Sunteți pe pagina 1din 49

Investete n oameni !

Proiect cofinanat din Fondul Social European prin Programul Operaional Sectorial pentru
Dezvoltarea Resurselor Umane 2007-2013.
Axa prioritar 2: Corelarea nvrii pe tot parcursul vieii cu piaa muncii.
Domeniul major de intervenie : 2.2: "Tranziia de la coal la o via activ"
Titlul proiectului: Construiete-i inteligent din timp cariera profesional
Contract nr. POSDRU/90/2/2.1/S/62399

IIN
ND
DR
RU
UM
MA
AR
RD
DE
E PPR
RA
AC
CT
TIIC
CA
A

TEHNOLOGIA DE FABRICATIE
A PARTILOR FIXE ALE MOTOARELOR CU ARDERE
INTERNA

UNIVERSITATEA POLITEHNICA DIN BUCURESTI


Facultatea de Inginerie Mecanica si Mecatronica

TEHNOLOGIA DE FABRICATIE A PARTILOR FIXE


ALE MOTOARELOR CU ARDERE INTERNA
1 Structura de baza a motorului
Motorul cu ardere interna se compune din: organe fixe, echipamente mobile si
sistemele motorului care fac posibila functionarea sa. Organele fixe constituie structura de
baza a motorului, suportul echipamentelor mobile si al sistemelor motorului, avand rolul de a
prelua solicitarile determinate de fortele si momentele produse in timpul functionarii de
mecanismele proprii si de consumator. Tipul motorului, marimea si destinatia sa influenteaza
prticularitatile constructive si gradul de echipare. Se poate face o clasificare din acest punct de
vedere: motoare usoare (MAS si MAC), motoare diesel de putere medie si motoare diesel de
putere mare utilizate in transportul naval. Din punct de vedere constructiv, structura cea mai
complexa o au motoarele diesel navale de mare putere, dar componentele lor se regasesc, sub
diferite forme, si la celelalte categorii de motoare.
Avand in vedere gradul foarte mare de raspandire al motoarelor usoare pentru
autovehicule, tractoare, instalatii tehnologice (motopompe, generatoare de curent,
compresoare, agregate agricole, s.a.), ambarcatiuni mici ete., vor fi prezentate particularitatile
constructive ale acestei categorii de motoare, care au alezajul pana la ~ 150 mm.
Formula constructiv-functionala a motorului trebuie sa asigure atingerea unor
performante ridicate privind o serie de caracteristici esentiale: compactitate cat mai mare,
masa si gabarit reduse, simplitate constructiva, economicitate ridicata, nivel redus de poluare,
intretinere simpla. Aceste cerinte determina adoptarea unor solutii fiabile si adoptarea unor
masuri specifice fabricatiei de serie mare, cum sunt tipizarea, standardizarea unor repere etc.
Structura motoarelor usoare este, de regula, dezvoltata pe organul fix numit bloc
motor sau blocul-carter, care reuneste intr-o singura piesa blocul de cilindri si carterul
superior. Aceasta solutie este posibila datorita gabaritului redus, arborele cotit fiind montat pe
lagare suspendate, componenta fixa a lagarului palier este in partea inferioara a blocului-carter
si dedesupt se monteaza capacul palier. Carterul inferior inchide blocul-carter si serveste de
obicei drept baie de ulei.
2

Utilizarea constructiei cu bloc motor sau blocul-carter, in locul blocului de cilindri si


carterul superior ca piese separate, aduce importante avantaje:
-

creste rigiditatea structurii, eliminand deformarile blocului de cilindri sau ale


cilindrilor individuali, cauzate de strangerea organelor de asamblare cu carterul
superior, si permite in consecinta o constructie cu pereti mai subtiri

procesul de fabricatie este mai simplu, atat in ceea ce priveste turnarea (se reduce
numarul de repere la unul singur), cat si prelucrarea mecanica si montajul (scade
numarul de imbinari, ceea ce imbunatateste schema de transmitere a fortelor
dezvoltate in functionare)

scade consumul de metal, masa, gabaritul si costul fabricatiei motorului si se


favorizeaza productia de serie mare.

Constructia cu blocul cilindrilor separat de carterul superior este justificata in unele


situatii particulare, legate de posibilitatea de montaj si intretinere pe utilajul echipat, de
posibilitatea aparitiei unor avarii la carter etc. De asemenea, carterul superior este construit
separat la motoarele racite cu aer, care utilizeaza cilindri independenti, fig.1.
Chiulasele 3 si cilindrii 4 sunt prevazute cu nervuri (aripiare) exterioare de racire. Cilindri se
monteaza in locasurile din carterul superior 6, asigurandu-se intre acestia spatiul necesar
pentru circulatia aerului de racire. Montarea cilindrilor pe carterul superior se realizeaza cu
ajutorul prezoanelor 5, care fixeaza si chiulasele 3 pe cilindri, fig.1..
Chiulasele, impreuna cu cilindrii, se strang de obicei cu patru prezoane insurubate in
carter (fig.2, a si b). Marirea numarului de suruburi peste patru pentru ridicarea sigurantei
etansarii, poate duce insa la marirea lungimii motorului. In unele cazuri, fixarea cilindrilor pe
carter se face prin suruburi, iar chiulasa se fixeaza pe cilindru cu prezoane, (fig.2, c).
La motoarele racite cu lichid, de putere mica si medie, cu bloc-carter, sau
blocul de cilindri construit separat de carter, cilindrii pot fi prelucrati direct in materialul
blocului, (cilindri monobloc), fig.3. Constructia are avantajul ca reduce numarul pieselor
prelucrate si montate si asigura o rigiditate mare. Grosimea peretilor fiind redusa (5...8 mm)
tensiunile interne de turnare, tensiunile termice si deformatiile sunt reduse. Prezinta insa
dezavantajul ca materialul utilizat pentru constructia blocului de cilindri, sau bloc-carterului
trebuie sa satisfaca cerintele impuse de oglinda cilindrului (suprafata interiara a cilindrului pe
care lucreaza pistonul).
3

Fig.1 Structura de baza a unui


motor usor racit cu aer: 1-capacul
chiulasei, 2-garnitura capacului de
chiulasa, 3-chiulasa, 4-cilindru,
5-prezon, 6-carter superior,
7-garnitura, 8-cartei inferior

Fig.2 Solutii de fixare a clindrului si


chiulasei pe carter: a, b-prezoane
insurubate in carter; c-suruburi pentru
fixarea cilindrilor pe carter si
prezoane pentru fixarea chiulasei pe
cilindru

Pentru evitarea acestui inconvenient, se folosesc cilindri care sunt construiti din
materiale cu calitati superioare, sa satisfaca cerintele unei rezistente inalte la uzura oglinzii
cilindrului, iar pentru blocul cilindrilor sau bloc-carter se utilizeaza materiale mai ieftine.
Astfel se realizeaza economii insemnate, se simplifica turnarea blocului, se reduc rebuturile
de fabricatie datorate defectelor posibile de turnare sau care apar pe oglinda la prelucrarea
mecanica, se evita deformarea si fisurarea oglinzii cilindrului, care pot interveni la solutia cu
camasi monobloc prin cresterea tensiunilor interne in functionare. La solutia cu camasi
separate, acestea se pot inlocui in explatare, prelungind considerabil durata de serviciu a
blocului motor, sau bloc-carterului.
Cand cilindri sunt repere separate si nu au contact direct cu lichidul de racire (are
contact cu peretii locasurilor care ii sustin), se numesc cilindri uscati, sau camasi uscate,
4

fig.4a. Daca cilindrii sunt in contact direct, la exterior, cu lichidul de racire se numesc cilindri
umezi, sau camasi umede, fig.4b.

Fig.3- Cilindri nedemontabili (monobloc)

a)

b)
Fig.4 Cilindri demontabili: a)-cilindri uscati; b)-cilindri umezi
5

Motoarele usoare racita cu lichid au chiulase demontabile. In general se utilizeaza o


singura chiulasa pentru toti cilindrii, ceea ce ieftineste fabricatia si asigura reducerea timpului
de fabricatie, solutie favorabila productiei de serie mare. La unele motoare diesel de
dimensiuni mai mari, se utilizeaza chuilasa individuala, ceea ce insa scumpeste fabricatia
necesitand operatii suplimentare de prelucrare si ingreuiaza operatiile de montare si
demontare. In astfel de situatii se prefera cate o chiulasa pentru doi sau trei cilindri. Ca
avantaj, solutia permite accesul la fiecare cilindru.
La motoarele racite cu aer cu cilindri independenti se utilizeaza si chiulase separate
pentru fiecare cilindru. Uneori, la motoarele racite cu aer clindrul si chiulasa formeaza o piasa
unica solutie monobloc care sporeste compactitatea motorului si elimina problemele de
etansare pe care le ridica cilindrul si chiulasa executate separat.
In prezent, motoarele usoare in patru timpi au supapele mecanismului de distributie a
gazelor montate in chiulasa. Se utilizeaza cel putin doua supape pe cilindru, una de admisie si
una de evacuare. Arborele mecanismului de distributie (arborele cu came), este adesea dispus
in blocul motorului, sau in bloc-carter. Pentru a oferi mecanismului de distributie o
compactitate sporita (reducerea numarului de repere din sistemul de actionare), si alte
avantaje, se utilizeaza din ce in ce mai mult solutia cu arborele de distributie in chiulasa (cand
chiulasa este unica).
In cazul motoarelor diesel de putere medie (peste ~ 150 kW), utilizate in domeniul
tractiunii rutiere grele, tractiunii feroviare, ca sursa de energie la generatoare de curent electric
etc., blocul cilindrilor poate fi separat de carter, la motoarele mai mici fiind utilizata si solutia
cu bloc-carter. Se utilizeaza camasi de cilindru, de preferinta uscate pentru a spori rigiditatea
constructiei. In acelasi scop se mai aplica si alte masuri: imbinarea dintre carterul superior si
cel inferior este mult coborata sub planul de separare a lagarelor pentru cresterea rigiditatii,
fixarea blocului de cilindri pe carterul superior si montajul capacelor lagarelor palier cu
prezoane stranse cu doua piulite, s.a. La motoarele cu numar mare de cilindri, pentru cresterea
compactitatii constructiei se utilizeaza dispunerea cilindrilor in V, sau cu linii paralele de
cilindri. Majoritatea motoarelor diesel de putere medie sunt turbosupraalimentate.
In fig.5...8 sunt prezentate sectiuni transversale prin motoare cu diferite solutii
constructive.

