Contenido

CORTE TRMICO ............................................................................................................................. 4

PROCESO DE OXICORTE ........................................................................................................... 4
PRINCIPIOS BSICOS ................................................................................................................. 5
CARACTERSTICAS GENERALES ............................................................................................ 8
BOQUILLAS DE CORTE ............................................................................................................ 10
BOTELLAS DE GASES .............................................................................................................. 11
PARMETROS DEL PROCESO. LA LLAMA DE PRECALENTAMIENTO. ........................ 11
MQUINAS DE OXICORTE ...................................................................................................... 14
CORTE POR PLASMA .................................................................................................................... 15
FUNDAMENTOS FSICO-QUMICOS ...................................................................................... 16
FUNDAMENTOS FSICO-QUMICOS ...................................................................................... 16
PROCESO DE MECANIZADO CON PLASMA ........................................................................ 17
CARACTERSTICAS DEL PROCESO ....................................................................................... 18
EQUIPO NECESARIO ................................................................................................................. 19
VARIABLES DEL PROCESO ..................................................................................................... 19
GAS-PLASMA ............................................................................................................................. 20
ARCO ELCTRICO ..................................................................................................................... 21
CORTE CON LSER....................................................................................................................... 24
La Calidad del Corte ..................................................................................................................... 26
CRITERIOS MEDIBLES: ............................................................................................................ 26
CRITERIOS PTICOS: ............................................................................................................... 28
PROCESOS NO TRADICIONALES ........................................................................................................ 28
PROCESOS DE MANUFACTURA ..................................................................................................... 28
CORTES CON CHORRO DE AGUA ................................................................................................... 30
DISTANCIA DE SEPARACIN .......................................................................................................... 31
VELOCIDAD DE AVANCE ................................................................................................................ 31
APLICACIONES ............................................................................................................................... 32
NO CONVENCIONALES .................................................................................................................. 32
ESMERILADO ELECTROLTICO........................................................................................................ 34
PROCESO DE ESMERILADO ELECTROLTICO .................................................................................. 34
1

VENTAJAS DEL ESMERILADO ELECTROLTICO ............................................................................... 35

MAQUINADO POR ELECTRODESCARGA ........................................................................................ 36
PRINCIPIOS DEL EDM................................................................................................................. 37
VENTAJAS DEL PROCESO EDM .................................................................................................. 38
MAQUINADO ELECTROQUIMICO .................................................................................................. 39
EL PROCESO ............................................................................................................................... 40
VENTAJAS DEL ECM ................................................................................................................... 42
EL MECANIZADO POR ULTRASONIDOS ROTATORIO Y EL MECANIZADO MIXTO FRESADO/LSER
....................................................................................................................................................... 43
MECANIZADO MIXTO FRESADO/LSER: TECNOLOGA QUE POSIBILITA NUEVOS RETOS............. 49
MAQUINADO HIDRODINMICO.................................................................................................... 53
MAQUINADOS CON CHORRO ABRASIVO ...................................................................................... 54

INTRODUCCIN
El corte de metales puede realizarse de tres modos:
Con herramientas (corte mecnico-fsico).
Corte trmico (oxicorte-combustin, plasma-fusin).
Corte abrasivo (chorro de agua).
El oxicorte consiste en separar o dividir un metal mediante la combustin del mismo en
presencia de oxgeno. El oxicorte es un proceso de corte trmico, junto con el corte lser o
el plasma.
Mientras que en el lser y el plasma la fuente de calor es de tipo elctrico, en el oxicorte es
de tipo qumico. El calor se trasmite desde la llama hacia la pieza por conveccin y

radiacin. La herramienta se sita en direccin perpendicular a la superficie de la chapa, el

chorro incide en esta direccin y corta la chapa.
La mayora de los procesos tradicionales de maquinado quitan material formando virutas, o
lo hacen por abrasin. No obstante, existen numerosos casos en que estosprocesos no son
satisfactorios o simplemente no son posibles por alguna de las siguientes razones:
El material tiene dureza o resistencia muy elevada, o el mismo es demasiado frgil
La pieza es demasiado flexible o resulta difcil sujetar las partes
La forma de la pieza es compleja
El acabado superficial y la tolerancia dimensional son muy rigurosos.

CORTE TRMICO
PROCESO DE OXICORTE
El proceso de oxicorte no consiste en una fusin del metal, sino que el corte se produce por
combustin. Al cortar, se est quemando el metal a medida que se avanza con el soplete.
Algunos aspectos a tener en cuenta son:
Es requisito que la temperatura de ignicin est por debajo de la temperatura de
fusin.
Capas de xido en el metal puede tener temperatura de fusin menor a la del metal a
cortar dificultando el proceso de corte.
La conductividad trmica del metal no debe ser demasiado elevada.
La presencia de aleante se hace crtica, ya que merman la capacidad del acero a ser
quemado.
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 El corte se produce por el flujo del chorro de O2 a presin que quema el metal y
retira la escoria liquida formada.
Las condiciones de oxicorte solo las cumplen el hierro, el acero al carbono y el
acero de baja aleacin ( Estrems Amestoy, 2007).

Figura 1: mquina de oxicorte

PRINCIPIOS BSICOS
En una reaccin de combustin son necesarios tres elementos: el combustible (a su
temperatura de ignicin), el comburente (en una mnima proporcin), y un agente iniciador.
En oxicorte, el combustible es el Fe, el comburente el O2 y el agente iniciador la llama del
soplete. En condiciones normales, aunque apliquemos un agente iniciador a una pieza de
acero, sta no arde espontneamente; el Fe contenido no est a su temperatura de ignicin

(aproximadamente 870C) y el O2 atmosfrico no es lo suficientemente puro (se necesita

un 99.5% de O2 para quemar el Fe).
As, el soplete tiene tres funciones: precalentar el Fe contenido en el acero a su temperatura
de ignicin, aportar una atmsfera envolvente con una proporcin adecuada de O2 y
generar el agente iniciador.

Figura 2: Llama de precalentamiento

Se pueden realizar con distintos gases e hidrocarburos, los ms usados en la industria son
las mezclas oxgeno-acetileno u oxgeno-hidrgeno. Tambin es comn el uso de la mezcla
oxgeno-propano en las industrias espaolas.
El acetileno e hidrgeno se denominan combustibles, son los responsables de producir la
llama de precalentamiento junto al oxgeno. A este ltimo se le denomina comburente, y
debe ser siempre el oxgeno que permite la oxidacin del metal.
Las boquillas de oxicorte presentan dos salidas:
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 Un orificio central por el que sale oxgeno de alta pureza a una determinada presin
(Oxgeno de Corte).
Un orificio circular, concntrico al anterior, por el que sale la mezcla de oxgeno y
acetileno que producen la llama de precalentamiento.

Figura 3: Vista frontal de una boquilla de oxicorte

La llama de precalentamiento (con el ajuste adecuado de la presin y caudal de los gases)

tiene como finalidad el elevar la temperatura de la pieza (en un punto localizado) hasta
alcanzar su temperatura de ignicin.
El metal se torna en un color naranja brillante y pueden verse algunas chispas saltar de la
superficie. Posteriormente, se activa el aporte extra de oxgeno a presin por la boquilla
central (Oxgeno de Corte), consiguiendo dos efectos: la oxidacin del metal y la retirada
del material fundido y oxidado fuera de la pieza.
Una vez iniciado el corte, la reaccin de oxidacin del Fe es altamente exotrmica, y esa
enorme cantidad de energa desprendida en la reaccin ayuda a llevar las zonas colindantes
a la temperatura de ignicin, y poder as progresar en la accin del corte.
La produccin de calor se basa en la siguiente reaccin:

La molcula de acetileno se compone de dos tomos de carbono unidos por un triple enlace
y dos tomos de hidrgenos dispuestos de forma simtrica (C2H2). Esta reaccin aporta:
Gran cantidad de energa liberada.
Llama de alta temperatura.
Velocidad de ignicin.
Esto hace que el proceso tenga un elevado rendimiento (Castro, 2008).
CARACTERSTICAS GENERALES
Los factores que se deben controlar en el proceso de corte son:
Presin de los gases (oxgeno de precalentamiento, oxgeno de corte y acetileno).
Volumen de mezcla de gases: la vlvula del oxgeno de corte se abre
completamente; la apertura de las vlvulas del oxgeno de precalentamiento y del
acetileno se deben regular para cada tipo de boquilla y segn el espesor del material
a cortar.
Distancia entre boquilla y pieza (parmetro que se regula al instalar la mquina y
rara vez se modifica).
Tiempo de precalentamiento activacin oxgeno de corte: es el tiempo que
necesita la llama de precalentamiento para que el material a cortar alcance la
temperatura de ignicin (depende del tipo de boquilla, del tipo de material y del
espesor del material).
Tipo de boquilla de corte (depende del espesor del material a cortar).

