CAPTULO 17

ENSAYOS
DESTRUCTIVOS
EN SOLDADURA

CARACTERIZACIN DE LAS SOLDADURAS

Las soldaduras pueden ser caracterizadas de acuerdo a los siguientes criterios:

El proceso de soldadura utilizado.

Tamao y forma del cordn.
Propiedades mecnicas de la junta.
Composicin qumica, etc.
Los mtodos apropiados de caracterizacin dependen de la funcin de la soldadura y de
las propiedades particulares requeridas en su aplicacin. En algunos casos, la habilidad
de una soldadura de funcionar adecuadamente puede deberse a la caracterizacin del
tamao o forma de la soldadura. Hay casos en qu los factores relacionados con el
procedimiento de soldadura, altura inadecuada de la soldadura, convexidad del
cordn o falta de penetracin, provocan que las soldaduras fallen. En otros casos, es
importante caracterizar los factores metalrgicos tales como la composicin qumica del
metal de soldadura y la microestructura. Ejemplos, las soldaduras que no deben ceder o
fallar gracias a su resistencia, ductilidad, resistencia a la corrosin y dureza.
Con la caracterizacin de las soldaduras se logra saber si una soldadura tiene la
capacidad de cumplir con su funcin, documentar una soldadura y un procedimiento
que han demostrado ser adecuados, o determinar por qu una soldadura no cumpli su
funcin.
1)

La caracterizacin de soldaduras ser tratada inicialmente con un enfoque de

evaluacin no destructiva. El primer nivel de caracterizacin trata sobre la
informacin que puede ser obtenida mediante inspeccin visual directa y la medicin
de la soldadura. Esto abarca tcnicas como radiografa, pruebas por ultrasonido e
inspeccin por lquidos penetrantes, utilizadas para caracterizar la ubicacin y la
estructura de los defectos internos y superficiales.

2) Posteriormente la caracterizacin de las soldaduras es por medio de los ensayos

destructivos, que requieren la remocin de muestras de la soldadura.
I.-

El primero de estos ensayos destructivos es la caracterizacin macroestructural de

una soldadura seccionada, que abarca datos como el nmero de pases, altura,
forma y homogeneidad del cordn de soldadura y la orientacin de dichos
cordones en una soldadura de mltiples pases.

II.-

Esto va seguido de un anlisis microestructural que abarca microseqreqacin,

tamao del grano y su estructura las fases que componen la soldadura y la
composicin.

III.-

El tercer componente de la caracterizacin de la soldadura es la medicin de

propiedades mecnicas y resistencia a la corrosin. La finalidad de cualquier
soldadura es crear una estructura que llene todas las expectativas de acuerdo al
ambiente de servicio en el que se desempear. En muchos casos, la mejor
manera de garantizar el buen desempeo de la soldadura es estableciendo sus
propiedades mecnicas. Muchas pruebas mecnicas estn especficamente
dirigidas a la determinacin de las capacidades de la soldadura.

PROPIEDADES MECNICAS TPICAS PARA CARACTERIZAR SOLDADURAS

Resistencia a la Traccin, Ductilidad, Dureza y Resistencia al Impacto o a la
Fractura. Las pruebas de corrosin se emplean en situaciones en las que la soldadura se
realiza sobre un material resistente a la corrosin, o sobre una estructura expuesta a un
ambiente corrosivo. Uno de los puntos de mayor inters es asegurar que la soldadura y su
zona afectada por calor (HAZ) sean catdicas con respecto al metal circundante.

CARACTERIZACIN POR TCNICAS NO DESTRUCTIVAS

Caractersticas Macroscpicas (Observadas Externamente). Algunos factores asociados
con la produccin y el desempeo de las soldaduras son macroscpicos y fcilmente
observables. Entre estos, los ms obvios son la altura, la forma y la apariencia general del
cordn de soldadura. En gran parte, estos parmetros dependen de la geometra de la
unin de soldadura y del proceso de soldadura seleccionado. La Figura 1 muestra
esquemas de soldaduras a filete, a solape y a tope con y sin bisel en las que se sealan
una serie de caractersticas (definidas en la Tabla 1).

Figura 1

Figura 2

Mtodos de Caractersticas Macroscpicas: Las herramientas utilizadas en

la macrocaracterizacin externa de una soldadura son la simple vista y lupas.
La Figura 2 muestra macrografas de dos soldaduras vistas desde arriba que ilustran
algunas de estas consideraciones. En muchos casos, la presencia de defectos
importantes tales como fractura en caliente y/o porosidad, puede detectarse mediante
inspeccin visual y fotografiado desde arriba.
Los factores que entran en juego en la apariencia general de los cordones de soldadura
pueden ser la distorsin, decoloracin gracias a una proteccin inadecuada o calor
excesivo, socavadura, tamao excesivo de crter y espesor irregular de los
cordones.
En las soldaduras a filete, ciertos factores que influyen en su desempeo pueden ser
afectados por la geometra relativa de la unin. Pueden usarse instrumentos especiales
a fin de determinar el tamao de la soldadura, la curvatura de la cara y la longitud de
los lados.