Fig.5 MAS de autoturism racit cu lichid,


cu boloc-carter cu cilindri nedemontabili (monobloc)

Fig.6- MAC racit cu lichid, cu boc-carter cu camasi uscate si imbinarea dintre


carterul superior si cel inferior coborata sub planul de separare al lagarelor

Fig.7 MAS cu cilindri in V, racit cu lichid, cu bloc-carter cu camasi umede

Fig.8- MAS racit cu aer, cu cindri independenti montati pe carter


2 Blocul motorului
Blocul motorului constituie elementul de baza al motorului, determinand constructia
generala a acestuia. In timpul functionarii, blocul motorului este supus solicitarilor fortelor de
presiune a gazelor, fortelor de inertie si momentelor acestora care au caracter variabil.
Totodata apar solicitari suplimentare datorita incarcarii termice si strangerii la montaj a
diferitelor organe.
Datorita rolului functional si conditiilor de exploatare, pentru blocul motorului se
impun anumite cerinte: rigiditate mare, stabilitate dimensionala, usurinta montajului si
intretinerii diferitelor parti componente ale motorului, masa redusa, forma constructiva simpla
si simplitate de fabricatie.
In constructia motoarelor de automobile si tractoare cea mai larga utilizare o au
solutiile constructive cu cilindri dispusi in linie, fig.5 si 6, cu cilindri dispusi in V, fig.7 sau cu
cilindri opusi, fig.8. Intrucat constructia motoarelor racite cu lichid si a celor racite cu aer
prezinta particularitati importante, aceste solutii constructive vor fi prezentate separat.
Blocul motoarelor racite cu lichid. Principial, o astfel de constructie este constituita
dintr-o placa superioara, 1 (fig.9), pe care se aseaza chiulasa, o placa intermediara 2 in care se
fixeaza partea inferioara a cilindrilor si care inchide camasa de apa pentru racire. Aceste placi
10

sunt legate intre ele prin peretii exteriori longitudinali 3 si peretii interiori transversali 4 uniti
apoi cu peretii carterului 5, care se leaga cu corpul lagarelor arborelui cotit 6. Se observa ca
blocul este un cadru de rezistenta cu rigiditate mare, puternic nervurat, care asigura cerintele
impuse de conditiile de functionare.

Fig.9 Bloc motor cu cilindri in linie


Constructia blocului motorului incepe de la sectiunea transversala a unui cilindru si se
dezvolta in directie longitudinala. Pentru aceasta, sunt importante in primul rand dimensiunile
cilindrului (cursa si alezajul motorului), si apoi dimensiunile bielei si arborelui cotit, avand in
felul acesta principalele elemente pentru determinarea distantei de la axa arborelui cotit la fata
de asezare a chiulasei. Pentru stabilirea spatiului necesar mecanismului biela-manivela se
deseneaza traiectoria descrisa de punetele exterioare ale bielei in miscarea sa, dupa care se
poate stabili forma carterului si pozitia celorlalte organe principale. Cunoscand posibilitatea
de amplasare a suruburilor chiulasei precum si caracterul solicitarilor (ca urmare a executarii
calculului termic si de rezistenta), se deseneaza placa superioara, bosajele suruburilor
chiulasei si peretii de legatura intre placa superioara, respectiv bosajele suruburilor chiulasei
si corpul lagarelor arborelui cotit. Avand dimensiunile capacelor de lagar palier si a
suruburilor acestora, trebuie sa se urmareasca ca suruburile sa fie cat se poate de aproape de

11

alezajul cuzinetilor. Pentru a asigura o rezistenta mai mare a filetului pentru suruburile
capacelor palier, acesta se executa de la 15-20 mm mai sus de axa palierului (fig.9).
Se va avea in vedere ca bosajele suruburilor chiulasei sa se gaseasca cat mai aproape de
prelungirea axei suruburilor capacelor palier si sa fie legate intre ele, (fig.9), iar peretii
camerei de lichid sa treaca prin centrul bosajelor suruburilor chiulasei. La motoarele cu
camasi umede se va executa un perete de legatura transversal, care leaga peretii camerei de
lichid in dreptul bosajelor suruburilor chiulasei. Pentru marirea rigiditatii blocului, acest
perete se va continua pana la corpul lagarului si va avea o sectiune in forma de I (fig.9). In
acelasi mod se construieste si blocul motoarelor cu cilindri dispusi in V, placile superioare ale
celor doua linii fiind legate prin pereti transversali si nervuri longitudinale de corpul lagarelor
si bosajele capacelor paliere, fig.10.

Fig.10 Bloc motor cu cilindri in V


Nervurile se vor racorda cu raze mari la pereti, iar grosimea acestora va fi cu 1-2 mm
mai mare decat la peretilor exteriori ai blocului. Pentru orientare se dau in Tab. 1 grosimile de
pereti pentru blocuri turnate din fonta cenusie, functie de diametrul cilindrului. La blocurile
din aliaje usoare, peretii se vor face in general cu 2 mm mai grosi.
12

Tabelul 1 - . Grosimea peretilor pentru blocul motor turnat din fonta cenusie
Diametrul cilindrului
Grosimea peretilor exteriori
Grosimea peretilor
D [mm]
sau ai camerei de apa, [mm]
lagarelor,[mm]
80-100
4-5
5-6
100-130
5-6
7-8
130-150
6-7
8-10
De mare importanta este fixarea sigura a capacelor de lagar. Acestea se centreaza lateral
in bloc, inaltimea partii de centrare fiind de 10-15 mm pentru fonta si 15-30 mm pentru aliaje
usoare, ajustajul H7/k6 pentru fonta, respectiv H7/m6 pentru aliaje usoare. Intre suprafata de
asezare a capacului de lagar si suprafata de centrare laterala se face o racordare de 3-6 mm,
sau un sanfren de aceeasi latime. Pentru centrarea axiala a capacului de lagar care contine
inelele de centrare axiala a arborelui cotit se utilizeaza un stift de centrare sau un guler de
centrare la unul din suruburile capacului palier. In unele cazuri este suficienta centrarea axiala
a arborelui cotit numai pe o jumatate de cerc (cu un singur semiinel), in acest caz nemaifiind
necesara o fixare axiala precisa a capacului palier. Fixarea axiala a cuzinetilor, pozitionarea si
impiedicarea rotirii acestora in alezajul lagarelor se face prin pinteni realizati din stantare,
care intra in frezari ale blocului, respectiv ale capacelor de lagar, fig.11.

Fig.11 Pintenii pentru pozitionarea cuzinetilor in corpul lagarelor


Pe fetele laterale ale blocului motor se prevad bosaje pentru prinderea organelor
diferitelor siteme, ca: filtre de ulei si combustibil, racitorul de ulei, pompa de combustibil etc.
In partea inferioara se realizeaza o flansa pe care se fixeaza baia de ulei; pe partile frontale se
realizeaza bosajele fixarii carterului volantului si capacului rotilor de distributie; de asemenea,
tot pe bloc se fixeaza pompa de ulei si pompa de apa. Intrucat mecanismul motor, mecanismul
13

de distributie, si eventualele mecanisme de echilibrare suplimentara trebuie unse, blocul


asigura o parte din canalizatia de ungere. In bloc este plasata rampa principala de ungere, cu
un diametru de 12-14 mm, din care se distribuie uleiul in toate partile prin canale cu
diametrul de 6-8 mm executate direct in acesta, sau prin conducte exterioare. Pentru evitarea
pericolului unor pori de turnare, la unele motoare rampa principala de ulei se executa sub
forma unei tevi de otel, presata in bosaje ale blocului motorului.
Racirea motorului se realizeaza prin circulatia fortata a lichidului de racire in spatiul
dintre peretii blocului si cilindri (formand camasa de racire), de grosime 4-7 mm, precum si in
interiorul chiulasei. Circulatia apei este asigurata de pompa de apa prin canale care, in parte,
sunt continute tot in blocul matorului. Pentru a asigura posibilitatea curatirii perfecte de orice
urma de nisip de turnare, camera de apa sau celelalte cavitati trebuie sa fie deschise spre
exterior prin ferestre de vizitare cat mai mari, care insa sa nu scada rigiditatea piesei.
Ferestrele acestea pot servi si pentru sprijinirea miezurilor la formare si se inchid cu capace,
demontabile sau nedemontabile.
Carterul motoarelor racite cu aer
Particularitatea constructiva consta in faptul ca cilindrii sunt separati si se monteaza
unul cate unul in locasurile din carter (fig.8). Datorita acestui fapt, carterul are o constructie
mai simpla decat blocul motorului, racit cu lichid. Pentru marirea rigiditatii, unele motoare
sunt prevazute cu carter tip tunel.
La motoarele racite cu aer, de obicei, cilindrul si chiulasa se prind pe bloc cu aceleasi
prezoane lungi (fig.2), iar uleiul este trimis spre organele montate pe chiulasa prin conducte
exterioare sau prin tijele impingatoare. Detaliile constructive privind capacele lagarelor,
fixarea cuzinetilor si a altor organe etc. sunt aceleasi ca la blocul motoarelor racite cu lichid.
Particularitati constructive ale blocului motorului turnat din aliaje usoare
Intrucat blocul motorului este piesa cu masa cea mai mare (25-35% din masa
motorului), s-a cautat reducerea masei acestuia prin turnare din aliaje usoare.
Solutia se aplica la unele motoarele mici si mijlocii racite cu lichid sau cu aer, pentru
automobile.
Constructia blocului motor turnat din aliaje usoare are unele particularitati determinate
in principal, de rezistenta mecanica mai mica a aliajelor usoare. Pentru marirea rezistentei,
14

peretii exteriori sau interiori se nervureaza mai des, formandu-se o adevarata retea de nervuri.
In fig.12 se prezinta cateva detalii constructive ale bosajelor, nervurilor si aripioarelor
carterelor turnate din aliaj usor.

