PROIECT de DIPLOMA - Detectare Fisurilor, Incluziuni de Gaze Nemetalice in Imbinarea Sudata Prin Topire A Tevilor

PROIECT DE DIPLOMA - detectare
fisurilor,
incluziuni
de
gaze
nemetalice in imbinarea sudata
prin topire a tevilor
CUPRINS
CAP1. PREZENTAREA TEMEI
CAP2. DISCONTINUITATI DE TIP INCLUZIUNI DE GAZE NEMETALICE,
NEPATRUNDERI, FISURI IN IMBINAREA SUDATA A TEVILOR
CAP3. PROCEDEE, METODE SI TEHNICI DE CONTROL NEDISTRUCTIV
CAP4. METODE SI TEHNICI DE CONTROL DISTRUCTIV
CAP5. CONTROLUL NEDISTRUCTIV AL IMBINARII SUDATE PRIN TOPIRE
A TEVILOR
5.1.
IMBINAREA SUDATA A TEVILOR

5.1.1. ROL FUNCTIONAL
5.1.2. MATERIAL DE BAZA
5.1.3. TEHNOLOGIA DE FABRICATIE
5.2.
DEFECTE POSIBILE
5.3.
METODE DE CONTROL POSIBILE
5.4.
METODE DE CONTROL OPTIME
5.5.
PLANUL DE CONTROL NEDISTRUCTIV
5.6.
PROCEDURA GENERALA DE CONTROL
CAP6. PROCEDEUL DE CONTROL CU ULTRASUNETE

6.1.
PROCEDURA DE LUCRU
6.2.
CRITERIUL ADMIS/RESPINS
6.3.
BLOCURI DE REFERINTA
6.4.
RECOMANDARI DE REMEDIERE
CAPITOLUL 1. PREZENTAREA TEMEI

Prin tema s-au impus:
1. tipul discontinuitatilor care vor constitui obiectivul controlului;
2. tipul obiectului controlat;
3. procedeul de control nedistructiv;
1.1.
TIPUL DISCONTINUITATILOR
Intr-o acceptiune mai generala, prin defect se intelege orice abatere de

la prescriptiile de calitate ale documentatiei de executie a unui produs,
putandu-se referi atat la continuitate, cat si la forma, dimensiuni, aspect si
chiar structura. Deoarece natura defectelor este conditionata de procedeele
de sudare aplicate, defectele pot fi grupate in doua mari categorii:
1.
defecte specifice imbinarilor sudate prin topire .
2.
defecte specifice imbinarilor prin presiune
Alte procedee de sudare nu genereaza de regula tipuri de defecte care

sa difere substantial de cele cuprinse in cele doua categorii.
In esenta, influenta defectelor din imbinarile sudate se manifesta prin:
1.
micsorarea capacitatii portante a constructiei ca

urmare a micsorarii sectiunii utile a piesei in prezenta
defectelor;
2.
concentrarea locala de tensiuni, generarea si chiar

favorizarea propagarii ruperii, in special in cazul
defectelor plane, cum sunt: fisura, lipsa de topire, lipsa
de patrundere, plasate pe partea intinsa a piesei. In
acelasi sens pot actiona si unele defecte de forma si de

suprafata, ca de exemplu crestatura, convexitatea
excesiva si supainaltarea.
Desi varietatea defectelor este foarte mare dupa efectele globale pe
care le pot produce, ele se grupeaza in urmatoarele categorii mai
importante:
1.
defecte volumice;
2.
defecte plane;
3.
defecte de structura;
Defectele volumice afecteaza, in general, rezistenta in masura in care

micsoreaza sectiunea portanta. Periculozitatea defectelor volumice este
inerta la solicitari ciclice si oligociclice, in conditii de solicitare in zona
temperaturii de tranzitie sau sub aceasta temperatura. Gravitatea lor creste
pe masura ce defectele sunt localizate sub forma de aglomerari in linie si/sau
dispuse in zonele supuse unor tensiuni de intindere.
Defectele plane provoaca efecte incomparabil mai nocive decat
celelalte categorii, influenta exercitata de catre defectele plane trebuie
abordata pe baza mecanicii ruperii materialelor, dezvoltata pentru cazul
extrem de periculozitate, cel al fisurii eliptice.
Defectele de structura si neomogenitate chimica se datoresc, in
special, cuplarii necorespunzatoare a materialului de adaos cu materialul de
baza, aplicarii unor regimuri de sudare si tratamente termice neadecvate.
Defectele de structura se traduc prin gradienti structurali ridicati,
susceptibilitate marita la coroziune, fragilizari locale, imbatraniri locale sub
efect tenso-termic in zona defectelor. Un exemplu tipic de defect structural il
reprezinta arsura. Arsura este cu atat mai periculoasa cu cat continutul de
carbon si elemente de aliere cat si rezistenta la rupere a materialului de baza
este mai mare.
1.2.
TIPUL OBIECTULUI CONTROLAT
Obiectul controlat in prezenta lucrare de diploma este imbinarea

