GYENGE CSABA FRIL DOMNIA

INGINERIA FABRICAIEI









CLUJ-NAPOCA
2004
UNIVERSITATEA TEHNIC DIN CLUJ-NAPOCA
FACULTATEA CONSTRUCII DE MAINI


GYENGE Cs. FRIL D.







INGINERIA FABRICAIEI
- curs -









CLUJ-NAPOCA
2004
2

PREFA

Cursul se adreseaz studenilor din anul I, seciile Inginerie
Managerial i Tehnologic i Inginerie Eonomic.
Introducerea disciplinei de Ingineria Fabricaiei, la anii de studii I,
s-a fcut cu scopul de a asigura acestor studeni cunotinele de baz
despre tehnologiile de fabricaie, pentru a putea nelege n continuare
importana diferitelor discipline de cultur tehnic de baz i specialitate.
Autorii au cutat s prezinte aspectele i elementele de baz ale
tehnologiilor de fabricaie i asamblare pe nelesul acestor studeni din
anul I. Studenii care aleg, specializrile TCM sau Maini-Unelte, vor
avea posibilitatea aprofundrii acestor cunotine n anii IV i V.
Ca i prim curs de acest profil, desigur are i lacune i autorii vor fi
recunosctori celor care prin observaiile lor vor contribui la mbuntirea lui.
Sperm ca prezentul manuscris s fie util pentru pregtirea
examenului i pentru formarea de specialitate a studenilor crora se
adreseaz.

Autorii






3
CUPRINS

CAP. 1 PROCESUL DE FABRICAIE
1.1. Procesul de fabricaie................................................................................1
1.2. Caracteristicile procesului de producie......................................................5
1.3. Aspectele economice ale procesului de fabricaie.............................. .......9
1.4. Tipurile de producie i particularitile lor tehnologice.............................10
1.5. Sistemul tehnologic MDSP.......................................................................11
1.6. Procesele de realizare a formei pieselor..................................................12
1.7. Semifabricate utilizate n construcia de maini........................................14
1.8. Pregtirea semifabricatelor n vederea prelucrrilor prin achiere...........19

CAP. 2 CALITATEA PRODUSELOR, ASIGURAREA CALITII N
PROCESUL DE FABRICAIE
2.1. Sarcinile asigurrii calitii n fabricaie.....................................................23
2.2. Elementele de baz ale asigurrii calitii.................................................24
2.3. Asigurarea calitii n faza de proiectare a procesului tehnologic.............26

CAP. 3 ELEMENTE DE TEORIA ACHIERII
3.1. Introducere................................................................................................31
3.2. Elementele procesului de achiere...........................................................32
3.3. Geometria sculei achietoare...................................................................33
3.4. Formarea achiilor....................................................................................36
3.5. Fora de achiere i componentele ei.......................................................39
3.6. Influena diferiilor factori asupra forei de achiere..................................40
3.7. Durabilitatea sculei achietoare................................................................43
3.8. Procedee de prelucrare prin achiere.......................................................45
3.9. Calitatea suprafeelor................................................................................48

CAP. 4TEHNOLOGIA PRELUCRRILOR PRIN ACHIERE
4.1. Strunjirea...................................................................................................53
4.1.1. Metode de strunjire........................................................................53
4.1.2.Tipuri de scule utilizate la strunjire..................................................55
4
4.1.3. Fixarea semifabricatelor n vederea strunjirii.................................56
4.1.4. Precizia de prelucrare prin strunjire...............................................59
4.2. Burghierea, lrgirea, adncirea i alezarea .............................................62
4.2.1. Micrile relative i principale operaii de prelucrare a alezajelor...62
4.2.2. Scule utilizate la prelucrarea alezajelor...................................... 65
4.2.3. Parametrii regimului de achiere la burghiere.............................74

CAP. 5 RABOTAREA , MORTEZAREA I BROAREA
5.1. Parametrii rabotrii....................................................................................77
5.2. Parametrii mortezrii.................................................................................78
5.3. Broarea....................................................................................................79

CAP. 6 FREZAREA
6.1. Generaliti despre frezare.......................................................................83
6.2. Particularitile tehnologice ale frezrii cilindrice......................................86
6.3. Particularitile tehnologice ale frezrii frontale........................................88
6.4. Parametrii regimului de achiere i timpul de baz la frezare..................89

CAP. 7 RECTIFICAREA
7.1.Generaliti despre procesul de abrazare..................................................91
7.2. Sculele utilizate la rectificare.....................................................................91
7.3. Procedee de rectificare.............................................................................93
CAP. 8 TEHNOLOGIA PRELUCRARII SUPRAFETELOR ELICOIDALE (A
FILETELOR)
8.1. Generaliti................................................................................................99
8.2 Strunjirea filetelor ....................................................................................101
8.3. Filetarea exterioar cu filiere...................................................................103
8.4. Filetarea interioar cu tarodul.................................................................105
8.5. Frezarea filetelor.....................................................................................106
8.6. Filetarea n vrtej....................................................................................110
8.7. Rectificarea filetelor.................................................................................112


5
CAP. 9 TEHNOLOGIA ASAMBLRII
9.1 Generaliti...............................................................................................115
9.2. Procesul i sistemul tehnologic de montaj..............................................119
9.3. Coninutul proceselor de asamblare. Clasificarea activitilor................121
9.4. Structura i calitatea proceselor tehnologice de asamblare...................123
9.5. Niveluri de mecanizare a sistemelor tehnologice de asamblare.............127
9.6. Flexibilitatea i adaptabilitatea sistemelor tehnologice de asamblare....129
9.7. Tipuri de sisteme tehnologice de asamblare..........................................131
9.8. Sisteme de asamblare specifice diferitelor tipuri de producie................133
9.9. Forme organizatorice ale asamblrii.......................................................136
9.10. Metode de asamblare...........................................................................137
9.10.1. Asamblare prin metoda interschimbabilitii totale.....................135
9.10.2. Asamblare prin metoda interschimbabilitii pariale...................136
9.10.3. Asamblare prin metoda sortrii...................................................136
9.10.4. Asamblare prin metoda reglrii...................................................137
9.10.5.Asamblare prin metoda ajustrii..................................... ...........138
9.11. Ciclograma asamblrii.........................................................................143
9.12. Procedee tehnologice de asamblare....................................................145
Bibliografie
6


CAPITOLUL 1

PROCESUL DE FABRICAIE


1.2. Procesul de fabricaie
Procesul de fabricaie cuprinde totalitatea aciunilor i procedeelor
folosite pentru transformarea materiei prime i a semifabricatelor n
produse finite.
Procesul de fabricaie al unui produs industrial poate fi
mprit n urmtoarele etape principale:
- obinerea semifabricatelor,
- prelucrarea mecanic a semifabricatelor,
- controlul tehnic,
- asamblarea pieselor prelucrate n produs finit,
- vopsirea,
- ambalarea i expedierea.

1.1.1. Procesul tehnologic este acea parte a procesului de fabricaie,
care cuprinde operaiile de modificare a formei, dimensiunilor,
proprietilor materialului sau semifabricatului, n vederea obinerii piesei
finite n concordan cu condiiile tehnice impuse.
n funcie de natura aciunilor, procesul tehnologic, poate fi :
a. Proces tehnologic de prelucrare mecanic, prin care se nelege
partea din procesul de fabricaie legat de schimbarea formei
geometrice, a dimensiunilor i calitii suprafeei pe care le sufer
semifabricatul pn la obinerea piesei finite.
7
La rndul su procesul tehnologic de prelucrare mecanic poate fi:
proces de prelucrare prin achiere,
proces de prelucrare prin deformare plastic,
proces de prelucrare neconvenional,
proces de prelucrarea rapid a prototipurilor.
b. Proces tehnologic de tratamente termice, care este parte din
procesul tehnologic de fabricaie legat de modificarea structurii
materialului din care se execut piesa, n scopul mbuntirii
proprietilor fizico-mecanice ale acesteia.
Principalele procedee de tratament termic sunt:
recoacerea
normalizarea
clirea
revenirea
mbuntirea
cementarea
nitrurarea
clirea cu cureni de nalt frecvent
c. Procesul tehnologic de asamblare, care reprezint partea
procesului de fabricaie care se refer la montarea pieselor n produsul
finit, urmrindu-se realizarea condiiilor de funcionare impuse.

1.1.2. Elementele procesului tehnologic de prelucrare mecanic prin
achiere
Procesul tehnologic de prelucrare mecanic prin achiere prezint
complexitatea cea mai mare i este cel mai des utilizat. El se mparte n:
operaii, faze, treceri, mnuiri i micri.
Operaia este partea procesului tehnologic de prelucrarea mecanic
care se execut la un loc de munc i cuprinde totalitatea aciunilor care
se realizeaz la un loc de munc, intr-o stare de reglare bine determinat
8
a utilajului. Aceast ultim precizare, divizeaz sau concentreaz
diferitele pri componente ale procesului tehnologic, n funcie de
posibilitile de realizare din aceeai stare de reglare. Pentru
exemplificare se consider prelucrrile de degroare a arborelui din
figura1.1., din semifabricat laminat.
Fig.1.1. Desenul intermediar al unui arbore n stare degroat

Dac se execut pe un strung universal, este suficient o singur
operaie de degroare, pe cnd dac se prevede prelucrarea pe un
strung de copiat cu comand program, sunt necesare dou operaii
pentru cele dou extremiti (fig.1.2).


Fig.1.2. Ciclul de lucru la prima operaie de degroarea arborelui din figura 1.1

Faza este partea operaiei, n cadrul creia se realizeaz prelucrarea
unei suprafee sau a unui complet de suprafee, cu o scula, sau un
complet de scule, cu un anumit regim de achiere.
9
Astfel, de exemplu, trecerea de finisare dup ablon din figura 1.1. se
poate realiza dintr-o singur faz( dac nu se schimb pe tot parcursul
nici un parametru al regimului de achiere), sau din dou faze (12 i 13),
cum este reprezentat pe figur.
n figura 1.3 este reprezentat prelucrarea simultan a trei suprafee -
care este considerat o faz compus i se definete astfel: " strunjire d
1

i d
2
plus burghiere d
3
".

Fig.1.3. Exemplu de faz compus

Dup cum se observ din figur, ntre cele trei scule nu este nici o
micare relativ, iar n timpul achierii lucreaz simultan.
Trecerea este acea parte a fazei, n cadrul cruia se n deprteaz
un singur strat de material. ntruct la prelucrrile pe maini-unelte
automate sau cu comand program, fiecare trecere constituie un
subprogram, ele se programeaz ca o faz.
Micarea este deplasarea organului de lucru sau a celui auxiliar, cu o
anumit mrime, timp n care arborele principal, se afl ntr-o anumit
stare de micare. Micarea constituie elementul de baz al programului -
fiind denumit secven i ocupnd un rnd de program. Astfel, pentru
realizarea fazei din figura 1.3 sunt necesare patru micri:
10
- m
1
- rotirea tamburului port-scule n poziia k,
- m
2
- apropierea rapid longitudinal ,
- m
3
- avans de lucru longitudinal,
- m4 - retragere rapid longitudinal.
Mainile-unelte cu comand program moderne permit realizarea unor
subprograme complexe pentru diferite prelucrri nefiind necesar
programarea fiecrei micri.

1.2. Caracteristicile procesului de producie
n general produsele din industria construciilor de maini sunt
formate din relativ multe repere, subansambluri, mecanisme complexe,
instalaii diverse.
n caz extrem produsul poate fi format dintr-un singur reper (de
ex. un urub, un burghiu, etc.), n cealalt extrem numrul de repere
poate fi de ordinul milioanelor (de ex. un portavion). n cazul general
produsul este un sistem ierarhic tridimensional. Forma, dimensiunile,
caracteristicile funcionale ale produsului sunt date n desenul de definire
al acestuia.
Comanda numeric a mainilor de prelucrat, necesit definirea
exact a suprafeelor piesei, prin modelare geometric. De regul piesa
nu este un corp geometric ideal, suprafeele ei se realizeaz cu diferite
abateri de form, dimensionale, de poziie, cu o anumit rugozitate. Nici o
dreapt sau suprafa real nu poate fi identic cu una teoretic. Piesa
este considerat bun dac abaterile dintre suprafeele reale i cele
teoretice se ncadreaz n cmpul de tolerant.

1.2.1. Modelul geometric al piesei
Pentru modelarea pieselor din construcia de maini s-au elaborat trei
metode de modelare : modelarea tip reea de bare, modelarea corpului,
modelarea prin suprafee.

11
a. Modelul tip reea.
Principiul metodei const n faptul c se construiete ''scheletul de
srm'' al muchiilor piesei i pe acesta se ntind plane. Este un model
simplu dar are dou dezavantaje: nu poate opera cu suprafee curbe
(astfel aceste tipuri de suprafee le aproximeaz cu mulimi de plane),
i modelarea corpurilor complexe este dificil. Acest tip de modelare s-
a utilizat la nceputul dezvoltrii modelrilor pe calculator. n prezent se
utilizeaz n cazul celorlalte metode, pentru reprezentarea muchiilor
pieselor.


b. Modelul volumic
Acest model trateaz piesa ca un corp real i l construiete din
suprafee elementare cu ajutorul unei colecii de primitive (paralelipiped,
plan, piramid, cilindru, con, sfer, tor, etc.). Astfel de exemplu s
considerm modelarea unei piese simple (fig.1.4) format din poriuni
cilindrice cu parametri: H/d, l, unde d este diametrul, l - lungimea.
d
l
2
l
1
z
m
d
2
d
3
d
1
P
b
Fig.1.4.Reprezentarea unei piese simple
12
n cadrul acestei metode, piesa se reprezint prin definirea
suprafeelor cilindrice elementare:
H
1
= H/d
1
,l
1
;
H
2
= H/d
1
- 2m,b;
H
3
= H/d
3
,l
2
-l
1
-b;
H
4
= H/d
2
,l
2
.
Astfel definirea complet a piesei este:
A = H
1
U H
2
U H
3
/H
4.
Precum se observ din relaia de mai sus s-au nsumat cele dou
suprafee cilindrice exterioare plus degajarea i apoi din aceast sum
s-a sczut suprafaa cilindric interioar.
Din acest exemplu rezult c metoda modelului volumic este simpl
dar modelul obinut nu scoate n evident aspectele constructive i
tehnologice.

c. Modelarea cu suprafee
Este metoda cea mai des utilizat n prezent datorit universalitii ridicate.
Are varianta plan 2D i variant spaial 3D. i n cazul reprezentrii
pieselor spaiale, n unele cazuri (cum este cel al pieselor de revoluie)
exist posibilitatea reprezentrii 2D.

1.2.2. Prile componente i caracteristicile produsului
Produsul este rezultatul procesului de producie i precum am vzut
poate fi simplu (un urub, un piston, un melc, o roat dinat, etc.), sau
mai complex (un rulment, o main-unealt, un autoturism, etc.).
Elementul primar al produsului este piesa, sau reperul.
La elaborarea documentaiei constructive a unei piese , pe lng
aspectele constructiv-funcionale trebuie inut cont i de o serie de
aspecte tehnico-organizatorice :
- posibilitile de recunoatere i evident;
13
- posibilitile de repartizare a fabricaiei i de cooperare n aceast
direcie;
- posibilitile de asamblare i de ntreinere;
- preul de cost al fabricaiei;
- etc.
Aceste cerine ne determin s divizm produsul n subelemente,
care pe ct posibil s se poat realiza simultan i ele s formeze un ir
ierarhic (fig.1.5).
Produs
Subansamblu
Grup principal
Subgrup
Subgrup
Subgrup Subgrup
Subgrup
Grup principal
Piese
Fig.1.5. Structura arborelui genealogic al produsului.

Din figur se poate observa c i subansamblurile relativ
simple ale produsului sunt formate din mai multe elemente i la
rndul lor se pot mpri n subdiviziuni. Astfel se pot defini
elementele produsului dup cum urmeaz :
produsul (de ex. autoturismul);
subansambluri principale (de ex. diferenialul, motor + cutia de
viteze, etc.);
grupa principal (de ex. cutia de viteze);
subgrupe (de ex. mecanismul de schimbare a vitezei);
piese (de ex. disc de ambreiaj).
14
S definim aceste elemente :
Produsul - este rezultatul final al procesului de fabricaie i este
format din elementele componente care urmeaz:
Subansamblu principal - este o unitate format din mai multe repere,
care din punct de vedere constructiv sau al asamblrii, poate fi considerat
ca o unitate de sine stttoare. Se caracterizeaz prin faptul c n cadrul
produsului rezolv o problem bine determinat, se poate monta
independent, se poate ncerca i atesta independent.
Grupa principal - este acea grup de repere componente ale unui
subansamblu, care din punct de vedere constructiv i al asamblrii se
poate divide n elemente i mai mici. Se caracterizeaz prin faptul c se
poate asambla i controla independent.
Subgrupa - este o reuniune mai mic de piese care rezult din
divizarea grupei principale. Se caracterizeaz prin faptul c dup
asamblare se poate controla independent.
Piesa (reperul) - este acea parte a produsului care nu se mai poate
diviza n continuare. Din punct de vedere tehnologic, organele de maini
le denumim piese. Fabricarea pieselor este sarcina principal a
construciei de maini.

1.3. Aspectele economice ale procesului de fabricaie
Pe parcursul unui proces de fabricaie se urmrete obinerea unor
produse competitive, care s satisfac simultan condiiile de recuperare a
cheltuielilor investite ct i condiiile de aliniere la pia. Din punct de vedere al
procesului de fabricaie deosebim urmtoarele cheltuieli directe:
cheltuieli legate de semifabricat,
cheltuieli legate de manoper,
cheltuieli legate de regie,
cheltuieli legate de exploatarea mainii - unelte,
cheltuieli legate de dispozitivele de lucru folosite,
cheltuieli legate de scule, etc.
15
Diferitele elemente ale preului de cost se stabilesc fie analitic (de
exemplu cheltuielile legate de manoper), fie pe baza unor normative
locale sau de ramur.
n cadrul economiei de pia fiecare productor are interesul s
produc la un pre de cost ct mai redus, meninnd preteniile privind
calitatea. n acest scop utilizeaz procedee tehnologice moderne, scule
care permit viteze de achiere ridicate, scheme de prelucrare optime care
reduc la minim micrile auxiliare, etc.

1.4. Tipurile de producie i particularitile lor tehnologice
n industria construciilor de maini, n funcie de volumul de
producie, exist trei tipuri de producie:
- producia individual sau de unicate,
- producia de serie,
- producia de mas.
Pentru stabilirea caracterului produciei se iau n considerare mai
muli factori, printre care :
- cantitatea produselor fabricate,
- nomenclatura fabricaiei,
- ciclul de fabricaie,
- caracterul utilajelor, sculelor i dispozitivelor
- productivitatea fabricaiei,
- modul de amplasare al utilajelor
- calificarea muncitorilor,
- economicitatea fabricaiei.
n cazul produciei individuale sau de unicate, se execut un
numr redus de produse, cu o nomenclatur foarte variat. Caracteristica
principal a produciei individuale o constituie executarea la locurile de
munc a unei foarte variate game de operaii diferite, fr o repetare
periodic a lor.
16
Produsele acestui tip de producie sunt maini i utilaje complexe
care se execut pe baz de comenzi speciale. Trebuie remarcat c n
ciuda avantajelor celorlarte dou tipuri de producii, din volumul total de
produse realizate n construcia de maini peste 50% se realizeaz n
cadrul produciei individuale, respectiv serii mici.
n cazul produciei de serie, piesele se execut pe loturi sau serii,
care se repet cu regularitate, dup un anumit interval de timp.
Nomenclatura fabricatelor este redus i de regul este format din
componente mai mult sau mai puin normalizate. Amplasarea utilajelor se
face dup tipuri de maini-unelte, dup grupe de piese care se
prelucreaz sau combinat. Produsele acestui tip de producii sunt utilaje
de tipuri stabilizate, fabricate n cantiti mai mari sau mai mici, ca de
exemplu: maini-unelte, motoare staionare, pompe, compresoare, utilaje
pentru industria alimentar, etc.
n producia de mas produsele se execut n mod continuu, n
cantiti relativ mari i pe o perioad relativ lung de timp (1- 3 ani). O
caracteristic principal a acestui tip de producie este faptul c n
general la fiecare loc de munc se execut totdeauna aceleai operaii
sau faze care se repet n mod continuu. Nomenclatura fabricaiei este
extrem de uniform, uneori reducndu-se la un singur fabricat. n aceast
categorie intr: fabricaia de rulmeni, autoturisme, tractoare, aparate
electrocasnice, bujii, armturi, etc. Mainile unelte sunt speciale,
automatizate cu sisteme de transport interoperaional automat, iar
muncitorii sunt cu pregtire redus sau medie.

1.5. Sistemul tehnologic MDSP
n procesului de fabricaie, executarea pieselor prin diferite metode
(achiere, deformare plastic, sau procedee neconvenionale) se
realizeaz pe diferite tipuri de maini-unelte.
Semifabricatul este fixat de regul n dispozitiv, iar prelucrarea
efectiv se realizeaz cu diferite scule (fig. 1.6).
17
PS
D
2
D
1
SF
S
M
Fig.1.6. Elementele sistemului tehnologic MDSP
n figur cu M s-a notat maina-unealt, cu PS- portscula n care este
fixat scula, cu S- scula, cu D1- dispozitivul de fixare a semifabricatului
SF, iar cu D2 - dispozitivul de conducere a burghiului.
Acest sistem l denumim Sistem Tehnologic MDSP i el constituie
baza modelrii procesului de prelucrare. Elementele acestui sistem le
definim n sistemele lor de coordonate, iar deplasrile relative dintre ele
le calculm cu ajutorul matricelor de transformare. Programele prin care
se comand micrile relative ale mainii-unelte se definesc, de regul,
n sistemul de coordonate al mainii.

