Kanban

ING. JULIO CESAR MEDRANO R.

MANUFACTURA

KANBAN

QU ES EL KANBAN?
JIT: Se gest en las plantas japonesas de Toyota

Eliminacin de todo tipo de

despilfarro y actividad sin valor
agregado.

Participacin y compromiso de todos.

Mejora continua.

Tipos de desperdicios
Sobreproduccin, hacer solo lo que se necesita
Tiempo de espera debido a flujo entre operaciones y lneas

mal balanceadas
Transportacin, por mal diseo de estaciones de trabajo o
secciones de planta de produccin. Se debe eliminar el
manejo de materiales y el embarque
Inventario. Principalmente de producto en proceso
Movimientos y esfuerzos. Movimientos humanos
(Ergonoma)
Defectos. Eliminar defectos e inspecciones, hacer productos
perfectos
Proceso de produccin, pasos innecesarios en el proceso.

Tiempos de alistamiento
y mantenimiento
preventivo

Calidad justo a tiempo

Distribucin en planta
celular y por productos

Lotes pequeos

Simplificacin en el
diseo

SISTEMA
KANBAN

Trabajo en equipo,
entrenamiento, trabajadores
multifuncionales

KANBAN
Es una seal de comunicacin de un cliente a un

productor. Es un sistema de informacin manual

para controlar la produccin, el transporte de
materiales y los inventarios

Un sistema de produccin altamente efectivo y

eficiente. Kanban significa en japons: etiqueta de

instruccin. Su principal funcin es ser una orden
de trabajo, que nos da informacin acerca de que se
va ha producir, en que cantidad, mediante que
medios y cmo transportarlo.

KANBAN

En el sistema de jaln existe un doble flujo. Los materiales

viajan en una direccin y los programas de fabricacin viajan
en sentido inverso. El sistema de KANBAN se emplea para
comunicar este programa de un centro a otro.

TIPOS
DE
KANBAN

KANBAN DE PRODUCCION
Kanban de Produccin (P- Kanban). Da la autorizacin

a un proceso para fabricar un nmero fijo de productos.

Kanban

de transporte (T-Kanban). Autoriza el

transporte de un nmero fijo de productos hacia
adelante.

Sistema de tarjetas duales (usa ambos tipos de tarjetas)

Sistema de una sola tarjeta (usa solo T-Kanban)

TARJETA KANBAN DE PRODUCCIN

TARJETA KANBAN DE MOVIMIENTO

SISTEMA DE TARJETAS DUALES

PRINCIPIOS DEL SISTEMA KANBAN

1.

Eliminacin de desperdicios

Mejora continua

3.

Participacin plena del personal

Flexibilidad de la mano de obra

Organizacin y visibilidad

Reglas de KANBAN:
Regla 1:

No se debe mandar material defectuoso

a los procesos subsiguientes

Regla 2:

Los procesos subsiguientes requerirn

slo lo que es necesario

Regla 3:

Procesar solamente la cantidad exacta

requerida por el proceso subsiguiente

Regla 4:

Balancear la produccin

Regla 5:

Tener en cuenta que KANBAN es un

medio para evitar especulaciones

Regla 6:

Estabilizar y racionalizar el proceso

1. No se deben mandar productos

defectuosos en los procesos subsecuentes.

La produccin
de productos
defectuosos

implica

no va a ser vendido

Si se encuentra un defecto se debe ante todo prevenir que

vuelva a suceder

AUTOMATIZACIN
o JIDOKA (Control de defectos
autnomos -japons-)

No permite que las unidades defectuosas de un proceso

fluyan al siguiente proceso, las mquinas se detienen y no
se producen ms defectos.

2 Los procesos subsecuentes tendrn solo lo que

necesitan.
Significa que

El proceso subsecuente pide al anterior la cantidad

exacta de material que requiera y en el momento
adecuado

Prdida

Exceso de tiempo extra,

En el exceso de inventario

En el momento
que ste no los
necesita
Si se surte

Cantidad
mayor a la que
se necesita.

2. Los procesos subsecuentes tendrn

solo lo que necesitan.
Pasos que aseguran que los procesos subsecuentes no
halarn o requerirn arbitrariamente del proceso anterior

No se debe requerir material sin una tarjeta Kanban

Los artculos que sean requeridos no deben exceder el
nmero de Kanban admitidos
Una etiqueta de Kanban debe acompaar siempre a cada
artculo

3. Producir solamente la cantidad exacta, requerida por

el proceso subsecuente.

Se deben tomar en cuenta las siguientes observaciones:

No producir ms que el nmero de Kanbans
Producir en la secuencia en la que los Kanbans son recibidos

4. Balancear la produccin.

HACIENDO
NFASIS

La produccin debe estar balanceada y

suavizada.