sudata a tevilor cu = 1000mm si grosime peretelui 15mm. Imbinarea
sudata este realizata in scopul obtinerii unor conducte. Materialul folosit
pentru obtinerea tevilor trebuie sa reziste la presiuni si temperaturi ridicate.
Pentru obtinerea acestei imbinari sudate se parcurg urmatorii pasi:
1. tevile se obtin prin laminare;

2. imbinarea sudata se realizeaza prin topire cu arc
electric.
1.3.
PROCEDEUL DE CONTROL NEDISTRUCTIV
Procedeul de control nedistructiv folosit este procedeul cu ultrasunete.

Metodele de obtinere a ultrasunetelor se bazeaza pe efectul
piezoelectric si pe efectul magnetostrictiv. Datorita simplitatii de
transpunere, primul se foloseste in exclusivitate in defectoscopie ca
principala aplicatie pasiva a ultrasunetelor, iar cel de-al doilea efect, datorita
posibilitatilor de obtinere a unor puteri adecvate, se utilizeaza la prelucrarea
metalelor, ca principala sursa de aplicatie activa a ultrasunetelor.
Efectul piezoelectric, sau efectul Currie consta in introducerea
sarcinilor electrice de catre unele cristale supuse la presiuni de compresiune
sau de intindere. Fenomenul este reversibil.
Proprietatile piezoelectrice dispar la temperaturi superioare unei
anumite limite numita punct Currie. Principalele materiale pizoelectrice sunt:
cuartul, titanatul de bariu, sulfatul de litiu, zirconatul de plumb.
Metodele de control ultrasonic pot fi clasificate din urmatoarele puncte

de vedere:
1. dupa regimul de emisie a undelor ultrasonice se
deosebesc cele care utilizeaza emisia continua ca si
in cazul metodei prin vizualizare, rezonantei
ultrasonice sau a modulatiei de frecventa, sau cele
care folosesc emisie intermitenta, cu impuls
neintegrat sau integrat;
2. dupa tehnica de examinare, se deosebesc metoda
prin transmisie, caz in care un palpator emite iar
altul receptioneaza si metoda prin reflexie, cand unul
si acelasi palpator emite si receptioneaza
3. dupa modul de cuplare a palpatorului pe piesa de
controlat, se deosebesc metoda cu strat cuplant si
metoda prin imersie si in mediul cuplant, care de

cele mai multe ori este apa;
4. dupa marimea masurata, care poate sa fie timpul
de propagare, frecventa de oscilatie, intensitatea sau
amplitudinea semnalului receptionat;
5. dupa modul de punere in evidenta a defectului pe
ecranul tubului catodic al defectoscopului,
deosebindu-se patru forme de reprezentare,
cunoscute in literatura de specialitate sub denumirea
de reprezentare A,B,C,D.
Reprezentarea A consta in reproducerea adancimii de penetrare sau a
distantei parcurse de unde. Pe orizontala se reda timpul (distanta) iar pe
verticala amplitudinea semnalului emis.
Reprezentarea B consta in infatisarea sectiunii transversale a piesei cu
reproducerea simultana a defectelor si extinderii acestora in sectiune.
Reprezentarea C consta in afisarea proiectiei plane a piesei prin
sincronizarea baleiajului spotului luminos al tubului catodic in ambele
coordonate pe durata deplasarii palpatorului.
Reprezentarea D este reprezentarea spatiala cu doua proiectii vedere
in plan longitudinal si in plan transversal al piesei.
CAPITOLUL 2. PREZENTAREA SI DESCRIEREA