 Velocidad de corte (velocidad lineal del soplete durante el corte): depende del tipo
de boquilla, material a cortar y de la regulacin de los gases.
Ancho de corte o sangra (kerft): antes de realizar el corte de cualquier pieza se debe
conocer la ranura que el soplete provoca en el material al cortarlo. Esta ranura se
debe tener en cuenta (sobre todo cuando trabajamos en modo automtico) para que
las dimensiones de la pieza final sean las deseadas. En el panel de control de la
mquina se introduce el valor de la sangra de corte.
Cuando la mquina funciona en modo automtico, sta desplaza el soplete hacia el exterior
o el interior de la lnea de corte (depende del lado que sea nuestra pieza) la mitad del valor
introducido como sangra de corte (Fig. 4).

Figura 4: representacin del desplazamiento del soplete en funcin de la ranura de corte

(kerft)

Los equipos suelen estar equipados con un ordenador para controlar todo el proceso.
En general, los equipos con forma de prtico permiten trabajar piezas de dimensiones entre
1.5 y 3 metros (pudiendo ser muy superiores). Se pueden montar hasta 6 sopletes a la vez,

con velocidades de corte de hasta 6000 mm/min. Los espesores de corte varan entre 3 y
300 mm. No son equipos muy sofisticados (Castro, 2008).

BOQUILLAS DE CORTE
Son el componente fundamental del proceso de oxicorte. Se deben seleccionar segn los
espesores a cortar y determinaran la velocidad de corte, presin del O2 de corte, Kerf o
sangra y consumo de gases.
Suele estar formada por dos salidas concntricas de gas:
Zona central: oxgeno de corte a presin.
Zona perifrica: envolviendo a la anterior, salida de la mezcla oxgeno acetileno
o mezcla de calentamiento.

Figura 5: boquilla acetileno

Tipos de sopletes:
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 Porta-sopletes con sopletes de corte vertical: permiten cortar cualquier

geometra con flancos de corte perpendiculares a la superficie de la pieza.
Estn equipados con guas que permiten su desplazamiento en altura y
sensores elctricos que mantienen una distancia constante con la pieza.
Sopletes equipados con tres sopletes para corte en bisel.

Figura 6: corta sopletes para corte en bisel

BOTELLAS DE GASES
Mantienen el gas a 150 atm aprox., para que el gas llegue a las boquillas de los sopletes a la
presin adecuado se usan reductores de la presin de salida, que permiten regular dicha
presin hasta los 1-10 bares dependiendo del gas (Lpez Martnez , 2008)
PARMETROS DEL PROCESO. LA LLAMA DE PRECALENTAMIENTO.
La misin de la llama es el precalentamiento hasta la temperatura de ignicin del acero
(870 C). Se recomiendan relaciones 1:1.5 entre el acetileno (1) y el oxgeno (1.5).
La mxima temperatura en la llama se alcanza en la llama primaria, zona donde tiene
lugar la reaccin qumica. Envolviendo a sta se est la llama de dispersin. El calor til

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es slo el de la llama primaria, que nos permite el calentamiento de la pieza. El calor de la

llama de disipacin no es utilizable.

Figura 7: distribucin de temperatura en llama

precalentamiento

Otras funciones de la llama de precalentamiento son:

Limpiar la superficie de la pieza a cortar de cualquier sustancia extraa
(xidos, escorias superficiales), durante el precalentamiento y el corte.
Ayudar a alcanzar la temperatura de ignicin a medida que se avanza con el
corte.
Mantener un entorno de proteccin alrededor del chorro de O2 de corte.
Precalentar el O2 contenido en el chorro de corte hacindolo ms reactivo.
Ayudar a mantener las escorias producidas en la ranura del corte en estado
fluido para que puedan ser expulsadas.

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Uno de los parmetros a controlar en el proceso es la distancia entre la boquilla y la pieza

para asegurar el correcto uso del calor de la llama primaria.
La llama es un factor crtico para el correcto funcionamiento del soplete, se pueden obtener
3 tipos de llama segn las proporciones de los gases utilizados:
Oxidante: con mayor cantidad de oxgeno, se utilizada normalmente
para realizar precalentamientos forzados (para acelerar el proceso de
precalentamiento y acortar los tiempos muertos), cortes en chafln y
cortes a alta velocidad con baja calidad.

Figura 8: llama oxidante

Carburante: con mayor cantidad de gas combustible, se utiliza para

obtener buenos acabados, corte de chapas de espesores delgados y
chapas apiladas

Figura 9: llama carburante

Neutra: balance adecuado de gas combustible y Oxigeno (1:1.5 para

acetileno), se utilizada para la mayora de las aplicaciones en oxicorte.

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Figura 10: llama neutra

Kerf o sangra: se denomina as al ancho de corte, espacio vaco que queda en la chapa en
la zona de corte ocasionado por la combustin y expulsin de los restos producidos. Este
parmetro debe tenerse en cuenta en el diseo del corte a ejecutar para obtener las
dimensiones finales deseadas en las piezas (Lpez Martnez , 2008).
MQUINAS DE OXICORTE
La mquina de oxicorte consta de un prtico sobre el que se montan los sopletes. Su
velocidad de movimiento se mantiene constante y la altura e inclinacin invariables.
La mayora de la mquina-herramienta de este tipo incorporan la posibilidad de utilizar
tambin sopletes de plasma, los cuales se montan sobre el prtico de igual forma que los de
oxicorte, pero acoplndolos a los distintos gases que requiere el plasma.
Hay muchos modelos de mquinas de oxicorte, desde porttiles, que se apoyan y se
desplazan sobre la chapa, hasta mquina fijas, con una o varias cabezas de corte, capaces de
cortar chapas de espesores muy diversos.
Son muy comunes las mquinas que utilizan un dispositivo de lectura o copiador ptico que
va siguiendo el contorno de las piezas a cortar dibujadas sobre un plano fijado en una mesa
de a la mquina.
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Actualmente se incrementa la incorporacin del control numrico (CN) a la mquina de

oxicorte, de tal forma que la geometra y los parmetros tecnolgicos se introducen en el
CN con un programa codificado.

CORTE POR PLASMA

La tecnologa de uniones de piezas metlicas por arco elctrico vio sus xitos en 1930 al
construir un barco totalmente soldado en Carolina del Sur en Estados Unidos, aos despus
se introdujo mejoras en el proceso como corriente alterna, y se utiliz proteccin como
fundente granulado.
En los aos 40 se introdujo el primer proceso con proteccin gaseosa empleando un
electrodo no consumible de wolframio y helio como gas protector, recibi el nombre de
TIG (Tungsten Inert Gas).
En 1954, cientficos descubren que al aumentar el flujo del gas y reducir la abertura de la
boquilla utilizada en la soldadura TIG, se obtiene un chorro de plasma. Este chorro es
capaz de cortar metales, lo que dio lugar al proceso de corte por plasma conocido hoy en
da (Torres Alpzar, 2004).

