UNIVERSITATEA TEHNIC DIN CLUJ-NAPOCA

FACULTATEA CONSTRUCTII DE MAINI

TEHNOLOGII I ECHIPAMENTE
DE ASAMBLARE

Acad.Prof.Dr.Dr.h.c. GYENGE Csaba

- CURS
2008

1.

CONINUTUL I STRUCTURA PROCESULUI

TEHNOLOGIC DE ASAMBLARE

1.1. Locul asamblrii n cadrul procesului tehnologic de fabricaie

Locul asamblrii n cadrul ntregului proces de fabricaie l prezentm n figura 1.1. Ca
urmare a apariiei i dezvoltrii noilor procese tehnologice de mare productivitate, tot mai
accentuat se pune i problema creterii eficacitii proceselor de asamblare, i n cadrul
acestuia i a proceselor de manipulare a materialelor i componentelor, care face obipectul
logisticii.
Fabricaie

Procese tehnologice
Piese

Materie prim

Asamblare

Prile componente tehnice ale proceselor tehnologice

Prelucrare

Transport

Control

Depozitare

Ambalare

Servicii

2.

Principalele metode de prelucrare

Realizarea
formelor

Deformare
plastic

ndeprtare de
material
(achiere)

Asamblare

Stratificare

Modificarea
caracteristicilor

materialului

Fig.1.1. Locul asamblrii n procesul de fabricaie

La proiectarea acestor procese trebuie inut cont de urmtoarele:

- cu creterea planului de fabricaie crete proporional i cantitatea de materiale
utilizate,
- creterea productivitii are ca urmare scderea spaiilor de producie specifice i
aceasta poate avea ca urmare nedorit aglomerarea proceselor de manipulare i ca rezultat
ntreruperea procesului
Fluxul de materiale determin amplasarea seciilor i atelierelor de fabricaie i
asamblare. Analiza fluxurilor de materiale dovedete c cea mai mare cantitate de materiale(
componente ) trece prin seciile de asamblare ande se definitiveaz procesul de fabricaie i
se obine produsul finit.

1.2.Organizarea seciilor de asamblare

n construcia de maini, formele de organizare a asamblrii sunt condiionate de
caracterul produciei i de particularitile constructive ale produsului respectiv. Astfel se pot
distinge formele de organizare a asamblrii prezentate n figura 1.2.

ASAMBLARE

Staionar

Mobil

Ritm impus

Ritm liber

Cu miscare
continu

Cu miscare
intermitent

Fig.1.2. Formele de organizare a asamblrii

1.2.1. Asamblarea staionar : se caracterizeaz prin aceea c produsul sau unitatea de

asamblare rmne la acelai loc de munc tot timpul procesului de asamblare.
n acest caz, asamblarea este considerat c are loc dintr-o singur operaie, care se
execut de obicei de ctre unul sau mai muli muncitori organizai pe echipe.
Asamblarea staionar este indicat n cazul produciei de unicate sau serie mic a
produselor cu gabarit relativ mare, pentru asamblarea prototipurilor. De regul sculele,
dispozitivele i instrumentele de msur sunt universale.
Acest sisteme de organizare a asamblrii reclam ns : suprafa relativ mare pentru
operaia respectiv, o bun logistic a reperelor componente.
1.2.1.1. Asamblarea staionar cu ritm liber, este caracterizat n principal de faptul c
timpii de operaie nu sunt fixai rigid, ci variaz n funcie de necesarul de faze de asamblare ,
ajustare i de numrul de muncitori.
Asamblarea staionar cu ritm liber se utilizeaz de obicei, n cazul produciei de
unicate, la asamblarea prototipurilor. Produsul se asambleaz ntr-un loc fix ( fig.1.3) unde
echipa de muncitori este dotat cu tot necesarul de scule i dispozitive universale.

Repere
Reperul de intrare

Produsul

Fig.1.3. Asamblarea staionar cu ritm liber :

1- reper de baz, 2- rafturi pentru scule,
3- rafturi pentru piesele componente, 4-subansambluri

Dezavantajele asamblrii staionare cu ritm liber sunt :

- livrarea neritmic a produselor,

- managementul produciei este greoi i greu de supraveghiat.

- Productivitatea asamblrii staionare cu ritm liber poate fi mrit prin divizarea
operaiilor.
1.2.1.2. Asamblarea staionar cu ritm impus. Se practic n cazul fabricaiei de serie

mic i mijlocie a utilajelor grele i cu gabarit mare, unde condiiile de gabarit i rigiditate a
piesei de baz impun necesitatea meninerii produsului pe un loc fix n timpul operaiei de
asamblare.
n cazul acestei metode de asamblare, procesul tehnologic de asamblare se difereniaz
n mai multe operaii, astfel nct s se poat executa la mai multe locuri de munc ( fig.1.4.)
II

IV

III

II
I

III

II

Reper din magazin

IV

III

IV
II

Produsul

Fig.1.4. Asamblarea staionar cu ritm impus :

I V subansambluri , 1,2, 3 locuri de munc

Fiecare operaie difereniat se execut de ctre o echip de muncitori. Echipele sunt

specializate pe tipuri de operaii i dup terminarea unei operaii trec la un alt loc de munc
pentru a efectua aceeai operaie.
Pentru a realiza un rit ct mai uniform de asamblare, se poate efectua o repartizare
judicioas a numrului de operaii difereniate pe locuri de munc.
Faptul c fiecare echip de muncitori trebuie s termine lucrrile de asamblare nainte s
vin echipa urmtoare imprim caracterul de ritm impus (forat ) .
Ritmul de asamblare Ra se calculeaz cu relaia :
60Tap
+ tde ,
(1.1)
N ap
unde : Tap - este timpul necesar asamblrii ntregului produs, n h ;
Nap numrul posturilor de asamblare ;
tde - timpul necesar deplasrii echipelor de la un post de munc la altul, n
min;
Ra =

n cazul n care asamblarea se organizeaz pe mai multe linii paralele, cu mai multe
posturi de asamblare, relaia de calcul a ritmului este :

60Tap
+ t de ,
N lp .N pa
unde :Nlp-este numrul liniilor paralele ;
Npa- numrul posturilor de asamblare pe o linie.
Ra =

( 1.2)

Asamblarea staionar cu ritm impus permite efectuarea unui control eficace asupra
calitii i a ritmului de execuie a fiecrei operaii difereniate. Se utilizeaz n producia de
serie mic la asamblarea autocamioanelor , vagoanelor, tramvaielor, troleibuzelor,
autocarelor, etc.
1.2.2. Asamblarea mobil
Asamblarea mobil se recomand n cazul produciei de serie mijlocie a produselor cu
mas mic sau medie ( maxim 500 daN) i cu gabarit redus.
n cadrul acestui procedeu de asamblare, unitatea de asamblare este deplasat de la un
loc de munc la altul. Locurile de munc sunt aezate n succesiunea procesului tehnologic de
asamblare i dotate cu sculele i dispozitivele necesare.
La fiecare loc de munc se execut numai o anumit parte din procesul de asamblare, de
ctre un singur muncitor sau de ctre o echip de muncitori specializai.
Procesul tehnologic trebuie astfel defalcat i organizat, nct timpii necesari efecturii
diferitelor operaii s fie ct mai apropiai. Asamblarea mobil nu necesit muncitori att de
bine calificai , ca la asamblarea staionar.
Pentru deplasarea unitilor de la un post de asamblare la altul sunt necesare diferite
instalaii de transport.
1.2.2.1. Asamblarea mobil cu ritm liber. Acest sistem de asamblare este superior
asamblrii staionare cu ritm liber, fiind indicat n cazul produciei de serie mic i mijlocie.
Deplasarea produsului de la un loc de munc la altul, se face cu utilaje cu funcionare
intermitent( la comand).
Asamblarea se execut pe toat lungimea liniei ; muncitorul dup ce a terminat operaia
de asamblare care i s-a repartizat, mpinge produsul pe calea cu role sau pe crucior la postul
de asamblare urmtor. Ritmul de asamblare nu este constant ci variabil, funcie de fazele de
ajustare sau reglare care apar n timpul asamblrii.
Aceast metod se utilizeaz n industria constructoare de maini-unelte, motoare grele,
etc.
1.2.2.2.Asamblarea mobil cu ritm impus. La acest sistem de asamblare, produsul se
deplaseaz prin faa posturilor de lucru cu o vitez constant, determinat de ritmul de
asamblare. Procedeul asigur productivitate relativ ridicat i pre de cost redus.
Organizarea procesului tehnologic al asamblrii mobile cu ritm impus presupune
fabricarea pieselor componente dup principiul interschimbabilitii totale i utilizarea
mijloacelor de transport adecvate. Aceast metod este justificat n cazul produciei n serie
mare i n mas.
Procesul de asamblare mobil cu ritm impus poate fi realizat n dou moduri :
- cu micare continu a produsului ;
- cu micare intermitent a produsului.
a) Asamblarea mobil cu ritm impus i micare continu . Acest sistem de asamblare
se recomand pentru asamblarea produselor uoare ( pn la 20 kg), cu gabarit mic, n
producia de serie mare i mas.
n figura 1.5. este reprezentat schema unei linii de asamblare cu ritm impus i micare
continu.

Fig.1.5. Schema unei linii de asamblare cu ritm impus i micare continu.

Viteza de deplasare a produsului pe linia de asamblare se calculeaz cu relaia :

L+l
vd =
,
(1.3)
Ra
unde :L este lungimea unitii care se asambleaz n m,
l- distana dintre dou uniti n curs de asamblare n m,
Ra ritmul liniei de asamblare n min.
La rndul su, ritmul de asamblare se calculeaz cu relaia :
60Tap
Ra =
.
(1.4)
N pa
b) Asamblarea mobil cu ritm impus i micare intermitent. Acest sistem de
asamblare este indicat n cazul produselor cu mas mijlocie i mbinri complexe, care
necesit un consum nsemnat de timp.
Pentru realizarea micrii intermitente, dispozitivele de transport, sunt prevzute cu
sisteme de oprire a produsului neterminat n faa posturilor de lucru.
Pentru ca linia de asamblare s lucreze cu productivitate ridicat este necesar ca ca
operaiile s fie regrupate astfel, nct toate locurile de munc s fie ncrcate uniform. Astfel,
timpul normat al fiecrei operaii de pe linie tN , mpreun cu timpul necesar transportului
interoperaii tT, va trebui s fie apropiat sau egal cu ritmul liniei :
RL = t N + tT , min
(1.5)
Fa de sistemul de deplasare continu, acesta prezint avantajul c piesele sunt
asamblate n timp ce produsul st pe loc, fapt ce asigur o precizie superioar la asamblare.
n figura 1.6 este reprezentat schema unei linii de asamblare cu ritm impus cu
micare intermitent.

III

II
1

IV
3

Fig.1.6. Schema unei linii de asamblare mobil cu ritm impus i micare intermitent :
1,2,3,4 locuri de munc ; 0,I,II, III, IV produsul neterminat pe band; - post de control.

n scopul creterii productivitii muncii se recomand combinarea a dou sau mai

multe procedee de asamblare . De exemplu asamblarea general a unui strung cu comand
program se poate realiza cu ritm impus i deplasare intermitent, iar a cutiei de viteze- cu
ritm impus i deplasare continu. Celelalte subansambluri( sania transversal, sania
portscule, depozitul de scule, etc. Se asambleaz staionar cu ritm liber.

1.3.Proiectarea seciilor de asamblare

1.3.1. Determinarea numrului locurilor de munc
Oricare ar fi procedeul de asamblare folosit, numrul locurilor de munc necesare pentru
realizarea programului anual de fabricaie N, se determin cu relaia :
T
m= N ,
(1.6)
fr
n care : TN este timpul normat pentru executarea programului anual de
producie N adic TN = N .t N , n h;
tN timpul total de montaj al produsului, n ore pe bucat;
fr fondul real de timp, dat de relaia :
f r = f n . n
(1.7)
n care :fn reprezint fondul anual nominal de timp, i anume :
f n = Z1.K s .h(ore / an );
(1.8)
Z1 numrul de zile lucrtoare n perioada respectiv :
Z1 = 365 (104 + s1 ), ( zile / an);
(1.9)
104 duminici+ smbete,
s1 srbtori legale;
Ks numrul de schimburi lucrtoare pe zi ( 1,2,3) ;
h- numrul de ore lucrtoare pe schimb ( 8, 7, 6) ;
n - coeficientul de exploatare a fondului nominal de timp i anume :

n = 1

,
100

Unde reprezint procentul din fondul nominal de timp afectat reparaiilor curente ale
utilajului ( = 3,5 12%, funcie de complexitatea reparaiei i de starea tehnic a utilajului ).
Relaia (1.6) se mai poate scrie :
T
N .t N t N
m= N =
= ,
(1.10)
fr
fr
R
Unde R reprezint ritmul procesului de asamblare :
f
(1.11)
R = r. .
N
n cazul n care valoarea lui m, calculat cu relaia (1.10) este fracionar, aceasta se
va rotunji la urmtoarea valoare superioar ntreag, obinndu-se numrul adoptat al locurilor
de munc ma . Raportul dintre numrul calculat m i cel adoptat ma al locurilor de munc
reprezint gradul de ncrcare a locurilor de munc :
m
i =
.
(1.12)
ma
n cazul asamblrii staionare, cu montarea complect a produsului la acelai loc de
munc, numrul locurilor de munc va fi egal cu numrul produselor de acelai fel ce se
asambleaz paralel.
Dac asamblarea se realizeaz combinat, adic asamblarea general se face staionar,
iar diferitele subansamble se monteaz separat ( staionar sau mobil), se va ine seama de
faptul c asamblarea general consum circa 40-50% din timpul normat T pentru asamblarea
celor N produse, fiind necesar respectarea egalitii :
i =k

= (0,5...0,6 )t N .

(1.13)

i =1

La asamblarea mobil, care se efectueaz n i operaii difereniate, numrul locurilor

de munc m se calculeaz pentru fiecare operaie n parte, i anume :
t
mi = Ni .
(1.14)
R
Organizarea asamblrii mobile poate fi considerat satisfctoare din punct de vedere
economic, numai n cazul n care valoarea medie m a liniei de asamblare respect relaia :
n =i

ii

0,6.
(1.15)
ma
Proiectarea i organizarea atelierului de asamblare este condiionat de caracterul
produciei, de volumul acesteia, de manopera necesar pentru asamblare i de modul de
organizare a produciei n ansamblu.
n cazul produciei de unicate i de serie mic sau mijlocie, asamblarea general sau pe
subansambluri se realizeaz n ateliere specializate de asamblare sau n spaiile de asamblare
ale atelierelor mecanice.
n producia de serie mare sau mas, subansamblurile se monteaz fie la captul
liniilor tehnologice de prelucrare , fie pe linii tehnologice specializate de asamblare
mecanizat sau robotizat.
Atelierele de asamblare sunt constituite din :
- secii productive;
- secii auxiliare;
- magazii de depozitare a pieselor;
- ncperi de serviciu;
- ncperi sociale.

m =

Seciile productive au n componena lor linii tehnologice de asamblare, de ajustare,

vopsitoria, uscarea, rodajul i ambalarea produsului.
Seciile auxiliare cuprind : controlul tehnic de calitate, magaziile intermediare de
piese, magazia de scule, baza de ntreinere, magazia de produse finite i expediia.
ncperile de serviciu sunt destinate personalului tehnic i celui administrativ, iar ca
spaii sociale sunt considerate vestiarele, spltoarele, etc.
Amplasarea locurilor de munc n atelierul de asamblare trebuie s corespund
fluxului tehnologic al procesului de asamblare. Plecnd de la acest considerent, locurile de
munc din atelier vor fi amplasate n urmtoarea succesiune : ajustarea pieselor, montarea
unitilor de asamblare, asamblarea general, reglarea, rodarea, ncercarea i vopsirea.
n cazul asamblrii pe band, locurile de munc pentru montarea subansamblelor sunt
dispuse perpendicular pe linia fluxului de asamblare. Aceast aranjare d posibilitatea
realizrii montrii subansamblelor n imediata apropiere a liniei de asamblare general (fig.
1.7.)

