Sunteți pe pagina 1din 52

Introducere

Biscuitii sunt produse fainoase obtinute prin coacerea unui aluat afanat preparat din: faina,
zahar, grasimi, oua, miere, glucoza, lapte, arome, afanatori chimici si biochimici si altele.
Clasificarea sortimentelor de biscuiti dupa criterii economice se face astfel:
o biscuiti crackers realizati prin afanare biochimica si avand un continut de
zahar de 5 - 6% de grasimi de 20 - 28%;
o biscuiti glutenosi la care continutul de zahar reprezinta maximum 20%,
iar cel de grasimi maximum 12%;
o biscuiti zaharosi la care continutul de zahar reprezinta minimum 20%, iar
cel de grasimi minimum 12%;
o biscuiti umpluti la care doi sau mai multi biscuiti sunt uniti printr-un strat
de crema;
o biscuiti glazurati obtinuti prin acoperirea totala sau partiala a biscuitilor
simpli sau a celor umpluti.
Capitolul 1 . Descrierea procesului tehnologic
Cu toate ca se diversifica intr-un numar mare de sortimente, realizate prin
proceduri in mare masura distincte, in general tehnologia de fabricare a
biscuitilor este comuna, asa cum se poate observa din figura nr. 1.

Fig. 1.
Prepararea aluatului consta din operatii care conduc la inglobarea
tuturor componentelor intr-o masa omogena, cu caracteristicile specifice
sortimentului de biscuiti care se fabrica. Pentru aceasta sunt necesare operatii de
pregatire si dozare a materiilor prime, de framantare si dupa caz de fermentare,
apoi de valtuire a aluatului. Pregatirea materiilor utilizate are in vedere aducerea
lor intr-o stare fizica, de puritate, de calitate etc., potrivita pentru realizarea unui
aluat corespunzator. Pregatirea se face prin dizolvare, separare, sortare,
indepartarea componentelor neutile (ex. coji de oua) si altele. Pregatirea
materiilor prime asigura aducerea acestora intr-o anumita stare fizica, de
puritate, de calitate, pentru realizarea unui aluat corespunzator. Pregatirea se
face prin operatii specifice, functie de natura materiei prime si auxiliare.
Dozarea materiilor prime se efectueaza in functie de prevederile retetelor de
fabricatie si de marimea loturilor. Pentru executarea dozarii se folosesc o serie
de aparate de masurare si control. Aceasta operatie se efectueaza in functie de
retetele de fabricatie. Dozarea se realizeaza cu ajutorul unor aparate de masura.
Prin aceasta operatie se urmaresc:
o masurarea cantitatilor de materii prime si auxiliare ce se introduc in
fabricatie;
o realizarea unui amestec intre apa calda si cea rece, pentru obtinerea unei
ape tehnologice cu temperatura dorita.
o Functie de materiile prime si auxiliare dozarea se poate realiza:
o gravimetric, pentru materiile prime si auxiliare granulare si pulverulente
o volumetric, pentru lichide
Framantarea aluatului reprezinta faza de amestecare a componentelor
sub forma unei paste consistente, avand o distributie uniforma a materiilor in
intreaga masa. In cazul biscuitilor crackers, care se afaneaza biochimic,
prepararea aluatului se face in doua faze distincte, prepararea maielei si apoi a
aluatului. Este faza tehnologica care asigura amestecarea tuturor materiilor
prime si auxiliare. In cazul biscuitilor prin operatia de framantare se urmareste si
formarea propriu-zisa a aluatului si dezvoltarea scheletului elastic al glutenului.
Aluaturile destinate fabricarii biscuitilor prezinta urmatoarele caracteristici:
o sunt diferite de la o grupa de produse la alta, functie de materiile prime si
auxiliare folosite la preparare si de proportia acestora.
o consistenta trebuie sa fie astfel incat sa asigure prelucrarea aluatului,
modelarea aluatului. Aceasta trebuie sa fie suficient de plastic, dupa modelare sa
pastreze forma data de aceea consistenta este mai mare.
Aluatul pentru biscuiti glutenosi trebuie sa aiba o consistenta mai mare si o elasticitate medie,
ceea ce presupune o retea glutenica suficient de dezvoltata.
Caracteristicile aluatului pentru biscuiti
1. Umiditatea aluatului. Umiditatea aluatului reprezinta o caracteristica
speciala pentru aprecierea calitatii acestuia. Umiditatea este data de apa folosita
conform retetei si aportului de apa adus de materiile lichide si fluide folosite.
Umiditatea aluatului depinde de grupa de produse ce urmeaza sa se fabrice si are
urmatoarele valori:
o 25 - 27% la aluatul pentru biscuiti glutenosi
o 16 - 19% la aluatul pentru biscuiti zaharosi.
Cantitatea de apa folosita la prepararea aluatului, depinde de consistenta ce
dorim sa o aiba aluatul, de capacitate de hidratare a fainii si de adaos de
substante zaharoase si substante grase. Cresterea continutului de zahar in aluat
cu 1% determina o scadere a cantitatii de apa cu circa 0,5 - 0,6%. Marirea
cantitatii de grasime la fabricarea aluatului, determina reducerea cantitatii de apa
folosita la preparare. Cantitatea de apa necesara pentru prepararea aluatului se
determina cu relatia:
W = 100 formule pag 380
In care:
W = cantitatea de apa necesara prepararii aluatului, in l;
M
su
= cantitatea de substanta uscata continuta de materiile prime si auxiliare, in
kg;
U
al
= umiditatea aluatului, in %;
M = cantitatea de materii prime si auxiliare folosite la prepararea aluatului, fara
apa si lapte, in kg.
2. Temperatura aluatului. Temperatura aluatului este conditionata de
continutul de zahar si grasimi precum si de modul in care se face afanarea
aluatului. In mod experimental s-au stabilit pentru temperatura aluatului valorile
urmatoare:
o 38 - 40C pentru aluatul de biscuiti glutenosi
o 19 - 25C pentru aluatul de biscuiti zaharosi. Nivelul creste odata cu
cresterea adaosului de zahar si grasimi.
Temperatura aluatului depinde de urmatorii factori:
o temperatura materiilor prime si auxiliare folosite
o de modificarile de temperatura ce apar in procesul de fabricatie
o durata si intensitatea framantarii
o de influenta utilajului si a mediului ambiant asupra temperaturii
Temperatura dorita se realizeaza prin reglarea temperaturii apei si prin incalzirea fainii. In
timpul operatiei de framantare ca urmare a actiunii bratului de framantare, a rezistentei pe
care o opune aluatul, se degaja o cantitate insemnata de caldura. Aceasta caldura, fie se ia in
calcul la determinarea temperaturii aluatului, fie se recurge la racirea cuvei de framantare
pentru a absorbi o parte din caldura degajata.
Mediul ambiant influenteaza temperatura aluatului, motiv pentru care,
temperatura incaperii in care are loc framantarea si odihna daca este cazul
trebuie sa aiba o temperatura de circa 20C. Aluatul cu abateri de la temperatura
optima, prezinta o serie de greutati in desfasurarea procesului tehnologic cum ar
fi:
o aluatul cu temperatura cea mai optima, se lipeste de organele de lucru ale
utilajelor pentru prelucrare, modelare, odihna si transport. Temperatura ridicata
determina lichefierea grasimilor solide, cu influente negative asupra structurii
aluatului si in final asupra calitatii produsului finit
o aluatul cu temperatura scazuta, se prelucreaza mai greu, iar produsul finit
prezinta defecte de calitate.
Modelarea aluatului pentru biscuiti depinde de caracteristicile
tehnologice ale grupei sortimentale. Se intalnesc, in principal, modelarea prin
stantare, modelarea prin presare (trefilare, spritare) si modelarea prin forme
rotative.
Coacerea se realizeaza prin incalzirea treptata a bucatii de aluat pana la
temperatura de peste 200
o
C, pentru a se favoriza transformarile fizico-chimice
care determina caracteristicile specifice ale produsului finit. Pentru coacere se
utilizeaza cuptoare continue cu banda, la care se poate face reglarea temperaturii
corespunzator cerintelor tehnologice.
Racirea biscuitilor are scopul de a scadea temperatura produsului pana la
nivelul ambiantei. Racirea se efectueaza prin transportul biscuitilor pe benzi
deschise pentru a se efectua un schimb rapid de caldura. Unele sortimente de
biscuiti crackers in timpul racirii sunt stropite cu grasime pentru a li se
imbunatati aspectul exterior, care devine mai brun si smaltuit, iar aroma este mai
placuta.
Ultimele faze ale procesului tehnologic sunt finisarea si ambalarea.
Capitolul 2. Caracterizarea materiilor prime si ale produselor finite

2. 1. Caracterizarea materiilor prime
Pentru fabricarea biscuitilor sunt necesare o serie de materii prime si materia
434j94e le care au urmatoarelor functii:
o surse de substante nutritive (glucide, lipide, proteine, vitamine, enzime
etc.);
o materiile prime auxiliare au rolul de a imprima produsului finit o serie de
caracteristici senzoriale, cum sunt aroma, culoarea, structura produsului, starea
suprafetei etc.;
o ambalajele au rolul de a proteja produsul.
Faina de grau este materia prima de baza, care intra in proportie de peste
60% in compozitia biscuitilor. Principalele tipuri de faina utilizate la fabricarea
biscuitilor sunt cele albe, dar pentru produse dietetice se pot folosi si alte tipuri
(semialba, neagra, integrala).
Calitatea fainii destinata fabricarii biscuitilor. Faina destinata fabricarii
biscuitilor trebuie sa aiba un continut redus de proteine si de calitate medie, care
sa asigure obtinerea unui aluat elastic si suficient de plastic. Aceste caracteristici
ale aluatului mentin forma dupa modelare. Fainurile cu un continut ridicat de
proteine si de calitate superioara duc la obtinerea de produse cu porozitate
neuniforma, iar in timpul racirii biscuitii manifesta tendinta de strangere.
Gustul produselor este influentat de faina cu granulozitate mica.
1. Cantitatea si calitatea proteinelor
Influenta fainii asupra calitatii biscuitilor depinde de sortimentul de
biscuiti determinat de ponderea fainii in total compozitie produs. Cu cat faina
are o pondere mai mica in masa totala a produsului cu atat influenta calitatii
fainii asupra calitatii produsului este mai mica. Astfel in cazul biscuitilor
glutenosi este importanta interdependenta dintre calitatea fainii si calitatea
biscuitilor, pe cand in cazul biscuitilor zaharosi faina reprezinta doar 50% din
masa produsului, restul fiind reprezentat de alte componente.
Faina destinata fabricarii biscuitilor se deosebeste de faina pentru paine
prin continutul de proteine, continutul si calitatea glutenului. Graul din care se
obtine faina destinata fabricarii biscuitilor trebuie sa aiba un continut redus de
proteine, de asemenea influentand si continutul si calitatea glutenului. Graul
trebuie sa aiba un continut redus de proteine de 9 - 11% si un continut redus de
gluten cu insusiri plastice in mod deosebit.
Caracteristicile fainii destinate fabricarii biscuitilor sunt prezentate in
tabelul nr. 1.