Fig.12 - Detalii constructive ale blocului turnat din aliaj usor: a)-detaliu constructiv pentru
un motor racit cu aer; b)-detalii constructive pentru bosajele, nervurile si aripioarele blocului
turnat din aliaj usor

Conditii tehnice.
Avand in vedere ca blocul motorului este organul structural de baza care trebuie sa
asigure montarea tuturor subansamblurilor, desi este o piesa cu gabarit si cu masa mare,
trebuie prelucrat in conformitate cu conditiile tehnice, deoarece numai astfel se asigura
conditii identice de functionare a tuturor sectiunilor motorului. Pentru aceasta, in
documentatia de executie a blocului se prescriu conditii tehnice care se refera la semifabricat,
precizie dimensionala si de forma, pozitie reciproca a suprafetelor si rugozitate. Conditiile
privind forma geometrica se indica pe desenul de executie al piesei ca in fig.13, unde
orientativ, s-au dat si unele valori admisibile ale abaterilor.

15

Fig.13-Conditii tehnice pentru blocul motor


O mare atentie la blocul motor trebuie acordata curatirii interioare de orice urma de
nisip de turnare, mai ales din cavitatile ce nu se mai prelucreaza mecanic si prin care circula
uleiul de ungere al motorului, pentru acestea prescriindu-se operatii de curatire speciale,
grunduire si vopsire cu vopsea rezistenta la produse petroliere. De asemenea, la fiecare bloc
se prevede proba hidraulica: pentru camasa de lichid la 2 bar, cu mentinerea presiunii 2 min;
pentru canalizatia de ulei la 5 bar, cu mentinerea presiunii 1 min.
Materiale
Materialele folosite sunt stabilite in functie de solutia constructiva. Blocurile
motoarelor cu cilindri demontabili se toarna din fonta mai ieftina, fonta cenusie (Fc200,
Fc210, Fc240, Fc250, Fc280 s.a.). La unele motoare de automobile blocul motor se toarna din
aliaje de aluminiu care au densitate mai redusa, conductivitate termica ridicata si se
16

prelucreaza mai usor. In Tab.2 sunt prezentate proprietatile unor materiale utilizate pentru
constructia blocului motor.

Fonte cenusii
I
II
C
3,003,2-3,5
3,50
Si
2,201,9-2,2
2,50
Mn
0,500,6-0,9
0,70
P max.
0,20
0,25
S max.
0,10
0,12
Cr
0,250,250,50
0,40
Cu
Mo
0,700,80
V
Ni

0,350,45

III
3,0-3,3

Aliaje pe baza de aluminiu


I
Si
6,5-7,5

1,9-2,2

Mg

0,2-0,5

0,6-,0,9

Mn

0,2-0,6

Ti
Al
Fe

0,1-0,2
Restul
max. 0,5

Zn
Cu

max. 0,3
max. 0,2

Ni

Pb

max.
0,05
max.
0,05
max.
0,05
200

0,25
0,12
0,250,40
-

Compozitia chimica, %

Compozitia chimica, %

Tabelul 2- Caracteristicile materialelor pentru blocul motorului si chiulasa.

Sn
Rezistenta la
tractiune, MPa
Duritatea Brinell,
MPa

280

280

320

21702411

17002600

17002600

Rezistenta la
tractiune, MPa
Duritatea Brinell,
MPa

750

Semifabricate pentru blocul motorului se obtin in exclusivitate prin turnare in forma


din amestec de formare, iar pentru blocuri de gabarit mai mic din aliaje usoare prin turnare
in cochila. Procesul tehnologic de turnare trebuie astfel conceput incat sa se obtina un material
compact, fara porozitati sau sufluri, cu suprafete netede si curate. Amestecul de formare si de
miez trebuie preparat in conditii de acurateta ridicata si cu retete precise, dat fiind faptul ca
blocul prin constructia sa necesita multe miezuri destul de mari care trebuie sa aiba o
rezistenta suficienrta si care sa se poata fixa precis in formele repective. Proiectantul blocului
trebuie sa aiba in vedere dificultatea deosebita a turnarii unei piese atat de complicate si
trebuie sa urmareasca realizarea unei constructii cat mai tehnologice, cu miezuri cat mai
putine, cu posibilitate buna de fixare a acestora, cu grosimi de pereti cat mai uniforme si
17

evitarea trecerilor bruste de sectiuni care devin noduri termice, cu posibilitatea scoaterii
miezurilor de turnare din cavitati dupa turnare etc. In forma se prevad gauri de aerisire si, in
cazul in care constructiv au rezultat zone care devin noduri termice, se amplaseaza racitori
speciali. Formele si miezurile se pregatesc prin ajustare, chituire si vopsire pentru obtinerea
unor suprafete cat mai netede la piesa turnata. Dupa asamblare, se verifica pozitia corecta a
acestora cu dipozitive speciale de control. La forma asamblata se ataseaza bazinul de turnare
si se asigura forma pentru turnare.
Dupa turnarea si dezbaterea piesei se impun operatiile de curatire, taierea maselotelor,
sablare cu alice, ajustare si pregatirea suprafetelor de referinta, control dimensional. O mare
atentie trebuie acordata scoaterii resturilor de amestec de formare din cavitatile care nu se mai
prelucreaza si in care ajunge uleiul de ungere (de ex. camera tachetilor).
In cazul blocurilor din fonta se face un tratament de recoacere de detensioare, care
consta in incalzire lenta (80-160C/ora) pina la 500-550C, mentinere la aceasta temperatura
timp de 2-8 ore si racire lenta (20-50C/ora) pina la 200-250C.
La blocurile din aliaje pe baza de aluminiu, in scopul obtinerii unei structuri
corespunzatoare, se face o imbatrinire artificiala. Urmeaza spalarea (decapare), uscare cu aer
cald, grunduire si vopsire cu vopsea rezistenta la produse petroliere, dupa care piesa poate
intra la uzinare.
Unele firme constructoare de motoare aplica executarea blocului motor din aliaje de
aluminiu turnate sub presiune, tehnologie care prezinta urmatoarele avantaje : se reduce
consumul de material ; masa mai mica a piesei turnate ; operatii de debavurare mai reduse ;
scurtarea ciclului de fabricatie al semifabricatului ; reducerea suprafetelor care urmeaza sa fie
prelucrate; cresterea vitezei de prelucrare; cresterea preciziei dimensionale. Aceasta metoda
prezinta insa si dezavantaje: masa carterului fiind mai mica cresc amplitudinile vibratiilor;
dilatarea mai importanta a palierelor pune probleme de respectarea jocurilor; creste nivelul
zgomotului.
Turnarea sub presiune se realizeaza folosind masini de injectat aliajul topit la presiuni
de ~ 100 MPa si temperatura de turnare de ~ 620 0C. La turnarea sub presiune in cochila cu
miezuri metalice, este necesara proiectarea blocului motor incat sa nu existe spatii inchise,
miezurile sa poata fi exptrase dupa solidificare.

18

Utilizarea blocului-carter turnat sub presiune din aliaj de aluminiu este rationala in
masura in care si chiulasa, colectoarele de admisie si de evacuare etc. sunt executate tot din
aliaj de aluminiu, caci numai in acest mod se poate beneficia de efectul reducerii greutatii.
Una din problemele tehnologice principale ale blocurilor motor din aliaj de aluminiu, o
constituie asigurarea proprietatilor cerute suprafetei interioare a cilindrilor, care trebiue sa
aiba forma circulara riguroasa, rugozitate redusa, duritate suficienta si sa reziste la coroziune
chimica. In acest scop pot fi utilizate mai multe procedee cu tehnologii speciale : bucsi din
fonta presate ; procedeul BMI (BI-Metalic-Interlock Bond) ; procedeul AL-FIN ; cromarea
poroasa ; procedeul NIKASIL ; metalizarea cu otel sau molibden a suprafetei interioare a
cilindrului ; utilizarea aliajelor de aluminiu hipereutectice cu 17% Si.
Tehnologia de prelucrare mecanica
Materialele din care sunt executate blocurile sunt usor prelucrabile prin aschiere, astfel
incat din acest punct de vedere nu sunt probleme deosebite. Continutul si succesiunea
operatiilor din care se compune procesul tehnologic de prelucrare mecanica este determinat de
anumite particularitati constructive: amplasarea cilindrilor, tipul racirii, constructia cuzinetilor
etc. Numarul mare de operatii si diversitatea acestora impune realizarea unor procese
tehnologice complexe, iar masa mare a pieselor implica mecanizarea lucrarilor de manipulare
pentru prinderea si scoaterea din dispozitivele de lucru, precum si transportul de la un post de
lucru la altul. Realizarea unui itinerar tehnologic potrivit este usurata de forma
semifabricatului apropiata de a unui paralalipiped, fapt care permite prelucrarea concomitenta
a unor suprafete plane pe masini-agregat cu capete multiax.
In fuctie de volumul productiei se pot organiza linii tehnologice in flux continuu, cu
transfer automat interoperatii si cu grad mare de mecanizare a operatiilor auxiliare. Pentru
largirea domeniului de utilizare a unor astfel de linii, in general foarte scumpe, de mare interes
sunt familiile de motoare ale caror blocuri cu numar diferit de cilindri se pot prelucra pe
aceeasi linie.
In principiu, la prelucrarea mecanica a blocului motor se disting urmatoarele etape
principale ale procesului tehnologic:
-

alegerea si prelucrarea bazelor de asezare

prelucrarea suprafetelor plane exterioare

prelucrarea alezajelor cilindrilor, respectiv a locasurilor camasilor de cilindri


19

prelucrarea diferitelor gauri

prelucrarea alezajelor lagarelor arborelui cotit, arborelui cu came si arborilor


intermediari

controlul final si proba de presiune.