1.6. Procesele de realizare a formei pieselor
Condiia de baz a proceselor de desprindere de material, respectiv
de deformare, este aceea c ntre scul i semifabricat s se poat
realiza micrile relative necesare.
18
Astfel, la achiere deosebim dou tipuri caracteristice de micri:
- micarea principal de achiere, caracterizat prin viteza
micrii principale (v - m/s, m/min). Aceast micare poate fi executat
de ctre semifabricat sau de ctre scul;
- micarea secundar de avans, care reprezint de fapt
deplasarea punctului de contact instantaneu dintre semifabricat i scul,
n direcia micrii instantanee. Avansul se poate msura n mm/ rot (s),
sau n mm/ min (v
f
), respectiv - la scule cu mai muli dini n mm/ dinte
(s
z
). n general calitatea suprafeei prelucrate este determinat de
geometria muchiei, sau muchiilor active ale sculei i de parametri micrii
relative.
Din punct de vedere al felului mecanismului de generare
deosebim prelucrri de: formare, profilare, generare geometric i
generare cinematic (fig.1.7).
directoare
generatoare
vc
b)
vf
d)
Scul
Semifabricat
v
a)
c)
v
vf
Fig.1.7. Metode de realizare a suprafeelor
- n cazul metodelor de formare (fig.1.7,a), suprafaa care se obine
pe semifabricat este negativul profilului activ al sculei. Metoda este
caracterizat prin micri simple pe o singur direcie, scule cu suprafaa
19
activ neted. Aceast metod se folosete la matriare i prelucrare prin
electroeroziune cu electrod masiv;
- n cazul metodelor de generare geometric (profilare) ( fig. 1.7,b),
directoarea de regul este dreapt (dar poate fi i circular sau
elicoidal), iar muchia sculei care materializeaz generatoarea, profileaz
deodat ntreaga seciune transversal a piesei;
- n cazul generrii cinematice (rostogolire) directoarea poate fi de
asemenea dreapt, circular sau elicoidal, dar scula materializeaz
suprafaa piesei prin combinarea micrii principale cu viteza v, cu
micarea suplimentar care poate fi cel de avans sau o alt micare
(fig.1.7, c);
- n cazul generrii spaiale (3 D), suprafaa piesei se obine prin
programarea micrilor relative dintre scul i semifabricat n direcia
celor trei axe (X,Y,Z) - respectiv prin rotaii n jurul acestor axe (A,B,C).

1.7. Semifabricate utilizate n construcia de maini
Procesul tehnologic de prelucrare mecanic a pieselor de maini
este determinat n mare msur i de felul semifabricatelor din care se
realizeaz piesele. Structura procesului tehnologic de prelucrare i
volumul de munc necesar pentru obinerea piesei depinde n mare
msur de felul semifabricatului.
Alegerea semifabricatului se efectueaz n funcie de urmtorii
factori:
- forma, dimensiunile i masa piesei;
- destinaia, materialul i condiiile de funcionare ale piesei;
- volumul produciei;
- preul de cost la care trebuie realizat piesa.

La alegerea tipului de semifabricat se poate opta ntre urmtoarele
dou variante de baz:
20
o semifabricate cu forme i dimensiuni ct mai apropiate de cele ale
piesei finite. n acest caz volumul de munc la prelucrare i ca urmare
preul de cost al acesteia este relativ redus. Dar elaborarea unui
asemenea semifabricat este costisitoare i devine rentabil numai la serii
de fabricaie mari. n aceast categorie intr semifabricatele turnate n
forme de coji, turnate de precizie, forjate n matri, etc.;
o semifabricate cu un grad mai mic de apropiere de forma i
dimensiunile piesei finite. n aceast categorie intr semifabricatele
laminate, forjate liber, turnate n forme de nisip.

1.7.1. Semifabricate turnate
Turnarea se poate realiza prin urmtoarele metode :
- turnarea n forme de nisip,
- turnarea n forme metalice,
- turnarea centrifugal,
- turnarea n modele uor fuzibile,
- turnarea sub presiune.
Modelele utilizate se pot fabrica din metal (in cazul fabricaiei de serie
i de mas), din lemn sau prin metodele de Rapid Prototyping - n cazul
fabricaiei de serie mic sau unicate. Adaosul pentru prelucrrile
mecanice ulterioare este mai mic n cazul utilizrii modelelor de metal i
mai mari n cazul utilizrii modelelor din lemn,
Rugozitatea suprafeelor pieselor turnate in forme din nisip variaz
ntre R
a
= 25 - 50 m.
n forme metalice se pot turna semifabricate din aliaje neferoase i
aliaje uoare. n comparaie cu turnarea n forme de nisip, turnarea n
forme metalice asigur o productivitate de 2...3 ori mai mare i
micorarea adaosului de prelucrare cu 50 - 70%. Acest procedeu este
economic pentru un numr de cel puin 300 - 500 buci.
21
Turnarea centrifugal se utilizeaz pentru obinerea unor
semifabricate care au forme pregnante de revoluie, cavitatea interioar
obinndu-se fr folosirea miezurilor. Avantajul principal al metodei este
c se obin structuri foarte uniforme pe circumferin. Prin acest procedeu
se toarn cmi de cilindru, semifabricate tubulare pentru segmeni de
piston, buce, roi melcate, evi, etc. Precizia semifabricatelor turnate din
oel i font prin acest procedeu, corespunde claselor 8...9, iar
rugozitatea suprafeelor ntre R
a
= 25- 50 m.
Turnarea cu modele uor fuzibile (turnarea de precizie). Prin acest
procedeu se pot obine semifabricate cu configuraie complicat, cu
adaosuri de prelucrare relativ mici. Utiliznd asemenea semifabricate
volumul de prelucrri mecanice se reduce cu pn la 90%.
Refractaritatea nalt a formei permite turnarea oricror aliaje, inclusiv a celor
refractare cu masa ntre 1 i 50 kg. Precizia dimensional care se poate obine
este ntre treptele 6...7, iar rugozitatea suprafeelor R
a
=12,5- 25 m.
Turnarea sub presiune se folosete pentru obtinerea
semifabricatelor complicate, cu perei subiri, cu caviti adnci, din aliaje
de zinc, magneziu, aluminiu, alam sau cupru. Semifabricatele se
caracterizeaz prin precizie dimensional ridicat (treptele 4...5) i
rugozitate R
a
=1,6- 6,3 m. Semifabricatele realizate prin acest procedeu,
necesit doar prelucrri de semifinisare i finisare. Masa semifabricatelor
obinute prin acest procedeu este relativ redus (sub 5 kg).
Costul formelor pentru turnare sub presiune este foarte ridicat, de
aceea procedeul este rentabil numai pentru producia de serie mare i n
mas (minim 1000- 2000 piese).
Turnarea n forme-coji. Metoda se bazeaz pe proprietatea unor
amestecuri de nisip cuaros i rini termoreactive, de a lua forma unui
model metalic nclzit i de a forma un nveli relativ subire, 5...8 mm.
Prin acest procedeu se execut ndeosebi piese mici i mijlocii, cu forme
complexe, din font, oel i neferoase cu masa pn la 25...30 kg.
22
Precizia dimensiunilor este n limitele claselor 8...9, iar rugozitatea
suprafeelor, R
a
= 12,5- 25 m.

1.7.2. Semifabricate forjate liber i matriate
a) Semifabricate forjate liber. Metoda de semifabricare prin forjare liber
se utilizeaz la producia individual i n serie mic. Prin acest procedeu se
realizeaz, mai ales, semifabricate pentru piese mari care nu se pot realiza
economic prin matriare. Pentru uurarea forjrii libere semifabricatul se
realizeaz la o form simplificat fa de forma piesei finite, fiind prevzut cu
un adaos de prelucrare relativ mare i neuniform (fig. 1.8 ).

Adaos
tehnologic
Adaos de
prelucrare
Fig.1.8. Forma semifabricatului forjat liber pentru un arbore cotit

ntruct n timpul forjrii libere materialul se deformeaz plastic n mod
nengrdit (nu se limiteaz curgerea), nu se poate obine o precizie
dimensional i de form mare. Rugozitatea, de asemenea, este peste
R
a
=100 m.
b) Forjarea n matrie libere. Prin acest procedeu se pot forja piese cu
forme relativ simple, direct din semifabricat laminat cu seciune rotund
sau ptrat, dar i piese relativ complexe, prin profilare prealabil
folosind anumite matrie universale.
23
Forjarea n matrie libere este convenabil pentru obinerea
semifabricatelor cu dimensiuni medii, cum sunt: flane, pinioane, buce,
arbori n trepte, inele, etc.
c) Matriarea la cald. Prin matriarea la cald se asigur o precizie de
form i dimensiune mai mare, micorndu-se considerabil adaosurile
pentru prelucrrile urmtoare. Matriarea la cald permite obinerea unor
semifabricate cu precizie ridicat, practic pentru piese de orice
configuraie, se asigur o structur mai omogen a materialului i o
calitate mai bun a suprafeei. Desigur, costul matrielor este relativ
ridicat, element care face ca aceast metod s fie rentabil numai n
producia de serie i de mas. La proiectarea proceselor tehnologice de
prelucrare a pieselor din semifabricate forjate sau matriate trebuie s se
in seama de nclinaiile i rotunjirile necesare procesului de deformare
i apoi de extragere a piesei din matri.

1.7.3. Semifabricate laminate
n construcia de maini se folosesc semifabricate laminate sub form
de bare laminate la cald, bare trase la rece, profile, benzi, evi cu perei
groi fr sudur.
Semifabricatele laminate se utilizeaz pentru piesele care au o
seciune i un profil apropiat acestora, cnd piesele nu prezint diferene
mari ntre seciunile lor transversale, pentru a nu se pierde cantiti mari
de metal prin achiere.

1.7.4. Semifabricate matriate i tanate la rece
Din aceast categorie fac parte semifabricatele i piesele obinute prin
operaii de prelucrare la rece a tablelor sau a benzilor, precum i operaii
de deformare n volum la rece, a materialului iniial sub form de bare.
O particularitate caracteristic a procedeului de matriare i stanare la
rece, este aceea c n majoritatea cazurilor se obin piese cu precizie
24
dimensional i calitate a suprafeei ridicate, astfel de multe ori nici nu se
necesit prelucrri prin achiere ulterioare.
Unul dintre procedeele cele mai productive de matriare la rece este
refularea la rece. Acesta face parte din grupa operaiilor de formare prin
presare i se realizeaz prin deformarea local a metalului, n scopul
mririi pariale a seciunii transversale, Procedeul se ntrebuineaz
pentru executarea pieselor de fixare (buloane, uruburi, nituri), pinioane
cilindrice i conice, supape de motor.
Precizia dimensional a poriunilor refulate poate ajunge la treptele
4...5, iar calitatea suprafeei la R
a
= 6,3 - 12,5 m.

1.8. Pregtirea semifabricatelor n vederea prelucrrilor prin
achiere
Dup operaia de semifabricare, semifabricatele sunt supuse unor
operaii pregtitoare n vederea prelucrrii mecanice ulterioare.

1.8.1. Pregtirea semifabricatelor laminate
Ca operaii pregtitoare pentru semifabricatele laminate se folosesc:
debitarea, ndreptarea, cojirea.
a) Debitarea se face n scopul pregtirii semifabricatului la lungimea
necesar. n cazul debitrii barelor laminate pentru prelucrarea pe
strunguri revolver sau automate, lungimea debitat trebuie s fie un
multiplu al lungimii piesei finite, plus adaosul de prelucrare frontal.
Debitarea barelor laminate se poate face prin: achiere (cu ferstraie
mecanice circulare, alternative sau cu panglic), prin forfecare, cu flacr
oxiacetilenic, prin metode electrice. O metod destul de des utilizat la
debitarea barelor cu diametre mici i mijlocii este cea cu discuri abrazive.
b) ndreptarea semifabricatelor laminate este necesar ntruct
semifabricatele curbe sau strmbe creeaz dificulti la prelucrarea pe
25
maini-unelte. n funcie de felul produciei i de posibilitile locului de
munc, ndreptarea se face prin una din urmtoarele metode :
- ndreptarea ntre vrfurile strungului,
- ndreptarea la prese,
- ndreptarea la maini de ndreptat i retezat,
- ndreptarea la maini de calibrat i retezat.
ndreptarea pe maini de ndreptat i calibrat se face pentru ca n
afar de ndreptarea i calibrarea barelor s se obin i o
microgeometrie mai bun a suprafeelor. Pentru ndreptare bara se trece
prin trei perechi de role hiperboloidale 1, 2, 3 (fig.1.9), aezate nclinat,
realiznd astfel i avansul barei.
Fig.1.9. Schema mainii de ndreptat i calibrat
1 2 3 4

(1,2,3 role hiperbolice de ndreptat, 4, filiera de calibrat)
Precizia de ndreptare pe astfel de maini este de 1...2 mm la 1 m
lungime pentru bare brute i de 0,1...0,2 mm la 1m pentru bare
degroate n prealabil. Prin acest procedeu se pot ndrepta bare cu
diametrul ntre 15...80 mm.
c) Cojirea barelor laminate se face pe maini speciale de cojit,
prevzute cu cuite rotitoare. Scopul operaiei de cojire este de a
ndeprta crusta format la laminare, sau stratul de material
decarburat la laminare.
26

1.8.2. Pregtirea semifabricatelor turnate
Dup turnare semifabricatele trebuiesc pregtite pentru operaiile
urmtoare de prelucrare. Pregtirea const n:
- tierea maselotelor i a reelelor de turnare,
- ajustarea bavurilor,
- curirea suprafeelor.
Tierea maselotelor i a reelelor de turnare, la piesele din oel se
face cu flacr oxiacetilenic, iar la piesele din font prin rupere.
Ajustarea bavurilor se face cu ajutorul dlilor manuale sau
pneumatice, respectiv, la piese mici, pe polizoare statice.
Curirea se poate face cu perii de srm, prin tobare, prin sablare cu
aer comprimat, cu alice sau nisip, sablare cu proiectare de alice, sablare
hidraulic.
Curirea prin tobare se face n tobe cilindrice sau prismatice, n care
pe lng piesele care trebuie curate se introduc i buci mici de font
alb.

1.8.3. Pregtirea semifabricatelor matriate
Pentru prelucrarea mecanic prin achiere care urmeaz a se aplica
pieselor matriate, acestea se supun unei operaii pregtitoare care
constau n:
- debavurare,
- curire,
- ndreptare,
- tratament termic,
- calibrare.
Debavurarea const n aceea c piesa matriat se aeaz ntr-o
matri care are o muchie tietoare corespunztoare conturului piesei
matriate. Operaia de debavurare se poate face la cald sau la rece.
27
Curirea pieselor matriate are ca scop ndeprtarea arsurilor i a
defectelor superficiale. Operaia se poate realiza prin tobare, sablare,
decapare, etc. Curirea n tobe se recomand pentru piese mici sau
mijlocii a cror mas nu depete 5...6 kg. Curirea cu jet de granule
se folosete pentru piese mici i mijlocii, cu masa pn la 10 kg.
Decaparea se face pentru a ndeprta arsurile, oxidrile, de pe suprafaa
pieselor, pe cale chimic.
ndreptarea. n timpul procesului tehnologic de matriare, debavurare,
tratament termic, piesele pot s capete deformri inadmisibile pentru
prelucrrile mecanice ulterioare i este necesar ndreptarea, care se
poate realiza la cald sau la rece.
Tratamentul termic se aplic n scopul de a reduce tensiunile interne
dup matriare, de a mbunti prelucrabilitatea prin achiere.

28



CAPITOLUL 2

CALITATEA PRODUSELOR, ASIGURAREA CALITII N PROCESUL
DE FABRICAIE


2.1. Sarcinile asigurrii calitii n fabricaie
Produsele fabricate trebuie s funcioneze pe baza unor prescripii n
diferite condiii. Aceste prescripii pot fi satisfcute numai de produse
executate la o calitate corespunztoare.
Noiunea de calitate poate fi definit n mai multe feluri. Una dintre
definiiile cele mai complexe const n aceea c "un produs sau un
serviciu este de calitate bun dac satisface preteniile consumatorului,
dar totodat asigur i un beneficiu modest productorului". Pe lng
aceasta, calitatea este i o problem de drept: modul n care sunt
respectate prescripiile din standarde, din documentul de garanie,
protecia consumatorului, etc.
n ansamblu preteniile privind calitatea unui produs se definesc prin
urmtoarele elemente caracteristice :
- prescripii dimensionale i de funcionalitate,
- prescripii referitoare la durata de via a produsului i la sigurana n
funcionare,
- clasele de precizie, trepte de calitate, grade de securitate, etc.,
- costul proiectrii produsului i a pregtirii fabricaiei,
- condiiile de fabricaie,
- condiiile de service,
- consumuri energetice,
- protecia mediului.
29
Aspectele legate de calitate se pot grupa n patru componente
principale (fig.2.1).
MARKETING
INTEGRITATE PROFESIONAL
COMPETENTA
PROMPTITUDINE
PIESE DE SCHIMB
MENTENABILITATE
FIABILITATE
CONDUCERE
MANOPER
SPECIFICATII TEHNOLOGICE
PROIECTARE
SERVICE-ULUI
CONCEPIEI
CALITATE
DE CONFORMAN
CALITATE
CALITATEA
DISPONIBILITATE
CALITATEA
Fig.2.1. Componentele calitii
Celor de mai sus li se adaug preul: ct este dispus s plteasc
beneficiarul pentru obinerea produsului sau serviciului dorit.
Pe plan internaional noiunile de baz referitoare la calitatea
produselor sunt reglementate prin normele ISO-8402.

2.2. Elementele de baz ale asigurrii calitii
Problemele calitii trebuie abordate ntr-o viziune global, ncepnd
cu etapele iniiale de pregtire a fabricaiei i terminnd cu urmrirea n
exploatare a produsului (fig.2.2).
n funcie de etapele parcurse, obiectivul controlului de calitate, se
schimb mbrcnd aspecte caracteristice.
Astfel, controlul n concepie implic stabilirea specificaiilor necesare
realizrii calitii prin aspectele costurilor, performantelor, fiabilitii i
securitii n funcionare, n funcie de preteniile pieei. Marketingul
stabilete tema de proiectare, i condiiile de livrare i exploatare.
30
Controlul n faza de recepie la furnizor are ca obiectiv admiterea doar
a acelor materiale i componente ce corespund specificaiilor, punnd
accent pe responsabilitatea furnizorilor.

CLIENT
STUDII SPECIALE -METROLOGIE - FIABILITATE
Marketing
Concepie constructiv
Inginerie tehnologic
Aprovizionare
Recepie furnituri
Execuie i montaj
Verificare produs finit
Ambalare i livrare
Instalare i
service in garanie
Exploatare
Controlul
concepiei
Controlul
de
recepie
la
furnizor

Controlul
produsului i
produciei

Urmrire in
exploatare
Piese de schimb
Service post
garanie
Fig.2.2. Treptele controlului total al calitii

Controlul produciei i a produsului se efectueaz n scopul prevenirii
i detectrii abaterilor de la calitatea cerut astfel nct s se produc
numai piese conforme i beneficiarul s obin produsele la nivelul
calitativ dorit.
Controlul calitii este dirijat spre urmtoarele etape :
31
- fabricaia reperelor i componentelor,
- montaj,
- verificri funcionale,
- ambalare i livrare,
- service.
Procesul complex de asigurare a calitii se realizeaz prin sisteme de
asigurare a calitii. n construcia de maini din Romnia s-a instituit din
anul 1981 sistemul de asigurare a calitii SAC, care acoper toate
activitile legate de asigurarea calitii pe ntregul ciclu de elaborare i
exploatare a produsului (fig.2.3). Ulterior a aprut ISO 9000, care prin
bucla calitii sintetizeaz toate aspectele legate de aceasta. Acest
sistem este introdus la noi n tar prin Hotrrea de Guvern Nr. 167/
06.04.1992.
Printre altele acest standard stabilete un limbaj comun ntre
productor i beneficiar, ct i metodologia de verificare a calitii n
diferitele etape.

2.3. Asigurarea calitii n faza de proiectare a procesului tehnologic
n cadrul procesului tehnologic de fabricaie au loc urmtoarele
procese:
- procese dinamice,
- procese termice,
- procese cinematice (de deplasare relativ a diferitelor elemente),
- procese de modificare a formei,
- procese de uzur,
- procese de dirijare, de conducere .
Ca rezultat final al acestor procese apare produsul finit i deeurile.
Din punctul nostru de vedere ne intereseaz n primul rnd produsul, dar
nu trebuie neglijat i deeurile fiindc ele polueaz mediul i reprezint
din ce n ce mai mult o problem vital a productorilor.

32
Tem
Proiect prototip
Execuie i
probe de execuie
Proiect serie
Proiectare tehnologic
Conservare, ambalare,
livrare
Aprovizionare
Fabricaie curent
Realizare
pregtire fabricaie
Execuie
i probe serie zero
Exploatare (consum)
Banca
de
date
Banca
de
date
Perfecionare
tehnologie
Perfecionare
produs
Urmrire in
exploatare
Urmrirea
fabricaiei
- Avizri
- aciuni cu termen scurt
- aciuni pe termen lung
Flux
informaii
- Certificri
Fig. 2.3. Schema ciclului de dezvoltare produs n fabricaia de serie

33
Produsul trebuie s corespund prescripiilor din desenele de definire
i din caietele de sarcini. Modul n care produsul i elementele sale
corespunde prescripiilor se numete precizie.
n continuare ne vom ocupa numai de precizia de prelucrare, ca
element esenial al asigurrii calitii.
Pentru ca proiectantul de proces tehnologic s poat elabora un
proces care s asigure prescripiile de calitate el trebuie s cunoasc:
- erorile posibile ale semifabricatelor,
- sursele de erori la prelucrrile prin achiere,
- erorile posibile ale micrilor relative dintre scule i semifabricat,
- posibilitile de apariie a erorilor cumulate.
Precum s-a artat anterior, asigurarea calitii unui produs trebuie
demarat nc din faza de proiectare a procesului tehnologic, apoi
continuat n timpul fabricaiei i al exploatrii.
Calitatea fabricaiei pieselor componente ale unui produs este
determinat n principal de precizia de form, dimensional i de calitate
a suprafeei.

2.3.1. Erorile semifabricatelor
Organele de maini de regul sunt formate din corpuri geometrice
regulate i neregulate. Rolul procesului tehnologic const n prelucrarea
suprafeelor funcionale ct i celor care definesc poziia reciproc a
piesei n ansamblu i uneori a celor care determin aspectul piesei.
Principalele erori posibile ale semifabricatelor sunt:
- erori dimensionale,
- erori de poziie reciproc a suprafeelor,
- erori de form,
- fisuri,
- neuniformitatea structurii i a duritii,
- erori de rugozitate.
34
De mrimea posibil a acestor erori se ine cont la calculul adaosurilor
de prelucrare i la stabilirea poziionrii semifabricatului n sistemul
tehnologic.