Sus beneficios son:

Reduccin en tiempo de produccin
Aumento de productividad
Reduccin en costos de calidad
Reduccin en precios de material comprado
Reduccin de inventarios
Reduccin en tiempos de alistamiento

5. Kanban es un medio para evitar

especulaciones.

6. Estabilizar y racionalizar los procesos.

El Kanban es definido como una Filosofa Industrial de eliminacin de todo

lo que implique desperdicio en el proceso de produccin, desde las compras
hasta la distribucin.

IMPLEMENTACIN
DEL
KANBAN

Pasos previos al Kanban

Antes de implementar el Kanban se debe tener en
cuenta las siguientes consideraciones.
1. Desarrollar un sistema de programacin de produccin mixta;
no fabricar grandes cantidades de un solo modelo.
2. Mantener constante la velocidad de proceso de cada pieza.

3. Minimizar los tiempos de transporte entre los procesos.

4. El uso de Kanban esta ligado a la produccin de lotes
pequeos.

5. La existencia de contenedores y otros elementos en la lnea de

produccin, tanto al principio como al final de un proceso.
6. Establecer una ruta de Kanban que reeje el ujo de
materiales.
7. Tener buena comunicacin, desde el departamento de ventas
hasta produccin.
8. El sistema Kanban deber ser actualizado y mejorado
constantemente.

3. Donde se puede aplicar el Kanban?

Pueden presentarse en fbricas que impliquen produccin

repetitiva. Deben cumplir:

Nivelado de las variaciones de produccin
Alto volumen de ventas
Tiempo de set-up mnimo
Disposicin de las mquinas debe ajustarse al ujo nivelado de
la produccin
Trabajadores polivalentes que trabajen en lneas de mltiples
procesos
Rutas estndares de operacin para producir una unidad de
producto en un ciclo de tiempo
Autocontrol: sistema de control autnomo de defectos.

VENTAJAS

Ventajas de empresas que usan KANBAN

Centradas en las satisfaccin del consumidor

Del mercado hacia adentro (satisfacer la demanda)
Mayor trabajo en equipo
La alta direccin contacta con la fbrica y con los clientes
Los problemas son tesoros
Tcnicas de comunicacin visual (ms rpida)
La estandarizacin es esencial

El enfoque es claro para todos

DESVENTAJAS
Desventajas de empresas que usan KANBAN

Un plazo de abastecimiento demasiado grande excluye la

del mtodo KANBAN. Pues tendra muy desocupados a los trabajadores.

eleccin

El sistema no tiene ninguna anticipacin en caso de fluctuaciones muy grandes e

imprevisibles en la demanda. Puede anticiparse a ellas pero no solucionarlas.
Es difcil de imponerles este mtodo a los proveedores.

Las aplicaciones son limitadas (solamente para una produccin continua o

repetitiva).
No ha tenido el xito ni ha llegado al ptimo funcionamiento cuando ha sido
implementado en organizaciones occidentales. Uno de las principales causas de
ello, las enormes diferencias culturales.

CICLO DE KANBAN

CMO DECIDIMOS EL NUMERO DE

KANBANES?
El nmero de Kanbanes destinados para un tem en

particular, es calculado por la siguiente frmula:

Donde :

CMO DECIDIMOS EL NUMERO DE

KANBANES?
Demanda

diaria promedio: produccin diaria

promedio para cada pieza
Tiempo de ciclo: tiempo que demora en obtener un
contenedor de piezas. (procesamiento o compra del tem)
Factor de seguridad: es un porcentaje que aumenta el
nmero de kanbanes, el cual se pone como medida de
precaucin.
Tamao del lote del contenedor: nmero de partes
que tiene cada contenedor y que estar registrado en el
Kanban.

EJEMPLO DE APLICACIN
La planta de fabricacin de automviles de Toyota, tiene una

demanda mensual por el modelo Toyota Corolla de 1200

vehculos. En la planta se trabaja 20 das al mes.

Calcular el nmero de Kanban para el proceso de

colocacin de los neumticos en los automviles si:
El tiempo de ciclo de los neumticos (contenedor) es de

3 horas, lo que equivale a de da de trabajo.

El tamao de lote es de 16 neumticos en cada

contenedor.

El factor de seguridad es de 1.5.

Cul es el nmero de Kanban que necesitamos?

Solucin:
Cada vehculo utiliza 4 neumticos, por lo tanto:
Demanda diaria promedio = 4*1200/20

= 240 unidades/da
Tiempo de ciclo = 0.25 das

 Que el factor de seguridad sea 1.5 significa que

vamos a procesar 50% ms de Kanban de los que

realmente necesitamos (inventario de seguridad).
De estos 6 Kanban, en realidad slo necesitamos

3.74 (4) Kanban para que el proceso funcione.

Los otros dos Kanban sirven como un
amortiguador que se utilizar hasta que el proceso
sea estable y predecible.

GRACIAS