Pe parcursul procesului tehnologic dupa operatiile determinante privind realizarea


conditiilor tehnice, se intercaleaza operatii de control intermediar.
Ca baze de asezare servesc una din partile laterale ale blocului motor, sau anumite
bosaje sau urechi care se toarna special in acest scop. Din analiza configuratiei
semifabricatului se constata ca suprafata plana inferiaora 1, fig.14a, de separare a baii de ulei
asigura o asezare ce permite executarea majoritatii operatiilor. Pentru prelucrarea bazelor de
asezare se folosesc baze auxiliare brute sau prelucrate.
La semifabricate usoare si de gabarit redus, prelucrarea suprafetelor de baza 1 se face
la o asezare dupa suprafata bruta 3 si consta, de obicei, in frezarea de degrosare si de finisare
a suprafetelor 1 si 4 simultan folosind masini de frezat longitudinal, fig.14. In functie de
volumul de productie sau utilajul existent se pot prevedea masini de frezat tip tambur.
Pentru o asezare static determinata a blocului motor la celelalte operatii, pe suprafata
inferioara plana, se executa gaurile tehnologice 5, fig.14b, in care se vor ghida stifturile din
placa dispozitivului. In cazul familiilor de motoare trebuie avut in vedere ca aceste gauri de
centrare sa asigure identitatea de ghidare a blocurilor cu numar diferit de cilindri.
Ca baze auxiliare prelucrate servesc urechile sau bosajele turnate in acest scop. Pentru
prelucrarea acestora blocul motor se orienteaza dupa anumite suprafete interioare si exterioare
brute. O varianta o prezinta centrarea si fixarea blocului dupa suprafetele brute exterioare si a
lagarului palier central intr-un dispozitiv special. Cu aceasta fixare se prelucreaza urechile si
gaurile tehnologice care vor servi ca baza de asezare pentru operatiile ulterioare. Intr-o alta
varianta, blocul motor se aseaza pe o suprafata laterala bruta, cu ghidare dupa lagarele paliere
de capat si fixare cu dornuri extensibile, introduse in cilindri externi. In aceasta pozitie se
executa frezarea suprafetei laterale opuse si gaurile tehnologice.
Pentru prelucrarea suprafetelor plane exterioare, in principiu, se utilizeaza baze de
asezare prelucrate, fiind posibile diferite variante.
In cazul asezarii dupa suprafata 1 si ghidare dupa gaurile tehnologice 5, se prelucraza
pe masini de frezat longitudinal suprafetele frontale 6 si 7, fig.14c, si cele laterale 8 si 9,
20

fig.14d. Cand blocurile au suprafetele 6 si 7 in trepte, acestea se prelucreaza pe strunguri


carusel.
Frezarea suprafetelor plane se face succsiv prin degrosare si semifinisare pe utilaje
speciale care permit executarea operatiilor la o singura trecere.
Se mentioneaza ca prelucrarea finala a suprafetelor plane 4, fig.14f, suprafate pe care
se monteaza chiulasa, se executa intr-o etapa ulterioara, dupa prelucrarea definitiva a liniei de
arbori, in vederea realizarii cotei fata de axa arborelui cotit si a paralelismului cu acesta. In
tehnologia moderna acesta finisare se executa prin frezare fina.
In unele procese tehnologice, la asezarea blocului dupa suprafetele prelucrate ale
bazelor auxiliare se frezeaza mai intai suprafetele laterale 8 si 9, fig.14e. Una din aceste
suprafete (de ex. suprafata 9) va servi apoi ca baza de asezare pentru frezarea de degrosare si
finisare simultana a suprafetelor 1, 2 si 4, fig.14f, si apoi la alt agregat de frezare, a
suprafetelor frontale 6 si 7.
Sunt procese tehnologice la care suprafetele plane se prelucreaza prin brosare.
Utilizarea acestei metode nu este indicata in cazul blocurilor de dimensiuni mari, unde fortele
care apar in timpul prelucrarii pot provoca deformatii ale acestora.
Procesul tehnologic de prelucrare a alezajelor cilindrilor, respectiv a locasurilor
camasilor de cilindri, poate avea diferite variante in functie de solutia constructiva:
-

alezaje pentru cilindri care fac corp comun cu blocul motorului

camasi de cilindri uscate

camasi de cilindri umede.

Pentru cazul alezajelor care fac corp comun cu blocul motorului, semifabricatul se
aseaza dupa suprafata 1, fiind ghidat dupa gaurile 5, fig.14, iar alezajele 10, fig.15 se
prelucreaza pe masini de alezat verticale. Numarul capetelor de alezat poate fi egal cu
numarul alezajelor sau poate fi diferit. In al doilea caz se face prelucrarea alezajelor unu si trei
si apoi doi si patru. Se lucreaza in mai multe faze, cu bare cu cutite aplicate. In cadrul unei
etape ulterioare (dupa prelucrarea definitiva a alezajelor lagarelor arborelui cotit) are loc
alezarea fina a suprafetelor interioare ale cilindrilor pentru pregatirea in vederea honuirii.
Pentru o mai mare precizie, utilizand agregate speciale de frezat si de alezat, la o asezare pe
suprafata de baza 1, cu centrare pe alezajele lagarelor arborelui cotit, fig.15a, se executa
frezarea de finisare a suprafetei de asezare a chiulasei 4 la cota fata de axa arborelui cotit si
21

apoi alezarea simultana a alezajelor cilindrilor (fie toate odata, fie numai cate un grup de
alezaje).

Fig.14 Prelucrarea suprafetelor plane

22

Fig.15 Prelucrarea alezajelor cilindrilor, respectiv a locasurilor


pentru camasile de cilindri
In mod asemanator se prelucreaza si blocurile cu camasi uscate libere. In cazul
blocurilor cu camasi uscate presate, locasurile din corpul blocului se prelucreaza la o asezare
similara, dar operatia de alezare pe agregate verticale de alezat se incheie cu alezarea de
semifinisare, dupa care urmeaza presarea camasilor. Intr-o operatie ulterioara se executa
honuirea camasilor.
In cazul blocurilor cu camasi umede se face numai prelucrarea suprafetelor 11,
fig.15b, alezarea de finisare a acestora executandu-se dupa prelucrarea definitiva a liniei
arborelui cotit, cu respectarea conditiei de perpendicularitate fata de axa arborelui cotit.
Deoarece este necesara prelucrarea unui numar mare de gauri de diferite tipuri, netede,
patrunse sau infundate, alezate, tarodate, lamate, tesite, orientate perpendicular sau inclinat pe
suprafetele plane sau inclinate, se preteaza bine concentrarea operatiilor de prelucrare pe linii
automate, prevazute cu agregate cu capete multiple. Datorita numarului mare de prelucrari,
linia automata este impartita in trei sectiuni, la fiecare din acestea realizandu-se prelucrarile
pe doua fete opuse ale blocului (pozitiile 1, 2, 3 din fig.16). transportul de la un post de lucru

23

la altul, la intervale de timp egale, pozitionarea si fixarea blocului la posturile de lucru,


pornirea, avansurile, retragerea sculelor si oprirea se fac automat.

Fig.16 Bazarea blocului pe linia automata


Prelucrarea alezajelor lagarelor arborelui cotit, arborelui cu came si arborilor
intermediari se executa in doua etape.
In prima etapa se prelucreaza final suprafetele plane de asezare a capacelor lagarelor si
se executa prelucrarile de semifinisare ale suprafetelor semilagarelor, fig.17a. Aceste
suprafete se prelucreaza prin frezare cu un grup de freze profilate sau prin brosare orizontala.
In general brosarea se executa prin subdivizare reducand astfel gabaritul sculei si puterea
necesara brosarii. Uneori se executa pe tot conturul o frezare de semifinisare, urmand ca prin
brosare sa se execute numai suprafetele plane de asezare a capacelor.
In unele procese tehnologice cand suprafetele plane ale capacelor au fost prelucrate
odata cu suprafetele plane 1,4 , fig.14f, se executa o prelucrare de degrosare simultana
24

(eventual din doua directii) a suprafetelor semipalierelor arborelui cotit sau arborelui cu came,
fig.17b.

Fig. 17 Prelucrarea alezajelor lagarelor arborelui cotit si a arborelui cu came


In etapa a doua, dupa asamblarea capacelor la bloc, prelucrarea alezajelor
arborelui cotit, arborelui cu came si arborilor intermediari se executa simultan, la o singura
asezare, pe agregate orizontale de alezat cu mai multe axe. Se lucreaza cu bare de alezat cu
cutite aplicate, utilizarea unor astfel de utilaje specializate asigurand conditiile privind
distanta dintre axe, concentricitatea alezajelor si precizia de forma si dimensionala a
alezajelor. Dupa aceste prelucrari capacele lagarelor devin neinterschimbabile (sunt marcate
pentru respectarea pozitiilor de montare).
Operatii de control
Complexitatea piesei si multitudinea cotelor determinante pentru asigurarea tuturor
conditiilor tehnice impuse, se acorda o deosebita atentie operatiilor de control intermediar,
verificarii reglajelor utilajelor si profilului corespunzator al sculelor.
25

Principalele operatii de control final sunt:


-

verificarea conditiilor tehnice impuse alezajelor cilindrilor

verificarea conditiilor tehnice impuse liniilor arborelui cotit

verificarea conditiilor tehnice impuse liniilor arborelui cu came

verificarea conditiilor tehnice impuse liniilor arborilor intermediari

verificarea etanseitatii circuitului de racire (proba de presiune)

verificarea etanseitatii circuitului de ungere (proba de presiune).

Verificarea etanseitatii circuitelor se efectuieaza pe standuri speciale, cu diferite


lichide. De exemplu, pentru circuitul de racire, se introduce o solutie de ulei solubil si azotat
de sodiu la o presiune de 2...3 bar; in timp de doua minute nu se admit scapari sau scurgeri.
Pentru circuitele de ungere se introduce petrol la presiunea de 5...7 bar; nu se admit scapari
sau scurgeri timp de doua minute.