2.3.2. Influena diferiilor factori asupra preciziei de prelucrare
Precizia unei piese, prelucrat n mai multe operaii i faze, depinde
pe de o parte de influena unor factori care acioneaz n timpul
prelucrrii la aezarea curent, iar pe de alt parte de influena unor
factori care au aprut n timpul prelucrrilor anterioare.
Factorii principali afereni prelucrrii curente sunt :
- erorile cinematice ale deplasrilor relative ale subansamblelor
mainii-unelte,
- erorile sculelor, dispozitivelor i chiar a verificatoarelor,
- uzura dimensional a sculei achietoare,
- deformaiile elastice ale elementelor sistemului tehnologic,
- deformaiile termice ale elementelor sistemului tehnologic,
- tensiunile interne produse de forele de achiere sau de deformare,
- erorile de reglare ale mainii-unelte,
- vibraiile care apar n timpul procesului de prelucrare,
- erorile de bazare i instalare a semifabricatului.
Dintre factorii care au aprut n timpul prelucrrii precedente i
influeneaz precizia de prelucrare n prelucrarea curent sunt:
- variaia adaosului de prelucrare,
- erorile de form i poziie ale piesei (conicitate, ovalitate, ondulaii,
excentricitate, etc.),
- tensiunile interne introduse la prelucrrile precedente.
La elaborarea procesului tehnologic, tehnologul trebuie s in cont de
posibilitatea de apariie a acestor erori. n acest sens, procedeaz la o
corect stabilire a: adaosurilor de prelucrare, a numrului de faze i
operaii, a felului operaiilor de prelucrare i a celor de control.

35

CAPITOLUL 3

ELEMENTE DE TEORIA ACHIERII


3.1. Introducere
Cea mai mare parte a pieselor din construcia de maini de uz
general, se prelucreaz prin achiere, ntruct acest procedeu asigur
realizarea cea mai fidel a preteniilor de calitate dimensional i de
rugozitate a pieselor.
Achierea este o metod de prelucrare prin ndeprtare de material n
cadrul creia, prin utilizarea unei scule corespunztoare se ndeprteaz
pe cale mecanic poriuni de material de pe semifabricat, denumite
achii.

3.2. Elementele procesului de achiere
Pe baza definiiei de mai sus, n procesul de achiere particip trei
elemente:
- P- piesa, respectiv semifabricatul,
- S- scula,
- A - achia.
Pentru ca scula s poat ndeprta surplusul de material de pe
semifabricat, este necesar o micare relativ ntre ele, care se
realizeaz cu viteza de achiere v.
Viteza de achiere este drumul parcurs de ti n unitatea de timp pe
suprafaa care se prelucreaz (fig.3.1). Se msoar de obicei n m/min.
36

Fig.3.1. Schema procesului de achiere
Seciunea instantanee a achiei se afl ntr-un plan perpendicular pe
direcia vitezei de achiere. Aria seciunii achiei :
A = bh [ mm
2
] (3.1)
Parametrul care definete productivitatea achierii este volumul de
material ndeprtat n unitatea de timp :
V
1
= Av [mm
3
/min] (3.2)
Cazul tipic al prelucrrilor prin achiere este strunjirea longitudinal
(fig.3.2).

37

Fig.3.2. Parametrii strunjirii longitudinale
n cazul strunjirii, care face parte din categoria achierii complexe, pe
lng parametrii definii n cazul achierii libere (v.fig.3.1), apar urmtorii
parametri:
n - turaia semifabricatului [ rot/min],
t - adncimea de achiere [mm],
s - avansul [mm/rot],
v
f
- viteza de avans [mm/min].
Complexul de parametrii v, n, v
f
, s, t este denumit parametrii cinematici
ai procesului de achiere. Dac se noteaz cu d - diametrul suprafeei
prelucrate, atunci ntre diferii parametri cinematici se pot scrie relaiile:

A = bh = st (3.3)
v
f
= ns (3.4)
v = dn (3.5)

3.3. Geometria sculei achietoare
Pentru ca scula s poat ndeprta straturi de material de pe
semifabricat, partea sa activ trebuie format n mod corespunztor.
38
Geometria muchiei achietoare se poate defini cel mai bine cu ajutorul
cuitului de strung (fig. 3.3).

Fig.3.3. Geometria muchiei achietoare
n primul rnd s definim suprafeele active :
- Suprafa de degajare - este suprafaa pe care se ndeprteaz
achiile desprinse;
- Suprafa de aezare, este acea suprafa a sculei care este n
contact cu suprafaa prelucrat a piesei;
- M - muchia achietoare este intersecia dintre suprafaa de degajare
i suprafaa de aezare.
Unghiurile de achiere ale sculei, definite ntr-un plan perpendicular pe
suprafaa de achiere, sunt:
- unghiul de degajare, este unghiul format ntre suprafaa de
degajare i planul perpendicular pe suprafaa prelucrata ( denumit plan
de baz);
- unghiul de aezare principal - unghiul format ntre suprafaa de
aezare principal a sculei i planul tiului principal;
- unghiul de ascuire principal, este unghiul dintre faa de degajare i
faa de aezare principal;
39
Din definirea celor trei unghiuri de mai sus, rezult:
+ + = 90
Diferitele suprafee i muchii ale sculei se pot vedea clar n
reprezentarea 3D din figura 3.4.


Fig.3.4. Reprezentarea n spaiu a prii active a cuitului
Unghiurile de poziie, ale cuitului se definesc n vederea de sus
(fig.3.5). n aceast vedere definim urmtoarele unghiuri:

Fig.3.5. Unghiurile de poziie ale cuitului
40
- unghiul de atac principal, este unghiul dintre proiecia muchiei de
achiere principale i direcia micrii de avans v
f
,

1
- unghiul de atac secundar, este unghiul dintre proiecia muchiei de
achiere secundare i direcia micrii de avans,
- unghiul la vrf, este unghiul dintre proieciile muchiei principale i a
celei secundare pe planul de baz,
r

- raza la vrful sculei este raza de racordare a vrfului sculei. Din

punct de vedere al analizei geometrice a procesului de achiere, aceast
poriune a tiului se consider ca o parte distinct.

3.4. Formarea achiilor
n timpul procesului de achiere la ptrunderea n material scula
realizeaz mai nti o deformare elastic, apoi una plastic i numai dup
acestea are loc ruperea achiei (fig.3.6).
Cercetrile efectuate pe materiale rigide au
scos n eviden faptul c n faa suprafeei de
degajare are loc o alunecare de material
(fig.3.7). Direcia de deformare nchide unghiul
cu suprafaa prelucrat.








Fig.3.6. Etapele formrii achiei
41
Se poate observa din figur c grosimea h
1
a achiei este mai mare
ntotdeauna dect grosimea t a stratului ndeprtat. Raportul lor
reprezint coeficientul de comprimare plastic a achiei: 1
h
t
k
1
< =

Fig.3.7. Deplasarea elementelor de achie n lungul feei de degajare.
Presiunea specific de achiere este cu att mai mic cu ct acest
raport este mai aproape de 1.
Valoarea unghiului i a coeficientului de comprimare k depind de:
caracteristicile mecanice ale materialului prelucrat, viteza de achiere,
unghiul de degajare a cuitului, mediul de rcire, etc. n funcie de aceti
parametri poate apare una din cele trei forme caracteristice de achiei
(fig.3.8).

Fig. 3.8. Diferite tipuri de achii :
a) achii de rupere, b) achii n trepte, c) achii de curgere

42
Achiile de rupere apar la prelucrarea materialelor rigide. Cele n
trepte apar la prelucrarea materialelor relativ plastice, achiate cu vitez
mic. Achiile de curgere apar la prelucrarea materialelor puin rigide cu
vitez ridicat.
Un fenomen interesant este cel al depunerii adaosului pe ti. Dac
se examineaz partea activ a unui cuit cu care s-a lucrat, se observ
uneori pe faa de degajare, n apropierea tiului o mic bucic de
metal care s-a sudat pe cuit, sub aciunea temperaturii i a apsrii mari
din timpul achierii. Acesta este adaosul pe ti (fig.3.9). El apare n
anumite condiii de achiere a metalelor tenace i nu apare la prelucrarea
metalelor fragile.
Duritatea tiului de adaos
este de 2,5... 3 ori mai mare
dect duritatea materialului
prelucrat. Datorit acestui fapt,
tiul de adaos are i el
proprietatea s achieze
metalul de baz.

Fig.3.9. Tiul de adaos al cuitului
Un alt fenomen nsoitor al achierii este ecruisarea stratului
superficial. Datorit apsrii de achiere, stratul de la suprafaa piesei se
comprim i i mrete rezistena mecanic. Aceast mrire a rezistenei
mecanice are loc pn la o oarecare adncime i este nsoit de mrirea
duritii metalului. Fenomenul acesta de cretere a duritii stratului de la
suprafa se numete ecruisare de suprafa. Nu toate metalele se
ecruiseaz n aceeai msur, deoarece ecruisarea depinde de
capacitatea materialului de a se deforma plastic. Oelul moale, aluminiul i
cuprul ecruiseaz puternic. Oelurile dure se ecruiseaz mult mai puin,
fiind mai puin deformabile plastic. Fonta nu se ecruiseaz de loc.

43
3.5. Fora de achiere i componentele ei
Pentru desprinderea achiilor i nvingerea frecrilor trebuie
dezvoltate anumite fore. Fora de achiere n general este o for
spaial. n practic fora de achiere se descompune n cele trei direcii
ale micrilor relative (fig.3.10).

Fig.3.10. Componentele forei de achiere
- componenta orientat n direcia micrii principale este fora
principal de achiere F
z
,
- componenta orientat n direcia micrii de avans este fora de avans F
x
,
- componenta orientat n direcia micrii de apropiere (ptrundere)
este fora de respingere F
y
.
Raportul componentelor F
x
i F
y
depinde de mrimea unghiului de
atac principal :
tg
F
F
y
x
= (3.6)
Pentru toate cazurile se poate scrie :

2
z
2
y
2
x
F F F R + + = (3.7)
Fora principal de achiere este proporional cu seciunea achiei:
F
z
= pA = pab = pst [N], (3.8)
unde p este apsarea specific de achiere msurat n N/mm
2
.
44
Componentele forei rezultante produc momente de torsiune i de
ncovoiere, solicitri axiale i transversale pentru scul i pies. Pentru
momentul de torsiune (de achiere) i pentru puterea de achiere
influena cu cea mai mare pondere o exercit fora principal de achiere:
Nm] [
2
d
F M
z
= (3.9)
i W] [
60
v F
P
z

= (3.10)

3.6. Influena diferiilor factori asupra forei de achiere
Factorii care influeneaz asupra forei de achiere se pot mpri n
dou grupe (fig.3.11):
Factori primari Factori secundari

Materialul
semifabricatului
K
Fz

,,

Geometria muchiei

Avans s

v Viteza de achiere

Adncimea de
achiere
t

F
o
r

a

d
e

a

c
h
i
e
r
e
,

F
z

u Uzura sculei
Fig.3.11. Influena diferiilor factori asupra forei de achiere
- n grupa factorilor primari intr cei care au o influen hotrtoare
asupra forei. Aici intr: avansul (grosimea achiei), adncimea de
achiere (limea achiei) i materialul semifabricatului. Aceti factori n
formula forei figureaz ca funcii independente,
- n grupa factorilor secundari intr acei factori a cror influen se ia
n considerare prin factori de corecie. Aici intr: geometria muchiei
achietoare, viteza de achiere, uzura sculei, etc. Aceti factori se
caracterizeaz printr-o influen mai puin semnificativ asupra forei.
Astfel pentru determinarea forelor de achiere se folosesc relaii de
forma :
45
(3.11)
Fz
y x
Fz z
k s t C F
Fz Fz
=
Grafic influena diferiilor factori asupra forelor de achiere poate fi
reprezentat prin diagramele din figura 3.12.
Fig.3.12. Influena diferiilor factori asupra forelor de achiere
Interdependena dintre adncimea de achiere t i fora principal de
achiere F
z
este aproximativ liniar (fig.3.12,a).
46
Interdependenta dintre avansul s i fora principal de achiere este
exponenial cresctoare (fig.3.12,b). Astfel pentru un avans de dou ori
mai mare nu este necesar o for dubl. Aceasta se explic prin faptul
c dei pentru apsarea materialului la un avans de dou ori mai mare ar
fi nevoie de o for de dou ori mai mare, fora de tiere a materialului
deja deformat este mai mic.
Proprietile materialului prelucrat (duritatea, rezistena, structura, etc.)
influeneaz hotrtor asupra valorilor apsrilor de achiere, dei nu
toate dependenele au putut fi modelate prin relaii certe. Cuprinderea
acestor factori ntr-o singur diagram nu este posibil. n figura 3.12, c
s-a reprezentat interdependena dintre rezistena la rupere a materialului
i fora de achiere.
Viteza de achiere - la unele materiale - influeneaz n mod hotrtor
fora de achiere. n figura 3.12,d s-a reprezentat interdependena dintre
viteza i fora de achiere n cazul prelucrrii oelului. Din diagram se
observ c fora scade cu creterea vitezei. n ansamblu influena vitezei
este ntre 10...20 %
Geometria sculei influeneaz prin unghiul de degajare, raza la vrf,
unghiul de atac, etc.
- prin creterea unghiului de degajare scade fora de achiere
(fig.3.12,e) ntruct prin aceasta scade energia necesar deformaiei,
- prin creterea unghiului de aezare, scade fora de achiere, la
nceput pronunat iar apoi dup anumit valoare rmne constant
(fig.3.12,f),
- prin creterea razei la vrf r

crete fora de achiere (fig.3.12,g).

Creterea forei este cauzat de faptul c prin creterea razei scade
grosimea medie a achiei.
Uzura sculei conduce de obicei, la creterea forei, deoarece crete
suprafaa de frecare dintre scul i semifabricat.
ntre cele trei componente ale forei de achiere exist urmtoarele
interdependene aproximative:
47
z x
F
8
1
F = ,
z y
F
3
1
F = (3.12)
S-a constatat experimental, c apsarea specific de achiere scade
odat cu creterea grosimii achiei (fig.3.13). Aceast interdependen
de regul este dup o lege hiperboloidal, de aceea n reprezentarea la
scar logaritmic din figura.3.13 apare linia dreapt.

Fig.3.13.Interdependena dintre grosimea medie a achiei i apsarea
specific de achiere

3.7. Durabilitatea sculei achietoare
Precum s-a mai evideniat, n timpul achierii, scula se uzeaz. Uzura
este cauzat n principal de frecarea i variaiile de temperatur din zona
activ. Dac starea de uzur a sculei este prea pronunat ea trebuie
reascuit.
Pierderea capacitii de achiere
este pus n eviden prin apariia de
scntei, suprafaa de achiere mai
rugoas i cu pete strlucitoare pe
piesa prelucrat.
Fig.3.14. Diferitele tipuri de uzur
48
Timpul ntre dou reascuiri ale sculei este denumit durabilitatea
tiului -T [min].
La sculele achietoare se disting dou feluri de uzuri: uzur pe faa de
aezare i uzur pe faa de degajare (fig. 3.14). Uzura sub form de
crater pe faa de degajare este provocat de frecarea dintre achie i
aceasta suprafa, iar uzura pe faa de aezare este provocat de
frecarea dintre suprafaa prelucrat i faa de aezare a sculei.
Prima categorie nsoete totdeauna cea de pe faa de aezare i de
multe ori la prelucrarea materialelor tenace este neglijabil. Din acest
motiv, n practic starea de uzur a sculei de regul se definete n
funcie de uzura pe faa de aezare. Evoluia uzurii pe faa de aezare
se poate observa pe figura 3.15.
Se poate remarca faptul c dup o uzur pronunat care apare la nceput,
evoluia uzurii este lent i apoi la un anumit moment din nou crete vertiginos.
Acestor trei faze le corespund cele trei etape ale uzurii: uzura iniial, uzura
proporional i uzura accentuat (catastrofal). Durabilitatea sculei se stabilete
la limita superioar a uzurii proporionale.

Fig. 3.15. Variaia n timp a uzurii pe faa de aezare



49
ntre durabilitatea sculei i viteza de achiere exist relaia:

m
1
v
v
C
T

= , (3.13)
unde :
C
v
este coeficientul durabilitii. El depinde de: felul materialului
prelucrat, felul i geometria sculei, lichidul de achiere, etc.
m - exponentul durabilitii, care de asemenea depinde de perechea
de materiale scul - pies.

3.8. Procedee de prelucrare prin achiere
Formarea pieselor prin achiere se poate realiza prin mai multe
procedee. Diferitele procedee de prelucrare se definesc n funcie de
poziia i micrile relative dintre scul i semifabricat.
Procedeul de achiere cel mai des utilizat este strunjirea (fig.3.16). n
cazul strunjirii micarea principal este de rotaie executat de ctre
semifabricat, iar cele secundare sunt de translaie - executate de ctre
scul. Scula este de tip monoti.


Fig.3.16. Micrile relative n cazul strunjirii

50
n cazul rabotrii i al mortezrii att micarea principal ct i cele
secundare sunt de translaie. Astfel n cazul rabotrii longitudinale
micarea principal este executat de ctre semifabricat fixat pe masa
mainii (fig.3.17) iar micrile secundare sunt executate de ctre scul.


Fig.3.17. Micrile relative n cazul rabotrii longitudinale

n cazul rabotrii transversale (fig.3.18,a) i al mortezrii (fig.3.18,b)
micarea principal de translaie este executat de ctre scul iar
micrile secundare de ctre semifabricat.


Fig.3.18. Rabotarea transversal (a) i mortezarea (b)


51
n cazul burghierii micarea principal este de
rotaie i este executat de regul de ctre scul,
iar micarea secundar de translaie este
executat tot de ctre scul (fig.3.19). n cazul
cnd burghierea se execut pe strung sau pe
centre de prelucrare micarea principal va fi
executat de ctre semifabricat i doar cea
secundar de avans de ctre scul.

Fig. 3.19. Burghierea
n cazul frezrii micarea principal este de rotaie i este executat
de ctre scul, care este de tip multiti-regulat. Micrile auxiliare sunt
executate de ctre semifabricat. Se deosebesc dou variante ale frezrii:
frezarea cilindric (fig.3.20,a) i frezarea frontal (fig.3.20,b).
n cazul frezrii cilindrice contactul dintre scul i semifabricat are loc
pe partea cilindric a frezei. Forma suprafeei prelucrate este determinat
de ctre generatoarea frezei care poate fi rectilinie sau profilat. n cazul
frezrii frontale muchiile frontale ale sculei sunt n contact final cu
semifabricatul.

Fig.3.20. Frezarea
O alt categorie de prelucrri este rectificarea care se realizeaz cu
scule multiti neregulat. n cazul prelucrrilor prin rectificare micarea
52
principal de rotaie este executat de ctre scula abraziv, iar micrile
auxiliare de ctre scul sau semifabricat. Se deosebesc trei metode de
rectificare: cilindric exterioar, plan i cilindric interioar (fig.3.21).

Fig.3.21. Rectificarea
a) exterioar, b) plan, c) interioar
Spre deosebire de procedeele de prelucrare cu scule cu muchii
regulate, n cazul rectificrii viteza de achiere este mult mai mare
(25...40 m/s). Durabilitatea muchiilor este mai redus, iar reascuirea se
realizeaz prin ndreptarea periodic a suprafeei active a discului, de
regul cu o scul auxiliar cu diamant. Aceast operaie de ndreptare se
numete diamantare.

3.9. Calitatea suprafeelor

Funcionalitatea i durata de funcionare a mainilor i echipamentelor
depinde n mare msur de calitatea suprafeelor n contact. Dup orice
operaie de prelucrare prin achiere (rabotare, frezare, strunjire,
rectificare) rmn pe suprafeele pieselor o serie de asperiti sau
neregulariti caracterizate prin ridicturi sau adncituri de form i
mrime foarte variate, care depind de felul operaiei de prelucrare, de
regimul de achiere, de natura materialului piesei, etc. Acest complex de
neregulariti se numete stare a suprafeei.
Starea suprafeelor unei piese poate fi definit prin caracteristicile care
exprim starea geometric i starea fizico-chimic a suprafeelor
53
respective. Starea geometric a suprafeelor este caracterizat de
abaterile geometrice ale piesei reale n raport cu cea definit geometric
prin documentaia tehnic de execuie.
Starea fizico-chimic a suprafeelor este definit de caracteristicile
fizico-chimice ale stratului superficial al piesei respective.
Rugozitatea suprafeei este evideniat prin reprezentarea geometric
a formei microneregularitilor suprafeei.
n afar de rugozitate, suprafeele prelucrate prin achiere prezint i
abateri sub form de ondulaii, adic denivelri periodice, avnd n
general caracter sinusoidal, care sunt provocate de vibratile periodice ale
sculei i ale piesei, vibraii care se genereaz n procesul de achiere.
Rugozitatea unei suprafee reprezint ansamblul micilor neregulariti,
rmase n urma procesului de prelucrare. Pentru aprecierea rugozitii
suprafeei prelucrate trebuie s se cunoasc elementele care o
determin. n acest scop, este necesar s se reprezinte profilul
neregularitilor obinut prin secionarea piesei de studiat cu un plan
perpendicular pe direcia de prelucrare (fig.3.22). Se disting urmtoarele
profiluri: real, nominal, efectiv.

Fig.3.22. Rugozitatea suprafeei:
1-suprafaa nominal; 2- suprafaa efectiv; 3- profilul nominal; 4- profilul efectiv;
5 - plan de secionare perpendicular; 6-plan de secionare oblic.
54
Profilul real este conturul rezultat prin intersecia suprafeei reale cu un
plan convenional definit n raport cu suprafaa nominal.
Profilul nominal (profilul geometric) este conturul rezultat prin
intersecia suprafeei nominale cu un plan convenional definit n raport
cu aceasta suprafa.
Profilul efectiv (profilul msurat) este conturul rezultat prin intersecia
suprafeei efective cu un plan convenional definit n raport cu suprafaa
nominal. Parametrii principali care definesc rugozitatea suprafeelor
sunt: adncimea medie a rugozitii, abaterea medie aritmetic a
profilului, nlimea maxim a neregularitilor.
Adncimea medie a rugozitii n zece puncte R
z
este diferena ntre
media aritmetic a ordonatelor celor de mai sus cinci proeminene i a
celor de mai jos cinci goluri ale profilului efectiv msurate, n limitele
lungimii de baz (fig.3.23).