Figura 11: Antorcha para el corte por plasma

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FUNDAMENTOS FSICO-QUMICOS
En la naturaleza la materia se encuentras en forma slida, lquida o vapor
El plasma es el cuarto estado de la materia.
A muy elevadas temperaturas, los electrones tienen suficiente energa como para
salir de su rbita del ncleo del tomo, generando iones de carga positiva.
Calentando un gas a temperaturas cercanas a 50.000 C los tomos pierden
electrones.
Estos electrones libres se colocan en los ncleos que han perdido sus propios
electrones, convirtindose as en iones.
FUNDAMENTOS FSICO-QUMICOS
En la naturaleza podemos encontrar materia en forma slida, lquida o vapor, el plasma es
el cuarto estado de la materia.
A muy elevadas temperaturas, los electrones tienen suficiente energa como para escapar de
su rbita alrededor del ncleo del tomo, generando iones de carga positiva.
El plasma es el estado en el que se encuentran las estrellas por su elevada temperatura. En
la atmsfera terrestre solo podemos conseguir el plasma por medios artificiales.
Al calentar un gas a temperaturas del orden de 50.000 C los tomos pierden electrones.
Estos electrones libres se colocan en los ncleos que han perdido sus propios electrones,
convirtindose as en iones. De esta forma el gas se convierte en plasma y por consecuencia

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tendremos un conductor elctrico gaseoso con alta densidad de energa (Torres Alpzar,
2004)
PROCESO DE MECANIZADO CON PLASMA

Figura 12: mquina de corte de plasma

El fundamento del corte por plasma se basa en elevar la temperatura del material a cortar de
una forma muy localizada y por encima de los 20.000 C, llevando el gas utilizado hasta el
cuarto estado de la materia, el plasma, estado en el que los electrones se disocian del tomo
y el gas se ioniza (se vuelve conductor).
El procedimiento consiste en provocar un arco elctrico estrangulado a travs de la seccin
de la boquilla del soplete, sumamente pequea, lo que concentra extraordinariamente
la energa cintica del gas empleado, ionizndolo, y por polaridad adquiere la propiedad de
cortar.
Resumiendo, el corte por plasma se basa en la accin trmica y mecnica de un chorro de
gas calentado por un arco elctrico de corriente continua establecido entre un electrodo
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ubicado en la antorcha y la pieza a mecanizar. El chorro de plasma lanzado contra la pieza

penetra la totalidad del espesor a cortar, fundiendo y expulsando el material.
La ventaja principal de este sistema radica en su reducido riesgo de deformaciones debido a
la compactacin calorfica de la zona de corte. Tambin es valorable la economa de los
gases aplicables, ya que a priori es viable cualquiera, si bien es cierto que no debe de atacar
al electrodo ni a la pieza.
No es recomendable el uso de la cortadora de plasma en piezas pequeas debido a que la
temperatura es tan elevada que la pieza llega a deformarse (Ramirez Viquez, 1998).
CARACTERSTICAS DEL PROCESO
Esta moderna tecnologa es usable para el corte de cualquier material metlico conductor, y
ms especialmente en acero estructural, inoxidables y metales no frricos.
El corte por plasma puede ser un proceso complementario para trabajos especiales, como
pueden ser la produccin de pequeas series, la consecucin de tolerancias muy ajustadas o
la mejora de acabados.
Tambin se produce una baja afectacin trmica del material gracias a la alta concentracin
energtica del arco-plasma. El comienzo del corte es prcticamente instantneo y produce
una deformacin mnima de la pieza.
Este proceso permite mecanizar a altas velocidades de corte y produce menos tiempos
muertos, (no se necesita precalentamiento para la perforacin).
Permite espesores de corte de 0.5 a 160 milmetros, con unidades de plasma de hasta 1000
amperios.

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El corte por plasma tambin posibilita mecanizados en acero estructural con posibilidad de
biselados hasta en 30 milmetros.
Una de las caractersticas ms reseables es que se consiguen cortes de alta calidad y muy
buen acabado.
EQUIPO NECESARIO

Figura 13: equipo para corte de plasma

Corte por plasma mediante centro de mecanizado CNC.

El equipo necesario para aportar esta energa consiste en un generador de alta frecuencia
alimentado por energa elctrica, gas para generar la llama de calentamiento, y que ms
tarde se ionizar (argn, hidrgeno, nitrgeno), un electrodo y porta electrodo que
dependiendo del gas puede ser de tungsteno, hafnio o circonio, y por supuesto la pieza a
mecanizar.

VARIABLES DEL PROCESO

Las variables del proceso son:
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 Gases empleados.
El caudal y la presin de los mismos.
Distancia boquilla pieza.
Velocidad del corte.
Energa empleada o intensidad del arco.
Las variables como el caudal, la presin del gas-plasma, la distancia boquilla-pieza y la
velocidad del corte se pueden ajustar en las mquinas de corte por plasma existentes en el
mercado segn cada pieza a cortar. Su calidad vara en funcin del control de esos
parmetros para conseguir mejor acabado de las piezas y mayor productividad (Ramirez
Viquez, 1998).
GAS-PLASMA
Los principales gases que se utilizan como gases plasmgenos son, argn, nitrgeno y aire,
o mezcla de estos gases, en general se utiliza el nitrgeno por su mejor comportamiento
respecto a la calidad del corte y garantiza una durabilidad de la boquilla. El chorro del gas
plasma utilizado en el proceso se compone de dos zonas:
Zona envolvente, que es una capa anular fra sin ionizar que envuelve la zona
central. Al ser fra conseguimos refrigerar la boquilla, aislarla elctricamente y
confinar el arco de la regin de la columna-plasma.
La zona central, que se compone por dos capas, una perifrica constituida por
un anillo de gas caliente no suficientemente conductor y la columna de plasma o
el ncleo donde el gas-plasma presenta su ms alta conductividad trmica, la
mayor densidad de partculas ionizadas y las ms altas temperaturas, entre
10.000 y 30.000 C.
20

ARCO ELCTRICO
El arco generado en el proceso de corte por plasma se denomina arco transferido. Como su
propio nombre lo indica, el arco se genera en una zona y es transferido a otra.
Por medio de un generador de alta frecuencia conseguimos generar un arco entre el
electrodo y la boquilla, este arco calienta el gas plasmgeno que hay en su alrededor y lo
ioniza estableciendo un arco-plasma.
Gracias a la conductividad elctrica es transferido hasta la zona de corte, mientras que el
arco generado inicialmente, denominado arco piloto, se apaga automticamente.
Una vez el arco-plasma est establecido, la pieza se carga positivamente mientras el
electrodo se carga negativamente, lo que hace mantener elarco-plasma y cortar la pieza.
En ocasiones podemos generar el arco-plasma acercando la boquilla a la pieza. Este arco se
denomina 'arco no transferido' y se genera entre el electrodo y la boquilla que est
conectada al lado positivo de la fuente de corriente a travs de una resistencia.
Este tipo de arco se emplea ms en procesos de soldadura.
Tipos de corte por plasma
Corte por plasma por aire: En el ao 1963 se introduce el corte por plasma por
aire. El oxgeno del aire aumenta las velocidades de corte en un 25 por ciento en
relacin con el corte tradicional por plasma seco, sin embargo, tambin conlleva una
superficie de corte muy oxidada y una rpida erosin del electrodo que est dentro
de la boquilla de corte.

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 Corte con inyeccin de agua: En 1968, Dick Couch, presidente de Hypertherm,

inventa el corte con inyeccin de agua, un proceso que implicaba inyectar
radialmente agua en la boquilla. El resultado final fue corte mejor y ms rpido, as
como con menos escoria. Este proceso tambin utiliza como gas nitrgeno pero
como protector utiliza una capa de agua.
Corte con inyeccin de oxigeno: En 1983 se desarrolla una nueva tcnica que
implica la utilizacin de oxgeno como gas de corte y la introduccin de agua por la
punta de la boquilla. Este proceso denominado corte por plasma con inyeccin de
oxgeno ayuda a solucionar los problemas del rpido deterioro de los electrodos y
la oxidacin del metal.
Corte con doble flujo: Este es el sistema convencional o estndar, de alta velocidad
que

utiliza

como gas-plasma nitrgeno

como

emplearse dixido de carbono o bien oxgeno.

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Figura 14: aplicacin de corte por plasma

gas

protector

puede

Ventajas respecto al proceso de oxicorte:

El corte con plasma a diferencia del oxicorte, tiene un espectro de aplicacin sobre
materiales ms amplio.
Su costo operativo es sensiblemente inferior al oxicorte y la facilidad de su operacin hace
posible trabajar en corte manual con plantillas de chapa con un acabado de la pieza
prcticamente definitivo.
Especialmente se puede destacar la versatilidad para cortar metales de espesores delgados,
lo cual con oxicorte no sera posible.
Otras desventajas del oxicorte son la baja calidad de corte y el efecto negativo sobre la
estructura molecular, al verse afectada por las altas temperaturas y metales ferrosos
al cromo-niquel (aceros inoxidables), adems del aluminio y el cobre.
Adicionalmente, el corte con plasma es un proceso que brinda mayor productividad toda
vez que la velocidad de corte es mayor, dependiendo del espesor del material hasta 6 veces
mayor, lo cual entrega una razn de coste-beneficio mejor que el oxicorte.
Adems, con el corte por plasma conseguimos una mayor precisin y limpieza en la zona
de corte que con el oxicorte convencional (Milln Gmez, 2006)

23

CORTE CON LSER

Aunque es, relativamente una nueva tecnologa, el lser es actualmente una de las herramientas
ms usadas a nivel industrial gracias a que facilita y optimiza los procesos de corte, perforado o
ranurado. Sus aplicaciones se extienden tambin a los campos de la medicina, telecomunicaciones
y electrnica.

