tehnologic folosit pentru realizarea cercetrilor experimentale a
cuprins o main-unealt cu comand numeric, pentru debitare cu laser de tip
MAZAK NT-X48 Champion, o main de debitare cu oxigaz tip OXYTOME
HPC 20 i dou maini de msurat n coordonate de tip ZEISS PRISMO 7,
respectiv ZEISS CONTOURECORD 1600 D.
Maina de debitare OXYTOME HPC 20, fabricat de firma SAF-FRO,
component a grupului AirLiquide [151], este o main automat de tip portal ce poate
debita foi de tabl cu limea de pn la 2425 mm. Ea poate fi echipat la cerere i cu
un sistem de debitare cu plasm de tip Nertajet HP. Sistemul de control HPC Digital
Process permite o monitorizare continu a fluxului de gaz i a procesului de debitare [10],
iar arztoarele sunt dotate cu valve pilot pentru prenclzire, ceea ce duce la o
productivitate mai mare a procesului.
Pentru realizarea cercetrilor experimentale de debitare cu laser, prezentate n
continuare n acest capitol, a fost folosit o main de debitare cu laser MAZAK NT-X48
Champion fabricat de Yamazaki Mazak Optonics Europe [165] i aflat n dotarea S.C.
COMPA S.A Sibiu. Maina este dotat cu un laser cu CO
2
,

41
ntruct unitatea de comand numeric Mazatrol L-32B a acestei maini era defect
iar compania nu dorea s investeasc pe moment ntr-o unitate nou, s-a ncercat nlocuirea
ei cu o unitate de comand numeric Fagor 8055 provenit de la o main de frezat cu
comand numeric. Aceast nlocuire a fost justificat de faptul c firma DANOBAT din
Spania produce maini de debitare cu laser echipate cu uniti Fagor 8055 [166].
Unitatea de comand numeric FAGOR 8055 [142, 166], destinat iniial
montrii pe maini de frezat, este realizat n sistem modular i poate controla pn la
7 axe numerice i 2 arbori. Ea permite obinerea unor timpi de procesare a blocurilor
de pn la 1,5 ms, poate analiza traiectoria capului de lucru cu pn la 75 blocuri n
avans i ofer posibilitatea unui control avansat al deplasrii pentru evitarea
fenomenelor de "smucitur". Aceast unitate permite controlul axelor numerice cu
servomotor de curent continuu.
Prismo 7 S-Acc este o main de msurat n coordonate de tip portal, fabricat
de firma Zeiss din Germania. Ea reprezint o variant mbuntit a sistemului de
msurare Prismo Navigator, este echipat cu sistem de msurare VAST i permite
scanarea activ a pieselor de msurat [156].
Maina CONTOURECORD 1600D, fabricat de firma Carl Zeiss GmbH din
Germania este destinat msurrii i analizei contururilor pieselor [143]. Similar
programului Calypso de pe maina Prismo S-Acc, softul TiMS, integrat pe maina
Contourecord i funcionnd sub Microsoft Windows NT, permite nu doar o
achiziionare precis a datelor conturului msurat, ci i o comparare a acestor date cu
cele iniiale de proiectare, introduse sub forma unor fiiere IGES sau DXF. Se pot
determina astfel att eventualele erori dimensionale, ct i erorile de form i poziie.

4.2 Materialul utilizat i piesele realizate pentru cercetrile experimentale

Pentru experimente s-au utilizat semifabricate de tip tabl din S355JR SR EN
10025-2:2004. Acesta este un oel de construcii de uz general, cu rezistena minim la
rupere la traciune de 510 N/mm
2
, utilizat pentru elemente de construcii metalice
puternic solicitate, cum ar fi stlpi pentru linii electrice aeriene, ci de rulare, macarale,
asiuri de autovehicule, rezervoare de mare capacitate etc. [157].
S-a optat pentru alegerea unui material nepretenios datorit faptului c scopul
cercetrilor experimentale era verificarea configurrii optime determinate anterior
pentru main i echipamentul de comand, i mai puin modul n care prelucrarea este
influenat de materialul debitat. Cu toate acestea, aa cum se prezint n subcapitole
urmtoare, au fost realizate i unele analize din acest punct de vedere.

42
ntr-o prim faz, din acest tip de oel a fost realizat, prin debitare pe maina de
debitare cu oxigaz OYTOME 20 HPC, din tabl cu grosimea de 20 mm, un set de 5 piese
cu contur ptrat, cu lungimea laturii de 80 mm, prevzute cu un orificiu central cu diametrul
de 40 mm i respectiv un set de 5 piese de tip disc, cu diametrul de 60 mm i un orificiu
central de 8 mm.
Limitrile tehnice ale mainii i procedeului de debitare cu oxigaz, evideniate
de apariia unor erori dimensionale i a unei zone influenate termic relativ mari, chiar
i n condiiile n care s-a fcut o acordare a sistemului de comand numeric similar
cu cea realizat ulterior pe maina de debitare cu laser, au determinat ns renunarea
la utilizarea acestei maini pentru cercetri experimentale mai amnunite.
n consecin, s-a optat pentru realizarea cercetrilor experimentale pe maina
de debitare cu laser MAZAK NT-X48 Champion, descris anterior, modificat prin
nlocuirea unitii de comand numeric MAZATROL 32B, defect, cu o unitate de
comand numeric FAGOR 8055 de la o main de frezat cu comand numeric.
Piesele realizate pe aceast main au fost de tip circular, cu diametrul de 30
mm, i respectiv de tip ptrat, cu dimensiunea laturilor de 80 mm. Piesele circulare au
fost prevzute cu un orificiu central cu diametrul de 8 mm, iar cele ptrate cu un
orificiu central cu diametrul de 40 mm, realizate de asemenea prin debitare cu laser.
Avnd n vedere faptul c debitarea cu laser se preteaz mai ales la grosimi mai
reduse de tabl, aceste piese au fost tiate din foi de tabl obinute prin laminare la
rece, cu grosimi de 3, 6 i respectiv 8 mm i celelalte dimensiuni de 400 x 400 mm.
Din fiecare tip de tabl i pentru fiecare form de pies au fost realizate cte 18
piese. Astfel, au fost folosite trei regimuri diferite de debitare, cu fiecare regim
prelucrndu-se cte 12 piese. Trei dintre ele au fost realizate n condiiile unui sistem
neacordat, iar alte 9 au fost realizate cu sistemul optimizat prin diverse metode, n
conformitate cu rezultatele cercetrilor teoretice prin simulare, prezentate n capitolul
3 al acestei teze.
O parte a acestor piese este prezentat n figura 4.1.


43


Fig. 4.1: Piese realizate pe maina de debitare cu laser MAZAK NT-X48 Champion din dotarea
S.C. COMPA S.A. din Sibiu, n cadrul cercetrilor experimentale

4.3 Studii privind influena regimului de debitare asupra caracteristicilor
mecanice i tehnologice

Pentru a se putea aprecia mai bine efectul diverselor regimuri de debitare asupra
materialului pieselor executate n cadrul cercetrilor experimentale, acestea au fost
supuse unor analize complexe, constnd din determinri de microstructur,
microduritate i rugozitate n zona adiacent tieturii nainte i dup debitare.
n cazul prelucrrilor mecanice prin achiere sau debitare, cel mai important
factor de caracterizare a calitii suprafeei obinute este rugozitatea. Determinrile
efectuate au vizat principalii parametri de rugozitate, indicai i n standardul SR ISO
4287-2001 (Specificaii geometrice pentru produse. Starea suprafeei: Metoda
profilului Termeni, definiii i parametri de stare a suprafeei).
Pentru msurarea rugozitii suprafeelor n cadrul cercetrilor experimentale
aferente prezentei teze de doctorat, s-a folosit aparatul SURTRONIC 3+ al firmei
Rank Taylor Hobson i un soft aferent prelucrrii datelor msurate, TALYPROF,
respectndu-se metodologia recomandat n SR ISO 4287-2001.