DISCONTINUITATILOR IN IMBINAREA SUDATI PRIN TOPIRE
2.1. CLASIFICAREA SI STANDARDIZAREA DISCONTINUITATILOR
Prin defect al imbunatatirii sudate se intelege orice abatere de la
continuitate, forma, dimensiuni, aspect, structura, etc. Prescrise pentru
imbinarea respectiva in standarde sau documentatia tehnica a produsului.
Defectele imbinarilor sudate se simbolizeaza printr-un numar format
din trei sau patru cifre, in care prima cifra reprezinta grupa defectului, iar a
patra cifra reprezinta varianta in cadrul categoriei dupa caz.
Pe langa simbolul cifric al defectului, in paralel este indicat si simbolul
defectului evidentiat cu ajutorul radiografiilor, conform STAS 8299-69.
Simbol
STAS 7084/1-73/ STAS8299-69
Gupa 1 Fisuri
100
1001
1011
101
1011
1012
1013
1014
1033
1021
1021
102
1021
1022
1023
1031
1032
103
1031
1032
1033
1043
104
1041
1042
1043
1052
105
1051
1052
1053
106
1061
1062
1063
Grupa 2- Goluri
201
2011
2011
2012
2013
2014
2014
2015
2015
2016
2017
Grupa 4- Lipsa de topire si nepatrundere
402
2.2 Prezentarea Cauzelor Care Duc La Aparitia Acestor Discontinuitati

2.2.1 Fisura
Printre cauzele care pot determina aparitia fisurii se numara:

incompatibilitatea chimico- mecanica dintre metalul de adaos si metalul de
baza, utilizarea unui curent prea mic la sudare, folosirea unei viteze mari de
racire, inclusiv fortarea racirii pentru obtinerea unor avantaje de executie,
aplicarea unor tratamente termice postsudare neadecvate care pot produce
fisurarea la reincalzire, lipsa preincalzirii sau sudarea cu temperatura de
preincalzire insuficienta.
In aceeasi masura se invoca: eliminarea necorespunzatoare a
hidrogenului atribuita uneori chiar formelor netehnologice de imbinari, care
poate avea ca urmare fisurarea sub cordon sau rigidizarea exagerata a
constructiei sudate, soldata de multe ori cu fisurarea lamelara, ordine de
sudare necorespunzatoare, prin care se provoaca tensiuni interne mari,
manipularea defectuoasa a subansamblelor si ansamblelor mari si puternic
bridate, deformarea plastica la cald sau la rece, dupa sudare precum si
prezenta altor defecte sufluri aliniate, crestaturi marginale, arsuri etc.
Fisurile pot fi generate si de tensiunile interne produse intre dendritele
cristalizate sub un unghi mic, ca o consecinta a unei forme de rost
neadecvate, precum si de tensiunile interne produse prin comprimarea
pieselor in cazul sudarii pieselor cu rost insuficient. Printre cauzele majore
ale fisurarii la cald, in special la sudarea sub flux, se mentioneaza raportul
exagerat dintre latimea si grosimea cusaturii, fapt care determina o
solidificare inceata si un transfer intens spre baie a sulfului si fosforului din
flux.
Fisurile longitudinale produse de contractia transversala, mai frecvente
la sudarea automata, trebuie asociate cu viteze ridicate de sudare, precum si
cu prezenta suflurilor. La sudarea unor sectiuni mari cu coordonate inguste,
fisurarea este provocata de viteze mari de racire si tensiunile interne care
iau nastere.
Fisurile transversale se produc de obicei ca urmare a contractiilor
longitudinale prin folosirea unui metal de adaos cu rezistenta la rupere prea
mare. Fisurile transversale si fisurile in retea sunt localizate mai frecvent in

craterele de capat.
2.2.2 NEPATRUNDEREA
Cauzele producerii lipsei de patrundere sunt folosirea unui curent prea