Indici de calitate ai fainii Indici de calitate pe grupe de
sortimente

Glutenosi Zaharosi
Gluten umed, nelipicios, % 25 35 24 - 34
Indice de deformare a glutenului,
mm
15 25 5 - 25
Gluten uscat, % 8,5 - 11,5 8 - 11
Proteine, % 11 13 10 - 12
Amidonul si pentozanii fainii
Amidonul fainurilor destinate fabricarii biscuitilor trebuie sa se stabilizeze
rapid la suprafata produselor, in timpul coacerii, sa nu se umfle prea rapid pentru
a nu se obtine produse cu volum mic, insa nici prea lent, pentru ca miezul la
partea inferioara sa nu fie prea dens iar la partea superioara prea afanat.
Continutul de amidon deteriorat trebuie sa fie foarte mic.
Valoarea indicelui de maltoza pentru faina folosita la fabricarea biscuitilor
trebuie sa fie de 250 mg maltoza / 10 g faina.
Datorita puterii mari de absorbtie, pentozanii, continua sa se hidrateze si in timpul
coacerii aluatului, influentand nefavorabil dezvoltarea biscuitilor.
Activitatea enzimatica a fainii
In aluatul destinat fabricarii biscuitilor, enzimele proteolitice influenteaza
proprietatile reologice ale aluatului, sub aspectul reducerii continui a
consistentei aluatului odata ce concentratia de enzime proteolitice creste.
Enzimele amilolitice exercita aceeasi influenta pana la un anumit nivel.
Granulozitatea fainii
Granulozitatea fainii destinata fabricarii biscuitilor este:
o reziduu pe sita de matase 8XXX, % - max. 2,5
o trece prin sita de matase 10XXX, % - min. 65.
Faina, ca materie prima de baza care intra in proportie de peste 50% in
compozitia biscuitilor, si care poate fi de tip alba pentru majoritatea biscuitilor,
dar si de tip semialba, neagra integrala pentru produse dietetice, trebuie sa
indeplineasca conditiile urmatoare:
o gustul si mirosul fainii sa fie placute, specifice, fara a admite mirosuri si
gusturi straine, sau prezenta de impuritati minerale (nisip);
o intrucat culoarea fainii influenteaza direct culoarea biscuitilor, se
recomanda verificarea fainii inainte de introducerea in fabricatie si neadmiterea
fainii care se inchide la culoare in timpul prelucrarii;
o granulatia fainii trebuie sa fie fina;
o aciditatea si umiditatea fainii trebuie sa aiba valori corespunzatoare
tipului de faina folosita;
o cantitatea si calitatea glutenului fainurilor destinate fabricarii biscuitilor
glutenosi, trebuie sa fie corespunzatoare fainurilor de buna calitate, la fabricarea
biscuitilor zaharosi se pot folosi si loturi de faina de slaba calitate;
o pentru fabricarea biscuitilor glutenosi la care aluatul trebuie sa aiba
insusiri elastice bune, fainurile folosite trebuie sa indeplineasca anumite
proprietati tehnologice;
o pentru biscuitii zaharosi aluatul obtinut trebuie sa fie sfaramicios, fara
conditii speciale de elasticitate, faina folosita sa aiba o capacitate de hidratare
corespunzatoare si sa formeze aluaturi de culoare deschisa.
Specificatia fainurilor folosite la fabricarea biscuitilor are urmatoarele
particularitati:
o mirosul si gustul fainii trebuie sa fie placute si specifice, fara a admite
mirosuri si gusturi straine sau prezenta de impuritati minerale (nisip);
o culoarea fainii influentand direct culoarea biscuitului se recomanda
verificarea acesteia inainte de a fi introdusa in fabricatie si eliminarea fainurilor
care se innegresc prin prelucrare;
o faina pentru biscuiti trebuie sa aiba o granulatie fina;
o aciditatea si umiditatea trebuie sa fie specifice conditiilor de calitate
standardizate pentru tipul respectiv de faina;
o cantitatea si calitatea glutenului din fainurile destinate fabricarii
biscuitilor glutenosi si crackers trebuie sa fie corespunzatoare fainurilor de buna
calitate; la fabricarea biscuitilor zaharosi se pot utiliza si loturi de faina slaba;
o pentru biscuitii glutenosi si crackers care necesita un aluat cu bune
insusiri elastice, fainurile trebuie sa posede urmatoarele proprietati tehnologice:
o capacitate ridicata de a forma si retine gazele, pentru care este necesara o
calitate si cantitate corespunzatoare a glutenului, o buna capacitate de hidratare
si insusirea de a forma aluaturi de culoare deschisa;
o pentru biscuitii zaharosi aluatul trebuie sa fie sfaramicios, motiv pentru
care nu se impun conditii speciale privind elasticitatea acestuia, iar proprietatile
tehnologice solicitate fainurilor privesc capacitatea de hidratare si insusirea de a
forma aluaturi de culoare deschisa.
Materiile prime zaharoase. Constituie alt grup important de materii prime din care fac parte
zaharul, glucoza si mierea. Ele servesc pentru imbunatatirea gustului si pentru a furniza
elemente nutritive de mare valoare. Zaharul se prezinta sub forma de pulbere (zahar farin), in
cristale mici (zahar tos) si turnat sau presat in bucati. Zaharul de buna calitate are culoare
alba, este lipsit de miros si gust strain, este solubil in apa cu care formeaza solutii incolore,
limpezi si fara sedimente. Pentru a putea fi pastrat zaharul trebuie sa fie uscat, nelipicios si
lipsit de impuritati. La fabricarea biscuitilor zaharul se utilizeaza sub forma de solutii
dizolvate in apa, sub forma de zahar invertit si in cristale fine ce se presara deasupra
produselor imediat dupa coacere. Zaharul invertit se obtine prin hidroliza zaharozei in
prezenta apei si acizilor, ceea ce duce la transformarea in glucoza si fructoza. Siropul de zahar
invertit se prepara din solutii de zahar cu concentratia de 75 - 80% in care s-au adaugat
cantitati mici de acid clorhidric. Solutia se incalzeste in cazane de cupru prevazute cu agitator
si serpentina de racire. Aceasta solutie se neutralizeaza cu carbonat acid de sodiu. Zaharul
invertit, datorita continutului sau de fructoza, impiedica cristalizarea solutiilor saturate de
zahar. Glucoza se prezinta sub forma solida sau lichida (de sirop vascos). Datorita ingreunarii
procesului tehnologic glucoza solida se foloseste mai rar in productie. Siropul de glucoza este
un lichid vascos, cu gust dulceag, caracteristic, fara miros, incolor sau slab galbui. In medie,
siropul de glucoza contine 40% glucoza si maltoza, 40% dextrine si 20% apa. Mierea este un
produs natural, care are in compozitia sa glucoza, fructoza, dextrine, apa, substante zaharoase,
minerale, aromate etc. Are gust dulce, iar aroma, gustul, culoarea si vascozitatea depind de
felul florilor din care provine. Extractul de malt se obtine din prelucrarea maltului si se
caracterizeaza printr-un continut bogat de maltoza si enzime amilolitice, care descompun
amidonul in zaharuri mai simple. Se utilizeaza pentru a imbunatati continutul in zaharuri al
aluatului, pentru a forma o culoare bruna a cojii si pentru a stimula fermentarea. Se
caracterizeaza prin culoare bruna, gust dulce, caracteristic de malt, prezentandu-se sub forma
unui lichid vascos.
Grasimile alimentare. Sunt materii prime care contribuie la fragezimea si imbunatatirea
gustului produsului finit, la structura si finetea cremelor. Se pot utiliza grasimi alimentare de
origine animala si de origine vegetala. Datorita factorilor economici si a implicatiilor lor
asupra sanatatii consumatorilor s-a renuntat treptat la grasimile de origine animala, fiind
preferate astazi mai ales cele de origine vegetala, prin acestea intelegand uleiul si margarina.
Grasimea utilizata la fabricarea biscuitilor influenteaza direct termenul de valabilitate al
produsului finit, deoarece in mod normal apare fenomenul de rancezire si deci de depreciere a
calitatii biscuitilor. Pentru a elimina acest inconvenient se recomanda folosirea unor grasimi
stabilizate cu ajutorul antioxidantilor: butil - hidroxi - toluen (BHT) si butil - hidroxi - anisol
(BHA).
Ouale. Se folosesc ca adaos in aluat si in creme pentru imbunatatirea valorii alimentare si a
culorii produselor, care capata la nivelul miezului o nuanta galbuie. Albusul de ou permite
prin batere inglobare de aer ceea ce confera cremelor o structura poroasa si fina. Se folosesc
oua sub diverse forme: proaspete si conservate.
Ouale conservate pot fi: melanj de oua congelate (oua separate de coji si
amestecate), albus sau galbenus congelat si praf de oua. Dintre acestea praful de
oua are avantajul ca este mult mai stabil pe timpul conservarii.
Laptele si produsele lactate. Se folosesc pentru imbunatatirea valorii
alimentare, gustului si aromei produselor. Laptele poate fi lichid, pasteurizat,
concentrat prin evaporarea unei parti din apa, sau lapte praf. Produsele lactate
folosite la fabricarea biscuitilor sunt untul si branzeturile, acestea din urma fiind
folosite mai ales la fabricarea biscuitilor aperitiv.
Substantele afanatoare. Se folosesc pentru afanarea biscuitilor. In
functie de tipul de biscuiti se folosesc diverse tipuri de afanatori. Drojdia
comprimata se foloseste pentru afanarea biscuitilor crackers. De altfel acesti
biscuiti sunt singurii care se fabrica cu drojdie. Celelalte tipuri sortimentale se
fabrica cu afanatori chimici deoarece continutul ridicat de grasimi si zaharuri
impiedica activitatea drojdiei. Afanatorii chimici sunt substante care prin
incalzire se descompun in CO
2
si NH
3
care determina porozitatea biscuitilor.
Afanatorii chimici pot fi acido-alcalini sau alcalini.
Afanatorii acido-alcalini sunt amestecuri de substante alcaline (cum este
cazul bicarbonatului de sodiu) si substante acide (acid tartric, lactic, citric
precum si sarurile lor acide). Acesti afanatori au proprietatea de a elibera in
timpul prelucrarii bioxid de carbon, ceea ce determina pierderea unei parti din
gazele respective si reduce efectul de afanare. Pierderile se reduc prin inlocuirea
acizilor cu sarurile lor acide.
Afanatorii alcalini cei mai folositi sunt bicarbonatul de sodiu si carbonatul
de amoniu. Bicarbonatul de sodiu introdus in aluat se descompune treptat pana
la CO
2
dupa urmatoarea schema:
2NaHCO
3
Na
2
CO
3
+ CO
2
+ H
2
O
Carbonatul de amoniu (NH
4
)
2
CO
3
prin incalzire se descompune astfel:
(NH
4
)
2
CO
3
2NH
3
+ CO
2
+ H
2
O
Amoniacul rezultat din reactie, daca nu se elimina in totalitate, conduce la
imprimarea unui gust specific produselor. Prin specificul procesului de coacere,
care incalzeste masa biscuitului la temperaturi mai ridicate, acest neajuns se
poate evita.
Materiile aromatizante. Mai sunt numite si condimente care sunt
ingrediente ce se folosesc in scopul conferirii de mirosuri si gusturi placute,
apetisante.
Materiile colorante. Se folosesc pentru colorarea biscuitului, cremei sau
stratului de acoperire. In acest scop se folosesc materii prime colorante (praf de
cacao, ciocolata, cafea, produse din fructe etc.) precum si substante colorante
(coloranti alimentari).
Capitolul 3. Procesul tehnologic de fabricare a biscuitilor
Procesul tehnologic de fabricare a biscuitilor incepe cu prepararea
aluatului. Scopul prepararii aluatului este acela de a realiza o masa cu
caracteristici corespunzatoare cerintelor sortimentului respectiv, care sa fie
uniforme in toata masa aluatului.