Consideraciones Generales.

Muchos tipos de soldadura son evaluados con

respecto a sus macro caractersticas especficas:

Tamao: El tamao de la soldadura debe ser apropiada para las partes. (Ejemplo, en
una soldadura a filete, la relacin de longitud con respecto al espesor de las placas debe
hallarse entre 3:4 y 1:1)

Localizacin: Una soldadura a tope incorrectamente localizada podra impedir que la

pieza funcione correctamente. (Ejemplo, soldadura a filete con lados de diferente longitud,
provocando una distribucin desigual de fuerzas, ruptura laminar).

Uniformidad: Su ausencia genera distorsin, el retirar de escorias en soldadura de

mltiples pasos y la distribucin uniforme del esfuerzo al soportar carga, dependern de la
uniformidad relativa de la soldadura.

Defectos: Una soldadura debera estar libre de defectos macroscpicos. Entre los
defectos comunes estn: socavadura, falta de fusin, poros y retencin de escoria.

Altura de Cara: Refuerzos, una soldadura debera tener una cara relativamente
plana. Si la cara es demasiado convexa, el esfuerzo se concentrar en el pie de la
soldadura. Si por el contrario, una cara demasiado cncava har que el esfuerzo se
concentre en la garganta de la soldadura.

DEFECTOS. La presencia de defectos superficiales o internos en la soldadura pueden

ir en detrimento del desempeo de la soldadura. Los defectos tpicos en soldaduras son:

Porosidad.

Falta de penetracin.

Socavadura.

Falta de fusin.

Solapamiento.

Rechupes.

Exceso de penetracin.

Grietas de crter.

Grietas en caliente.

Inclusiones de escoria.

Varias tcnicas son utilizadas para determinar la presencia de defectos superficiales o por
debajo de la superficie en las soldaduras, La ms comn son la inspeccin mediante
lquidos penetrantes para grietas en la superficie, inspeccin con partculas
magnticas, radiografa con rayos X y ultrasonido.

LA INSPECCIN CON LQUIDOS PENETRANTES aplica un fluido indicador

fluorescente que tiene una tensin superficial baja para colarse en las grietas superficiales
imperceptibles a simple vista. El exceso de lquido es removido de la superficie, pero el
lquido que permanece en la grieta la resalta al aplicrsele un revelador. La Figura 3,
muestra grietas en una soldadura resaltadas mediante un lquido penetrante. La Tabla 2,
muestra algunas caractersticas de los tipos de inspeccin no destructiva.
Figura 2.

LA RADIOGRAFA MEDIANTE RAYOS X

Se utiliza para determinar defectos internos tales como porosidad e inclusiones, estos
defectos aparecen debido a la diferencia en absorcin de rayos X entre la matriz y el
material defectuoso. El tamao mnimo de los defectos en las especificaciones AWS es de
0,4mm (0,0156in). En la prctica esto se refiere a retencin de escoria y grandes
inclusiones que se hallaban presentes en el material inicialmente. Las estructuras de los
defectos son usualmente cuantificadas por comparacin con uno de estndares
existentes. Ejemplo el American Petroleum Institute (API) para soldaduras de tuberas.
El estndar API 1104 incluye criterios para la aceptacin de soldaduras en aceros en base
a un nmero de defectos como penetracin inadecuada, fusin incompleta,
concavidad interna, exceso de penetracin, inclusiones de escoria y porosidad.

Ejemplo, se puede resumir una seccin del API 1104 como sigue:
Inclusiones de escoria alongadas: de 50mm (2in) de longitud mxima: lmite de 50mm
(2in) por cada 305mm (12in) de soldadura; lmite de 1,6mm (de anchura por cada inclusin
alongada de escoria.
Inclusiones de escoria aisladas: 13mm (1/2in) por cada 305mm (l2in) de soldadura,
anchura superior a 3,2mm (1/8in), 105mm (4.1/8in) de inclusiones de escoria aisladas por
cada 305mm (l2in) de soldadura. Las indicaciones acerca de la longitud agregada de
inclusiones de escoria aisladas no debern exceder dos veces el menor espesor nominal
de la pared y el ancho no deber exceder la mitad del menor espesor de las paredes
unidas. Otros ejemplos son el ASTM E 390 que contiene radiografas de referencia para
soldaduras en acero y el Structural Welding Code que incluye un grupo de placas
radiogrficas que muestran patrones de defectos para inclusiones redondeadas.

PRUEBAS DE ULTRASONIDO PARA LOCALIZAR DEFECTOS INTERNOS

Para localizar defectos internos tambin pueden utilizarse pruebas de ultrasonido, entre
los que estn la porosidad y las inclusiones Las pruebas de ultrasonido abarcan la
transmisin de vibraciones mecnicas a travs de una pieza de metal y analizar tanto las
vibraciones transmitidas como las reflejadas. Las vibraciones interactan con las
discontinuidades en el medio por donde pasan, por lo tanto el operador puede detectar
espacios vacos, inclusiones y otras interfaces internas.

