Investete n oameni !

FONDUL SOCIAL EUROPEAN

Programul Operaional Sectorial pentru Dezvoltarea Resurselor Umane 2007 2013
Axa prioritar 2 Corelarea nvrii pe tot parcursul vieii cu piaa muncii
Domeniul major de intervenie: 2.1. Tranziie de la coal la viaa activ
Titlul proiectului: Student azi! Profesionist maine! - Imbuntirea procesului de inserie pe
piaa muncii a studenilor din domeniile tehnic / economic / medical veterinar (IMPULS)
Codul proiectului: POSDRU/160/2.1./S/139928












RAPORT DE PRACTICA







Student practicant

Iordache Alexandru












2014



Investete n oameni !
FONDUL SOCIAL EUROPEAN
Programul Operaional Sectorial pentru Dezvoltarea Resurselor Umane 2007 2013
Axa prioritar 2 Corelarea nvrii pe tot parcursul vieii cu piaa muncii
Domeniul major de intervenie: 2.1. Tranziie de la coal la viaa activ
Titlul proiectului: Student azi! Profesionist maine! - Imbuntirea procesului de inserie pe
piaa muncii a studenilor din domeniile tehnic / economic / medical veterinar (IMPULS)
Codul proiectului: POSDRU/160/2.1./S/139928









RAPORT DE PRACTICA





Student practicant : Iordache Alexandru
Semnatura
Universitatea Politehnica Bucuresti
Facultatea de Inginerie in Limbi Straine
Specializarea Inginerie Mecanica













2014



CUPRINS

Seciunea A Informaii privind unitatea partener de practic:
- Date de identificare ale unitii (denumire, adres, date de contact);
a. Denumire: Inter-Informatics SRL
b. Adresa: Bucuresti, sector 1, Str. Siriului, Nr. 20
c. Telefon: +40 031 22 88 100
d. Email: alexandru.bogasievici@inter-informatics.com
- Forma de organizare (SRL, SA, companie de stat, regie autonoma,
fundatie, ONG, companie multinaional, capital de stat, privat sau mixt);
SRL
- Poziionarea geografic ;
- Bucuresti, sector 1, Str. Siriului, Nr. 20
- Scurt descriere a companiei, numr de angajai;
Compania este un provider international de servicii de inginerie in
domeniul aerospatial in special dar avand si clienti in domeniul
transporturilor. Echipa din Romania este formata din 18 engajati din
care 9 sunt detasati la sediul clientilor.
- Domeniul de activitate (se vor meniona serviciile/produsele
oferite/realizate de ctre unitate);
Crearea de modele 3D, desene de productie si asamblare precum si
rezolvarea fieselor de rezivizie aparute in timpul productiei (red-
marks)
- Poziionare n pia; principali clieni i furnizori;
Clienti: Zodiac Aerospace (Sell), EADS
- Structura organizatoric (departamente, secii se prezint pe scurt rolul
fiecruia i interaciunea dintre acestea);
3 Departamente: Red-marks, Creare 3D, Drafting 2D
Red-Marks: rezolvarea problemelor aparute in timpul productiei dupa
asamblarea de proba sau la controlul de calitate a pieselor
Creare 3D: dezvoltarea de noi produse
Drafting 2D: realizarea desenelor de executie si ansamblare folosind
modele 3D
- Perspective de angajare/recrutare (departamente n care exist poziii
disponibile);
Nu cunosc

Seciunea B Informaii privind activitatile prestate de ctre student
- Durata perioadei de practic (n unitatea partener de practic, n
strinatate i n universitate);
12 saptamani, 6 ore/zi