3. Camasa cilindrului

Conditii functionale
Camasa cilindrului, sau cilindrul, este organul motorului in interiorul caruia se
realizeaza ciclul motor fiind supus fortei de presiune a gazelor si tensiunilor termice, suprafata
de lucru a acestuia fiind supusa si la un intens proces de uzura. Aceste conditii de functionare
impun camasii cilindrului urmatoarele cerinte:

rezistenta la actiunea (presiune si temperatura) fluidului motor

rezistenta la uzura

rezistenta la coroziune a suprafetei de lucru si a aceleia in contact cu mediul de racire

etanseitate fata de gazele din interior si de mediul de racire din exterior.

Dupa modul de asamblare cu blocul motorului se disting trei solutii constructive:


-

camasa integrala (face corp comun cu blocul cilindrilor)

camasa uscata

camasa umeda.

La proiectarea motorului, constructorul are de ales una din solutii, cu avantajele si


dezavantajele specifice, alegere care hotaraste constructia motorului in ansamblu.

26

Camasa uscata se executa ca o bucsa simpla, presata in bloc si prelucrata ulterior (fig.
18,a) cu sprijin in partea superioara (fig.18,b), constructie mai frecvent intalnita, sau in partea
inferioara (fig.18,c). Camasile uscate se preseaza in bloc si dupa aceea se prelucreaza final; in
fig.18,d sunt prezentate tolerantele de executie ale locasurilor din bloc si a camasilor uscate
presate.
Tabelul 3. Avantajale si dezavantajele diferitelor constructii ale camasii cilindrului
Variante
constructive
Camasa
integrala

Camasa
uscata

Camasa
umeda

Avantaje

Dezavantaje

Dificultati mari la turnarea


Bloc de cilindri foarte rigid.
blocului, tehnologii foarte bine
Presiune uniforma intre chiulasa si bloc.
puse la punct.
Posibilitatea realizarii de inaltimi mici a Necesitatea turnarii blocului
cilindrilor.
dintr-un material mai scump
pentru asigurarea calitatilor de
frecare ale camasilor.
Bloc de cilindri foarte rigid, datorita unei
bune legaturi intre placa superioara si
peretii lagarelor.
Posibilitatea realizarii celor mai mici
inaltimi a cilindrilor prin decupari in partea
inferioara a camasii pentru trecerea bielei in
cazul iesirii pistonului.
Posibilitatea repararii prin inlocuirea unei
camasi. Libertate mare la alegerea
materialului camasii si a blocului
(excluderea executiei blocului din material
scump).
Asigura cel mai bun schimb de caldura
catre mediul de racire. Libertate mare la
alegerea materialului camasii.
Conditii de reparatii usoare a motorului prin
schimbarea unei camasi chiar pe
autovehicul.
Prelucrare in volum redus.
Realizarea unui bloc cu miezuri simple si
solide, bine fixate in forme, cu posibilitati
minime de rebut la turnare.

27

Transfer mai slab de caldura


catre mediul de racire.
Prelucrare
pretentioasa
a
blocului si a exteriorului
camasii, deci cost ridicat.
Realizarea unui bloc cu miezuri
complicate, greu de fixat in
forme, de unde posibilitatea
unui rebut sporit la turnare.

Bloc mai putin rigid.


Grosimea peretilor camasii mai
mare
pentru
asigurarea
rezistentei necesare.

Fig.18 Forme constructive de camasi uscate presate

28

Fig.19 Executia camasii uscate libere


Pentru a usura reparatia motoarelor, chiar fara demontarea acestora de pe autovehicul,
s-a realizat camasa uscata libera, asa-numita slip-fit (fig.19), care se uzineaza definitiv, atat
la interior, cat si la exterior, apoi se introduce usor cu mina in alezajul precis prelucrat
(honuit) din bloc. Particularitatea constructiva de baza a camasii umede este aceea ca, fiind in
contact direct cu mediul de racire, pe langa faptul ca trebuie sa reziste la forta de presiune a
gazelor, trebuie sa realizeze si etansarea fata de mediul de racire in partile superioara si
inferioara. Functie de modul de fixare in bloc si de felul in care se face etansarea, se
deosebesc trei solutii constructive, (fig.20).
Constructia cu camasi umede are avantajul unui bloc foarte simplu, cu un singur miez,
pretandu-se chiar la turnare in cochila. In partea inferioara, aceste camasi se etanseaza cu
inele O de cauciuc, inel de cupru sau hartie, iar la partea superioara etansarea se face prin
garnitura de chiulasa, blocul fiind fara placa superioara. Intrucat camasa umeda trebuie sa
29

reziste la forta de presiune a gazelor, grosimea acesteia este mai mare ca la camasa uscata
(0,05-0,07 din diametrul cilindrului). Trecerea de la umar la partea cilindrica se face cu o
portiune conica, cu o inclinare de 2-5, pe lungimea de 20-30 mm, iar racordarea la umar cu o
raza de 1-2 mm. Suprafata de asezare a gulerului, atat la camasa, cat si in locasul din bloc,
trebuie sa fie plana si perpendiculara pe axa camasii, rugozitatea admisa pentru aceasta
suprafata fiind Ra=0,8 m. La proiectare, trebuie avut in vedere ca umarul de sprijin si ghidare
a camasii sa dea o incovoiere minima a camasii, ca urmare a stringerii chiulasei.

Fig.20 - Diferite solutii constructive de camasi umede


In fig 21 este prezentat desenul de executie al unei camasi umede, cu diametrul de 115
mm, precum si detaliul de prelucrare a degajarii din bloc si conditiile deosebite ce se impun
pentru montarea corecta a acesteia.
Materialul camasii trebuie sa asigure rezistenta la solicitari dinamice si mai ales la
uzura, tinind seama ca functioneaza in conditii de frecare deosebit de nefavorabile. Se impune
30

utilizarea unor materiale speciale, fapt ingreunat in cazul solutiilor constructive la care camasa
face corp comun cu blocul motorului. Materialul cel mai folosit este fonta cenusie aliata, de
obicei, cu crom, care asigura o rezistenta sporita la uzura.

Fig.21- Desenul de executie al unei camasi umede (D=115)


In tabelul 4 se prezinta unele materiale pentru camasi uscate sau umede, grupate dupa
proprietatile determinate de elementele de aliere.
Procedeul modern cel mai des intalnit de realizare a camasilor de cilindru din fonta
speciala este turnarea centrifugala. Prin acest procedeu, se realizeaza camasi lipsite de pori si
cu adaosuri de prelucrare minime. De obicei, turnarea se face pe masini de turnat cu mai
multe posturi, tip carusel, grosimea peretelui asigurindu-se prin cantitatea de metal introdusa
in forma. Nu se exclud nici alte procedee de turnare statica in forme metalice, sau amestec de
formare. In acest caz, turnarea se face in pozitie verticala.
Intrucat racirea camasilor se face rapid, trebuie marit continutul de siliciu (1,8-2,2%),
care are rol de grafitizare si continutu1 de fosfor (0,3-0,9%) pentru marirea fluiditatii. Pentru
evitarea aparitiei fontei albe, ca urmare a racirii prea rapide a camasilor la exterior, formele

31

metalice se captusesc cu un strat termoizolator. Adaosurile de prelucrare sunt in functie de


marimea camasii si procedeul de turnare si au valori incepind cu 3-5 mm.
Duritatea camasilor la majoritatea fontelor speciale, variaza in limitele 200-280 HB.
Tabelul 4 - Fonte speciale pentru camasi turnate centrifugal
Aliata cu Cr
standard

Aliata cu Cr
cu rezistenta
mare la
frecare

C
Si
Mn
P
S
Cr
Ni
Mo
Cu
Sn

3,20-3,50
1,80-2,20
0,60-1,00
0,30-0,50
max. 0,07
0,20-0,50
-

Duritatea, HB
Rezist. la incovoiere, MPa
Rezistenta la
intindere, MPa

200-260
min. 440

Aliata cu CrNi cu
rezistenta
sporita la
frecare si
rezistenta la
solicitari
mecanice
Compozitia chimica, %
3,20-3,50
3,20-3,50
1,80-2,20
1,80-2,20
0,60-1,00
0,60-1,00
0,50-0,90
0,30-0,50
max. 0,07
max. 0,07
0,20-0,50
0,20-0,50
0,50-0,80
Caracteristicile mecanice
220-280
220-280
min. 420
min. 480

min. 240

min. 220

min. 260

Aliata cu CrMo cu
rezistenta
sporita la
frecare si
rezistenta la
solicitari
termice

Aliata cu CrMo cu
continut mare
de carbon si
foarte bune
proprietati de
alunecare

3,20-3,50
1,80-2,20
0,60-1,00
0,30-0,50
max. 0,07
0,20-0,50
0,30-0,60
-

3,80-4,30
1,00-1,40
0,10-0,35
0,10-0,40
max. 0,04
0,20-0,40
0,20-0,60
0,40-0,80
0,40-0,60

230-290
min. 460

180-240
min. 400

min. 280

min. 200

Pentru marirea durabilitatii camasilor de cilindru, unele firme executa o nitrurare in bai
de saruri (de ex. nitrurarea dupa procedeul Tenifer: temperatura 57010C si durata 180 min),
operatie ce se introduce dupa honuirea de degrosare.
In vederea imbunatatirii rodarii camasilor dupa honuirea finala, se executa fosfatarea
suprafetei de lucru. Dupa aceasta operatie nu se mai admite decat decaparea cu solutie de acid
sulfuric 15% timp de 1 min. Pentru marirea durabilitatii si pastrarii formei, camasile din aliaje
usoare se cromeaza sau se metalizeaza. Cromul se depune electrolitic, iar metalizarea se face
cu otel. Ambele straturi au pe suprarfata pori care retin uleiul, util in perioada de rodaj. Stratul
de crom depus electrolitic direct pe suprafata cilindrului din aliaje usoare trebuie sa aiba
grosimea de 50-60 m. La metalizare, se depune mai intai un strat intermediar de molibden de
20-30 m, care asigura o legatura buna intre otel si aliajul usor, iar apoi pina la grosimea de
50-90 m se depune un strat de otel special.
32

Totusi, cel mai utilizat procedeu este inglobarea la turnarea cilindrilor din aliaje usoare
a unor bucse din fonta speciala. Camasa cilindrului, care este din fonta, se executa in partea
exterioara cu o rugozitate foarte mare si se introduce in forma de turnare a cilindrului, astfel
incat in timpul turnarii se produce o inglobare a acesteia de catre masa de aliaj usor.