CARACTERIZACIN INTERNA POR TCNICAS DESTRUCTIVAS

La caracterizacin interna abarca el anlisis de la composicin macroestructural y
microestructural. Estos procedimientos son utilizados en una seccin transversal de la
soldadura. La seccin transversal puede complementarse con una fotografa de vista
superior. La seccin longitudinal y la seccin normal se indican en la (Figura 4). En
particular la fotografa de vista superior representar la apariencia general de la soldadura,
ilustrando las irregularidades superficiales, salpicaduras o defectos macroscpicos como
las grietas en caliente o la porosidad.

1.- Macroestructura de la Soldadura. Las figuras 5(a) y 5(b) muestran secciones

transversales de dos soldaduras, una soldadura de arco sumergido hecha sobre un acero
ASTM A 36 de 25mm (1 in) de espesor y una soldadura con alambre tubular realizada
sobre un acero ASTM A 537 de 50mm (2in) de espesor. Entre las caractersticas aparentes
estn el nmero de pases, y nmero de capas, rea de la zona de fusin, tasa de
aspecto de la soldadura, extensin de la penetracin, ancho de la cara, el refuerzo y
la curvatura del cordn superior. Una macroseccin transversal tambin mostrar
cualquier porosidad considerable o grandes inclusiones presentes en la soldadura y la
extensin del HAZ. Es importante notar que las mediciones cuantitativas de las
caractersticas de la soldadura hechas en base a una seccin transversal sern precisas
slo si la seccin se ha realizado correctamente.

2.- Microestructura de la Soldadura.

Es importante examinar y caracterizar

la microestructura de la soldadura, comprender su j formacin y sus efectos sobre las
propiedades. Este es el caso cuando los materiales y los procesos involucrados no son
caracterizados correctamente, por tanto las especificaciones no han sido establecidas.
Otros problemas surgen cuando existe la formacin de microconstituyentes perjudiciales
y/o donde las consecuencias de que una soldadura ceda son severas. Ejemplos tpicos
son la soldadura de materiales frgiles o de alta resistencia.
La microestructura de una soldadura consta de tres regiones: (a) Zona de Fusin
(material que se ha derretido); (b) Zona Afectada por Calor (material que no se ha
fundido pero cuya microestructura ha sido alterada) y (c) Metal Base.
Estas tres regiones pueden verse en seccin transversal en la Figura 5(b). Las
microestructuras de la soldadura son examinadas mediante las tcnicas estndar de
remocin y preparacin de la muestra. Los parmetros utilizados a fin de caracterizar las
microestructuras de la soldadura son: Tamao de grano, Morfologa del grano y la
cantidad de diferentes microconstituyentes y fases presentes. Un ejemplo es la
clasificacin de los microconstituyentes de ferrita y carburo en una soldadura de acero de
baja aleacin. Las varias morfologas incluidas en la caracterizacin de una soldadura de
acero de baja aleacin se muestran en la Tabla 3. En estas soldaduras, una gran cantidad
de ferrita acicular est asociada a altos niveles de resistencia, mientras que las estructuras
martensticas o bainticas estn mas bien asociadas a altas tasas de enfriamiento efectivo
de manera que al reducir el contenido de manganeso y la tasa de enfriamiento, mediante
un incremento del calor o precalentando, aumentara la cantidad de ferrita acicular,
mejorando la resistencia del metal de soldadura.

Propsitos de la caracterizacin microestructural de las soldaduras

Evaluar la microestructura con respecto a las propiedades y relacionar la
microestructura con el proceso utilizado. El principal objetivo es optimizar el proceso para
producir la microestructura ms deseable. En general, los efectos de un proceso y los
parmetros de la microestructura son debidos a los efectos constitutivos y trmicos. Los
efectos constitutivos estn en gran manera limitados a la zona de fusin. Los ciclos
trmicos afectan tanto a la zona de fusin como a la HAZ.

Figura 4

Figura 5a

Figura 5b

COMPOSICIN QUMICA DE UNA SOLDADURA

La composicin de una soldadura tiene una significativa importancia en su desempeo
contribuyendo a mejorar las propiedades mecnicas como las relacionadas con la
corrosin en la soldadura. En algunos casos, los efectos pueden ser drsticos, tales como
el volver al acero inoxidable ms sensible a ciertos factores o cambiar la temperatura de
transicin de dctil a frgil de los aceros ferrticos en forma suficiente como para causar
una fractura. Por ejemplo, una soldadura de acero de baja aleacin con un carbono
equivalente de 0,4% se considera un depsito de alto carbono, y se trata en forma
diferente que una soldadura de bajo carbono. De manera similar, los niveles de silicio en
exceso de 0,4% son normalmente asociados a un defecto (poro continuo) en el pase de
raz en una soldadura de tubera hecha con un electrodo celulsico. En general, se debe
tener cuidado tanto al minimizar los cambios en composicin asociados a la soldadura
como al factor de composicin y los cambios de propiedades en el diseo.