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Muchas de las tcnicas para seccionar el metal laminado recurren a herramientas o maquinaria
encargadas de ejercer fuerza mecnica sobre el material, para obtener el resultado deseado. En
esta clasificacin, tambin entra el rayo lser, pero a diferencia de las dems, ste se distingue
porque puede cortar las lminas de metal sin ni siquiera tener contacto con ella, gracias a que las
ondas de luz son absorbidas por el material y convertidas en calor para fundir, vaporizar o

quemar.
No obstante, el rayo lser por s slo, no es capaz de realizar labor alguna. Por eso, antes de
ser usado como una herramienta, ste tiene que ser dirigido, formado y enfocado; acciones
fciles de efectuar gracias a que, como cualquier otro rayo de luz, posee propiedades
ideales para este tipo de manipulacin, entre ellas:
Longitud de onda: a diferencia de la luz convencional, el rayo lser es
monocromtico, es decir que todos los fotones tienen la misma longitud de onda lo
que les permite agruparse y concentrar su energa en una sola direccin y en un solo
punto.
Coherencia: Las ondas de luz en el rayo lser estn todasen fase o al comps de
cada una de las otras.
Baja divergencia: Las ondas de luz estn casi perfectamente paralelas. Esto quiere
decir que el rayo lser tiene un margen de error mnimo.
Poder de densidad: El poder de densidad del rayo lser sobrepasa enormemente
otras fuentes de luz convencional.
Estructura Interna (Modo): El poder de densidad en el rayo lser puede ser
distintamente estructurado.

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El corte generalmente involucra el uso de un rayo de cualquier poder, concentrado en el

centro a travs de la seccin, y disminuye gradualmente hacia los bordes, lo que se conoce
como Distribucin Gaussian.

Figuran 15: corte con uso de un rayo

La Calidad del Corte

Los cortes efectuados con lser deben ser perfectos de manera tal que se pueda dar inicio en
el proceso, inmediatamente a la labor de soldadura, sin ningn otro trabajo extra.
Por eso para determinar la calidad del corte se adelantan dos procesos tcnicos: el medible
que incluye la verificacin fsica de la aspereza, perpendicularidad y ancho de la
perforacin dejado por el lser, y el criterio ptico en el que se observa sta y se describe su
apariencia, teniendo en cuenta la formacin de rebaba, estras, erosin y la zona del
material afectada por el calor (Romero Subirn, 2005).
CRITERIOS MEDIBLES:
Aspereza: cuando el rayo lser corta el contorno, se forman estras verticales en la
superficie del corte, deformaciones que se denominan asperezas y afectan la
apariencia del borde y su funcin. Por esta razn, se debe minimizar el grado de

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asperezateniendo en cuenta que ste aumenta con el grosor de la lmina

especialmente, si los bordes visibles no sern pulidos despus del corte o si el corte
de la superficie servir para ensamblar otro componente para formar el producto
acabado.
Perpendicularidad de la pared del corte: dado que la parte superior de la lmina
est mayor tiempo bajo el calor del lser, se funde mayor cantidad de material que
en la parte inferior provocando una pendiente (menor de un grado) en la pared del
corte. Esta falla es especialmente importante en partes con un grosor de lmina
superior a los 10mm, pues determina el grado por el cual el corte de la pared se debe
desviar del corte vertical.
Anchura del orificio: sta usualmente no afecta la calidad de la parte cortada, sin
embargo, cuando los contornos o hendiduras interiores son irregulares o presentan
curvas muy cerradas, es un factor sensible: a mayor grosor de la lmina, mayor
anchura del orificio. En materiales de pocos milmetros de ancho, el espesor del
orificio debe ser de 0.15mm; en lminas de 20mm, puede crecer hasta la mitad de
un milmetro.
Estriacin: Cuando se trabajan lminas gruesas a altas velocidades de corte, la
escoria es expulsada ligeramente detrs del rayo y como resultado aparecen
estriaciones curveadas, que son literalmente dejadas en la estela del rayo lser y que
causan problemas durante el corte. Cuando se realiza una fi gura redonda de poco
dimetro, por ejemplo, la escoria puede adherirse por la parte ms baja del corte y
para corregir este problema, el ndice alimentador debe ser reducido disminuyendo
el poder del rayo al final del corte para eliminar estriaciones (Milln Gmez, 2006).

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CRITERIOS PTICOS:
Formacin de rebaba: es uno de los factores problema que afectan la calidad del
corte lser hasta el punto que, al formarse se requiere de un ciclo de trabajo
adicional para eliminarlos. El corte lser puede producir varios tipos de rebaba,
desde la escoria quebradiza, muy fcil de remover, hasta las agudas puntas del metal
firmemente adheridos al fondo del corte.
Marcas y erosin: son signos que pueden afectar la apariencia de la superficie del
corte de los bordes, incluso, estn entre los principales problemas a corregir. El tipo
de lmina juega un importante papel en este aspecto, pues las de grado ms bajo
pueden

contener

sustancias

tales

como

sulfuro,

que

pueden

quemarse

incontrolablemente, causando marcas y erosin.

Zona Afectada por el calor: Durante el proceso de corte, en caliente, algunas partes
de las piezas trabajadas pueden calentarse demasiado y decolorarse o deformarse.
En el corte lser, sin embargo, esta zona esta solamente a pocos dcimos de un
milmetro en tamao y normalmente no juega un papel en la funcin de la pieza que
se corta.

PROCESOS NO TRADICIONALES
PROCESOS DE MANUFACTURA
Aunque la mayor parte del maquinado se realiza eliminando material en forma de viruta
ms o menos definidas, existen tambin otros tipos de procesos que ofrecen capacidades
nicas. Estos mtodos son los llamados: Procesos no tradicionales o no convencionales de
maquinado.

28

Estos procesos no usan un instrumento afilado de corte en el sentido convencional. Ellos

se han usado como respuesta a los requerimientos nuevos y singulares que no pueden
cumplirse mediante los mtodos convencionales.
Los maquinados no tradicionales se refieren a aquel grupo de procesos, los cuales
remueven el exceso de material mediante diversas tcnicas que incluyen la energa
mecnica, trmica, elctrica, o qumica (o combinacin de ellas).
Se clasifican de acuerdo con la forma principal de energa que usan para remover el
material excedente. En esta clasificacin hay cuatro tipos:
MECNICOS:
Se usa energa mecnica en alguna forma diferente a la accin de una herramienta
de corte convencional, y se usa una accin de trabajo mediante una corriente de
alta velocidad de abrasivos y fluidos.