Tabelul 5 - Conditii tehnice pentru camasa umeda.


Abaterea
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L

Valori
Camasa cu sprijin
Camasa cu sprijin
la partea superioara la partea inferioara
0,03 0,06

0,010 0,015

0,010 0,015

0,010

0,010 0,030

0,2 0,3

0,04/10 mm

0,04 0,06

0,010 0,015

0,010 0,015
0,010
0,010
0,015 0,020
0,010

Pentru realizarea unei imbinari ferme intre otel (fonta) si aliajul usor, care se oxideaza
foarte repede, s-a elaborat procedeul ALFIN, care consta in realizarea unui strat nemetalic
intermediar din FexAly care interactioneaza atat cu aluminiul, cat si cu otelul. Stratul
intermetalic este de obicei de grosime 0,02-0,03 mm, avand o rezistenta la tractiune de 80-120
33

MPa, iar la forfecare o rezistenta de 40-60 MPa. Procedeul se poate aplica si la alte cupluri de
metale, in afara de otel si aluminiu, ca de ex.: titan si nichel in loc de otel si magneziu sau
aliaj de magneziu in loc de aluminiu, dar nu se preteaza la turnarea in cochila.
Pentru semifabricat se prescriu conditii privind respectarea compozitiei chimice, iar
pentru piesa finita conditii referitoare la precizia dimensionala, forma geometrica, rugozitatea
suprafetei cilindrice interioare si a gulerelor de centrare. Se mai prescriu conditii de duritate si
alte caracteristici ale straturilor superficiale obtinute prin tratamente termochimice (nitrurare,
fosfatare, cromare), precum si conditii de verificare la etanseitate prin probe de presiune (de
obicei la 5-10 bar). In tabelul 5 se prezinta conditiile tehnice pentru camasa umeda.
Tehnologia de prelucrare mecanica
Particularitatile tehnologiei de prelucrare mecanica a camasii de cilindru rezulta din
forma semifabricatului, care este un cilindru cu pereti subtiri, pentru piesa finita fiind impuse
conditii foarte severe in ceea ce priveste forma geometrica si calitatea suprafetei interioare..
Pentru realizarea acestor cerinte, este foarte important modul in care se realizeaza prinderea
camasii de cilindru in timpul diferitelor etape ale procesului tehnologic, pentru a evita
producerea unor deformatii radiale de catre fortele de strangere si de aschiere. De regula
prinderea camasii de cilindru pentru prelucrari interioare se face in dispozitive de tip pahar, cu
stangere pneumatica sau hidraulica, iar pentru prelucrarile exterioare prinderea se face pe
dornuri sau bucse extensibile.
Etapele principale ale procesului tehnologic sunt:
-

alegerea si prelucrarea bazelor de asezare

prelucrarea suprafetelor exterioare

prelucrarea suprafetelor interioare

proba de presiune

controlul final.
Bazele de asezare se stabilesc in functie de solutia constructiva a camasii.
In cazul camasii uscate, atat prelucrarea suprafetelor exterioare, cat si interioare se

poate executa cu scule metalice sau abrazive. Baza de asezare pentru prelucrarea suprafetelor
exterioare este tesitura interioara de la cele doua capete ale camasii, prinderea facandu-se pe
dornuri conice, neexistand forte de strangere decat pe directie axiala. Pentru prelucrarea
suprafetei interioare se foloseste ca baza de asezare suprafata exterioara prelucrata anterior.
34

Cand camasile sunt prevazute cu guler de sprijin, acesta este utilizat ca baza de asezare, cu
strangere axiala si ghidare laterala a camasii. In cazul prelucrarii cu scule abazive nu se pune
problema alegerii unei baze de asezare, prelucrarea facandu-se pe masini de rectificat fara
varfuri.
In cazul camasii umede, pentru prelucrarea suprafetei exterioare baza de asezare este
formata tot de cele doua tesituri de la capetele alezajului. Piesa avand o rigiditate mai mare,
unele tehnologii prevad asezarea semifabricatului in prisme dupa diametrul exterior pentru
strunjirea interioara de degrosare si prelucrarea tesiturilor de capat, care vor deveni baze de
asezare pentru prelucrarea exterioara a camasii. Baza de asezare pentru prelucrarea suprafetei
interioare este gulerul camasii de cilindru.
Prelucrarea de finisare a alezajului camasii de cilindru se face prin honuire. Operatia
se executa cu un cap de lucru nerigid, fixat pe axul principal al masinii, avand bare abrazive
montate pe suportul capului si reglabile pe directie radiala, executand o miscare alternativa de
translatie combinata cu rotatie si un avans cu un anumit pas, rezultand urme de prelucrare in
forma de retea incrucisata, sub un anumit unghi impus de constructor prin conditiile tehnice,
fg.21.
Rugozitatea suprafetei alezajului este determinata de pozitia radiala a barelor abrazive,
granulatia materialului abraziv, apasarea pe suprafata de lucru si viteza periferica a acestora ;
materialul si liantul abraziv (carbura de siliciu, electrocorund sau diamant) se stabilesc in
functie de duritatea superficiala si materialul piesei prelucrate. In timpul operatiei de honuit se
foloseste un lichid de racire-ungere-spalare format dintr-un amestec de petrol si ulei 10 %.
In decursul procesului tehnologic, camasile de cilindru sunt supuse controlului
interoperatii si controlului final, prin care se verifica respectarea intocmai a conditiilor tehnice
din documentatie. Se insista in primul rand la controlul formei interioare (cilindricitate,
perpendicularitate pe umarul de sprijin), la suprafetele sprijin si centrare, precum si la
dimensiunile canalelor pentru garniturile din cauciuc (la camasile care au astfel de canale).
Urmeaza apoi verificarea calitatii suprafetelor si indeosebi caliatea honuirii interioare si, in
final, proba de presiune pentru a stabili lipsa porilor. In cazul productiei de masa se pot
prevedea instalatii automate de control care executa si sortarea pe grupe de dimensiuni.
Pentru exemplificare se prezinta succesiunea principalelor operatii de prelucrare
mecanica a unei camasii umede, tab.6.
35

Tabelul 6 - Principalele operatii de prelucrare mecanica a unei camasii umede [1]


Nr.

Operatia

Masina

Strunjire de degrosare a suprafetei interioare

Strung

Executarea tesiturilor la cele doua capeta ale Strung


alezajului

Strunjire de degrosare a conturului exterior

Strung

Strunjire de semifinisare a conturului exterior

Strung

Alezarea in mai multe treceri a suprafetei Masina de alezat


interioare

Prelucrarea de finisare a suprafetei exterioare

Strung/Masina

de

rectificat

exterior
7

Prelucrarea definitiva a alezajului in doua treceri

Masina de honuit

Proba de presiune

Dispozitiv

Control final, sortare

Masa de control

4. Chiulasa
Chiulasa este o piesa turnata din aliaje de aluminiu sau din fonta. Constructia chiulasei
depinde de tipul motorului, de forma camerei de ardere, de amplasarea supapelor si traseul
canalelor de distributie a gazelor, si de sistemul de racire.
Geometria si traseul canalelor pentru distributia gazelor trebuie sa asigure eficienta
maxima a proceselor de schimbare a gazelor. Diametrul canalului de admisie se face cu 1020% mai mare decat diametrul canalului de evacuare, pentru imbunatatirea umplerii.
Dimensiunile pentru canalele de trecere a gazelor se verifica din conditia vitezei medii de
curgere a gazelor, 70...100 m/s la admisie si 120... 220 m/s la evacuare. Canalele se executa
cu sectiune variabila descrescatoare spre orificiul supapei pentru a reduce pierderile
gazodinamice. In cazul MAC cu injectie directa, imbunatatirea formarii amestecului pe seama
organizarii miscarii aerului se obtine prin dirijarea adecvata a canalelor de admisie, orientare
tangentiala sau in forma de spirala.
Canalele de admisie si de evacuare pot fi dispuse de aceeasi parte a chiulasei, sau pe
ambele parti pentru a evita incalzirea aerului admis, care ar inrautati umplerea.
36

Chiulasa este montata pe bocul motor si poate fi comuna pentru toti cilindri, pentru
grupuri de cilindri sau pot fi chiulase individuale. La motoarele racite cu aer de cele mai multe
ori chiulasele sunt individuale, adica fiecare cilindru are o chiulasa separata.
Intre chiulasa si blocul motor este garnitura de chiulasa care asigura etansarea
camerelor de ardere, circuitului de racire, circuitului de ungere. Garniturile de chiulasa sunt
metaloplastice, plastice si metalice. Cele mai utilizate sunt cele metaloplastice. Garnitura de
chiulasa trebuie inlocuita de fiecare data cind se demonteaza chiulasa. Acest lucru este
necesar datorita faptului ca pe suprafata acestei garnituri este depusa o substanta care
polimerizeaza la temperatura de 90oC (la prima pornire a motorului) si asigura aderenta la
cele doua suprafete, suprafata chiulasei si suprafata blocului motor. Inlocuirea garniturii de
chiulasa este necesara si datorita deformarilor care se produc la strangerea acesteia la montaj.
Chiulasele motoarelor racite cu lichid contin camere de lichid prin care, in timpul
functionarii motorului, circula lichidul de racire, iar la motoarele racite cu aer sunt prevazute
nervuri de racire pe suprafata exterioara. De regula chiulasa contine canalele de admisie si
evacuare, supapele, scaunele si ghidurile acestora, o parte din circuitul de ungere si orificiul
pentru bujie sau injector. Unele chiulase contin camera de ardere (mai ales la motoarele cu
aprindere prin scanteie MAS), sau o parte a camerelor de ardere (camerele separate de vartej
CSV sau camerele separate de preardere CSP, la motoarele cu aprindere prin comprimare
MAC).
Pe chiulasa se monteaza o parte a mecanismului de distributie (arborele de distributie,
tachetii, axa culbutorilor si altele, in functie de solutia constructiva), colectorul sau
colectoarele de admisie si de evacuare, diferiti senzori de temperatura, detonatie.etc..
Deasupra chiulasei este montat un capac numit capac de chiulasa, care este realizat din tabla
ambutisata si etansat pe contur cu o garnitura.
Datorita acestor particularitati, chiulasa este o piesa de dimensiuni mari, cu o pondere
insemnata (12-15%) asupra masei motorului.
In timpul functionarii, chiulasa este supusa sarcinilor mecanice, datorita fortei de
presiune a gazelor si fortei de stringere a suruburilor/prezoanelor cu care este fixata pe blocul
motor. Totodata, din cauza incalzirii inegale a diferitelor zone (diferenta de temperatura
ajunge pina la 100-200C), chiulasa este supusa unor importante tensiuni termice, care pot
provoca deformari si fisurari ale acesteia. Tensiuni suplimentare sunt determinate si de
prezenta unor parti constructive care se monteaza pe chiulasa.
37