- Descrierea detaliat a departamentelor n care i-a desfurat activitatea
(servicii/produse, ncadrarea n schema funcional a unitii);
In primele aproximativ 2 saptamani de practica mi-am desfasurat
activitatea in cadrul departamentului de Drafting 2D, unde am primit
trainingul pentru modulul de Drafting din Catia V5, dar tot acolo am vazut
si un alt software de proiectare, CADAM (acesta este un soft produs tot de
Dassault, insa este folosit cu precadere de inginerii din cadrul de Basic
Desing). Acest departament este fomat din 4 angajati, responsabili cu
crearea de desene de productie dar si de ansamblu.
Urmatoarele 2 saptamani au constat in trainingul de 3D in cadrul
departamentului de creare 3D/Red-mark (aceste doua departamente, in
cadrul filialei din Romania sunt comune). Acest departament este format
la randului lui din 4 angajati.
- Descrierea activitatilor desfurate in domeniul ingineresc corespunztor;

Saptamana 1

La inceputul practicii mi-a fost prezentata echipa in cadrul careia
voi lucra si mi s-a prezentat si metodologia de lucru (pentru moment doar
cea pentru 2D). In prima zi, am fost testat pentru a-mi observa nivelul de
cunostiinte de desen tehnic si Drafting in Catia V5. Pasul urmator a fost sa
realizez desene tehnice pentru piese simple, dar urmand metodologia de
lucru din cadrul companiei (ca exemplu voi folosi un profil-u si un dublor)
De asemenea, in urma studierii metodologie, am invatat si standardele
interne de calitate si metodele de fabricatie folosite in productia pieselor in
fabrica SELL.
Standardele de calitate pentru piesele utilizate in productica galley-
urilor SELL sunt:
- lungimile profilelor-U care inconjoara placa de HoneyComb au toleranta
de +0.4 mm
- capetele profilelor-U precum si orice cut-out din ele au rugozitatea Ra 6,3
- in cazul filling-block-urilor folosite in pozitionarea si asezarea in avion a
galley-urilor (aceastea fixandu-se pe 4 suporti cilindrici) se foloseste
sistemul de alezaj unitar (in majoritatea cazurilor se foloseste ajustajul cu
joc in sistemul de alezaj unitar H7/g6). De asemenea se foloseste
rugozitatea Ra 3,2
- pentru placile drepte mai subtiri de 3 mm se foloseste sistemul de DXF-
machining pentru productie. Acest sistem este asemanator celui de STEP-
NC din prisma faptului ca piesa este importata in masina-unealta in format
electronic (in acest caz DXF) iar taierea este automata. Diferenta este
datorata faptului ca aceasta masina taie doar suprafete nu si volume


- prentru placile indoite sau mai groase de 3 mm se exporta piesa in format
STP, apoi se introduce fie in freza (prentru creare de volume) sau in
masina de indoit
- plasarea numerelor de identificare a pieselor (o reglementare a industriei
aeronautice pentru a facilita reconstructia aparatelor de zbor in caz de
accident) se face pe o fata ascunsa a piesei

Saptamana 2

In aceasta saptamana mi-am continuam trainingul de Drafting, dar
am trecut de la piesele simple folosite in galley-urile produse de SELL la
piesele mai complexe produse de Airbus, dar am invatat de asemenea si
modul in care se realizeaza desenele de ansamblu pentru SELL (sub-
ansamble si structura).
Pentru realizarea desenelor de executie pentru piesele Airbus, am
utilizat atat Catia V5 cat si CADAM. Deoarece ambele programe sunt
produse de aceasi companie am profitat de sansa si am lucrat si in
CADAM (software-ul folosit de inginerii din cadrul departamentului de
basic design pentru a face schitele pieselor inainte de la le trimite celor din
departamentul de design)
In continuare voi prezenta o piesa realizata in CADAM, iar apoi
exportata in modulul de Drafting al Catia V5 (fig. 1) (proiectarea in 2D).
Piesa a fost realizata cu ajutorul Master Geometry (desene care prezinta
geometria avionului in anumite zone de interes pentru acea pieasa).
Ca alte informatii de interes specificate de desen, sunt metoda de
productie, materialul si standardul de colitate conform caruia se va face
prelucrarea piesei. Metoda de productie este turnarea, materialul este
Aluminiu 3.2374.6, iar standardul de calitate conform caruia se fa efectua
piesa este P690 (voi face un scurt rezumat al acestui standard in anexa)