3
Fig.1.7. Linii de asamblare pe band:
1- macara turnant; 2- banc pentru asamblare; 3 locuri de munc.

2. ELABORAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC

DE ASAMBLARE
Procesul tehnologic de asamblare cuprinde operaiile de montare n ordinea lor
succesiv, cu precizarea utilajului, a sculelor, a aparatelor de msurat i a dispozitivelor
necesare realizrii operaiilor de asamblare. n vederea stabilirii metodei optime de asamblare,
precum i a gradului de difereniere a acesteia este necesar, n prealabil s se analizeze
principalii factori care influeneaz procesul tehnologic de asamblare, i anume : volumul
produciei, particularitile constructive ale produsului, utilajele existente.

2.1.Datele iniiale necesare elaborrii procesului tehnologic de asamblare

Pentru a proiecta procesul tehnologic de asamblare a unui produs sunt necesare
urmtoarele date iniiale :
- desenul de ansamblu al produsului ;
- desenele subansamblelor componente;
- programul de producie i termenele de livrare a produsului;
- condiiile tehnice de recepie i normele privitoare la precizia i condiiile de
funcionare a produsului;
- dotarea tehnic existent pentru asamblare.

2.2. Definirea lanurilor de dimensiuni i utilizarea lor la asamblare

Cu ocazia asamblrii se realizeaz mbinarea diferitelor repere componente, astfel nct
ele s ocupe poziii relative bine definite prin desenul constructiv al produsului. Dimensiunile
aferente care asigur aceste poziii relative, formeaz o niruire linear sau unghiular, care
se definete ca lan de dimensiuni.
Drept definiie : denumim lan de dimensiuni acea niruire succesiv de dimensiuni
care leag ntre ele suprafeele acelor repere ale cror poziie relativ trebuie definit.
Astfel n cazul reductorului reprezentat n figura 2.1., poziia axial a roilor dinate i a
inelelor de distanare trebuie astfel stabilit nct s rezulte un anumit joc lateral fa de
peretele interior al carcasei.

A1

A3

A2

A4 A5 A

Fig.2.1. Lan de dimensiuni cu mai multe elemente

A1
A3 A2

A4

Se poate spune c dimensiunile care determin aceast poziie reciproc formeaz un

lan de dimensiuni.
n scopul analizei lanurilor de dimensiuni se recomand reprezentarea lor independent
fa de desenul de ansamblu. Construcia lanului de dimensiuni o ncepem cu cele dou
suprafee a cror poziie relativ trebuie s-o asigurm la asamblare ( fig.2.2), apoi legm
aceste suprafee prin dimensiunile care formeaz lanul.

Fig.2.2. Lanul de dimensiuni care asigur poziia relativ a capului revolver,

a axei arborelui principal i a axei alezajelor pentru scule.

10

Este indicat s ncepem conectarea cu dimensiunea care leag suprafaa funcional de

suprafaa de baz. Dimensiunea de nchidere a lanului o marcm cu indicele .
Lanurile de dimensiuni se pot lega ntre ele. Deosebim urmtoarele legturi :
a) legare paralel, cnd unul sau mai multe elemente ale lanurilor de dimensiuni sunt
comune. De exemplu n figura 2.3,a: A1 = B1 , A2 = B2 .

A
A5

A1 B1
A2 B2

A4

B
B1
B5

A3

A1

B
B2
A
A3
A2

Fig.2.3. Legarea n paralel i n serie a lanurilor de dimensiuni

C3C4
E2

D1 B2 B1
E1 C3C4

D2

C C3

C4
E2

D1 B2 B1
E1 C3 C4

D2

B
B3
B4

B5

B4

B3

B5

b) legare n serie, la care fiecare lan de dimensiuni component pornete de la baza

obinut la realizarea lanului precedent ( fig.2.3,b).
c) legare mixt avem n cazul n care apar att legturi n paralel ct i n serie (fig.2.4)

Fig.2.4. Legarea mixt a lanurilor de dimensiuni

n figur lanurile de dimensiuni B i C sunt legate n paralel, iar lanurile de

dimensiuni D i E se leag n serie de B i C.

2.2.1.

Abaterile dimensiunilor componente ale lanurilor de dimensiuni

n cele de mai sus am considerat dimensiunile lanurilor de dimensiuni la valoarea lor

nominal. ns este cunoscut faptul c n special n producia de serie i mas, dimensiunile
pieselor difer una fa de celelalte, datorit dispersiei (mprtierii) dimensiunilor efective.
Pentru studiul dispersiei dimensiunilor efective se pot folosi metode statistice sau
probabilistice.
Dimensiunea medie a dispersiei se calculeaz cu relaiile :

11

f .x
i

(2.1)

x = g i .xi ,

(2.2)

i =1

x=

n
l

i =1

Unde : n- este numrul pieselor msurate;

xi valoarea msurat la proba i;
l numrul total de piese msurate;
fi frecvena absolut de apariie a dimensiunii i;
fi.
.
n
Pentru caracterizarea dispersiei mrimilor ntmpltoare n mod obinuit se folosesc doi
parametri : mrimea cmpului de dispersie i (dispersia) abaterea medie ptratic.
Mrimea cmpului de dispersie se calculeaz cu relaia :
R = xmax xmin ;
(2.3)
Abaterea medie ptratic a dispersiei se calculeaz cu relaia :
gi frecvena relativ de apariie a dimensiunii i : g i =

f (x
i

x)

i =1

g .(x x )
i =1

i
.

(2.4)

Pentru reprezentarea dispersiei mrimilor ntmpltoare se folosete histograma

dispersiei i curba de dispersie( fig.2.5)

g
Curba efectiva de dispersie

Histograma dispersiei

xmin x1 x2

d/2
/2 /2

xi

xl

xmax
Fig.2.5. Histograma dispersiei i curba experimental de dispersie

Pe orizontal sunt reprezentate dimensiunile msurate. Precizia msurtorii este

Astfel dimensiunile msurate se rotunjesc i se reprezint la mijlocul lui .

Pe vertical se reprezint frecvenele de apariie a mrimilor ntmpltoare ( f, respectiv
g).
Mrimea ariei suprafeei de sub poligonul de dispersie este 1.

12

Dac se unesc mijloacele liniilor orizontale se obine curba experimental de dispersie.

Funcia de dispersie este definit de expresia :
k

F (x ) = fi

(2.5)

i =1

Precum se poate observa din figur, curba de dispersie este n trepte.

Dac generalizm parametrii astfel ca n i 0, curba i funcia de dispersie vor
fi continue. Aceste funcii se folosesc pentru calculele de probabilitate.
Astfel, dac cunoatem funcia de distribuie [ f ( x )] , probabilitatea ca o anumit
dimensiune x s se ncadreze ntre limitele a i b este definit de expresia :
b

P = f ( x )dx.

(2.6)

Aceast probabilitate n figura 2.6,a este reprezentat prin poriunea haurat. Dac se
cunoate funcia de distribuie F (x ) , calculul probabilitii este mai simplu :
(2.7)
P = F (b ) F (a ) .

y=F(x)

y=f(x)

a)

b)

Fig.2.6.Funcia de densitate de probabilitate (a) i funcia de distribuie (b)

Prin integrarea funciei de dispersie (2.5)se obine funcia de probabilitate a dispersiei :

x

F (x ) =

f (x )dx.

(2.8)

n practica industrial utilizare mai larg are curba de distribuie a lui Gauss.
Legile distribuiei normale se pot utiliza la acele mulimi de dimensiuni, la care nu
exist cauze dominante ntre factorii care definesc distribuia.
Funcia de frecven a unei distribuii normale cu valoarea medie x i mprtierea
este

1
f (x ) =
.e
2
Iar funcia de distribuie :

( x x )2

1
F (x ) =
e

2 2

(2.9)

( x x )2
2 2

dx.

(2.10)

ntruct integrarea este dificil, valorile lui F ( x ) se gsesc sub form tabelar n
anumite cri de specialitate.
Tabele unitare se pot obine, dac se introduce notaia :
xx
z=
.
(2.11)

13

Funciile astfel obinute (fig.2.7), reprezint distribuii normale , a cror valoare median
x = 0 , iar abaterea medie ptratic = 1,
z2

(z ) =

1 2
e ,
2

(z ) =

1
2
e
dz.
2

(2.12)

z2

(2.13)

q(z)

q(x)
1.0

0.4

0.8

0.3

0.5

0.2
0.4

0.1
0.3

-3

-2

-1

1
2
3 z
-3
-2
-1
0
1
Fig.2.7. Funcia de densitate de probabilitate i de distribuie a
probabilitii de distribuie normale.

ntruct n cazul utilizrii calculelor de probabilitate la probleme tehnologice, pentru a

stabili probabilitatea ca o anumit dimensiune s se ncadreze ntre anumite limite, este mai
indicat ca integrarea funciei (2.12) s se realizeze ntre limitele : x / + x .
Prin luarea n consideraie a simetriei i prin adoptarea limitelor 0 i x, integrarea poate
fi simplificat astfel :

(x ) =

1
2

z2
2

dz =

z2

2
2
e
dz.
2 0

(2.14)

n tabelul 2.1.sunt date valorile funciei ( x ) pentru diferite valori ale lui x ntre x i
+x ( = 1 i x = 0 ).
Tabel 2.1.
Valorile funciei de probabilitate (2.14)
x

(x)

(x)

1,20
21
22
23
24
1,25
26
27
28
29
1,3
31
32
33
34
1,35
36
37

0,7699
0,7737
0,7775
0,7813
0,7850
0,7887
0,7923
0,7959
0,7995
0,8029
0,8064
0,8098
0,8132
0,8165
0,8198
0,8230
0,8262
0,8293

1,80
81
82
83
84
1,85
86
87
88
89
1,90
91
92
93
94
1,95
96
97

0,9281
0,9297
0,9312
0,9328
0,9342
0,9357
0,9371
0,9385
0,9399
0,9412
0,9426
0,9439
0,9451
0,9464
0,9476
0,9488
0,9500
0,9512

14

0,8324
0,8355
0,8385
0,8415
0,8444
0,8473
0,8501
0,8529
0,8557
0,8584
0,8611
0,8638
0,8664
0,8690
0,8715
0,8740
0,8764
0,8789
0,8812
0,8836
0,8859
0,8882
0,8904
0,8926
0,8948
0,8969
0,8990
0,9011
0,9031
0,9051
0,9070
0,9090
0,9109
0,9127
0,9146
0,9164
0,9181
0,9199
0,9216
0,9233
0,9249
0,9265

38
39
1,4
41
42
43
44
1,45
46
47
48
49
1,50
51
52
53
54
1,55
56
57
58
59
1,60
61
62
63
64
1,65
66
67
68
69
1,70
71
72
73
74
1,75
76
77
78
79

98
99
2,00
05
10
15
20
2,25
30
35
40
45
2,50
55
60
65
70
2,75
80
85
90
95
3,00
10
20
30
40
3,5
60
70
80
90
4,00

0,9523
0,9534
0,9545
0,9596
0,9643
0,9684
0,9722
0,9756
0,9786
0,9812
0,9836
0,9857
0,9876
0,9892
0,9907
0,9920
0,9931
0,9940
0,9949
0,9956
0,9963
0,9968
0,99730
0,99806
0,99863
0,99903
0,99933
0,99953
0,99968
0,99978
0,99986
0,99990
0,99994

4,417

1-10-5

4,892
5,327

1-10-6
1-10-7

Valorile din tabel reprezint suprafaa de sub curba lui Gauss pentru limitele respective.
Desigur distribuia normal este pn la infinit, dar n aplicaiile industriale se
obinuiete s se limiteze la 3 . Probabilitatea de apariie a mrimilor ntmpltoare ntre
aceste limite este 0,9973, respectiv probabilitatea ca mrimile s depeasc aceste limite este
0,0027. Aceast probabilitate este acceptabil din punct de vedere practic.

2.2.2. Abaterile dimensiunii de nchidere

n cazul lanurilor de dimensiuni lineare , dimensiunea de nchidere este suma
dimensiunilor componente :
m

A = Ai ,

(2.15)

i =1

Unde Ai este dimensiunea de ordin i a lanului, iar m - numrul de elemente componente

(elementul de nchidere are numrul de ordine m+1 ).
Desigur, la nsumare, elementele componente trebuiesc considerate cu semnele lor.
Astfel dac aplic relaia (2.15) la lanul de dimensiuni din figura 2.3, dimensiunea de
nchidere va fi definit de expresia :
A = A1 + A2 + A3 ( A4 + A5 ) .
(2.16)

15

ntruct datorit erorilor inevitabile ale procesului de fabricaie, dimensiunile

elementelor componente prezint anumite dispersii, i dimensiunea de nchidere definit prin
relaia (2.15) va prezenta anumite abateri.
Abaterea probabil a elementului de nchidere x A , va fi suma abaterilor x Ai a
elementelor componente :

( )

( )

x A = x Ai

(2.17)

i =1

n practic la fiecare sarcin de asamblare se d valoarea toleranei elementului de

nchidere A , care dup terminologia din statistica matematic reprezint dispersia
admisibil a elementului de nchidere a lanului de dimensiuni :
TA = RA = x A max x A min . .

( )

La asamblare trebuie avut grij ca suma abaterilor elementelor componente s nu

depeasc tolerana elementului de nchidere :
m

TA x Ai .

(2.18)

i =1

Asigurarea preciziei elementului de nchidere, se poate realiza prin urmtoarele metode:

a) metoda interschimbabilitii totale;
b) metoda interschimbabilitii pariale;
c) metoda selectrii;
d) metoda ajustrii;
e) metoda reglrii.
a) Metoda interschimbabilitii totale

Caracteristica metodei interschimbabilitii totale este faptul c elementele componente

(piesele) care alctuiesc lanul de dimensiuni, se asambleaz fr nici o reglare sau ajustare,
asigurnd precizia elementului de nchidere pentru toate ansamblele din lot. La aceast
metod, astfel trebuie prescrise dispersiile i (respectiv toleranele ) ale elementelor
componente nct s fie satisfcut relaia :
m

TA = Ti .

(2.19)

i =1

n continuare pentru simplificare, vom renuna la indicele A de la tolerane. ntruct

pentru m > 1 , relaia (2.19) este nedeterminat, plecnd de la tolerana elementului de
nchidere, vom putea determina toleranele elementelor componente numai pe baza unor
condiii speciale.
Cea mai simpl condiie este principiul influenelor egale, adic fiecare element
component particip n aceeai msur la dispersia elementului rezultant:
T
Timed =
(2.20)
m
n practic valoarea medie astfel calculat trebuie corectat. Pentru corectare se ia n
considerare economicitatea fabricrii pieselor respective. Aceasta depinde de caracteristicile
constructive ale produsului, de forma suprafeelor care delimiteaz dimensiunea respectiv, de
mrimea dimensiunii, etc. Cea mai simpl corelare este n funcie de mrimea dimensiunii.
Dup terminarea corectrilor (ajustrilor toleranelor) se verific corectitudinea cu ajutorul
relaiei (2.20).

