Sunteți pe pagina 1din 9

Procedura operationala de examinare

cu
lichide penetrante
O procedura documentata este un document care specifica (prezinta)
modul de efectuare (operare) si de control a unei activitati/proces.
1. SCOP

1.1. Prezenta procedura stabileste cerintele si responsabilitatile pentru


examinarea nedistructiva cu lichide penetrante a materialelor in scopul
evidentierii defectelor deschise la suprafata. De asemenea se va face
instruirea si organizarea locului de munca al personalului!
2.DOMENIUL DE APLICARE

2.1. Aceasta procedura se aplica la examinarea cu lichide penetrante a


sudurilor, a produselor laminate, turnate si forjate si se aplica in special la
examinarea pieselor care se produc intr-un numar mare de bucati pe an!
2.2. Examinarea cu lichide penetrante se poate efectua in stare finala sau
in faze intermediare de executie, functie de cerintele din documentatia
tehnica a produsului. Totodata, poate fi utilizata complementar altor
metode de control, ca de exemplu pentru confirmarea unor defecte
constatate la examinarea vizuala sau la examinarea locurilor de contact
dupa efectuarea controlului cu pulberi magnetice.

3.DEFINITII
3.1. In conformitate cu SR EN-urile in vigoare. Defectoscopie cu lichide
penetrante. Terminologie! Certificarea = actiunea prin care se
demonstreaza ca un produs proces serviciu este relizat in conformitate cu
anumite specificatii tehnice!Certificarea conformitatii este actiunea prin
care o terta parte da o asigurare scrisa ca un produs proces serviciu este
conform in conditiile specificate!
Declaratia de conformitate =documentul eliberat de agentul insusi pe
proprie raspundere!Produsele examinate cu lichide penetrante se pot
incadra in domeniul reglementat sau nreglementat!Pentru produsele din
domeniul reglementat existenta certificatului de conformitate este
obligatorie..insa pentru cele din domeniul nereglementat se va face o
reevaluare in scopul satisfacerii clientilor!

Acreditarea unor produse =recunoasterea oficiala a competentei unei


organizatii..fie ca se va face in laborator de specialitate..sau pe teren!
Dupa acreditarea produselor se va face controlul costurilor calitatii si cel
al conformitatii care nu este nimic altceva decat costul de indeplinire al
cerintelor!
Dfectoscopia cu lichide penetrante consta in masurarea unor defecte ale
unor piese prin aplicarea unor lichide pe suprafata piesei cu ajutorul
carora vom sti cu exactitate adancimea la care se afla defectul in piesa!
Acreditarea pentru aceste proceduri cu lichide penetrante se va efectua in
conformitate cu SR EN ISO/CEI 17025 din anul 2005!Se va aplica ISO
9001 care de asemenea este compatibil cu ISO 17025!
Intotdeauna in examinarea cu lichide penetrante managementul si
personalul laboratorului unde se efectueaza lucrarea nu sunt supuse unor
presiuni interne sau externe de natura financiara care le-ar putea afecta
calitatea prestatiei!
Cu ajutorul lichidelor penetrante vom putea analiza de asemenea atat
tipul de suprafata al piesei..cat si rugozitatea si finetea acesteia!

4. DOCUMENTE DE REFERINTA
EN 1330-6 Examinari cu lichide penetrante. Terminologie
SR EN 473-2002 Calificarea si certificarea personalului.
SR EN 571-1,2,3-1999 Examinari cu lichide penetrante.
SR EN 10163/1994, SR EN 10228-2/2000, SR EN 1956.
SR EN 10228-2-2000 Examinari nedistructive ale pieselor forjate.
Examinarea cu lichide penetrante.
SR EN 5817 Imbinari sudate. Ghid de acceptare a defectelor.
Codul ASME sectiunea V 1998.
ASTM E 165,1209,1219,1220.
ASTM D 129,516,808,1552.

5. RESPONSABILITATI
Controlul cu lichide penetrante va fi efectuat de personal autorizat
conform CR11 colectia ISCIR pentru examinari sub incidenta ISCIR
si/sau SR EN Director General:
-aproba planul proceselor si activitatilor pentru fabricarea piesei Stanta
debitare
-desemneaza persoanele autorizate cu verificarea si monitorizarea
procesului de fabricatie
-aproba documentatia necesara pentru intocmirea procedurilor specifice
realizarii piesei
-aproba actiunile corective si controlarea acestora
-aproba audituri din exterior
Responsabil Asigurarea Calitatii:
-intocmeste documentatia necesara pentru intocmirea procedurilor
specifice realizarii piesei
-controleaza procesul de fabricatie
-propune actiuni corective si verifica implementarea acestora
-controleaza produsul final
Director Proiectare:
-formeaza echipa ce lucreaza la procesul de proiectare al piesei
-e responsabil pentru proiectarea piesei
-aproba proiectul echipei de proiectare
-pastreaza permanent legatura cu echipa tehnica si cu Responsabilul
Asigurarea Calitatii
Director Productie:
-supervizeaza procesul de prelucrare al piesei
-numeste responsabilii pentru prelucrarea piesei
-pastreaza permanent legatura cu Responsabilul Asigurarea Calitatii si
Departamentul de Proiectare
-sesizeaza eventuale nereguli in proiectarea piesei