mic de sudare sau a unei viteze de avans prea ridicate, geometria
necorespunzatoare a rostului si mai ales a unui unghi insuficient, folosirea
unui electrod de diametru prea mare, precum si accesul limitat la rost si
pozitia necorespunzatoare de sudare si manipulare a electrodului. Defectul
se produce mai frecvent la imbinarile circulare.
2.2.3 INCLUZIUNEA DE GAZ
Dintre principalele cauze care determina acest defect, se mentioneaza:
excesul de sulf in materialul de baza sau in cel de adaos, continut ridicat de
hidrogen in baie, provenit din impuritatile gazelor de protectie, curent prea
mic de sudare, viteze mari de racire, depunerea unui strat prea gros, arc
prea lung la sudarea cu electrozi bazici, rost oxidat, impuritati organice,
substante de pasivizare, vopsea, umezeala in rost, folosirea electrozilor cu
invelisul de protectie fisurat sau partial indepartat, folosirea invelisurilor
respectiv a fluxurilor umede, precum si in cazul sudarii la temperaturi joase
cand zona incalzita transpira formand pelicula de apa. In cazul in care
defectul este provocat de prezenta hidrogenului in sudura sau in zona
influentata termic exista pericolul de producere a fisurilor.
2.3 DESCRIEREA DISCONTINUITATILOR
2.3.1 FISURA
Se simbolizeaza cu litera E si este considerata cel mai periculos defect

al imbinarii sudate. Fisura se produce fie in timpul solidificarii (fisura la cald),
fie dupa racire (fisura la rece), datorita plasticitatii ca urmare a fragilizarii
materialului in special prin hidrogenare, in cursul racirii sau tratamentului
termic. Fisura poate fi insa generata si ca urmare a nivelului ridicat de
tensiuni interne de intindere, precum si datorita unor constituenti duri,
instabili, cu coeficienti de dilatare (contractie) sensibil diferiti de cei ai
matricii structurale de baza.
Fisurile pot fi clasificate atat dupa directia de propagare in raport cu

axa imbinarii, cit si dupa zona de localizare. Din punct de vedere al directiei
de propagare, fisurile pot fi longitudinale simbol Ea, transversale, simbol Eb
si ramificate sau in retea, simbol Ec. Dupa zona de localizare se deosebesc
fisuri in materialul de adaos, fisuri in zona influentata termic sau care
traverseaza aceasta zona spre materialul de baza si / sau spre materialul de
adaos si fisurile plasate in exclusivitate in materialul de baza.
Parametrii geometrici de caracterizare ai fisurii sunt: lungimea,
adancimea, inclinatia fata de axa imbinarii si volumul care delimiteaza zona
de extindere a unei retele de fisuri ramificate.
2.3.2 NEPATRUNDEREA
Se simbolizeaza cu litera D. Defectul este determinat de absenta

materialului de adaos dintr-o anumita zona a sectiunii rostului.
Defectul se localizeaza de regula la radacina in cazul sudurilor
unilaterale (simbol Db), respectiv intre rosturi in cazul sudurilor
bilaterale(simbol Dc), fig.2.3. Particularitatile de localizare a nepatrunderii
faciliteaza diagnosticarea in cursul controlului nedistructiv, deosebirea ei de
alte defecte cum sunt: lipsa de topire si fisura.
Parametrii geometrici care caracterizeaza nepatrunderea sunt: lungimea,

inaltimea (h) si latimea (b).
Fig.2.3 Lipsa de patrundere la imbinarea cap la cap:

a- unilaterala; b- intre rosturi
2.3.3 SUFLURA
Se simbolizeaza cu litera A. Se formeaza prin degajare de gaze, in

special de azot, hidrogen, sulf si oxigen in cursul procesului de racire datorita
scaderii solubilitatii acestor elemente in masa metalica o data cu racirea
solutiei si inghetarea lor in masa metalica in cursul solidificarii.
Cantitatea de gaze depinde de raportul dintre presiunea si viteza de
miscare relativa a gazelor si viteza de formare a germenilor de cristalizare,
respectiv de viteza de cristalizare a baii.
Dupa forma si distributie in sectiunea si lungimea cusaturii, suflurile
pot fi de mai multe feluri. Astfel, din punct de vedere al formei se deosebesc
sufluri sferoidale, simbolizate Aa, la care lungimea axei mari nu depaseste cu
mai mult de 50% pe cea a celorlalte axe si suflurile tubulare simbolizate Ab,
la care lungimea axei mari intrece cu peste 50% pe cea a celorlalte axe.
Din punct de vedere a distributiei se deosebesc sufluri izolate, sufluri
uniform repartizate, sufluri aliniate, simbolizate Ac, sufluri grupate,
simbolizate Ad si sufluri de suprafata cunoscute si sub denumirea de pori.
Suflurile tubulare se formeaza de regula la radacina imbinarii sau intre
straturi si evolueaza spre suprafata pe directia gradientului de racire. La
sudarea in baie de zgura lungimea lor poate sa atinga chiar sute de mm.
Suflurile aliniate se produc numai la sudarea semiautomata si automata.
Suflurile grupate sunt provocate, in majoritatea cazurilor, de inceputul,
reluarea sau terminarea defectuoasa a sudarii.
Parametrii care caracterizeaza suflura sunt diametrul si / sau
lungimea, distanta minima intre doua sufluri, volumul, care delimiteaza zona
in care se gasesc grupate, concentratia liniara sau concentratia volumica.
CAP. 3 PROCEDEE, METODE SI TEHNICI DE CONTROL