Factores que Afectan la Composicin de la Soldadura

La composicin de una soldadura se encuentra afectada por la composicin del metal
base, la composicin del metal de aporte utilizado y la disolucin entre ambos,
reacciones con el fluido o el gas protector, y cualquier prdida de material asociado
al proceso. Estos factores estn controlados en gran parte, la seleccin del proceso, los
parmetros y la estabilidad. El diagrama Shaeffler para aceros inoxidables es un ejemplo
del control de la composicin por la disolucin. La composicin del metal de soldadura y la
microestructura son predichas en base al contenido de estabilizador de ferrita y
estabilizador de austerita del metal base, al nquel equivalente y de cromo del metal de
aporte y el nivel de disolucin. La microestructura ser predicha como martenstica, ferritita
o autentica, y el nivel de ferrita en la soldadura ser estimado. En estas soldaduras, los
nmeros de ferrita por debajo de 4 indican microestructuras en las que los compuestos de
bajo punto de fusin pueden formarse en los lmites de grano, y las soldaduras podran
estar predispuestas a fractura en caliente. Por otro lado, soldaduras con nmeros de ferrita
por encima de 10, tienen una reducida resistencia a la corrosin y pueden ser susceptibles
a la formacin de una fase a altas temperaturas.

El diagrama Shaeffler ha sido revisado muchas veces para ser adaptado a diferentes
aleaciones. Un ejemplo es la incorporacin del nitrgeno en el equivalente de nquel.
Muchos aceros inoxidables usualmente contienen pequeas cantidades de nitrgeno, de
hecho, algunos son reforzados deliberadamente mediante la adicin de nitrgeno. Otras
modificaciones incluyen cobre en el nquel equivalente y el vanadio y el aluminio en el
cromo equivalente. Ejemplo: Se suelda acero de bajo carbono con electrodos E-6010 y E7018, utilizando parmetros idnticos. Aunque la composicin del ncleo de ambos
electrodos es idntica, el electrodo E-6010 producir un depsito con 0,15 a 0,25% Si y el
electrodo E-7018 producir un depsito con 0,5 y 0,6% Si. Un ejemplo de un efecto
relacionado con el procedimiento se observa cuando la longitud de arco se cambia para
soldaduras hechas con un electrodo E-7018. Los cambios de la longitud de arco pueden
alterar el contenido de silicio de 0,3 a 0,6% y pueden alterar el contenido de manganeso
de 0,8 a 1,3%.

Tcnicas de Medicin y Procedimientos

Las tcnicas usuales para el anlisis de la composicin qumica de muestras metlicas
pueden ser utilizadas en soldaduras y son: La espectroscopia ptica de emisin, donde un
punto de material (tpicamente de 6mm o 1 de dimetro) de la superficie de la muestra es
preparado mediante abrasin y sus emisiones de luz son analizadas. En soldaduras de
mltiples pasos abarcara metal de soldadura, HAZ y metal base como en una soldadura
de un solo paso. Las soldaduras estn predispuestas tanto a la macrosegregacin como a
la microsegregacin y las propiedades podran ser determinadas por la composicin en
una regin muy local. Una caracterizacin a fondo de las soldaduras requiere tcnicas con
suficiente resolucin espacial como para caracterizar su falta de homogeneidad. Se
utilizan frecuentemente la microscopia electrnica de barrido con sistemas de anlisis
mediante rayos X con dispersin de energa o longitud de onda, microsondas de
electrones y tcnicas de fluorescencia de rayos X. Estos datos podran bien ser
combinados posteriormente con datos provenientes de una prueba similar de micro dureza
y anlisis microestructurales para caracterizar la variacin a lo largo de la soldadura.

PRUEBAS MECNICAS
Una cantidad de propiedades mecnicas se utilizan para caracterizar las soldaduras, entre
las que se encuentran la resistencia, la ductilidad, la dureza y la tenacidad. De todas
formas, la comparacin de la soldadura con el metal base se utiliza en gran parte para
establecer el desempeo de la misma. El fin es asegurar que la soldadura no sea el
componente ms dbil de la estructura, y de ser as, compensar esto en el diseo.

Resistencia: La resistencia a la carga y a la tensin se miden para muestras de

material de soldadura mediante una prueba tensil estndar con muestras removidas de las
placas para pruebas que han sido soldadas de acuerdo a procedimientos especificados
por la AWS. Estas pruebas forman la base para la asignacin de carga y valores
definitivos de resistencia a soldaduras realizadas usando un electrodo especfico y de
acuerdo a un procedimiento preestablecido. A veces se realizan pruebas adicionales a fin
de comparar las resistencias del metal base y de la soldadura. Un ejemplo de este tipo de
prueba es la prueba tensil transversal, en la que la muestra se remueve de la soldadura
para que el eje de carga sea perpendicular al cordn de soldadura dejando el refuerzo de
la soldadura intacto. La finalidad de esta prueba es verificar que la falla por sobrecarga
ocurrir en el metal base ms que en el metal de la soldadura o la HAZ.