6. PROCEDURA

6.1. METODA SI MATERIALELE UTILIZATE


a) Este aplicabila orice metoda de control (prin pulverizare sau imersie, cu
lichide penetrante colorate sau fluorescente), urmarindu-se o ct mai
buna adaptare la conditiile concrete referitoare la numarul si
dimensiunile pieselor, spatiul, dotarile si materialele disponibile etc. E de
preferat, utilizarea unor lichide colorate pulverizate cu ajutorul unor
spray-uri.
b) Seturile de lichide utilizate vor fi adecvate metodei, fiind interzisa
combinarea materialelor provenite de la producatori diferiti. Calitatea
materialelor utilizate trebuie sa fie certificata de furnizor.
c)
Continutul maxim de halogeni admis, este de 250 ppm, iar
continutul de sulf, sa nu depasesca 1% in greutatea reziduului.
d)

Cerintele specifice (de performanta) ale LP.

Materialele folosite in controlul cu LP, trebuie sa indeplineasca


urmatoarele conditii:

e)

sa nu dea reactii chimice cu materialul examinat;


sa nu dea reactii chimice intre ele;
nu se vor utiliza la otelurile inoxidabile austenitice LP cu continut
de clor si flor, iar la otelurile cu continut mare de Ni, nu se vor
utiliza materiale cu continut mare de sulf.
Conditii climatice de utilizare.

Utilizarea LP in afara limitelor de temperatura prescrise de producator,


poate conduce la cresterea vscozitatii penetrantului si scaderea
proprietilor de patrundere, in cazul temperaturilor aflate sub limitele
prescrise, iar in cazul temperaturilor care depasesc limitele prescrise,
evaporarea componentilor volatili reduc sensibilitatea metodei fata de
defectele fine.
f)
Iluminarea necesara la locul de examinare in cazul penetrantilor
colorati, trebuie sa fie de minim 500lux/metru patrat pe suprafata piesei
examinate. Intensitatea luminoasa necesara poate fi obtinuta de la un bec

de 100W la distanta de 0,2m, sau de la un tub cu lumina fluorescenta de


80W la distanta de 1m.
g) Pentru examinarea cu lichide penetrante fluorescente se vor folosi
lampi care emit radiatii ultraviolete cu lungimea de unda cuprinsaintre
330-390nm. Laboratorul trebuie sa fie dotat cu aparat pentru masurarea
iluminarii zonei de examinat pentru lumina alba sau UV si sa aiba in
dotare un bloc de comparare.
6.2. PREGATIREA SUPRAFETEI
a) Starea suprafetei, care urmeaza a fi examinata trebuie sa corespunda
prescriptiilor din standardul de produs, sau din documentatia tehnica de
executie.
O suprafata bine pregatita va permite o penetrare foarte buna a defectelor,
si implicit detectarea acestora ca urmare a obtinerii unor indicatii de
defect bine conturate. De regula, se admite utilizarea oricarei metode de
curatire, cu conditia ca aceasta sa nu provoace inchiderea sau mascarea
defectelor si alterarea lichidelor penetrante.
b) Suprafata de examinat si zonele adiacente pe o largime de 25mm,
trebuie sa fie libere de oxizi, zgura, stropi, grasimi, uleiuri, vopsea,
acoperiri de protectie si orice alt material strain.
c)
Curatirea se face pe cale chimica, prin spalare/degresare cu
detergenti sau solventi si/sau pe cale mecanica prin folosirea periilor de
srma, a materialelor abrazive fine sau prin prelucrare.
Dupa curatirea mecanica se va efectua o degresare a suprafetei, pentru a
indeparta impuritatile care pot obtura deschiderea la suprafata a
defectelor.
Operatia de curatire se va face cu maxima atentie pentru a evita mascarea
discontinuitatilor.
6.3. APLICAREA PENETRANTULUI