Pentru a asigura conditii normale de functionare, chiulasei i se impun anumite cerinte:

rigiditate mare pentru a limita deformatiile ca sa asigura etanseitatea fata de blocul


motor

rezistenta mecanica ridicata la temperatura de lucru, la o masa cat mai mica

realizarea unui camp de temperata cat mai uniform, asigurind la punctele de solicitare
termica transmiterea caldurii prin dirijarea cat mai eficienta a agentului de racire

posibilitatea realizarii formei optime a camerei de ardere si dirijarea convenabila a


canalelor pentru distributia gazelor;

amplasarea suruburilor sa poata asigura o presiune de etansare uniforma, fortele de


stringere sa nu deformeze camasa cilindrului, iar amplasarea bosajelor suruburilor sa
nu impiedice racirea uniforma a cilindrilor.

In fig.22 este perzentata constructia unei chiulase monobloc pentru MAC cu injective
directa.
Orificiile pentru trecerea suruburilor de chiulasa (fig. 22) trebuie repartizate cat mai
uniform si cat mai apropiat in jurul alezajului cilindrului. In acelasi timp, acestea trebuie puse
in concordanta cu peretii din carterul motorului pentru ca fluxul de forte sa aiba o actiune cat
mai directa spre suruburile lagarelor. De aici rezulta ca suruburile chiulasei trebuie asezate
aproape de planul peretilor lagarelor. Pe de alta parte, trebuie avut grija ca bosajele
suruburilor sa fie suficient de departate de cilindru pentru a nu impiedica racirea uniforma a
cilindrului.
Pentru ca racirea sa fie eficienta, este necesar ca circuitul apei sa fie cat mai simplu si
cat mai putin ramificat. Iesirea apei din chiulasa trebuie condusa spre punctul cel mai de sus
pentru a permite evacuarea totala a aerului sau a vaporilor formati. Apa trebuie sa circule cu o
viteza de cel putin 15 m/s in lungul tuturor peretilor; aceasta viteza asigura o buna racire prin
convectie si evacuarea imediata a bulelor de vapori.
Camera de ardere trebuie racita pe o suprafata cat mai mare. Canalul de evacuare
trebuie inconjurat de camera de apa pe intreaga lungime. Bosajul ghidului supapei de
evacuare trebuie sa fie cat mai bine udat pe contur si cat mai jos posibil, asigurind o racire cat
mai buna a zonei cuprinse intre supape si de asemenea a zonei dintre supapa de evacuare si
injector.

38

Fig.22 Chiulasa monobloc pentru MAC cu injectie directa.


Bosajul bujiei se inconjoara din toate partile de lichidul de racire. Cand spalarea este
partiala, pentru imbunatatirea evacuarii caldurii, bosajele trebuie facute masive. Pentru a evita
aparitia arderii cu detonatie, bosajul bujiei se amplaseaza intre supape, mai aproape de supapa
de evacuare.
La MAC injectoarele se monteaza in locasuri turnate si prelucrate in chiulasa, sau in
camasi de cupru cu pereti subtiri, ceea ce favorizeaza in mod simtitor conditiile de racire.
Pentru a se imbunatati posibilitatile de amplasare a supapelor, injectorul se monteaza inclinat
si excentric fata de axa cilindrului (cand sunt doua supape pe cilindru, fig.22).
Chiulasa trebuie sa se caracterizeze printr-o mare rigiditate, care se obtine atat prin
grosimea peretilor, cat si prin peretii interiori ai diferitelor cavitati. Grosimea peretelui
suprafetei de asezare pe blocul cilindrilor trebuie sa fie de (0,08...0,10) D, in medie 8-10 mm.
Grosimea celorlalti pereti este de 5-7 mm, functie si de alezajul cilindrului. Pentru chiulasele
din aliaj de aluminiu peretii sunt cu 1-2 mm mai grosi. Din cauza rezistentei miezurilor,
distanta intre peretii curbi nu trebuie sa fie mai mica de 8 mm. Grosimea spatiilor pentru apa
intre peretii chiulasei si a diferitelor canale este de 12-14 mm. Pentru a asigura rigiditatea
necesara, inaltimea chiulasei trebuie sa fie suficient de mare; se apreciaza normala inaltimea

39

de (0,95-1,10) D. Latimea chiulasei rar depaseste latimea blocului cilindrilor. Masa chiulasei
reprezinta 12-13% din masa motorului in cazul fontei si 9-10% in cazul aliajelor de aluminiu.
Scaunul supapei se prelucreaza direct in chiulasa sau intr-o piesa separata sub forma de
inel, presat in locasuri amenajate corespunzator (fig. 23). In cazul general, grosimea peretelui
inelului este de (0,08-0,10)dc, iar inaltimea este de (0,22-0,25)dc, fig.23. Inelele se monteaza
cu o strangere mica (0,015-0,035 din diametrul exterior), in limitele 0,045-0,115 mm,
deoarece in timpul lucrului datorita incalzirii, stringerea se mareste.

Fig.23 Dimensiuni si tolerante pentru scaunele de supape

40

Inelele se executa din fonta refractara sau otel refractar. In cazul cand este necesar sa se
obtina o stabilitate inalta la coroziune, suprafata scaunului se acopera cu un strat de stelit sau
alt material dur.
Pentru ghidarea supapelor in miscarea lor si totodata pentru a usura racirea acestora, in
chiulasa sunt prevazute bucsile de ghidare, care sunt montate prin presare, fig.24.
Lungimea ghidului trebuie sa fie de aproximativ sapte ori diametrul tijei supapei, astfel
reducandu-se la minim presiunea laterala care provine din actiunea de frecare a culbutorului
pe capatul supapei.
Ajustajul la presare este de 0,003-0,005 din diamtrul sau exterior. Grosimea peretelui
este de 2,5-4 mm. Jocul dintre tija supapei si ghid, pentru a usura evacuarea caldurii, trebuie
redus la minim; in schimb creste pericolul de gripaj. Dupa date experimentale, se accepta
marimea jocului (0,005-0,010) pentru supapa de admisie si (0,0080,012) pentru supapa
de evacuare, fiind diametrul tijei supapei. In general, jocul este cuprins in limitele 50 -100
m. Un exemplu privind cotele si condtiile tehnice pentru ghidul supapei este aratat in fig.24.

Fig.24 Dimensiuni si tolerante pentru ghidul unei supape la un MAS de autoturism

41

Ghidul supapei, datorita conditiilor de lucru, trebuie sa se execute din materiale cu


proprietati antifrictiune, rezistente la temperaturi inalte: fonta refractara si bronzul refractar
(bronz cu aluminiu, bronzul silicios si bronz fosforos).
Conditii tehnice.
La prelucrarea chiulaselor se impun prescriptii riguroase privind precizia dimensionala,
de forma, de pozitie si de rugozitate :
-

abaterea de la planeitatea suprafetei de asezare pe blocul cilindrilor este de maximum


0,05-0,08 mm, pe toata lungimea

abaterea maxima admisa de la planeitatea suprafetei opusa celei de asezare pe blocul


cilindrului este de 0,1 mm

abaterea maxima admisa de la planeitatea suprafetelor laterale este de 0,08-0,12 mm


pe toata lungimea

toleranta de perpendicularitate a suprafetelor laterale si frontale in raport cu suprafata


de asezare pe bloc se limiteaza la 0,1%

abaterea de la paralelismul dintre suprafatele plane nu trebuie sa depaseasca 0,02 mm

abaterea maxima admisa de la perpendicularitatea gaurilor tehnologice este de 0,1%,


iar distantele dintre axe are toleranta de 0,02-0,05 mm

bataia maxima a suprafetelor conice a scaunului supapei in raport cu suprafata


cilindrica a ghidului de supapa, max. 0,03 mm

variatia inclinarii supapelor in raport cu suprafata de referinta 0,1%


abaterea maxima admisa pentru pozitia axei locasului pentru injector, respectiv,
orificiul pentru bujie in raport cu suprafata de referinta 0,1% s.a.

In ceea ce priveste calitatea suprafetelor prelucrate, sunt urmatoarele prescriptii


generale:
-

pentru suprafetele plane, rugozitatea sa fie Ra=6,3 m

pentru suprafetele de montaj a scaunului de supapa, Ra=1,6 m

pentru canalele de admisie si evacuare, Ra= 12,5 m.