44
n urma efecturii msurtorilor de rugozitate i a evalurii rezultatelor, s-au
putut trage urmtoarele concluzii
a) Nu se obin diferene semnificative ntre msurrile efectuate pe diferitele
poriuni ale piesei sau pe piese diferite, executate n condiii identice. Acest fapt
subliniaz constana reproductibilitii la debitarea materialelor metalice cu laser;
b) Calitatea suprafeei prelucrate a piesei este influenat n cea mai mare msur
de viteza de tiere i de frecven i nu este influenat semnificativ de grosimea
semifabricatului;
c) Se constat, aa cum era de ateptat, o nrutire a calitii suprafeei
prelucrate a piesei o dat cu creterea vitezei de tiere i cu scderea frecvenei;
d) Toi parametrii de rugozitate studiai R
a
, R
q
, au acelai tip de variaie fa de
viteza de tiere i frecven;
e) Se observ c grosimea semifabricatului debitat nu influeneaz semnificativ
calitatea suprafeei prelucrate.
ncercrile de microduritate au fost realizate pe un microdurimetru automat de
tip CV-400DAT produs de firma CV Instruments Europe BV i aflat n dotarea
Centrului de Studii i Cercetri pentru Deformri Plastice din cadrul Universitii
"Lucian Blaga" din Sibiu.
n vederea efecturii determinrilor de microduritate, s-a ales cte una din
fiecare set de piese cu contur ptrat, de grosimi de 3, 6 i respectiv 8 mm, i s-a
prelevat din acestea cte o epruvet cu limea de 10 mm dintre conturul ptrat exterior
i cel circular interior, prin debitare cu o frez disc.
Pentru realizarea determinrilor de duritate s-a optat pentru ncercri de tip HV 0,1,
realizate cu un penetrator de form piramidal, din diamant, cu unghiul la vrf de
13615', acionat cu o sarcin de 0,1 kgf (0,987 N) cu o durat de meninere a
penetratorului n material de 15 secunde.
Pe latura lustruit a fiecrei epruvete analizate au fost realizate cte trei iruri
paralele a cte opt indentri, pornind dinspre centrul epruvetei ctre partea superioar a
acesteia (latura rectilinie), distana dintre indentri fiind de 0,05 mm.
Dimensiunea cresctoare de la stnga spre dreapta, de la exteriorul debitat cu
laser ctre interiorul piesei (neafectat de energia laserului) a urmelor de tip romboidal
lsate de penetratorul microdurimentrului n material, indic faptul c, prin debitare,
stratul superficial al materialului s-a durificat, duritatea ns scznd treptat ctre
interior. Pe de alt parte, nu a reieit o diferen semnificativ ntre rezultatele obinute
pentru piesele prelucrate cu regimuri de debitare diferite.

45
n vederea examinrii aspectelor microstructurale caracteristice care au
rezultat prin debitarea cu laser a celor dou materiale, probele prelevate anterior pentru
determinarea microduritii au fost supuse unei noi proceduri de lefuire i lustruire,
dup care s-a realizat atacul metalografic.
Din analiza microstructurilor s-au putut trage urmtoarele concluzii, ntrite i
de rezultatele determinrilor de microduritate, prezentate anterior:
- microstructura iniial a materialului a reflectat pe de o parte compoziia chimic, cu
relativ puin carbon, cu gruni feritici prepondereni (care n urma atacului cu nital
apar de culoare alb) n amestec cu gruni de perlit (care n urma atacului cu nital
apar de culoare neagr), iar pe de alt parte, prin aranjamentul n iruri, modul de
obinere prealabil a semifabricatului prin laminare;
- la suprafaa materialului, datorit efectului termic al fasciculului laser incident, a
aprut un strat de material cu caracteristici distincte, de culoare uor mai deschis,
indicnd prezena unei structuri n afar de echilibru, de tip sorbito-troostitic;
- grosimea stratului superficial afectat termic este n general foarte redus, de sub 0,3
mm. Grosimea maxim se nregistreaz pentru valori medii ale vitezei de avans;
- folosirea unei axe numerice acordate sau neacordate nu a afectat n vreun fel
structura materialului, efectele acordrii fiind limitate la abaterile dimensionale
i de form nregistrate.

4.4 Studii privind optimizarea prelucrrii prin debitare cu laser pe
maini-unelte cu comand numeric


Cercetrile experimentale prezentate n cadrul acestui subcapitol au fost realizate
pe maina de debitare cu laser MAZAK NT-X48 de la S.C. COMPA.S.A. din Sibiu,
modificat prin ataarea unei uniti de comand numeric FAGOR 8055 M, utiliznd
setul de piese descris anterior. Ele au vizat pe de o parte determinarea coeficienilor de
acordare dinamic optimi pentru diverse regimuri de debitare cu laser, iar pe de alt parte
validarea rezultatelor obinute n acest sens n cadrul etapei anterioare, de simulare a
procesului cu ajutorul pachetului de programe Matlab & Simulink.
Generarea, prin debitare, a unor coluri la 90
0
, fr oprire n punctul de col,
reprezint una din situaiile n care comportarea sistemului de control influeneaz
decisiv precizia de conturare a mainii.
Studiile experimentale prezentate n acest subcapitol au avut ca baz de
comparaie cercetrile teoretice prin simulare descrise n capitolul 3.

46
Pentru nceput, studiul practic a vizat influena vitezei de avans asupra mrimii
erorii aprute n punctul de col. n acest scop, pe maina de debitare cu laser MAZAK
NT-X48 de la S.C. COMPA.S.A. din Sibiu, modificat aa cum s-a artat n
subcapitolul 4.1.2, au fost realizate piese dreptunghiulare din table cu diverse grosimi,
folosind viteze de avans cuprinse ntre 2000 i 500 mm/min (0,033 - 0,008 m/s).
Piesele rezultate au fost apoi msurate pe maina de msurare a formelor ZEISS
CONTOURECORD 1600 D.
n figura 4.2 sunt prezentate spre exemplu erorile aprute la generarea
colului pe piese din tabl cu grosimea de 3 mm cu dou viteze de avans diferite
2000 mm/min, a) i cu 1500 mm/min n b).


Fig. 4.2: Erori msurate la coluri la 90
0
debitate din tabl de 3 mm, cu o vitez de avans de:
a) 2000 mm/min; b) 1500 mm/min

Aa cum s-a procedat i la simulare, i n cadrul cercetrilor experimentale s-a
urmrit testarea a diferite soluii de reducere a erorilor.

47
Astfel, ntr-o prim etap a fost modificat factorul de amortizare , i implicit
factorul de amplificare K
pd
de la valoarea de 39,38 la valoarea de 19,69. n figura 4.3 este
prezentat un exemplu de debitare n aceste condiii a unei table de 3 mm. n acest caz se
poate observa c erorile de conturare se reduc comparativ cu situaia prezentat mai sus.