ELCTRICOS:
Usan energa electroqumica para remover el material, el mecanismo es lo opuesto
al chapeado.
TRMICOS:
Usan energa trmica para cortar o dar forma a una parte del trabajo, y esa parte
se remueve por vaporizacin del material. Esta energa es la conversin de la
energa elctrica.
QUMICOS:
29

La mayora de los materiales (en especial los metales) son susceptibles a los
ataques qumicos por medios de ciertos cidos y otras sustancias abrasivas
(Guivernau, 2001).
CORTES CON CHORRO DE AGUA
El corte con chorro de agua usa una corriente fina de agua a alta presin y velocidad
dirigida hacia la superficie de trabajo para producir un corte. Para ste proceso tambin se
utiliza el nombre maquinado hidrodinmico.
El chorro funciona como una sierra y corta una ranura angosta en la pieza.
Este haz de agua es capaz de cortar una gran variedad de materiales. Los materiales
blandos como las gomas, espumas, compuestos para las juntas de automocin, fibras de
paales e incluso los alimentos se pueden cortar solamente con agua a alta presin. En
este caso solo utilizamos la energa cintica del agua para producir el corte
Para obtener un chorro fino de agua se utiliza una pequea abertura de boquilla con
dimetro de 0.1 a 0.4 mm. Para proporcionar al chorro una energa suficiente para poder
cortar, se usan presiones hasta de 400 MPa y el chorro alcanza velocidades hasta de 900
m/s. en una bomba hidrulica que presuriza el fludo al nivel deseado.
La unidad de boquilla consiste en un soporte hecho de acero inoxidable y una boquilla de
zafiro, rub o diamante. El diamante dura ms, pero es el ms costoso
En el maquinado deben usarse sistemas de filtracin para separar las virutas producidas
durante el proceso. Los fluidos de corte en ese sistema son soluciones de polmeros, las
cuales se prefieren debido a que tienden a producir una corriente coherente.
30

DISTANCIA DE SEPARACIN
La distancia de separacin es a distancia entre la boquilla y la superficie de trabajo. En
general, se prefiere que esta distancia sea mnima para reducir la dispersin de la
corriente del fluido antes de que golpee la superficie. Una distancia de separacin normal
es de 1/8 de In. (3.2 mm).
El tamao del orificio de la boquilla afecta la precisin del corte; las aberturas ms
pequeas se usan para cortes ms finos sobre materiales ms delgados. Para cortar
materia prima ms gruesa se requieren corrientes de chorro ms densas y mayores
presiones.
Esta tecnologa permite la colocacin de varias capas una encima de otra para cortarlas a
la vez manteniendo las calidades de corte con cierta homogeneidad, aumentando as en
gran medida la productividad del proceso.
VELOCIDAD DE AVANCE
La velocidad de avance del corte se refiere a la velocidad a la que se mueve la boquilla a lo
largo de la trayectoria de corte.
La velocidad de avance tpica vara desde 12 in/min (5mm/seg) hasta 1200 in/min
(500mm/seg), dependiendo del material de trabajo y su grosor.
Cuanto menor es el ndice de mecanizabilidad, ms lento se hace el corte, y cuanto mayor
espesor tambin se reduce la velocidad de corte.

31

Por lo general, se hace en forma automtica usando un control numrico computarizado o

robots industriales para manipulacin de la unidad de boquilla a lo largo de la trayectoria
deseada.
APLICACIONES
Se usa en forma eficaz para obtener tiras de materia prima plana, como plsticos, textiles,
materiales compuestos, mosaicos para pisos, alfombras, piel y cartulinas.
Se han instalado celdas robticas con boquillas para maquinado con chorro de agua
ensambladas como herramienta de un robot para seguir patrones tridimencionales de
corte irregular, por ejemplo para cortar y recortar tableros de automvil antes del
ensamble.
En estas aplicaciones, la ventaja es que la superficie de trabajo no se tritura ni quema
como en otros procesos mecnicos o trmicos, en consecuencia, la prdida de material es
mnima porque la ranura de corte es estrecha, esto reduce la contaminacin ambiental y
existe la facilidad de automatizar el proceso usando controles numricos o robots
industriales.
Una limitacin es que no es conveniente para cortar materiales frgiles (por ejemplo,
vidrio), porque tiende a resquebrajarlos durante el proceso (Ordez Jimnez, 2003)..
NO CONVENCIONALES
Electroerosin, las mquinas de electroerosin desgastan el material mediante
chispas elctricas que van fundiendo partes minsculas del mismo. Hay dos tipos
de mquinas de electroerosin, las de electrodos, que realizan agujeros de la

32

forma del electrodo o bien desgaste superficiales con la forma inversa de la que
tiene el electrodo, hace grabaciones y las de hilo que, mediante la utilizacin de un
hilo conductor del que saltan las chispas que desgastan el material, van cortando
las pieza segn convenga. En ambos casos durante todo el proceso, tanto el til
como la pieza estn inmersos en un lquido no conductor.
Arco de plasma, se utiliza un chorro de gas a gran temperatura y presin para el
corte del material.
Lser, en este caso es un potente y preciso rayo lser el que realiza el corte
vaporizando el material a eliminar.
Ultrasnica, haciendo vibrar un til a velocidades ultrasnicas, por encima de los
20.000 Hz y utilizando un material abrasivo y agua se van realizando el mecanizado
de la pieza por la friccin de las partculas abrasivas. Se usa para trabajar
materiales muy duros como el vidrio y el diamante y las aleaciones de carburos.
Con la introduccin de aparatos y materiales y materiales totalmente nuevos, en los
recientes, se ha hecho necesario desarrollar nuevos mtodos para el maquinado eficiente
de materiales.
Las piezas hechas con carburo cementado o con metales difciles de maquinar se
conformaban con el costoso proceso de esmerilado con ruedas de diamante. El
maquinado electroqumico, maquinado por electro descarga y esmerilado electroltico son
tres mtodos perfeccionados hace pocos aos. En todos ellos la remocin del metal se
logra con algn tipo de descarga elctrica.

33

En la actualidad se ha hecho necesario desarrollar nuevos mtodos para el maquinado

eficiente de materiales. las piezas hechas con carburo cementado o con metales difciles
de maquinar se conformaban con el costoso proceso de esmerilado con ruedas de
diamante. el maquinado electroqumico, maquinado por electro descarga y esmerilado
electroltico son tres mtodos perfeccionados hace pocos aos. en todos ellos la remocin
del metal se logra con algn tipo de descarga elctrica".

ESMERILADO ELECTROLTICO
El esmerilado electroltico ha venido a facilitar mucho el maquinado de piezas de trabajo
de metal delgado y frgil y las modernas aleaciones de la era espacial. En el esmerilado
electroltico, se remueve el material de la superficie de la pieza de trabajo con una
combinacin de la accin electroqumica y una rueda abrasiva con aglutinacin metlica
(en el proceso se remueve metal por una combinacin de energa elctrica y qumica).
Alrededor del 90% del metal se desprende de la superficie de la pieza con la accin
electroqumica y el 10% restante lo barre la rueda abrasiva. El proceso de esmerilado
electroltico es similar al de maquinado electroqumico (Castro, 2008)
PROCESO DE ESMERILADO ELECTROLTICO
La rueda abrasiva, con aglutinacin metlica y conductora de la electricidad, y la pieza de
trabajo que tambin es conductora se conectan a un suministro de corriente continua y
quedan separadas por las partculas abrasivas que sobresalen de la rueda. Se inyecta un
electrlito en el espacio entre la rueda y la pieza de trabajo, que complementa la accin
de desprendimiento que descompone el material de la pieza de trabajo (la solucin
34

electroltica suele ser muy corrosiva: hay que proteger las piezas de la maquina contra la
corrosion). Este material desprendido se elimina con la accin de la rueda de abrasiva
nunca hace contacto con la pieza de trabajo.

Figura 16: proceso de esmerilado electroltico

VENTAJAS DEL ESMERILADO ELECTROLTICO

El esmerilado electroltico tiene muchas ventajas sobre los mtodos convencionales.
Reduce los costos de las ruedas abrasivas; en especial las de diamante con
aglutinacin metlica porque solo remueve un 10% del material con la rueda.
Se elimina una elevada proporcin del material en relacin con el desgaste de la
rueda.
No se genera calor durante el esmerilado durante el esmerilado; por lo tanto, la
pieza no se quema ni sufre deformacin.

35

 No se producen rebabas, que se deban eliminar con operaciones adicionales.

Se pueden cortar piezas de trabajo delgadas y frgiles porque la rueda nunca toca
la pieza de trabajo.
Se pueden esmerilar con rapidez y facilidad el carburo de tungsteno y las
aleaciones superduras.
Se pueden cortar metales raros, como el circonio, berilio y otros, sin que importe
su dureza, fragilidad o sensibilidad trmica.
No se crean esfuerzos en la pieza de trabajo.
No ocurre endurecimiento de la pieza de trabajo durante este proceso.
MAQUINADO POR ELECTRODESCARGA
El maquinado por electrodescarga (EDM) es un proceso para remocin de metal por la
accin de una descarga elctrica de corta duracin y alta densidad de corriente (amperaje)
entre las herramientas y la pieza de trabajo. El proceso EDM se podra comparar con un
rayo diminuto que choca contra una superficie, crea un intenso calor local y funde la
superficie de la pieza de trabajo. El maquinado por electrodescarga es de especial utilidad
para maquinar las aleaciones sper duras y conductoras de la era espacial que abra sido
muy difcil de trabajar con mtodos convencionales. El EDM ha facilitado el corte de
formas complejas, lo cual resultara imposible con herramientas de corte convencionales.