Fig. 2.
Prepararea aluatului se realizeaza in conditii diferentiate (a se vedea figura
2), in functie de grupa de biscuiti pentru care este destinat si cuprinde
urmatoarele faze tehnologice:
o dozarea materiilor prime si auxiliare, cu ajutorul unor aparate de masura
adecvate fiecaruia dintre ele; prin dozare se vizeaza introducerea in cuva de
framantare a cantitatilor stabilite prin reteta de fabricatie;
o framantarea aluatului care serveste la amestecarea cat mai completa a
materiilor componente si contribuie, dupa caz, la formarea structurii necesare a
masei de aluat;
o odihna aluatului care intervine dupa operatiile intense de framantare si
care are rolul de a reduce tensiunile interioare, de a determina o relaxare,
pregatind conditii favorabile pentru eforturile la care va fi supus semifabricatul
in timpul modelarii;
o in cazul aluatului glutenos, care are o consistenta mai mare, se impune o
prelucrare suplimentara prin laminarea repetata, ceea ce imbunatateste
uniformitatea, sporeste elasticitatea si in general calitatea aluatului;
o pentru aluatul destinat fabricarii biscuitilor crackers, dupa framantare
intervine in plus o faza de fermentare, care contribuie la multiplicarea drojdiei
responsabila de afanarea aluatului;
o la prepararea aluatului zaharos se face si o prelucrare suplimentara
(rafinare) prin care sa se imbunatateasca caracteristicile de modelare si calitatea.
Insemnatatea prepararii aluatului decurge din faptul ca de modul in care se
executa operatiile depind intr-o foarte mare masura insusirile gustative ale
biscuitilor, gradul lor de afanare si alte aspecte importante ale calitatii.
Pregatirea materiilor prime si auxiliare