Alta parte a trainingului a fost partea de desene de ansamblu
executate conform metodologiei SELL. Majoritatea ansamblelor contin o
placa de compozit (numit Honeycomb) care este considerata piesa OZ (nu
i se face desen de executie separat deoarece este taiat prin metoda DXF-
machining ci este cotat doar in desenul de ansamblu pentru verificare). De
asemenea, se coteaza fiecare cut-out din HC, fiecare insert si punctele de
atasare a subansamblelor (in cazul in care acestea sunt standard, se
coteaza doar mijlocul lor). Toate cotele care prezinta dimensiuni de HC,
au literele "HC" in fata (ex.: HCR5 ->o raza de 5 mm in HC) (fig. 2).

Saptamana 3

In a treia saptamana de practica am trecut la trainingul de 3D. In
prima saptamana din trainingul de 3D am facut foarte multe exercitii
pentru a ma familiariza si a invata comenzile din modulele Generative
Shape Design si Part Design.
Voi folosi ca exemplu mingea de fotbal realizata in modelul de
suprafete.



Acest exerciutiu a fost realizat doa pentru a ma obisnuii cu lucrul cu
suprafetele din Generative Shape Design si de asemenea alt lucru pe
care am incepus sa-l am in vedere este geometria folosita si ascunsa
(poate fi folosita ulterior fara a o re-crea). De asemenea alt scop al acestei
saptamani a fost lucrul cu planele si cu Hiden Geometry. Acestea sunt
folosite extensiv pentru crearea galley-urilor produse de SELL.


Acesta este un screen shot al unei hidden geometry realizate de
mine pentru un galley de dimensiuni mici cu peretii laterali eliptici. De


asemenea in acest hidden geometry sunt incluse si cateva plane
importante, precum si offseturile de pozitionare a galleyului in avion. In
mod normal, aceste planuri si offseturi s-ar importa din skeletonul 0.

Saptamana 4

In aceasta saptamana mi-am constinua trainingul 3D mi-am
continuat triningul de 3D cu creare de piese reale pornind de la desene
tehnice. Trainingul a tinut cont de metodologia impusa de cei de la Airbus.
Aceasta impune ca piesele sa fie facute din cat mai putine operatii pentru
ca odata introduse in ansamblu ca nu ingreuneze rularea sistemului. De
asemenea, in cazul operatiilor care elimina material (ex: Hole, Pocket) sa
se foloseasca (in cazul in care gaura este strapunsa) cu optiunea "Up to
last" in cazul in care piesa trebuie sa fie modificata, gaura sa se ajusteze
singura, in plus, aceasta optiune elimina si unele erori care pot aparea in
piesa si pot interfera cu o operatiune ulterioara (ex: analiza FEM, STEP-
NC).
De asemenea se prefera pastrarea ordinea operatiilor. Acest lucru
se face pentru o mai usoara verificare si eventuala corectare a pieselor.
Ordinea operatiilor este: comanda "Pocket" ,tesituri, racordari, gauri in
ordinea dimensiunilor (de la mic la mare).
O alta reglementare este ca sistemul de axe al piesei sa fie situat
fie in axa de simetrie, fie intr-un colt al piesei care sa ajute procesul de
STEP-NC. O a doua regula legata de sistemul local de coordonate este:
axa Z sa fie inversa directiei de zbor a avionului, axa X sa fie indreptata
intotdeauna in sus iar axa Y rezulta din celelalte doua.


















Acesta este o piesa realizata conform metodologie Airbus: ordinea
operatiilor si orientarea sistemului de coordonate.
Verificarea pieselor se face intr-un mod destul de simplu: prin
suprapunerea desenului piesei generat din fisierul 3D cu schita primita de
la Basic Design. Schita originala a piesei se coloreaza, iar apoi peste ea
se pune desenul obtinut din fisierul 3D. Daca conturul schitei este acoperit
total de desenul piesei noi, piesa este acceptata si trimisa in productie.
