NEDISTRUCTIV
Se prezinta metodele si tehnicile de control nedistructiv capabile sa

semnaleze prezenta fisurilor, incluziunilor de gaze si nepatrunderilor in
imbinarea sudata prin topirea tevilor.
3.1 MA DE DESCRIEFORRE A DIFERITELOR TEHNICI DE CONTROL
NEDISTRUCTIV
Fiecarei tehnici ii este asociat un tabel cuprinzand 6 blocuri:
1. Metoda
2. Principii
3. Obiective
4. Aplicatii
5. Limitari
6. Referinte
3.1.1Metoda
In acest bloc este descris fenomenul fizic care sta la baza tehnicii de
control nedistructiv precum si indicatiile (signatura) care apar ca urmare a
aplicarii tehnicii descrise.
Descrierea este facuta in termenii transferului de energie, materiale
si / sau informatie.
3.1.2Principii
Fiecare tehnica poate fi complet caracterizata prin 5 factori principali:
3.1.2.1.Sursa de energie sau mediul utilizat pentru examinarea

obiectului (de exemplu raze x, unde ultrasonice, etc.)
3.1.2.2.Natura semnalelor, imaginii si/sau indicatia rezultata din
interactiunea cu obiectul supus examinarii (de exemplu atenuarea razelor x
sau reflectia ultrasunetelor
3.1.2.3.Metode de detectare a semnalelor rezultate (de exemplu prin
foto emulsie, cristal piezoelectric)
3.1.2.4.Metoda de indicare si/sau inregistrarea semnalelor (deflexia
fascicolului unui osciloscop)
3.1.2.5.Baza de interpretare a rezultatelor: indicatii directe sau
indirecte, calitative sau cantitative, analiza signaturii.
3.1.3.OBIECTIVE
In blocul obiective sunt mentionate atributele obiectivului pentru care
acesta este examinat nedistructiv. Acestea sunt:
1. Discontinuitati si separatii ( fisuri, goluri, incluziuni,
stratificari)
2. Structura (structura cristalina, dimensiuni de
graunte, segregatii)
3. Metrologie dimensionala (grosime, diametru ,
dimensiunea golului, fisurii, etc.)
4. Proprietati fizice sau mecanice reflectivitatea,
conductivitatea, modul de elasticitate, etc.
5. Compozitie si analiza chimica identificarea
aliajelor, impuritati, distributia elementelor de aliere
etc.
6. Tensiuni si raspuns dinamic tensiuni reziduale,
cresterea fisurii, uzura, vibratii, etc.
7. Analiza indicatiei (continutul imaginii, spectrul de
frecventa, configuratia cimpului.
3.1.4.APLICATII
In blocul de aplicatii este prezentata utilizarea practica a tehnicii.
Informatia cuprinsa in acest bloc este impartita in trei grupe, fiecare cu cate
doua subgrupe.
In primul grup sunt incluse materialul precum si forma obiectului.
In al doilea grup sunt incluse posibilitatile de folosire on line a
tehnicii descrise precum si utilizarea sa in general in cadrul controlului de
calitate.
Cel de-al treilea grup prezinta componente, structuri, ansamble si
sisteme la care tehnica este aplicabila in mod curent.
3.1.5.LIMITARI
Blocul de limitari cuprinde conditiile cerute de tehnica, curpinzand
urmatoarele:
1. Conditii ce trebuie intrunite pentru ca tehnica sa sa
poata fi aplicata (acces, contact fizic, prepararea
suprafetelor, etc.)
2. Cerinte privind adaptarea traducatorului sau mediului
de incercare la obiectul examinat.
Acest bloc mai cuprinde si factori care:
1. Limiteaza detectia si / sau caracterizarea fisurilor,
masurarea proprietatilor fizice, etc
2. Limiteaza interpretarea semnalelor si / sau generarea
imaginilor digitizate.
3.1.6.Referinte
Blocul de referinte indica locul unde pot fi gasite informatii
suplimentare asupra tehnicii de control nedistructiv descrise.
Tabel 3.1 OBIECTIVE SPECIFICE TEHNICILOR DE CONTROL NEDISTRUCTIV