16

Exemplu nr.1. S considerm lanul de dimensiuni din figura 2.2.Tolerana elementului

rezultant este T = 0,02 . Mrimile elementelor componente : A1=35, A2=60, A3=120,
A4=210. Valoarea nominal a elementului de nchidere :
A = 35 + 60 + 120 215 = 0
Tolerana medie a elementelor componente:
0,02
Timed =
= 0,005
4
innd cont de dificultile de realizare a diferitelor dimensiuni. Tolerana medie o
majorm sau micorm. Astfel obinem :
T1 = 0,002, T2 = 0,004, T3 = 0,004, T4 = 0,01.
Verificm dispersia total :
T = 0,002 + 0,004 + 0,004 + 0,01 = 0,02.
Avantajele metodei interschimbabilitii totale sunt:
montarea este relativ simpl i economic, ntruct nu sunt necesare operaii
suplimentare de sortare sau ajustare;
montarea poate fi efectuat i de ctre muncitori cu calificare redus;
normarea operaiilor de asamblare se poate efectua relativ simplu, pe baza
normativelor generale;
face posibil montarea continu;
este simplificat asigurarea cu piese de schimb.
Dezavantajul principal al metodei const n faptul c necesit tolerane relativ mici
pentru elementele componente. Din acest motiv, metoda interschimbabilitii totale se
utilizeaz la lanurile de dimensiuni formate din puine elemente i n cazul produciei de
mas i n cazul lanurilor formate din mai multe elemente( n acest caz diferitele
echipamente de fabricaie speciale fac posibil fabricaia economic chiar cu tolerane mici.
b)

Metoda interschimbabilitii pariale

Prin metoda interschimbabilitii pariale nelegem o asemenea rezolvare la care n

montarea reperelor fr o sortare prealabil nu asigur precizia prescris a elementului de
nchidere n toate cazurile. Toleranele elementelor componente se majoreaz n funcie de
probabilitatea de produse bune pe care o dorim s-o obinem .
Dac dispersia dimensiunilor elementelor componente se ncadreaz n dispersia
normal, atunci i dispersia elementului rezultant va fi normal. Dispersia medie probabil
a elementului de nchidere este suma dispersiilor medii i ale elementelor componente.:
m

2
i

(2.21)

i =1

Dac tolerana prescris a elementului de nchidere este T , i la asamblare dorim s-o

obinem cu o probabilitate P, pe baza tabelului 4.1, se poate determina coeficientul aferent b.
La utilizarea tabelului se folosesc notaiile :
P
= ( x ),
100
x = b.
Condiiile impuse sunt asigurate de o dispersie a elementului rezultant calculat cu
relaia :

17

T
.
2b
n cazul unei distribuii astfel determinate, distribuia
nchidere este :
T' = 6

probabil a elementului de

(2.22)
Cu ajutorul acestei valori ale lui T ,prin dezvoltarea relaiei se poate calcula tolerana
medie a elementelor componente
:
'

T' =

2
= mTimed
,

i =1

De unde :
T'
Timed = .
(2.23)
m
Dac comparm relaia (2.33) cu (2.20) observm c metoda interschimbabilitii
pariale admite tolerane mai mari pentru elementele componente.
Figura 2.8 prezint dou cazuri distincte ale metodei interschimbabilitii pariale.
n cazul a) , parametrul b = 3, iar nivelul de interschimbabilitate este 99,73 100% . n
cazul b) factorul de siguran este mai mic dect 3. Probabilitatea depirii cmpului de
toleran este reprezentat prin suprafaa haurat.
Exemplul nr.2.: S rezolvm lanul de dimensiuni din exemplul nr.1, prin metoda
interschimbabilitii pariale.
S considerm o probabilitate P=99,73%.Pentru aceasta corespunde b = 3, i T = T' .
Tolerana medie va fi :
0,02
Timed =
= 0,01.
4

n urma efecturii corecturilor, obinem T1=0,005, T2=0,009, T3=0,009, T4=0,014.

Dac verificm valorile obinute obinem :
4
2
T 2 = 0,0052 + 0,009 2 + 0,009 2 + 0,014 2 = 383.10 6 <400.10-6 = T

i =1

18

Fig.2.8. Schema interschimbabilitii pariale

Metoda interschimbabilitii pariale este recomandat n cazul n care numrul de

elemente componente ale lanului este mare ( m>4) , tolerana elementului de nchidere este
mic, iar fabricaia este in serie mare sau n mas.
c) Metoda sortrii

Metoda sortrii este caracterizat prin faptul c toleranele elementelor componente au

fost stabilite pe criterii economice, iar dup execuie piesele se sorteaz n mai multe grupe.
Cmpurile de tolerane n cadrul diferitelor grupe, vor fi astfel stabilite, nct n cadrul fiecrei
grupe s fie asigurat precizia elementului de nchidere.
Asamblarea prin metoda sortrii se poate realiza prin dou metode, i anume : sortarea
direct (individual) i sortarea pe grupe.
La sortarea direct (individual ) se msoar, n prealabil, numai una din piese;
cunoscndu-se mrimea jocului sau a strngerii prescrise pentru mbinarea respectiv, se cere
s se determine dimensiunile necesare celeilalte piese.
Un exemplu de asamblare prin sortare direct este mbinarea dintre buca din capul
bielei i bolul pistonului la un motor cu ardere intern n fabricaia de serie mic i unicate.
Sortarea pe grupe. In practic, intervin, uneori, cazuri cnd toleranele elementelor de
nchidere ( rezultante) ale lanurilor de dimensiuni sunt foarte mici, fiind necesar c elementele
componente ale acestora s aib tolerane i mai mici. n scopul asigurrii unei fabricaii mai
economice, se majoreaz toleranele elementelor componente i dup execuie se face
sortarea prealabil a pieselor n mai multe grupe.
Un exemplu tipic de aplicare a acestei metode este sortarea n grupe a inelelor exterioare
i interioare a rulmenilor cu bile i role.
Un alt exemplu este ajustajul dintre bolul pistonului i pistonul unui motor cu ardere
intern n fabricaia de serie mare i mas.
19

Exemplu nr.3. Se consider c bolul pistonului are dimensiunea exterioar

+0 , 010
d = 4000,,010
.
020 . Alezajul conjugat din piston are dimensiunea D = 40
Se observ c toleranele celor dou elemente sunt egale, adic:
TD = Td .

Din figura 2.9 se observ c jocul maxim este J max = 0,030mm, iar jocul minim

3
2
1

Td

Jmax
Jmin

Td=Tdn

Jmaxn

n
n-1

Td1

3
2
1

Jmin1

Jmax1

TD1

TD=Tdn

Jminn

n
n-1

TD

J min = 0,010. Tolerana jocului T = 0,020.

a)

b)
Fig.2.9. Schema sortrii pieselor pe grupe:
a) schema sortrii, b) schema ajustajului

ntruct toleranele celor dou elemente sunt mici, realizarea este neeconomic. Pentru
soluionarea problemei se majoreaz toleranele elementelor componente cu n. Noile tolerane
vor fi :
TD' = Td' = n.TD .
(2.24)
n cazul nostru considerm n = 5, astfel:
TD' = Td' = 5 0,020 = 0,100mm .
Dup prelucrare piesele se msoar i se grupeaz n 5 grupe.
Prima grup de alejaze cuprinde piesele din intervalul dimensional D i (D + TD ), adic
: 40,000 mm i 40,020 mm ; a doua grup de alezaje se refer la intervalul dimensional (D +
TD ) i ( D + 2TD ), adic : 40,020 mm i 40,040 mm, .a.m.d.
Prima grup de boluri se refer la piesele cu diametrele cuprinse n intervalul
dimensional : 39,980 i 39,990 mm; a doua grup e boluri :39,990 i 40,000 mm .a.m.d.
Asamblarea se face numai ntre piesele din grupele cu acelai numr de ordine. Se vor
obine astfel aceleai jocuri limit pentru toate piesele, de exemplu :
J min 1 = Ai1 as1 = 0 ( 0,010 ) = 0,010mm ;

J min 2 = Ai 2 as 2 = 0,010 0 = 0,010mm ;

.
.

i:

J max 1 = As1 ai1 = 0,010 ( 0,020 ) = 0,030mm;

J max 2 = As 2 ai 2 = 0,020 ( 0,010 ) = 0,030mm,
.
20

Iar toleranele ajustajului cu joc vor fi :

T j1 = J max 1 J min 1 = 0,030 0,010 = 0,020mm;
T j 2 = J max 2 J min 2 = 0,030 0,010 = 0,020mm.

n cazul n care tolerana alezajului este diferit de tolerana arborelui, TD Td ( ceea ce

apare destul de frecvent n cazul ajustajelor prefereniale I.S.O.), tolerana ajustajului trebuie
s fie i n acest caz aceeai pentru oricare grup de sortare, dar de la o grup la alta se
schimb valorile jocurilor limit.
Se consider n cele ce urmeaz un exemplu de acest gen:
Exemplu nr.4. Se consider un ajustaj cu joc cu dimensiunile :

D = 50+0, 030 mm i d = 50 00,,010

025 mm.
Dac se mpart cmpurile de tolerane ale pieselor cuprinztoare i cuprinse n trei
intervale (fig.2.10), se obin pentru cele trei grupe de sortare valorile din tabelul 2.2.

90
Jmax3

20
5
-10
-25

1
Jmax1

Jmin3

30
0

Jmin1

60

Fig.2.10. Schema sortrii n cazul n care TD >Td.

Tabelul 2.2.
Valorile jocurilor limit la sortare cnd TD >Td.
Grupa

Dmax

Dmin

dmax

dmin

Jmaxi

Jmini

TJi'

1
2
3

50,030

50,0

49,99

49,975

0.055

0,010

0,045

50,050

50,030

50,005

49,99

0,070

0,025

0,045

50,090

50,060

50,020

50,005

0,085

0,040

0,045

Din examinarea tabelului se observ c tolerana ajustajului cu joc este aceeai pentru
toate grupele de sortare; de la o grup la lata se schimb numai valorile jocurilor limit.
Tolerana integral a jocului )pentru toate asamblrile din toate grupele de sortare ) este
egal cu diferena dintre cel mai mare joc maxim (J max 3 ) i cel mai mic joc minim J min 1 .
Astfel :
TJ' = J max 3 J min 1 = 0,085 0,010 = 0,075mm.
21

La sortare, n cazul general cnd TD >Td, tolerana integral a jocului este :

TJ' = J max 1 J min 1 + (n 1)(TD Td ).
(2.25)
Avantajul asamblrii prin metoda sortrii const n faptul c asigur realizarea unor
ajustaje precise, cu piese executate economic cu tolerane relativ mari.
Un alt exemplu caracteristic este montarea ansamblului piston-cilindru (fig.2.11). n
scopul gruprii dimensiunilor din cadrul lanului de dimensiuni din partea de sus a figurii, n
intervalul (J max J min ) , dimensiunile A i B ar trebui s aib toleranele TA i TB. ntruct
fabricaia la aceste tolerane nu este economic, se majoreaz toleranele.
Dup execuie, piesele componente se msoar cu aparate precise i se formeaz grupe
de dimensiuni ( n cazul exemplului analizat numrul de grupe este 5). Precizia elementului de
nchidere se obine prin montarea pe grupe. n figura 2.12 se poate observa ajustajul cu joc
dintre piesele 1 i 2
Tolerana elementului de nchidere a lanului de dimensiuni este :
T = J max J min = TA + TB .
(2.26)
Piesele se sorteaz n n grupe ( n cazul analizat 5). Pe figura 2.12 se pot vedea
dimensiunile primelor 3 grupe. Partea b a figurii reprezint cmpurile de toleran ale grupei
2, iar pe partea c a figurii se reprezint cmpurile de toleran ale grupei 3.
n cazul din figura 2.12,b, jocul minim este :
T
'
J min
= J min + 2 a ,
2
n cazul din figura 4.12,c, este:
T
'
J min
= J min + 2 b ,
2
Respectiv, n cazul general:
T
Ta = Tb = .
2
Astfel :
n 1 J
'
J min
= J min +
+ ,
n
2
respectiv:
'
'
J max
= J min
+

Ta Tb
+ ,
n n

sau:

n 1 J
J
+ =
n 2
n
J n 1 2
+
+ ,
2 n
n

'
J max
= J min +

= J min
De aici rezult:

'
J max
= J min +

n +1 J
'
J max J min
,
n 2

i:

22

J ' = J min +
=

n +1 J
n 1 J
J min
=
n 2
n

J n +1 n 1 J 2 J

=
2 n
n 2n n

n acest caz cmpul de toleran al ajustajului, pentru fiecare grup este :

T +T
J
'
'
J min
= a b = .
J max
n
n
Dezavantajele acestei metode sunt urmtoarele :
- interschimbabilitate limitat;
- necesitatea de a crea stocuri de piese;
- majorarea costului montrii datorit manoperei suplimentare, necesare sortrii
pieselor.
A
B

Jmin

Ta

Tb

Jmax
A

Ta

Tb

Jmin1
Jmax1
Jmin5
Jmax5

Fig. 2.11. Aplicarea metodei sortrii

La ansamblul piston-cilindru

23

Tb
n

Tb

Ta
n

Ta

Jmax

a)

b)

III.

Jmax

II.

III.

Jmin

I.
II.
III.

Jmin
Jmax

II.

Tb
n

Tb
n
Tb

Jmin

Jmax

I.
II.
III.

Jmin
Ta

Ta
n

1
Ta
n
Ta

Tb

c)

Fig.2.12. Poziia i mrimea reciproc a lanurilor de dimensiuni la ansamblul piston-cilindru.

d). Metoda ajustrii.

n cazul utilizrii metodei ajustrii, precizia elementului de nchidere se realizeaz prin

ajustarea la montaj a unuia din elementele componente, denumit element de compensare.
Celelalte elemente se execut cu tolerane economice.
Toleranele elementelor componente (TA1, TA2, s.a.m.d.) se stabilesc astfel ca fabricaia
s fie economic i cu productivitatea necesar. Prin nsumarea acestora rezult o abatere mai
mare dect tolerana prescris TA . Ca urmare, n scopul asigurrii preciziei prescrise a
elementului de nchidere, trebuie eliminat diferena, adic valoarea de compensare. Aceast
valoare de compensare se calculeaz cu relaia :
Tc = T' A TA ,
(2.27)
unde : T' A este tolerana calculat a elementului de nchidere , prin
nsumarea toleranelor tehnologice adoptate;
TA - tolerana prescris a elementului de nchidere.
Mrimea de compensare se elimin, prin ndeprtarea de material de pe elementul
compensator. La alegerea elementului compensator, n primul rnd trebuie s se aib grij, ca
el s nu fac parte din mai multe lanuri de dimensiuni paralele, fiindc n acest caz erorile se
transfer de la un lan la cellalt.
Pentru a fi posibil realizarea compensrii dimensiunilor prin ajustare, este necesar s se
respecte urmtoarele condiii :

24

- s fie asigurat pentru elementul de compensare un adaos minim pentru ajustare,

necesar pentru compensarea erorii maxime a lanului de dimensiuni;
- s nu se admit la asamblare piese care au erori peste limitele de tolerane tehnologice.