De asemenea, am sustinut si un training de ansamble, insa acest
training nu a adus multe lucruri noi pentru mine insa, am invatat ca
metodologia celor de la Airbus presupune ca dupa finalizarea ansamblului
sa se stearga toate constrangirile si sa se blocheze toate piesele in loc,
folosind comanda "Fix"

Saptamanile 5 - 12

Am ales sa prezint ultimele 8 saptamani din activitatea de practica
deoarece au facut parte dintr-un tot unitar si anume, crearea unui galley
SELL. Acest lucru a presupus intreg ciclul de design de la dimensiunile de
gabarit primite de la Airbus pana la aranjarea si echiparea galley-ului
conform specificatiilor clientului. Este de mentionat ca am facut acest
training numai pentru structura unui galley, deoarece echipa din Romania
se ocupa doar de acest aspect, neavand specialisti in celelate
echipamente pe care trebuie sa le contina galley-ul (oxigen, aer, apa,
electric).
In functie de complexitatea si dimensiunile unui astfel de galley, se prefera
impartirea lui in mai multe sub-structuri pentru a usura procesul de design
precum si pe cel de asamblare.


Structurile se denumesc printr-un cod alfanumeric care il plaseaza
intr-un anumit avion, al unei anumite companii. De exemplu codul
1016N63A10000 reprezinta :
- "1016" -> codul companiei TransAero
- "N" -> codul avionului (in acest caz, un Airbus A380)
- "63" -> numarul avionului
- "A" -> reprezinta sistremul din care face parte ansamblul (in acest
caz, structura)
- "10000" -> numarul structuri (o structura foarte mare si complexa
poate contine si 11000, 12000, 13000 si 14000)

Designul unui astfel de produs este bazat pe skeletoane. Acestea
sunt planuri care delimiteaza atat dimensiunile de gabarit ale produsului,
cat si positionarea diverselor componente si echipamente in ansamblu. De
asemenea in ele se afla si punctele de atasare a galley-ului de structura
avionului.

Aceste skeletoane sunt organizate in cinci nivele, dupa cum
urmeaza:
- Skeletonul 0: Contine planurile limita a structurii (top, bottom, sides,
etc.) care definesc dimensiunea de gabarit a strcutrii dar si
pozitionarea in avion (contine off-ste-ul fata de sistemul global de
coordonate situat in botul avionului), de asemenea contine
planurile comune intre sisteme (ex.: structura + electric), planurile
de asamblare intre diverse sub-structuri (ex.: 10000 cu 11000) si
planurile pentru diverse componente care nu fac parte dintr-un
sistem (ex.: rubstrip, kickstrip, etc.)
















Sistemul global de coordonate
Sistemul local de coordonate + plane
de gabarit



Dupa primirea primirea acestui skeleton, inginerii din cadrul SELL il
imbogatesc cu planele necesare pozitionarii in ansamblu a diverselor
sisteme: peretii din structura, apa, oxigen, apa, aer, electric, etc. Se
prefera lucrul cu aceasta metodologie deoarece, chiar daca este
costisitoare din punct de vedere al timpului in fazele incipiente ale
proiectului, salveaza foarte mult timp in procesul propriu-zis al designului,
face munca mult mai ordonata.
Dupa crearea tuturor planelor de catre ingineri, skeletonul contine
toate informatiile necesare designului (e de mentionat ca in toate scree-
shoturile folosite in acest referat sunt doar pentru structura).
Acest skeleton insa, nu este cel final deoarece contine mult mai
multa informatie decat este necesar. De exemplu, planele galbene
desenate cu linie punctata reprezinta peretii mid-plane-ul peretilor interiori
ai galley-ului, uar in acest skeleton sunt prezenti in numar mai mare decat
este necesar pentru a asigura flexibilitate designerului in cazul unor
eventoale schimbari.
- Skeletonul 1: acesta este un skeleton intermediar folosit doar
pentru a face trecerea de la skeletonul trimis de Airbus
- Skeletonul 2: in acest skeleton sunt doar planele necesare
anumitor sisteme. De exemplu structura are skeletonu 2-1,
oxigenul are skeletonul 2-2, etc.. Aceasta despartire se face
pentru a face mai usor de vizualizat sistemele in timpul designului,
productiei si asamblarii.
- Skeletonul 3: este folosit doar pentru subansamble si contine
punctele de prindere ale subansamblelor fata de structura
principala dar si planurile de pozitionare si dimensionare a
diverselor componente care fac parte din aceste subansamble.
- Skeletonul 4: este specific fiecarei piese, este continut de
skeletonul 3 si contine planurile de pozitionare si dimensionare a
fiecarei piese in parte.





