Fig. 4.3: Erori la generarea unui col la 90
0
pentru o tabl de 3 mm, pentru un factor de
amplificare de K
pd
= 19,69

n acord i cu studiul teoretic prin simulare, cercetrile experimentale au continuat
ns pentru a se identifica posibiliti de a reduce i mai mult nivelul erorilor de poziionare.
Astfel, s-a optat ntr-o prim faz pentru prelucrarea cu factori de amplificare
diferii pe cele dou axe. Concomitent s-a introdus i o component derivativ pentru
reducerea oscilaiilor sistemului, component care influeneaz abaterile de la contur.
n figura 4.4 este prezentat rezultatul obinut la generarea unui col la 90
0
cu
factori de amplificare diferii pe cele dou axe. S-a observat o diminuare a erorii de
conturare pe axa x.

Fig. 4.4: Erori la generarea unui col la 90
0
pentru o tabl de 3 mm, cu factori de amplificare
diferii pe cele dou axe

48
n sistemul de control al micrii s-a introdus apoi un regulator de tip feed
forward. Aa cum se poate vedea din figura 4.5, n aceast situaie se obin cele mai
mici erori, ceea ce confirm rezultatele simulrilor efectuate anterior.


Fig. 4.5: Erori la generarea unui col la 90
0
pentr o tabl de 8 mm, dup introducerea unui
regulator de tip feed forward

Analog situaiei de la generarea colurilor, au fost realizate studii practice i n ceea
ce privete precizia de generare, prin debitare cu laser, a unor profile circulare i a influenei
modificrii unor parametrii i a structurii sistemului de control asupra acesteia.
Conturul real al pieselor obinute a fost determinat cu ajutorul mainii de
msurat n coodonate ZEISS PRISMO 7 S-ACC, prezentat anterior.
Factorii de influen ai comportrii dinamice a sistemelor de control al micrii sunt:
parametrii de reglaj ai sistemului de control al poziiei de pe fiecare ax de
micare (reprezentai prin factorii de amplificare K
pd
);
viteza de avans pe ax.
n figura 4.6 se prezint pentru exemplificare rezultatele msurrii pe maina n
coordonate a abaterilor de la circularitate n cazul generrii experimentale a unui cerc
complet cu raza de 30 mm, din table de oel S355JR cu grosimea de 6 mm, folosind
un factor de amplificare pe bucla de poziie K
pd
= 38,38, egal pe ambele axe, dar cu
viteze de debitare diferite.

49


Fig. 4.6: Erori la generarea unui profil circular pentru o tabl de 6 mm, cu v =1500 mm/min

n figura 4.7 se prezint situaia generrii experimentale a unui cerc complet cu
factori de amplificare pe bucla de poziie K
pd
= 19,69, egali pe ambele axe, i cu o
viteze de debitare de 1500 mm/min. Se poate observa o mbuntire n corectarea
abaterilor de la circularitate fa de cazul precedent.
S-au debitat apoi aceleai discuri, modificnd de aceast dat factorul de
amplificare pe cte o ax aa cum s-a fcut n cadrul simulrii n capitolul precedent.
Fcnd o comparaie ntre figurile de mai sus i simulrile din MATLAB din
cadrul capitolului 3 se observ faptul c rezultatele experimentale confirm rezultatele
obinute prin simulare.

50


Fig. 4.7: Erori la generarea unui profil circular pentru o tabl de 6 mm, cu K
pdx
=K
pdy
=19,69

Ca o concluzie general se poate afirma c valorile teoretice ale vitezelor de
avans prescrise de literatura de specialitate reprezint valori optime, dar, precizia
pieselor prelucrate este influenat semnificativ de parametrii sistemului de control ai
axelor numerice, aa cum s-a artat n capitolele anterioare.
Astfel, utilizarea unei viteze de avans optime, chiar dac conduce la o
rugozitate corespunztoare a piesei prelucrate, nu poate compensa erorile datorate unui
sistem de control dezacordat dinamic.
Acordarea optim a parametrilor de reglaj pentru fiecare sistem de prelucrare,
pe baza unor modele matematice i a unor cercetri experimentale influeneaz cel
puin n aceeai msur ca i o tehnologie bine aleas calitatea pieselor prelucrate.

51
Capitolul 5


CONCLUZII I CONSIDERAII FINALE. PRINCIPALELE
CONTRIBUII ALE TEZEI

5.1. Concluzii i consideraii finale

Cercetrile teoretice cu privire la optimizarea sistemelor de debitare cu
comand numeric, prezentate n cadrul lucrrii de fa, au vizat mai ales aspectele
funcionale ale acestor sisteme, ns au fost obinute unele rezultate favorabile i prin
modificarea constructiv a mainilor de debitat, n sensul utilizrii unor componente
alternative n construcia sistemului de control al micrii la aceste maini.
Rezultatele cercetrilor teoretice permit formularea urmtoarelor concluzii
referitoare la construcia modelelor utilizate n simulare:
Funcia de transfer rmne cel mai util i utilizat instrument matematic n
studiul axelor numerice, fapt relevat att de literatura de specialitate, ct i de
multitudinea de softuri specializate care permit operarea cu funcii de transfer;
Caracterul hibrid al acestor sisteme, vehiculnd att semnale digitale
(numerice) pe poriunea de reglaj automat al poziiei, ct i semnale
analogice, pe poriunea de reglaj automat al vitezei, impune utilizarea unor
metode matematice specifice. Nu mai este suficient utilizarea funciilor de
transfer de variabil complex s, specifice sistemelor continue, ci trebuie
utilizate i funciile de transfer n z, specifice sistemelor discrete;
n ceea ce privete aspectele funcionale analizate, studiul prin simulare al
regimului de poziionare rapid permite formularea urmtoarelor concluzii:
Acordarea regulatorului de poziie prin metodele teoretice specifice sistemelor
continue nu conduce la rezultate acceptabile. Sistemul este stabil, dar
comportarea dinamic este necorespunztoare;
Acordarea regulatorului numeric prin emulare, prezentat n capitolul 3 al
lucrrii, mbuntete comportarea dinamic a axei numerice, dar nu este
suficient. Procesul de acordare a regulatorului prin metoda trial and error
este scurtat prin acesta, dar nu poate fi evitat;
Comportarea dinamic a sistemului influeneaz hotrtor precizia de
poziionare pe ax