Materiale
Materialul utilizat pentru chiulasa trebuie sa fie impermeabil fata de gaze si apa, sa aiba
proprietati mecanice ridicate, care sa se mentina si la temperaturi mari de functionare si sa
42

aiba proprietati bune de turnare. Materialele care satisfac cel mai bine aceste conditii si
conditiile corespunzatoare particularitatilor constructive sunt fonta si aliajele de aluminiu.
Fonta, ca material pentru chiulasa, are cea mai larga intrebuintare datorita calitatilor
sale bine cunoscute; in acelasi timp, chiulasele din fonta sunt foarte rigide. Se utilizeaza fonta
cenusie Fc l50, Fc 200, sau fonta speciala aliata cu crom, nichel, molibden, cupru, (Tabelul 2).
Aliajele de aluminiu, (Tabelul 7), au o tot mai mare utilizare, mai ales la MAS (Dacia,
Renault etc.), pentru ca se micsoreaza masa motorului si se imbunatatesc calitatile
antidetonante ale camerelor de ardere, datorita nivelului termic mai scazut,
Functional, utilizarea aliajelor de aluminiu este necesara in cazul motoarelor racite cu
aer datorita conductibilitatii termice ridicate si fluiditatii mai mari, care permite obtinerea
chiulaselor cu aripioare de racire de forme deosebit de pretentioase.
Tabelul 7. Compozitia chimica a unor aliaje de aluminiu pentru chiulase
Aliajul
1
2
3

Zn
0,20
1,50

Mn
0,100
0,302
0,500

Ni
0,14
0,40

Mg
2,06
12,70
0,50

Si
1,20
1,03
7,00-12,00

Cu
1,08
0,60
2,00

Fe
0,56
0,20
1,00

Tehnologiile de turnare a chiulaselor trebuie sa asigure obtinerea unor suprafete cat


mai netede si curate. Se acorda o atentie speciala canalelor de admisie si de evacuare,
canalelor de circulatia a lichidului de racire, suprafetelor exterioare etc. Pentru aceasta se
utilizeaza tehnologii speciale de preparare amestecurilor de formare si de miez care asigura o
calitate corespunzatoare a acestora; formele si miezurile se ajusteaza, se chituiesc si se
vopsesc. Dupa asamblare se verifica pozitia corecta a formelor cu dispozitive de control, se
ataseaza bazinul de turnare si se pregateste pentru turnare.
Dupa turnarea si dezbaterea pieselor, se efectueaza operatii de curatireprin sablare,
ajustare si pregatire a suprafetelor de bazare, precum si controlul dimensional si proba de
presiune a camerei de racire cu aer comprimat la 4 bar cu piesa complet scufundata in apa.
Dupa efectuarea controlului piesa este supusa procesului tehnologic de prelucrare
mecanica.
Tehnologia de prelucrare mecanica
Avand in vedere masa relativ ridicata a chiulaselor, tehnologia de prelucrare mecanica
impune mecanizarea lucrarilor de manipulare pentru prinderea si scoaterea din dispozitivele
43

de lucru, precum si transportarea de la un post de lucru la altul. Sunt utilizate masini-unelte


specializate de tip agregat (linii tehnologice cu flux continuu - linii automate de prelucrare).
Principalele etape ale procesului tehnologic de prelucrare mecanica a chiulaselor sunt:
-

alegerea bazelor de asezare

prelucrarea suprafetelor plane

operatii de burghiere, largire, alezare, filetare, lamare, tesire

operatii de prelucrare in stare asamblata

operatii de control intermediar in diferite stadii de prelucrare

controlul final.
De regula, se alege ca baza de asezare suprafata plana de asamblare cu blocul

motorului, care permite la o singura asezare executarea majoritatii operatiilor de prelucrare


mecanica, dar in functie de particularitatile constructive se poate utiliza ca baza de asezare si
o alta suprafata plana superioara, laterala sau frontala. Pe suprafata plana aleasa ca baza de
asezare se executa gauri tehnologice pentru ghidarea stifturilor in dispozitivul de fixare,
fig.25.

Fig.25 Executia gaurilor de centrare


Prelucrarea bazei de asezare poate fi combinata cu prelucrarea suprafetelor plane
exterioare. Sunt utilizate masini de frezat orizontale, verticale, unilaterale, bilaterale, tip
tambur, cu mase rotative etc., frezand suprafetele respective prin treceri succesive de
44

degrosare si semifinisare, metoda aleasa fiind stabilita in functie de volumul de productie si


utilajul existent sau disponibil. Folosirea unor utilaje de mare productivitate care asigura
prelucrarea simultana a suprafetelor plane superioare, inferioare, laterale si frontale, fig.26,
este justificata de un volum corespunzator de productie. Astfel, semifabricatul este pregatit in
vederea prelucrarii in continuare pe linii cu masini-unelte agregat dupa un flux continuu.
Prelucrarea chiulasei se continua pe masini unelte agregat cu capete de lucru multiaxe
in vederea executarii operatiilor de burghiere, alezare, largire , tarodare, lamare si tesire.
Pentru o cat mai eficienta a operatiilor de executat, capetele multiaxe au pozitii inclinate,
fig.27,

si

sunt

prevazute

cu

scule

combinate.

Sunt

executate

gaurile

pentru

suruburile/prezoanele de fixare a chiulasei, pentru prinderea colectoarelor, pentru trecerea


tijelor impingatoare, pentru injectoare/bujii, pentru locasurile de presare a ghidurilor si
scaunelor de supape etc. O atentie ridicata se acorda operatiilor de prelucrare a scaunelor si
ghidurilor supapelor. Pentru respectarea conditiei de concentricitate intre scaunul si ghidul
supapei, prelucrarea acestora se efectueaza simultan pe masini unelte speciale.

Fig.26 Prelucrarea bazelor de asezare

45

Fig.27 Prelucrarea locasului pentru injector


In cazul chiulaseloe prevazute cu scaune de supape demontabile, se face mai intai
operatia de lamare-degrosare o locasurilor. Se efectueaza apoi operatiile de semifinisare a
locasurilor pentru scaune si a celor pentru ghidurile de supape, separat pentru admisie si
evacuare, fig.28, pe agregate cu capete multiaxe, dupa care sunt executate operatiile de
finisare a acestor alezaje.
Pe parcursul procesului tehnologic de prelucrare mecanica sunt efectuate operatii de
control si de verificare. Se controleaza in principal: abaterea de la perpendicularitate a
gaurilor de suruburi/prezoane cu fata de asezare pe blocul cilindrilor (toleranta maxima
admisa 0,1 %); variatia inclinarii supapelor in raport cu suprafata de asezare pe blocul
cilindrilor (max. 0,1 %); abaterea de la paralelism a suprafetei superioare fata de suprafate de
asezare pe blocul cilindrilor (max. 0,05 %); abaterea de la planeitate a suprafetei de asezare pe
blocul cilindrilor (max. 0,05 %).

46

Fig.28 Prelucrarea prin strunjire de semifinisare a locasurilor


pentru scaunele supapelor si a alezajelor pentru ghidurile de supape
In aceasta etapa se executa montarea scaunelor si ghidurilor de supape in chiulasa prin
presare; inainte de presare, scaunele de supapa sunt racite in baie de azot lichid sau gheata
carbonica. In cazul chiulaselor din aliaj de aluminiu acestea se incalzesc la ~ 160 0C. Dupa
asamblarea acestor repere se executa alezarea de finisare simultana a scaunelor si ghidurilor
de supapa pe masini unelte speciale, fig.29.

Fig.29 Prelucrarea prin strunjire de finisare sumultana


a scaunelor si ghidurilor de supape dupa asamblarea acestora
In unele procese tehnologice aceasta operatie de finisare se executa in doua faze
succesive: mai intai se alezeaza suprafetele scaunelor de supapa, iar apoi, fara retragerea
47

sculei, se alezeaza suprafata interioara a ghidului supapei facandu-se centrarea in bucsa din
capul sculei care a alezat scaunul supapei. Uneori se finiseaza mai intai ghidul supapei si apoi
scaunul, cu scule centrate in alezajul ghidului.
Dupa efectuarea unor operatii de ajustare este obligatorie verificarea etanseitatii
supapelor pe scaunele lor. Se verifica concentricitatea suprafetei de etansare a scaunului fata
de ghidul supapei, abaterea maxima admisa fiind de 0,03 mm.
In Tabelul 8 se prezinta succesiunea principalelor operatii de prelucrare mecanica a
unei chiulase.
Tabelul 8 - Succesiunea principalelor operatii de prelucrare mecanica a unei chiulase [1]
Nr.

Denumirea operatiei

Frezarea de degrosare a suprafetei plane (superioara, Agregat de frezat


inferioara si laterale)
Executarea gaurilor de centrare
Agregat de burghiat, lamat si
alezat
Control baze tehnologice
Masa de control

2
3
4
5
6
7

Masina unealta

Prelucrarea prin frezare de semifinisare a


suprafetelor plane
Prelucrarea concentrata a diferitelor gauri pe etape
(burghiere, largire, alezare)
Tarodare, lamare, tesire

Agregat de frezat
Agregat de burghiat, lamat si
alezat
Agregat cu capete multiaxe

Frezare definitiva a suprafetei de asezare pe blocul Masina speciala de frezat cu


motorului
doua brose verticale si masa
longitudinala
Prelucrare prin strunjire de semifinisare a locasurilor Agregat de strunjire
pentru scaune si a alezajelor pentru ghidurile de
supape
Presarea scaunelor de supape
Instalatie de presare

10

Presarea ghidurilor de supape

12

Instalatie de presare; presa


hidraulica
Prelucrarea definitiva prin alezare a scaunelor si Masina speciala de alezat
alezajelor ghidurilor de supape
Controlul etanseitatii supapelor
Aparat de control

13

Asamblare, ajustare

Banc de lucru

14

Proba pneumatica a chiulasei

Stand de proba la presiune

11

48

BIBLIOGRAFIE
1- D. Abaitancei, C. Haseganu, I. Stoica, D. Claponi, L. Cihodaru Motoare pentru
automobile si tractoare, Vol.1 Constructie si tehnologie, Ed. Tehnica Bucurestui, 1978
2- Grunwald B., - Teoria, calculul i construcia motoarelor pentru autovehicule rutiere, EDP,
Bucureti, 1980.
3- R.Gaiginschi, Gh, Ztreanu, - Motoare cu ardere intern. Construcie i calcul, vol. I/II,,
Editura SHAKTI, Iai, 1995/1997.
4 - Negurescu N., Pan C., Popa M.G, - .Motoare cu ardere intern, vol. III, IV - Litografia
IPB, 1988.
5. Constantin Pana, Motoare cu ardre interna 2, curs predat la Fac. Inginerie mecanica si
mecatronica, 2011-2012
6 Niculae Negurescu, Constructia si calculul motoarelor cu ardere interna pentru
autovehicule rutiere, curs predat la Fac. Transporturi, 2011-2012
7 - Wikipedia, the free encyclopedia

49