Schema tehnologica de obtinere a biscuitilor glutenosi


Schema tehnologica de obtinere a biscuitilor zaharosi

Dozarea materiilor prime. In faza de dozare a materiilor prime si
auxiliare se urmaresc:
o masurarea cantitatilor de materii prime si auxiliare introduse in faza de
aluat;
o realizarea unui amestec intre apa calda si cea rece, astfel incat aluatul sa
aiba temperatura optima pentru procesele care au loc.
In functie de caracteristicile fizice ale produselor dozate, metodele de
dozare folosite la fabricarea biscuitilor sunt:
o gravimetrice - pentru materii granulare si pulverulente (zahar, faina); se
folosesc balante de constructie speciala.
o volumetrice - pentru lichide (apa, solutii, grasimi lichide etc); se folosesc
vase gradate (manuale sau automatizate) si apometre.
Echipamentele enumerate mai sus, folosite pentru dozarea materiilor
prime, sunt montate pe linia de productie, in zona de framantare. Celelalte
materii care se folosesc in cantitati mai mici se pot doza volumetric sau
gravimetric, folosind echipamente dimensionate corespunzator.
Framantarea aluatului de biscuiti. Spre deosebire de aluaturile destinate
realizarii altor grupe de produse fainoase sau de panificatie, cele destinate
fabricarii biscuitilor au urmatoarele caracteristici:
o sunt diferite de la o grupa de biscuiti la alta, avand proprietati ce depind
in principal de materiile din care au fost preparate si de proportia amestecarii lor
conform retetei de fabricatie;
o consistenta la care se pregatesc trebuie sa permita modelarea, respectiv sa
fie suficient de plastice, iar dupa modelare sa pastreze forma conferita aluatului,
motiv pentru care este necesara o consistenta mai mare;
o desi framantarea nu este foarte intensa, totusi amestecarea componentelor
se impune sa fie cat mai buna.
In functie de grupa de biscuiti pentru care sunt destinate, aluaturile au o
serie de proprietati specifice:
o aluatul pentru biscuitii glutenosi se prezinta sub forma unei mase
compacte, cu o mare consistenta, la care in timpul framantarii se urmareste
imbunatatirea elasticitatii prin formarea structurii si a retelei glutenoase;
o aluatul pentru biscuitii zaharosi are o structura nisipoasa, ca urmare a
compozitiei in grasimi si substante zaharoase, proprietatile elastice ale masei
respective nefiind importante.
Pentru aprecierea calitatii aluatului pentru biscuiti se pot folosi mai multe
elemente tehnologice si de compozitie si anume: materiile din care a fost
fabricat, caracteristicile pe care le prezinta aluatul (umiditate, temperatura,
aspect), procedeul tehnologic folosit (ordinea introducerii diferitelor
componente in aluat, durata si intensitatea framantarii).
Materiile din care este preparat aluatul influenteaza intr-o foarte mare
masura caracteristicile acestuia si indeosebi consistenta, structura, elasticitatea si
comportarea in procesul de modelare si coacere. De asemenea, compozitia
respectiva va influenta calitatea produselor finite.
Umiditatea constituie o caracteristica prin care se evalueaza calitatea
aluatului. Ea este conditionata de cantitatea de apa folosita, precum si de aportul
de apa adus de celelalte componente lichide si fluide folosite. In general,
umiditatea aluatului depinde de grupa de biscuiti si anume:
o aluat pentru biscuiti glutenosi - 25 - 27%;
o aluat pentru biscuiti crackers - 26 - 29%;
o aluat pentru biscuiti zaharosi - 16 - 19%.
Continutul de apa al aluatului pentru biscuiti este conditionat de consistenta dorita pentru
acesta, capacitatea de absorbtie a fainii si adaosul de substante zaharoase si materii grase. Prin
sporirea continutului de zahar al aluatului cu 1%, cantitatea de apa scade cu circa 0,5 - 0,6%.
Imbogatirea aluatului in grasime determina de asemenea reducerea cantitatii de apa necesare a
fi adaugata la preparare.
Temperatura aluatului determina in buna masura insusirile lui plastice.
Nivelul optim al temperaturii aluatului pentru biscuiti este conditionat de
continutul de zahar si grasimi si de modul in care se face afanarea.
Normele tehnologice prevad urmatoarele temperaturi ale aluatului:
o biscuiti glutenosi - 38 - 40
o
C;
o biscuiti zaharosi - 19 - 25
o
C, nivel sporit proportional cu adaosul de zahar
si grasimi;
Temperatura aluatului este conditionata de temperatura materiilor prime
folosite, de modificarile de temperatura ce intervin in urma procesului
tehnologic, de durata si intensitatea framantarii, de influenta pe care o au utilajul
si mediul ambiant asupra temperaturii. La prepararea aluatului se calculeaza
temperaturile optime ale materiilor prime folosite pentru a obtine temperatura
dorita in aluat. Cel mai adesea se procedeaza la reglarea temperaturii apei
adaugate si prin incalzirea fainii. In timpul framantarii intensitatea fortei fizice
cu care se actioneaza asupra aluatului si rezistenta pe care o opune acesta
datorita consistentei sale determina o degajare puternica de caldura. Pentru a
evita supraincalzirea aluatului la calculul temperaturii materiilor prime se ia in
calcul si aceasta influenta, iar o alta metoda consta in racirea cuvei de
framantare, mijloc prin care se absoarbe o parte din caldura degajata. De
asemenea, mediul ambiant influenteaza temperatura aluatului, motiv pentru care
se recomanda ca odihna si (acolo unde este cazul) fermentarea aluatului sa se
faca in incaperi cu o temperatura de circa 20
o
C. In plus pentru a evita
impurificarea aluatului si formarea crustei se recomanda acoperirea cazanelor de
aluat. Abaterile de la temperatura optima de prelucrare a aluatului conduc la
ingreunari ale procesului tehnologic si anume:
o in cazul incalzirii aluatului acesta are tendinta de a se lipi de organele de
lucru ale utilajelor in timpul proceselor de modelare, prelucrare, odihna si
transport. In acelasi timp temperaturile mai inalte provoaca lichefierea
grasimilor solide, ceea ce influenteaza negativ structura aluatului si in final
calitatea produsului finit.
o invers, daca temperatura aluatului este prea scazuta, prelucrarea si
modelarea se realizeaza mai greu, iar aspectul produselor are de suferit.
Succesiunea adaugarii materiilor la framantare conditioneaza
desfasurarea procesului de preparare si calitatea aluatului si a biscuitilor.
Ordinea introducerii diferitelor materii in cuva de framantare este determinata de
o serie de ratiuni tehnologice si anume:
o obtinerea unui aluat cat mai omogen, intr-un timp cat mai scurt, in care
scop la inceput se amesteca materiile prime lichide (solutii, suspensii) si dupa
uniformizarea lor se adauga materiile pulverulente (faina, amidonul, zaharul
farin).
o tipul de framantator, indeosebi capacitatea lui tehnologica (viteza de
rotire a bratului de amestecare si posibilitatea de a influenta temperatura
aluatului);
o caracteristicile aluatului pentru grupa respectiva de biscuiti.
Aluatul pentru fabricarea biscuitilor glutenosi se obtine prin introducerea
in cuva framantatorului mai intai a siropului de zahar, plantolului sau
margarinei, mierii, glucozei, extractului de malt si a altor materii lichide, care se
amesteca timp de 3 - 4 minute, pana se omogenizeaza. In etapa a doua se adauga
peste amestecul lichid circa jumatate din cantitatea de faina si se continua
framantarea timp de aproximativ 30 minute. In final se dozeaza si restul de faina
si alte materii pulverulente precum si solutiile de afanatori chimici. Framantarea
se continua pana la obtinerea aluatului cu insusirile dorite.
Aluatul pentru fabricarea biscuitilor zaharosi rezulta in urma folosirii
unei alte succesiuni de introducere a materiilor prime in framantator. La inceput
se omogenizeaza grasimile cu zaharul pudra pana se obtine o masa spumoasa.
Acest amestec se realizeaza cu ajutorul unui mixer planetar sau direct in
framantator, care daca are viteza reglabila va fi folosit la nivelul celei maxime.
Peste aceasta masa se adauga mierea, zaharul invertit, glucoza, extractul de malt,
ouale, solutiile aromatizante si alte materii auxiliare si se omogenizeaza totul
timp de 3 - 4 minute. Dupa uniformizare se adauga toata cantitatea de faina,
amidon si solutie de sare, dupa care se framanta un timp scurt de pana la 5
minute. Datorita aciditatii, celelalte materii din care este preparat aluatul,
solutiile de afanatori se includ numai spre finalul framantarii, ceea ce evita
intrarea in reactie prematura a acestora si ca urmare pierderea substantelor
afanatoare.
Durata si intensitatea framantarii aluatului pentru biscuiti constituie un
mijloc de influentare a calitatii si de conducere a fabricatiei, fiind determinate
de: proportia diferitelor componente ale aluatului, umiditatea si temperatura
acestuia, metoda de afanare folosita si caracteristicile echipamentului de
framantare. Deoarece in afara de faina toate materiile folosite la fabricarea
biscuitilor se amesteca usor intre ele, ponderea acesteia va influenta durata
framantarii. La aluatul glutenos durata framantarii este de 60 - 100 minute, in
functie de calitatea glutenului, tipul de framantator si marimea sarjei. In schimb
la aluatul zaharos, unde continutul de grasimi, zahar si alte materii este mai
mare, durata framantarii scade la 30 - 40 minute. Umiditatea aluatului
influenteaza direct durata framantarii deoarece cu cat este mai ridicata cu atat
durata scade ca urmare a faptului ca in prezenta apei in cantitati mai mari
glutenul se formeaza mai repede, iar uniformizarea diverselor componente se
realizeaza mai repede. Cresterea umiditatii determina reducerea consistentei,
ingreuneaza prelucrarea ulterioara a aluatului si influenteaza negativ calitatea
biscuitului. Temperatura amestecului din care se fabrica aluatul influenteaza
timpul de framantare in sensul ca prin cresterea acesteia se reduce timpul si
intensitatea framantarii necesare pentru omogenizarea masei respective.
Reducerea timpului de framantare este determinata de influenta temperaturii
asupra hidratarii fainii si fluidizarii materiilor grase ce se adauga in stare solida
(de ex. plantol sau margarina). La afanarea chimica, dupa formarea aluatului se
adauga solutiile de afanatori, ceea ce necesita un timp suplimentar de
amestecare, pana ce se reuseste ca ele sa fie inglobate in masa de aluat. Mai mult
decat atat intre tipurile de afanatori chimici folositi apar unele diferente. Astfel,
solutiile de bicarbonat de sodiu si bicarbonat de amoniu se amesteca in aluat mai
greu decat cele de metabisulfit de sodiu si de potasiu. Constructia si
performantele instalatiei de framantare influenteaza durata de framantare prin
forma bratelor de amestecare, viteza acestora, posibilitatea de reglare a ei,
precum si in functie de dotarea eventuala cu instalatii de incalzire - racire a
cuvei.
Posibilitatea de a regla viteza de rotatie a bratelor de framantare creeaza conditii
pentru a folosi turatiile cele mai potrivite si pentru a reduce durata totala a
framantarii. Utilizand viteze rapide de framantare timpul total poate sa scada la
20 - 40 minute pentru biscuitii glutenosi si la 10 - 20 minute pentru biscuitii
zaharosi.
Capitolul 4. Calculul bilantului de materiale si bilantului termic
4. 1. Calculul bilantului de materiale
Regimul de functionare este unul continuu, datorat productiei obtinute care
asigura cererea pietei.
Schema bloc pe operatii pentru obtinerea biscuitilor glutenosi:

Cantitatea de biscuiti glutenosi ce rezulta din procesul tehnologic in
cantitate de 16 t = 16000 kg, se calculeaza din ecuatia de bilant de materiale
cunoscand pierderile de la operatii.
1.
Biscuitireceptionati
Depozitare


2. Receptie



3. Ambalare




4. Asezare


5.
Biscuiti copti
Racire


6.
Biscuiti presarati
Coacere

Coacerea



7.
Biscuiti modelati
Presarare


8.
Biscuiti valtuiti
Modelare

Modelare (Stantare)



9.
Biscuiti framantati
Valtuire


10.
Componenti
amestecati
Framantare


11.
Componenti
dozati
Amestecare componenti


12.
Componenti
depozitati
Dozarea materiilor prime si auxiliare



13.
Componenti
pregatiti
Depozitarea si conservarea materiilor prime si auxiliare


14.
Materii prime
si auxiliare
Pregatirea materiilor prime si auxiliare


Conform bilantului de materiale pentru fabricarea biscuitilor glutenosi
avem nevoie de 8635,122 kg materii prime.
Din datele de proiectare cantitatea de biscuiti glutenosi si zaharosi
rezultati trebui sa fie 16t/24h. De aceea am ales ca in 24h sa se produca o
cantitate de 8t biscuiti glutenosi si 8t biscuiti zaharosi. Deci, necesarul de materii
prime utilizate in fabricarea biscuitilor zaharosi este de 8635,122 kg.
Reteta de fabricatie este urmatoarea pentru biscuitii glutenosi:
- faina: 53,99%
- zahar: 16,2%
- miere: 2,7%
- glucoza: 2,7%
- plantol: 5,4%
- margarina: 6,48%
- unt: 5,4%
- lapte praf: 5,4%
- oua: 1,08%
- afanatori chimici: 0,43%
- arome: 0,27%.
Reteta pentru biscuitii zaharosi este urmatoarea:
- faina: 42,16%
- zahar: 17,04%
- miere: 4,26%
- glucoza: 1,27%
- plantol: 12,78%
- margarina: 8,52%
- unt: 8,52%
- lapte praf: 1,27%
- oua: 3,41%
- afanatori chimici: 0,19%
- arome: 0,08%.
BILANTUL TERMIC
Conform schemei tehnologice bilant termic se poate calcula pe operatia de
coacere.
Coacerea aluatului. In procesul tehnologic de obtinere a biscuitilor,
coacerea reprezinta cea mai importanta faza. La coacerea aluatului are loc o
complexitate de procese fizice, coloidale, biochimice si microbiologice care se
desfasoara in camerele cuptoarelor pentru biscuiti. Aluatul trebuie sa fie incalzit
la o temperatura care favorizeaza procesele specifice acestei faze.
1. Stabilirea cantitatii de caldura necesara pentru coacerea biscuitilor.
Pentru alegerea si dimensionarea corespunzatoare a instalatiilor folosite la
coacerea biscuitilor este important sa se cunoasca consumul de caldura necesar
desfasurarii acestui proces. La coacerea biscuitilor se consuma caldura pentru
desfasurarea proceselor endotermice, incalzirea aluatului si evaporarea apei, care
au loc in bucata de aluat, ceea ce reprezinta consumul teoretic, pentru formarea
aburului necesar in camera de coacere, cat si pentru acoperirea pierderilor
inerente ale cuptorului, rezultand in final consumul efectiv pentru coacere.
1. 1. Consumul teoretic de caldura
Metoda de calcul prin care se determina consumul de caldura tine seama
de
urmatoarele procese fizice care au loc in aluat in timpul coacerii: incalzirea
bucatii de aluat pentru consumul de caldura care este determinata de caldura
specifica a luatului si de marimea bucatii, evaporarea apei din aluat.
Caldura specifica a aluatului este conditionata in principal de umiditatea
lui. Caldura specifica este cuprinsa intre 0,595 si 0,605kcal/kggrd.
Determinarea caldurii specifice a aluatului C
s
se face pe baza caldurii specifice a
principalelor componente: faina si apa, aplicand formula:

