METALE DE BAZ SUDURA

Cel mai usor metal este Litiu Li.

Cel mai greu metal este iridiu Ir.
Temperatura de topire cea mai scazuta are cesiul Cs 88,6
0
C.
Temperatura de topire cea mai ridicata o are Wolframul 3420
0
C
Materiale fabricate de om cu temperatura de topire cea mai ridicata este carbura de tantal 4000
0
C
Metalul cel mai plastic este aurul Au din 28,35g se poate face o srma lung 323e42d a de 70 km
Rezistenta la rupere cea mai mare o are zafirul (oxid de aluminiu cu crom) tine pe 1 mm
2
4,36 tonne.
Cel mai raspndit element este Al 8,13% din scoarta terestra
Cel mai rar element este astatium
3.1 Oteluri pentru structuri sudate
Formeaza 85% din ceea ce se sudeaza sub aceasta denumire exista cca. 500 marci de otel.
Otelurile nu contin n mod voit alte elemente chimice n afara de Fe si de C doar acele elemente
care sunt impuse de conditiile de elaborare Si, Mn, Al. etc
Exista o multime de oteluri carbon care sunt standardizate de exp.
Oteluri de uz general pentru constructii sudate OLS
Oteluri de calitate
Oteluri carbon pentru scule
Otel turnat
Otel beton
Otel pentru tevi
Oteluri pentru arcuri, etc.
Prin oteluri pentru structuri sudate ntelegem oteluri care sunt folosite n structuri sudate solicitate mai
ales mecanic si exploatate n interval de temperatura -50
0
-+50
0
C. Exemple de astfel de structuri sunt
pentru autovehicule, vagoane de cale ferata, avioane, structuri pentru constructii industriale si civile,
poduri , recipiente, utilaje agricole, tevi etc.
Avnd n vedere volumul mare al structurilor definite rezulta ca otelurile pentru structuri sudate trebuie
sa satisfaca trei conditii:
sa fie ieftine,
sa se sudeze cu ct mai putine probleme si cu ct mai multe procedee;
sa aibe rezistenta mecanica ridicata
3.2. COMPORTARE LA SUDARE A OELURILOR CARBON
Comportarea la sudare a unui otel carbon depinde de continutul n carbon ale acestuia si caracteristicile
mecanice ale otelurilor sunt influentate de continutul n Carbon. Cu cresterea continutului de carbon
creste caracteristicile de rezistenta adica limita de curgere si rezistenta la rupere si scad caracteristicile
plastice.
Exemplu o crestere a continutului de carbon cu 0,1% rezulta o crestere a rezistentei la rupere de cca.
50N/mm
2

Continutul de carbon influenteaza comportare la sudare.
n cazul sudarii unui otel cu continut mai mare de carbon exista pericolul durificarii Zonei influentate
termic (ZIT) aceasta devine fragil si chiar la solicitari relativ scazute poate fisura
Duritate mare conduce la producerea unei structuri fragile
n general se considera ca valoarea maxima a duritatii n ZIT acceptat pentru oteluri carbon si slab
aliate est de 350 HV
5/10

HV
max
350 HV
5/10
(3.1)
Aceasta duritate de 350 HV
5
reprezinta duritatea pe care un otel cu 0,22% C o are n cazul n care
structura contine n proportie de 50% martensita.
Concluzie. Se considera ca un otel carbon are o comportare la sudare corespunzatoare daca are un
continut de C sub 0,22%
Daca continutul de C>0,22% se vor impune anumite precauti la sudare care favorizeaza evitarea
durificarii metalului. Dintre acestea amintim:
sudarea se va face cu prencalzire si viteza de racire sa fie mai mica. Valoare temperaturii de
prencalzire depinde de continutul de carbon al otelului fiind influentat si de grosimea acestuia, de tipul
mbinarii.