AL SUDURILOR
Obiective
principale
Obiective specifice
Atribute masurate si defecte
Discontinuitati
si separatii
Defecte de suprafata
Picaturi; defecte de racordare; scurgeri

de metal; ingrosare excesiva,
convexitate excesiva, exces de
patrundere; defecte de aliniere; defecte
unghiulare; supratopire; subtieri;
suduri nesimetrice; latime neregulata ;
suprafete neregulate; retasuri la
radacina; suprafata spongioasa;
arsura; urme de slefuire; urme de
daltuire; slefuire excesiva; rugozitate;
zgarieturi; ciupituri; incluziuni si
materiale straine imprimate in
suprafata
Defecte care raspund

in suprafata
Fisuri; microfisuri; fisuri de crater; pori

de suprafata; retasuri; lipsa de topire la
radacina; lipsa de patrundere;
crestaturi; reluare defectuoasa; sufluri;
gauri; suprapuneri; stratificari; ruperi la
cald; ruperi la rece.
Defecte interne
Fisuri; microfisuri; separatii; pori;

porozitate; incluziuni de zgura;
incluziuni de flux; incluziuni de oxizi;
incluziuni metalice; lipsa de topire;
lipsa de patrundere; goluri; cavitati;
stratificari; lipsa de aderenta;
segregatii
Microstructura prin
microscopie
electronica.
Structura cristalina; tensiuni la nivel

structural; dislocatii; vacante si
deformatii; fractografii ale suprafatelor
de rupere
Microstructura prin
Microstructura grauntilor: dimensiune.
Structura
microscopie optica.
orientare, faze.
Structura cu lupa
sau lupa binoculara.
Neomogenitatii si segregatii.;
neetanseitati prin pori; nepotrivire de
forme de ansamblare; obiecte straine;
porozitatea materialelor sinterizate.
Macro structura
Dimensiuni
geometrice si
masurarea lor.
Deplasari si / sau
pozitie.
Masurari dimensiuni lungimi,

unghiuri, dimensiuni de defecte;
adancimi; pozitionari; separari; jocuri
intre piese; orientari.
Variatii
dimensionale.
Defecte de forma ale imbinarilor

sudate; neplaneitati; neuniformitati;
excentritati; forma si contur;
dimensiuni si varietati de masa pentru
toata piesa.
Grosimi si densitati.
Propietati
fizice si
mecanice.
Erori de ansamblare; nealinieri;

defecte de forma; piese lipsa.
Grosimi film oxizi; acoperiri; straturi,

placari; grosimi de pereti si variatii de
grosimi.
Propietati electrice .
Rezistivitatea; conductivitate;
constante dielectrice si factori de
disipare.
Propietati magnetice
Polarizarea; permeabilitatea;
feromagnetism; forta coercitiva.
Compozitie
chimica si
analize
chimice.
Tensiuni
mecanice
interne si
raspuns
dinamic.
Propietati termice.
Conductivitate; constanta de timp

termic si potential termoelectric.
Propietati mecanice.
Rezistenta la tractiune, comprimare,

forfecare si intindere; modul de
elasticitate, coeficient Poisson; viteza
sunetelor si ultrasunetelor; duritate;
efectul tratamentului termic si durificari.
Propietati de
suprafata.
Culoare; coeficient de reflexie; indice

de refractie; emisivitate.
Analiza elementelor
chimice.
Detectare, identificare, distributie.
Concentrare
impuritati.
Contaminari; dezactivari; dopare si

difuzie.
Compozitie aliaje
feroase si neferoase.
Variatii ale compozitiei chimice;

identificarea aliajelor; verificare si
sortare materiale.
Starea fizico-chimica.
Umiditate; concentratie ionica si

coroziune; produse de reactie.
Tensiuni mecanice;
deformatii si / sau
oboseala.
Efectul tratamentului termic; efectul