52
Studiul prin simulare al regimului de conturare a condus la conturarea
urmtoarelor concluzii:
n cazul utilizrii unei viteze mai mari de prelucrare, este necesar
modificarea valorii coeficientului de amplificare a regulatorului de poziie,
n caz contrar aprnd o eroare de lungime a traiectoriei. Aceast metod
presupune deci utilizarea a dou valori diferite a coeficientului de
amplificare a regulatorului de poziie, una pentru regimul de poziionare i
una pentru regimul de conturare;
Modificarea valorii coeficientului de amplificare al regulatorului de poziie
este necesar i n cazul vitezelor mai mici pentru a compensa erorile de
lungime a traiectoriei;
Coeficientul de amplificare al regulatorului de poziie reprezint componenta
controlabil a factorului de amplificare pe calea direct. Procesul de
interpolare circular este influenat semnificativ de valorile diferite ale
factorilor de amplificare pe axe.
n cazul prelucrrii arcurilor de cerc de mrimi mai mici de 90, prelucrarea
cu factori de amplificare diferii, alei corespunztor influeneaz pozitiv
precizia de conturare, putnd fi utilizat ca metod de compensare;
n cazul arcurilor de cerc de mrimi mai mari de 90, prelucrarea cu factori
de amplificare diferii influeneaz negativ precizia de conturare. n cazul
prelucrrii unui cerc complet, n aceast situaie, traiectoria rezultat este o
elips alungit pe direcia axei cu factorul de amplificare mai mare;
n cazul prelucrrii colurilor la 90, fr oprire n col, pe lng erorile n
punctul de col, datorate comportrii n regim tranzitoriu, s-au evideniat i
erorile datorate comportrii sistemului n regim staionar. S-a propus ca
metod de compensare prelucrarea colului prin utilizarea unor factori de
amplificare diferii pe cele dou axe ortogonale, corespunztor alei;
Ca o concluzie general, att n cazul regimului de poziionare rapid ct i a
celui de conturare, comportarea dinamic a sistemului influeneaz hotrtor
precizia acestuia. Principala direcie de urmat pentru obinerea att a unei
precizii de poziionare ct mai bune (prin reducerea erorii de urmrire) ct i
a unei precizii de conturare ct mai bune (prin reducerea erorii de conturare)
este compensarea dinamic a sistemului.
Cercetrile experimentale desfurate au avut ca obiectiv principal realizarea unei
structuri de comand numeric cu performane specifice unei maini de debitare cu
comand numeric. S-a realizat o integrare a unei maini de debitat cu un echipament de

53
comand numeric specific echipamentelor de prelucrare prin frezare, care este mai
performant dect echipamentele de comand numeric pentru debitare. Astfel, s-a realizat o
optimizare constructiv funcional a mainii, rezolvndu-se de asemenea problemele
aprute n procesul de integrare. Validarea experimental a acestei soluii prezint
numeroase avantaje, enumerate n capitolul 4 al acestei lucrri.
Rezultatele cercetrilor experimentale permit formularea urmtoarelor concluzii:
Acordarea regulatoarelor axelor numerice prin metode analitice este un proces
extrem de complex;
Relaiile analitice recomandate de literatura de specialitate pentru acordarea
regulatorului de poziie sunt utile i necesare, dar nu suficiente. Acordarea
fin a regulatorului nu poate fi realizat dect printr-un proces de ncercri de
tip trial and error. Acest proces a fost realizat prin simulare i confirmat
experimental, reducndu-se astfel timpul de testare a sistemului i costurile
aferente;
Conform concluziilor rezultate din simulri, obiectivul principal al acordrii
regulatoarelor a fost compensarea dinamic a sistemului.
Din punct de vedere al regimului de poziionare rapid, cercetrile
experimentale au relevat urmtoarele:
Rezultatele experimentale au confirmat concluziile simulrilor derulate, att din
punct de vedere calitativ (acordarea prin simulare a regulatoarelor de poziie a
asigurat o comportare dinamic a sistemului corespunztoare) ct i din punct
de vedere cantitativ (abaterile de poziie obinute experimental au fost apropiate
valoric de cele obinute prin simulare);
Mrimea incrementului minim de deplasare influeneaz numai valorile
abaterilor de poziie, acestea fiind de ordinul unui BLU;
Utilizarea profilului trapezoidal de vitez conduce la obinerea unor rezultate
corespunztoare.
Din punct de vedere al regimului de conturare, cercetrile experimentale au
relevat urmtoarele:
Acordarea regulatoarelor de poziie s-a fcut i n acest caz prin simulri, care
au fost confirmate experimental. Ca i n cazul regimului de poziionare rapid,
utilizarea unui regulator proporional (P) s-a dovedit a fi mai bun dect a unui
regulator de tip proporional-integrator (PI);
Erorile de nchidere ale contururilor circulare generate experimental au fost
apropiate de cele determinate prin simulare i anume de ordinul unui increment
minim de deplasare.

54
5.2 Contribuiile lucrrii

Prin cercetrile efectuate i prezentate succint n lucrarea de fa (unele dintre acestea
fiind expuse mai detaliat prin publicarea n literatura de specialitate), s-au adus o serie de
contribuii originale n domeniul abordat. Principalele contribuii sunt, n esen, urmtoarele:
Din punct de vedere al cercetrilor teoretice:
- Elaborarea pe baza unei cercetri bibliografice selective a unei analize asupra
stadiului actual i a perspectivelor previzibile din punctul de vedere al preciziei
mainilor-unelte cu comand numeric i identificarea axelor numerice ca element
determinat al acesteia;
- Elaborarea unui model matematic, cu elemente de originalitate pentru axele
numerice utiliznd ca element de execuie servomotorul de curent continuu cu
luarea n considerare a influenei factorilor limitativi ai performanelor;
- Introducerea n structura modelelor a influenei conducerii numerice, prin calculator,
(funcii de transfer discrete, perioade de eantionare, regulatoare numerice;
- Elaborarea unor modele matematice pentru generarea mrimilor de referin, att n
regim de poziionare rapid ct i n regim de interpolare liniar i circular;
Din punct de vedere al cercetrilor experimentale:
- Acordarea regulatoarelor axelor numerice studiate, att pe baza rezultatelor simulrilor
desfurate pe modelele teoretice pe baza unor procedee de tip trial and error;
- Cercetarea i validarea, att teoretic ct i experimental, a unor soluii pentru
mbuntirea comportrii dinamice i preciziei cinematice;

5.3 Direcii de continuare a cercetrilor

Aa cum s-a artat i pe parcursul capitolelor precedente, rezultatele obinute n
cadrul acestei teze prezint un potenial ridicat de aplicare n industrie. Acest fapt ofer
totodat i posibiliti de extindere a cercetrilor teoretice i experimentale.
Astfel, ntre posibilele direcii de continuare a cercetrilor pot fi menionate:
- realizarea unor structuri mecanice i de comand care s permit generarea unor
traiectorii spaiale (conturare spaial-controlul simultan a 3 axe sau mai mult);
- implementarea unor algoritmi de interpolare cu performane superioare
(algoritmi de interpolare de tip spline);
- nlocuirea algoritmilor de reglare utilizai (PID) cu algoritmi de reglare adaptivi,
algoritmi de reglare de tip fuzzy si neuro-fuzzy, introducerea unor algoritmi de
reglare bazai pe reele neuronale etc.