Tabelul 3.1 Temperatura de prencalzire
Nr. crt Continutul de
carbon (%)
Temperatura de
prencalzire (
0
C) T
pr

Grosimea minima
(mm) s
min

1 0,25 100 >50
2 0,35 100-250 10
3 0,45 150-300 5
4 0,6 300-400 5
sudarea cu energie liniara mare, curenti mari de sudare, procedeu de sudare energointensive,
pendularea electrodului.
Realizarea unor suduri avnd plasticitate buna prin folosirea unor materiale de adaos adecvate
Cu ct plasticitatea este mai mare cu att cusatura poate sa suporte tensiuni ridicate.
si celelalte elemente chimice prezentate n otel influenteaza comportare la sudare si caracteristiciile
mecanice ale metalului.
Un procent de mangan Mn conduce la cresterea rezistentei cu 120N/mm
2
. Manganul are rolul de
dezoxidant n otel. El leaga sulful rezulta ca scade pericolul de fisurare la cald. Se recomnada ca
raportul
Mn/S>20 (3.2)
Siliciu Si este un element cu efect dezoxidant, influenteaza mai putin caracteristicile mecanice.
Lipsa siliciului ntr-un otel arata ca otelul nu a fost calmat.
Fosforul P conduce la marirea rezistentei de rupere, nrautateste prelucrabilitatea materialului.
Afecteaza fragilizarea la rece a otelului. Este prezent n factorul de apreciere a sensibilitatii la fisurare
la rece.
Sulful S daunator, accentueaza rezistenta la fisurare la cald. Sulful este activ n micsorarea
rezistentei la destramare lamelara.
n cazul sudarii otelurilor carbon este recomandat ca sa se limiteze concentratia n sulf si fosfor
adica:
P+S 0,05% (3.3)
Azotul N influenteaza rezistenta la mbatrnire. Se limiteaza continutul de azot. Efectul azotului
poate fi redus prin aliere cu aluminiu Al care are efect dezoxidant
Aluminiu Al ofera otelului o structura stabila n timp si de granulatie fina
Cupru Cu mbunatateste rezistenta otelului la coroziune atmosferica daca este n proprotie de
0,15%, 0,2%
Comportarea la sudare a otelurilor carbon este influentat, n afara de compozitia chimica si de
modul de elaborare. Din acest punct de vedere se mentioneaza particularitatile comportarii la sudare a
otelurilor necalmate, a otelurilor deformate plastic la rece si a otelurilor turnate
3.2.1 OELURI NECALMATE
Otelurile necalmate se remarca prin faptul ca zona din apropierea suprafetei este curata si are
proprietati plastice bune, neridicnd probleme la sudare, n timp ce zona centrala este bogata n
segregatii si are un continut ridicat de carbon, fosfor, sulf, mangan. Neuniformitatea compozitiei
chimice a unui otel necalmat este exemplificata n tabelul 3.2.
Tabelul 3.2. Neuniformitate a compozitiei chimice a unui otel necalmat
Caracteristica mecanica Continutul de element (%) care are acelasi efect ca 0,1% C
P Mn Si Cr Cu Ni
Limita de curgere 0,2 0,5 0,4 0,55 0,45 0,8
Rezistenta la rupere 0,15 0,8 0,7 0,9 1,0 1,3
Alungirea 0,1 0,8 0,5 1,0 0,7 1,5
Reguli de sudare
Se va incerca sudarea astfel nct sa nu sa topeasca zona centrala pe ct posibil. Este simplu la o
sudura de colt. Patrunderea sudurii trebuie sa fie ct mai mica. La cap la cap nu se poate evita sudura
zonelor centrale, cu segregatii.Se recomanda alegerea unor procedee care dau patrunderi relativ mici
(sudarea cu electrozi inveliti SE), utilizarea unor materiale de adaos cu caracter bazic cu plasticitate
ridicata,
Coeficientul de participare a materialului de baza poate fi redus prin forma rostului.
Electrozii cu invelis bazic produc o patrundere mica au continut mai nalt de Mn ce leaga sulful
n zgura elimina o parte din fosfor. Produc un metal depus cu plasticitate nalta si cu rezistenta la
mbatrnire.