Fig.3.23.Curba profilului rugozitii n 10 puncte.
( ) ( )
5
R R R R R R R R R R
R
10 8 6 4 2 9 7 5 3 1
z
+ + + + + + + +
= (3.14)
Abaterea medie aritmetic a profilului R
a
este valoarea medie a
ordonatelor (y
1
,y
2
...y
n
) ale punctelor profilului efectiv fa de linia medie a
profilului (fig.3.24). Suma ordonatelor se face fr a ine seama de
semnul algebric :
55

=
l
dx y
0
a
l
1
R (3.15)
sau aproximativ:
n
y
n i
i
i
=
=
=
1
a
R (3.16)
ntre criteriile R
a
i R
z
exist urmtoarea relaie de legtur :

a z
R log 97 , 0 65 , 0 R log + = (3.17)

Fig.3.24. Curba profilului rugozitii:
p - profil efectiv; l - lungime de baz; m - linie medie; e - linie exterioar;
i - linie interioar
n afar de criteriile R
a
i R
z
s-a mai admis i un criteriu secundar R
max

(nlimea maxim a neregularitilor), care reprezint distana dintre linia
exterioar e i linia interioar i a profilului neregularitilor.
Determinarea rugozitii teoretice, are la baz considerentul c vrful
sculei se imprim pe suprafaa prelucrat (fig.3.25). Astfel dac
prelucrarea are loc cu scul cu geometrie regulat, pe suprafaa piesei se
obine un profil geometric periodic, care n cazul strunjirii corespunde cu
profilul axial al suprafeei elicoidale cu pasul egal cu s.
Rugozitatea este astfel determinat de raza la vrf a sculei, unghiurile de
atac i avansul axial :
56

r 8
s
R
2
max
= (3.18)

Fig.3.25. Generarea microgeometriei suprafeei
Din aceasta relaie se poate observa c rugozitatea crete cu mrimea
avansului i scade cu creterea razei la vrf. Desigur rugozitatea
efectiv difer de cea teoretic datorit urmtoarelor elemente
principale:
- n zona de la vrful sculei materialul curge plastic i astfel apare o
deformare mai mare dect cea teoretic,
- ntre scul i semifabricat n timpul prelucrrii exist o continu
micare de vibraie,
- geometria efectiv a sculei difer de cea teoretic,
- apariia depunerilor pe ti nrutesc rugozitatea.
Asupra rugozitii mai influeneaz:
- viteza de achiere, prin creterea ei scade mrimea rugozitii,
- materialul semifabricatului, prin creterea rezistenei la rupere i a
duritii acestuia, scade rugozitatea,
- lichidele de achiere au o influen pozitiv asupra rugozitii, fiindc
micoreaz deformaiile materialului i reduc frecrile.
57


CAPITOLUL 4

TEHNOLOGIA PRELUCRRILOR PRIN ACHIERE


n funcie de felul sculei folosite deosebim urmtoarele dou grupe de
prelucrri prin achiere:
- prelucrri cu scule cu geometrie regulat,
- prelucrri cu scule cu geometrie neregulat.
n categoria prelucrrilor cu scule cu geometrie regulat intr:
strunjirea, burghierea, frezarea, rabotarea, broarea, danturarea, etc.
n categoria prelucrrilor cu scule cu geometrie neregulat intr:
rectificarea cilindric exterioar i interioar, rectificarea plan, honuirea,
lepuirea, etc.

4.1. Strunjirea
Din categoria prelucrrilor cu scule cu geometrie regulat, strunjirea
este cea mai utilizat, prin acest procedeu prelucrndu-se de regul
piese de revoluie. n timpul strunjirii micarea principal de achiere este
executat de ctre semifabricat iar micarea de avans de ctre scul. De
regul ambele micri sunt continue.
4.1.1. Metode de strunjire
Precum s-a menionat i anterior, prin strunjire se prelucreaz
suprafee de revoluie exterioare i interioare cu generatoare rectilinie
sau profilat, ct i suprafee plane, degajri sau suprafee elicoidale.
Prin utilizarea unor dispozitive speciale, se pot prelucra i suprafee
poligonale sau de alt form.
n figura 4.1 sunt prezentate principalele operaii de strunjire.
58

Fig.4.1. Operaiile caracteristice de strunjire.
59
Din figur se poate observa c diferitele variante de strunjire se
deosebesc prin: - prelucrarea unor suprafee exterioare sau interioare,
- direcia i sensul micrii de avans al sculei n raport cu
semifabricatul.
n cazul cnd micarea de avans este paralel cu axa semifabricatului,
strunjirea este longitudinal, iar atunci cnd este perpendicular pe acesta
este cazul strunjirilor transversale. Atunci cnd muchia achietoare a sculei
este profilat avem de-a face cu strunjirea profilat.
Caracteristica comun a diferitelor procedee de strunjire este faptul
c la majoritatea acestora, scula ndeprteaz achii cu seciune
constant. n funcie de mrimea adaosului de prelucrare, prelucrrile se
realizeaz din una sau mai multe treceri.
Mainile-unelte pe care se realizeaz strunjirea sunt caracterizate de
regul prin cinematic relativ simpl. n majoritatea cazurilor prelucrrile
prin strunjire sunt de degroare sau semifinisare urmnd ca finisrile s
se realizeze prin rectificare. Pe plan naional se poate aprecia c peste
40% din totalul mainilor-unelte sunt strunguri de diferite construcii:
universale, revolver, frontale, carusel, semiautomate automate, cu
comand program, etc.
4.1.2.Tipuri de scule utilizate la strunjire
n funcie de felul suprafeelor care trebuie strunjite, se utilizeaz
diferite construcii de cuite de strung (fig.4.2).

Fig.4.2. Diferite construcii de cuite de strung
60
n funcie de sensul micrii de avans, deosebim: cuite pe dreapta -D,
cuite pe stnga S i cuite neutre N. Pe figur sunt prezentate numai
cuitele pe dreapta i cele neutre. Cuitele pe stnga sunt imaginile n
oglind a celor pe dreapta. Tipul sculei se alege n funcie de felul
prelucrrii, caracteristicile materialului care trebuie prelucrat, accesibilitatea
la zona de lucru, ct i complexul de factori tehnico-economici.
Materialul prii active a cuitelor de strung poate fi: oel rapid, aliaj
dur, plcue mineralo- ceramice, diamant, nitrur cubic de bor. Cel mai
des sunt utilizate cuitele cu plcue din aliaj dur fixate prin lipire sau
mecanic pe suport. Acestea reprezint 60...70 % din totalul cuitelor de
strung utilizate. Plcuele din carburi mecanice se obin prin presarea i
sinterizarea pulberilor de carbur de wolfram i titan, mpreun cu
pulberea de cobalt care servete drept liant.
Plcuele de aliaj dur i pstreaz duritatea pn la 1000-1100
0
C i
astfel permit viteze de achiere de 3-5 ori mai mari dect oelul rapid.
Oelurile rapide conin n afar de carbon, pn la 25% adaosuri de
crom, vanadiu i wolfram, adaosuri care majoreaz rezistena lor la uzur
i fac s-i menin duritatea pn la temperaturi de 500- 600
0
C. Cuitele
din acest tip de material se utilizeaz la finisri, strunjiri profilate i
prelucrarea diferitelor degajri i teituri.
4.1.3. Fixarea semifabricatelor n vederea strunjirii
n vederea realizrii diferitelor operaii de strunjire semifabricatele
trebuiesc instalate n sistemul tehnologic al mainii-unelte.
n funcie de raportul l/d i de felul semifabricatului (laminat, turnat,
matriat, etc.), fixarea se poate efectua prin urmtoarele trei metode
(fig.4.3).
- numai n partea dinspre ppua fix, n universal sau platou. Se utilizeaz
la semifabricate cu l/d 3...4;
- n universal sau n platou, n partea dinspre ppua fix i n vrf, n
partea dinspre ppua mobil: 3...4 l/d 8...12;
- ntre vrfuri i la ambele capete, n cazul semifabricatelor cu l/d> 8...12.
61

diametru
lungime
d
l
=
Mod de
prindere
Element de
prindere
Simbolizarea prinderii
4 ... 3
d
l

Fixare n
consola
Universal
autocentrant

Fixare n
universal
i
sprijinire
n vrf
Universal i
vrf de
sprijin

12 ... 8 4 ... 3 < <
d
l

Fixare
ntre
vrfuri
Vrf fix i
vrf mobil

12 ... 8 >
d
l

Fixare
ntre
vrfuri i
sprijinire
n lunet
Vrf fix i
rotativ i
lunet

Fig.4.3. Sisteme de prindere la strunjire

Sistemul de prindere trebuie s asigure o fixare sigur i corect care
s elimine posibilitile de aruncare a semifabricatului sau de realizare a
unor piese ovale sau n valuri.
Pentru a asigura suprafee de aezare corespunztoare la instalare,
acestea trebuiesc pregtite n prealabil. Operaiile caracteristice n acest
sens sunt :
- planarea i centruirea;
- strunjirea prealabil a poiunii de prindere, sau a poriunii pe care va
aluneca semifabricatul n lunet.
62
Planarea const n ndreptarea prin strunjire sau frezare a
suprafeelor frontale limitrofe ale semifabricatului n scopul asigurrii unei
centruiri coaxiale. Centruirea const n executarea gurilor de centrare
folosind burghie de centrare de diferite tipuri.
n cazul prelucrrilor pe strunguri cu comand numeric sau automate
este foarte important s se asigure o instalare corect a semifabricatului n
sistemul de coordonate al mainii. n acest sens naintea primei operaii de
prelucrare pe asemenea tipuri de utilaje, se prevede o prelucrare a
suprafeelor de aezare. Aceeai prelucrare este necesar i pentru
suprafeele pe care se sprijin piesa n lunete fixe sau mobile.
n figurile 4.4 i 4.5 sunt prezentate cteva exemple caracteristice de
instalare a semifabricatului la strunjire.

Fig.4.4. Instalarea semifabricatelor pentru piese de tip arbore:
a) fixare n universal autocentrant i sprijin n vrful din ppua
mobile;
b) fixare ntre vrfuri (antrenarea este asigurat de ctre vrful din
ppua fix);
c) fixare ntre vrfuri cu antrenare prin antrenor frontal cu gheare;
d) fixare ntre vrfuri cu antrenare prin inim de antrenare.
63

Fig.4.5. Instalarea semifabricatelor pentru piese de tip buce, disc
a) fixare n universal;
b) fixare pe platou cu ajutorul clemelor;
c) fixare n universal i sprijin n lunet fix;
d) fixare pe dorn prin presare axial.

4.1.4. Precizia de prelucrare prin strunjire
Precum s-a mai amintit n capitolul 2, precizia prelucrrilor prin
achiere se analizeaz din trei puncte de vedere principale: precizia
dimensional, precizia de form i poziie i calitatea suprafeelor.
Precizia de prelucrare n cazul diferitelor operaii de strunjire este
influenat n principal de urmtorii factori :
- imprecizia elementelor sistemului tehnologic MDSP (Main - Dispozitiv
- Scul - Pies);
- deformaiile elastice ale elementelor sistemului tehnologic;
- deformaiile termice ale elementelor sistemului tehnologic;
- uzura sculei achietoare;
- vibraiile din sistemul tehnologic ct i cele transmise de la utilajele din
vecintate.
64
S analizm influena deformaiilor elastice n cazul diferitelor
scheme de fixare i prelucrare (fig.4.6). Sub fiecare schem s-a
reprezentat i modelul geometric de nlocuire.

Fig.4.6. Erorile de form cauzate de ctre deformaiile elastice ale
semifabricatului.
Astfel, sgeata maxim n cazul modelului din partea stng a figurii
este:

I E K
l F
f
z


=
3
.
, ( 4.1.)

65
unde : f - este deformaia maxim a piesei [mm];
l - lungimea semifabricatului n mm,
- fora principal de achiere [N/mm
z
F
2
];
K - coeficient care caracterizeaz schema de fixare (pentru sprijin
n ambele capete: K = 48, pentru fixare ntr-un capt i sprijin n
cellalt K = 102, pentru fixare numai ntr-un capt K = 3);
E modulul de elasticitate al materialului [N/mm
2
];
I momentul de inerie al seciunii transversale a piesei [mm
4
].
Pe baza celor de mai sus, dac dimensiunea reglat a fost d
0
, atunci
distana probabil maxim a vrfului sculei fa de ax este :
f
d d
+ =
2 2
0 max
(4.2)
Abaterea dimensional a piesei va fi:
f d d d = = = 2
0 max
(4.3)
n ceea ce privete rugozitate suprafeelor realizabile prin strunjire,
domeniul acestora este larg depinznd de condiiile prelucrrii.
Pe baza unor msurtori experimentale detailate, se apreciaz c
treptele de precizie respectiv rugozitile care se pot realiza n mod curent
i economic prin diferite metode de strunjire sunt cele din tabelul 4.1.
Tabelul 4.1
Precizia dimensional i rugozitatea suprafeelor realizabile prin strunjire
Nr.
crt.
Felul
prelucrrii
Treapta de
precizie
Rugozitatea
suprafeei
Adaosul de
prelucrare
1. Degroare IT 1114 R
a
= 25...100m a
p
> 2 mm
2. Semifinisare IT 1011 R
a
= 6,3...25 m a
p
=1...3 mm
3. Finisare IT 7 - 10 R
a
= 0,8...6,3 m a
p
= 0,5...1 mm
4. Strunjire de
finisare
IT 46 R
a
= 0,2...0,8m a
p
< 0,5 mm
5. Strunjire
ultraprecis
IT 13 R
a
< 0,1m a
p
< 0,1 mm
66

4.2 Burghierea, lrgirea, adncirea i alezarea
Prin burghiere i lrgire se realizeaz suprafee interioare cilindrice,
conice, elicoidale, etc. n majoritatea cazurilor aceste suprafee sunt de
revoluie.
4.2.1 Micrile relative i principale operaii de prelucrare a
alezajelor
Micarea principal de achiere este de rotaie i poate fi executat
de scul sau de ctre pies (fig.4.7). Micarea de avans este orientat
n lungul axei sculei i de asemenea poate fi executat de scul sau de
ctre pies. Mrimea adncimii de achiere este determinat de
diametrul sculei. Mainile-unelte pe
care se realizeaz burghieri sau lrgiri
sunt: maini de gurit verticale sau
radiale, centre de prelucrare,
strunguri, etc.
Dimensiunile caracteristice ale
alezajelor prelucrate prin burghiere
sau lrgire sunt: diametrul d i
lungimea l.
Fig.4.7. Micrile relative la burghiere

n funcie de raportul acestor doi parametri deosebim urmtoarele
tipuri de guri:
scurte : l/d 0,5
normale : 0,5 < l/d 3
lungi : 3 < l/d 10
adnci l/d > 10
Prelucrrile care se realizeaz cu burghiul sunt de dou feluri :
burghiere
lrgire

67
Burghierea este operaia n cadrul creia se execut un alezaj (o
gaur) ntr-un material plin, iar lrgirea este operaia prin care se mrete
diametrul unei guri deja existente. Operaiile caracteristice de burghiere,
lrgire, lamare, alezare sunt reprezentate n figura 4.8.

Fig.4.8. Variantele prelucrrii alezajelor
68
Centruirea are ca scop realizarea unei suprafee care s conduc n
mod corespunztor burghiul la operaia urmtoare.
Operaia caracteristic i cea mai des utilizat este burghierea. Prin
burghiere se pot realiza guri n treptele de precizie 11...12, la o
rugozitate a suprafeelor de R
a
= 6,3...12,5 m.
Gurile cu diametru mai mare de 30 mm, n material plin, se execut
de obicei n dou sau mai multe faze, la prima faz burghiul avnd
diametrul de 0,5...0,7 din diametrul final al gurii. Pentru gurile cu
diametrul peste 15 mm, n treptele de precizie 7...9, dup burghiere este
necesar lrgirea i alezarea.
Locaurile pentru capetele uruburilor, respectiv suprafeele frontale
ale gurilor se prelucreaz prin adncire i lamare. Aceste operaii se
execut dup burghiere sau lrgire.
Precum s-a menionat i anterior operaia de adncire const din
prelucrarea unei poriuni cilindrice sau conice a unei guri, coaxial cu o
gaur cilindric prealabil existent (de exemplu locaurile pentru capetele
cilindrice respectiv conice ale uruburilor). Procesul de achiere al unui
dinte poate fi asimilat cu acela al unei rabotri circulare n condiiile
specifice adncirii.
Regimul de achiere la adncire are urmtorii parametri:
- adncimea de achiere:
2
) D D (
t
0

= , (4.4)
n care este diametrul gurii cilindrice iniiale, mm;
0
D

- avansul s, mm/rot
- viteza de achiere v, m/min.

69
Operaia de lamare se folosete pentru prelucrarea suprafeelor
frontale ale unor bosaje executate n diferite carcase sau batiuri,
perpendiculare pe axa unei guri cilindrice prealabil existent. De obicei,
dinii lamatorului sunt orientai radial i executai din oel rapid sau aliaj
dur. Regimul de achiere este acelai ca i la adncire.
Gurile obinute prin turnare sau forjare nu se pot lrgi cu burghiul
ntruct neuniformitatea inevitabil a adncimii de achiere deviaz scula
i poate conduce la ruperea acesteia. n acest caz prelucrarea se
execut prin strunjire interioar, caracterizat prin faptul c micarea
principal de rotaie este executat de ctre semifabricat.
Alezarea este operaia prin care se ndeprteaz un strat relativ mic
de material de pe suprafaa gurii (cteva zecimi de mm) cu o scul care
are un numr mai mare de dini. Operaia de alezare const din finisarea
unei guri cilindrice (sau conice), prelucrat n prealabil cu burghiul sau
lrgitorul. Prin alezare se pot obine precizii dimensionale de ordinul IT 7-
8 i rugoziti R
a
= 1,25-1,6 m. Operaia de alezare are loc prin
imprimarea unei micri elicoidale pentru scul. ndeprtarea adaosului
de prelucrare se poate realiza n mai multe treceri.

4.2.2 Scule utilizate la prelucrarea alezajelor
Caracteristica principal a sculelor utilizate la prelucrarea alezajelor
const n faptul c n majoritatea lor au diametrul exterior identic cu
diametrul interior al alezajului care se prelucreaz.
Burghie:
burghiul de centrare (fig.4.9) se utilizeaz pentru executarea
suprafeelor de aezare la piese de revoluie, care se prelucreaz ntre
vrfuri, ct i pentru asigurarea conducerii burghielor elicoidale la
burghierea ulterioar.
70

Fig.4.9. Diferite construcii de burghie de centrare:
a) fr con de protecie, b) cu con de protecie, c) tip R.

Din figur se observ c aceste scule sunt relativ scurte i la fixare,
de asemenea, lungimea n consol este redus pentru a asigura deviaii
transversale minime. Conul de protecie de la cele de tip b) asigur
protecia suprafeei de aezare, iar burghiul de centrare de tip R este
caracterizat prin faptul c nu este sensibil la erorile unghiulare inevitabile
dintre vrful de centrare i suprafaa de aezare.
burghiul elicoidal (fig. 4.10), este scula cea mai des utilizat la
prelucrarea alezajelor. Se fabric la diametre ntre 0,2- 100 mm, dar de
regul, n material plin este indicat s se burghieze numai pn la
diametre de 25 mm.

71


Fig. 4.10 Burghiul elicoidal i prile sale componente:
a) cu coad conic, b) cu coad cilindric

Corpul burghiului este conic spre spate 1:1000 mm, pentru a
prentmpina nepenirea sa n alezaj. De regul se execut din oel
rapid, dar se execut i cu plcue lipite din carburi metalice. Precum se
poate observa din figur burghiul elicoidal este o scul cu rigiditate
sczut, cu care se pot obine precizii de la IT 12 n sus i rugoziti
R
a
=25-100 m. Prin conducerea burghiului cu ajutorul bucelor de
conducere se pot obine precizii ntre IT 10-IT 11.
burghiul plat (fig. 4.11), are la origine una din cele mai vechi scule
(burghiul ignesc sau de fierar). Variantele actuale ale acestor scule sunt
de construcie rigid i se utilizeaz cu precdere la prelucrarea
alezajelor scurte pe strunguri revolver i strunguri CNC. Plcua
achietoare a burghiului plat poate fi din oel rapid sau aliaj dur i permite
realizarea unor alezaje n treptele de precizie IT 8 i rugozitate R
a
=25-50
m. Se execut ntre diametre de 25-120 mm. Plcua achietore este
conic spre spate 0,1/50.

72


Fig.4.11. Burghiul plat
burghie cu plcue schimbabile (fig.4.12) au aprut odat cu
dezvoltarea tehnicilor de fabricaie a sculelor cu plcue schimbabile.

Fig.4.12. Burghiu cu plcu schimbabil pentru burghiere n plin
Plcua de aliaj dur poate fi triunghiular, ptrat, sau rombic. La
prelucrarea oelurilor carbon cu aceste burghie se pot atinge viteze de
73
achiere v = 180-320 m/min i avansuri s = 0,1 - 0,2 mm/ rot. Aceste
tipuri sunt rentabile pentru alezaje cu lungimi ntre 1,5d - 2,5d.
n general sculele utilizate la prelucrarea alezajelor au mai multe
tiuri. Scula caracteristic este burghiul elicoidal a crui geometrie
caracteristic este prezentat n figura 4.13. Pe figur se observ cele
dou tiuri principale, tiul secundar care leag cele dou tiuri
principale i faeta elicoidal.

Fig.4.13. Geometria burghiului elicoidal
Notaiile din figur au urmtoarele semnificaii:
- - unghi de degajare;
- unghi la vrf;
- unghiul de pant al canalelor elicoidale;
- - unghiul de aezare al tiului principal;
74
Unghiul de pant este proporional cu unghiul de degajare
maxim pe diametrul exterior al burghiului. Pe msur ce ne apropiem
de ax, unghiul de degajare scade, ajungnd chiar la valori negative.
Tiul secundar care leag cele dou tiuri principale lucreaz cu unghi
de degajare negativ pronunat.
Scula utilizat la lrgire poate fi un burghiu elicoidal sau un lrgitor
(fig.4.14)



Fig.4.14 Construcia lrgitorului
Se observ c lrgitorul are miezul mult mai gros, ca urmare este
mai rezistent. Spre deosebire de burghiu, poate avea 3 sau mai muli
dini. Se poate executa cu coad proprie sau tip cu gaur cu fixare pe
dorn portscul.
Adncitoarele de regul, sunt prevzute cu cep de conducere (fig. 4.15).

75


Fig.4.15. Diferite construcii de adncitoare:
a) cu canal elicoidal deschis, b) cu canal elicoidal de achii nchis,
c) conic
Geometria adncitorului este ca a unei freze cilindrice frontale, cu
deosebirea c apare unghiul de atac secundar 0
r
(fig.4.16).

Fig.4.16. Geometria adncitorului
76
Operaia de alezare const din finisarea unei guri cilindrice ( sau
conice), prelucrat n prealabil cu burghiul sau lrgitorul. Prin alezare se
pot obine precizii dimensionale de ordinul IT 7-8 i rugoziti R
a
= 1,25-
1,6 m. Prin alezare se ndeprteaz un strat relativ subire de pe
suprafaa gurii (cteva zecimi de mm), v. tabelul 7.1.
Tabelul 7.1.Valorile recomandate ale adaosului de prelucrare la alezare
Diametrul alezajului, D [mm]
Felul
materialului
prelucrat
2 2...5 5...10 10...20 20
Oel de
construcie
0,1 0,1...0,2 0,2 0,2...0,3 0,3...0,4
Font 0,1 0,1...0,2 0,2 0,2...0,3 0,3...0,4
Oel inoxidabil 0,1 0,1...0,2 0,2 0,2 0,3
Bronz 0,1 0,1...0,2 0,2 0,2...0,3 0,3
Aluminiu 0,1 0,1...0,2 0,2...0,3 0,2...0,4 0,4...0,5
Alam 0,1 0,1...0,2 0,2...0,3 0,2...0,4 0,4...0,5

Operaia de alezare are loc prin imprimarea unei micri elicoidale
pentru scul. ndeprtarea adaosului de prelucrare se poate realiza n
mai multe treceri
Sculele pentru alezat sunt precise i pot fi manuale i mecanice
(fig.4.17 i fig.4.18).