unde in formula:
C
s.u.
= caldura specifica a substantei uscate a biscuitilor, respectiv a fainii care in
medie are valoare de 0,5
U
al
= umiditatea aluatului care are valori cuprinse intre 15 - 19%
S-a neglijat in formula influenta celorlalte componente ale aluatului,
deoarece continutul in grasimi, zahar si alte materii nu este foarte ridicat.
Cantitatea de caldura Q
1
necesara pentru incalzirea aluatului se determina
pe baza caldurii specifice C
s
a aluatului, aplicand formula:

unde in formula:
m = cantitatea de aluat ce urmeaza a fi incalzita, in kg
t
i
= temperatura initiala a aluatului inainte de coacere, in C (in mod obisnuit
temperatura este aproximativ 30C
t
f
= temperatura finala de incalzire a aluatului, in C (aproximativ 100C)
Cantitatea de apa necesara pentru evaporarea apei din aluat depinde de
cantitatea de apa ce se transforma in vapori A, care se calculeaza cu ajutorul
formulei:

in care in formula:
m
a
= cantitatea de aluat supusa coacerii, in kg
m
p
= cantitatea de produs obtinut imediat dupa coacere, in kg
K = o constanta care indica proportia apei evaporate din totalul pierderii de masa
a produsului. Deoarece se apreciaza ca ~5% din pierderea de greutate la coacere
este datorita substantelor volatile (alcool, substante organice, CO
2
) se considera
K = 95%
Cunoscand cantitatea de apa ce se pierde prin coacere, cantitatea de
caldura Q
2
necesara evaporarii ei va fi:

unde in formula:
C
ev
= caldura de evaporare apei incalzite (C
ev
= 639,1 kcal/kg)
Caldura necesara pentru formarea cojii, Q
3
, se determina aplicand
formula:

unde in formula:
a = cantitatea cojii produsului, in kg/kg
t
1
= temperatura finala a miezului biscuitilor (aproximativ 150C)
t
2
= temperatura finala a cojii biscuitilor (se considera a fi de aproximativ
180C)
Pe baza necesarului de caldura calculat pentru fiecare proces indicat
anterior, se stabileste consumul teoretic total de caldura pentru coacerea
biscuitilor, Q
t
, aplicand formula:

1. 2. Consumul efectiv de caldura
Consumul efectiv de combustibil, respectiv de caldura, pentru
coacerea biscuitilor difera destul de mult fata de consumul teoretic, fapt care se
datoreaza in primul rand randamentului termic al instalatiei de coacere.
Randamentul termic al unui cuptor indica in ce masura energia calorica
consumata se utilizeaza pentru coacerea propriu - zisa si respectiv raportul intre
consumul teoretic si consumul efectiv de caldura pentru coacere. Randamentul
termic depinde de tipul combustibilului folosit si de modul de incalzire a
cuptorului. Astfel, randamentul termic al cuptorului tunel variaza intre 50 si
70% in cazul incalzirii cu gaze. La cuptoarele moderne s-au luat o serie de
masuri pentru imbunatatirea randamentului termic.
Consumul efectiv de caldura se determina din relatia randamentului
termic stiind ca randamentul este de 60%:

Calculul suprafetei depozitului de faina
ambalata in saci
- Consumul de faina in 24h

in care: P
i
= productia zilnica din fiecare sortiment, in kg
C
s.i.
= consumul specific de faina pentru fiecare sortiment, kg/kg
- Cantitatea de faina ce se depoziteaza

in care: C
f
= consumul de faina in 24h, in kg
n = numarul de zile de depozitare (de regula 15)
- Suprafata de depozitare

in care: P
f
= cantitatea de faina ce se depoziteaza, kg
q = cantitatea de faina ce se poate depozita pe 1 m
2
de depozit, inclusiv
spatiile de circulatie (q = 600 - 800 kg/m
2
)
Calculul suprafetei depozitului de zahar ambalat in saci
- Consumul de zahar in 24h

in care: P
i
= productia zilnica din fiecare sortiment, in kg
C
s.i.
= consumul specific de zahar pentru fiecare sortiment, kg/kg
- Cantitatea de zahar ce se depoziteaza

in care: C
z
= consumul de zahar in 24h, in kg
n = numarul de zile de depozitare (de regula 15)
- Suprafata de depozitare

in care: P
z
= cantitatea de zahar ce se depoziteaza, kg
q = cantitatea de zahar ce se poate depozita pe 1 m
2
de depozit, inclusiv
spatiile de circulatie (q = 600 - 800 kg/m
2
)
Calculul suprafetei depozitului de plantol ambalat in saci
- Consumul de plantol in 24h

in care: P
i
= productia zilnica din fiecare sortiment, in kg
C
s.i.
= consumul specific de plantol pentru fiecare sortiment, kg/kg
- Cantitatea de plantol ce se depoziteaza

in care: C
p
= consumul de plantol in 24h, in kg
n = numarul de zile de depozitare (de regula 15)
- Suprafata de depozitare

in care: P
p
= cantitatea de plantol ce se depoziteaza, kg
q = cantitatea de plantol ce se poate depozita pe 1 m
2
de depozit, inclusiv
spatiile de circulatie (q = 600 - 800 kg/m
2
)
Calculul suprafetei depozitului de margarina ambalata in cutii de carton
- Consumul de margarina in 24h

in care: P
i
= productia zilnica din fiecare sortiment, in kg
C
s.i.
= consumul specific de margarina pentru fiecare sortiment, kg/kg
- Cantitatea de margarina ce se depoziteaza

in care: C
m
= consumul de margarina in 24h, in kg
n = numarul de zile de depozitare (de regula 15)
- Suprafata de depozitare

in care: P
m
= cantitatea de margarina ce se depoziteaza, kg
q = cantitatea de margarina ce se poate depozita pe 1 m
2
de depozit,
inclusiv spatiile de circulatie (q = 600 - 800 kg/m
2
)
Calculul suprafetei depozitului de unt ambalat in cutii de carton
- Consumul de unt in 24h

in care: P
i
= productia zilnica din fiecare sortiment, in kg
C
s.i.
= consumul specific de unt pentru fiecare sortiment, kg/kg
- Cantitatea de unt ce se depoziteaza

in care: C
u
= consumul de unt in 24h, in kg
n = numarul de zile de depozitare (de regula 15)
- Suprafata de depozitare

in care: P
u
= cantitatea de unt ce se depoziteaza, kg
q = cantitatea de unt ce se poate depozita pe 1 m
2
de depozit, inclusiv
spatiile de circulatie (q = 600 - 800 kg/m
2
)
Calculul suprafetei depozitului de lapte praf ambalat in cutii de carton
- Consumul de lapte praf in 24h

in care: P
i
= productia zilnica din fiecare sortiment, in kg
C
s.i.
= consumul specific de lapte praf pentru fiecare sortiment, kg/kg
- Cantitatea de lapte praf ce se depoziteaza

in care: C
l.p.
= consumul de lapte praf in 24h, in kg
n = numarul de zile de depozitare (de regula 15)
- Suprafata de depozitare

in care: P
l.p.
= cantitatea de lapte praf ce se depoziteaza, kg
q = cantitatea de lapte praf ce se poate depozita pe 1 m
2
de depozit,
inclusiv spatiile de circulatie (q = 600 - 800 kg/m
2
)






Utilaje pentru framantarea aluatului de biscuiti
Procesul de preparare a biscuitilor se realizeaza cu ajutorul
framantatoarelor care realizeaza amestecarea si formarea aluaturilor tari, motiv
pentru care se mai numesc si malaxoare de coca tare.