3.2.2. Oteluri deformate plastic la rece
n cazul sudarii otelurilor deformate plastic la rece apar urmatoarele probleme:
a) n zona sudurii (ZIT) se anihileaza efectul deformarii la rece asupra limitei de curgere a
materialului (prin recristalizare), deci are loc o scadere a acestei caracteristici
b) n portiunile ncalzite la temperaturi de 200-400
0
C se produce mbatrnirea materialului.
Din aceste motive, la sudare se impune reducerea ct mai mult a volumului ZIT prin utilizarea unor
procedee de sudare cu energie concentrata respectiv folosirea unor energii liniare de valoare redusa. n
general se recomanda ca la depasirea unei deformari plastice la rece de cca. 5% materialele sa fie
normalizate nainte de sudare.
3.2.3. Oteluri turnate
Otelurile turnate au o comportare la sudare mai slaba dect otelurile laminate din urmatoarele
cauze:
n general, au un continut mai ridicat de carbon si de elemente de aliere;
metalul este mai putin compact si prezinta numeroase incluziuni de gaze, avnd o structura de
turnare
La acestea se mai adauga faptul ca, n mod obisnuit, materialele turnate au grosimi ridicate. De cele
mai multe ori, sudarea acestor oteluri se face n scopul remanierii unor defecte de turnare.
3.2.4.RECOMANDRI TEHNOLOGICE DE SUDARE
n principiu toate procedeele de sudare prin topire pot fi utilizate la sudarea otelurilor
carbon.Cele mai frecvent utilizate procedee sunt;
Sudarea manuala cu electrozi inveliti;
Sudarea sub strat de flux;
Sudarea MIG/MAG n atmosfera de CO
2
, corgon sau alte amestecuri de gaze, etc
Sudarea WIG se utilizeaza, datorita costului ridicat, numai n cazul n care este necesara obtinerea unei
radacini a sudurii de calitate foarte buna si nu exista posibilitatea resudarii din partea opusa (la sudarea
tevilor)
La sudarea otelurilor carbon, regimurile de sudare se aleg, de obicei astfel nct sa asigure o
productivitate ct mai mare, lucru care se realizeaza prin depunerea unui numar ct mai mic de straturi.
n cazul otelurilor destinate functionarii n temperaturi negative si a celor deformate plastic la rece, se
recomanda utilizarea unor regimuri de sudare cu straturi multiple, deci caracterizate prin energie liniara
mica. Prin aceasta, se asigura o ncalzire mai redusa a materialului, ceruta de comportarea la sudare a
acestuia si n plus, fiecare trecere produce un tratament termic al materialului din vecinatate.
n cazul sudarii otelurilor turnate se impune utilizarea unor regimuri de sudare cu energie mare (rnduri
late, viteza mica). Aceste rmduri produc nsa o amestecare masiva a materialului de baza lucru care
trebuie evitat. Pentru a reduce pericolul de fisurare, compozitia chimica a cusaturii trebuie sa fie ct
mai apropiat de cea a materialului depus. Contradictia se rezolva prin aplicarea unei tehnici combinate,
placarea rostului cu straturi subtiri si apoi umplerea sa cu straturi late (figura 3.4)

Figura 3.1. Influenta convexitatii sudurilor asupra pericolului de fisurare la sudarea n mai multe
treceri a otelulurilor carbon
1 - suport la radacina; 2 - material de baza; 3 - radacina cusaturii;
4.- rnd concav; 5 - rnd convex
Pentru reducerea riscului de fisurare, la sudarea otelurilor carbon trebuie aleasa tehnica de lucru astfel
nct sa se obtina cusaturi convexe figura 3.1. problema este mai acuta la realizarea stratului de
radacina.
n cazul mbinarilor de colt de grosime mare riscul de fisurare se reduce daca ntre cele doua piese se
lasa un spatiu de cca.1 mm pentru a permite miscarea lor n timpul contractiei la racire. Acest lucru
poate fi realizat prin ntroducerea ntre piese a unor srme subtiri din otel moale.(vezi figura 3.2)

Materialele de sudare se aleg astfel nct caracteristicile mecanice ale metalului depus n primul
rnd rezistenta la rupere, sa fie ct mai aproape de cele ale metalului de baza.