Fig.4.17 Alezoare manuale: a) fixe, b) reglabile.

77

a) b) c)
Fig.4.18. Alezoare mecanice:
a) cu dini nclinai, b) cu gaur pentru fixare pe dorn, c) cu ti din
aliaj dur.
Alezoarele manuale sunt execute cu dini drepi sau elicoidali i
servesc pentru finisarea gurilor de trecere la care adaosul de prelucrare
este foarte mic. Alezoarele mecanice se folosesc pentru finisarea gurilor
cu diametru mai mare de 10 mm i la adaosuri de prelucrare ceva mai
mari. Geometria alezorului este reprezentat schematic n figura 4.19.

Fig.4.19. Geometria de achiere a alezorului
Precum se poate observa din figur, partea activ a alezorului este
format din patru pri :
1. conul de intrare - asigur ptrunderea corect a sculei,
2. conul de lucru - achiaz,
3. poriunea cilindric de conducere - calibreaz, rzuiete,
4. conul posterior - mpiedic nepenirea.
78
Achierea de baz este realizat de muchiile de pe conul de lucru.
Unghiul de atac al acestor muchii are valorile :
- alezoare de mn :
r
= 30-40
- alezoare scurte de main
r
=150- 450- la materiale tenace
- alezoare lungi de main
r
= 40- 50 la materiale rigide

Pe conul de lucru nu este faet, n schimb pe poriunea cilindric este
faet cu limea de 0,1-0,2 mm.
n cazul alezajelor de diametru mare, n producia de unicate i serie
mic, pentru lrgire i finisare se utilizeaz bare de strunjit (fig.4.4).

Fig.4.20. Finisarea alezajelor cu bar de strunjit

Precum se observ din figur, barele de strunjit sunt scule
asamblate din mai multe buci i se caracterizeaz printr-un pre de cost
mult mai redus n raport cu lrgitoarele sau alezoarele. Partea
achietoare a acestor bare poate fi confecionat fie din oel rapid fie din
aliaje dure, sau chiar materiale mineralo-ceramice.
4.2.3 Parametrii regimului de achiere la burghiere
- adncimea de achiere :

=
sin 2
d
t [mm] (4.5)
79
- grosimea achiei :
= sin
2
s
a
[mm] (4.6)
- seciunea achiei :
t a b a S = = [mm
2
] (4.7)
nlocuind valorile de mai sus se obine :
[ ]
2
mm
4
s d
S

= (4.8)
- viteza de achiere , se calculeaz pentru diametrul maxim:
1000
n d
v

=

[m/min], (4.9)
unde n este turaia burghiului.

80


CAPITOLUL 5

RABOTAREA , MORTEZAREA I BROAREA


5.1. Parametrii rabotrii
Rabotarea este un procedeu de prelucrare prin achiere la care
micarea principal este de regul rectilinie alternativ, iar micarea de
avans este perpendicular pe aceasta (fig.5.1)

Fig.5.1. Micrile relative la rabotare
Datorit micrii rectilinii alternative, rabotarea este caracterizat i
prin micarea n gol cu viteza v
u
. O alt caracteristic const n faptul c
n locul turaiei, se utilizeaz numrul de curse duble pe minut, care se
calculeaz cu relaia:
( )

=
min 1 .
v 1000 cd
k L
n
cd
, (5.1)
unde :
u
v
v
= k .
Productivitatea tehnologic se calculeaz cu relaia :

=
min
t s v
3
mm
Q (5.2)
81
Timpul de baz :
[min
.s n
B
t
cd
b
= ], (5.3)
unde B este mrimea cursei transversale :
2 1
b b b B + + = , (5.4)
unde: b este limea suprafeei de prelucrat, iar b1, b2- limile de
intrare respectiv ieire.
Sculele pentru rabotare sunt asemntoare cu cele pentru strunjire,
cu deosebirea c pentru a rezista la ocurile de la intrarea n achiere,
ele se realizeaz cu coad din material tenace, iar partea de achiere de
regul din oel rapid.
5.2 Parametrii mortezrii.
n cazul mortezrii, micarea principal de achiere, de regul
rectilinie-alternativ, este executat de scul (fig.5.2).

Fig.5.2. Micrile relative la mortezare
82
Prin mortezare se prelucreaz canalele interioare de lungime relativ
mic din alezaje, diferite danturi interioare, canale elicoidale, etc.
Sculele pentru mortezat sunt adecvate seciunii transversale a
canalului care se prelucreaz (fig.5.3).

Fig.5.3. Geometria cuitului de mortezat

Materialul cuitelor de mortezat este oel de scule sau oel rapid.
Viteza de achiere la mortezare are valori ntre :
- (510) m/min- n cazul utilizrii sculelor din oel de scule obinuit,
- (10-30) m/min n cazul sculelor din oel rapid.

Avansul transversal, variaz ntre 0,1...10 mm/cd, n funcie de felul
materialului de prelucrat i limea cuitului.

5.3. Broarea
Broarea este procedeul de prelucrare n cadrul cruia, achierea
este executat n mod succesiv de ctre dinii sculei denumit bro
(fig.5.4).
83


Fig.5.4. Schema procesului de achiere la broare

n funcie de felul suprafeei, broarea poate fi: plan, cilindric,
elicoidal i profilat (fig.5.5 i 5.6).


Fig.5.5. Tipuri caracteristice de profile interioare care se pot realiza
prin broare


Fig.5.6. Tipuri caracteristice de profile exterioare care se pot realiza
prin broare

n funcie modul de realizare a micrii principale de achiere,
deosebim: broare prin tragere (fig.5.7) i broare prin mpingere
(fig.5.8).
84

Fig.5.7. Broare interioar prin tragere


Fig.5.8. Broare interioar prin mpingere

De obicei, prin tragere se prelucreaz alezajele de diametru relativ
mic (sub 80 - 100 mm) i lungime relativ mare, pe cnd prin mpingere se
prelucreaz suprafeele de dimensiuni transversale mari i lime i
adaos de prelucrare relativ mici.
85
Broarea plan (fig.5.9) se utilizeaz la prelucrarea precis a
diferitelor suprafee plane sau chiar profilate, n fabricaia de serie mare i
mas.

Fig.5.9. Schema brorii plane

Prin broare se pot realiza precizii dimensionale de ordinul IT6IT8 i
rugoziti ale suprafeelor de ordinul R
a
= 0,4- 1,6 m.
Broarea este un procedeu cu productivitate ridicat, n schimb preul
sculei este destul de ridicat, motiv pentru care se utilizeaz cu precdere
n fabricaiile de serie i mas.
n ceea ce privete parametrii regimului de achiere la broare :
- avansul pe dinte variaz ntre 0,02...0,15 mm valorile inferioare
se utilizeaz la prelucrarea oelirilor aliate iar cele mai mari, la neferoase .
- viteza de achiere variaz ntre 2...8 m/min.


86


CAPITOLUL 6

FREZAREA


6.1. Generaliti despre frezare

Frezarea este procedeul de prelucrare care utilizeaz scule cilindrice
cu mai muli dini care execut micarea principal de achiere prin
rotaie n jurul axelor proprii. Datorit numrului relativ mare de muchii de
achiere utilizate, frezarea asigur o productivitate ridicat n condiii
economice.
Totalitatea procedeelor de prelucrare prin frezare se pot grupa n
dou mari grupe :
- frezarea cilindric, la care ndeprtarea achiilor este realizat de
ctre dinii aflai pe partea cilindric a frezei;
- frezarea frontal, la care ndeprtarea achiilor este realizat de
ctre muchiile de achiere aflate pe partea frontal a sculei.
n cadrul acestor grupe de baz sunt o serie de variante (fig.6.1).




87

Fig.6.1. Diferite variante de frezare
88
Din punctul de vedere al procesului de desprindere al achiilor,
frezare cilindric se caracterizeaz prin achiere liber, iar frezarea
frontal prin achiere nchis.
Ca urmare a schemei micrilor , prelucrrile prin frezare sunt
caracterizate prin ndeprtarea succesiv a unor achii cu grosime
variabil. Pentru frezare este caracteristic micarea relativ sub form
de ortocicloid buclat (fig.6.2).

Fig.6.2. Traiectoria relativ a muchiilor de achiere n cazul frezrii

Curbele cicloidale sunt decalate la o distan egal cu avansul pe
dinte s
d
. Micarea de avans principal de avans se calculeaz cu relaia:
[ ] min / , . . mm z n s v
s d f
= (6.1)
unde : este turaia frezei
s
n
z- numrul de dini ai sculei

89
Datorit raportului mare dintre viteza v de achiere i viteza de avans
v
f
, ortocicloida este att de buclat nct n cadrul toleranelor
tehnologice, ea poate fi nlocuit cu un arc de cerc.
Din punct de vedere constructiv, sculele utilizate la frezare se pot
mpri n freze cu coad i freze cu gaur (fig.6.3)

Fig.6.3. Tipuri caracteristice de freze :
a) cu coad, b) cu gaur

Ambele tipuri de freze se pot utiliza att la frezarea cilindric ct i la
cea frontal.

6.2. Particularitile tehnologice ale frezrii cilindrice
Caracteristica principal a frezrii cilindrice este faptul c axa de
rotaie a sculei este paralel cu suprafaa prelucrat, care de regul este
plan, dar poate fi cilindric sau profilat. Parametrii de precizie care spot
90
realiza prin frezare cilindric sunt : precizie dimensional IT9...IT10, i
rugozitate R
a
= 6,3- 12,5 m.
Frezarea cilindric are dou variante principale (fig.6.4):
- frezarea n sens invers avansului,
- frezarea n sensul avansului

Fig.6.4. Cele dou variante de frezare cilindric:
a) frezarea n sens invers avansului, b) frezarea n sensul avansului

Frezarea contra avansului este cea mai utilizat. n acest caz,
semifabricatul se mic spre muchiile achietoare n sens invers rotaiei
frezei. Dintele frezei desprinde achia ncepnd cu partea subire, dar la
nceput pn la ptrunderea dintelui n material are loc o frecare
puternic ceea ce conduce la o uzur destul de pronunat a muchiilor de
achiere. Calitatea suprafeei este bun i procesul nu este nsoit de
vibraii pronunate.
n cazul frezrii n sensul avansului, materialul este atacat puternic de
dintele frezei, achia formndu-se de la gros la subire. Ptrunderea
brusc a dintelui n material solicit puternic freza, i procesul se
desfoar cu vibraii destul de pronunate i ca rezultat al acestui
fenomen rugozitatea suprafeei este destul de slab.
n schimb datorit lipsei frecrilor pronunate la nceputul formrii
achiilor, uzura muchiilor de achiere este mult mai mic, dar datorit
91
fenomenelor de vibraii aceast variant se poate aplica numai pe maini
de frezat rigide cu posibilitate de scoatere a jocurilor din mecanismul de
avans n ambele sensuri.
Comparnd diferitele particulariti ale celor dou metode de frezare
se constat c frezarea n sensul avansului asigur o productivitate cu
50- 70 % mai mare, dar, precum am menionat mai sus trebuie asigurate
anumite prescripii privind maina-unealt.

6.3. Particularitile tehnologice ale frezrii frontale
n cazul frezrii frontale axa de rotaie a sculei este perpendicular pe
suprafaa de prelucrat, care n majoritatea cazurilor este numai plan.
Diametrul D al frezei este totdeauna mai mare dect limea b a
suprafeei de prelucrat (fig.6.5)

Fig.6.5. Schema procesului de achiere la frezarea frontal.

n situaia reprezentat n figur, axa sculei intersecteaz axa de
simetrie a suprafeei care se prelucreaz i astfel, unghiul de achiere
92
este simetric. Analiznd seciunea achiei se observ, cci chiar n cazul
adncimii de achiere t constante, seciunea nu este constant, i anume
ea crete progresiv de la momentul intrrii pn nspre partea de mijloc,
de unde scade simetric.
Aceast variaie are influen asupra forei principale de achiere i ,
prin variaia periodic a acestuia este o surs de vibraii. Valoarea medie
a grosimii achiei se calculeaz cu relaia :
[mm
D
b s
s
d
m

0
360
.
.
= ], (6.2)
unde : este avansul pe dinte.
d
s

6.4. Parametrii regimului de achiere i timpul de baz la frezare
- adncimea de achiere t: din punctul de vedere al durabilitii
sculei se recomand s se lucreze cu adncime mic i avans pe dinte
mare.
Prin aceasta se obine i o productivitate mai mare. n baza
experienelor ndelungate se recomand ca la degroare: t = 36 mm,
iar la finisare 0,31,5 mm. La frezarea n sensul avansului freza apas
semifabricatul pe masa mainii i astfel se pot folosi adncimi mai mari:
610 mm.
- avansul pe dinte s
d
:
n cazul sculelor din oel rapid se recomand ca la prelucrarea
materialelor mai dure, s se foloseasc valori mai mici(0,05...0,10) mm
iar la prelucrarea materialelor mai moi valori mai mari (0,1...0,25 ) mm;
n cazul sculelor placate cu aliaj dur, la prelucrarea materialelor
mai dure se recomand valori medii ale avansului pe dinte (0,10...0,15 )
mm, iar la prelucrarea materialelor mai moi valori mai mici (0,05...0,10 )
mm
93
- viteza de achiere v:
n cazul sculelor din oel rapid se recomand valori ntre
(20...40) m/min,
n cazul frezelor cu plcue din aliaj dur, valori ntre (70..150)
m/min.
- timpul de baz, la operaiile de frezare se calculeaz cu relaia:
[min i
v
L
t
f
b
= ], (6.3)
unde : - L este lungimea cursei longitudinale :
2 1
l l l L + + =
( ,i sunt lungimile de intrare, respectiv ieire);
1
l
2
l
- i - numrul de treceri


94


CAPITOLUL 7

RECTIFICAREA


7.1.Generaliti despre procesul de abrazare
Prelucrrile prin rectificare (abrazare) sunt operaii prin care
ndeprtarea achiilor are loc de ctre gruni cu muchii neregulate dar
ascuite, care se deplaseaz pe suprafaa de prelucrat cu vitez mare
(10100) m/s.
Prelucrarea se realizeaz simultan i succesiv de un numr mare de
gruni abrazivi, motiv pentru care acest tip de prelucrare este denumit
i achiere cu scule cu muchii neregulate multiple. n ciuda faptului c
dimensiunile achiilor sunt foarte mici ( 10
-3
10
-6
) mm
3
, productivitatea
prelucrrilor prin rectificare este satisfctoare, datorit vitezei mari de
achiere i a numrului mare de muchii achietoare.
Prin rectificare se pot obine precizii dimensionale ridicate (IT 5IT 7)
i rugoziti R
a
= (0,4- 6,3)m. n marea majoritate a cazurilor rectificarea
este operaie final de finisare, la care se ndeprteaz straturi relativ
subiri (0,1...0,5) mm de pe suprafaa pieselor. Unul din marile avantaje
ale prelucrrilor prin rectificare const n faptul c permit ndeprtarea
straturilor de material i de pe suprafee dure-clite.

7.2. Sculele utilizate la rectificare
Corpurile abrazive, sub form: cilindric, disc, taler, etc., sunt
constituite din granule abrazive, liant (care face legtura ntre granulele
abrazive, sub form de puntie) i pori.
95
Granulele abrazive pot fi: naturale sau sintetice.
- materiale abrazive natural: mirghelul (oxid de aluminiu),
corindon, granat, cuar, cremenea, piatra de ponce, carbura de
siliciu, gruni de diamant, etc.
- Materiale abrazive sintetice : electrocorindonul, carbura de siliciu
( denumit comercial-carborundum ) , carbura de bor, diamantul
artificial, nitrura cubic de bor.
Parametrii care caracterizeaz un corp abraziv sunt :
- felul materialului abraziv,
- mrimea granulelor,
- duritatea abrazivului,
- structura,
- liantul.
Fiecare din aceti parametri sunt definii prin standarde sau
cataloage de firm i la achiziionarea lor tehnologul trebuie s precizeze
clar aceste elemente.
Mrime granulelor este definit n sistemul metric prin dimensiunea
medie a granulelor msurat n 0,01 mm, respectiv prin mrimea
deschiderii libere a ochiului sitei prin care se cerne n mm. La sistemul n
oli mrimea granulelor se exprim prin numrul de ochiuri ale sitei pe ol
liniar.
Duritatea granulelor este de 7...9 dup scara Mohs - pentru abrazivi
naturali i 9...10 - pentru cei sintetici.
Structura corpului abraziv reprezint raportul cantitativ dintre volumul
granulelor abrazive, al liantului i al porilor, pe unitatea de volum. Se
simbolizeaz prin cifre. Fiecare cifr corespunde unui anumit volum de
granule n % (de exemplu, cifra 6 corespunde la 50% volum de granule).
Liantul asigur legtura granulelor abrazive ( are o duritate mai mic
dect granulele abrazive). Liantul cel mai utilizat este cel ceramic. Liantul
96
pe baz de bachelit este rezistent i elastic, se utilizeaz n special la
finisare.
Liantul pe baz de cauciuc este compact i are elasticitate mare, se
utilizeaz la lustruire, retezare. n anumite cazuri se utilizeaz liani
metalice ( alam, bronz, argint, nichel, etc.) - de exemplu pentru legarea
grunilor de diamant.

7.3. Procedee de rectificare
Diferitele procedee de rectificare se deosebesc unele de celelalte nu
prin forma sculelor ci prin felul i poziia suprafeei prelucrate. Principalele
metode de rectificare sunt reprezentate n figurile 7.1...7.5.
Cel mai frecvent se utilizeaz rectificarea cilindric exterioar,
care are mai multe variante:
- rectificare cilindric ntre vrfuri , care se poate efectua cu avans
longitudinal sau transversal (fig.7.1).Procedeul const n faptul c piesa
fixat ntre vrfuri este antrenat n micare de avans circular cu turaia
n
p
, iar discul abraziv execut micarea principal de achiere cu turaia
n
s
. Pentru prelucrarea ntregii poriuni prescrise piesa, sau discul abraziv
mai execut o micare de avans longitudinal v
fL
sau transversal v
fT
.

Fig. 7.1. Rectificarea cilindric exterioar ntre vrfuri:
a) cu avans longitudinal, b) cu avans transversal (de ptrundere)
97
- rectificarea cilindric fr vrfuri. Piesa, sprijinit pe o rigl de
conducere, se afl ntre discul conductor i cel abraziv (fig.10.2).
Discul conductor antreneaz piesa n micarea de avans circular cu
turaia n
p
. n scopul obinerii micrii de avans longitudinal, axa
discului conductor este nclinat n plan vertical.

Fig.7.2. Rectificarea cilindric fr vrfuri

Dac se cere rectificarea unor suprafee cu lungime mic, se
utilizeaz metoda cu avans transversal.
Rectificarea cilindric interioar. Din punctul de vedere al micrilor
relative este similar cu rectificarea exterioar, cu deosebirea c scula
abraziv are un diametru mai mic dect al alezajului care se prelucreaz
i astfel pentru obinerea vitezelor periferice ridicate necesare rectificrii
trebuie s se roteasc cu turaie ridicat. i n acest caz exist cele dou
variante:
- ntre vrfuri (fig.7.3). Se observ c rigiditatea sculei este relativ
sczut, motiv pentru care productivitatea rectificrii interioare este
98
inferioar celei exterioare. Dintre cel dou variante, cu avans
longitudinal i cu avans transversal, se prefer primul, ntruct la
rectificarea cu avans transversal, limea suprafeei care se poate
rectifica este limitat i n plus uzura neuniform a discului abraziv
poate genera erori de form pronunate.

Fig.7.3. Rectificarea cilindric interioar ntre vrfuri:
a) cu avans longitudinal, b) cu avans transversal

- rectificarea interioar fr vrfuri. Se utilizeaz la rectificarea
diferitelor inele ( de exemplu de rulmeni), la care grosimea pereilor n
direcie radial este constant (fig.7.4).

Fig.7.4. Rectificare cilindric interioar fr vrfuri

n acest caz rolul riglei de conducere este preluat de dou role , una
de susinere i una de apsare. Procedeul se caracterizeaz prin
productivitate i precizie ridicat.
99
Rectificarea plan. Din punctul de vedere al cinematicii prelucrrii
este asemntoare cu frezarea. Piesele sunt fixate pe masa mainii (de
obicei mas-magnetic), iar rectificarea se realizeaz fie cu partea
cilindric, fie cu partea frontal a corpului abraziv (fig. 7.5).

Fig. 7.5. Rectificarea plan :
a) longitudinal cu partea cilindric a discului b) circular cu partea
cilindric a discului c) longitudinal cu partea frontal a discului
d) circular cu partea frontal a discului;

Adaosul de prelucrare, de obicei, se ndeprteaz n mai multe treceri,
de aceea viteza de avans vf este alternativ. Rectificarea plan se poate
efectua fie pe maini cu mas dreptunghiular ( fig. 7.5, a i c), fie pe
maini cu mas circular (fig. 7.5, b i d).
Prelucrarea pe maini cu mas circular are avantajul c micarea de
avans principal este continu i astfel se poate mri productivitatea
prelucrrii.
Pentru cazul rectificrii cilindrice exterioare, aceti parametri sunt
ilustrai n figura 7.6
100

Fig.7.6. Parametrii regimului de lucru la rectificarea cilindric exterioar

Pentru o anumit operaie de rectificare, trebuiesc definite urmtorii
parametrii tehnologici:
- v - viteza de rectificare, viteza periferic a discului abraziv [m/s];
- v
f
- viteza micrii principale de avans [m/min];
- s
t
- avansul transversal [mm/cd] sau [mm/rot];
- t - adncimea de achiere [mm].