Ductilidad: Es otra propiedad crtica de las soldaduras. Adems de los defectos,

muchos procesos de soldadura pueden producir microestructuras duras y frgiles. Las
medidas estndar de ductilidad (porcentaje de reduccin de rea y porcentaje de
elongacin) se obtienen en una prueba tensil uniaxial, Otra prueba usualmente
especificada para soldaduras es una prueba de torsin o doblez (doblez de cara, doblez
de raz y doblez lateral). En esta prueba, una platina de material que contenga soldadura
es deformada alrededor de un radio especfico y se examina su superficie. El criterio de
evaluacin es el nmero y el tamao de los defectos observados en la superficie exterior
del doblez. Un ejemplo de criterio de prueba de doblez e el Structural Welding Code de
la AWS que especifica el doblar alrededor de un radio de l9mm (0,75in) para materiales
con resistencia a la carga menores o iguales a 345MPa (50ksi), un radio de 25mm (1 in)
para materiales con resistencia a la carga desde 345 hasta 620 MPa (50 a 90ksi), y 32mm
(1,25in) para materiales con resistencia a la carga igual o superior a 620 MPa (90ksi).

Dureza: Un uso comn de los valores de dureza en soldadura es chequear la formacin

de microestructuras que pudiesen tener baja resistencia y ductilidad, teniendo as
predisposicin a la fractura. Por ejemplo, en aceros para tuberas, la formacin de
martensita en la HAZ es una causa de preocupacin debido a su potencial para fracturar.
Esto es tratado especificando valores mximos de micra dureza transversal a lo largo de la
soldadura. Los valores de dureza tambin son utilizados como un indicador de la
susceptibilidad hacia algunas formas de agrietamiento por esfuerzo-corrosin.
Tabla 4: Parmetros (procedimiento no estndar) utilizado para obtener soldaduras
de mltiples pases en tubos de acero X-65 de 1,07m (42in) de dimetro.

Especificaciones adicionales: paredes de 12,7mm (0.50in) de espesor; 1,59mm (0,062in) de cara de la raz; apertura de
1,59mm (0,0625in), bisel de 60; posicin vertical; temperatura de precalentamiento y de interpase de 150C (300F).

Tenacidad: Es la habilidad de un material de absorber energa durante la fractura, Hay

dos tendencias en cuanto a pruebas de tenacidad: prueba de tenacidad por impacto y
prueba mecnica de fractura.
Prueba de Tenacidad por Impacto: Para probar la tenacidad frente a un impacto, se
somete una muestra con geometra especfica a una carga por impacto y se registra la
cantidad de energa absorbida durante la fractura. Usualmente se orienta la muestra de
forma tal que la muesca y el supuesto plano de fractura corran longitudinalmente a travs
del metal de soldadura. Los ensayos Charpy no miden una propiedad inherente del
material, sino que resultan en una medicin relativa de la tenacidad frente al impacto entre
materiales. Un uso muy comn del ensayo Charpy es determinar la temperatura de
transicin de dctil a frgil de un material mediante pruebas realizadas a diferentes
temperaturas. La AWS A-5.1 muestra los mnimos valores de impacto Charpy, a ciertas
temperaturas, para soldaduras hechas en aceros al carbono con diferentes electrodos.
Prueba Mecnica de Fractura: El segundo tipo de prueba de tenacidad se basa en la
mecnica de la fractura y puede usar mtodos lineales elsticos o elsticos plsticos.
Aunque el comportamiento elstico plstico (Jic) est atrayendo el inters en algunos
casos, la mayora de estas pruebas se basan en consideraciones lineales elsticas. Estas
pruebas, indicadas en ASTM E-399, se utilizan para medir la tenacidad frente a fracturas
(Kic) que es una propiedad del material. En el caso de soldadura, la tenacidad frente a
fracturas se expresa usualmente mediante un valor para el desplazamiento de la punta de
la abertura de la grieta. La prueba de tenacidad frente a fracturas ha ganado aceptacin
aplicable a soldaduras. Las deficiencias incluyen la complejidad y el costo de las pruebas y

la gran variacin en cuanto a valores de tenacidad ante fractura que puede presentar el
metal de soldadura, gracias a la naturaleza no homognea de las soldaduras.

EJEMPLOS DE CARACTERIZACIN DE SOLDADURAS

PRIMER EJEMPLO.- Es una soldadura de un metal al arco protegido (FCAW) de
mltiples pases realizada sobre acero para tuberas. En la prctica, sera en gran parte
caracterizada en base a su apariencia externa y posiblemente sera complementada con
ensayos no destructivos. La caracterizacin inicial de una soldadura y el
procedimiento empleado, estaran basados en la composicin qumica y las
propiedades mecnicas. Pudiendo as ser descrita en base al proceso, materiales y
especificaciones involucradas en su produccin. La mayor parte de la caracterizacin de
tal soldadura sera realizada durante el desarrollo y la certificacin del proceso inicial a fin
de determinar su aplicabilidad.