55
BIBLIOGRAFIE

1. Achima Gh., Groze F., Lzrescu L., Finite Element Simulation of the V Bending
Process of Sheet Metals. Academic Journal of Manufacturing Engineering, vol. 4, nr. 1,
2006;
2. Aekambaram, R., Raman, S., Improved tool path generation, error measures and analysis
for sculptured surface machining, International Journal of Production Research 37(2),
ISSN 0020-7543, 413-431, 1999;
3. Aichele, G., Nickenig, L., Tierea cu fascicul laser - principiul laserului i indicaii de
deservire privind laserele uzuale. Sudura nr. 1, an XV, 2005;
4. strm, K.J., Hgglund, T., The future of PID control, Control Engineering Practice, nr. 9,
p. 11631175, 2001;
5. Aurite, T., Maini-unelte automate, Universitatea Politehnica Bucureti, 1992;
6. Barton, K.L., Alleyne, A.G., Cross-Coupled ILC for Improved Precision Motion Control:
Design and Implementation, American Control Conference, New York, 2007;
7. Batten, G. L., Programmable Controllers: Hardware, Software and Applications, 2nd Ed.,
McGraw-Hill, 1994;
8. Battilotti, S., Lyapunov-Based Design of iISS Feedforward Systems with Uncertainty and
Noisy Measurements, SIAM Journal on Control and Optimization, vol. 46, nr. 1 (mar.
2007) ISSN:0363-0129, p. 84-115, 2007;
9. Brsan, I., Breaz, R.E., Automation System for the Feed Drives of Heavy Equipment - A
Computer Simulation Approach, Proceedings of the 1st International Conference on
Economic Engineering and Manufacturing Systems, Braov, 2001;
10. Belu, D., Procedee revoluionare n tiere: HPC Digital Process, Partener, nr.1/2004,
Ductil S.A. Buzu, 2004;
11. Bibu, M., Tehnologia Construciilor Sudate, Editura Universitii "Lucian Blaga" din
Sibiu, 2004;
12. Biri, C., Bologa O., Breaz R.E., Researches Regarding the Accuracy of a Profiling
Machine. 2nd International Conference on Computing and Solutions in Manufacturing
Engineering - CoSME'08, Braov, 2008;
13. Biri C., Deac C., Tera M., Considerations on the Choice of the Cutting Method and
Technique Employed for the Cutting of Parts Made of Titanium Alloys. 17th International
Metallurgical and Materials Conference "METAL 2008", Ostrava, Cehia, ISBN 978-80-
254-1987-8, 2008;
14. Biri, C., Deac, C., Tera, M., Aspects of Optimising the Positioning and Contouring
Precision of CNC Laser Cutting Machines. 19th International DAAAM Symposium,
Trnava, Slovacia, 2008;
15. Biri, C., Tera, M., erb, S., Considerations on the Precision of NC Machine-Tools Used
For Non-Conventional Cutting Operations. 17th International Conference on
Manufacturing Systems ICMAS 2008, Bucureti, 2008;

56
16. Bohez, E.L.J., Compensating for systematic errors in 5-axis NC machining, Computer
Aided Design 34, 391-403, 2002;
17. Bohez, E.L.J., Makhanov, S., Sonthipaumpoon, K., Adaptive non-linear tool-path
optimization for 5-axis machining, Journal of Production Research 38 (17), ISSN 0020-
7543, 2000;
18. Bologa, O, Biri, C. .a., Researches Regarding the Feed Drives of a Profiling Equipment,
Conferina Internaional CEEX 2008, Bucureti, 2008;
19. Bologa, O., Breaz, R.E., 2004, The Use of Simulation Techniques for Establishing
Dependencies at Machine Tools Kinematic, International Conference Computing and
Solutions in Manufacturing Engineering, - COSME 2004, Braov, 109-110, ISBN 973-
635-372-9, 2004;
20. Bologa, O., Breaz, R.E., Biri, C., The Mathematical Model of a Feed Drive from a
Profiling Machine. 2
nd
International Conference Computing and Solutions in
Manufacturing Engineering - COSME 2008, Braov, 2008;
21. Bolton, W., Instrumentation and Control Systems, Elseviers Science, Amsterdam, 1988.
22. Borangiu, Th., Dobrescu, R., Ionescu, Fl., Structuri moderne de conducere automat a
mainilor unelte. Editura Tehnic, Bucureti, 1982;
23. Botez, E. .a., Maini-unelte, vol. II, Organologia i precizia mainilor-unelte. Editura
Tehnic, Bucureti, 1978;
24. Boucher, T.O., Computer Automation in Manufacturing: An Introduction, Chapman &
Hall, 1996;
25. Breaz, R.E., Biri, C. .a., The Mathematical Model of a Feed Drive from a Profiling
Machine. 17
th
International Conference on Manufacturing Systems ICMAS 2008,
Bucureti, 2008;
26. Bredt, J.F., Laser Machining of Ceramics and Metals. Development of a Laser Lathe,
Massachussetts Institute of Technology, 1987;
27. Butler, J., Haack, B., Tomizuka, M., Reference Input Generation for High Speed
Coordinated Motion of a Two Axis System, ASME Journal of Dynamic Systems,
Measurement and Control, vol. 113, 1991;
28. Buxbaum, A., Schierau, K., Straughen, A., Design of Control Systems for DC Drives,
Springer Verlag, Berlin, 1990;
29. Caristan, Ch.L., Laser Cutting Guide for Manufacturing, Society of Manufacturing
Engineers, 2003;
30. Catrina, D. .a., Maini-unelte cu comand numeric, vol. I+II, Universitatea
"Politehnica" Bucureti, Bucureti, 1993;
31. Cervin, A. .a., FeedbackFeedforward Scheduling of Control Tasks, Real-Time Systems,
vol. 23, nr. 1-2 (iul.-sept. 2002), ISSN:0922-6443, p. 25-53, 2002;
32. Chen J.M., Bao Y., Zuo T. Ch., Laser CAM system for 3-dimensional laser cutting,
Journal of Materials Science Letters vol. 22, p. 1791 1792, 2003;
33. Chen, J.-Sh., Computer-Aided Accuracy Enhancement for Multi-Axis CNC Machine-Tools,
International Journal of Machine Tools & Manufacture, No. 4, April 1995;

57
34. Cheng, J.G., Zhang, J., Chu, C.C., Zhe, J., Experimental Study and Computer Simulation
of Fracture Toughness of Sheet Metal after Laser Forming, The International Journal of
Advanced Manufacturing Technology, vol. 26, nr. 11-12, ISSN 0268-3768, p. 1222-1230,
2005;
35. Choi, B.K., Choi, C.H., A Feedforward Controller by Modified Series Approximation, ASME
Transactions on Mechatronics, vol. 3, 1998;
36. Chuang, H.-Y., Liu, Ch.-H., Cross-Coupled Adaptive Feedrate Control for Multiaxis Machine
Tools, J. Dyn. Sys., Meas., Control, vol. 113, nr. 3 (sept. 1991), p. 451-457, 1991;
37. Coughanowr, D.R., Process Systems Analysis and Control, 2nd Ed., Mc.Graw-Hill, New
York etc., 1991;
38. Craig, E., Thermal Cutting, n ASM Handbook, vol. 14: Forming and Forging, 9th
Edition, 4th Printing, ASM International, 1996;
39. Deac, C., Biri C., Tera M., Aspects of Modern Procedures for Thermal cutting and
Welding of Small-Sized Titanium-Based Parts. Academic Journal of Manufacturing
Engineering, Supplement Nr. 2/2007, Editura Politehnica Timioara, ISSN 1583-7904, p.
21-25, 2007;
40. Deac, C., Studiul metalelor. Metalografie. Editura Universitii "Lucian Blaga" din Sibiu, Sibiu,
2005;
41. Dene C., Tehnologii neconvenionale: Tierea, Ed. Univ. Lucian Blaga, Sibiu, 2003;
42. DiStefano, J.J., Stubberud, A.R., Williams, I.J., Schaums Outline of Theory and
Problems of Feedback and Control Systems, McGraw-Hill, New York etc., 2000;
43. Dister, C.J., Royak, S., Using Simulink to Compare Fuzzy Logic and
Proportional+Integral Motor Speed Control, MATLAB International Conference, 1993;
44. Doraiswami, R., Gulliver, A., A Control Strategy for Computer Numerical Control
Machine Exhibiting Precision and Rapidity, ASME Journal of Dynamic Systems,
Measurement and Control, vol. 106, 1984;
45. Drcke, P., Huber, Hochprzise Positionsregelung fr mechanische Systeme, VDI-Z,
VDI-Verlag, 1989;
46. Dunning, G., Introduction to Programmable Logic Controllers, Delmar Publishers Inc.,
New York, 1998;
47. Dutta Majumdar, J., Manna, I., Laser Processing of Materials, Sadhana, Vol. 28, Parts 3
& 4, June/August 2003, pp. 495562;
48. Eriksson, L., A PID tuning tool for networked control systems, Proceedings of the 4th
WSEAS International Conference on Signal Processing, Robotics and Automation,
Salzburg, Austria, ISBN:960-8457-09-2, 2005;
49. Eykhoff, P., System Identification, J. Wiley, London, 1974;
50. Feng, H.Y., Su, N., Integrated tool path and feed rate optimisation for the finishing
machining of 3D plane surfaces, International Journal of Machine Tools & Manufacture
vol. 40, p. 15571572, ISSN 0890-6955, 2000;
51. Foltin, M., Murga, J., Sekaj, I., A new adaptive PID control approach based on closed-
loop response recognition, Proceedings of the 7th WSEAS International Conference on
Automation & Information, Cavtat, Croatia, p. 156-160, 2006;