Exemplu nr.5. Se consider din nou lanul de dimensiuni al strungului revolver din
figura 2.2, la care se cere s se asigure coaxialitatea dintre axa arborelui principal i axa
alezajelor portscul din capul revolver la precizia de T = 0,02mm. Se va alege n acest caz, ca
element compensator elementul A2, ca fiind uor de modificat prin ajustare.
Dac se dau :
'

'

'

'

A1 = 25 0,05 mm; A2 = 60 +0, 2 mm; A3 = 118 +0, 2 mm; A4 = 203 +0,3 siTA = 0 +0, 02 mm. ,
Atunci valoarea efectiv a elementului de nchidere (rezultant) ce se obine la asamblare
( calculat prin metoda algebric) va fi :
'
'
'
'
Aef = A1 + A2 + A3 A4 = 25 +0,05 + 60 +0, 2 + 118 +0, 2 (203 +0,3 )mm.
+0 , 75
Deoarece valoarea superioar a elementului de nchidere Amax
este mai mare
ef = 0

dect cea prescris Amax = 0 +0,02 mm, rezult c elementul de compensare A2 trebuie s fie
ajustat n limitele (0...0,75) mm.
Avantajul principal al metodei ajustrii l constituie posibilitatea realizrii c u precizie
ridicat a elementului de nchidere n condiiile executrii elementelor componente ale
lanului de dimensiuni cu tolerane economice.
n schimb, procedeul reclam executarea unor operaii suplimentare, de obicei, de nalt
calificare, ceea ce exclude interschimbabilitatea.
Metoda ajustrii se recomand, n special, la fabricaia de serie mic sau de unicate, n
cazul lanurilor de dimensiuni cu elemente componente multiple, de exemplu, n cazul
mainilor-unelte, utilaje grele, etc.

e)Metoda reglrii
Asamblarea prin metoda reglrii se realizeaz prin schimbarea valorii unei anumite
dimensiuni prin reglare, prin introducerea n subansamblul sau ansamblul respectiv a unei
piese speciale suplimentar, numit compensator ( de exemplu : aib, inel, garnitur, buc,
urub de reglare, etc. Metoda se aseamn cu metoda precedent, prin aceea c i n acest caz
elementele componente se execut la tolerane economice, iar valoarea prescris a
elementului de nchidere se regleaz la montaj. Difer de metoda ajustrii, prin faptul c n
acest caz nu se ndeprteaz material de pe elementul compensator.
Dup felul cum se execut reglarea, aceasta poate fi:
- cu element compensator mobil;
- cu element compensator fix.
Reglarea cu element de compensare mobil se face, prin schimbarea poziiei uneia dintre
piese, stabilite n prealabil.
- S considerm, ca exemplu, realizarea jocului axial la asamblarea unei roi dinate
ntr-o cutie de viteze ( fig.2.13).

25

A1
A3

A2

Fig.2.13. Asamblarea cu compensator mobil

Pentru buna funcionare a roii dinate n carcas este necesar s se asigure i un joc
axial ntre suprafeele frontale ale roii i ale carcasei. Acest joc rezult din urmtorul lan de
dimensiuni:
A1 A2 A3 A = 0 .
Precizia elementului de nchidere A (jocul minim garantat) se realizeaz prin deplasarea
bucei 1 i apoi fixarea cu urubul 2.
i n acest caz dimensiunile A1 , A2 i A3 se realizeaz cu tolerane economice, i anume:
T A' 1 , TA' 2 , T A, 3 ..
De asemenea n cazul ansamblului reprezentat n figura 2.14, jocul necesar ntre sanie i
ghidaj poate fi realizat, fr ajustare, prin intermediul unei pene reglabile. Mai mult chiar,
dac dup o anumit perioad de funcionare, datorit uzurii, jocul se mrete, acesta se poate
compensa prin reglarea penei mobile.

Fig.2.14.Reglarea jocului cu compensator mobil

n cazul metodei de reglare cu compensatori fici, rezolvarea problemei devine posibil

prin confecionarea unor piese compensatoare de dimensiuni i forme bine determinate. Ce
mai obinuii compensatori fici sunt : diferite forme de inele, plcue cu diferite grosimi,
garnituri, buci filetate, uruburi,etc.

26

Astfel, de exemplu, pentru subansamblul reprezentat n figura 2.15 , tolerana ajustajului

la dimensiunea A poate fi asigurat cu ajutorul inelului 1.

A
Fig.2.15. Schema unei asamblri cu compensator fix

n felul acesta cu o serie de inele 1 de diferite dimensiuni, se poate compensa lipsa de

precizie, rezultat la fabricaie.
Metodele de rezolvare a lanurilor de dimensiuni cu compensatori mobili i fici,
prezint urmtoarele avantaje :
- d posibilitatea realizrii preciziei dorite a elementului de nchidere a lanului de
dimensiuni, chiar i n cazul n care celelalte elemente au fost executate cu tolerane
economice majorate;
- elimin fazele de ajustare la asamblare, asigurndu-se ritmicitatea fabricaiei;
- permite meninerea preciziei elementului de nchidere a lanului de dimensiuni pe
toat durata exploatrii.
Dezavantajul reglrii const n faptul c la metoda cu compensatori fici, este necesar s
se efectueze lucrri suplimentare de demontare.

2.3. Proiectarea proceselor tehnologice de asamblare

Tehnologul proiectant
ntocmete procesul tehnologic de asamblare pe baza
urmtoarelor documente:
- desenul de ansamblu al produsului i al subansamblelor componente;
- nomenclatorul de repere al subansamblelor i nomenclatorul de subansamble;
- condiiile tehnice pe care trebuie s le asigure produsul;
- programul de fabricaie probabil.

2.3.1.Analiza construciei produsului din punct de vedere al asamblabilitii

Documentaia tehnic care se pune la dispoziia proiectantului, trebuie s ndeplineasc
urmtoarele condiii:
- s aib numrul necesar de vederi i seciuni, care s permit nelegerea uoar a
construciei i a funcionalitii;
- s conin dimensiunile i toleranele care trebuiesc asigurate la asamblare;
- s fie indicat masa produsului, a subansamblelor i a reperelor componente.

27

Activitatea de proiectare a procesului tehnologic de asamblare, este mult uurat dac

exist un prototip al produsului.
La studiul documentaiei, trebuie acordat o atenie deosebit la verificarea
asamblabilitii produsului.
n scopul asigurrii condiiilor necesare pentru un proces de asamblare corect i
corespunztor i din punct de vedere economic, documentaia constructiv a produsului
trebuie s satisfac urmtoarele condiii:
a) s fie posibil divizarea produsului n subansamble care se pot asambla independent.
Numrul de subansamble n care se poate diviza s fie ct mai mare, respectiv s se poat
forma subuniti ct mai simple.
Dac analizm construcia din figura 2.16,a, observm c asamblarea se poate realiza
numai dac roata dinat este introdus printrun orificiu suplimentar i dup aceea se
introduce arborele. Dac se impune necesitatea presrii roii dinate pe arbore, problema se
complic i mai mult. Numai dup presare, se poate monta rulmentul capacul de rulment i
celelalte repere.

a)

b)

Fig.2.16. Detaliu din desenul de ansamblu al unui reductor

Dac efectum dou modificri constructive nensemnate, i anume : alegem un

rulment cu diametrul puin mai mare dect diametrul exterior al roii dinate i prevedem
alezaje pe butucul roii de curea, atunci arborele , mpreun cu piesele existente pe el, se poate
monta mult mai simplu, ca o subunitate independent (fig.2.16,b).
b) S fie posibil montarea succesiv a reperelor. Prin principiul mbinrii succesive
nelegem o asemenea construcie a subunitii la care diferitele suprafee de contact ale
pieselor componente, pot ajunge n contact unul cu altul, n mod succesiv (fig.2.17).

28

Greit

Corect

Fig.2.17. Exemplu pentru ilustrarea principiului mbinrii succesive.

c) S fie acces uor la elementele de fixare. De exemplu n detaliul din partea stng a
figurii 2.18 se observ c nu este loc suficient pentru cheia cu care trebuie strns urubul. Ba
mai mult poziia de lucru este incomod ( de jos). Soluia din partea dreapt a figurii elimin
aceste dezavantaje.

Greit

Fig.2.18. Exemple de poziionare greit i corect a unui urub.

d) La proiectarea desenului de ansamblu, trebuie s se in cont i de posibilitile de

dezasamblare.
29

2.3.2.Alegerea sistemului de asamblare

Problema proiectrii procesului tehnologic de asamblare la fel ca a oricrui proces
tehnologic se poate pune sub dou aspecte :
proiectarea trebuie efectuat pentru o ntreprindere, secie, existent;
procesul tehnologic de asamblare trebuie proiectat pentru condiii optime , i pe baza
acestuia se vor proiecta liniile i seciile de asamblare.
n primul caz alegerea sistemului de asamblare este restricionat considerabil de
dotarea existent.
n general, alegerea sistemului de asamblare, presupune soluionarea urmtoarelor
aspecte :
arhitectura constructual i funcional a seciei de asamblare;
sistemul de alimentare energetic a seciei: energie electric, nclzire, aer
condiionat, aer comprimat, etc.;
organizarea fluxului tehnologic de asamblare, ritmul asamblrii, amplasarea locurilor
de munc;
dotarea i organizarea locurilor de munc;
organizarea magaziilor de piese i interoperaii.
Aspectele de mai sus nu sunt independente.
n ansamblu se poate spune c alegerea sistemului de asamblare depinde de urmtorii
doi factori principali :
- planul anual de producie;
- caracteristicile constructive ale produsului.
Pe baza tabelului 2.3. se poate alege modul de asamblare n funcie de planul de
producie i norma de timp de asamblare.
Tabelul 2.3.
Interdependena dintre timpul de asamblare, planul de producie i modul de asamblare
Timpul de asamblare al produsului n ore
10 - 500
500 - 5000
Numr buci produs.
15
15

Caracterul
produciei

<10

Individual

1 10

Serie mic

10 100

5 10

5 10

15

Serie mijlocie

100 1000

10 100

10 50

5 10

Serie mare

1000 5000

100 1500

50 200

10 100

De mas

5000<

1500<

200<

100<

5000<
1

Caracteristicile constructive ale produsului, de care trebuie inut cont la proiectarea

procesului tehnologic de asamblare sunt :
- masa produsului;
- dimensiunile de gabarit ale produsului;
- dimensiunile suprafeei necesare pentru asamblare
- precizia cerut;

30

2.3.3. ntocmirea documentaiei tehnologice de asamblare

Pentru ca procesul de asamblare s se realizeze n condiii corespunztoare de calitate i
productivitate, este necesar s se elaboreze urmtoarele documente tehnologice :
- schemele lanurilor de dimensiuni;
- schema de asamblare;
- fia tehnologic i planele de operaii de asamblare;
- ciclograma asamblrii.
Metodologiile de rezolvare a lanurilor de dimensiuni au fost tratate n &2.2.
a) Schema de asamblare. Pentru a putea proiecta i urmri succesiunea logic a
desfurrii operaiilor de asamblare, pe baza desenului de ansamblu, sau subansamblu se
ntocmete schema de asamblare.
Pentru alctuirea schemei de asamblare preliminare se reprezint fiecare pies sau
unitate de asamblare printr-un dreptunghi n interiorul cruia se scrie numrul reperului,
numrul de buci i denumirea piesei (fig.2.19). Schema de asamblare se traseaz printr-o
linie orizontal care face legtura dintre dreptunghiul care reprezint piesa de baz i
dreptunghiul care reprezint unitatea de asamblare ce urmeaz a se realiza.

Nr.
Buc.
Denumire reper

Nr. reper

Fig.2.19. Schem de asamblare preliminar

n scopul ntocmirii unei scheme de asamblare detailat, care s indice diferitele

operaii, sunt folosite simboluri . n tabelul 2.4 sunt prezentate simbolurile elaborate prin
normele germane VDI 3239, simboluri , care sunt acceptate i n Romnia.
Ca exemplificare, n figura 2.20 se prezint schema de asamblare detailat a unei role
pentru un transportor , folosind simbolurile aferente.

31

b)

a)

c)
Fig..2.20. Schema de asamblare a unei role de transportor:a)- desenul de subansamblu al rolei;
b)- schema de asamblare cu simboluri; c)- schema de asamblare preliminar (simplificat)

32

Tabelul 2.4.
Simbolurile diferitelor operaii de asamblare

1.OPERAII DE MBINARE
staionare
aezare

Operaii ajuttoare

orientare
mbinare cu joc

Sudare

mbinare presat

nurubare simpl

Nituire

nurubare cu stngere

Bordurare

mbinare prin deformare

elastic

Lipire

Ambalare

2.OPERAII DE CONTROL
Controlul funcionrii

Msurare

Controlul poziiei

Selecie

Controlul existen pies

Control dimensional

3.OPERAII DE AJUSTARE/REGLARE
Reglare (aducerea n
poziie de funcionare)

Prelucrare mecanic

Ajustare manual
Un alt exemplu este prezentat n figurile 2.21 i 2.22. Figura 2.21. prezint ansamblul
cutiei de unsoare cu rulmeni cu role cilindrice, iar n figura 2.22 schema de asamblare a acesteia.
Completele I - carcas, II capac se asambleaz n prealabil.

33

Pentru ntocmirea schemei de asamblare este necesar s se determine n prealabil unitile

de asamblare i succesiunea lor n montarea general. La fiecare unitate de asamblare se stabilesc
lanurile de dimensiuni i modul de rezolvare a lor.
Schema de asamblare poate fi parial (referindu-se la o unitate de asamblare), sau general
(pentru ntregul ansamblu) i asigur ntocmirea cu uurin a fielor tehnologice i a planelor de
operaii de asamblare.
Ordinea aezrii pieselor i unitilor de asamblare n cadrul schemei de asamblare este
impus de ordinea n care este posibil asamblarea.
La stabilirea ordinii de asamblare a produselor se ine seama de urmtoarele recomandri
generale:
- asamblarea general trebuie s nceap cu aezarea pe standul de asamblare sau conveier a
piesei de baz;
- unitile de asamblare i piesele montate la nceput s nu mpiedice montarea pieselor i
unitilor de asamblare urmtoare;
- n primul rnd trebuie montate unitile de asamblare i piesele care ndeplinesc cele mai
importante funciuni n funcionarea produsului.

II

Fig. 2.21. Cutie de unsoare cu rulmeni cu role cilindrice

1 osie, 2 buc, 3,4 inele interioare, 5 piuli de reglare, 6 aib, 7,9 inele de
sigurana; 8,10 uruburi; I completul carcas; II completul capac

34

Fig.2.22. Schema de asamblare a cutiei de unsoare

Schema de asamblare se traseaz printr-o linie orizontal care face legtura dintre dreptunghiul
care reprezint piesa de baz i dreptunghiul care reprezint unitatea de asamblare care urmeaz a se
realiza.

Deasupra liniei orizontale care reprezint linia asamblrii generale a produsului, sunt
trecute, n ordinea montrii, piesele componente unite cu linia orizontal, iar dedesubt,
unitile, completele sau subansamblele n ordinea montrii lor.
n anumite situaii este necesar ca n decursul asamblrii generale s se scoat anumite
uniti de asamblare pentru a face posibil montarea altora. Pe schema acestea se reprezint
prin linii ntrerupte, indicnd i sensul de la locul de demontare ctre locul de montare
definitiv.

b) Fiele tehnologice i planele de operaii de asamblare

n mod asemntor, ca la tehnologiile de prelucrare, i n cazul celor de asamblare, fiele
tehnologice conin operaiile procesului tehnologic n succesiunea lor, ct i principalele date
referitoare la echipamentul necesar, sculele dispozitivele necesare , ct i timpii unitari
afereni operaiilor.
n tabelul 2.5. se d un exemplu de fi tehnologic de asamblare pentru reductorul
reprezentat n figura 2.23.