Ejemplo N 1: Soldadura de mltiples pases en tubo X-65 de 1,07m, de dimetro, Esta

soldadura tiene forma de circunferencia, realizada sobre un tubo X-65 de 12,7mm (0,50in)
de espesor y 1,07m (42in) de dimetro. El material X-65 est designado por API como
un acero para tubera con una resistencia a la carga de al menos 448MPa (65ksi) y
una resistencia a la traccin de 566MPa (82ksi). Este tipo de soldadura es tpica para
grandes oleoductos y gasoductos. Sin embargo, para este ejemplo, fueron seleccionados
deliberadamente procedimientos que produjeron una soldadura con una gama de
defectos. Estos procedimientos (Tabla 4), no son representativos de la prctica estndar.
Observacin Visual. La soldadura fue inicialmente caracterizada por observacin visual.
Desde la parte superior de la unin, pueden ser observados la altura y la uniformidad de
la soldadura y la socavadura (Fig. 6a). Desde la parte inferior, se puede observar
salpicadura, falta de penetracin y socavadura interna (Fig. 6b).

Figura 6a

Figura 6b

Evaluacin No Destructiva. Luego se examina la soldadura en busca de defectos

internos y superficiales. La retencin de escoria y la falta de fusin son defectos internos
tpicos en este tipo de soldadura, y pueden ser vistos en la radiografa mostrada en la
Figura 7. Esta figura tambin muestra los defectos externos notados durante la
observacin visual. Adems de la evaluacin no destructiva, se pueden llevar a cabo otras
pruebas que resalten los defectos (por ejemplo, pruebas de doblez de cara o de raz y
pruebas de impacto), pero estas no fueron llevadas a cabo en este caso. De forma similar,

no se usaron pruebas de ultrasonido, de partculas magnticas ni de penetracin para los

fines de esta caracterizacin.

Figura 7

Macroestructura de la Soldadura. La evaluacin destructiva comienza con la

remocin de una seccin transversal de la soldadura y su preparacin para un examen
metalogrfico. La secuencia de los pases de soldadura (nmero y tamao d pases,
nmero de pases por capa, cantidad de penetracin y extensin de la HAZ) es aparente.
Adicionalmente, cualquier defecto presente en el plano de la seccin es visible. En este
ejemplo, se ejecutaron nueve pases, tres capas con un pase y tres con dos pases. La
Figura 8 muestra cuatro pequeos poros; uno en el tercer, cuarto, sexto y noveno pase. La
porosidad fue inducida variando deliberadamente la posicin del electrodo.

Figura 8

Composicin del Metal de Soldadura. Se llev a cabo el anlisis de la

composicin de la soldadura. Para esta aplicacin, la composicin promedio de la
soldadura es de gran importancia. La composicin total de la soldadura fue medida
utilizando un espectrmetro de emisin y los resultados se muestran en la Tabla 5. El
contenido intersticial de la soldadura es tambin de gran inters y los niveles de oxgeno y
nitrgeno fueron medidos. Se hall que el nivel de oxgeno en la soldadura era de 100ppm
y el nivel de nitrgeno, 33Oppm. La composicin qumica, medida en el centro de la
soldadura, se considera adecuada para caracterizar la soldadura.

Microestructura de la Soldadura. La seccin transversal tambin es utilizada para

examinar y caracterizar la microestructura de la soldadura. La Figura 9 muestra
micrografas de diferentes regiones de la soldadura. La Figura 9(a) muestra metal de
soldadura que no ha sido recalentado por pases sucesivos. La Figura 9(b) muestra metal
de soldadura que ha sido recalentado y tiene una estructura ms fina que el metal de
soldadura que no ha sido recalentado. La Figura 9(c) muestra un lugar de la HAZ que se
parece mucho a la estructura observada en la zona recalentada. Los parmetros

importantes que deben caracterizarse en este tipo de soldadura son el porcentaje de zona
recalentada, la cantidad relativa de varios microconstituyentes y el tamao de grano
promedio. En la soldadura usada como ejemplo, el metal de soldadura tiene un 80% de
zona recalentada. La zona no recalentada (Fig. 9a), un anlisis microestructural
cuantitativo mostr que la estructura estaba constituida de 20% de ferrita en los lmites de
grano, 20% de ferrita poligonal intergranular, 16% de ferrita acicular, 32% de ferrita con
una segunda fase alineada y 12% de ferrita con una segunda fase no alineada. No se
encontraron agregados de martensita o de ferrita con carburos.