Lucrul cu skeletoanele este foarte usor si are foarte putine reguli:
- Informatia se copiaza in ordinea crescatoare a numarului
scheletoanelor (din skeletonul 1 in sckeletonul 2, din 2 in 3, etc)
- In cazul in care se doreste adaugarea de conponente in skeletonul
4 (ex.: puncte de prindere, locatii de gauri) ele se adauga intai in
skeletonul 1, ca apoi sa fie copiate in skeletonul 2 corespondent,
iar apoi in 3 si respectiv, 4.
- Daca se doreste modificarea pozitiei unui subansamblu, se va
modifica prima data in skeletonul 0, ca apoi sa fie updatata in toate
celelalte.
Dupa crearea tuturor acestor skeletoane, uneori este necesara
crearea unei geometrii ascunse pentru a definii forma unor subansamble
in relatie cu corpul avionului. Acest pas se face, de obicei, in cazul galley-
urlor situate in lateralul avionului.



Aceasta geometrie ascunsa contine pe langa skeletoane si
pozitionarea in avion (off-seturile fata de sistemul principal de
coordonate).
Urmatorul pas este pozitionarea panourilor de mock-up in structura.
Aceste panouri sunt de dimensiunile panourilor finale. De asemenea, in
cazul structurii, au elementele structurale montate si sunt folosite de
SELL in colaborare cu Airbus pentru a prezenta clientului conceputul
produsului final.
Pe langa panourile de concept, in care sunt integrate si elementele
de structura, in acest produs de concept se afla si piesele care nu fac
parte din structura (kick-stripuri, rubstrip-uri). De asemenea sunt incluse si
anumite inserturi si echipamente care nu fac parte din structura propriu-
zisa, dar nu pot fi incadrate in alte siteme.
































-



Dupa ce designul preliminar a fost aprobat de client, se trece la
realizarea propriu-zisa a designului. Primul pas este realizarea dintilor si a
gaurilor din panourile de HC. Aceastea reprezinta modalitatea de
imbinare a panourilor.
Gaurile din HC sunt de diferite dimensiuni in functie de grosimea
panoului si de masa la care trebuie sa reziste acel panou, dar ca o
descriere generala toate tipurile au forma unor canale de pana de tip A,
iar dintii au forma unor pene de tip A.






















































Panourile de HC sunt panouri HexCell din Nomex cu celula mica.
Aceasta alegere este justificata deoarece nu intotdeauna interioarele
rafturilor sau dulapurilor este acoperit cu folie de decor, iar celula mica a
HC-ului previne dezvoltarea unui aspect urat (intervine fenomenul de
strangere al celulelor si se formeaza mici damburi pe suprafata foliei de
compozit)

(slot in care se introduce un echipament iar HC-ul nu este acoperit cu
folie decor)

Un alt avantaj al utilizarii celulelor mici este faptul ca au o rezistenta
mai mare la efort decat celulele mari, fara o crestere sesizabila in
greutate. De asemenea, materialul de fabricatie a panourilor este
selectionat pentru ca se preteaza regulilor de siguranta impusa de aviatia
civila (este ignifug).
Fiind un material compozit, HC-ul are 2 directii in care are
proprietati diferite.