101


CAPITOLUL 8

TEHNOLOGIA PRELUCRRII SUPRAFEELOR ELICOIDALE
(A FILETELOR )


8.1.Generaliti
Filetele sunt suprafee elicoidale conjugate utilizate n construcia
unor mecanisme de transformare a micrii i a unor elemente de
asamblare demontabile. Filetele sunt de diferite tipuri n funcie de
domeniul de utilizare (tab.8.1).
Tabelul 8.1.Clasificarea filetelor
Criteriul de clasificare
Geometria
profilului
Direcia de
nfurare
Numrul de
nceputuri
Sistemul de
msurare
Mrimea
pasului
triunghiular
ptrat
trapezoidal
fierstru,
rotund.
pe dreapta

pe stnga
cu un nceput

cu mai multe
nceputuri
Metric

n oli
normal
fin
cu pas mrit
Precizia filetelor este reglementat prin standarde. Pentru filete
metrice normale se prevd trei clase de precizie: fin f, mijlocie m i
grosolan g, iar pentru filetele metrice fine, se prevede n plus i clasa de
precizie semimijlocie ms.
Metodele de prelucrare a filetelor au la baz fie procesul de achiere,
fie procesul de deformare plastic la rece( rularea). n primul caz se
poate considera c suprafaa elicoidal este generat prin deplasarea
unei curbe, avnd forma profilului filetului - numit generatoare, pe o elice
cu pas constant sau variabil - numit directoare (fig.8.1).
102


Fig.8.1. Generarea suprafeelor elicoidale ale filetelor

Parametrii suprafeei elicoidale sunt :
- profilul acestuia;
- pasul P, mm
- diametrul de nfurare al curbei directoare d;
- unghiul de pant al filetului .
ntre aceti parametri exist relaia :
d
P
tg

. (8.1)
n funcie de felul n care se materializeaz directoarea, metodele de
prelucrare a filetelor se mpart n dou grupe : metode de filetare cu
directoare cinematic i metode de filetare cu directoare materializat.
Prima grup se caracterizeaz prin faptul c directoarea elicoidal se
obine prin combinarea micrii de rotaie cu cea de translaie. Aceast
grup cuprinde metodele: strunjire, frezare i rectificare.
n cadrul grupei a doua, cula utilizat materializeaz elementul
conjugat celui care se prelucreaz. Astfel att directoarea ct i
generatoarea sunt materializate. Aceast grup cuprinde: filetarea cu
tarozi, cu filere i cu capete de filetat.

103

8.2. Strunjirea filetelor
Prelucrarea prin strunjire a filetelor se realizeaz cu ajutorul unor
cuite prismatice sau disc, care materializeaz profilul filetului i prin
micare elicoidal l transpun n lungul directoarei.
Detaarea materialului din golul filetului are loc dup una din
schemele din figura 8.2.

Fig.8.2. Diferite metode de desprinderea achiilor la filetare:
a) cu avans radial b) cu avans oblic i cuit ncovoiat c) cu avans oblic i
cuit drept
Dei metoda radial este cea mai precis din punctul de vedere al
preciziei profilului filetului, ea este dezavantajoas din punctul de vedere
al forelor de achiere i al solicitrii cuitului. La filetele cu pas mare,
degroarea se recomand s se realizeze cu avans oblic i numai
finisarea cu avans radial. n majoritatea cazurilor prelucrarea are loc n
mai multe treceri succesive, al cror numr depinde de pasul i nlimea
profilului filetului (tab.8.2).
La prelucrarea filetelor cu mai multe nceputuri apare n plus problema
divizrii. Dup prelucrarea unei elice a filetului, se trece la prelucrarea altei
elice, prin rotirea piesei cu un unghi egal cu 360
0
/z, sau prin deplasarea axial
relativ cu p/z, unde z este numrul de nceputuri ale filetului, iar p pasul. n
acest scop se utilizeaz, n primul caz o flan antrenoare - divizoare (fig.8.3),
104
respectiv un cuit cu dou, sau mai multe profile (fig. 8.4). Deplasarea axial
relativ se poate realiza i cu ajutorul saniei port-cuit.
Tabelul 8.2.Numrul mediu de treceri la strunjirea filetelor
I. Filet triunghiular
Pasul filetului [mm] 1 1,5 2 2,5 3 4 5 6
nlimea profilului [mm] 0,65 0,97 1,36 1,62 1,95 2,60 3,25 3,90
degroare 3 4 6 6 6 7 8 9 Numr de
treceri finisare 3 3 3 3 3 4 4 4
II. Filet trapezoidal
Pasul filetului [mm] 3 4 5 6 8 10 12 16 20 24
nlimea profilului
[mm]
1,7
5
2,25 3,0 3,5 4,5 5,5 6,5 9,0 11 13
degroare 7 7 8 8 10 12 13 15 17 21 Numr
de
treceri
finisare
4 4 5 5 6 7 8 8 10 11


Fig. 8.4. Strunjirea unui filet cu
mai multe nceputuri cu ajutorul
unui cuit multiprofil

Fig.8.3. Flan antrenoare de divizare:
1-disc fix; 2- disc rotativ; 3 urub de fixare; 4- bol de antrenare
105
Strunjirea filetelor se realizeaz n majoritatea cazurilor pe strunguri
universale, dar n cazul seriilor mai mari se poate realiza i pe strunguri
revolver sau automate , prin utilizarea unor dispozitive speciale.
Productivitatea prelucrrii filetelor prin strunjire este afectat de multe
ori de spaiul mic pentru ieirea sculei, care nu permite utilizarea unor
viteze mari de achiere. Astfel, n mod obinuit viteza de achiere la
strunjirea filetelor are valori ntre (3...8) m/min, la prelucrarea oelului i
(4...10) m/min la prelucrarea filetelor din materiale neferoase.

8.3. Filetarea exterioar cu filiere
Prelucrarea filetelor exterioare cu filiere se utilizeaz la realizarea
dintr-o singur trecere a filetelor cu diametrul pn la 50 mm. n cadrul
acestei metode micarea principal de rotaie este executat fie de ctre
pies, fie de ctre scul (fig. 8.5), iar micarea secundar de avans (n
concordan cu pasul filetului), de ctre scul.

Fig.8.5. Schema filetrii exterioare cu filiera

Metoda se utilizeaz n producia de serie mic i unicate la
prelucrarea filetelor de precizie redus i pas relativ mic. Filierele se
execut cu exterior rotund, ptrat sau hexagonal (fig. 8.6).

106

a) b) c)
Fig. 8.6.Diferite construcii de filiere:
a) rotunde b) ptrate c) hexagonale
Viteza de achiere la filetarea cu filiere are valori ntre ( 2,5...4) m/min
la prelucrarea oelului i ( 5...8) m/min la filetarea alamei.
Un caz particular al filetrii cu filiera o reprezint filetarea cu capete de
filetat, care sunt de fapt construcii de filiere cu dini asamblai (fig.8.7).






Fig. 8.7. Diferite construcii de capete de filetat:
a) cu cuite radiale b) cu cuite tangeniale c) cu cuite-disc.

Capetele de filetat cu cuite radiale au avantajul c asigur
posibilitatea de reglare a diametrului filetului ntre anumite limite. Cele cu
cuite tangeniale i disc, prezint avantajul unui numr mare de reascuiri
posibile, ca urmare sunt preferate n producia de serie.


107

8.4.Filetarea interioar cu tarodul
Este o metod larg rspndit pentru prelucrarea filetelor interioare,
datorit productivitii ridicate i a schemei de achiere simple. Precizia
realizabil prin tarodare acoper corespunztor preteniile n treptele
grosolane i medii. n funcie de domeniul de utilizare deosebim
urmtoarele variante ale filetrii cu tarodul:
a) Filetarea cu tarozi de mn, se utilizeaz la diametre sub 25
mm, antrenarea sculei este manual;
b) Filetarea cu tarozi de main, se utilizeaz la prelucrrile pe
strunguri automate i este caracterizat prin productivitate ridicat;
c) Filetarea cu tarozi speciali, pentru piulie, filete rotunde, etc.
Tarodul are forma unui urub, la care s-au executat canale
longitudinale pentru a forma muchiile achietoare i care servesc la
evacuarea achiilor (fig.8.8).


Fig.8.8. Prile componente ale unui tarod
Precum se observ din figur, tarodul are o parte de atac conic 1, o
parte de calibrare cilindric 2 i coada 3 cu capul ptrat 4. Partea filetat
este prevzut cu canalele 5. Tarozii se execut din oel carbon de scule
sau din oel rapid.
Pentru filetarea pe strung sau manual, se folsete o garnitur de
tarozi (fig.8.9), cu care se prelucreaz pe rnd gaura filetat. n cazul
filetrii mecanice cu tarozi, trebuie asigurat coaxialitatea tarodului cu
108
gaura anterior executat, ct i posibilitatea decuplrii la timp a micrii
de rotaie a acestuia.
n acest scop se utilizeaz portscule cu autocentrare i decuplare la
sarcin (fig.8.10).
Fig.8.9. Garnitur de tarozi Fig.8.10. Portscul de tarodare
autocentrant
Acest tip de portscul asigur poziionarea uoar a tarodului chiar la
anumite abateri axiale i decuplarea la depirea unui moment de
torsiune anterior reglat.
Prin utilizarea acestui tip de portscul se evit ruperea tarodului chiar
la filetarea gurilor nfundate.

8.5. Frezarea filetelor
Este un procedeu de prelucrare productiv al filetelor mijlocii i mari,
caracterizat prin faptul c micarea principal de achiere este executat
de ctre scul.
Se utilizeaz n fabricaia de serie i mas a filetelor lungi sau scurte
cu profil triunghiular, trapezoidal, ptrat sau de alte forme.
109
Se deosebesc dou metode de frezare a filetelor:
- cu freze-disc (frezarea filetelor lungi);
- cu freze-pieptene (frezarea filetelor scurte).

Frezarea cu freze disc se utilizeaz la degroarea i semifinisarea
filetelor de micare exterioare dar i la cele interioare (fig.8.11).
a)
b)
Fig.8.11. Frezarea filetelor cu freze-disc: a) filet exterior b) filet interior
Precum se observ din figur axa sculei n ambele cazuri este nclinat
fa de axa piesei cu unghiul de nclinare al elicei medii al filetului :
m
d
p
tg

(8.2)
110
Prelucrarea se poate realiza pe maini de frezat orizontale dar cel mai
eficient este pe maini speciale de frezat filete.
Viteza de achiere este mult mai mare dect n cazul filetrii cu cuitul,
ajungnd la valori de (25...30) m/min n cazul frezelor din oel rapid i la
(50...80) m/min n cazul frezelor armate cu plcue de aliaj dur.
ntre turaia n
s
a sculei i turaia n
p
a piesei este o relaie n funcie de
numrul de dini ai sculei z
s
i avansul pe dinte s
d
. Pentru stabilirea
acestei relaii, s considerm poligonul vitezelor de avans (fig.8.12).





Fig.8.12. Poligonul vitezelor de avans la filetare cu freze-disc


v
fL

v
fE
v
T
Viteza de avans pe elice, ca la orice prelucrare prin frezare, se
definete prin relaia:
[ ] min / . . mm s z n v
d s s fE
= (8.3)
Viteza de avans longitudinal ( axial) :
[ ] min / . mm p n v
p fL
= (8.4)
Din poligonul vitezelor de avans rezult:
sin .
fE fL
v v = . (8.5)
Folosind relaiile (8.3), (8.4) i ( 8.5) , rezult :
p n s z n
p d s s
. sin . . . = , (8.6)
de unde :
[ min /
sin . . .
rot
p
s z n
n
d s s
p

= ] (8.7)
Astfel, dup ce s-a determinat turaia sculei cu relaia :
111
[ min /
.
. 1000
rot
d
v
n
s
s

= ], (8.8)
folosind relaia (8.8), se poate asigura interdependena corect dintre
parametrii procesului.
Prelucrarea se execut de regul ntr-o singur trecere, dar n cazul n
care se cere o calitate ridicat, se divizeaz adncimea n dou,
degroare i finisare.
Frezarea filetelor scurte cu frez-pieptene, se utilizeaz la
prelucrarea poriunilor filetate cu lungime sub 100 mm, aflate la capetele
diferiilor arbori, sau alte organe de maini.
Schema de lucru se caracterizeaz prin faptul c axele sunt paralele
(fig.8.13) i n timpul ciclului de lucru ele se aproprie cu valoarea:
, ) 3 , 1 2 , 1 ( h A = (8.9)
unde h este adncimea filetului.

Fig.8.13. Frezarea filetelor scurte
Micarea principal de achiere - rotaia sculei cu n
s
, este nsoit de
rotaia lent a piesei cu n
p
- i de avansul longitudinal al sculei sau al
piesei cu viteza de avans :
112
[ ] min / . mm p n v
p fL
= (8.10)
ntre turaia piesei i a sculei, n mod asemntor ca la frezarea
filetelor lungi este relaia:
[ min /
. .
rot
p
s z n
n
d s s
p
= ] (8.11)
La nceputul procesului pe durata rotaiei piesei cu 60
o
, are loc
ptrunderea radial a sculei la adncimea filetului (avansul radial s
R
),
dup care pentru prelucrarea complect, piesa execut nc o rotaie
complet cu 360
0
.Prelucrarea se realizeaz de obicei pe maini speciale,
care asigur att fixarea corespunztoare a semifabricatelor, ct i
micrile relative.

8.6 Filetarea n vrtej
Este un procedeu de prelucrare productiv al filetelor caracterizat
prin faptul c sculele sunt n contact doar pe cte un arc de cerc relativ
mic cu suprafaa elicoidal i astfel sunt condiii avantajoase pentru
rcirea lor i evacuarea achiilor. Datorit acestor elemente se pot utiliza
viteze de achiere mari i chiar foarte mari (pn la 150...200 m/min).
Domeniul de utilizare: fabricaia de serie i n mas a filetelor
trapezoidale de diferite dimensiuni de precizie medie i chiar ridicat. Cuitele,
n numr de 3...8 sunt fixate n capete de frezat a cror ax este nclinat fa
de axa filetului cu unghiul de pant al elicei medii a acestuia (fig.8.14).

Fig.8.14. Poziia capului de filetat la filetarea n vrtej
113
Funcie de modul n care sunt dispui cuitele, aceste capete de
frezat pot fi :
- cu tangen exterioar (fig.8.16,a);
- cu tangen interioar (fig.8.16,b).

a) b)
Fig.8.16. Metode de filetare n vrtej a filetelor exterioare:
a) cu tangen exterioar b) cu tangen interioar

n cazul primei metode distana axial este semisuma diametrelor
sculei i a piesei, iar n cazul celei de a doua metode distana axial este
semidiferena acestora. La metoda cu tangen exterioar construcia i
lgruirea capului de filetat este mai simpl, dar datorit faptului c lungimea
arcului de contact este relativ mic, rugozitatea flancului filetului obinut este
mai slab. Aceast metod se utilizeaz n fabricaii de serii mai mici.
n cazul metodei cu contact interior, arcul de contact este mai mare
i astfel se obin rugoziti mult mai bune. Se utilizeaz n fabricaia de
serie mare i chiar mas.
ntruct, la un anumit moment, este n contact i ca urmare n
achiere numai un dinte al capului de filetat, care detaeaz o achie
foarte subire, fora de achiere are valori mici i astfel este posibil
prelucrarea ntr-o singur trecere. Astfel, se pot conclude urmtoarele
avantaje ale filetrii n vrtej:
114
- ntruct cuitele sunt armate cu plcue de aliaj dur, se pot folosi viteze
de achiere mari, care conduc la productivitate ridicat;
- ascuirea cuitelor este relativ simpl;
- prelucrarea se poate realiza n majoritatea cazurilor, dintr-o singur
trecere;
- nu necesit personal de nalt calificare.

8.7. Rectificarea filetelor
n cazul filetelor de micare precise, care de regul se trateaz termic,
este necesar finisarea prin rectificare. Domeniul de utilizare: filetele
tarozilor, a calibrelor de filet, uruburile conductoare ale mainilor-
unelte, ale aparatelor de msur, melcii angrenajelor melcate, etc.
n funcie de felul sculei abrazive utilizate deosebim: rectificarea cu
discuri monoprofil i cu discuri multiprofil (fig.8.17).


Fig.8.17. Metode de rectificare a filetelor:
a) cu disc monoprofil b) cu disc multiprofil i avans de trecere
c) cu disc multiprofil i avans de ptrundere d) cu disc multiprofil elicoidal
115
Metoda cu disc monoprofil se utilizeaz la rectificarea filetelor foarte
precise n producia de unicate i serie mic.
Rectificarea filetelor cu pas sub 1,5 mm n producia de serie i mas
este rentabil numai prin utilizarea discurilor multiprofil, cu avans de trecere
(la poriuni filetate lungi) i cu avans de ptrundere la poriuni filetate scurte.
Prin aceast ultim metod se rectific tarozii, calibrele de filet.
Profilul discurilor abrazive utilizate la rectificarea filetelor este obinut
prin diamantare (la discurile monoprofil) i prin moletare (la discurile
multiprofil).
116


CAPITOLUL 9

TEHNOLOGIA ASAMBLRII


9.1. Generaliti
Este cunoscut faptul c produsul este obiectul produciei i
reprezint rezultatul final al procesului fabricaie. Pentru un anumit sistem
de producie (ntreprindere) un ansamblu care se fabric constituie un
produs numai dac se livreaz unui beneficiar sau, n cazul autodotrii cu
maini i utilaje, se utilizeaz ca atare. Un ansamblu nu este produs n
cazul n care constituie o component a unui ansamblu mai complex care
se fabric n cadrul aceleiai ntreprinderi.
Subansamblurile sunt componente constituite din mai multe alte
componente mai simple. Piesa reprezint elementul cel mai simplu al
asamblrii, executat dintr-o singur bucat i un singur material. Piesa
(componenta) de baz este organul de main de la care se ncepe
operaia de asamblare a unui produs, avnd rolul de a reuni toate piesele
(ex. la strung batiul). Unitatea de asamblare este o reuniune de mai
multe piese asamblate independent.
Componentele principale ale unui ansamblu sunt acelea care au rol
funcional propriu important, altul dect acela de a lega ntre ele alte
componente. Pentru a reuni n cadrul unui ansamblu dou sau mai multe
componente principale, n asamblare pot exista o serie de componente
auxiliare al cror rol este de a orienta (tifturi, pene etc.), fixa (uruburi,
aiba, nituri etc), etana (inele O, garnituri etc.) componentele principale.
(fig. 9.1). Pentru a realiza mbinarea unor componente principale sau
auxiliare - n asamblare pot exista i materiale de asamblare (materiale
pentru fixare prin sudare, lipire etc., materiale pentru etanare etc.).
117










C
1
C
2
MATERIALE DE
ASAMBLARE
C
a1
, C
a2
,, C
an
mbinare
COMPONENTE AUXILIARE
Orienteaz, fixeaz, etaneaz etc. componentele principale
COMPONENTE PRINCIPALE
a cror mbinare reprezint scopul realizrii asamblrii
Fig. 9.1. Model conceptual privind asamblarea [IAT 98]
Structura unui produs este definit de mulimea componentelor sale
i de relaiile stabilite ntre acestea. Pentru alctuirea schemei de
asamblare (fig.9.2.b) se reprezint fiecare pies sau unitate de
asamblare printr-un dreptunghi n interiorul cruia se scrie numrul
reperului, numrul de buci i denumirea piesei.
Nr. reper Nr. buc.
Denumire reper
Fig. 9.2. Schema de asamblare
118
Figura 9.3 prezint un exemplu pentru ansamblul cutiei de unsoare cu
rulmeni cu role cilindrice, iar n figura 9.4 schema de asamblare a acesteia.
Completele I - carcas, II capac se asambleaz n prealabil.

Fig. 9.3. Cutie de unsoare cu rulmeni cu role cilindrice
1 osie, 2 buc, 3,4 inele interioare, 5 inel distanier, 6 piuli de reglare, 7
aib, 8,10 inele de sigurana; 9,11 uruburi; I completul carcas; II completul
capac
Relaiile dintre componente determin modul de grupare a acestora
n subansambluri din ce n ce mai complexe pn la constituirea
ansamblului general de produs. n cadrul oricrui ansamblu
componentele se reunesc prin intermediul unor asamblri.
Ca aciune, asamblarea este o activitate prin care se mbin ntr-un
mod predeterminat cel puin dou componente realizate anterior n mod
independent una fa de alta.


119

Fig.9.4. Schema de asamblare a cutiei de unsoare


Procesul tehnologic de asamblare se compune din operaii, faze i
mnuiri. Operaia de asamblare este acea parte a procesului tehnologic
efectuat fr ntrerupere asupra unei uniti de asamblare de ctre un
muncitor sau echip de muncitori, la un singur loc de munc.
Faza este o parte a operaiei de asamblare care se execut la o
anumit mbinare, folosind aceleai dispozitive, scule i aceeai metod
de lucru. Mnuirea reprezint aciunea efectuat de ctre muncitor n
cursul unei faze de asamblare.
Vzut ca obiect material, o asamblare este zona n care se
reunesc ntr-un mod predeterminat cel puin dou componente ca rezultat
al unei activiti de asamblare, conform prescripiilor de proiectare a
ansamblului.

120
O asamblare este considerat demontabil dac poate fi
dezmembrat fr a se deteriora componentele principale i/sau fr a
se distruge componentele auxiliare. Aceasta definiie mai nuanat se
justific deoarece exist cazuri n care, la dezasamblarea unei asamblri,
unanim acceptat drept demontabil, unele componente auxiliare nu se
distrug, dar se deterioreaz, fiind necesar schimbarea lor cu altele noi.
Implicit rezult c o asamblare este nedemontabil dac nu poate fi
desfcut fr a se deteriora sau distruge componentele principale i/sau
fr a se distruge cel puin una dintre componentele auxiliare.

9.2. Procesul i sistemul tehnologic de montaj
Procesul tehnologic de montaj este al doilea stadiu al procesului
tehnologic de fabricaie a unui produs/ansamblu n cadrul ntreprinderii
productoare. Acesta are la baz n principal activiti de asamblare prin
care se realizeaz ansamblul/produsul din componentele sale. n
procesul tehnologic de montaj al unui produs celelalte tipuri de activiti
de fabricaie se subordoneaz activitilor de asamblare. Astfel, dac
procesul conine i activiti de prelucrare, acestea se realizeaz asupra
unor piese conjugate n vederea asamblrii lor la parametri prescrii.
Rolul unui proces sau sistem tehnologic de montaj se subordoneaz
rolului complex al oricrui proces i sistem de fabricaie (fig.9.5).
Complexitatea sa este adeseori mai ridicat dect a unui proces i sistem
tehnologic de fabricaie a pieselor.
Rolul su const n: realizarea unui ansamblu/produs din
componentele acestuia, la calitatea prescris, ntr-un numr comandat
de exemplare, la un termen impus de finalizare, exploatnd optim
resursele existente (umane, tehnice, financiare) i respectnd alte
cerine tehnico-economice care eventual sunt impuse.