36

PRINCIPIOS
El maquinado

Figura 17: mquina de electro descarga

DEL EDM
por

electrodescarga (EDM) es un proceso para la remocin controlada de un metal, en el cual

se usa una chispa para cortar o erosionar la pieza de trabajo, por medio de un electrodo
que es la herramienta de corte.

Figura 18: proceso de electro descarga

El electrodo se hace con material conductor de electricidad, por lo general con carbn.
Tanto el electrodo, que tiene la forma de cavidad requerida, como la pieza de trabajo se
sumergen en un lquido dielctrico que suele ser un aceite delgado. El liquido dielctrico
debe ser no conductor o mal conductor de la electricidad (para el maquinado por
electrodescarga se requiere un electrodo (herramienta) conductor y un liquido
dielctrico no conductor). Un servomecanismo mantiene una separacin de ms o menos
37

0,001 pulgadas (0,002 milmetros) entre el electrodo y la pieza de trabajo para que no se
toquen. Se aplica una corriente continua de bajo voltaje y alto amperaje al electrodo a
razn de 20.000 impulsos elctricos por segundo mediante un capacitor (condensador).
Estos impulsos de corriente conducen chispas que saltan la abertura, entre el electrodo y
la pieza de trabajo, a travs del dielctrico. En el sitio en donde choca la chispa se produce
un calor intenso, se funde el metal y se desprende una partcula de metal de la superficie
de la pieza de trabajo (el metal se remueve por la erosin de la chispa elctrica). El liquido
dielctrico que est en circulacin constante, arrastra las partculas erosionadas en el
metal y tambin ayuda a disipar el calor ocasionado por la chispa (Ordez Jimnez, 2003)
VENTAJAS DEL PROCESO EDM
El maquinado por la electrodescarga tiene muchas ventajas sobre los procesos
convencionales.
Se puede cortar cualquier material conductor de electricidad cualquiera que sea su
dureza. Es de especial utilidad para carburos cementados y las nuevas aleaciones
extra duras que son sumamente difciles de cortar con metros convencionales.
Se pueden trabajar materiales endurecidos, con lo cual se elimina la deformacin
ocasionada por el proceso de endurecimiento.
Las brocas o machuelos rotos se pueden extraer con facilidad de las piezas de
trabajo.
No produce esfuerzo en la pieza de trabajo porque el electrodo nunca hace
contacto con ella.
Este proceso no deja rebabas.
38

 Se pueden maquinar secciones delgadas y frgiles sin deformacin.

Por lo general, se eliminan las operaciones secundarias de acabado en muchos
tipos de piezas de trabajo.
Se pueden cortar formas complicadas en la pieza de trabajo que son imposibles de
lograr con mtodos convencionales.
Se pueden producir mejores troqueles y moldes a menor costo.
Se puede utilizar un dado o troquel de punzar para reproducir su forma en la placa
de troquel correlativa y dejar la holgura necesaria.
MAQUINADO ELECTROQUIMICO
Maquinado electroqumico (ECM) difiere de las tcnicas convencionales para cortes de
metales en que se utilizan energa elctrica y qumica como herramientas de corte. Con
este proceso se remueve el metal con facilidad, sin que importe su dureza, y se caracteriza
porque no deja virutas.
La herramienta de corte es un electrodo fijo que tiene la forma de cavidad requerida en la
pieza de trabajo; por lo tanto, se pueden producir formas escuadradas o difciles de cortar.
Adems, el desgaste de la herramienta es insignificante porque nunca toca la pieza de
trabajo. El maquinado electromecnico es adecuado para producir agujeros redondos
pasantes, cuadrados pasantes, ciegos redondos o cuadrados, cavidades sencillas con lados
rectos y paralelos y para operaciones de cepillo. Su utilidad es mucho mayor en metales
cuya dureza es mayor de 42 rockwell C (400 Brinell). Con este proceso es difcil mantener
aristas agudas, secciones inferiores planas o curvaturas exactas debido al ligero exceso de
corte que produce. Una ventaja importante del ECM es que no se deforman las superficies
39

y cantos de las piezas de trabajo y quedan libres de rebatas (El electrodo (herramienta)
nunca hace contacto con la pieza de trabajo).
EL PROCESO
Desde hace muchos aos se han utilizado los balos galvanoplsticos o electrodeposicin
para aplicar un metal que est en solucin en otro metal que se sumerge en el bao.
Dado que el ECM surgi de este proceso es conveniente conocer el proceso de
electrodeposicin.

Figura 19: proceso de electrodeposicin

Se sumergen dos barras de metales desiguales en una solucin de electrolito.

Se conecta una barra al conductor o terminal negativo de una fuente de corriente
continua. La segunda barra se conecta a la terminal positiva.
Cuando se cierra el circuito circula corriente continua (CC) a travs del electrolito
entre las dos barras de metal.
La reaccin qumica produce la transferencia de metal de una barra a la otra.

40

El maquinado electroqumico difiere de la electrodeposicin en que una reaccin

electroqumica disuelve el metal de la pieza de trabajo en una solucin de electrolito.
Se pasa una corriente continua a travs de una solucin de electrolito entre el electrodo,
que es la herramienta y tiene la forma de la cavidad deseada, que tiene carga negativa y
la pieza de trabajo que tiene carga positiva. Esto ocasiona la remocin del metal delante
del electrodo al avanzarlo hacia la pieza de trabajo. La reaccin qumica ocasionada por la
corriente continua en el electrolito disuelve el metal de la pieza de trabajo.

Figura 20: proceso de maquinado electroquimico

El electrodo para SM no es una simple varilla de metal, sino una herramienta de precisin
aislada hecha a la forma y tamao exactos necesarios y a lo largo del cual se hace pasar el
electrolito.
El electrodo y la pieza de trabajo, aunque estn separados apenas 0,002 a 0,003 pulgadas
(0,005 a 0,007 milmetros) nunca se topan entre s.
41

La solucin de electrolito esta en circulacin constante y controlada y es conductora de la

corriente (el electrolito suele ser una solucin salina muy corrosiva). La corriente continua,
a veces, puede ser de 10.000 A/pulgada2 (1550 A/centimetro2) segn el material de la
pieza: la cantidad de remocin del metal esta en proporcin directa con la corriente que
pasa entre el electrodo y la pieza de trabajo. Una corriente elevada producir remocin
rpida del metal y a la inversa con una corriente baja.
VENTAJAS DEL ECM
El maquinado electroqumico ha sido uno de los procesos para trabajar metales que ha
permitido maquinar los de la era espacial.
Algunas de sus caractersticas y ventajas son:
Se puede maquinar un metal de cualquier dureza.
No se genera calor durante el maquinado y, por lo tanto, no hay deformacin de la
pieza de trabajo.
En el ECM no hay rotacin de la herramienta.
El desgaste del electrodo (herramienta) es insignificante porque nunca toca la
pieza de trabajo.
Debido a que el electrodo nunca toca la pieza de trabajo se pueden maquinar
secciones delgadas y frgiles sin deformacin.
La pieza de trabajo queda libre de rebabas.
Es fcil producir piezas de trabajo, las formas complejas, cuyo maquinado es difcil
con otros procesos.

42

 El ECM es adecuado para trabajo de produccin en donde hay que hacer agujeros
o cavidades mltiples al mismo tiempo.
o necesario desarrollar nuevos mtodos para el maquinado eficiente de materiales. Las
piezas hechas con carburo cementado o con metales difciles de maquinar se
conformaban con el costoso proceso de esmerilado con ruedas de diamante. El
maquinado electroqumico, maquinado por electro descarga y esmerilado electroltico son
tres mtodos perfeccionados hace pocos aos. En todos ellos la remocin del metal se
logra con algn tipo de descarga elctrica"
EL MECANIZADO POR ULTRASONIDOS ROTATORIO Y EL MECANIZADO MIXTO
FRESADO/LSER
El mercado actual exige el lanzamiento de productos cada vez ms novedosos y
competitivos, por lo que se necesita realizar un esfuerzo aadido para fabricar productos
tecnolgicos avanzados mediante procesos de fabricacin tradicionales, lo que no
siempre permite obtener el resultado esperado. Por otra parte, la introduccin de
materiales avanzados en sectores como la medicina, ptica, aerospacial o automocin
est suponiendo un obligado desarrollo de procesos de fabricacin alternativos para dar
respuesta a las nuevas necesidades. El coste considerablemente superior de estas tcnicas
limita su uso exclusivamente a los casos en los que no se puedan emplear los mtodos
tradicionales.