58
52. Gerin Sylvia, J., Abrasive Waterjet Cutting, n ASM Handbook, vol. 14: Forming and
Forging, 9th Edition, 4th Printing, ASM International, 1996;
53. Gross, E., Tomizuka, M., Messner, W., Cancellation of Discrete Time Unstable Zeros by
Feedforward Control, ASME Journal of Dynamic Systems, Measurement and Control,
vol. 116, 1994;
54. Hewett, J., Laser water jet cools and cuts in the material world, Optics & Laser Europe
no.3, martie 2007;
55. Huang, S.-J., Lee Ch.-F., Servo-Drive Systems for Milling Machine Retrofit Application,
International Journal of Machine Tools & Manufacture, vol. 33, nr. 3, 1993;
56. Huang, S.-J., Yan M.-T., Theoretical and Experimental Study of PI Control, Adaptive
Control and Variable Structure Control for Converted Traditional Milling Machines,
International Journal of Machine Tools & Manufacture, vol. 33, nr. 5, 1993;
57. Huang, S.-J., Chen, C., Application of Self-Tunning Feed-Forward and Cross-Coupling
Control in a Retrofitted Milling Machine, International Journal of Machine Tools and
Manufacture, vol. 35, nr. 4, 1995;
58. Immonen, E., Pohjolainen, S., Feedback and Feedforward Output Regulation of Bounded
Uniformly Continuous Signals for Infinite-Dimensional Systems, SIAM Journal on Control and
Optimization, vol. 45, nr. 5 (nov. 2006) ISSN:0363-0129, p. 1714 1735, 2006;
59. Irmer, W., Karpenko, M., Tiere cu flacr, cu plasm i cu laser prin folosirea oxigenului
drept gaz de tiere. Sudura, nr.4, an XII, 2002;
60. Ishimitsu, S., Shibatani, N., Comparison with Adaptive Controllers for Feedforward
Control and its Application to the Active Control of Ship Interior Noise, Proceedings of
the Second International Conference on Innovative Computing, Information and Control,
ISBN:0-7695-2882-1, IEEE Computer Society Washington, DC, USA, p. 124, 2007;
61. Jantzen, J., Tuning of Fuzzy PID Controllers, Technical University of Denmark, Report
98-H 871, 1998. http://fuzzy.iau.dtu.dk/download/fpid.pdf;
62. Jee, S., Koren, Y., Fuzzy Logic Controller for Friction Compensation in Feed Drives,
ASME Journal of Manufacturing Science and Engineering, vol. 118, 1996;
63. Joni, N., Trif I.N., Joni, A., Roboii industriali utilizai la tiere i procese conexe,
Robotica & Management, vol. 8, nr.1, Editura TIM Reia, ISSN 1453 - 2069, 2003;
64. Juang, J.-N., Eure K.W., Predictive Feedback and Feedforward Control for Systems with
Unknown Disturbances Source, Technical Report: NASA-98-tm208744, 1998;
65. Kelemen, A., Imecs, M., Sisteme de reglare cu orientare dup cmp ale mainilor de
curent alternativ, Editura Academiei, Bucureti, 1989;
66. Kim, J.-H. .a., Development of a trajectory generation method for a five-axis NC
machine, Mechanism and Machine Theory, 36, ISSN 0094-114X, p. 983996, 2002;
67. Ko, R.C., Good, M.C., Halgamuge S.K., Performance Limiting Factors and Control
Strategies in High-Speed and High-Precision Contouring Control, Proceedings of the
Fifth International Conference on Mechatronics and Machine Vision in Practice, Nanjing,
China, p. 283-288, 1998;
68. Ko, R.C., Halgamuge, S.K., Good, M.C., An Improved Feed-Forward Extension and
Disturbance Observer Design in High-Speed and High-Precision Tracking Control,

59
Proceedings of the Fourth International Conference on Motion and Vibration Control,
Zrich, Swizerland, August, 1998;
69. Ko, R.C., Good, M.C., Halgamuge, S.K., Adaptive Calibration on Feedforward
Controllers for Laser Profiling Machines, Proceedings of Information, Decision and
Control, Adelaide, Australia, February, 1999;
70. Kookos, I.K. Lygeros, A.I. Arvanitis, K.G., On-line pi controller tuning for
integrator/dead time processes, European Journal of Control, no. 5 (1999), p. 1931;
71. Koren, Y., Lo, C.C., Variable Gain Cross-Coupling Controller for Contouring, Annals of
the CIRP, vol. 40, 1991;
72. Koren, Y., Control of Machine Tools, ASME Journal of Manufacturing Science and
Engineering, vol. 119, 1997;
73. Kck, H., Funkenerosion, Institut fr Zeitmetechnik, Fein- und Mikrotechnik,
Universitt Stuttgart, 2007, http://www.uni-stuttgart.de/izfm/lehre/Funk_ECM.pdf;
74. Kuznetsov, S.I., Shubladze, A.M., On the possibility of PID control of the standard
inertial and oscillatory plants, Automation and Remote Control, vol. 68, nr. 7 (iul. 2007),
p. 1134 1144, 2007;
75. Law, A.M., Kelton, W.D., Simulation Modelling and Analysis, McGraw-Hill, New York
etc., 1992;
76. Lee, S.-G., Yang, S.-H., CNC tool-path planning for high-speed high-resolution
machining using a new tool-path calculation algorithm. International Journal of
Advanced Manufacturing Technologies 20, ISSN 0268-3768, p. 326333, 2002;
77. Lei, W.-T., Hsu, Y.-Y., Accuracy enhancement of five-axis CNC machines through real-
time error compensation, International Journal of Machine Tools & Manufacture 43,
ISSN 0890-6955, p. 871-877, 2003;
78. Liang, H., Hong, H., Svoboda J., A Combined 3D Linear and Circular Interpolation
Technique for Multi-Axis CNC Machining, Journal of Manufacturing Science and
Engineering, vol. 124, nr.2 (mai 2002), p. 305-312, 2002;
79. Luxon, J.T., Parker, D.E., Industrial Lasers and Their Applications, Prentice-Hall,
Englewood Cliffs, SUA, 1985;
80. Luyben, W.L., Identification and tuning of integrating processes with deadtime and
inverse response, Ind. Eng. Chem. Res. nr. 42 (2003), p. 30303035;
81. Lyshevski, S. E., Control Systems Theory with Engineering Applications, Birkhauser,
Boston, MA, SUA, 2002;
82. Lyshevski, S. E., Engineering and Scientific Computations Using MATLAB, John Wiley
& Sons, Inc, Hoboken, NJ, SUA, 2003;
83. Manta, V. Zet, G., Fizica laserilor i aplicaii, Editura CERMI, Iai, 1999;
84. Marlin, T., Process Control. Designing Processes and Control Systems for Dynamic
Performance, 2nd Edition, McGraw Hill, New York, 2000;
85. McBeth, C., Carbon dioxide lasers experience rapid uptake, Optics & Laser Europe no.4,
aprilie 2007;
86. McLaughlin, M.P., A Tutorial on Mathematical Modeling, 1999.
http://www.causascientia.org/math_stat/Tutorial.pdf;