35

Fig.2.23. Reductor melcat :

1-carcas inferioar; 2- arbore melcat; 3- rulment; 4- inel distanier; 5- inel de siguran; 6- piuli; 7carcas rulment; 8- inel interior rulment;9- garnitur; 10- inel distanier;11- inel de siguran; 12- piuli;- 13garnitur de reglare;14- capac; 15- garnitur; 16- inel de siguran;17-urub; 18- garnitur de reglare: 19capac; 20- garnitur; 21-urub; 22- arbore; 23- pan;24- butuc; 25- coroan; 26- urub;27- inel de
siguran;28- piuli;29-inel distanier;30- rulment; 31- garnitur; 32- carcas superioar; 33- tift; 34- urub;
35- inel de siguran; 36- piuli; 37- inel distanier; 38- garnitur de reglare; 39- capac; 40 capac; 41
garnitur; 42- garnitur; 43-dop.

36

37

Fi tehnologic prelucrarea mecanic i

asamblare

Nr.
Nr. reper

Produsul ___________________________ Simbol I _______________

Denumire piesei: Reductor melcat
Asamblare general
Desen_________ Poziia___________ Buci de produs______________
Caliate
(stare)

Material (STAS)

SeciUne
(profil)

Operaia

Verificarea subansamblurilor
n vederea asamblrii
generale

Ajustarea subansamblurilor

Asamblarea complet a
reductorului
Asamblarea pe standul de
prod

4
5
6
7

Valoarea
materialului

Necsesar
pentru
1 buc

Pre
unitar

Utilaj

Nr.

Unitate de
msur

Atelier

Maina
(loc de
munc)

Dispozitive

Scule

Verificatoare

Pe
bucat

Buci prelucrat
simultan

Secia

Indicaii
tehnologice

Planele de operaii se ntocmesc n cazul produciei de serie i n mas i conin o

documentaie detailat referitoare la fazele care trebuie realizate n cadrul operaiei respective
de asamblare i o schi care reprezint forma ansamblului sau subansamblului la finele
operaiei respective.

Tabelelul 2.5.
Fia tehnologic pentru asamblarea general a reductorului melcat

Valoarea total
manoper
Pregtire

Schia piesei__________________
Valabil pentru seria de patru buci
ntocmit
tehnolog

Verificat

Normat de

Verificat norma

Pe bucat

Echipa

Timp normat
minute main

Norma n lei

Deservire

Grupa
Catego-rie

Pregtire

Unitar

Pregtire

Unitar

%
din
lucrare

10

11

12

13

14

15

16

159

3
4
5
4
5
6

50
233
220
474
81
150

40

Probarea n gol (fr sarcin)

120

Probarea n sarcin

180

Demontarea de pe stand

20

Demontarea capacului i
verificarea petei de contact a
angrenajului dup rodaj

90

Splare, curare. Gresare

30

10

Remontarea capacului

60

n tabelul 2.6. se d un exemplu de plan de operaie de asamblare pentru subansamblul

arbore-roat melcat a reductorului din figura 2.23.
Tabelul 2.6.
Plan de operaie pentru asamblare
PLAN DE OPERAIE
Pentru asamblare
Nr. desen
Denumire operaiei
Asamblare
subasamblul arbore- roat melcat
podus

Nr.
Fazei
1.
2.
3.

Denumirea fazei
Ajustarea penei 23
Asezarea penei 23 n locasul din
arborele 22 i fixarea prin lovitur de
ciocan
Aezarea roatei melcate 21 pe arborele
22

4.

Presarea roi pe arbore

5.

Verificarea btile radiale a frontale

6.
7.

Montarea ineluleui de distanier poz. 29

pe arborele 22
Montarea rulmentului poz. 40

8.

Verificarea subansambluli

TN

Tp2

pe oper.

min

Instrucini
tehnologice:

Nr.
subans.

Pag.
1/20
Nr. desen Nr. Op.
subans.

Echipament
tehnologic
Pil,
rzuitor
Ciocan de
cupru

TN
min
30

Cat.
5

Nr.
munc.
1

10

Dispozitiv
special
Dispozitiv
de presat
Aparat de
control
Ciocan

19

12

20

Dispozitiv

13

Aparat

20

Obs

nainte de frezaread diferitelor elemente se va verifca

poziia lor relativ

min

131

20

Proiectat:

Data:

Aprobat:

Data:

Corectat:

Data:

38

Operaia

Timp

Ciclograma asamblrii. Ciclograma asamblrii este o reprezentare grafic a succesiunii

n timp a operaiilor de asamblare a unui produs.
Ciclograma asamblrii se ntocmete n cazul produciei de serie mare i mas mai ales
atunci cnd producia este organizata n flux continuu. Din punct de vedere al modului de
succesiune al operaiilor de asamblare n timp, asamblarea poate fi succesiv (fig.2.24,.a) sau
paralel-succesiv (fig.2.24,b). Se constat c la asamblarea paralel-succesiv exist o
suprapunere n execuia operaiilor, conducnd la micorarea ciclului de asamblare.

12

15

20

10

Desfurarea n timp, n min

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60 65

50

55 60 65

Tc= 65min

Operaia

Timp

a)

12

15

20

10

Ideal, n min
5

10 15

20

25

30

35

40

45

Tc= 35 min

b)
Fig.2.24.Ciclograma asamblrii:
a) asamblare succesiv;b) asamblare parallel-succesiv

Dup cum se poate observa din fig.2.24 asamblarea produsului se realizeaz n 5

operaii. n cazul asamblrii succesive, operaiile se succed n timp i astfel timpul total este
relative mare.
n cazul asamblrii paralel-succesive, fr a atepta ncheierea operaiei precedente, se
procedeaz la nceperea unei operaii urmtoare ( n cazul exemplului din figura 2.24,b, fr a
atepta terminarea operaiei 1, se ncepe i operaia 4 ; de asemenea nainte de a fi terminat
operaie 3, se ncepe i operaia 5. n felul acesta se reduce considerabil timpul total de
asamblare (timpul pe ciclul ntreg de asamblare).
Prin ciclu de asamblare a unui produs se nelege timpul necesar pentru asamblarea
total a produsului. Cu ct se asambleaz mai multe subansamble simultan, cu att ritmul de
asamblare a produsului este mai redus.
Prin examinarea cu ajutorul ciclogramei a fiecrui proces tehnologic de asamblare se
poate gsi nu numai posibilitatea de a reduce timpul total pe ciclu,prin efectuarea n paralel a
mai multor operaii de asamblare, dar se potgsi, totodat, i cile pentru mrirea
productivitii muncii la executarea acelei operaii de asamblare care are durata cea mai mare.
Cile principale pentru reducerea ciclului de asamblare sunt:
- suprapunerea n timp a ct mai multor operaii de asamblare i asamblarea simultan
a ct mai multor uniti de asamblare;
- micorarea timpului necesar pentru executarea diferitelor operaii de asamblare, prin
mecanizare i automatizare.

39

2.3.4.Calculul normelor de munc la asamblare

Normele de munc n cazul lucrrilor de asamblare, se exprim sub forma normelor de
timp i a normelor de producie.
Normele de producie se utilizeaz de regul n cazul produciei de mas i de serie
mare, mai ales la fabricaia pe band cu ritm impus, la care operaiile i fazele de asamblare se
repet continuu, o perioad mai lung de timp.
n cazul lucrului n colectiv (echip, brigad) pentru a se cunoate precis unitatea la care
se refer norma de timp, este necesar a se preciza dac norma se refer la durata executrii
operaiei de ntregul colectiv sau timpul de munc necesar tuturor executanilor individuali
din colectivul respectiv. n primul caz se va utiliza expresia de ore-echip-norm iar n cel
de-al doilea caz expresia de ore-om-norm.
Normele de timp se pot determina prin urmtoarele metode :
a) prin studiul analitic a consumului de timp de munc, procedeu folosit atunci cnd
nu exist normative de timp de munc;
b) calculul analitic al necesarului de timp de munc, pe baz de normative, norma
rezultnd din nsumarea timpilor pariali. Gradul de detalierea normativelor este dependent de
tipul produciei (unicate, serie, mas);
c) prin comparare cu norme de timp pentru operaii similare de asamblare. Metoda
const din compararea operaiei sau fazei de asamblare respective cu o operaie sau faz
asemntoare sau tipizat, pentru care exist norme de timp de munc. Se aplic la montajul
prototipurilor, sau a produselor n serie mic.
Norma de timp la asamblare, se calculeaz cu formula :

Tp
T
+ Top + Tdl + Ton = p + Tu ,
n
n
n care:Tp- este timpul de pregtire i ncheiere;
Top timpul operativ;
Tdl - timpul de deservire tehnico-organizatoric;
Ton- timpul pentru odihn i necesiti fireti;
Tu- timpul unitar;
n- numrul de ansamble de montat.
NT =

(2.28)

n continuare se va prezenta numai modul de determinare a timpului operativ.

2.3.4.1. Determinarea timpului operativ

Se pot distinge dou situaii de calcul a timpului operativ i anume ;

a) n cazul proceselor mecanizate i automatizate;
b) n cazul proceselor manuale i parial mecanizate.
a) Calculul timpului operativ n cazul proceselor mecanizate i automatizate.

Pentru calculul timpului operativ n cazul lucrrilor mecanizate i automatizate, se

folosete urmtoarea formul :

Top = T fu (Tdl' + Tr ) + tb'' + ta'' = T fu (Tdl' + Tr ) + Top'' ,

(2.29)
n care :Tfu este timpul de funcionare util a utilajului;
Tdl' - timpul de deservire a locului de munc, suprapus peste Tfu;
Tr' - timpul de ntreruperi reglementate; suprapus peste Tfu ;

40

tb'' - timpul de baz, nesuprapus cu Tfu;

t a'' - timpul ajuttor, nesuprapus cu Tfu;

Top'' = tb'' + ta'' - timpul operativ, nesuprapus cu Tfu;

n cazul n care timpul de baz se suprapune integral cu timpul de funcionare util a
utilajului, atunci, evident, relaia (2.29) devine :
Top = T fu + t a
(2.30)
n cazul asamblrii automatizate, rolul principal al operatorului este de supraveghere a
funcionrii utilajului, existnd posibilitatea realizrii n aceast perioad, a lucrrilor de
deservire a utilajului ( aprovizionare cu piese, ntreinerea utilajului) ct i satisfacerea parial
sau total a necesitilor prevzute n timpul de odihn i necesiti fireti.
De asemenea, n cazul existenei mai multor maini automate de asamblare, trebuie analizat
i posibilitatea deservirii de ctre operator a mai multor maini, caz n care :
Top =

Tc
; Tc = (T fu + tin + tas ) = (T fu + tin )K cm ;
m

(2.31)

T fu + tin
,
tin + tis + ttr
n care:Tc- este durata ciclului de lucru;
m numrul de maini deservite simultan;
Tfu timpul de funcionare util;
tin timpul n care operatorul intervine, maina fiind oprit;
ta timpul de ateptare al mainii;
Kcm- coeficientul de ateptare de ctre main spre a fi deservit,
fiind funcie de coeficientul de ocupare al executantului i de numrul m de maini deservite
simultan ( valoarea coeficientului K se ia din tabele);
tis timpul auxiliar suprapus peste timpul de funcionare util n
care executantul intervine, dar maina funcioneaz;
ttr- timpul de trecere de la o main la alta, n timpul funcionrii
acestora.
m=

Structura diferitelor subuniti ale timpului de lucru este reprezentat n figura 2.25.

tin

tis

ttr
Tfu

ta

Tc
Fig.2.25. Structura ciclului de lucru la o main

41

b) Calculul timpului operativ n cazul proceselor manuale i parial mecanizate de

asamblare.

Timpul operativ n aceste cazuri, de regul, se determin global, pentru timpul de baz i
timpul ajuttor, cu ajutorul normativelor de timp.
Normele de timp se pot determina folosind metodele cunoscute de msurare a timpului
prin cronometrare, fotografiere, filmare sau se determin pe baza sistemelor de timpi
predeterminai.
Normativele de timp pe micri au la baz un acelai principiu i anume faptul c
micrile necesare executrii unei operaii sau faze de asamblare pot fi grupate ntr-un numr
limitat de tipuri (1030).
Cele mai cunoscute sisteme de timpi predeterminai sunt :
- MTM: Method Time Measurment;
- WFS : Work factor System;
- BTM : Basis Motion Timestudy;
- MTA : Motion Time Analysis;
- DMT : Dimensional Motion Time.
n cazul operaiilor de asamblare, stabilirea normativelor de timp pa baza timpilor
predeterminai este totdeauna recomandabil altor metode, datorit urmtoarelor avantaje :
- permite stabilirea unor norme de timp pentru anumite operaii, fr s fie necesar
efectuarea unor msurtori directe;
- asigur aplicarea acelorai normative indiferent de secia, ntreprinderea sau ramura
n care se lucreaz;
- prin defalcarea operaiilor i fazelor de asamblare n elemente simple i analiza
detailat a acestora, se poate obine o cretere a productivitii muncii, uneori chiar cu
2030%.
Se menioneaz c sistemele de timpi predeterminai nu se pot aplica cu succes n
procesele de asamblare, n care executantul are poziii incomode, cnd viteza micrilor este
impus de diferii factori, sau depinde de ndemnarea executantului. De asemenea nu se
poate aplica la lucrrile de reglare foarte fine, la care desfurarea micrilor nu se poate
prestabili cu exactitate, deoarece efectuarea lor depinde foarte mult de pregtirea i
dexteritatea executantului..
n continuare se va prezenta relativ detailat sistemul MTM.
Unitile de msur folosite n sistemul MTM sunt : cm pentru lungime; kgf- pentru
greutate; unitile TMU reprezentnd 1/100 000 dintr-o or- pentru timp.
Sistemul MTM are trei variante i anume : MTM -1; MTM -2, i MTM-3.
Sistemul MTM-1 cuprinde 24 de micri de baz , grupate astfel :
- 9 micri ale braelor superioare;
- 2 micri ale ochilor;
- 13 ale corpului i membrelor inferioare.
Cele 24 de micri de baz cu denumirea lor n limba romn i limba englez,
mpreun cu simbolurile corespunztoare sunt prezentate n tabelul 2.6.

42

Tabelul 2.7.
Micrile de baz n cadrul sistemului MTM-1.
Micrile de baz ale membrelor superioare
1. ntinde mna
Reach
R
2. Deplaseaz
Move
M
3. ntoarce
Turn
T
4. Rotete Manivela
Cranking
C
5. Apuc
Grasp
G
6. D drumul
Release Load
RL
7. Aplic presiune
Applz Pressure
AP
8. Potrivete
Position
P
9. Desprinde
Disengage
D
Micrile de baz ale ochilor
1. Deplaseaz privirea
Eye Travel
ET
2. Aintete privirea
Eye Focus
EF
Micrile de baz ale corpului i ale membrelor inferioare
1. Mic laba piciorului
Foot Motion
FM
2. Mic Gamba sau pulpa
Leg Motion
LM
3. Se aez
Sit
SIT
Stand form/
4. Se ridic
STD
Sitting Position
5. Se nclin
Bend
B
Se ndreapt din poziia
Arise form Bend
6.
AB
nclinat
Position
7. Se apleac
Stoop
S
Se ridic din poziia
Arise form Stoop
8.
AS
aplecat
Position
9. ngenuncheaz
Kneel
K
Se Ridic din poziia
Arise form Kneel
10.
AK
ngenuncheat
Position

Sistemul MTM-2 a fost creat prin gruparea unor secvene logice de micri saua unor
micri asemntoare, ntr-o singur micare, stabilindu-se astfel 9 micri de baz.
Cele 9 micri ale sistemului cu denumirile n limba romn i limba englez, mpreun
cu simbolurile corespunztoare sunt prezentate n tabelul 2.7.