a) Temperatura piesei de examinat si a lichidelor penetrante trebuie sa


fie cuprinsa intre 100 - 500C, daca in instructiunile de utilizare nu sunt
prevazute alte limite de temperatura.
b) Penetrantul se aplica pe suprafata piesei prin turnare, pulverizare,
imersare sau pensulare.
c)
Timpul de penetrare trebuie sa fie cuprins intre 5 si 60 de minute,
daca producatorul nu indica alte valori.
Se va urmari ca penetrantul sa acopere tot timpul intreaga suprafata a
piesei si sa nu se usuce.
6.4. INDEPARTAREA EXCESULUI DE PENETRANT
a) Dupa scurgerea timpului de penetrare, penetrantul ramas pe
suprafata piesei se indeparteaza. Se va evita spalarea excesiva, care poate
extrage penetrantul din discontinuitati, ca si spalarea insuficienta, care
lasa un fond de penetrant care poate masca discontinuitatile.
b) Penetrantii lavabili cu apa se indeparteaza prin spalare cu apa. In
cazul utilizarii unui jet de apa, temperatura apei va fi 10-400C, presiunea
mai mica de 2,5 bar si unghiul mai mic de 300 fata de suprafata.
c)
Penetrantii solubili in solventi se indeparteaza prin stergere cu o
pnza uscata, urmata de o stergere cu o pnza inmuiata in solvent.
6.5. USCAREA SUPRAFETEI
Dupa indepartarea excesului de penetrant, suprafata de examinat se
usuca prin unul din urmatoarele procedee:

stergere
evaporare naturala
evaporare fortata cu un jet de aer a carui temperatura nu depaseste 500C, cu
orientarea jetului oblic pe suprafata, pentru a nu extrage penetrantul din
discontinuitati.

6.6. APLICAREA DEVELOPANTULUI

a) Developantul se aplica dupa indepartarea excesului de penetrant si


uscarea suprafetei.
b) Developantul trebuie sa acopere cu un strat subtire si uniform toata
zona examinata, fara a forma depuneri ce pot masca discontinuitatile.
c)
Timpul de developare se masoara din momentul uscarii
developantului depus. El este cuprins intre 10 si 30 de minute, daca
producatorul nu prevede altfel.
6.7. EXAMINAREA SUPRAFETEI
a) Suprafetele controlate cu penetranti fluorescenti se examineaza in
incinte intunecate sau slab iluminate, folosind lampi cu radiatii
ultraviolete. Inaintea inceperii examinarii, ochiul operatorului se va
acomoda cu lumina mediului ambiant timp de minim 5 minute.
Iluminarea suprafetei de examinat se efectueaza astfel incat directia
fascicului de lumina sa nu depaseasca cu 300unghiul format cu normala
la suprafata, sa nu se creeze umbre sau reflexii de pe suprafata de
examinat, iar in cazul lichidelor penetrante fluorescente lumina reziduala
vizibila trebuie limitata la 20lx.
b) Suprafetele controlate cu penetranti colorati se examineaza la
lumina naturala sau artificiala, asigurndu-se o iluminare adecvata
pentru analizarea discontinuitatilor.
c)
Prezenta unei cantitati de penetrant pe fondul developantului indica
existenta unei discontinuitati.
Discontinuitatile (fisuri, suprapuneri, stratificari) dau indicatii sub forma
de linii continue, intrerupte sau punctate. Suflurile izolate apar sub forma
de puncte, iar cele grupate apar ca o grupare de puncte sau ca o pata.
d) Din marimea indicatiei nu se pot trage concluzii cu privire la
adncimea discontinuitatii.

e) Datorita faptului ca o difuzie excesiva a penetrantului in stratul de


developant poate denatura forma si marimea indicatiei, evolutia
indicatiilor de defect va fi urmarita pe tot timpul examinarii, incepnd cu
momentul formarii lor.
f)
Informatii suplimentare se pot obtine prin indepartarea
penetrantului si examinarea discontinuitatii cu ajutorul unei lupe.
g) In cazul aparitiei unor indicatii nerelevante, zona respectiva se
supune din nou examinarii, cu respectarea tuturor fazelor.
6.8. APRECIEREA REZULTATELOR
Rezultatele examinarii vor fi apreciate dupa forma, marimea si dispunerea
discontinuitatilor, in conformitate cu normele de acceptare prevazute in
documentatia tehnica a produsului.
Exemple:
1.Criteriile de acceptare/respingere, dupa EN 1289-2002 (PT CR6-2003)
sunt:
Nr.crt. Tipul indicatiilor

Nivel de acceptare
1
2
3

Indicatii liniare
L=lungimea
indicatiilor

L<2mm

L<4mm

L<8mm

Indicatii neliniare
D=axa cu
dimensiunea
maxima

D<4mm

D<6mm

D<8mm

2.Criterii de acceptare/respingere conform SR EN 5817/2006.


6.9. CURATIREA FINALA

Daca se prevede indepartarea penetrantului si a developantului dupa


examinare, aceasta se realizeaza prin spalare cu apa sau stergere cu o
pnza cu solvent.