121












Activiti de fabricaie
PRELUCRARE
CONTROL
MANIPULARE
REGLARE
VOPSIRE
Altele Activiti principale Activiti principale
PROCES TEHNOLOGIC DE
FABRICATIE A PIESELOR
PROCES TEHNOLOGIC DE MONTAJ
ASAMBLARE
MATERIALE SI
SEMIFABRICATE
ANSAMBLU
PRODUS
COMPONENTE PENTRU MONTAJ
PIESE SIMPLE PIESE COMPLEXE
Fig.9.5. Procesul tehnologic de asamblare n procesul de fabricaie

Orice proces tehnologic de montaj al unui ansamblu are la baz un
anumit proces de asamblare integrat cu o serie de activiti de fabricaie,
absolut necesare pentru realizarea celor de asamblare (manipulare,
prelucrare secundar la montaj etc.) sau pentru finalizarea ansamblului la
caracteristicile prescrise (reglare, control, vopsire, rodaj de stand etc.).
Montajul se realizeaz n cadrul unui sistem format din componente
umane (lucrtori, operatori) i componente tehnice (maini, echipamente,
instalaii, cldiri).
Optimizarea construciei produselor din punct de vedere al
asamblrii, precum i optimizarea proceselor sistemelor de montaj (sau
cel puin perfecionarea acestora) constituie ci foarte eficiente de
ridicare a calitii produselor i de reducere a costurilor de producie.
122

9.3. Coninutul proceselor de asamblare. Clasificarea activitilor
Procesele tehnologice de montaj conin o gam foarte divers de
activiti. Tabelul 9.1 prezint tipurile de activiti care se ntlnesc cel
mei frecvent n cadrul acestor procese.
Tabelul 9.1.
CONTINUTUL PROCESELOR TEHNOLOGICE DE ASAMBLARE
TIPURI DE ACTIVITI ACTIVITI SPECIFICE
Pregtire, finalizare
componente
Retuare, splare, degresare, echilibrare
etc.
Manipulare Transfer, stocare, orientare, etanare
Asamblare mbinare i fixare
Auxiliare directe nclzire, rcire, ungere, etanare, etc.
Prelucrare secundar la
montaj
Gurire, alezare, filetare, ndoire etc. n
ansamblu.
Ajustare la montaj Prin pilire, polizare, rzuire, tusare,
calibrare, ndreptare, rodare, lepuire,
strunjire, frezare, rectificare etc.
Reglare Prin ajustare sau fr ajustare
Control Verificare, ncercare de prob a
caracteristicilor dimensionale, de
etanare, cinematice, dinamice etc.
Tratarea suprafeelor n
ansamblu
Pregtire suprafee (curare-decapare,
chituire, lefuire, grunduire etc.) vopsire,
lcuire, uscare, lustruire.
Punere n funciune
Rodaj de stand i probe finale
Conservare i asamblare

Tabelul 9.2 prezint clasificarea activitilor tehnologice de montaj.
Aceasta clasificare este important pentru proiectarea proceselor
sistemelor de asamblare.

Activitile de baz se realizeaz direct asupra ansamblului supus
montajului, respectiv asupra componentelor de baz ale ansamblului sau
asupra unui subansamblu realizat ntr-un anumit stadiu de montaj, astfel
nct se modific (activiti constitutive) sau se controleaz (activiti
de control) starea constructiv-funcional a ansamblului.
123
Activitile auxiliare se realizeaz direct asupra ansamblului supus
montajului, dar nu modific i nici nu controleaz starea constructiv-
funcional a acestuia. Activitile auxiliare sunt activiti de manipulare a
ansamblului, conservare i ambalare a produsului final.

Tabelul 9.2
ACTIVITATI TEHNOLOGICE DE ASAMBLARE
Categorii Clase
ACTIVITI CONSTITUTIVE:
asamblare (mbinare+fixare), reglare, prelucrare
secundar (gurire, alezare etc la montaj), tratarea
suprafeelor n ansamblu (pregtire acoperire
suprafee), punere n funciune, rodaj de stand,
altele (marcare, gresare etc.)
ACTIVITI DE BAZ
ACTIVITI DE CONTROL: verificri, ncercri
probe
ACTIVITI DE MANIPULARE TEHNOLOGICA A
ANSAMBLULUI: orientare / reorientare, transfer,
interoperaional, stocare interoperaional
ACTIVITI
AUXILIARE
CONSERVARE i AMBALARE PRODUS
ACTIVITI DE PREGATIRE A
COMPONENTELOR DE MONTAJ: splare,
ajustare
ACTIVITI DE LOGISTIC TEHNOLOGIC:
stocare operaional, preorientare, transfer
operaional, alimentare operaional
ACTIVITI ANEXE
ACTIVITI INFORMATIONALE: culegere,
nregistrare, transmitere informaii privind realizarea
unor activitati sau privind starea constructiv-
funcional a ansamblului etc.

Activitile anexe nu se realizeaz direct asupra ansamblului supus
montajului. De exemplu, printr-o activitate anex se acioneaz asupra
unei componente de montaj nainte ca aceasta s fie instalat n
ansamblu (activitate de baz) sau se acioneaz asupra unui SDV
124
nainte i/sau dup ce acesta este utilizat direct pentru realizarea unei
activiti de baz i/sau auxiliare. De asemenea, o activitate anex poate
consta n culegerea nregistrarea i/sau transmiterea unor informaii
privind realizarea unei activiti de baz, auxiliare sau chiar anexe,
privind starea constructiv-funcional a ansamblului (ntocmirea unei fie
de msurtori).
Pe parcursul proiectrii se stabilesc mai nti activitile de baz, apoi
cele auxiliare i n cazul n care se proiecteaz structura foarte detaliat a
procesului se stabilesc n detaliu activitile elementare de baz, auxiliare
i anexe.

9.4. Structura i calitatea proceselor tehnologice de asamblare
Un proces tehnologic de asamblare este definit prin coninut
(mulimea activitilor care se realizeaz n cadrul procesului), structur
i parametri caracteristici realizrii fiecrei activiti a procesului,
respectiv procesului n ansamblul su.
Structura procesului tehnologic de asamblare a unui produs este
definit pe mulimea activitilor procesului prin relaiile stabilite n timp i
spaiu ntre acestea i prin modul lor de grupare n timp i spaiu n cadrul
unor elemente de structur din ce n ce mai complexe, pn la ansamblul
procesului tehnologic de montaj al produsului.

9.4.1 Elemente de structur
Pentru analiza i proiectarea procesului tehnologic al unui produs
este necesar definirea a apte niveluri structurale i, respectiv, a apte
tipuri de elemente de structur corespunztoare acestora, ncepnd de
la cele mai complexe i pn la cele mai simple (Tabel 9.3).




125
Tabelul 9.3
ELEMENTE i NIVELURI STRUCTURALE ALE ASAMBLRII UNUI PRODUS
1. MACROPROCESUL DE ASAMBLARE
(procesul global de asamblare a produsului,
la fabricantul de produs)
2. PROCESUL DE ASAMBLARE GENERAL
(al unui ansamblu: ansamblu complet sau
ansamblul general de produs)
ELEMENTE DE
MACROSTRUCTUR
3. OPERAIA DE ASAMBLARE
4.
FAZA DE ASAMBLARE
5.
SECVENTA DE MONTAJ
6.
MICAREA DE ASAMBLARE
7.
MICAREA ELEMENTARA DE
ASAMBLARE
ELEMENTE DE
MICROSTRUCTUR

n cadrul unei ntreprinderi ntregul proces tehnologic de asamblare
al unui produs se numete macroproces de asamblare al produsului.
Acesta este format din ansamblul activitilor de montaj prin care se
realizeaz produsul din componentele sale elementare pentru montaj
(piese i subansambluri independente realizate de ctre furnizori).
Procesul de asamblare general este o parte a macroprocesului de
asamblare al unui produs care se constituie din totalitatea activitilor de
montaj prin care se realizeaz un ansamblu din macrocomponentele sale
(componentele din care se constituie direct ansamblul: componente
elementare pentru montaj i subansambluri complete realizate anterior
din astfel de componente).
Operaia de asamblare reprezint un grup de activiti tehnologice
din cadrul unui proces de asamblare general prin care se realizeaz
diferitele subansambluri complete, de diferite ranguri i n final ansamblul
general de produs, pornind de la componentele sale elementare pentru
montaj. Executantul poate fi un lucrtor, o main automat, un robot etc.
(executani individuali) sau o echip de lucrtori (executant colectiv).
Totalitatea activitilor pe care fiecare executant le realizeaz n
cadrul unei operaii constituie un ciclu de lucru. Atunci cnd operaia se
126
reia asupra unui alt exemplar al ansamblului, executanii reiau acelai
ciclu de lucru.
Faza de asamblare este un grup de activiti tehnologice realizate n
mod continuu de ctre un singur executant (individual sau colectiv) n
cadrul unei operaii de montaj sau ntre dou operaii i prin care se
realizeaz un unic obiectiv principal n cadrul procesului. n cadrul unei
operaii executanii pot realiza simultan faze diferite ale procesului.
Fiecare executant poate efectua succesiv mai multe faze.
Faza de baz se realizeaz direct asupra ansamblului supus
montajului, respectiv asupra componentei de baz a acestuia sau asupra
unui subansamblu realizat pe o component de baz ntr-un anumit stadiu
de montaj, astfel nct se modific (faz constitutiv) sau se controleaz
(faz de control) starea constructiv-funcional a ansamblului.
n procesul de montaj al unui ansamblu, n afara celor de baz -
pentru a fi posibil realizarea acestora se executa i diferite alte faze
auxiliare i anexe.
Un exemplu de faze auxiliare este cel al fazelor de manipulare a
ansamblului. Acestea pot fi de urmtoarele tipuri:
- faza de transfer operaional al ansamblului la un post de montaj;
- faza de transfer interoperaional al ansamblului;
- faza de stocare interoperaional a ansamblului (ntre posturile de
montaj la care se execut dou operaii succesive);
- faza de reorientare a ansamblului la postul de montaj (n cadrul unei
anumite operaii);
- faze de reorientare interoperaional a ansamblului (ntre posturile de
montaj la care se realizeaz dou operaii succesive);
Fazele anexe nu se realizeaz direct asupra ansamblului supus
montajului (de ex. fazele de schimbare a SDV-urilor la postul de montaj,
de splare a unei componente de montaj, de aducere a acesteia la postul
de montaj etc.).
127
Secvena de montaj este un grup de activiti realizate n mod
continuu n cadrul unei faze de montaj, prin care se realizeaz un obiectiv
parial n cadrul fazei.
Micarea de montaj este un grup de activiti elementare realizate n
mod continuu n cadru unei secvene de montaj, prin care se realizeaz
un obiectiv elementar n cadrul procesului.
Micarea elementar de montaj este o activitate elementar de tipul:
ntoarce, transfer, aeaz, d drumul etc.

9.4.2 Asigurarea calitii montajului
Asigurarea calitii montajului nseamn stabilirea acelor msuri i
ndeplinirea acelor aciuni care s conduc la realizarea unui proces de
montaj cu performante ridicate, care produce ansambluri de calitate
uniform i corespunztoare cerinelor impuse.
Principalele aspecte ale problematicii aflate n discuie sunt
sintetizate n tabelul 9.4.
Tabelul 9.4
ASIGURAREA CALITII MONTAJULUI
FACTORI DE
INFLUEN
TREBUIE ASIGURATE
Pregtirea componentelor
i a materialelor
Calitatea materialelor de adaos
Manipularea
componentelor
Microgeometria
suprafeelor
Execuia asamblrilor Forma
suprafeelor
Ajustri i reglaje
a fiecrei
componente
dup
asamblare
Poziia
reciproc a
suprafeelor
Acoperirea suprafeelor
Precizia
geometric a
produsului
Precizia poziiei reciproce a
diferitelor componente n
ansamblu
Controlul tehnic Precizia forelor statice n asamblri
Precizia dinamic a produsului
Calitatea acoperirilor de suprafa
Altele
Altele

128
Pentru asigurarea calitii montajului trebuie respectate urmtoarele
reguli:
1. Componentele care se monteaz trebuie s corespund calitii
prescrise i trebuie pregtite pentru montaj astfel nct suprafeele
s fie curate, fr urme de murdrie sau materiale de protecie
temporar etc.
2. Stocarea componentelor deformabile trebuie efectuat n supori
adecvai, cu mai multe puncte de sprijin.
3. Componentele trebuie manipulate n aa fel nct s nu fie lovite,
zgriate, deformate etc.
4. Forele de strngere trebuie aplicate progresiv, nu prin ocuri.
5. Forele mari de strngere realizate n mai multe puncte trebuie
aplicate ncruciat i n trepte.
6. Aplicarea forelor de asamblare trebuie fcut astfel nct
solicitarea componentelor uor deformabile s fie minim,
respectiv s fie solicitate un numr minim de componente.
7. Componentele care realizeaz micare de rotaie la turaii ridicate
trebuie echilibrate.

9.5. Niveluri de mecanizare/automatizare a sistemelor
tehnologice de asamblare

n funcie de natura elementelor componente i de natura
subsistemelor care realizeaz diferitele funcii principale n cadrul unui
sistem tehnologic elementar de asamblare, acesta poate fi de mai multe
tipuri care corespund mai multor niveluri de mecanizare/automatizare,
conform tabelului 9.5.
Fiecare sistem tehnologic elementar de asamblare realizeaz un
anumit ciclu de lucru, care reprezint totalitatea activitilor efectuate n
mod continuu ntr-o anumit ordine. Acestea se reiau n mod ciclic dac
procesul de montaj trebuie realizat pentru mai multe exemplare ale
ansamblului supus montajului.
129
Tabelul 9.5.
NIVELURI DE MECANIZARE/AUTOMATIZARE A SISTEMELOR
TEHNOLOGICE ELEMENTARE
Funcii
Tipul sistemului
tehnologic elementar
Format din:
Acionare Manevrare Comand
MANUAL Lucrtor (+ SDV) omul omul omul
MECANIZAT
SIMPLU
Lucrtor + main +
SDV
maina
(portabil)
omul omul
MECANIZAT
COMPLEX
Operator + main +
SDV
maina maina omul
SEMIMECANIZAT
Lucrtor operator +
main +SDV
om +maina omul
AUTOMAT
NEPROGRAMABIL
Main automat
neprogramabil+SDV
AUTOMAT
PROGRAMABIL
Main automat
programabil + SDV
maina maina maina
SEMIAUTOMAT
Lucrtor operator +
main automat
programabil + SDV
om+ maina

Un lucrtor depune efort fizic pentru efectuarea n cadrul ciclului de
lucru a activitilor de acionare a unui organ de execuie i/sau
manevrare a acestuia i/sau a ansamblului supus montajului. El i
coordoneaz singur aceste activiti realiznd astfel funcia de comand.
n cazul unui sistem tehnologic elementar manual, organul de
execuie poate fi un SDV sau direct muncitorul.
Un operator realizeaz n cadrul ciclului de lucru numai activiti de
comand a unei maini, activiti care nu necesit efort fizic. n cadrul
ciclului de lucru al unui lucrtor-operator acesta execut activiti de
acionare/manevrare a unui organ de execuie (SDV sau propriile mini)
i/sau manevrarea ansamblului supus montajului, dar realizeaz i
activiti de comand a unei maini.
n cazul unui sistem tehnologic elementar mecanizat simplu
lucrtorul manevreaz o main portabil (de nurubat, de nituit) sau - n
cazul n care maina este staionar manevreaz ansamblul supus
montajului pentru a aduce/retrage scula sau ansamblul n/din punctul de
lucru n care trebuie realizat aciunea tehnologic.
130
Totodat lucrtorul pornete/oprete maina care acioneaz
organul de execuie i coordoneaz aceste activiti realiznd astfel
funcia de comand.
La sistemul elementar mecanizat complex singura activitate
realizat de operator este comanda mainii. n cadrul sistemului
tehnologic elementar semimecanizat pentru realizarea anumitor activiti
lucrtorul-operatorul comand maina care manevreaz i acioneaz
organul de execuie. Pentru efectuarea altor activiti din ciclul de lucru
lucrtorul-operator manevreaz i acioneaz direct un alt organ de
execuie (SDV sau propriile mini).
O main automat care realizeaz singur toate activitile din
cadrul ciclului de lucru formeaz, mpreun cu SDV-istica din dotare, un
sistem tehnologic elementar automat. Toate mainile automate
neprogramabile de montaj sunt maini speciale, proiectate i executate
pentru a realiza o anumit operaie de montaj. Robotul de montaj este
singurul tip de main automat programabil de asamblare n domeniul
construciei de maini.
n cazul unui sistem tehnologic elementar semiautomat, anumite
activiti din cadrul ciclului de lucru sunt realizate conform programului de
ctre o main automat programabil.

9.6. Flexibilitatea i adaptabilitatea sistemelor tehnologice de
asamblare

Flexibilitatea unui sistem tehnologic de asamblare este
caracteristica acestuia de a se adapta uor (n timp scurt i cu cost mic)
la modificarea caracteristicilor procesului de montaj pe care trebuie s-l
realizeze. Conceptul de flexibilitate a unui sistem tehnologic de
asamblare prezint mai multe aspecte.
Flexibilitatea potenial (numit pe scurt flexibilitate) se manifest
n raport cu modificri premeditate, relativ importante i pe termen relativ
131
lung (zile, sptmni, luni) ale caracteristicilor procesului tehnologic de
asamblare. Astfel de modificri sunt determinate de:
- Trecerea la montarea unui alt ansamblu/produs;
- Modificarea n mod premeditat a procesului de asamblare al aceluiai
ansamblu/produs pentru creterea performanelor sale;
- Modificarea n mod premeditat a construciei ansamblului/produsului
pentru modernizare acestuia;
- Creterea momentan (pe termen de ordinul zilelor) a cererii de
producie pentru acelai ansamblu/produs;
- Creterea constant pe termen lung a cererii de producie pentru
acelai ansamblu/produs.
Flexibilitatea potenial a sistemelor tehnologice elementare de
asamblare este determinat n primul rnd de tipul acestora, respectiv de
nivelul de automatizare/ mecanizare (fig.9.6).













Fig. 9.6. Flexibilitatea potenial a sistemelor tehnologice elementare
(STE) de montaj n funcie de tipul acestora

Manual Simplu Semimec. Complex Automat Automat S
m
emiaut.
ecanizat mecanizat neprogramabil programabil
Flexibilitatea
STE
132
Universalitatea unui sistem de asamblare este caracteristica
acestuia de a putea realiza o gam ct mai larg de activiti diferite.
Specializarea unui sistem de asamblare este caracteristica opus
universalitii. Un sistem specializat poate realiza o gam restrns de
activiti, dar cu o productivitate ridicat.
Versatilitatea sau mobilitatea, elasticitatea unui sistem tehnologic
de asamblare desemneaz caracteristica acestuia de a trece rapid de la
realizarea unei activiti la realizarea altei activiti n cadrul procesului
tehnologic de montaj, odat cu modificarea caracteristicilor acestuia.
Flexibilitatea potenial a unui sistem de asamblare se manifest n
raport cu creterea momentan a cererii de producie se numete
flexibilitate la supraproducie, iar cea manifestat n raport cu
creterea pe termen lung a cererii de producie se numete flexibilitatea
extinderii cantitative.
Flexibilitatea activ a unui sistem, numit pe scurt adaptabilitate,
se manifest n raport cu variaii momentane - n limite restrnse ale
parametrilor la care se realizeaz procesul tehnologic de asamblare,
respectiv ale condiiilor de lucru. Astfel de modificri sunt determinate de:
- Variaia aleatorie n anumite limite, de la un exemplar la altul ale
aceluiai ansamblu, ale parametrilor ce caracterizeaz realizarea unei
anumite faze de montaj;
- Variaia momentan a caracteristicilor constructive ale ansamblului n
cazul liniilor de montaj pe care se realizeaz n mod imediat succesiv
exemplare n variante constructive diferite ale aceluiai ansamblu de
baza (linie de asamblare polivalent sau multiobiect).

9.7. Tipuri de sisteme tehnologice de asamblare
Un sistem de asamblare este format dintr-o mulime de sisteme
tehnologice elementare (STE). Un sistem tehnologic elementar automat
neprogramabil care nu are flexibilitate (vezi fig.9.6) se numete STE
automat rigid. Un sistem tehnologic elementar automat neprogramabil
133
care prezint un grad limitat de flexibilitate potenial - asigurat prin
reglare i/sau comutare se numete STE automat cu flexibilitate
limitat.
STE programabile de asamblare sunt de tip robot de asamblare,
robot de manipulare, robo-carrier etc. Acestea sunt prevzute cu sisteme
de comand numeric (CN) sau comand numeric asistat de
calculator (CNC). Datorit flexibilitii ridicate a acestor sisteme ele se
numesc STE automate flexibile. Dac un asemenea sistem conine i
un subsistem de inteligen artificial el devine STE automat flexibil
adaptiv deoarece prezint i o adaptabilitate destul de ridicat.
Necesitatea creterii productivitii sistemelor de montaj a condus la
nceput ctre dezvoltarea sistemelor mecanizate i automate (rigid)
pentru producia de serie mare i mas. n aceste cazuri costul realizrii
sistemelor mecanizate i automate se poate amortiza eficient.
Flexibilitatea potenial i adaptabilitatea acestor sisteme este mai
sczut dect a celor manuale i simplu mecanizate.
Un sistem de asamblare format din sisteme tehnologice elementare
manuale i/sau mecanizate simplu este numit sistem manual de
montaj. Dac un astfel de sistem este structurat sub form de linie de
montaj atunci este numit linie manual de montaj. Un sistem
mecanizat de montaj conine numai STE mecanizate complex, iar un
sistem automat de montaj este format numai din STE automat.
Un sistem de montaj format numai din STE automate rigide este un
sistem automat rigid. n cazul n care conine numai STE automate
programabile se numete sistem automat flexibil, iar n cazul n care
toate sistemele elementare sunt automate flexibile adaptive atunci se
numete sistem automat flexibil adaptiv.
Sistemele elementare automate programabile realizeaz diferite
activiti de asamblare specifice diferitelor produse dintr-o anumit gam
sunt sisteme automate cu flexibilitate limitat.
134
n domeniul construciei de maini, o celul sau linie automat
flexibil (adaptiv) de asamblare poart denumirea de celul robotizat
de montaj, respectiv linie robotizat de asamblare, deoarece are ca
sisteme tehnologice elementare de baz roboi de montaj. O celul de
asamblare rigid sau cu flexibilitate limitat este denumit, pe scurt,
automat de asamblare, n timp ce o linie de montaj automat rigid sau
cu flexibilitate limitat se numete linie automat de montaj.
Un sistem de asamblare format din STE de diferite tipuri dinte care
unele sunt semimecanizate sau mecanizate complex se numete sistem
parial mecanizat, dac nu conine nici un STE semiautomat sau
automat. Un sistem de montaj este parial automat n cazul n care
conine sisteme tehnologice elementare de diferite tipuri dintre care cel
puin unele sunt semiautomate sau automate.
Un sistem de asamblare parial mecanizat sau parial automat,
structurat sub form de linie de montaj, este numit linie mixt de
montaj.