3.3. Sudarea otelurilor slab aliate
n general, n categoria otelurilor slab aliate intra acele oteluri la care suma continuturilor
elementelor de aliere este sub 5%
Comportarea la sudare a acestor materiale, avnd o utilizare deosebit de larga, este determinata
n primul rnd de compozitia lor chimica. Ea este apreciata n mod uzual pe baza marimii carbon
echivalent
Exista un numar mare de formule de determinare a unui carbon echivalent. Dintre formulele
folosite frecvent este formula IIW (Institutul International de Sudura)
(3.4)
Cu ct otelul are un carbon echivalent mai redus, cu att el va prezenta o comportare la sudare
mai favorabila.
n principiu sudarea otelurilor slab aliate poate fi realizata cu orice procedeu de sudare prin
topire. n cazul otelurilor care prezinta pericolul de nmuiere a ZIT-ului, se vor evita procedeele de
sudare energointensive (baie de zgura).
Sudarea se face conform recomandarilor specificate n cazul sudarii otelurilor carbon. n functie
de carbonul echivalent si grosimea materialului se va suda cu prencalzire, de obicei utiliznd regimuri
termice care sa asigure o productivitate ct mai mare (energie liniara mare, numar mic de straturi).
n cazul mbinarilor sudate de grosime mare, precum si la depasirea continuturilor unor
elemente de aliere, dupa sudare este obligatorie efectuarea unui tratament termic de detensionare.
Efectuarea tratamentului termic dupa sudare este favorabila si sub aspectul reducerii pericolului
de coroziune fisuranta sub tensiune, respectiv al asigurarii stabilitatii dimensionale a structurilor sudate
la prelucrari mecanice ulterioare.
Sudarea otelurilor slab aliate se face folosind materiale de acelasi tip cu materialul de baza. n
cazul sudarii unor oteluri de rezistenta mai mare sau exploatate la temperaturi negative se vor utiliza
materiale de adaos cu caracter bazic. Ele vor fi uscate nainte de sudare pentru ndepartarea umiditatii.
Otelurile cu granulatie fina contin elemente de aliere care formeaza nitruri legnd azotul. Ele sunt
insensibile la procesul de mbatrnire. Otelurile cu granulatie fina prezinta o comportare la sudare
corespunzatoare, fiind sudabile practic prin orice procedeu. Pentru a reduce pericolul de fisurare la rece
se vor folosi materiale de sudare cu un continut redus de hidrogen. Ciclul termic la sudare este
caracterizat, prin marimea care reprezinta, durata de racire a sudurii n intervalul de temperatura 800-
500
0
C (t
8/5
). Marimea t
8/5
are influenta asupra duritatii si temperaturii de tranzitie ale unui metal depus
la un otel cu granulatia fina. Pentru a obtine o duritate corespunzatoare este necesara sudarea cu energie
liniara controlata.
Sudarea se va realiza n mai multe treceri, temperatura ntre treceri se limiteaza la cca.220C.
Amorsarea se va efectua n mod obligatoriu n rostul de sudare (figura 3.3.).
La sudarea sub flux se va evita utilizarea unor fluxuri cu cantitati mari
de praf, ntruct acestea pot conduce la continuturi diferite de
elemente de aliere n cusatura si ca urmare la caracteristici mecanice
diferite si la o crestere a pericolului de fisurare transversala.
Otelurile microaliate de nalta rezistenta cu carbon scazut sunt
oteluri cu granulatie fina, care au fost dezvoltate pentru a raspunde
necesitatilor din tehnica de executie a conductelor magistrale.
Otelurile termorezistente sunt destinate exploatarii la
temperaturi nalte (500-600C).
n Tabelul 3.3 se indica cteva recomandari pentru sudare n functie de carbonul echivalent al
otelului, datele fiind valabile la oteluri cu C<0,5%, Mn<1,6%, Cr<1,0%, Ni<3,5%, Mo<0,6%, si
Cu<1,0%.