Acestea sunt formate din: cuva (1) de forma paralelipipedica, prevazuta cu
fund (2) de forma speciala si care se inchide cu capacul (3), prevazut cu
contragreutate pentru a fi mentinut in pozitia dorita. La inchidere se blocheaza
cu un dispozitiv adecvat. In interiorul cuvei se afla doua brate de framantare (4)
in forma de Z, montate paralel. Prin rotirea lor cu viteze diferite se obtine efectul
de amestecare. La unele tipuri de framantatoare se poate regla in mai multe
trepte viteza de rotatie a bratelor si de asemenea se poate pune in functiune
numai unul sau ambele brate de framantare. La framantatoarele moderne cuva
este prevazuta cu pereti dubli prin care circula apa calda pentru incalzire sau apa
rece pentru racirea aluatului, in functie de cerintele tehnologice. Pentru a usura
descarcarea cuva se poate rabata cu 90
o
. Bratele si cuva sunt actionate mecanic
cu ajutorul unui electromotor. Cuva se afla montata pe un sasiu robust, la
inaltimea de circa 1 m, ceea ce permite ca in momentul descarcarii aluatului sa
poate fi evacuat direct intr-un cazan. Cele mai importante caracteristici ale
framantatoarelor de coca tare sunt:
o capacitatea cuvei: intre 100 - 500 l, uneori mai mare, in functie de
capacitatea liniei de productie.
o turatia bratelor de framantare reglabila intre 10 - 30 rot /min la un brat si
20 - 60 rot /min la cel de-al doilea brat.
Afanarea si odihna aluatului
Urmatoarea faza tehnologica dupa framantare este odihna aluatului. In urma
framantarii, in aluat s-au creat o serie de tensiuni interne care se recomanda sa fie atenuate
inainte de a se trece la fazele urmatoare. De asemenea, in cazul aluatul afanat biochimic
(biscuiti crackers) este necesar sa se lase un timp necesar pentru a se produce actiunea
drojdiilor. Durata repausului si conditiile in care se realizeaza depind de tipul de aluat. Astfel:
o aluat glutenos - 1 - 3 ore la circa 30
o
C si o umiditate relativa a aerului de
circa 80 - 90%;
o aluat zaharos - 14 - 24 ore, la circa 8 - 10
o
C si o umiditate relativa de 70 -
90%.
Pentru aluatul de biscuiti este foarte important sa se respecte temperaturile
optime de odihna, deoarece la 40
o
C in cazul aluatului glutenos si 25
o
C in cazul
celui zaharos, afanarea nu se mai produce corespunzator. Aceasta are ca efect
pierderea fragezimii biscuitilor iar porozitatea este neuniforma. Datorita
regimului specific de temperatura si umiditate relativa a aerului, odihna si
afanarea aluatului se realizeaza in incaperi cu aer conditionat, prevazute cu
aparate de masura si reglare a parametrilor respectivi. In aceasta perioada au loc
o serie de procese favorabile calitatii produsului finit:
o calitatea glutenului se imbunatateste, aluatul este mai plastic la operatiile
de prelucrare ulterioara prin valtuire, iar biscuitii au in sectiune o structura
uniforma; in plus scade elasticitatea glutenului, ceea ce duce la pastrarea formei
biscuitilor conferita prin modelare;
o sub influenta aciditatii materiilor prime se produce o descompunere
partiala a afanatorilor chimici, ceea ce determina o degajare de bioxid de carbon
care afaneaza aluatul si-i reduce consistenta;
o in aluatul afanat prin fermentare, drojdiile se inmultesc si provoaca
degradarea glucidelor, cu eliberare de bioxid de carbon, care determina o usoara
porozitate.
Operatiile de afanare si odihna a aluatului se realizeaza de obicei in
cazane paralelipipedice din otel inoxidabil. Capacitatea acestor cuve trebuie sa
fie corelata cu marimea sarjei de aluat framantata odata in cuva malaxorului.
Deoarece temperatura aluatului trebuie mentinuta constanta si pentru a se evita
uscarea lui, cuvele se acopera cu panza.
Pregatirea aluatului pentru modelare
Inainte de a se modela, aluatul trebuie prelucrat pentru ai imbunatati
omogenitatea si structura. Aceasta se realizeaza astfel:
o laminare succesiva si stratificare in cazul biscuitilor glutenosi
o laminare simpla in cazul biscuitilor zaharosi.
1. Laminarea aluatului pentru biscuiti glutenosi
Aluatul glutenos, odihnit si afanat, se lamineaza prin trecerea lui repetata printr-o serie
de perechi de valturi. Intre doua treceri succesive este prevazut un scurt termen de repaus. In
final rezulta o foaie de aluat mult mai compacta, avand dimensiunile cerute de linia de
modelare. In prima parte a valtuirii se obtine compactizarea aluatului si uniformizarea
dimensiunilor sectiunii. In timpul intinderii intre valturi, aluatul este supus actiunii mecanice
care imprima deformatia de dilatare si compresiune, in urma careia in aluat apar o serie de
presiuni longitudinale si transversale. Daca tensiunile interne ce se creeaza nu sunt atenuate
prin faze intermediare de odihna pot determina deformarea aluatului modelat. Prin executia
laminarii se va imbunatati calitatea glutenului si elasticitatea aluatului. De asemenea se obtine
o repartizare uniforma a bulelor de aer in masa de aluat, ceea ce face ca porii sa fie fini iar
produsele fragede. In general operatia de laminare se executa pe linii mecanizate de laminare
prevazute cu patru sau mai multe perechi de valturi. Aluatul este trecut prin instalatie cu
ajutorul unei benzi transportoare. Pentru ca operatia de laminare sa se desfasoare in bune
conditii, linia tehnologica trebuie alimentata continuu cu aluat, iar curgerea acestuia intre
diferite puncte de lucru trebuie sa fie cat mai uniforma. Exista o stransa corelatie intre
capacitatea liniilor de laminare, latimea benzilor de aluat si caracteristicile generale ale
intregii linii tehnologice de productie a biscuitilor glutenosi.
2. Laminarea aluatului zaharos
Aluatul zaharos se prelucreaza prin laminare cu scopul de a-i uniformiza structura si
de a forma o banda cu dimensiunile dorite, cu care se face alimentarea masinilor de modelat.
Prelucrarea aluatului zaharos prin laminare, denumita si rafinare, se face cu o masina speciala
care prelucreaza aluatul cu ajutorul a trei valturi succesive, care actioneaza prin presare si prin
scaderea temperaturii realizata de instalatia de racire a valturilor cu care este dotata.
Aluatul
care trebuie prelucrat ajunge in palnia de alimentare (1), de unde este preluat de
perechea de valturi (2) - (4) si este presat pana este transformat intr-o foaie
subtire. Datorita actiunii cutitului raclet (3), care curata aluatul de pe valtul (2),
el ramane aderent pe valtul (4) care-l transporta la a doua laminare. Aceasta se
efectueaza intre grupul de valturi (4) - (6). Dupa cea de a doua laminare cutitul
raclet (5) curata aluatul de pe valtul (4), iar in final, cutitul raclet (7) il desprinde
si de pe valtul (6), lasandu-l sa cada in vasul de colectare (8) care face legatura
cu urmatoarea faza tehnologica. Cilindrii (2), (4) si (6) sunt raciti prin circularea
in interior a apei cu temperatura de 8 - 10
o
C.
Modelarea aluatului pentru biscuiti
Unul din principalele mijloace prin care se caracterizeaza si se identifica
diferitele sortimente de biscuiti il reprezinta aspectul produsului, caracterizat
prin:
o forma (rotunda, ovala, dreptunghiulara, diferite figurine, litere etc),
o aspectul suprafetei exterioare, respectiv desenul imprimat pe biscuit,
o grosimea acestuia si altele.
Toate aceste insusiri ale biscuitului se obtin prin modelarea aluatului. Pentru modelarea
aluatului de biscuiti se folosesc urmatoarele metode:
o modelarea prin stantare, practicata pentru aluatul glutenos
o modelarea prin presare, in forme rotative a aluatului zaharos;
o modelarea prin trefilare (sau spritare) a unui aluat zaharos sau cu insusiri
mai apropiate de aluatul glutenos, fara a fi identic cu acesta.
A. Modelarea aluatului prin stantare
Dupa laminare, aluatul glutenos rezulta sub forma unei foi continue, cu structura si
dimensiuni uniforme, de grosime 2 - 4 mm, cu suprafata neteda si lucioasa, fara rupturi,
incluziuni de coca uscata etc. Tinand seama ca in urma coacerii biscuitii isi dubleaza grosimea
se va stabili grosimea foii de aluat in functie de grosimea preconizata pentru produsul finit.
Elementul principal al acestei metode de modelare este matrita, care imprima si creeaza
forma viitorului produs. Matrita decupeaza din foaia de aluat bucatile modelate si le separa de
resturile care raman sub forma de deseuri si care se reintroduc in procesul de laminare. Foaia
de aluat laminata este trecuta printr-o pereche suplimentara de valturi care are rolul de a o
calibra si de a regla debitul pentru partea de stantare si de coacere a liniei tehnologice. In
continuare foaia de aluat este zvantata ca urmare a presararii de faina pe suprafata ei a carei
distribuire uniforma se face cu ajutorul unei perii rotative, care se roteste in sens contrar
miscarii de inaintare a foii de aluat. Se realizeaza astfel curatirea si lustruirea suprafetei foii de
aluat. Aluatul astfel pregatit ajunge in dreptul dispozitivului de stantare care face imprimarea
suprafetei biscuitilor si taierea conturului biscuitilor. Matritele sunt dispozitive complexe
alcatuite dintr-un batiu pe care este prins cutitul de contur si capul de imprimare. Cutitul de
contur decupeaza biscuitii astfel incat sa se foloseasca cat mai eficient suprafata foii de aluat
si resturile sa se desprinda usor. Pe capul de imprimare este desenat negativul desenului ce se
va imprima pe biscuit. Prin schimbarea matritelor se poate obtine o mare varietate
sortimentala de biscuiti folosind practic acelasi aluat. Dupa stantare urmeaza faza de separare
a resturilor de aluat prin antrenarea acestora pe o banda inclinata si trecerea lor pe un alt
transportor orizontal de unde ajung din nou in zona de laminare. Aluatul modelat se
deplaseaza in continuare pe banda la operatiile de finisare (ungere, presarare cu zahar etc.) si
apoi mai departe la coacere.
B. Modelarea aluatului prin presare in forme rotative
Datorita structurii friabile pe care o are aluatul zaharos, modelarea lui nu
se poate face prin stantare. Instalatia de modelat aluat zaharos are urmatoarea
schema de principiu, prezentata in figura de mai jos.

Dupa ce a fost laminat, aluatul este rasturnat in palnia de alimentare a
dispozitivului de modelat (1). Modelarea se face prin antrenare intre cei doi
cilindri (2) si (3), dintre care cilindrul (2) este neted si serveste pentru presare,
iar cilindrul (3) este metalic, avand pe suprafata lui laterala o serie de alveole,
care reprezinta negativul formei dorite a biscuitului. Aluatul antrenat este presat
puternic intre cei doi cilindri, ceea ce duce la umplerea cat mai compacta a
alveolelor respective. Cutitul (4) are rolul de a uniformiza grosimea aluatului
preluat in alveole. Biscuitii astfel modelati sunt evacuati din alveolele cilindrului
(3) cu ajutorul benzii transportoare (5) si a tamburului (6). Banda textila este
presata de tambur pe suprafata exterioara a cilindrului (3) ceea ce face ca aluatul
sa adere la panza, iar in momentul in care se indeparteaza de cilindru, biscuitul
modelat sa se extraga din alveola.Ca si in cazul matritelor folosite la modelarea
biscuitilor glutenosi, si in acest caz forma biscuitului si modul de asezare trebuie
sa ocupe cat mai bine suprafata cilindrului, iar adancimea alveolei trebuie sa
corespunda grosimii biscuitului necopt. Prin schimbarea cilindrului formator,
masina poate realiza o gama foarte mare de modele de biscuiti.
C. Modelarea aluatului prin trefilare (spritare)
Pentru aluatul zaharos si pentru aluaturi ce au caracteristici asemanatoare
aluatului glutenos, se realizeaza modelarea prin trefilare sau spritare.