43

Figura 21: centro de mecanizado por

ultrasonido DMS 35

Los procesos no convencionales de mecanizado utilizan diversas fuentes de energa para

la eliminacin de material. As, se puede hablar de procesos mecnicos como puede ser el
caso del mecanizado por ultrasonidos, y procesos electrotrmicos como es el caso del
mecanizado por haz lser.
El mecanizado por ultrasonidos rotatorio ante el reto de los materiales duros y frgiles
El creciente desarrollo de los materiales avanzados con propiedades superiores como alta
dureza, gran resistencia mecnica al desgaste, baja densidad y resistencia a la abrasin a
altas temperatura, como es el caso de las cermicas tcnicas, ha introducido la necesidad
de su procesado. Sin embargo, el alto coste de mecanizado, que oscila entre el 30-60% e
incluso el 90% del coste de produccin, ha frenado claramente su expansin comercial.
En este punto, cabe subrayar que slo los comnmente denominados procesos no
convencionales de mecanizado, como el mecanizado por ultrasonidos rotatorio, pueden
llegar a ser tiles, aparte de algn proceso abrasivo convencional.
44

Para alcanzar este reto Tekniker ha adquirido un centro de mecanizado por ultrasonidos
DMS 35 Ultrasonic de la casa Sauer integrada en Deckel Maho Gildemeister. Dicha
mquina incorpora la tecnologa RUM (Rotary Ultrasonic Machining) para el mecanizado
de materiales duros y frgiles.
El proceso del mecanizado por ultrasonidos rotatorio (Rotary Ultrasonic Machining-RUM)
es un avance tecnolgico del clsico mecanizado por ultrasonidos (Ultrasonic MachiningUSM). Se basa en la eliminacin de material mediante la combinacin de giro y vibracin
en direccin axial de una herramienta, generalmente de diamante que, a su vez, se
alimenta con una corriente interna-externa de fluido de corte.
El trmino ultrasonidos es debido a que la vibracin se produce a una frecuencia
prxima a los 20kHz (vibra unas 20.000 veces por segundo), frecuencia que est en el
rango de los ultrasonidos. Se emplean regmenes de giro de entre 1000 y 6000rpm, y la
vibracin axial tiene unas pocas m de amplitud (1-35m). ( Dans, 1998)

Figura 22: herramienta tpica y del proceso de mecanizado RMU.

45

El equipo disponible en Tekniker que incluye esta tecnologa consta de los elementos
bsicos de toda mquina herramienta (control, cabezal, ejes, mesa, filtros), pero adems
incorpora un elemento caracterstico de este tipo de tecnologas, llamado transductor. El
transductor, acoplado al cabezal, contiene una serie de piezoelctricos que transforman la
energa elctrica de alta frecuencia en vibracin mecnica a esa misma frecuencia. Esta
vibracin se transfiere desde el transductor hasta la herramienta (tambin conocida como
horn).
As mismo, la mquina de Tekniker incorpora una serie de algoritmos de control que
mejoran an ms la efectividad del proceso preservando la integridad de la herramienta y
de la pieza; as, el control ADC (Adaptive Control) monitoriza el par y el ACC (Acoustic
Control) monitoriza la fuerza en direccin axial.
El mbito de aplicacin del RUM est dirigido fundamentalmente al mecanizado de
materiales duros y frgiles como las cermicas tcnicas, los vidrios, metales endurecidos,
Silicio, piedras preciosas, etc.
Todo ello aplicado a:
Industria del automvil: discos de freno, toberas de inyeccin, insertos de moldes
de inyeccin; en materiales como Nitruro de Silicio, Almina, metal duro, acero
templado (55HRc)...
Industria

de

los

semiconductores:

plaquitas

(Wafer),

refrigeracinen materiales como Silicio, Cuarzo Hialino

46

elementos

de

 Industria ptica: lentes cncavas y convexas, espejos; en materiales como Zafiro,

Silicio, Zerodur y vidrios varios.
Industria mdica: articulaciones, coronas dentales; en materiales cermicos
varios como Zirconia, Almina
Varios: guas antidesgaste, pirometra, boquillas de soldadura, aisladores
trmicos; tambin en materiales cermicos.

Figura 23: mecanismo de vidrio zeradur

Todas estas aplicaciones tienen un elemento en comn: las superiores propiedades de

alta dureza, resistencia mecnica al desgaste, baja densidad, resistencia a la abrasin a
altas temperatura, capacidades pticas, etc.

47

Mediante RUM se pueden mecanizar geometras que difcilmente podran conseguirse con
otros procesos de fabricacin como por ejemplo agujeros de 0.5 y 10mm de profundidad
en Silicio, roscado interior en metal duro calidad H6, etc.
Dado que los procesos abrasivos como el rectificado procesan este tipo de materiales, se
deben subrayar los avances que supone la tecnologa RUM:
Reduccin de los esfuerzos de corte, de la carga trmica a la pieza y con ello el
desgaste de la herramienta debido al menor tiempo de contacto de cada grano
abrasivo con el material de pieza, inherente al movimiento ultrasnico.
La superposicin de movimientos, rotacin y giro, hace que se obtengan mayores
tasas de arranque que en el caso de los procesos convencionales como el
rectificado (hasta 5 veces mayores).
Gran acabado superficial debido a las menores fuerzas del proceso, pudindose
obtener superficies con rugosidades menores que 0.2 m Ra hasta suprimir el
pulido.
El movimiento ultrasnico junto con el refrigerante interno y externo hace que la
herramienta experimente un proceso de autolimpieza, evitando as el fenmeno
de embotamiento y facilitando el regenerado de la misma.
El proceso produce una capa superficial de tensiones residuales de compresin por
lo que se aumenta la vida a fatiga.
Se pueden tratar materiales duros y frgiles llevando a cabo pequeas operaciones
de corte, desde 0.5mm as como diversas operaciones en una sola mquina, a

48

saber taladrado y fresado: agujeros de gran profundidad, contorneados,

ranurados, planeados o superficies complejas.
Con todo ello, hay que concluir remarcando que el mecanizado por ultrasonidos rotatorio
aparece como una clara solucin para el procesado ptimo de materiales avanzados como
cermicas, metales endurecidos, vidrios, etc. (Romero Subirn, 2005)
MECANIZADO MIXTO FRESADO/LSER: TECNOLOGA QUE POSIBILITA NUEVOS
RETOS
En el mbito de los nuevos sistemas de fabricacin, para poder satisfacer las exigencias de
fabricacin en los diferentes sectores industriales, da a da se estn estudiando y
aplicando nuevas tecnologas y procesos. Una de las tecnologas en constante evolucin y
considerada como uno de los mayores exponentes en la fabricacin avanzada es el
mecanizado por lser ya que permite el mecanizado de formas complejas y de pequeo
tamao de todo tipo de materiales.A su vez, en el caso de los problemas concretos de
piezas de geometra compleja y de reducido tamao el uso de un proceso mixto
fresado/lser abre posibilidades completamente nuevas en el mecanizado. El fresado
aporta un elevado volumen de material eliminado, mientras el lser permite crear
geometras complejas, de reducido tamao y en zonas poco accesibles.
La necesidad de crear productos cada vez ms precisos, y con un amplio rango de
materiales, exige nuevas tcnicas de procesado, para ir ms all de las actuales tcnicas de
procesado por arranque de viruta.
Con el objetivo de alcanzar este reto, Tekniker dispone de una mquina fresadora-lser
DMU60L del fabricante DECKEL MAHO, que adems de ser una fresadora de alta velocidad
49

con un husillo que puede alcanzar las 18.000 rpm, dispone de un cabezal lser de Nd:YAG
de 100 Wattios. La mquina adquirida por Tekniker incorpora la tecnologa del
mecanizado por lser.
Dicho centro de mecanizado incluye nuevas posibilidades en el mecanizado completo de
las piezas ms diversas. La innovadora combinacin de las modernas tecnologas de
fresado y lser permite mecanizar en una sola sujecin tanto desbastes de intenso
arranque de viruta como acabados de filigrana. La tecnologa mixta fresado/lser permite
obtener la pieza acabada directamente del plano 3D, convirtindose en un proceso casi
automtico que en comparacin con la fabricacin convencional por electroerosin
reduce los tiempos de mecanizado.
La tecnologa del mecanizado por lser posibilita el mecanizado de figuras y piezas de
pequeas dimensiones, permitiendo obtener esquinas vivas y agujeros de pequeo
dimetro, es decir, formas geomtricas que no es posible o es muy costoso obtener
mediante procesos convencionales.
El mecanizado por lser permite el procesado de casi todo tipo de materiales,
independientemente de su dureza o maquinabilidad. Los resultados obtenidos varan de
un material a otro debido a sus propiedades fsicas, pero en principio no se encuentra el
obstculo de la dureza. Se pueden obtener piezas a partir de fotografas, es decir,
partiendo de una imagen se consigue un proceso parecido al grabado.
Es posible realizar texturizaciones de tamao reducido, y obtener formas complejas que
son mecanizados reales, y no grabados.
50