Temperatura de prencalzire poate fi determinata n functie de carbonul echivalent si grosimea
piesei. (conform bibliografiei)
Tabelul 3.3. Recomandari de sudare pentru oteluri slab aliate
Ce, % Recomandari tehnologice
<0,40 Nu sunt necesare precautii speciale
Se poate suda cu electrozi sau fluxuri cu caracter nebazic
0,40-0,50 Se sudeaza cu:
a. electrozi/fluxuri nebazice si prencalzire la 100-200
0
C
b. electrozi/fluxuri bazice cu continut scazut de hidrogen
0,50-0,55 Se sudeaza cu:
a. electrozi/fluxuri nebazice si prencalzire la 200-350
0
C
b. electrozi austenitici
>0,55 Se sudeaza cu:
a. electrozi/fluxuri bazice cu continut scazut de hidrogen si prencalzire la
250-400
0
C
b. electrozi austenitici
n cazul otelurilor tratate termic, respectiv a otelurilor exploatate la temperaturi negative,
sudarea se va face cu limitarea ncalzirii materialului, adica folosind o energie liniara relativ scazuta, un
numar mare de straturi. Depunerea rndurilor se va face dinspre flancurile mbinariii spre centru, iar
ultimul rnd se va depune central, fara a atinge metalul de baza (figura 3.4.)

n felul acesta,se va asigura efectuarea unui tratament termic trecerilor anterioare si n special
zonelor influentate termic ale acestora.
n cazul mbinarilor sudate de grosime mare, precum si la depasirea continuturilor unor
elemente de aliere, dupa sudare este obligatorie efectuarea unui tratament de detensionare. n tabelul
3.4. sunt exemplificate cteva situatii n acest sens.
Efectuarea tratamentului termic dupa sudare este favorabila si sub aspectul reducerii pericolului
de coroziune fisuranta sub tensiune, respectiv al asigurarii stabilitatii dimensionale a structurii sudate la
prelucrari mecanice ulterioare
n situatii speciale, cu un risc mare de fisurare, se pot utiliza si materiale de adaos inoxidabile
austenitice sau nalt aliate cu nichel, materiale care au o capacitate de deformare foarte buna. Astfel de
situatii pot sa apara, spre exemplu, n cazul reconditionarii prin sudare a unor structuri complicate la
care nu exista posibilitatea efectuarii unui tratament termic post-sudare.
Tabelul 3.4. Valorile limita ale compozitiei chimice, respectiv mecanice si grosimeii metalului pentru
obligativitatea tratamentului termic dupa sudare
Compozitia chimica, % R
m
min
N/mm
2

Grosime
Limita
Mm*
C Mn Si Cr Mo Ni V S+P
0,2 1,0 0,4 0,08 260 36
0,25 1,6 0,5 0,08 380 30
0,25 1,6 0,5 0,6 0,65 1 0,12 0,04 440 20
0,25 1,6 0,5 1,5 1,5 1 0,16 0,04 15
Obs. * valoarea peste care este necesara detensionarea
Pregatirea rosturilor pentru sudare se poate executa att mecanic, ct si termic. n cazul taierii
termice nu este necesara, ca regula generala, o prncalzire a pieselor. Aceasta se recomanda nsa n
cazul unor piese de grosime mare sau daca suprafetele taiate sunt supuse unor deformari la rece.
Temperatura de prencalzire la taiere este, n aceste cazuri ,120-200
0
C
3.4. Sudarea otelurilor aliate
Structura otelurilor aliate depinde n primul rnd de compozitia lor chimica. n functie de efectul lor
asupra structurii, principalele elemente de aliere pot fi mpartite n:
elemente austenitizante sau gamagene-care promoveaza domeniul austenitic, ca :nichel, carbon,
mangan, cupru, azot
elemente feritizante sau alfagene-care ngusteaza domeniul austenitic, promovnd domeniul
feritic: crom, molibden, siliciu, aluminiu, wolfram, titan, niobiu, vanadiu.