43

Tabelul 2.8.
Micrile de baz n cadrul sistemului MTM-2.

1.
2.
3.
4.
5.
1.
1.
2.
3.

Micrile de baz efectuate cu minile

Ia
Get
G
Pune
Put
P
Aplic presiune
Applz pressure
A
Reapuc
Regrasp
R
Rotete
Crank
C
Micrile de baz efectuat cu ochii
Potrivete
Eze Motion
E
Micrile de baz efectuate cu corpul i membrele inferioare
Mic piciorul
Foot Motion
F
Pete
Step
S
Mic corpul
Bend and Arise
B

Sistemul MTM-3 conine 4 micri de baz, dou pentru micrile minilor , una pentru
micrile picioarelor i una pentru micrile corpului (tabel 2.8)
Tabelul 2.9.
Micrile de baz n cadrul sistemului MTM-3

1.
2.
3.
4.

Manipuleaz
Transport
Pete
Se nclin se ridic

Handle
Transport
Step
Bend and Arise

H
T
S
B

Valorile obinute prin folosirea sistemului MTM-1, asigur precizia de 2 %,

normativele MTM-2 o precizie de 5% - la operaii cu o durat total peste 10 minute i
de 10% -la operaii cu durata sub 2,5 minute.
Sistemul MTM -1 este indicat pentru lucrri de asamblare de serie mare i mas.
Sistemul MTM-2 este indicat pentru lucrri de asamblare de serie mijlocie, iar sistemul
MTM-3 este indicat pentru lucrri de asamblare de serie mic i unicate.
n cazul folosirii unei metode MTM, normativele de timp de munc se elaboreaz cu
ajutorul tabelelor din normativ i cu ajutorul fiei de analiz n care se specific micrile
executate i simbolul acestora ( tabelul 2.9).

44

Tabelul 2.10.
Fie de analiz
LUAREA I POZIIONAREA URUBULUI FR SAIB
Distane: Poziia iniial a minii
Container 40 cm; Container...
Locul de asamblare 40 cm

Diametrul urubului
d>3 mm

Activitatea minii stngi

Simbol
f
Descriere
ntinde mna la containerul cu piese

(R-C)

TMU
16,8
9,1

Apuc piesa de
asamblat
Deplaseaz piesa la
urub
Reapuc Piesa

TOTAL

1 G4A

7,3

18,5

M-C
G2

( )

Activitatea minii drepte

Simbol f Descriere
1 ntinde mna la
R40C
urubul din container
G1B
1 Apuc urubul

M40C
G2

21,8

P2SD

(4,1)

(M6A)

1 Deplaseaz urubul la
pies
1 Reapuc urubul
1 Potrivete urubul n
gaura piesei de
asamblat
1 Deplaseaz urubul
n piesa de asamblat

73,5
(77,6)

Cunoscnd succesiunea micrilor din fia de analiz, n cazul de fa, variabilele fiind
ntinde mna R i deplaseaz M, cu ajutorul tabelelor de normative MTM pentru diferite
distane, se calculeaz mrimea timpului exprimat n uniti TMU ( v. tabelele 2.10; 2.11 i
2.12)

45

Tabelul 2.11
Luarea i poziionarea urubului fr aib

<

OBS. - Locul de asamblare estc locul introducerii urubului n gaura piesci dc asamblat. - n cazul pieselor de asamblat cu guri de
trecere l=26... 75 mm, la timpul operativ determinat din tabel sc vor aduga 4,1 TMU. Pentru distana de angajare a urubulul n piesa de
asamblat, cuprinse ntre limitele 76... 125 mm, la timpul operativ determinat din tabel se vor adauga 6,0 TMU.
46

Tabelul 2.12.
Luarea i aducerea urubelniei electrice sau pneumatice la urub naintea nurubrii i depunerea ei dup asamblarea piesei

47

Tabelul 2.13.
Deplasarea i poziionarea urubelniei de la un urub la altul pentru a nou nurubare
Distana dintre uruburi, mm
10
20
30
40
50
60
Timpul operativ n TMU
28,6
32,4
35,8
39,2
42,5
45,9
Timpul unitar rezult din nmulirea timpului operativ cu un coeficient de corecie K, n
funcie de gradul de efort, ale crui valori sunt date n tabelul 2.13.
Tabelul 2.14.
Coeficieni de corecie a timpului operativ pentru obinerea timpului unitar n funcie de
poziia corpului i de efortul muscular
Observaii:
Poziia corpului
- efortul muchiular este repreEfortul
muchiular, n
daN pn la:

1
2
6
10
15
20

B
F
B
F
B
F
B
F
B
F
B

Coeficient de corecie K
1,08
1,11
1,15
1,07
1,10
1,13
1,09
1,12
1,16
1,09
1,11
1,15
1,10
1,13
1,17
1,10
1,13
1,17
1,12
1,15
1,19
1,13
1,17
1,21
1,14
1,17
1,21
1,18
1,21
1,26
1,19
1,23

1,17
1,15
1,18
1,17
1,19
1,19
1,21
1,23
1,24
1,30
-

zentat fie prin greutatea pieselor

transportate
n
vederea
asamblrii, fie prin fora de
strngere necesar realizrii
asamblrii respective;
- n coeficientul de corecie au
fost inclui i timpii de deservire
tehnico-organizatoric a locului
de munc i de odihn i
necesiti fireti;
B= brbai
F= femei

Exemplu nr.6. Calculul normei de timp la o operaie executat pe o main automat de

asamblat bujii.
Maina de asamblat este compus din 11 posturi de lucru i un post de evacuare.
Capacitatea de producie : 1300 buc/or.
Analiznd acest loc de munc, se constat urmtoarele :
- alimentarea cu piese a posturilor de lucru, ungerea, curirea se fac n timpul
funcionrii utile a mainii. Timpul necesar pentru aceste mnuiri este n medie de 1,5
h/schimb;
- dei maina este prevzut cu dispozitive de protecie, pentru securitate, n timpul
funcionrii, muncitorul nu are voie s prseasc locul de munc;
- timpul de ntreruperi nereglementate i de intervenie a executantului, s-a determinat
statistic ca fiind de 0,5 h/schimb;
- numrul de ore de lucru pe schimb este 8.
Norma de timp se calculeaz cu relaia :
NT =

Tpi
n

+ Top + Tdl + Ton..

48

Timpul de pregtire-ncheiere ( considerat pe un schimb) este 30 minute. Numrul de

produse realizate ntr-un schimb este : 1300 x 8 = 10400 buc.
Timpul operativ, cu ajutorul relaiei (2.29):

Top = T fu (Tdl' + Tr ) + Top'' = T fu (1,5 + 0) + 0 + 0,5 = T fu 1

Timpul de odihn i necesiti fireti, pe baza normativelor Ministerului Muncii [C15]
este :
4
= 0,32h .
100
nlocuind n formula normei de timp se obine :
Ton = 8

NT =

0,5
+ T fu 1 + 1,5 + 0,32 = T fu + 0,82005h / schimb
10400

Norma de producie :

N P = (8 0,82005) 1300 = 9334buc / 8ore .

Norma e timp pentru asamblarea unei bujii :
1
8
=
60 = 0,051min/ buc = 3,085s.
N P 9334
Exemplu nr.7. determinarea normei de timp la o operaie de asamblare pe band. Schia
ansamblului care trebuie montat i schia locului de munc sunt prezentate n figura 2.26.
Nt =

40

cm

50

cm

Fig.2.26. Schia subansamblului a) i a locului de munc b)

Se precizeaz c modul de transport interoperaii, fixarea n dispozitiv i evacuarea

subansamblului dup terminarea operaiei de asamblare nu fac obiectul acestei analize,
respectiv a normrii timpului de munc.
Norma de timp se calculeaz cu formula :
T
NT = pi + Top + Tdl + Ton. , min.
n
Fiind o producie de serie mare, precum s-a vzut i n cadrul exemplului precedent,
ponderea timpului de pregtire-ncheiere este neglijabil.

49

Timpul operativ se obine prin nsumarea timpilor pentru fiecare grup de mnuiri, cu
ajutorul normativelor din tabelele 2.10; 2.11 i 2.12.
Grupele de mnuiri cuprinse n cadrul operaiei sunt:
1. luarea i poziionarea urubului M4, fr aib n piesa de baz;
2. luarea i poziionarea aibei pe urubul introdus n piesa de baz;
3. luarea i poziionarea piuliei M4 pe urub;
4. nurubarea piuliei M4 pe urub;
5. poziionarea suportului 2 pe piesa de baz1;
6. luarea i poziionarea urubului M3 cu aib n piesa de baz;
7. nurubarea urubului cu cap crestat M3 n piesa de baz cu ajutorul urubelniei
pneumatice.
Timpul operativ total pentru grupele de mnuiri de mai sus este : T =7637,7TMU.
Timpul unitar Tu = Top + Tdl + Ton = K .Top .
Valoarea coeficientului K, pe baza tabelului 2.13 este : K= 1,07, corespunztor
condiiilor de lucru :
- poziia de lucru: eznd;
- efortul manual : 1 daN;
- executant : muncitoare.
Astfel timpul unitar va fi : Tu= 1,07. 7637,7 = 81272,3 TMU.
8172,3
Norma de timp NT =
= 4,9 min .
1667

2.3.5. Alegerea metodei economice de asamblare

Diferitele metode de asamblare sunt prezentate n tabelul 2.14.
Tabelul 2.15.
Caracterizarea sistemelor de asamblare
Sistem de
asamblare
1. Locul de
asamblare
2. Mod de fabricare
3. Locul de munc
4. Tact de timp
5. Proces de
asamblare

Caracteristici de
clasificare
a) Locul de producie
b) Mas de lucru
c) Post de asamblare
d) Sistem de transport
a) Fabricaie de unicat
b) Fabricaie n serie
c) Fabricaie n mas
a) Fix
b) Variabil
a) Liber
b) Condiionat
a) Periodic
b) Continuu

Forme de
asamblare
staionar
+
+
+
+
+
0
+
+
+
+
+
+

mobil
0
+
0
+
+
+
+
+
+
+
+

Forma i mrimea locului de asamblare depind de dimensiunile, greutatea i rigiditatea

produsului sau a subansamblului .

50

Repartizarea activitilor ,alegerea numrului locurilor de munc , respectiv ncrcarea

acestora este n funcie de timpul normat de asamblareTN i numrul n de produse care
trebuiesc asamblate.
Diferitele metode de asamblare sunt prezentate sistematic n tabelul 2.15. n tabel sunt
prezentate 9 variante ale asamblrii staionare i 7 variante ale asamblrii mobile.
Tabelul 2.16.
Variante ale metodelor de asamblare utilizate n practic.
2. Modul de
asamblare

Variante

Sistem de
transport

Fabricaie de
unicat

Fabricaie n
serie

Fabricaie n
mas

Fix

Variabil

Liber

Condiionat

Periodic

Continuu

5. Proces de
asamblare

Post de
asamblare

4. Tact de
timp

Mas de lucru

3. Locul de
munc

Locul de
producie

1. Locul de asamblare

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

9.

10.

11.

12.

13.

14.

Asamblare
staionare

Asamblare
mobil

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8
9.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

+
+
+

+
+

+
+
+
+
+

+
+

+
+
+

+
+
+

+
+
+
+
+
+

+
+
+
+

+
+

+
+
+
+

+
+
+

+
+
+
+
+
+
+

+
+

+
+
+

+
+

+
+
+

+
+

+
+

+
+
+

+
+
+

+
+
+

+
+
+
+
+

Cele dou metode de baz sunt caracterizate prin cel 5 subvariante prezentate n tabelul
2.14.
Cu ajutorul ultimelor dou coloane ale tabelului se poate stabili n care caz se poate
utiliza asamblarea continu..
Sistemul de asamblare se alge pe baza urmtoarelor puncte de vedere:
a) Datele caracteristice ale programului de fabricaie :
- Z- numrul de tipuri de produse care trebuiesc asamblate;
- ni- numrul de buci pe an din produsul i-care trebuie fabricate;
b) datele caracteristice ale operaiilor de asamblare care trebuiesc realizate:
- T timpul maxim al fazei de asamblare care nu se mai poate diviza;
- Ti timpul efectiv de asamblare al produsului i :

Tni
min/produs ,
(2.32)
Kn
unde : Tni timpul de asamblare prescris al produsului i;
Kn coeficientul de realizare a normei (de ex.. 12% = 1,2)
Ti =

Operaia de asamblare care nu se mai poate diviza este defini n general de construcia
nedivizabil a produsului ( de ex. suduri, aprobri,etc. ).
c) Datele caracteristice ale produsului:
mp masa produsului (kg);

51

V volumul produsului;
X diferite caracteristici organice, caresunt n legtur cu posibilitile de
schimbare a poziiei n spaiu a produsului ( de ex. rigiditatea la eplasare);
M; V; X valorile limit ale parametrilor de mai sus , peste care este indicat s
se efectueze asamblare staionar.

52

CAP.3.
MECANIZAREA I AUTOMATOZAREA LUCRRILOR DE
ASAMBLARE
3.1. Cerine organizatorice impuse la automatizarea operaiilor de asamblare
Pentru a se putea adopta un proces de asamblare automatizat este necesar ca primadat
s se efectueze o analiz aprofundat a asamblabilitii automatizate i a posibilitilor de
organizare a uni asemenea proces.
Stabilirea unei anumite forme de organizare a sectorului de asamblare se face prin
luarea n considerare a unui complex de factori. n tabelul 3.1, sunt centralizai principalii
factori care determin condiiile n care se poate aplica asamblarea automatizat. Pe baza
tabelului, condiiile concrete de asamblare se pot descrie cu 6 litere (din grupul A-B-C).
Urmrind i modul de haurare a csuei respective se obine o informaie asupra
formei de organizare a asamblrii.
Tabelul.3.1.
Matrice pentru alegerea formei de organizare a asamblrii

Matricea morfologic din tabelul 3.1. permite obinerea unui numr mare de variante
care s-ar putea preta la asamblarea automat. Se observ c operaiile de asamblare se pot
realiza automatizat numai n cazul ritmurilor de lucru mici ( peste 60 buc/or), cnd exist
condiii bune de sincronizarea operaiilor i de deplasare a produsului intermediar.
n afara criteriilor enumerate mai pot fi luate n considerare i cele legate de forma
piesei, precizia impus, fragilitatea pieselor, etc.