Masina pentru modelat prin spritare are schema de principiu prezentata in
figura alaturata. Cuprinde o palnie de alimentare (1) in care aluatul este adus
dintr-o tremie de alimentare a liniei tehnologice cu ajutorul unei perechi de
valturi dozatoare. Acestea au rolul de a alimenta continuu si relativ uniform
masina de modelat. Din palnia (1) a masinii de modelat aluatul cade liber intre
doi cilindri de presare (2) si (3), care se rotesc in sens contrar si antreneaza astfel
aluatul in miscarea lor, obligandu-l sa treaca in camera de presiune (4),
terminata cu o matrita (5) prevazuta cu orificii. Presiunea cu care se actioneaza
asupra aluatului depinde de caracteristicile lui (mai ales de elasticitate si
plasticitate) si este realizata prin reglarea distantei dintre cilindri si uneori prin
viteza acestora. Efectul de presare al cilindrilor este mult imbunatatit daca
suprafata lor exterioara nu este neteda ci are o serie de rifluri longitudinale care-i
maresc aderenta.Ca urmare a presiunii la care este supus, aluatul tinde sa se
destinda si trece prin orificiile matritei. Caracteristicile plastice ale aluatului de
biscuiti modelat prin aceasta metoda fac ca forma preluata de acesta de la
matrita sa se pastreze si dupa iesirea din masina. Aluatul astfel modelat se
prezinta sub forma unui fir continuu, cu sectiunea corespunzatoare sectiunii
libere a matritei. Pentru a se definitiva modelarea, din firul obtinut se taie cu
cutitul (6) bucati de aluat de dimensiunile dorite. Dupa intervalul la care se face
taierea, rezulta biscuiti lungi sau biscuiti scurti. Marea variabilitate pe care o
permite constructia orificiilor libere ale matritelor si modul in care se face
taierea din fir creeaza o gama mare de forme pentru diferite sortimente de
biscuiti modelati prin aceasta metoda.
Linii tehnologice complexe de modelare a aluatului
Pentru a realiza o gama cat mai larga de sortimente exista doua posibilitati:
o Unitatile de productie de capacitati mari se doteaza cu linii tehnologice
specializate pe grupe de sortimente, la care unul din principalele elemente
distinctive il constituie metoda si echipamentul de modelare; aceasta solutie are
avantaje in ceea ce priveste gradul de mecanizare al operatiilor dar prezinta o
anumita rigiditate in ceea ce privesc posibilitatile de adaptare a productiei in
functie de schimbarea ponderii pe grupe de sortimente.
o Unitatile de capacitate mica si medie se doteaza cu linii tehnologice care
includ agregate complexe de prelucrare a aluatului, care permit modelarea prin
doua sau chiar prin toate cele trei metode.
Desi costurile unei astfel de linii sunt destul de mari si in timpul exploatarii
unele agregate din linie nu functioneaza (in functie de tipul de biscuiti care se
produce), flexibilitatea conferita de aceasta constituie un avantaj net in favoarea
acestei solutii.
Agregatele complexe de prelucrare a aluatului cu care sunt dotate liniile
de fabricatie universale sunt compuse dintr-o reunire a masinilor pentru cele trei
tipuri de modelare, intr-o ordine si amplasare care da posibilitatea trecerii rapide
de la o grupa de sortimente la alta.

Instalatia este formata din palnia de alimentare cu aluat (1), mai multe
grupe de valturi (2), (3), (4) pentru laminarea aluatului, intre care foaia de aluat
este deplasata cu transportoarele cu banda (5), (6), (7). Prin intermediul
transportoarelor, aluatul laminat ajunge la peria rotativa (8) si la ventilatorul (9),
care curata si usuca suprafata foii de aluat, reducand tendinta de lipire a acesteia
de organele de lucru ale stantei. In continuare, aluatul ajunge in dreptul stantei
(10) care face modelarea prin taiere si imprimare. Biscuitii astfel modelati sunt
separati de foaia de aluat de dispozitivul (11) si raman in continuare pe banda, in
timp de resturile sunt preluate de benzile transportoare (12) si (13) si se reintorc
la prelucrare. Prin acest flux se realizeaza modelarea aluatului glutenos prin
stantare. Adaptarea instalatiei pentru modelarea biscuitilor zaharosi se poate face
in doua variante:
o prin aducerea aluatului in palnia de alimentare (14) a masinii de modelat
prin trefilare (15);
o prin modelarea cu forme rotative, in care caz aluatul este trecut prin
masina (17) montata pe linie.
Dupa zona din linie in care sunt montate echipamentele pentru cele trei
variante de modelare, aluatul este deplasat cu transportorul (18), la dispozitivul
(19) de ungere a suprafetei biscuitilor, dupa care cu banda de transfer (20) ajung
la dispozitivul de presarare cu zahar (21). In final, aluatul modelat de agregat
este introdus la coacere in cuptorul tunel.
Coacerea biscuitilor
Coacerea biscuitilor reprezinta faza tehnologica in urma careia aluatul
modelat sufera procesele fizico - chimice, biochimice, coloidale si
microbiologice care au drept rezultat obtinerea caracteristicilor specifice
produsului finit. In timpul coacerii, aluatul trebuie sa fie incalzit la temperaturi
care favorizeaza procesele specifice acestei faze. Sub aspect tehnologic,
coacerea are rolul de a induce in aluat acele modificari calitative care contribuie
la realizarea insusirilor specifice biscuitilor, dintre care cele mai importante sunt
asigurarea transformarilor ce sporesc valoarea alimentara si imbunatatesc
conditiile de conservare a produselor respective. Coacerea trebuie sa se realizeze
imediat dupa terminarea pregatirii aluatului prin preparare, prelucrare si
modelare, pentru a se surprinde momentul cel mai favorabil pentru fixarea
caracteristicilor respective. Datorita faptului ca prin coacere aluatul sufera
transformari care definitiveaza caracteristicile produsului finit, defectiunile
tehnologice produse in aceasta faza conduc la rebutarea loturilor respective.
Acest fapt obliga la manifestarea unei mari atentii fata de calitatea aluatului si
conditiile de coacere.
Procese care au loc in timpul coacerii biscuitilor
Sub influenta conditiilor de mediu din camera de coacere, in aluatul
pentru biscuiti se produc o serie de schimbari si anume: cresterea temperaturii,
reducerea umiditatii aluatului si transformari fizico-chimice ale componentilor
aluatului.
Ridicarea temperaturii aluatului modelat porneste de la nivelul initial de
25 - 35
o
C si sporeste treptat pana atinge temperaturi ce variaza intre 160 si
300
o
C, in functie de dimensiunile produsului si de compozitia lui. La inceputul
coacerii, temperatura aluatului creste foarte repede, pana ajunge la temperatura
de fierbere a apei. Aceasta modificare a temperaturii aluatului se realizeaza
relativ uniform pe intreaga masa a biscuitului si necesita 1,5 - 2 minute. In
acelasi timp, pe suprafata exterioara temperatura se ridica la 140 - 180
o
C.
Schimbul de caldura intre camera de coacere si aluat este usurat de faptul ca in
primul interval, pe suprafata biscuitilor - care este mult mai rece - se
condenseaza o parte din vaporii existenti in prima zona, prevenindu-se astfel
formarea unei coji care ulterior s-ar opune migrarii apei din interior spre exterior
si, de asemenea, ar frana cresterea volumului acestora.
Reducerea umiditatii aluatului se face pe masura ce se ridica temperatura.
Ca urmare a diferentei de temperatura dintre suprafata biscuitilor si straturile lor
interioare, are loc o migrare a apei sub forma de vapori din straturile cu
temperatura mai mare catre cele cu temperatura mai scazuta. In acelasi timp are
loc si o deplasare inversa, de la zona centrala spre exterior, cauzata de diferenta
de concentratie a umiditatii. Prin aceste deplasari interne de umiditate si prin
evaporarea apei de pe suprafata biscuitilor, are loc reducerea umiditatii totale a
aluatului. Pentru calitatea coacerii si indeosebi a schimbului de umiditate si a
formarii produsului, un rol important revine umiditatii din camera de coacere.
Acest lucru este dovedit si de faptul ca o coacere intr-o atmosfera uscata
determina formarea rapida a unei coji nedorite, insotita de un aspect neplacut. La
sfarsitul coacerii, umiditatea produsului este usor diferita intre zona exterioara si
restul biscuitului, insa dupa racire umiditatea se uniformizeaza.
Transformarile fizico-chimice ale componentilor aluatului in timpul
coacerii au loc pe mai multe planuri:
o in primele minute de incalzire a aluatului, aproximativ la temperatura de
60
o
C, are loc o descompunere rapida a carbonatului de amoniu, insotita de
producerea gazelor care determina afanarea. Bioxidul de carbon, amoniacul si
vaporii de apa care au realizat afanarea aluatului sunt intr-o mare parte eliminati
pana la sfarsitul coacerii.
o prin cresterea temperaturii aluatului intre 55 si 80
o
C se produce
gelatinizarea partiala a amidonului din faina de grau. Spre deosebire de paine, la
aluatul pentru biscuiti granulele de amidon se gelatinizeaza numai partial
(datorita continutului redus de apa).
o in acelasi timp, substantele proteice sufera un proces de coagulare care
este insotit de cedarea de apa, pentru ca la depasirea temperaturii de 80
o
C sa aiba
loc coagularea lor integrala. Procesul avand loc simultan, apa cedata prin
coagularea substantelor proteice este absorbita imediat de amidonul ce se
gelatinizeaza.
o prin afanare si ca urmare a transformarii amidonului si proteinelor se
definitiveaza structura fizica a biscuitilor. In acelasi timp, la suprafata are loc
formarea cojii, care are o coloratie mai intensa decat miezul. Diferenta este
datorata temperaturii mai ridicate a straturilor exterioare.
o in timpul coacerii, cantitatea de hidrati de carbon se micsoreaza,
indeosebi la biscuitii zaharosi, schimbare generata de fermentarea si
caramelizarea unei parti din zaharurile continute. Cantitatea de substante
proteice si grasimi se diminueaza usor.
o alcalinitatea puternica a aluatului, ca urmare a continutului in amoniac
rezultat prin descompunerea afanatorilor se reduce spre sfarsitul coacerii, in
urma evaporarii unei mari parti din aceasta.
Instalatii pentru coacerea biscuitilor
Pentru coacerea aluatului se utilizeaza o gama mare de cuptoare. Acestea
variaza in functie de:
o modul de incalzire (sursa si tehnica de transmitere a caldurii) care
reprezinta un prim criteriu de clasificare a cuptoarelor;
o modul in care se face deplasarea aluatului in camera de coacere, respectiv
cuptoare cu functionare discontinua sau cu functionare continua;
o gradul de mecanizare si automatizare a functionarii caracterizeaza, de
asemenea, tipurile de cuptoare.
Metode utilizate pentru incalzirea cuptoarelor
Principalele metode de incalzire a cuptoarelor folosite la fabricarea
biscuitilor sunt:
o incalzire directa cu combustibil lichid sau gazos - transmiterea caldurii
facandu-se prin recircularea gazelor arse;
o incalzirea electrica cu ajutorul rezistentelor sau cu camp de inalta
frecventa
o incalzirea prin radiatii in infrarosu.
De asemenea, se pot folosi si metode combinate de incalzire a cuptoarelor
(curenti de inalta frecventa si o metoda clasica).
Tipuri de cuptoare pentru biscuiti
Liniile moderne de fabricare a biscuitilor folosesc cuptoare cu functionare
continua. Acestea difera in special dupa modul in care se face coacerea:
o cuptoare tunel la care coacerea se face pe o banda continua confectionata
dintr-o foaie de tabla laminata special sau din impletitura de sarma;
o cuptoare tunel dotate cu lanturi continue ce transporta tavile cu aluat;
o cuptoare tip conveier adaptate, dupa caz, pentru coacere pe tavi sau direct
pe suprafata leaganului.
Dintre acestea, cuptoarele tunel cu banda sunt cele mai eficiente. Un
cuptor tunel este compus dintr-o camera de coacere, un sistem de transport al
aluatului prin cuptor, un sistem de incalzire si o serie de aparate si dispozitive de
masura si control. Toate componentele sunt montate pe un schelet metalic,
construit din cadre de fier, asezate transversal pe lungimea cuptorului si
rigidizate intre ele prin platbande.