O apreciere a structurilor otelurilor aliate dupa o racire rapida de la temperatura de cca. 900C, poate fi
efectuata cu diagrama Schffler (figura 3.5.).

Figura 3.5 Diagrama Schaeffler
Actiunea elementelor de aliere asupra structurii este apreciata prin marimile Cr
e
, Ni
e
. Cu
ajutorul diagramei Schaeffler este posibila determinarea compozitiei chimice si a structurii cusaturii.
Un material de baza se afla n diagrama Schaeffler pe baza compozitiei chimice n punctul A (figura
3.4.) trebuie sudat cu un material de adaos care pe baza compozitiei chimice l situeaza n punctul B.
Daca cele doua materiale se topesc mpreuna, compozitia chimica a aliajului rezultat (cusatura)
se va plasa pe linia AB. Lund n considerare o dilutie (participare a metalului de baza la formarea
cusaturii) de 20%, se obtine prin regula balantei punctul C, care caracterizeaza compozitia chimica a
cusaturii. n exemplul considerat, acesta va avea o structura austenitica cu cca. 6% ferita.
n cazul sudarii sub strat de flux, compozitia chimica a metalului depus este influentata pe lnga
srma de sudare si de activitatea fluxului.
n diagrama Schaeffler sunt marcate domeniile uzuale n care se plaseaza principalele tipuri de
oteluri inoxidabile:
oteluri inoxidabile sau refractare austenitice (A)
oteluri inoxidabile feritice (F)
oteluri inoxidabile martensitice (M)
oteluri inoxidabile duplex (F+A,M+F,A+M, etc.)
Otelurile austenitice au ca principale elemente de aliere: Cr 16-26% si Ni 6-26%, cel mai cunoscut
fiind 18Cr8Ni cu carbon C 0,12%.
Se remarca prin rezistenta ridicata la coroziune, tenacitate si rezistenta la temperaturi negative,
rezistenta la oxidare la temperaturi ridicate, plasticitate nalta. Ele
nu sunt magnetice.
Datorita plasticitatii bune, otelurile austenitice sunt usor de sudat si nu necesita prencalzire sau
tratament termic dupa sudare. Se sudeaza n special prin procedeele de sudare WIG, MIG, sub flux si
cu electrozi nveliti. Materialele de adaos utilizati trebuie sa fie de acelasi tip cu materialul de baza
adica inoxidabil austenitic. Se aleg regimuri de sudare n asa fel ca racirea n domeniul 800 - 600
0
C sa
se faca rapid.
Otelurile feritice contin ca principale elemente de aliere cromul n proportie de 13-17%. Ele au
o rezistenta ridicata la oxidare si coroziune n diferite medii, inclusiv n cele care contin sulf. Sunt
magnetice si nu se pot cali. Au o plasticitate mai mica dect otelurile austenitice.
Sudarea otelurilor feritice este mai dificila dect a otelurilor austenitice. Se face cu procedeele:
WIG, MIG, manual cu electrozi nveliti, respectnd urmatoarele conditii:
prencalzirea materialului la cca.150-250C
sudarea cu energie liniara ct mai redusa
efectuarea unui tratament termic dupa sudare la o temperatura de 700-800C.
Ca materiale de sudare se recomanda utilizarea materialelor austenitice, iar la ultimele 2-3-straturi
materiale feritice.
Otelurile martensitice contin cca.12-18% Cr, sunt magnetice si pot fi calite. n general au un continut
de carbon mai nalt dect celelalte inoxidabile si ca atare se caracterizeaza prin plasticitate mai scazuta.