reveniri, recoacerii si ecruisarii; tensiuni
mecanice si deformatii reziduale;
degradari prin oboseala si evaluarea
rezervei de viata.
Degradari mecanice.
Uzura; eroziune si defecte ale frecarii.
Analiza
signaturi.
Degradari chimice.
Coroziune; coroziune sub tensiune;

transformari de faza.
Performante
dinamice.
Vibratii; atenuari; corelatii temporale

intre evenimente; comportari anormale
ale utilajelor si / sau structurilor,
deplasari sau deformatii excesive.
Camp magnetic.
Potential; intensitate; distributie si

forma campului.
Camp termic.
Izoterme; contururi termice;

temperaturi; fluxuri termice; distributia
temperaturilor; scapari termice; puncte
fierbinti.
Semnale acustice.
Zgomot; caracteristica de vibratii;

amplitudine; frecventa; analiza
spectrala; emisie sonica si / sau
ultrasonica; emisia acustica.
Signatura radio
activa.
Distrubutia radiatiilor penetrate ca

urmare a difuziei izotopurilor si trasorilor
radioactivi.
Signatura imagini.
Digitalizarea si inbunatatirea imagini;

recunoasterea formelor densitometrie;
clasificarea semnalelor; separari si
corelatii in interiorul imaginii;
identificarea defectelor (forma,
dimensiuni); analiza distributiei lor;
cartarea si reprezentarea defectelor.
3.2. REPREZENTAREA METODELOR DE CONTROL NEDISTRUCTIV

3.2.1.ULTRASUNETE
Unele proprietati ale ultrasunetelor(reflexia, refractia si atenuarea)
permit utilizarea acestora la punerea in evidenta a defectelor pieselor
metalice sau nemetalice. In defectoscopie se folosesc unde ultrasonore
longitudinale, transversale sau de suprafata cu frecventa de 14MHj, produse
prin efect piezoelectric.
Dispozitivele folosite pentru producerea si introducerea ultrasunetelor
in piesele controlate se numesc palpatoare. Ele se construiesc in mod diferit,
in functie de felul undelor ce trebuie generate longitudinale, transversale
sau de suprafata. Elementul de baza al unui palpator il constituie o pastila de
material piezoelectric avand suprafetele mari metalizate si puse in contact cu
sursa de alimentare cu curent de inalta frecventa.
Un defectoscop ultrasonic cuprinde in componenta sa un generator de
curent de inalta frecventa ce trimite impulsuri palpatorului, un amplificator
A, care amplifica semnalele electrice primite de la palpatorul ce
receptioneaza semnalele acustice din piesa controlata, si un sistem de
redare de obicei un defectoscop pe care se pot citi rezultatele controlului.
Dintre metodele de control existente, doua sunt mai raspandite in
practica, si anume:
1. metoda cu impuls transmis sau metoda umbrei la care se

folosesc doua palpatoare din care unul emitor E, iar
celalalt receptor R. Intrucat defectele reflecta
ultrasunetele, existenta lor se poate evidentia masurand
amplitudinea semnalului receptionat pe ecranul
osciloscopului.(figura 3.2.1 a).
2.
metoda cu impuls reflectat, denumita si metoda ecoului, la care se
foloseste un singur palpator E/R care, pe rand, lucreaza ca emitor, respectiv
ca receptor (efectul piezoelectric este reversibil). Existenta defectului este
marcata prin aparitia unui semnal de defect, amplasat intre semnalul de
intrare si cel provenind de la fundul piesei F. La aceasta metoda se poate
masura si adancimea la care se afla defectul, distantele dintre semnalele de
pe ecranul osciloscopului fiind proportionale cu spatiile parcurse de fasciculul
ultrasonor in materialul controlat(figura 3.2.1 b).
Fig. 3.2.1. Schemele principalelor metode de control cu ultrasunete