Ca standard, daca panoul nu depaseste lungimea de 2400 mm,
directia W se aseaza pe lungime, iar L pe latime
Pentru taierea acestor panouri se foloseste acelasi procedeu de
taiere ca si in cazul placilor de aluminiu/otel mai subtiri de 3 mm, singura
diferenta fiind faptul ca fisierul DXF trebuie facut cu toate cele 6 vederi.
Ca si metoda de proiectare 3D, se foloseste skeletonul 4 in care
exista niste planuri numite "Tenon" care reprezinta mijlocul celui mai de
jos dinte. Dupa crearea acestuia, se instanteaza pe lungime de oricate ori
este nevoie pentru a parcurge lungimea laturei, distanta dintre centrele
dintilor fiind, de obicei, de 100 mm.
Urmatorul pas in crearea produsului final este adaugarea unor
elemente structurale deosebit de importante: filling block-urile. Aceasta
sunt blocuri de aluminiu frezate care mai multe roluri foarte importante.
Unul dintre ele este faptul ca pe langa inserturi si profilele-U
speciale sunt singurele componente care permit atasarea alto
componente prin insurubare la panourile de HC.
De asemenea, ele sunt elemente de structura deoarece asigura
asamblarea panourilor, acestea imbinidu-se prin dinti, dar imbinarea se
asigura cu aceste filling-block-uri)




In imaginea de mai sus se poate observa asamblarea prin filling-
block dintre baza ansamblului si un perete lateral. Se mai pot observa si
un numar destul de mare de filling-block-uri in forma de semisfera care au
aproximativ acelasi rol.
Un alt rol foarte important al filling-block-urilor din baza este ca
fixeaza ansamblul de structura avionului.
Alt filling block important este cel din panoul care formeaza
acoperisul structurii, deoarece in el se fixeaza piesa folosita sa
completeze intregrarea galley-ului in structura avionului.





















Alte componente ale ansamblului care permit ansamblarea prin
suruburi a altor componente pe panourile de HC sunt inserturile. Acestea
sunt asemanatoare piulitelor, fixandu-se in panou prin lipire. In ansamblul
din CATIA, aceste inserturi se instantiaza folosind comanda "Gathered" si
punctele definite in
skeleton.


Dupa pozitionarea si dimensionarea tuturor filling-block-urilor se
trece la pozitionarea si dimensionarea profilelor-U. De obicei aceastea
inconjoara panourile de HC, protejandu-le marginile si uneori actionan ca
niste filling-block-uri (ex.: la ansamblarea balamalelor se folosesc profile-
U groase pentru a elemina nevoia de filling-block). Asemenea tuturor


celorlalte componente, acestea se amplaseaza in in ansamblue cu
ajutorul skeletonului (in special cu planele "Tenon"), iar apoi se
prelucreaza capetele in functie de necesitati.
Un tip special de profile-u sunt cele care inconjoara baza. Ele sunt
produse din poliamida ignifuga (PA 6) si au dublu rol: protejeaza galley-ul
de vibratii si ajuta la instalare.



`Alte componente ale structurii sunt dubloarele. Acestea, de obicei
sunt placi subtiri de aluminiu care au rolul de a masca cut-ut-urile din
panrourile de HC.
Un sistem separat de structura, dar care se creaza concomitent cu
structura, este decorul. Acesta este format din piese de aluminiu lustruite
si folii decorative care au rolul de a ascunde elementele structurale si de
a oferi ansamblului final un aspect placut.

Asemenea oricarui proiet a carui scop final este producerea unui
ansamblu, ultimul pas in acest proiect a fost crearea unui necesar de
materiale (bill of materials). Acesta este generat folosing un macro inclus
in CATIA si pe langa rolul sau original are si rolul de a monitoriza ce
designer creaza desenele pentru piese. Se numeste STL.





