Datorita continutului ridicat de carbon, la sudarea otelurilor inoxidabile martensitice apare o
tendinta de fragilizare la rece, respectiv de formare a carburilor de crom, ambele fenomene avnd
efecte negative. De aceea se recomanda evitarea, pe ct posibil, a sudarii acestor oteluri. Daca totusi
este necesara sudarea lor, se vor lua urmatoarele masuri:
prencalzirea
utilizarea unor materiale de adaos cu continut scazut de carbon si cu plasticitate buna
efectuarea dupa sudare a unui tratament termic de detensionare.
Otelurile duplex au o structura austenito-feritica, cele doua faze fiind prezente n proportii aproximativ
egale. O asemenea structura rezulta daca otelul are cca. 21-25%Cr si 5-7%Ni.
Fata de otelurile inoxidabile feritice sau austenitice, otelurile duplex prezinta o limita de curgere
si o rezistenta la coroziune mai nalte.
n general, aceste oteluri nu ridica probleme speciale la sudare.
Otelurile austenitice manganoase contin 1-1,4%C si 12-14%Mn. Sunt plastice, nemagnetice si
au o rezistenta la uzura excelenta, avnd proprietatea de a se ecruisa prin socuri mecanice.
Sudarea otelurilor austenitice-manganoase se face astfel nct sa se produca o ncalzire ct mai
redusa a materialului si o racire rapida dupa sudare. n caz contrar se produce martensita, care este dura
si fragila fiind sensibila la fisurare. Sudarea se executa manual cu electrozi nveliti de tip austenitic
manganos.
3.5. FONTE
Fontele sunt aliaje fier-carbon n care continutul de carbon depaseste 2%, avnd valori uzuale n
domeniul 2,5-4,5%.
n functie de modul de prezentare al carbonului fontele se mpart n:
fonte cenusii, la care carbonul este liber sub forma de grafit
fonte albe, la care carbonul se afla exclusiv legat
fonte pestrite, care sunt fonte albe cu carbon partial grafitizat.
Dupa forma sub care se prezinta grafitul n structura sa, se deosebesc:
fonte cu grafit lamelar
fonte cu grafit nodular
fonte cu grafit n cuiburi
fonte maleabile, la care grafitul se produce printr-un tratament termic de recoacere.
Fontele sunt materiale fragile. Sudarea lor este dificila, comportarea lor la sudare fiind
conditionata de urmatoarele:
producerea structurilor de calire, ca urmare a continutului de carbon ridicat
formarea, la viteze mari de racire, a fontei albe care este dura si fragila
posibilitatea de producere a unor fisuri sub actiunea tensiunilor interne cauzate de procesul de
sudare
fluiditatea mare a baii topite, care face dificila sudarea n pozitie
pericolul de formare a porilor.
Datorita acestor dificultati sudarea fontelor se aplica aproape exclusiv n operatii de remaniere.
Se sudeaza numai fontele cenusii, fontele albe neputnd fi sudate.
Pentru sudarea fontelor se utilizeaza, de obicei, sudarea manuala cu electrozi nveliti sau
sudarea cu gaz. Sunt de evitat procedeele de sudare care asigura o ncalzire masiva a materialului,
precum si cele caracterizate prin viteze de racire ridicate.
nainte de sudare defectele existente n material trebuie ndepartate integral prin prelucrare
mecanica (vezi figura 3.5.).
Sudarea fontelor poate fi realizata n doua variante:
la cald
la rece.
Sudarea la cald se executa cu o prencalzire a pieselor la o temperatura de 600-800C,
temperatura care se mentine pe tot parcursul sudarii. Sudarea se face utiliznd material de adaos din
fonta. Dupa sudare trebuie asigurata o racire lenta, locul sudarii se acopera n acest scop cu materiale
izolante.

Figura 3.6. Modul de pregatire a reparatiei
Prin sudare la cald se poate realiza o mbinare sudata omogena, cu caracteristici la nivelul
materialului de baza. n acest timp nsa, sudarea la cald are o productivitate scazuta si impune conditii
grele de munca pentru sudor.
Sudarea la rece se efectueaza fara prencalzire, iar ncalzirea piesei n timpul sudarii trebuie sa
fie ct mai redusa, temperatura ntre treceri fiind de 70-100C. Se sudeaza cu electrozi din aliaj de nichel
cu diametrul mic si cu curent redus. Dupa sudare piesa se raceste lent.