La alta densidad de energa que se obtiene en el punto de enfoque del haz lser permite
llevar a cabo el proceso de ablacin, es decir, el material es vaporizado directamente. Por
otra parte, al ser una fuente de energa la que incide sobre el material, no se producen
desgastes, roturas, ni colisiones de la herramienta de corte, lo que supone una gran
ventaja al proceso de arranque de viruta tradicional. El valor del dimetro de haz en el
punto de enfoque puede ser de 40 micras o de 100 micras.
El lser, es una fuente de luz coherente de alta energa cuyo significado es Amplificacin
de luz por Emisin de Radiacin Estimulada, que en ingls forman las siglas LASER (Light
Amplification by Stimulated Emission of Radiation). El sistema lser principalmente consta
de tres componentes:
Un medio activo que en nuestro caso es un cristal de Nd:YAG.
Un medio de excitacin que en nuestro caso es una lmpara.
La ptica del resonador.
En la mquina disponible en Tekniker el sistema lser consta de una lmpara de 6000W
que irradia una luz que tiene como propiedades que es divergente, multicolor e
incoherente. Dicha luz excita el medio activo (cristal de Nd:YAG) produciendo un haz lser
que en comparacin con la bombilla tiene propiedades direccionales, monocromticas y
coherentes, siendo su longitud de onda l=1.064 micras, y una potencia media de 100W.
Este haz lser es reflejado al 100% por un espejo, y slo parcialmente por otro espejo. El
haz lser que no es reflejado es el que se utiliza para procesar el material. El haz lser
esencialmente paralelo es fcil de transportar a largas distancias para llevarlo al sitio

51

donde se necesita. En el rea de procesado, el haz lser enfocado en un punto pequeo

est provisto de la energa necesaria para calentar, fundir o hasta evaporar metales.
El dispositivo Q-Switch permite aumentar la potencia del haz, siendo la frecuencia de
trabajo entre 5 y 50 kHz.
Al cerrar el Q-switch, se interrumpe la trayectoria del rayo en el resonador, no
formndose ninguna onda estacionaria, por lo que no se genera ningn rayo lser. Ello
implica que no se retira ninguna energa de la barra YAG, por lo que se acumula energa,
obtenindose picos de potencia de hasta 20kW ( Escobar Salinas, 1992)
Antes de empezar a mecanizar un componente, es necesario realizar una bsqueda de
tecnologa, lo que implica definir los parmetros adecuados para mecanizar un material
concreto. Se ajustan los parmetros de frecuencia de apertura del Q-Switch, y porcentaje
de intensidad que se quiere tenga el haz. Ello implica que es necesaria una bsqueda de
tecnologa continua, cada vez que se vaya a mecanizar un material nuevo o cambien las
condiciones de mecanizado.
Con todo ello, hay que concluir remarcando que el mecanizado mixto fresado lser
aparece como una clara solucin para el procesado ptimo de piezas precisas de pequeo
tamao, como son los moldes de inyeccin de plstico. (Milln Gmez, 2006).

52

MAQUINADO HIDRODINMICO
El maquinado Hidrodinmico utiliza la fuerza debida al cambio de la cantidad de
movimiento del chorro en operaciones de corte y desbarbado. El chorro funciona como
una sierra y corta una ranura angosta en la pieza,
Tambin es conocido este proceso como "corte con chorro de agua" (en ingls WJC) ,
debido a que usa una corriente fina de agua a alta presin y velocidad dirigida hacia la
superficie de trabajo para producir un corte. Tambin se emplea el nombre de maquinado
hidrodinmico para este proceso, pero el corte por chorro de agua es el trmino de uso
ms frecuente en la industria.
Para obtener una fina corriente de agua, se usa una pequea abertura de boquilla de un
dimetro de 0.004 a 0.016 In (0.1 a 0.4 mm). A fin de que la corriente tenga la energa
suficiente para cortar se usan presiones hasta de 60 000 lb/in (400 Mpa), y el chorro
alcanza velocidades hasta de 3000 pies/seg (900 m/seg). Una bomba hidrulica presuriza
el fluido al nivel deseado. La unidad de boquilla consiste en un soporte y una boquilla de
joya. El soporte est hecho de acero inoxidable y la boquilla de Zafiro, rub o diamante. El
diamante dura ms, pero es el de mayor costo.
En el WJC deben usarse sistemas de filtracin para separar las virutas producidas durante
el proceso. Los fluidos de corte en ese sistema son soluciones de polmeros, las cuales se
prefieren debido a que tienden a producir una corriente coherente.

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Tabla 1: velocidades de corte

MAQUINADOS CON CHORRO ABRASIVO

Cuando se usa un WJC sobre partes metlicas, por lo general deben agregarse partculas
abrasivas a la corriente a chorro para facilitar el corte. Por tanto este proceso se denomina
corte con chorro de agua abrasiva (en ingls AWJ). La incorporacin de las partculas
abrasivas al flujo complica el proceso porque aumenta la cantidad de parmetros que
deben controlarse. Entre los parmetros de proceso adicionales estn el tipo de abrasivo,
el tamao del esmeril y la velocidad de flujo. Entre los materiales abrasivos comunes estn
el xido de aluminio, el dixido de silicio y el granate (un mineral de silicato); los tamaos
del esmeril varan entre 60 y 120. Las partculas abrasivas se agregan a la corriente de
agua a aproximadamente 0.5 lb/min (.23 Kg/min) despus de que salen de la boquilla para
el WJC.
Los parmetros de proceso restantes incluyen algunos que son comunes para el WJC; el
dimetro de abertura de la boquilla, la presin del agua y la distancia de separacin. Los
dimetros del orificio de la boquilla varan de 0.010 a 0.0250 In (0.25 a 0.63 mm), este

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rango es ms grande que en el WJC y permite que la corriente contenga velocidades de

flujo ms altas y mayor energa antes de la eyeccin de los abrasivos. Las presiones del
agua son similares a las del WJC. Las distancias de separacin son menores para reducir el
efecto de la dispersin del fluido de corte, el cul contiene partculas abrasivas en esta
etapa. Las distancias de separacin comunes estn entre una cuarta parte y la mitad de las
que se usan en el WJC (Romero Subirn, 2005).

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CONCLUSIN
El proceso de soldadura fuerte es un medio efectivo de crear uniones resistentes, dctiles,
conductoras tantas trmicas como elctricamente, adems de ofrecer gran resistencia a las
fugas siempre y cuando se conozcan y se aplique adecuadamente los fundamentos del
proceso.
En la operacin de corte por lser se divide un material en forma de placa mediante un rayo
lser dirigido. Distinguimos bsicamente entre corte lser por fusin y corte lser por
sublimacin. En el corte lser por fusin se funde o se evapora el material, por ejemplo, un
material acrlico. En el corte lser por sublimacin se evapora el material, por ejemplo, la
madera, saltndose la fase de licuefaccin.

El maquinado con chorro de agua es un mtodo no convencional especialmente para usos

donde el calor ejemplo el papel, no es conveniente el uso de un plasma o laser, muy
comnmente usado para la industria alimenticia ya que es muy limpio y no deja residuos,
adems de la diversidad de formas complejas que se pueden realizar adems de que las
piezas casi no necesitan un reacabado final.

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BIBLIOGRAFA

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ANEXOS

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