60
87. Milo, L., Tierea termic, Editura Sedona, Timioara. 1997;
88. Morar, L., Psl, A., Ciortea, M., Sisteme integrate de prelucrare, Editura Dacia, Cluj-
Napoca, 1998;
89. Naeem M., Matthews M., Ingram S., Parametric study of laser cutting of steel using 1.5
KW continuous wave Nd-YAG laser, Proceedings of the Laser Materials Processing
Conference ICALEO99, LIA, Vol. 87, p. 152, 1999;
90. Neme, T., Petrescu, V., Tehnologia materialelor, vol.2: Elaborarea i procesarea
materialelor metalice. Editura Universitii "Lucian Blaga" din Sibiu, Sibiu, 2001;
91. Neuhaus, M., Grundlagen der Koordinatenmesstechnik, Michael Neuhaus Infopool, 2000,
http://www.michaelneuhaus.de/cmm/koordinatenmesstechnik.htm;
92. Oberg, E. .a., Machinery's Handbook, 27th Ed., Industrial Press Inc., New York, 2004;
93. Oprean, C., .a., Metode i tehnici ale cunoaterii tiinifice. Editura Universitii "Lucian
Blaga" din Sibiu, ISBN (13) 978-973-739-284-8, Sibiu, 2006;
94. Oprean, C. .a., Gas-discharge sources of high-intensity optical radiations - New
nonconventional applications. 4th International Conference on Management of
Technological Changes, Management of Technological Changes, Book 1. Technical
University of Crete, Chania, Grecia, 2005;
95. Papaioannou, S., Omirou, S.L., 3-Dimensional Circular Interpolation for CNC Machines,
Jorunal of Manufacturing Science and Engineering, vol. 118, nr. 2 (mai 1996), p. 274-277,
1996;
96. Park, S., Kim, S.-H., Hyunbo, C, Kernel software for efficiently building, re-configuring, and
distributing an open CNC controller, The International Journal of Advanced Manufacturing
Technology, vol. 27, nr. 7-8, p. 788796, ISSN 0268-3768, 2006;
97. Parr, E.A., Parr, A., Programmable Controllers: An Engineer's Guide, Butterworth-
Heinemann, 1993;
98. Petrescu, V., Neme, T., Tehnologia materialelor, vol.1: Elaborarea i procesarea
materialelor metalice. Editura Universitii "Lucian Blaga" din Sibiu, Sibiu, 2001;
99. Petrovici, B., .a., Consideraii asupra prelucrrii cu jet de ap cu abraziv a materialelor
stratificate. Sudura, nr. 5, an XVIII, 2008;
100. Powell, P.J., Solid State Lasers Stand Their Manufacturing Ground, Photonics Spectra,
oct. 2003, p. 92-93;
101. Qiao, W. Z., Mizumoto, M., PID type fuzzy controller and parameters adaptive method,
Fuzzy sets and systems, ISSN 0165-0114, vol. 78, nr. 1, p. 23-35, 1996;
102. Radovanovic, M., Laser Cutting Machines for 3-D Thin Sheet Parts, 8th International
Conference, Universitatea "Constantin Brncui" din Trgu-Jiu, Trgu-Jiu, 2002;
103. Recktenwald, G., Numerical Methods with MATLAB: Implementations and
Applications, Prentice Hall, Upper Saddle River, NJ, SUA, 2000;
104. Roth, J.R., Industrial Plasma Engineering, Institute of Physics Publishing, Bristol and
Philadelphia, 2001;
105. Ruset, C. Grigore, E., Current trends in plasma surface engineering of mechanical
components, 13th Conference on plasma physics and applications, Iai, 2005;

61
106. Seborg, D.E., Edgar, T.F., Mellichamp, D.A., Process Dynamics & Control, 2nd Ed.,
Wiley, New York, 1989;
107. Seethaler, R.J., Yellowley, I., The Regulation of Position Error in Contouring
Systems, International Journal of Machine Tools & Manufacture, No. 6, June, 1996;
108. Shaw, I.S., Fuzzy Control of Industrial Systems: Theory and Applications, Kluwer
Academic Publishers; ISBN: 0792382498, 1998;
109. Shiou, F.-J., Pfeifer, T., Strategies and Processes to Measure the Dimensional Geometry of
Sheet Metal Parts for Exact Laser Cutting, The International Journal of Advanced
Manufacturing Technology, vol. 19, nr. 2, p. 101 - 106, ISSN 0268-3768, 2002;
110. Simler, H., Krink, V., Laurisch, F., Eficien economic, precizie i calitate nalt a
tieturii. Sudura nr. 3, an XIII, 2003;
111. Simler, H., Krink, V., Laurisch, F., Potenial lrgit de aplicaie a procedeului de tiere cu
jet de plasm de nalt precizie. Prile 1-3, Sudura nr. 2, 3, 4, an XVI, 2006;
112. Simoes, M.G., Introduction to Fuzzy Control. Tutorial, Colorado School of Mines, 2003,
http://egweb.mines.edu/faculty/msimoes/tutorials/Introduction_fuzzy_logic/Intro_Fuzzy_Logic.pdf;
113. Smith, C.A., Automated Continuous Process Control, John Wiley and Sons, Inc., New
York, 2002;
114. Souza, G.C.D., Bose, B.K., Simoes, M.G., A simulation-implementation methodology
of a fuzzy logic based control system, Revista da Sociedade Brasileira de Eletrnica de
Potncia, vol. 2 nr. 1, p. 61-68, 1997. http://egweb.mines.edu/faculty/msimoes/
journal_papers/ gilberto_bose_marcelo_fuzzy_sobraep.pdf;
115. Srinivasan, K., Tsu Ch.T., Machine Tools Feed Drives and Their Control - A Survey
of the State of the Art, Journal of Manufacturing Science and Engineering, vol. 119,
November 1997;
116. Strohl, R.L., Air-Carbon Arc Cutting, n ASM Handbook, vol. 6: Welding, Brazing
and Soldering, 9th Edition, ASM International, 1993;
117. Tarng, Y.S., Cheng, H.E., An investigation of stick-slip friction on the contouring
accuracy of CNC machine tools, International Journal of Machine Tools & Manufacture,
No. 4, April 1994;
118. Teodorescu, A., Teoria sistemelor automate, Editura Politehnica, Timioara, 2003;
119. Tiechuan Z., Jimin C., 3-Dimensional welding and cutting using high power CO
2
or
YAG Laser, Process Control and Inspection for Industry, in Proceedings of SPIE (2000)
Vol. 4222, p. 1, 2000;
120. Todd, R. H., Allen, D. K., Alting, L., Manufacturing Processes Reference Guide,
Industrial Press Inc., New York, SUA, 1994;
121. Tsao, T.-C., Tomizuka, F., Robust Adaptive and Repetitive Digital Tracking Control
and Application to a Hydraulic Servo for Noncircular Machining, Journal of Dynamic
Systems, Measurement and Control, vol. 116, 1994;
122. Tyreus, B., Luyben, W.L., Tuning PI controllers for integrator/deadtime processes,
Ind. Eng. Chem. Res. 31 (1992) 26252628;
123. Vanschen, W., Tierea cu plasm. Partea I: Principiu, geometria duzei, gaze. Sudura nr. 6,
an XV, 2005;