9.8. Sisteme de asamblare specifice diferitelor tipuri de
producie

Pentru montajul unui ansamblu, corespunztor fiecrui tip de
producie sistemul de asamblare trebuie s asigure organizarea structurii
procesului general de asamblare al produsului.
Tipul optim de sistem de asamblare corespunztor procesului de
montaj al unui ansamblu determinat, n principal, de complexitatea
constructiv a ansamblului i de volumul produciei n care acesta trebuie
realizat, respectiv de tipul produciei i este acela care asigur
productivitatea necesar cu costuri minime.
n general montajul ansamblurilor de complexitate redus poate fi
relativ uor robotizat sau automatizat. n cazul ansamblurilor de
complexitatea medie sau ridicat unele faze ale procesului general de
montaj pot fi realizate eficient de ctre roboi sau maini automate de
135
montaj, alte faze nu pot fi realizate automat ci numai mecanizat (din
considerente tehnice i/sau de eficien economic), n timp ce altele nu
pot fi realizate dect manual. Din acest motiv sistemul optim de montaj
pentru ansambluri de complexitate medie/ridicat realizate la un volum
de producie corespunztor cel puin unei serii mici (spre mijlocii) este
linia mixt de montaj.
Gradul de mecanizare/automatizare a liniei, respectiv procentul de
posturi de lucru mecanizate complex/automatizate crete odat cu
creterea volumului de producie.
Tipurile optime de sisteme de montaj corespunztoare diferitelor
tipuri de producie sunt prezentate n figura 9.7.














Fig.9.7. Sisteme de asamblare specifice diferitelor tipuri de
producie (cazul general)
Liniile care despart domeniile optime de aplicabilitate a diferitelor
tipuri de sisteme de asamblare sunt oblice n raport cu direcia vertical
de variaie a complexitii ansamblului, respectiv n raport cu direcia
orizontal de variaie a volumului produciei atunci cnd trecerea de la un
sistem la altul trebuie fcut fie simultan cu creterea complexitii
Celul
robotizat
Posturi
manuale
Producie
individual
Serie mic Serie mijlocie Serie mare-mas
Automat de montaj
(grad de mecanizare/automatizare)
Linie mixt
Linie
manual
Numr de
faze de
baz ale
procesului
general de
asamblare
Complexitate
ansamblu
Varietate produse /Flexibilitate sistem asamblare
Volum lare ul produciei / TIP DE PRODUCTIE/ Productivitate sistem asamb
136
ansamblului la acelai volum de producie, fie simultan cu creterea
volumului produciei pentru acelai ansamblu.
Se poate observa din figur c odat cu creterea volumului
produciei complexitatea maxim a ansamblurilor scade, deoarece
produsele de complexitate extrem de ridicat se realizeaz la un volum
foarte mic de producie, corespunztor produciei individuale.
Produsele de complexitate foarte ridicat se realizeaz la un volum
mic de producie corespunztor produciei individuale sau de serie mic.
Aceasta evoluie continu astfel nct n cadrul produciei de serie mare
i mas produse de complexitate cel mult ridicat.
Pentru ansambluri de complexitate medie a cror construcie
permite robotizarea/automatizarea complet a montajului, domeniul de
aplicabilitate a celulei robotizate de montaj se extinde, iar linia mixt de
montaj se nlocuiete cu linia robotizat, respectiv linia automat de
montaj, conform figurii 9.8.

















Fig. 9.8. Sisteme de montaj specifice diferitelor tipuri de producie
(ansambluri al cror montaj poate fi complet robotizat/ automatizat/ mecanizat)
Varietate produse /Flexibilitate sistem asamblare
Numr de
faze de
baz ale
procesului
general de
asamblare
Producie
individual
Serie mic Serie mijlocie Serie mare-mas
Linie
manual
Linie manual cu
transfer automat
Linie mecanizat cu
transfer automat
Automat de montaj
Posturi
manuale
Celul
robotizat
Complexitate
ansamblu
Volumul produciei / TIP DE PRODUCTIE/ Productivitate sistem
asamblare
137
Pentru ansambluri complexe a cror construcie permite
mecanizarea complet a asamblrii, linia mixt de montaj evolueaz de
la o linie manual cu transfer automat al ansamblului pentru producia de
serie mic pn la o linie complet mecanizat cu transfer automat la
producia de seria mare i mas.

9.9. Forme organizatorice ale asamblrii
Se deosebesc dou forme principale de asamblare: asamblare
staionar i asamblare mobil.
Asamblarea staionar se caracterizeaz prin executarea
ntregului proces de asamblare de ctre o echipa pe un singur loc de
munc, unde se aduc toate piesele care se asambleaz. Asamblarea
staionar este caracteristic produciei individuale sau de serie mic
precum i n cazul produselor grele sau de gabarit mare. Figura 9.9.a
prezint schema asamblrii staionare a unui singur produs la care
piesele sau unitile de asamblare (reprezentate prin cifrele 1...7) sunt
aduse la locul de munc, iar echipa de muncitori execut asamblarea
complet a produsului. Figura 9.9.b prezint schema asamblrii
staionare a dou produse identice pe locurile de munc A1 i A2.
Asamblarea staionar se poate executa cu ritm de asamblare liber sau
cu ritm de asamblare impus.







A1 A2
a) b)
Fig. 9.9. Schema de asamblare staionar
138

Asamblarea mobil se caracterizeaz prin faptul c n timpul
procesului de asamblare unitatea de asamblare sau produsul se
deplaseaz de la un loc de munc la altul, iar la fiecare loc de munc se
executa de fiecare dat aceeai operaie (fig.9.10).
Pentru deplasarea de la un loc de munc la altul se folosesc ci cu
role, crucioare suspendate pe monoin, transportoare cu band,
vagonete cu in etc. asamblarea mobil poate fi de asemenea realizat
cu ritm liber sau cu ritm impus. Asamblarea cu ritm liber se folosete la
producia de serie mica sau mijlocie n special cnd se execut operaii
pretenioase de asamblare sau operaii de ajustare sau reglare la care
ritmul de asamblare este variabil.







Fig.9.10. Schema de asamblare mobil
Asamblarea mobil cu ritm impus este specific produciei de serie
mare i mas i se caracterizeaz prin respectarea aceluiai timp de
asamblare la fiecare loc de munc i poate fi realizat cu deplasarea
continu a produsului sau cu deplasarea intermitent a acestuia.

9.10. Metode de asamblare
n procesele de asamblare se ine cont de lanurile de dimensiuni.
Prin lan de dimensiuni se nelege un ir de dimensiuni liniare sau
unghiulare care formeaz un contur nchis ce leag reciproc poziia
suprafeelor mai multor piese ale unei maini.
139
Figura 9.11 prezint un exemplu de lanuri de dimensiuni liniar.
Dimensiunile care compun lanul de dimensiuni se numesc elemente
componente ale lanului de dimensiuni. Elementul care se obine ultimul
n procesul de asamblare se numete element de nchidere.









A

A A
0
Fig. 9.11. Lan de dimensiuni

Dimensiunea care leag direct elementele de referin (distana
dintre ele se impune a fi realizat prin asamblare) formeaz ramura de
baz, iar totalitatea ramurilor conjugate, prin care se nchide lanul de
dimensiuni, formeaz ramura de nchidere.
Din figura 9.11 rezult c pentru un lan de dimensiuni cu n
elemente se poate scrie:
A
1
+ A
2
+ ...+ A
m
= A
m+1
+ A
m+2
+...+ A

(9.1)
A
1
, A
2
, A
m
elemente din ramura de baz;
A
m+1
, A
m+2
, .., A
n-1
elemente din ramura de nchidere;
A

- element de nchidere.
Ecuaia de baz a lanului de dimensiuni este:

A

= (A
1
+ A
2
+ ...+ A
m
) (A
m+1
+ A
m+2
+...+ A
n-1
) (9.2)

n funcie de precizia impus ansamblului se folosesc 5 metode de
asamblare:
140
- Metoda interschimbabilitii totale;
- Metoda interschimbabilitii pariale;
- Metoda sortrii;
- Metoda reglrii;
- Metoda ajustrii.

9.10.1. Asamblare prin metoda interschimbabilitii totale

Asamblarea se realizeaz prin mbinarea oricrei piese din lanul de
piese prelucrate, fr a fi necesar sortarea, selecionarea, reglarea sau
ajustarea prealabil. Metoda se aplic n cazul produciei de serie mare i
mas.
Aceasta metod are urmtoarele avantaje:
- asamblare simpl, rapid i economic;
- posibilitatea aplicrii metodelor de asamblare pe band;
- micorarea manoperei operaiilor de asamblare;
- muncitori cu calificare redus;
- simplitatea normrii operaiilor de asamblare;
- cooperare uoar cu alte uzine de specialitate n vederea
execuiei pieselor sau ansamblurilor interschimbabile.
Ca dezavantaje se pot aminti:
- necesit prelucrri precise;
- necesit utilaje de prelucrare performante;
- montaj precis;
Condiia care trebuie ndeplinit n cazul acestei metode este ca
valoarea toleranei elementului de nchidere s fie egal cu suma
valorilor absolute ale toleranelor elementelor componente ale lanului de
dimensiuni.

=
=
1
1
Ai R
T T
n
i
(9.3)

141
9.10.2. Asamblare prin metoda interschimbabilitii pariale
Principiul acestei metode const n faptul c se mresc toleranele
elementelor componente ale lanurilor de dimensiuni, comparativ cu
metoda interschimbabilitii totale, cu scopul de a face mai economic i
de a simplifica prelucrarea pieselor care intr n lanul de dimensiuni.
Exist ns n acest caz riscul de a obine un numr de ansambluri
montate la care valoarea elementului de nchidere s rezulte n afara
cmpului de toleran prescris (adic precizia elementului de nchidere s
fie necorespunztoare).
Metoda interschimbabilitii pariale se aplic pentru lanuri de
dimensiuni cu numr mare de elemente, cnd este necesar o precizie
mare a elementului de nchidere.

9.10.3. Asamblare prin metoda sortrii (asamblare selectiv)
Principiul acestei metode de asamblare const n:
- majorarea toleranelor de execuie T
i
ale elementelor componente de
k ori, pentru ca prelucrarea acestora s se fac cu tolerane
economice;
- se sorteaz elementele n k grupe, astfel nct n fiecare grup
cmpul de dispersie s fie egal cu tolerana prescris T
i
.
- se asambleaz elementele din grupe de acelai ordin i n acest fel
pentru toate ansamblurile montate elementul de nchidere va rezulta
la tolerana funcional prescris.
Aplicarea metodei de asamblare selectiv necesit organizarea
msurrii, sortrii, pstrrii i transportului pieselor n condiii deosebite.
Piesele fiecrei grupe se marcheaz i se trimit la asamblare ntr-un
container separat.
Metoda asamblrii selective se aplic pentru lanurile de dimensiuni
cu trei elemente, cnd precizia elementului de nchidere nu se poate
asigura prin metoda interschimbabilitii pariale sau totale.

142

9.10.4. Asamblare prin metoda reglrii

Particularitatea caracteristic a metodei reglrii const n faptul
c precizia elementului de nchidere se obine prin modificarea fr
prelucrare a dimensiunii unuia dintre elemente, stabilit n prealabil care
se numete element compensator. Toate celelalte elemente se
prelucreaz cu tolerane majorate la valori economice, realizabile n
condiii de producie date. Prin majorarea toleranelor elementelor lanului
de dimensiuni la valorile T
i
, tolerana elementului de nchidere va fi de
asemenea mai mare, deoarece:

=
1
1
i
' T ' T
n
i
(9.4)
Pentru obinerea preciziei necesare a elementului de nchidere,
caracterizat de tolerana T

, trebuie s se nlture din lanul de

dimensiuni mrimea n exces a abaterii care se numete valoare de
compensare.

=

= =

T ' T T ' T T
1
1
i
n
i
k
(9.5)
T

- tolerana elementului de nchidere, determinat din condiii
funcionale
T

tolerana posibila a elementului de nchidere, obinut n urma

majorrii toleranelor tuturor elementelor componente n valori
economic
T
i
tolerana economic a elementului i
n numrul total de elemente ale lanului.
Modificarea fr prelucrare a dimensiunii elementului compensator
din lanul de dimensiuni se poate face n dou moduri:
143
- prin modificarea poziiei elementului compensator cu o mrime egal
cu eroarea n exces a elementului de nchidere; n acest caz reglarea
se realizeaz cu compensator mobil (fig. 9.12).
Fig. 9.12. Schema reglrii cu compensator mobil

- prin introducerea n lanul de dimensiuni a unei piese speciale
(aibe, buce, inele), prelucrate n prealabil la dimensiunea necesar;
reglarea se numete n acest caz cu compensator fix (fig.9.13).

Fig. 9.13. Schema reglrii cu compensator fix

144
9.10.5. Asamblare prin metoda ajustrii

Principiul metodei ajustrii pentru rezolvarea lanurilor de dimensiuni
const n asigurarea preciziei necesare a elementului de nchidere prin
modificarea mrimii unuia dintre elementele componente, stabilit n
prealabil, aceasta modificare realizndu-se prin achiere (ajustare) n
procesul de asamblare. Toleranele elementelor componente sunt
majorate la valori economice, ceea ce conduce la mrirea toleranei
elementului de nchidere.
Pentru ca precizia elementului de nchidere s rmn aceeai se
impune ca i n cazul metodei reglrii s se nlture din lanul de
dimensiuni eroarea n exces a elementului de nchidere. Elementul de
compensare de pe care se nltur prin ajustare abaterea n exces din
lanul de dimensiuni se stabilete n aa fel nct prelucrarea
suplimentar a acestuia s fie uor de realizat la montaj.
Principalul avantaj al metodei ajustrii const n posibilitatea
execuiei pieselor cu tolerane economice. Ca dezavantaje se pot aminti:
- necesitatea prelucrrii suplimentare, de ajustare a elementului de
compensare, care se execut de obicei manual;
- variaia timpului consumat pentru efectuarea lucrrilor de
asamblare (acest timp depinde de mrimea erorii n exces care
apare n lanul de dimensiuni la produsul respectiv).
Aceasta metod nu se recomand la asamblarea produselor n flux
tehnologic, ci numai n producia individual.

9.11. Ciclograma asamblrii

Ciclul de asamblare al unui produs reprezint timpul n cursul
cruia se execut toate operaiile de asamblare care nu sunt suprapuse
n timp.
Ciclograma asamblrii se ntocmete n cazul produciei de
serie mare i mas mai ales atunci cnd producia este organizata n flux
continuu. Din punct de vedere al modului de succesiune al operaiilor de
145
asamblare n timp, asamblarea poate fi succesiv (fig.9.14.a) sau paralel-
succesiv (fig.9.14.b). Se constat c la asamblarea paralel-succesiv
exist o suprapunere n execuia operaiilor, conducnd la micorarea
ciclului de asamblare.
Timp [min]
Operaia
T
i
m
p

5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
1 8
2 12
3 15
4 20
5 10

Tc = 60 min

a)


Timp [min]
Operaia
T
i
m
p

5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
1 8
2 12
3 15
4 20
5 10




Tc = 30 min

b)
Fig. 9.14. Ciclograma asamblrii


Micorarea ciclului de asamblare poate fi obinut prin:
- suprapunerea n timp a unui numr ct mai mare de operaii
(limitat de o anumit densitate a lucrului pe locul de asamblare);
- reducerea normelor de timp la asamblare (prin folosirea unor
metode mai productive de lucru, prin mecanizarea i automatizarea
unor operaii care necesit tip ndelungat i printr-o bun organizare i
deservire a locului de munc).

146
9.12. Procedee tehnologice de asamblare
Procesul de asamblare a unui produs const din urmtoarele etape:
- deplasarea pieselor sau a unitilor de asamblare spre locul de
montare;
- orientarea suprafeelor piesei de asamblat fa de piesa conjugat cu
precizia necesar;
- orientarea dispozitivelor i sculelor necesare realizrii mbinrilor;
- asamblarea propriu-zis, care cuprinde operaiile de mbinare i
solidarizare a pieselor i subansamblurilor;
- operaii de control dimensional i funcional, executate dup una sau
mai multe operaii de asamblare;
- reglarea i ajustarea, constnd din operaii prin care se corecteaz
dimensional sau funcional ansamblul realizat, n conformitate cu
rezultatul operaiilor de control.
n industria constructoare de maini n cadrul procesului de
asamblare se efectueaz i o serie de operaii speciale: marcarea,
ungerea, degresarea, vopsirea, conservarea, nclzirea, rcirea, etc.
Pentru mecanizarea deplasrii obiectelor spre locul de montare se
folosesc crucioare manuale, electrocare, diferite tipuri de dispozitive de
ridicat i transportat (poduri rulante, palane electrice) etc. Deplasarea
obiectelor de asamblat n procesul de asamblare se realizeaz cu diferite
tipuri de transportoare: transportoare cu band, transportoare cu
crucioare, conveioare de montaj suspendate etc.
Mecanizarea i automatizarea operaiilor de asamblare se
realizeaz prin folosirea unor scule mecanizate sau utilaje speciale,
corespunztoare procedeului de asamblare folosit.
n figurile urmtoare sunt prezentate principalele procedee
tehnologice de asamblare care se preteaz la mecanizare i
automatizare.
nurubarea (fig. 9.15) este principalul procedeu de realizare a
ansamblurilor demontabile, care se preteaz la mecanizare i
147
automatizare. Volumul de munc al operaiilor de nurubare la fabricaia
de mas constituie 25...30% din volumul de munc total al operaiilor de
asamblare.
Fig. 9.15. nurubarea
Asamblrile prin presare se pot realiza sub forma unor ajustaje
presate simple (fig. 9.16.a) sau cu un element suplimentar de asigurare
(fig. 9.16.b). Execuia mecanizat a ajustajului presat simplu const n
introducerea arborelui n alezaj cu ajutorul unei prese.

a) b)
Fig. 9.16. Presare (a - ajustaj presat, b - fixare cu bol)

Asamblrile prin deformare plastic sunt nedemontabile.
Asamblarea prin ndoire (fig. 9.17.a) se folosete mai ales la ansambluri
din tabl subire. Pe periferia reperului de baz tanat exist adaosuri de
fixare care se ndoaie prin presare lateral.
Nituirea (fig. 9.17.b), procedeu abandonat n construciile metalice
grele n urma generalizrii construciilor sudate, a devenit foarte
frecvent n mecanica fin, datorit posibilitilor de execuie cu
productivitate mare i fr zgomot. Sertizarea (fig.9.17.c) const n
deformarea frontal a unor elemente special construite, sun form de
nituri tubulare sau axe.


148
a) b) c)
Fig.9.17. Deformare plastic prin: a - ndoire, b - nituire, c - sertizare
Bordurarea (fig. 9.18.a) se folosete n cazurile n care trebuie
realizat o mbinare etan. Procedeul de umflare (fig. 9.18.b) servete de
exemplu pentru fixarea unui manon sau a unei flane pe o pies tubular.
a) b)
Fig. 9.18. Deformare plastic prin: a bordurare, b - umflare

Asamblrile prin deformare elastic (fig. 9.19.a i b) sunt specifice
ansamblelor care cuprind elemente elastice, ca de exemplu, garnituri din
elastomeri, resorturi, lame elastice etc. Principala dificultate n realizarea
lor automat const n necesitatea deformrii acestor elemente n faza
de alimentare, cu ajutorul unor scule speciale.
a) b)
Fig. 9.19. Deformare elastic (a exterioar, b-interioar)

Lipirea cu aliaje de cositor (fig. 9.20.a) se utilizeaz frecvent n
liniile de asamblare a aparatelor electronice. Lipirea cu adezivi
(fig.9.20.b) permite realizarea unor mbinri din metale diferite,
micorarea greutii construciei, asigurarea etaneitii i rezistenei la
coroziune a lipiturii. Lipirea cu adezivi implic echipamente specifice de
149
amestec al celor dou componente (rin, ntritor), precum i de
aplicare a adezivului.

a) b)
Fig. 9.20. Lipire (a - cu aliaj uor fuzibil, b - cu adeziv)

n ceea ce privete operaiile de sudare (fig. 9.21), pentru includerea
n liniile automate de montaj se preteaz n mod deosebit sudarea n
puncte. De asemenea, operaiile de sudare semiautomat n atmosfer
protectoare de CO
2
pot fi introduse n linie prin folosirea unor dispozitive de
poziionare i deplasare a pieselor.
a) b) c) d)
Fig. 9.21. Sudare (a prin rezistena (puncte), b- cu material de adaos, c-
cu laser, d- prin frecare)
n domeniul mecanicii fine sudarea cu laser se preteaz foarte bine la
automatizare. Sudarea prin frecare se poate aplica pentru sudarea cap la
cap a prelungirilor unor axe.
150
BIBLIOGRAFIE


[ALB 87] Albert R., Kodcsy J. s Szab,A. Gpgyrtstechnolgia
II. Kecskemt ,1987
[ANG 71] Angyal,B. Forgcsolstechnolgiai tblzatok. Mszaki
Knyvkiad, Budapest,1971
[BAK 72] Bakondi,K. A Gpgyrts technolgija. Tanknyvkiad,
Budapest, 1972.
[BAL 85] Bali,I. Forgcsols. Tanknyvkiad, Budapest,1985
[DUD 01] Duds I. Gpgyrtstechnolgia I. Miskolci Egyetemi
Kiad 2001
[BAN 01] Banyai, T, Cselenyi J., Modelling and Optimisation of
Logistic Systems Theory and Practice. ISBN 963 661
510 1.pp.9-16.
[BAL 65] Balint, L. A forgcsol megmunkls tervezse. Mszaki
knyvkiad Budapest 1965
[GYE 91] Gyenge Cs., Ros O., Popa M. Tehnologia fabricrii
mainilor. UTC-N, 1991.
[LAZ 94] Lzrescu, I. Teoria i practica sculelor achietoare,
Vol.I,II,III., Editura Universitatea din Sibiu,1994
[IAT 98] Iatan, F. Bazele tehnologiei montajului. Universitatea
Politehnica Bucureti. 1998. Editura si Atelierele
Tipografice BREN
[PIC 92] Picos,C, .a. Proiectarea tehnologiilor de prelucrare
mecanic prin achiere. Editura Universitas, Sibiu, 1992.
[PRU 81] Pruteanu,O.,Epureanu,Al.,Bohosievici,C. Gyenge,Cs.
Tehnologia Fabricrii Mainilor. Editura Didactic i
pedagogic, 1981


151