53

3.2. Generaliti privind asamblabilitatea produsului

Asamblabilitatea reprezint o caracteristic constructiv-tehnologic a unui produs de a
putea fi asamblat cu o productivitate ridicat i cu cheltuieli minime.
Este de la sine neles c un ansamblu format dintr-un numr mare de repere impune la
montare un volum mare de munc ce afecteaz productivitatea i costul operaiilor de
asamblare necesare. Este de la sine neles, c nu toate produsele care se preteaz la
asamblarea manual, se preteaz i la asamblarea mecanizat, automatizat sau robotizat. La
sfritul secolului trecut , n SUA s-au elaborat softuri specializate (DFA) cu ajutorul crora
se poate stabili sistemul de asamblare optim, n funcie de : numrul de repere din care este
compus produsul, seria. de fabricaie, costul manoperei . Metodologia DFA va fi prezentat n
capitolul :
n condiiile unor sisteme de asamblare complet automate i sisteme flexibile de
asamblare, problema asamblabilitii produsului devine deosebit de important. Se desprinde
de aici concluzia c , n general, pentru asamblarea automat a unui produs , este necesar
reproiectarea acestuia n concordan cu unele cerine obligatorii care vor fi prezentate n
continuare.
Prin reproiectarea produsului, pe lng creterea asamblabilitii, se pot obine i alte
efecte pozitive, cum ar fi :
reducerea costului produsului;
creterea productivitii asamblrii;
obinerea unei caliti ridicate;
mbuntirea condiiilor de lucru.
Nu trebuie neglijat nici aspectul c un produs reproiectat pentru a fi asamblat automat
se preteaz foarte bine i la asamblarea manual sau mecanizat.

3.3. Condiii pentru mecanizarea i automatizarea asamblrii

3.3.1. Cerine impuse la proiectarea structurii produsului
n procesul de proiectare sau reproiectare a unui produs, pentru ca acesta s poat fi
asamblat automat, trebuie s respecte o serie de condiii absolut necesare pentru obinerea
unui grad de asamblabilitate a acestuia:
a) un prim obiectiv care trebuie urmrit la proiectarea constructiv a unui produs pentru
asamblarea automat l reprezint reducerea numrului de piese ale produsului. Aceast
reducere trebuie s se efectueze numai pe baza unei analize atente a funciei ndeplinite de
fiecare reper, n cadrul ansamblului. Reducerea numrului de repere se poate face fie prin
eliminarea acelor repere ale cror funcii pot fi preluate de alte repere, fie prin reuniunea
mai multor piese n una singur. n acest scop se folosesc trei criterii restrictive i anume:
- dac piesa se mic n raport cu o alt pies din ansamblu, pentru definirea funciei
sale, va fi meninut ca pies separat;
- dac piesa analizat trebuie s fie executat dintr-un material diferit dect al piesei care
se elimin, atunci va fi meninut ca pies independent;
- dac n timpul asamblrii sau al utilizrii , piesa trebuie demontat pentru control sau
recondiionare, ea va fi considerat ca pies separat.
Reuniunea pieselor poate fi realizat ntre dou sau mai multe piese. Un exemplu este ilustrat
n figura 3.1.

54

b)

a)

c)

Fig.3.1. Posibiliti de obinere a unui reper din mai multe repere iniiale :
a) prin sudarea a trei piese obinute prin matriare sau strunjire din semifabricat laminat;
b) prin presarea a cinci piese prelucrate anterior prin achiere;c) prin turnare, sau sinterizare
selectiv cu laser.

Trebuie menionat c reuniunea mai multor piese n una singur, ar putea conduce la o
form complex, ce se poate realiza numai prin turnare de precizie, prin matriare, metalurgia
pulberilor sau prin tehnologii de Rapid Prototyping.
n multe situaii, folosirea pieselor combinate metal-material plastic sau material
compozit, poate constitui o soluie de reducere a numrului de repere ale unui produs.
n acelai scop se fa i urmtoarele recomandri :
- la ansamblrile filetate se vor folosi uruburi sau piulie autofiletante, sau
autoblocante, renunndu-se la organe suplimentare de asigurare mpotriva deurubrii;
- mbinarea pieselor din tabl se va efectua prin bordurare sau nituire, sau sudare n
puncte i nu cu uruburi. Dac mbinarea trebuie s fie demontabil se vor folosi
uruburi autofiletante;
- nlocuirea mbinrilor cu uruburi cu mbinri elastice. Cteva exemple sunt date n
figura. 3.2.
- unde este posibil se vor utiliza mbinri cu adezivi, sau prin presare.

55

Da

Nu

Da

Nu

Nu

Da
Nu

Da

Nu

Da
Fig.3.2. nlocuirea asamblrilor cu urub cu mbinri elastice

b) O alt condiie care se pune la proiectarea constructiv, este cea legat de realizarea
unor structuri modulare. Se cuvine s amintim c un modul reprezint un ansamblu de piese
, ce urmeaz s se ncorporeze ntr-un produs i care are urmtoarele caracteristici:
- posibilitatea de funcionare independent,, iar modulul s se poat executa independent
de produsul din care face parte;
- modulul poate fi testat separat, fr a fi montat n ansamblul respectiv;
- capacitatea de a-i ndeplini funciunea n diferite condiii exterioare.
c) Folosind schema constructiv , se permite descompunerea ansamblului n
subansambluri de rang inferior, n aa mod nct asamblarea final s se poat realiza la un
numr redus de uniti de asamblare;
d) Se recomand ca la montarea ansamblului s se porneasc de la piesa de baz, pe care
apoi s se monteze diferitele uniti de asamblare n mod succesiv. O asemenea pies de
baz ( carcas, cadru, asiu, batiu,etc.) poate fi montat pe o palet-dispozitiv, care apoi va
permite transferul n continuare a elementelor de asamblare, de la un post de lucru la altul;
e) La reproiectarea produsului se vor adopta soluii constructive care s asigure
funcionarea corect a ansamblului, fr a impune precizii prea mari la elementele
componente ;
f) Nivelul de asamblabilitate crete dac sunt folosite piese i subansambluri tipizate. Se

56

realizeaz n acest mod o restrngere a gamei sortimentale i dimensionale a

componentelor;
g) Un obiectiv important la proiectarea constructiv l reprezint posibilitile de testare
automat a produsului asamblat. Pentru a se putea efectua testarea automat a produsului ,
construcia acestuia trebuie s asigure o uoar i rapid conectare la echipamentul de
testare;
h) n cazul n care asamblarea produsului se va realiza ntr-un sistem flexibil, un element
important devine gama de produse ce va fi realizat n sistem. Trebuie tiut c o gam e
produse cu un grad ridicat de neuniformitate atrage dup sine i o cretere a flexibilitii
sistemului. n unele cazuri stabilirea gamei de produse are loc dup o analiz a similitudinii
morfologice dintre produse, att la nivelul ansamblului, ct i la cel al prilor componente.
Trecerea la asamblarea mecanizat i automatizat constituie un proces complex, pentru
reuita cruia contribuie att factorii interni- legai de construcia produsului, ct i factorii
externi legai de spaiul de producie.
Din punctul de vedere al tehnologiei de asamblare, tehnologicitatea unui produs (
asamblabilitatea) este determinat nu numai de configuraia reperelor, ci i de caracteristici
ale modului n care aceste repere sunt asociate. O clasificare a acestor condiii este dat n
figura 3.2.

Fig.3.3. Clasificarea condiiilor privind concepia constructiv

O prim categorie se refer la construcia pieselor. Dintre acestea prezint importan

elementele referitoare la manipulare, caracteristici exprimnd gradul de dificultate al
manipulrii automate a diferitelor piese. A doua categorie se refer la condiiile impuse de
schema de montaj. n fine, a treia categorie se refer la modul de rezolvare a lanurilor de
dimensiuni, care reprezint sinteza dimensional a diferitelor noduri care se realizeaz pe
parcursul asamblrii.

3.2.2. Condiii privind construcia pieselor

Pentru a se asigura produsului o asamblare uoar este necesar a se efectua o analiz
amnunit i a pieselor componente. Analiza trebuie n primul rnd s se refere la forma
pieselor. O pies dispune de anumite suprafee, care au un anumit rol funcional n ansamblul
respectiv. Alte suprafee ns pot fi utilizate n procesul automatizrii asamblrii, pentru
transfer, rientare, urarea mbinrii, etc.

57

Aadar fiecare pies va fi supus unei analize a suprafeelor n aa mod nct decizia
final asupra formei s permit att meninerea funcionalitii ei n ansamblul respectiv, ct i
realizarea condiiilor corespunztoare pentru manipulare, impuse de asamblarea automat.
Astfel, analiznd forma piesei 1 din figura. 3.4,a, observm c rolul ei este de a bloca , prin
intermediul suprafeelor 1 i 3 ( fig.3.4,b), piesa 2, atunci cnd se nurubeaz urubul 3.

a)

b)

c)

d)

e)

f)

g)

h)

Fig.3.4. Posibiliti de modificare a formei piesei pentru automatizarea montajului

Atunci cnd se dorete modificarea formei piesei 1, se analizeaz prima dat destinaia
suprafeelor : suprafeele 1 i 3, sunt folosite pentru blocare ( deci rol funcional) i nu se vor
schimba. Suprafaa 4 servete pentru mbinare i deci nu se va elimina; suprafaa 2 servete
pentru ghidarea urubului n timpul mbinrii i deci aceasta se va pstra n cazul modificrii
formei. Restul suprafeelor ar putea fi modificate dup dorin pentru a se asigura montarea
mai uoar i la un cost redus. n figurile 3.4,c,d; e; f ; g ; i h se prezint cteva variante
constructive ale piesei 1, la care s-a pstrat rolul funcional,chiar dac forma a fost modificat.
ntruct o mare parte din operaiile de asamblare sunt de fapt operaii de manipulare,
este important s se evite formele constructive care produc dificulti la manipularea
automat. Din punctul de vedere al operaiilor de transfer de la un loc de munc la altul, este
necesar ca piesele s prezinte suficient rigiditate pentru a nu se deforma n timpul

58

R5

manipulrilor. n unele cazuri este preferabil ca o carcas sau un batiu dificil de manipulat, s
se descompun n mai mult pri asamblate mecanic.
Este necesar de asemenea s se prevad nc din proiectare modalitile de prindere i
aezare a acestor piese grele n timpul asamblrii, prevzndu-se, dac este necesar, adaosuri
speciale pentru apucare i sprijinire.
n cazul pieselor mici, se va avea n vedere posibilitatea alimentrii automate. n acest
sens sunt preferate formele de revoluie, deoarece acestea se preteaz la deplasare de-a lungul
unor ghidaje cu forme relativ simple. Sunt de evitat formele care prezint diferene mari de
dimensiuni ntre cotele aceluiai reper. Greuti mari de manipulare apar la piesele care au
tendina de a se ncurca ,ca de exemplu arcuri elicoidale, sau elemente arcuitoare din tabl cu
proeminene (fig.3.5.).

gr. 0,2

L ~100
d
Fig.3.5. Forme care nu se preteaz la automatizarea manipulrii

Cea mai dificil operaie de manipulare, din punct de vedere a automatizrii este
orientarea, respectiv aezarea n poziia de asamblare a pieselor. Pentru a facilita orientarea
automat sunt de preferat formele alfa-simetrice , respectiv cele care prezint o ax de
simetrie perpendicular pe axa longitudinal, deoarece n aceste cazuri orientarea piesei cu
unul sau altul dintre capete nainte este indiferent. n acest caz pivotul din figura 3.6,a, cu
cepurile egale este preferabil celui din figura 3.6,b., la a crui orientare trebuie s se in
seama de lungimea diferit a acestora.

Fig.3.6. Exemple de forme favorabile i defavorabile pentru orientarea automat.

59

Un exemplu similar foarte frecvent l constituie prezonul din aceeai figur. Forma din
figura 3.6,d, cu poriuni filetate inegale, nu se poate orienta automat, de aceea este preferabil
s se recurg la poriuni filetate de lungime egal, ca n 3.6,c.
Condiia general care trebuie respectat din punctul de vedere al orientrii automate
este urmtoarea: dac piesa este necesar s aib diferite detalii constructive (proeminene,
caviti, canale,etc.), acestea trebuie s fie suficient de accentuate pentru a putea fi uor
sesizate de senzori i dispozitivele de orientare. n acest sens trebuie evitate diferenele
dimensionale mici, precum i contururile insuficient marcate, care nu permit o orientare
sigur. n figura 3.7. se dau cteva exemple de construcii care nu respect aceast regul.
Canale scurte ( fig.3.7,a;d;e;f) , gurile transversale de diametru mic (fig.3.7,b), diferenele
mici de diametru (fig.3.7,c), filetele (fig.3.7,d i e), nu sunt suficiente pentru o orientare
automat.

a)

d)

b)

e)

c)

f)

Fig.3.7. Exemple de piese care nu se preteaz la orientare automat

Pe baza observaiilor de mai sus se poate formula urmtoarea regul : din punct de
vedere al orientrii automate sunt de preferat formele simetrice, dar dac nu se poate
renuna la formele nesimetrice, nesimetria trebuie s fie foarte accentuat

3.3.3. Condiia logistic

Desfurarea ct mai raional a asamblrii produselor n cadrul tehnologiei proiectate
i a nivelului de mecanizare i automatizare adoptat, este dependent i de condiiile concrete
care se asigur ntr-o anumit perioad de realizare a planului de producie.
La un program de producie pe o anumit perioad (an,trimestru, lun, schimb) este
necesar s se realizeze alimentarea montajului cu materialele necesare, cu piese, subansamble
fabricate n alt secie, sau din colaborare, astfel nct sse asigure continuitatea procesului.
Asigurarea continuitii procesului de asamblare, presupune crearea de stocuri de
articole care s evite ntreruperi ale procesului. n consecin i din punctul de vedere al
alimentrii montajului, n fiecare caz concret exist un optimum care trebuie gsit cu ajutorul
metodelor specifice de de planificare, programare i aprovizionare a produciei.
Problema care se pune este deci s se stabileasc cantitatea care trebuie fabricat sau
aprovizionat din fiecare articol component al produsului care se monteaz i s se determine
momentul asigurrii cu articolele necesare.
n funcie de volumul i diversitatea produciei unei ntreprinderi, se adopt un sistem
de aprovizionare, dintre acestea cele mai ntlnite fiind:
- aprovizionarea pe stoc;
- aprovizionarea pe comand;
60

aprovizionarea mixt, pe comand i stoc.

Alimentarea pe stoc este specific produciei de mas i serie mare. Alimentarea
procesului de asamblare se realizeaz din magazii intermediare n care permanent se gsete
stocul necesar de piese. Acest stoc de piese variaz ntre un maximum i un minimum.
Diferena ntre cantitatea maxim i minim, reprezint lotul de articole ce trebuie
asigurat, ritmic la perioade egale de aprovizionare.
n figura 3.8. se arat variaia stocurilor n cazul a dou articole. Din figur se constat
c att cantitile, ct i perioadele de alimentare cu piese a magaziilor intermediare sunt
diferite.

Fig.3.8. Variaia stocurilor a 2 articole

Calculul cantitii de aprovizionat se face dup metode de calcul al mrimii optime a

lotului, dar n practic se ine seama de urmtoarele:
- condiiile de aprovizionare (cantiti minim livrabile, posibiliti efective de
contractare, nedepirea fondurilor de mijloace circulante alocate,etc.);
- posibiliti de depozitare- spaiile de depozitare sunt limitate, iar existena unor stocuri
prea mari de articole, conduce la blocarea circulaiei, devenind o frn n desfurarea
asamblrii;
- pentru o urmrire mai uoar a aprovizionrii i a fabricaiei, n multe cazuri se adopt
aceeai perioad de aprovizionare (semestru, trimestru, lun, sptmn, zi( i se
calculeaz cantitatea ce trebuie asigurat pentru aceast perioad.
Perioada de aprovizionare se obine prin mprirea cantitii Ca ce trebuie
aprovizionat cu cantitatea Q1 de piese care se monteaz n unitatea de timp:

Ca
(3.1)
Q1
O importan deosebit pentru continuitatea asamblrii o reprezint stocul minim sau
de siguran, acesta avnd rolul de a alimenta asamblarea n cazul ivirii de perturbaii care
mpiedic livrarea cantitii planificate.
Pa =

61

Mrimea stocului de siguran se calculeaz dup anumite relaii, sau se

fundamenteaz economic prin determinarea valorii lui optime n funcie de cheltuielile de
depozitare i cheltuieli provocate de lipsa stocurilor n depozit.
Aprovizionarea pe comand. n cazul produciei de unicate, serie mic i serie
mijlocie, se asigur numai necesarul de articole pentru cantitatea de produse planificat a se
realiza ntr-o anumit perioad.
i n acest caz, problema care trebuie rezolvat const n a stabili cnd i n ce
cantitate trebuie asigurat la asamblare fiecare element. Modul de rezolvare a problemei n
acest caz este dependent n principal de seria de fabricaie, structura produsului, durata
ciclurilor de fabricaie a elementelor, valoarea acestora.
Fie produsul P a crui structur este reprezentat n figura 3.9. Cifrele din parantez
reprezint cantitatea de elemente necesare pentru obinerea unui element de nivel imediat
superior. De exemplu F(3) la nivelul 4 arat c pentru obinerea unei buci din elementul B
sunt necesare-printre altele - trei buci din elementul F.