Figura 9a

Figura 9b

Figura 9c

Pruebas Mecnicas. Despus de caracterizar la microestructura, las muestras fueron

removidas y utilizadas para pruebas mecnicas. Para esta aplicacin, las pruebas
mecnicas pertinentes son pruebas de tensin (transversal y del metal de soldadura),
pruebas de impacto Charpy, pruebas de resistencia a la fractura y de microdureza
transversal. Una prueba de traccin transversal se utiliza principalmente para
asegurar que la unin soldada no sea el punto dbil de la estructura final. En este
caso una muestra de 305x32mm (12,0 x 1,25in) fue removida del tubo del eje largo
perpendicular al cordn. Se le aplic una carga a la muestra de 247kN (27,8 ton/ft) y cedi
en el metal base. En base a un rea seccionada de la soldadura de 5,08cm (0,787in) se
calcul una resistencia tensil de la soldadura de 487 MPa (70,6ksi).
Una prueba de traccin del metal de soldadura fue llevada a cabo utilizando una muestra
removida del cordn de forma que su eje de fuerza fuese paralelo al cordn de soldadura.
En este caso, la soldadura fue envejecida antes de la prueba mediante un tratamiento
trmico consistente de 48h a 104C (220F). Los resultados se muestran en la Figura 10.
Se hall que la resistencia a la carga era de 520 MPa (75,4ksi), la resistencia mayor era
de 594 MPa (86,1 ksi) y el porcentaje de elongacin de 30%. (Resultados adecuados).
Las muestras Charpy con muesca en V, fueron removidas de la soldadura como se
muestra en la Figura 11. Para este tipo de aplicaciones, las pruebas por lo general se
llevan a cabo una sola temperatura, dictada por alguna especificacin y/o por alguna
experiencia previa. Pero para una caracterizacin completa, las pruebas a varias
temperaturas se realizarn en un rango lo suficientemente amplio como para establecer
claramente los niveles ms altos y ms bajos de energa y para identificar la temperatura
de transicin de dctil a frgil (DBTT). Los resultados se muestran en la Figura 12. Esta
figura muestra claramente que el lmite de energa superior es aproximadamente 200J
(150ftxlb.ft), el inferior es de 2J (1,5ftxlb.ft), y el DBTT es -10C. Las muestras de
resistencia a la fractura fueron removidas de la soldadura en una orientacin similar a la

de las muestras Charpy. Al igual que para las pruebas Charpy, las especificaciones con
respecto a la resistencia a la fractura usualmente requieren un valor a una temperatura
dada, por lo general la mnima temperatura de servicio.

Se condujeron pruebas de desplazamiento de puntas de abertura de grietas a -45C

(-50F) en tres muestras removidas de la soldadura y se encontr que los resultados
variaban de 0,137 a 0,322mm (0,005 a 0,013m), con un promedio de 0,229mm (0,009). La
figura 13, muestra la superficie de fractura de una de las muestras, sobre la que se
pueden ver claramente una zona de sobrecarga y modo de fractura dctil. Adems,
usualmente se utiliza una prueba de micro dureza para este tipo de soldadura. El principal
propsito es buscar la presencia de martensita en la HAZ. La figura 14 muestra un
esquema de la soldadura ejemplo y la ubicacin y valores de las varias pruebas de micro
dureza. En este caso, ninguno de los valores excede los 240HV, nivel asociado a la
martensita. Tpicamente, este tipo de soldadura para tubera se caracteriza con respecto a
la resistencia al agrietamiento por tensin-corrosin. Adems, las pruebas se realizan para
caracterizar la resistencia de la HAZ.

SEGUNDO EJEMPLO.- Es una soldadura a tope hecha sobre una aleacin Ti-6Al-4V,
con una platina de tntalo insertada entre las secciones del metal base. Entre los
requerimientos para esta soldadura estn el tener homogeneidad microestructural y
de propiedades y el ser estable a temperaturas elevadas, siendo catdico con respecto
al metal base bajo condiciones extremas y severas. En este caso, la preocupacin se
centra menos en la aplicacin y ms en la elaboracin de una base de datos completa de
las caractersticas microestructurales y metalrgicas de la soldadura.

Ejemplo 2: Soldadura de lmina de Ti-6Al-4V de 2,5mm (0,100in) de espesor utilizando

platina de tntalo de 0,127mm (0,005in) de espesor. La Figura 15 muestra una seccin
transversal de una soldadura a tope, donde el metal base es Ti-6Al-4V de 2,5mm (0,100in)
de espesor y se ha fijado una platina de tntalo de 0,127mm (0,005in) de espesor en la
unin. Esta geometra de soldadura fue utilizada en un estudio del efecto de la disolucin
sobre las microestructuras y las propiedades de las soldaduras de metales disimilares de
titanio con metales refractarios.
Las preguntas a ser respondidas al caracterizar esta soldadura fueron:
Qu tan uniforme estar distribuido el tntalo en el metal de soldadura?
Qu tan precisa puede ser la prediccin de la composicin del metal de soldadura
basada en clculos de la disolucin?
Qu fases y microconstituyentes se encuentran presentes en el metal de soldadura?
Cules son las propiedades mecnicas del metal de soldadura?
Adems se realizaron pruebas de corrosin y de alta temperatura muy especficas para
ciertas aplicaciones en soldaduras de metales dismiles. En contraste con la soldadura de
tubera del ejemplo anterior, las principales herramientas utilizadas en esta caracterizacin
fueron exmenes macroestructurales, elaboracin de mapas de composicin, difraccin de
rayos X, pruebas de tensin en muestras de metal de soldadura y pruebas transversales
de micro dureza.
Macroestructura de la Soldadura.
La soldadura mostrada en la Figura 15, fue hecha con un proceso de haz de electrones,
utilizando un enfoque cerrado, 100kV de potencia, 16 a 25 mA de corriente y una
velocidad de avance de 12,7mm/s (30in/min). Como puede verse en la seccin
transversal, se ha logrado una soldadura de penetracin completa con un pase desde