Sudarea la rece nu poate fi realizata utiliznd materiale de sudare din fonta, deoarece se topesc
repede si curg nainte ca materialul de baza sa fie topit.
3.6. MATERIALE NEFEROASE
Se considera materiale neferoase acele metale n care drept component de baza apare orice alt
element n afara de fier. n grupa materialelor neferoase sudarii se considera aluminiu, cupru si
magneziu
Particularitatile sudarii metalelor si aliajelor neferoase sunt:
afinitatea mare a lor fata de oxigen
coeficient de dilatare liniara ridicat
temperatura scazuta de fuziune a metalului propriu-zis
temperatura nalta de topire a oxizilor sai
caldura specifica redusa si conductibilitate termica ridicata.
Pentru sudarea metalelor neferoase se utilizeaza ntr-o masura mai mare sau mai mica toate
procedeele de sudare cunoscute.
3.6.1. ALUMINIUL sI ALIAJELE SALE
Sunt materiale frecvent utilizate la realizarea unor structuri sudate. Comparativ cu otelul
aluminiul are greutatea specifica de cca. trei ori mai mica, conductibilitatea termica de sase ori mai
mare si coeficientul de dilatare liniara de doua ori mai mare.
Cele mai raspndite aliaje de aluminiu sunt aliajele: Al-Cu, Al-Si, Al-Mg, Al-Cu-Mg, Al-Mg-
Si, etc.
Comportarea la sudare a aluminiului este conditionata de:
a) Pelicula de oxid de aluminiu Al
2
O
3
care se formeaza n mod natural la suprafata materialului,
are o grosime de 0,01m, este rau conducator de curent si se topeste la 2050C (aluminiul la 660C). Deci
nainte de sudare este necesara ndepartarea acestei pelicule, care se face chimic sau mecanic.
b) Conductibilitatea termica ridicata a aluminiului impune utilizarea unor surse termice
puternice si concentrate.
c) Datorita coeficientului de dilatare mare la sudare apar tensiuni si deformatii mai pronuntate
dect la sudarea otelurilor. Se vor lua masuri pentru limitarea acestora.
d) Anumite aliaje de aluminiu (Al-Mg, Al-Cu) prezinta susceptibilitate ridicata la aparitia
fisurilor la cald.
Cele mai bune rezultate se obtin prin sudarea WIG, MIG, cu electrozi nveliti, si sudare cu
fascicul de electroni. Se poate utiliza sudarea cu gaz si sudarea cu plasma.
Pregatirea pieselor pentru sudare se face exclusiv prin procedee mecanice.
Cel mai des utilizat este procedeul WIG. Materialul de adaos are compozitia chimica
asemanatoare cu a materialului de baza. Gazul este argon cu puritatea minima de 99,9%. Sudarea se
face n curent alternativ, mai rar n curent continuu polaritate inversa.
Amorsarea arcului se realizeaza prin suprapunerea unor impulsuri de nalta tensiune. Amorsarea
prin atingerea directa a electrodului de piesa este interzisa. La generatiile noi de surse de sudare care
sunt prevazute cu un sistem de comanda "lift arc" se poate amorsa arcul electric direct pe piesa. n acest
caz amorsarea se realizeaza la un curent mic, iar comanda electronica stabileste dupa amorsare regimul
de sudare reglat n prealabil.
Este important ca n timpul sudarii capatul vergelei de sudare sa fie mentinut permanent n zona
protejata cu gaz de protectie.
Sudarea MIG se desfasoara n curent continuu, polaritate inversa. Mai ales la sudarea n pozitie
se prefera sudarea n impulsuri.
Sudarea cu electrozi nveliti se aplica din ce n ce mai rar, mai ales la aliajele de aluminiu cu pna la
5% magneziu sau siliciu. Electrozii se calcineaza nainte de utilizare la o temperatura de 200C, timp de
o ora.