62
124. Vickers, G.W., Bradley, C., Curved surface machining through circular arc
interpolation, Computers in Industry, vol. 19, nr. 3 (iun. 1992), p. 329 337, 1992;
125. Vida-Simiti, I. .a., Prelucrabilitatea materialelor metalice, Editura Dacia, Cluj-Napoca,
1996;
126. Vignardet, L., Oxycoupage et coupage plasma des elements a souder. Mise en oeuvre
des machines, Souder, nr. 1, 2002;
127. Wang, S.M., Liu, Y.L., Kang, Y., An efficient error compensation system for CNC multi-
axis machines, International Journal of Machine Tools & Manufacture 42, ISSN 0890-
6955, p.1235-1245, 2002;
128. Weck, M., Werkzeugmaschinen, Band 3, Automatisierung und Steuerungtechnik, VDI
Verlag, Dsseldorf, 1989;
129. Weck, M., Werkzeugmaschinen, Band 4, Messtechnische Untersuchung und Beurteilung,
VDI Verlag, Dsseldorf, 1992;
130. Weekers, W., Schellekens, P., Assesment of dynamic errors of CMMs for fast probing,
CIRP Annals-Manufacturing Technology vol. 44, nr. 1, p. 469-474, 1995;
131. Williams, H.P., Model Building in Mathematical Programming, 3rd Ed., Wiley,
Chichester, 1997;
132. Yang, Y.P., Chu, J.S., Adaptive Velocity Control of DC Motors With Coulomb Friction
Identification, ASME Journal of Dynamic Systems, Measurement and Control, vol. 115,
1993;
133. Yeh, S.-S., Hsu, P.-L., An optimal and adaptive design of the feedforward motion
controller, IEEE/ASME Transactions on Mechatronics, vol. 4, nr. 4 (dec. 1999), ISSN:
1083-4435, p. 428-439;
134. Yeh, Z.-M., A cross-coupled bistage fuzzy controller for biaxis servomechanism control,
Fuzzy Sets and Systems, vol. 97, nr. 3 (aug. 1998), p. 265-276, 1998;
135. Yilbas, B.S., A study into CO
2
laser cutting process, Heat and Mass Transfer vol. 32, p.
175-180, 1997;
136. Younkin, G.W., Modeling Machine Tool Feed Servo Drives Using Simulation
Techniques to Predict Performance, IEEE Transactions on Industry Applications, vol. 27,
nr. 2, (mar/apr. 1991), ISSN 0093-9994, 1991;
137. Yuzvinski, T.D. .a., Precision cutting of nanotubes with a low-energy electron beam.
Applied Physics Letters, 86, 053109, 2005;
138. Zetu, D., Biber, Gh., Boncoi, Gh., Maini-unelte automate i cu comand numeric,
Editura Didactic i Pedagogic, Bucureti, 1982;
139. Zhang L., Deng J., Chan S.C.F., A next generation NC machining system based on NC
feature unit and real-time toolpath generation, Int J Adv Manuf Technol., 2000;
140. *** Asociaia Romn pentru Tehnologii Neconvenionale, http://www.artn.ro, 2008;
141. *** CNC Cutting Method Comparison, CNC Machines Intl., 2005,
http://www.cncmachines.us/cuttingmethods.htm. Accesat n septembrie 2008;
142. *** CNC 8055 / CNC 8055i (Model M) - User's Guide, FAGOR Automation, 2003;

63
143. *** Contourecord 1600D/2600E - Die flexiblen Mepltze zur Konturmessung und analyse,
Carl Zeiss, Inc., 2008, http://www.zeiss.com/C12567B60054FBF1/EmbedTitelIntern/60-22-720-
d/$File/60-22-720-d.pdf;
144. *** Industrial Laser Processes An Introduction. The Association For Manufacturing
Technology, 1998;
145. *** Laser MicroJet, http://www.synova.ch, 2008;
146. *** Lasers, Optics & Photonics Resources and News, IOP Publishing, http://www.optics.org;
147. *** Laser Welding and Cutting Safety, Safety and Health Fact Sheet No. 19,
American Welding Society, 1998;
148. *** MATLAB 7, CD-ROM, Mathworks, Inc., 2006;
149. *** MAZAK NT-X48 Champion Manuel de operation New Turbo - X48&X510,
Manual nr. E661 SA 0024, 2004;
150. *** Micro-Vickers Hardness Tester CV-400DAT, Handbook no. CV05-145, CV
Instruments Europe BV, 2007;
151. *** Optitome, Oxytome, Plasmatome, Alphatome et Cybertome, AirLiquide Welding,
http://www.saf-airliquide.com/FR/prod_mater/fiches/notvent/automatique/coupage/4119_7.pdf;
152. *** Oeluri. Culegere de standarde de stat romne comentate. Vol. 1 (CSCM O
1
). Mrci i
condiii tehnice de calitate. Oficiul de Informare Documentar pentru Industria Construciilor de
Maini, Bucureti, 1994;
153. *** Plasma Cutting Buyer's Guide, Miller, Inc., 2004;
154. *** Primary metal cutting processes - a comparison. TESKO Laser Division, 2008,
http://www.teskolaser.com/metal_cutting.html;
155. *** Principiile electroeroziunii, Charmilles Reprezentana tehnic n Romnia, 2007,
http://www.charmilles.ro/pages/eroziune.htm;
156. *** Prismo 7 S-Acc. User's Guide. Carl Zeiss Industrielle Messtechnik GmbH, 2006;
157. *** Produse Laminate la cald din oeluri de construcii nealiate. Partea 2: Condiii
tehnice de livrare pentru oeluri de construcii nealiate. SR-EN 10025-2: 2004, Asociaia
Romn pentru Standardizare, 2004;
158. *** Sanmotion. DC Servo Systems. Sanyo Denki Co. Ltd., 2006;
159. *** Simulink. Dynamic System Simulation for MATLAB. The MathWorks, Inc., 2003;
160. *** Single head tackles both laser cutting and welding . Optics &Laser Europe, June
2005, Issue 129, p. 17;
161. *** Users Guide. The Student Edition of MATLAB: The Ultimate Computing
Environment for Technical Education, Mathworks, Inc., Prentice Hall, Upper Saddle
River, NJ, SUA, 1995;
162. *** Waterjet Cutting: Omax Corp., Omax Corporation, 2008, http://www.omax.com;
163. *** Waterjet Web Reference, Olsen Software, 2008, http://www.waterjets.org;
164. *** Welder's Handbook for Gas Shielded Arc Welding, Oxy Fuel Cutting & Plasma
Cutting. Air Products PLC, 1999;
165. *** Yamazaki Mazak Optonics Europe, http://www.mazaklaser.be/index_e.html, 2008;
166. *** Prospecte ale firmelor Danobat, Fagor, Fanuc, Haidenhain;