Dupa ce munca de design a fost termina, toate informatiile se trimit
la echipa de productie din fabrica. Acolo, se intampla ca unele piese sa
fie dimensionate gresit, sa lipseasca sau sa fie incomplete. In acest caz,
inginerii din productie fac un scurt raport numit "Red-Mark" (fisa de
revizie), care detaliaza ce este in neregula cu piesa, si il trimit echipei
dedicata acestor cazuri. Acestia propun solutii pe care le trimit in fabrica.

Ultimul pas in procesul care are ca scop final livrarea galley-ului
catre client, este controlul tehnica de calitate. Aceste este efectuat in
fabrica pe structurile asamblate. In continuare puteti vedea cateva
structuri asamblate si gata de livrare catre client.













- Propuneri de ameliorare a activitii de practic;
Consider ca activitatea de practica a fost utila pentru a vedea cum
sunt organizate lucrurile intr-o companie adevarata de inginerie, dar cred ca
pentru rezultatele care se doresc a fi obtinute in urma acestei experiente ar fi
mult mai indicat sa se adupte modelul vest-european: practica cu durata cuprinsa
intre 6 luni si un an in care studentul sa aibe un proiect real de facut. Astfel cred
ca se poate ajunge la o reala integrare pe piata muncii
Seciunea C Informaii privind abilitile personale
- Gradul de integrare/acceptare n echipa de lucru;
Integrare completa in colectivul de lucru. Datorita faptului ca echipa din
Romania este de dimensiuni reduse, toata lumea este localizata in acelasi
birou. Din aceasta cauza comunicarea si rezolvarea problemelor de care
m-am lovit in timpul activitatii a fost facila, dar a si dus la aflarea unor
infomatii la care in mod normal nu as fi avut acces (ex: modul de lucru si
masinile folosite in fabrica SELL)
- Competenele i abilitile dobndite n perioada de practic;
- Utilizarea la un nivel avansat a urmatoarelor module de Catia V5:
Part Design, Assembley Design, Generative Surface si Drafting
- Lucrul cu Enovia SmarTeam (modulul de gestionare a proiectului
utilizat de Catia V5)
- Lucrul cu skeletoane
- Lucrul cu master geometry
- Am aflat noi tehnologii de productie (STEP-NC)
- Observarea solutiilor constructive alese de ingineri pentru
rezolvarea problemelor

- Colaborarea cu tutorele reprezentant al unitii de practic.
Toturele a fost foarte cooperativ, si m-a ajutat de fiecare data cand am
avut o nelamurire, dar aceasta buna colaborare nu s-a limitat la tutore , ci
sa extins la intreg colectivul, deoarece fiecare dintre ei aveau un alt back-
ground si puteau sa-mi raspunda la intrebari din experienta personal si nu
din metodologia companiei.













Anexa
























(fig. 1)
























(fig. 2)











Extras din standardul german P690
Acest standard se refera la piesele turnate, folosite in industrai aeronautica.
Primul lucru mentionat in standard este metodologia de alegere a planelor de
zero (datum). Sut obligatorii 3 plane A, B, C.

Planul primar, A, trebuie sa fie definit prin trei puncte de pe suprafata piesei,
planul secundar, B, este format din doua puncte (situate de preferinta pe axa cea mai
lunga a piesei) si tot odata trebuie sa fie perpendicular pe planul A, iar planur tertiar, C,
rezulta (trebuie sa fie perpendicula pe A si B), iar punctul C1 trebuie sa se afle in centrul
piesei.
Un alt aspect mentionat in standard sunt tolerantele liniare (voi da exemplu
tolerantele din clasa D pentru ca piesa prezentata facea parte din aceasta clasa).



Standardul mai prezinta si abateri angulare,

tolerante pentru grosimea peretilor,

precum si rugazitatile ramase in urma turnarii.