Fig.3.9. Structura produsului P.

n cazul fabricaiei de unicate sau serie mic, cu o structur a produsului de

complexitate medie, cu cicluri lungi de asamblare a componentelor, structura produsului
prezentat n figura 3.9, poate deveni diagrama Gannt de planificare a produsului P,
segmentele din figur reprezentnd durate de timp (cicluri de fabricaie) i n paranteze fiind
nscris numrul de articole pe fiecare ramur, pentru numrul de produse din comand.
Spre exemplu, elementul E(2) de la ultimul nivel ( nivelul 4 din figura 3.9) se
calculeaz pentru subansamblul B, care la rndul su se monteaz n subansamblul A; acesta
n C, care la rndul su particip la montajul general al produsului P.
n acest fel rezult cantitatea de elemente componente : E=2x2x1x2=8 buci/produs.
Acest numr se nmulete cu numrul de produse din comanda respectiv i rezult cantitatea
de elemente F care trebuie executat.
n acelai mod se calculeaz i se introduc n lucru i cantitile de elemente B, A, C.
Pentru acelai element F(3) de la nivelul 3 necesar tot pentru subansamblul B, dar
acesta fiind necesar pentru subansamblul A, se calculeaz cantitatea necesar i se introduce
n lucru, separat, astfel s se asigure la timp asamblarea subansamblului B i respectiv a
subansamblului A.
n cazul fabricaiei de unicate sau serie mic cu durate de mrime medie a ciclurilor
de asamblare, la care valoarea componentelor imobilizeaz fonduri circulante la nivele relativ
mici, un reper se pune n fabricaie o singur dat, ntreaga cantitate fiind programat a fi
fabricat la data la care este necesar asamblrii primului subansamblu. n unele situaii,
pentru simplificare, se adopt drept criteriu ca toate elementele componente s fie asigurate
nainte de nceperea montajului pe ansamblu.

62

n cazul produciei de serie mijlocie, se calculeaz necesarul specific de element

component (pentru un produs), iar punerea n fabricaie i aprovizionarea se organizeaz pe
loturi de piese sau de subansambluri determinate dup criterii similare fabricaiei pe stoc.
n cazul fabricaiei de produse complexe, ca de exemplu vapoare, avioane, locomotive
, folosirea pentru programare a metodei graficului Gannt nu mi este recomandat fiind dificil
s se gseasc secvenele i momentele cele mai devreme i cele mai trzii la care diferitele
pri ale produsului trebuie asigurate la asamblare.
n acest caz, se folosete metoda drumului critic, la care diagrama folosit este
denumit reea(fig.3.10).

E=3

L=0

6
4

E=4
L=13

10

E=0

L=3

E=2

5 L=18

E=3
6 L=19

E=1
L=17

Fig.3.10.Grafic reea, n cazul utilizrii metodei drumului critic.

n aceast diagram sgeile reprezint activitile, numerele ncercuite reprezint

evenimentele, iar numerele puse de-a lungul sgeilor arat duratele activitilor.
Activitatea 2-3 este activitatea care ncepe de la evenimentul 2 i se termin la
nceputul evenimentului 3.
Activitile 1-3 i 2-3 trebuie s fie realizat naintea activitilor 3-4, 3-5 sau 3-6.
Drumul critic este succesiunea de activiti a cror sum a duratelor este maxim, n
exemplul de fa, acesta fiind 1-2-3-6.
Evenimentele care nu se afl pe drumul critic pot s fie deplasate n timp. Pentru
fiecare dinte aceste evenimente va fi un timp (moment) cel mai devreme i unul cel mai
trziu. Timpul (E)- cel mai devreme pentru un eveniment este gsit prin calcularea sumei
duratelor pentru secvena de activiti cu duratele cele mai mari, de la nceputul procesului
pn n nodul respectiv.
Timpul (L)- cel mai trziu pentru un eveniment este gsit prin calcularea sumei
duratelor pentru secvene de activiti cu duratele cele mai mari, de la eveniment pn la
sfritul procesului i scderea acestei sume din durata procesului.
Diferena dintre aceti timpi ( cel mai devreme i cel mai trziu)pentru un eveniment
este cunoscut sub denumirea de rezerv de timp.
innd seama de aceste reguli, realiznd reeaua de activiti i sintetiznd datele aa
cum s-a artat n figura 3.10, pentru un caz concret se determin:
- termenul de execuie i ciclul de fabricaie;
- activitile dup drumul critic;
- termenul cel mai devreme i cel mai trziu pentru fiecare activitate ( cnd s nceap
asamblarea unui produs i cnd s fie terminat).
Pe baza acestor rezultate, se caut soluii pentru micorarea ciclului de fabricaie,
analiznd mai nti posibilitile de reducere a duratelor dup drumul critic prin mrirea
resurselor ( numr de utilaje, numr de fore de munc), sau gsirea altor soluii tehnologice.

63

Pentru uurina planificrii asamblrii produsului respectiv, n paralel cu alte produse,

rezultatele din graf (fig.3.10) i tabel se transpun n digrama Gannt (fig.3.11)

Fig.3.11. Diagrama Gannt al reelei din figura 3.10.

n diagrama Gannt, cu linii continue groase, s-au trasat termenele de ncepere i

terminare, ct i duratele activitilor conform drumului critic; cu continue subiri, termenele
cele mai devreme de ncepere i terminare a activitilor care nu se afl pe drumul critic ; cu
linii ntrerupte- rezervele de timp.
Pentru fiecare activitate se cunoate necesarul de manoper sau capacitate i perioada
n care este necesar s fie realizat. Trecndu-se la balanarea pe locuri de munc a
necesarului de manoper cu capacitatea, pentru produsele aflate n montaj se poate constata o
depire a capacitii disponibile; n acest caz din diagramele Gannt ntocmite precum s-a
artat mai sus, se deplaseaz activitile cu rezerv de timp, pn la termenul cel mai trziu
posibil, sau se aloc resurse mai puine dar suficiente pentru nceperea lucrrii la termenele
cele mai devreme i respectarea termenelor cele mai trzii de sfrit al activitii respective.
Diagrama Gannt mai este folosit pentru urmrirea realizrii activitilor, trasnd sub
liniile de planificare, linii care s marcheze realizarea sau urmrirea pe baza unei liste de
activiti, termenele de nceput i sfrit, modul cum se realizeaz.
De asemenea, funcie de stadiul realizrii, graficele se reactualizeaz, ocazie cu care,
dac au existat abateri de la realizarea termenelor, se poate constata c s-a schimbat secvena
de activiti aferent drumului critic, s-au modificat rezervele de timp, respectiv este necesar
o nou analiz pentru a se putea lua msurile impuse de necesitatea respectrii termenului
final i de stadiul real al execuiei.
Aprovizionarea mixt, pe comand i stoc. De regul n componena produselor sunt
multe repere cu valoare mic ( axe,uruburi, piulie, boluri, rondele, etc.). La un plan anual de
producie dat, avnd la baz contracte ncheiate, necesarul de repere cu valoare mic se
centralizeaz pe perioade de plan mai mari ( trimestru, semestru) i se organizeaz fabricaia
sau aprovizionarea acestora pe loturi., livrate periodic, asigurnd continuitatea asamblrii.
Celelalte repere cu valoare mai mare se fabric sau aprovizioneaz dup sistemul la
comand.
Sistemul de aprovizionare mixt este aplicabil de regul n cazul fabricaiei
diversificate n serii de mrime mijlocie.

64

3.4. Niveluri de mecanizare/automatizare a sistemelor tehnologice de

asamblare
n funcie de natura elementelor componente i de natura subsistemelor care realizeaz
diferitele funcii principale n cadrul unui sistem tehnologic elementar de asamblare, acesta
poate fi de mai multe tipuri care corespund mai multor niveluri de mecanizare/automatizare,
conform tabelului 3.2.
Fiecare sistem tehnologic elementar de asamblare realizeaz un anumit ciclu de lucru,
care reprezint totalitatea activitilor efectuate n mod continuu ntr-o anumit ordine.
Acestea se reiau n mod ciclic dac procesul de montaj trebuie realizat pentru mai multe
exemplare ale ansamblului supus montajului.
Tabelul.3.2.
NIVELURI DE MECANIZARE/AUTOMATIZARE A SISTEMELOR
TEHNOLOGICE ELEMENTARE
Tipul sistemului
tehnologic elementar

MANUAL
MECANIZAT
SIMPLU
MECANIZAT
COMPLEX
SEMIMECANIZAT
AUTOMAT
NEPROGRAMABIL
AUTOMAT
PROGRAMABIL
SEMIAUTOMAT

Funcii
Format din:
Lucrtor (+ SDV)
Lucrtor + main +
SDV
Operator + main +
SDV
Lucrtor operator +
main +SDV
Main automat
neprogramabil+SDV
Main automat
programabil + SDV
Lucrtor operator +
main automat
programabil + SDV

Acionare

Manevrare

Comand

omul
maina
(portabil)

omul

omul

omul

omul

maina

omul

maina

om +maina

maina

maina

omul

maina

om+ maina

Un lucrtor depune efort fizic pentru efectuarea n cadrul ciclului de lucru a

activitilor de acionare a unui organ de execuie i/sau manevrare a acestuia i/sau a
ansamblului supus montajului. El i coordoneaz singur aceste activiti realiznd astfel
funcia de comand.
n cazul unui sistem tehnologic elementar manual, organul de execuie poate fi un SDV sau
direct muncitorul.
Un operator realizeaz n cadrul ciclului de lucru numai activiti de comand a unei
maini, activiti care nu necesit efort fizic. n cadrul ciclului de lucru al unui lucrtoroperator acesta execut activiti de acionare/manevrare a unui organ de execuie (SDV sau
propriile mini) i/sau manevrarea ansamblului supus montajului, dar realizeaz i activiti
de comand a unei maini.
n cazul unui sistem tehnologic elementar mecanizat simplu lucrtorul manevreaz
o main portabil (de nurubat, de nituit) sau - n cazul n care maina este staionar
manevreaz ansamblul supus montajului pentru a aduce/retrage scula sau ansamblul n/din
punctul de lucru n care trebuie realizat aciunea tehnologic.
Totodat lucrtorul pornete/oprete maina care acioneaz organul de execuie i
coordoneaz aceste activiti realiznd astfel funcia de comand.
La sistemul elementar mecanizat complex singura activitate realizat de operator
este comanda mainii. n cadrul sistemului tehnologic elementar semimecanizat pentru
realizarea anumitor activiti lucrtorul-operatorul comand maina care manevreaz i
acioneaz organul de execuie. Pentru efectuarea altor activiti din ciclul de lucru

65

lucrtorul-operator manevreaz i acioneaz direct un alt organ de execuie (SDV sau

propriile mini).
O main automat care realizeaz singur toate activitile din cadrul ciclului de lucru
formeaz, mpreun cu SDV-istica din dotare, un sistem tehnologic elementar automat.
Toate mainile automate neprogramabile de montaj sunt maini speciale, proiectate i
executate pentru a realiza o anumit operaie de montaj. Robotul de montaj este singurul tip
de main automat programabil de asamblare n domeniul construciei de maini.
n cazul unui sistem tehnologic elementar semiautomat, anumite activiti din cadrul
ciclului de lucru sunt realizate conform programului de ctre o main automat
programabil.

3.5. Flexibilitatea i adaptabilitatea sistemelor tehnologice de asamblare

Flexibilitatea unui sistem tehnologic de asamblare este caracteristica acestuia de a se
adapta uor (n timp scurt i cu cost mic) la modificarea caracteristicilor procesului de
montaj pe care trebuie s-l realizeze. Conceptul de flexibilitate a unui sistem tehnologic de
asamblare prezint mai multe aspecte.
Flexibilitatea potenial (numit pe scurt flexibilitate) se manifest n raport cu
modificri premeditate, relativ importante i pe termen relativ lung (zile, sptmni, luni) ale
caracteristicilor procesului tehnologic de asamblare. Astfel de modificri sunt determinate de:
-

Trecerea la montarea unui alt ansamblu/produs;

Modificarea n mod premeditat a procesului de

ansamblu/produs pentru creterea performanelor sale;

Modificarea n mod premeditat a construciei ansamblului/produsului pentru

modernizare acestuia;

Creterea momentan (pe termen de ordinul zilelor) a cererii de producie pentru

acelai ansamblu/produs;

Creterea constant pe termen lung a cererii de producie pentru acelai

ansamblu/produs.
Flexibilitatea potenial a sistemelor tehnologice elementare de asamblare este
determinat n primul rnd de tipul acestora, respectiv de nivelul de automatizare/
mecanizare (fig.3.12).

asamblare

al

aceluiai

66

Fig. 3.12. Flexibilitatea potenial a sistemelor tehnologice elementare (STE)

de montaj n funcie de tipul acestora

Universalitatea unui sistem de asamblare este caracteristica acestuia de a putea realiza

o gam ct mai larg de activiti diferite. Specializarea unui sistem de asamblare este
caracteristica opus universalitii. Un sistem specializat poate realiza o gam restrns de
activiti, dar cu o productivitate ridicat.
Versatilitatea sau mobilitatea, elasticitatea unui sistem tehnologic de asamblare
desemneaz caracteristica acestuia de a trece rapid de la realizarea unei activiti la realizarea
altei activiti n cadrul procesului tehnologic de montaj, odat cu modificarea caracteristicilor
acestuia.
Flexibilitatea potenial a unui sistem de asamblare se manifest n raport cu creterea
momentan a cererii de producie se numete flexibilitate la supraproducie, iar cea
manifestat n raport cu creterea pe termen lung a cererii de producie se numete
flexibilitatea extinderii cantitative.
Flexibilitatea activ a unui sistem, numit pe scurt adaptabilitate, se manifest n
raport cu variaii momentane - n limite restrnse ale parametrilor la care se realizeaz
procesul tehnologic de asamblare, respectiv ale condiiilor de lucru. Astfel de modificri sunt
determinate de:
- Variaia aleatorie n anumite limite, de la un exemplar la altul ale aceluiai ansamblu,
ale parametrilor ce caracterizeaz realizarea unei anumite faze de montaj;
- Variaia momentan a caracteristicilor constructive ale ansamblului n cazul liniilor de
montaj pe care se realizeaz n mod imediat succesiv exemplare n variante
constructive diferite ale aceluiai ansamblu de baza (linie de asamblare polivalent
sau multiobiect).

67