Camera de coacere (1) este termoizolata fata de exterior, avand forma
unui tunel prevazut la cele doua capete cu gura de intrare a aluatului (2) si gura
de evacuare a biscuitilor copti (3). Deoarece latimea cuptoarelor variaza in mod
obisnuit intre 0,8 si 1,2 m, lungimea camerei de coacere depinde de capacitatea
de productie a cuptorului. Intre carcasa cuptorului si sistemul de incalzire
ramane un spatiu bine determinat care constituie camera de coacere. Ea are
latimea benzii de transport si inaltimea de 20 - 30 cm; este prevazuta la intrare si
iesire cu clapete reglabile, care obtureaza spatiul liber ce ramane pentru
deplasarea semifabricatelor. La exterior cuptorul este placat cu panouri de tabla,
detasabile, care usureaza interventia in interiorul lui in cazul verificarilor,
intretinerii sau depanarilor. Sistemul de transport al aluatului prin cuptor este
format dintr-un transportor cu banda (4), care pe ramura lui superioara
deplaseaza aluatul modelat de la gura de intrare prin cuptor pana la iesire. La
capatul de intrare, transportorul este prevazut cu un sistem de intindere a
tamburului (5), care fiind asezat pe un carucior mobil, prevazut cu o serie de role
(6), sub influenta unei contragreutati (7), sau in alte cazuri datorita actiunii unor
suruburi sau unor resorturi, tine banda mai intinsa. Deplasarea benzii se face
datorita unui sistem de actionare (8) montat pe tamburul motor (9) de la iesirea
din cuptor. El este realizat dintr-un electromotor care pune in miscare tamburul
motor printr-un grup de transmisie. Viteza tamburului motor este modificabila
dupa nevoile tehnologice printr-un variator mecanic sau prin modificarea
tensiunii de alimentare, solutie care permite reglarea vitezei benzii de coacere
intre limite foarte largi. La cuptoarele de biscuiti dimensionarea sistemului de
actionare conduce la durate de coacere de 2 - 20 minute, interval care se
restrange in cazul cuptoarelor specializate pentru o grupa mai redusa de
sortimente. Banda cuptorului se confectioneaza dintr-o tesatura metalica deasa
sau dintr-o foaie continua de otel, care trebuie sa se imbine in asa fel incat sa nu
stanjeneasca functionarea continua. Pe lungimea cuptorului banda aluneca pe o
serie de role sau pe suprafete plane care o pastreaza in pozitie orizontala si
limiteaza frecarea. Sistemul de incalzire al camerei de coacere se bazeaza pe
recircularea gazelor calde, care sunt incalzite prin arderea combustibilului si
apoi sunt deplasate printr-un fascicul de tevi montat in jurul camerei superioare
a benzii transportorului. Instalatia de incalzire a cuptorului urmeaza sa
transforme combustibilul in caldura prin ardere si sa o transporte la camera de
coacere, pentru a acoperi necesitatile procesului de incalzire a aluatului, precum
si pierderile datorate degajarilor ce se produc de la instalatia de coacere spre sala
de lucru. Corespunzator lungimii camerei de coacere, cuptorul tunel este
impartit in 2 - 5 zone succesive, fiecare fiind incalzita de o instalatie proprie.
Racirea biscuitilor
Dupa scoaterea din cuptor, biscuitii sunt raciti de la temperatura de 100 -
120
o
C pana la temperatura mediului ambiant din sala de fabricatie, de circa 25 -
35
o
C. Racirea se impune din necesitatea de a le conserva forma si calitatile,
deoarece biscuitii calzi sunt greu de manipulat, nu se pot ambala imediat, iar
daca pastrarea lor la temperatura ridicata se prelungeste, se accentueaza
pierderile. Ca urmare a scaderii umiditatii se favorizeaza descompunerea
grasimilor (rancezirea). In timpul racirii biscuitilor, afara de scaderea
temperaturii, se modifica si umiditatea. Are loc un proces de repartizare
uniforma a umiditatii in masa biscuitului, prin migrarea vaporilor din straturile
de la centru spre straturile exterioare. Incheierea acestui schimb de umiditate are
loc dupa circa 30 minute si depinde de grosimea biscuitilor si de temperatura,
eventual si de viteza aerului de racire. Se recomanda ca in timpul racirii biscuitii
sa fie pastrati intr-un spatiu sau zona in care temperatura aerului este de cel mult
30 - 40
o
C, umiditatea relativa de 70 - 80%, iar viteza aerului de 2,5 m/s, aerul
fiind directionat de contracurent cu deplasarea biscuitilor. Modul in care se
organizeaza si desfasoara racirea biscuitilor trebuie sa tina seama si de specificul
produsului. Deoarece biscuitii zaharosi in stare calda sunt mai plastici si usor
deformabili, racirea lor trebuie sa se faca fara a-i supune unor operatii dure, care
sa-i degradeze. De asemenea, biscuitii cu dimensiuni mari au o rezistenta mai
mica in general si in stare calda in special. In cazul cuptoarelor continue cu
coacere pe banda racirea se realizeaza cu ajutorul unei instalatii cu banda care
transporta biscuitii. In contact cu aerul salii de fabricatie biscuitii cedeaza
caldura si se racesc.
Ambalarea biscuitilor
Printre cele mai importante imbunatatiri ce au intervenit in productia de
biscuiti, un loc de frunte revine introducerii, diversificarii si perfectionarii
metodelor de ambalare a biscuitilor. Desfacerea sortimentelor superioare de
biscuiti nu se mai poate concepe astazi fara un ambalaj care sa le protejeze si sa
le prezinte cat mai atragator consumatorilor. Pornind de la ideea ca ambalajul
are rol de protectie a produsului, de prezentare si de protectie pe parcursul
transportului, se remarca urmatoarele situatii:
o produse ambalate in vrac, deci direct in ambalajele de transport: lazi de
lemn sau cutii de carton; aceasta solutie se aplica in special in cazul biscuitilor
simpli, cu o mare rezistenta mecanica.
o produse preambalate in portii mari, care se face prin asezarea unor
cantitati de 0,2 - 1 kg in cutii de carton; se recomanda in cazul sortimentelor de
biscuiti asortate.
o produse preambalate in portii mici de 100 - 200 g - aceasta varianta este
cea mai utilizata in momentul de fata.
Produsele preambalate se ambaleaza apoi in ambalaje de transport: cutii
de carton sau lazi de lemn. Materialele de ambalare folosite trebuie sa satisfaca
anumite cerinte si anume:
o sa asigure protectia mecanica cat mai buna, deoarece biscuitii si in special
cei zaharosi sunt putin rezistenti la solicitari mecanice si socuri;
o sa asigure protectia impotriva migrarii grasimilor spre exteriorul
ambalajelor, ceea ce ar conferi un aspect neplacut produsului;
o de asemenea, trebuie sa constituie o bariera pentru circulatia aerului,
mirosurilor si altele;
o sa realizeze o cat mai buna prezentare a produselor, in care sens in primul
rand sa se preteze la o tratare estetica a formei si elementelor grafice, care sa
sugereze si sa prezinte cat mai fidel sortimentul respectiv, iar in unele cazuri sa
faca produsul vizibil pentru consumatori.
Tehnici de ambalare a biscuitilor
Cele mai raspandite tehnici de ambalare a biscuitilor sunt:
o ambalarea prin invelire - un grupaj de biscuiti de format cilindru sau
paralelipiped, se acopera cu o folie de material, care se lipeste pe lungime, se
pliaza si se lipeste la capete.
o ambalarea in pungi - se aplica mai ales in cazul sortimentelor neregulate.
o ambalarea in cutii - se foloseste pentru ambalarea produselor asortate.
o ambalarea prin mularea foliei de ambalare sub forma de plic, care se
sudeaza longitudinal si la capete.
o ambalarea in cutii si lazi de lemn - ambalaje de transport.
Toate ambalajele, indiferent de tipul lor trebuie sa fie inscriptionate cu
numele sortimentului si datele privind valoarea nutritiva a produsului, numele
producatorului, termenul de valabilitate al produsului si standardul sau norma
interna de fabricatie.