cada lado de la soldadura. La seccin transversal tambin muestra que no existen

discontinuidades obvias en la piscina de soldadura y que la microestructura del metal de
soldadura es uniforme.
Composicin del metal de Soldadura.
Se realiz un examen inicial de la composicin del metal de soldadura a fin de evaluar la
uniformidad de la macroestructura de la soldadura. La Figura 16 muestra las lneas
elementales de barrido de tntalo, titanio, vanadio y aluminio atravesando la soldadura.
Estos datos fueron generados usando un microscopio electrnico de barrido con
capacidad de espectroscopia por dispersin de energa, y confirman que los elementos en
cuestin se hallan uniformemente distribuidos a travs de la piscina de soldadura. En base
a estos anlisis y la caracterizacin macroestructural, se ha determinado que esta
combinacin de procesos y parmetros de soldadura fue exitosa en cuanto a producir una
soldadura de penetracin completa y una piscina de soldadura macroscpicamente
homognea y libre de defectos. Las propiedades de las aleaciones de titanio pueden ser
afectadas en forma significativa por las fases presentes en la microestructura, las cuales
estn controladas en gran parte por la composicin del metal de soldadura. En este
ejemplo, el aluminio estabiliza las fases hexagonales compactas (hcp) a y/o , y el
vanadio y el tntalo, la fase cbica centrada en el cuerpo (bcc) . En las aleaciones de
titanio, la composicin puede ser expresada como relacin electrn/tomo (e/a), lo que
permite la combinacin de los efectos de estabilizacin de fases de los diferentes
elementos. La Tabla 6, muestra tas composiciones de soldaduras calculadas (en base a
disolucin) y medidas. Los valores medidos para el aluminio son algo inferiores a lo que
predicen los clculos, posiblemente debido a la prdida de parte del aluminio durante el
proceso de soldadura. An de ms inters es el hecho de que las relaciones e/a medidas y
calculadas van de 3,96 a 3,98. Este rango de composiciones indica que la microestructura
del metal de soldadura debe ser , una estructura martenstica hexagonal asociada con
buenas propiedades mecnicas.

Microestructura de la Soldadura: La microestructura de la soldadura fue analizada

mediante microscopio ptica, microscopio electrnica de transmisin (TEM) y difraccin de
rayos X. De particular inters era la estructura de cualquier fase martenstica presente y la
posible existencia de , una fase ordenada que puede severamente fragilizar el material.
La composicin del metal de la soldadura sugiere que la estructura ser martensita
hexagonal . La Figura 17, muestra una micrografa ptica de la zona de fusin. Se
reafirman la microestructura del metal de soldadura , confirmado a partir de los datos
obtenidos de la difraccin de rayos X y la TEM. La Figura 18, muestra una traza de
difraccin de rayos X del metal de la soldadura. En base al anlisis de la composicin,
resultados de la difraccin y el anlisis microestructural, el metal de soldadura puede ser
caracterizado como una martensita hexagonal . Mediante comparacin con el metal
base Ti-6Al-4V y el metal de soldadura (sin platina), se ha determinado que el metal de
soldadura puede tratarse como una variante ligeramente ms estable que Ti-6Al-4V. Este
anlisis permiti la prediccin razonable de sus propiedades y comportamiento.

Pruebas Mecnicas: En esta soldadura se llevaron a cabo pruebas transversales de

microdureza y pruebas tensiles del metal de soldadura. La Figura 19, muestra los
resultados transversales de microdureza de dos pruebas, la dureza es relativamente
constante a lo largo de la zona de fusin. Estos datos confirman que el metal de soldadura
es relativamente homogneo. La dureza de la zona de fusin es algo mayor que la del
metal base, lo cual se esperara debido a la estructura martenstica y el contenido algo
superior de estabilizador . La Tabla 7 compara los resultados de las pruebas tensiles
realizadas con una soldadura Ti 6Al-4V (sin platina) tomada como base, con los resultados
de las pruebas hechas con la soldadura ejemplo. Como muestran los datos, la soldadura
que contiene tntalo tena una resistencia un poco mayor y una ductilidad un poco menor

que la soldadura base. Nuevamente, estos datos concuerdan con un contenido algo mayor
de estabilizador .

Resultados de las Pruebas: La finalidad del estudio de las soldaduras de metales

dismiles Ti-6Al-4V/Ta fue caracterizar a fondo la homogeneidad, estructura y propiedades
de la soldadura, en relacin con la soldadura base Ti-6Al-4V, y determinar el efecto de la
adicin de tntalo. El estudio mostr que la platina de tntalo puede ser fundida
completamente utilizando el mtodo de soldadura escogido con la produccin de un
cordn de soldadura uniforme. Los anlisis de la composicin y de la microestructura
mostraron que la soldadura era muy similar a la soldadura base. Los resultados de las
pruebas mecnicas tambin lo confirmaron. En resumen, la caracterizacin mostr que
esta soldadura podra ser realizada y que sus propiedades podran ser predichas y/o
interpretadas con precisin.

Figura 17

Figura 18

Figura 19

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