1.piesa sanatoasa;
2.piesa cu defect mic;
3.piesa cu defect mare.
Controlul defectoscopic cu ultrasunete se utilizeaza in scopul detectarii
defectelor de profunzime, ajungand pana la adancimi de ordinul metrilor. Cu
palpatoare de constructie speciala se pot pune in evidenta si defecte situate
in preajma suprafetei.
Raspandirea larga a defectoscopiei cu ultrasunete se datoreaza
faptului ca in urma controlului se obtine o cantitate relativ mare de informatii
privind pozitia, dar si felul defectului.
3.2.1.1 GENERALITATI
Controlul cu ultrasunete pune in evidenta toate tipurile de efecte
interne ale imbinarii sudate. Metoda ultrasonica poate fi folosita si pentru
determinari de grosimi de pereti si straturi depuse. Se poate aplica la toate
metalele si la materialele nemetalice. Avand o penetrabilitate deosebita,
ultrasunetele permit controlul sectiunilor foarte mari(pana la 5-10mm in otel
cu structura ferito-perlitica). Limitarile in aplicare sunt determinate numai de
structurile grosolane si cu inalt apod de eterogenitate. Aparatele fiind
usoare, portabile si autonome, metoda poate fi utilizata cu rezultate
deosebite si in conditii de santier. Tehnicile de control, in special controlul
imersat, se preteaza la mecanizare si automatizare.
Rezultatul controlului este imediat si sigur, putand identifica cu
precizie locul, marimea si adancimea defectelor. Datorita sensibilitatii ridicate
a metodei, se pot detecta defecte ale dimensiuni nici (sub 1mm), respectiv
fisuri fine, care nu pot fi evidentiate radiografic. Aparatele standard nu sunt
echipate cu sisteme automate de inregistrare a defectelor, ca urmare
folosirea metodei implica personal cu inalta calificare. Controlul complet
automatizat, condus de un microcalculator este de data foarte recenta si
permite vizualizarea rezultatului printr-un sistem de televiziune integrat si
inregistrarea pe banda magnetica.
Din punct de vedere economic, controlul cu ultrasunete este mult
mai ieftin si mai productiv decat controlul cu radiatii penetrante, daca
numarul de defecte nu depaseste o anumita limita. Atat investitia initiala, cat
si cheltuielile curente sunt sensibil mai mici.
Operatiile de control si de interpretare a rezultatelor reclama
personal cu inalta constiinciozitate si competenta, avand o calificare
superioara celui folosit pentru aplicarea celorlalte metode de control,
scolarizat si autorizat pentru acest domeniu.
3.2.1.2.
SENSIBILITATEA
In conditiile unei talonari si utilizari corespunzatoare, sensibilitatea

metodei de control ultrasonic poate sa atinga ordinul de marime 0,01mm.
Gradul de concordanta a parametrilor geometrici ai defectului determinati
ultrasonic cu dimensiuni reale este mai scazut decat in cazul controlului
radiografic. Nivelele cele mai inalte de semnificatie au fost puse in evidenta
in privinta lungimii defectului de tip nepatrundere, precum si in privinta
suprafetei defectelor in general, independent de tipul acestora.
Nivelul cel mai slab se obtine in privinta latimii defectului, desfasurata pe

directia de examinare.
Pozitia defectului se determina cunoscand pozitia palpatorului la care
se receptioneaza amplitudinea maxima a semnalului reflectat. Presupunand
ca in aceasta pozitie defectul se afla pe axa de simetrie a fasciculului, la
localizarea defectelor sunt posibile doua marje de erori:
-
eroarea de determinare a pozitiei palpatorului;
eroarea de masurare a coordonatelor defectului.
3.2.1. ULTRASUNETE PRIN METODA PULS-ECOU

METODA
Fenomen fizic de
baza si rezultate.
Impulsuri ultrasonice sunt aplicate obiectului de

testat; ecourile acustice provenind din reflexii indica
absenta , prezenta si pozitionarea defectelor, si / sau
discontinuitatilor.
PRINCIPII
Mediul de incercare
si sursa de energie.
Natura semnalului
si / sau signatura.
Detectie.
Fasciculul de ultrasunete sub forma de impuls, de

frecvente intre 20KHz si 50Mhz.
Reflexia sau transmisia ecourilor.
Traductori piezoelectrici.
Inregistrare.
Inregistrarea citirilor pe ecranul defectoscopului,

manuala sau automata.
Interpretarea.
Cantitativa pentru localizari de defecte sau

interfete; sunt necesare referinte standardizate
pentru etalonarea si caracterizarea defectelor.
OBIECTIVE
Discontinuitati si
separari.
Fisuri; microfisuri; sufluri; pori; retasuri; incluziuni;

lipsa de toire; lipsa de patrundere; crestaturi; exces
de patrundere; defecte de racordare; reluarea

defectuasa; desprinderi de aderenta etc.
Structura.
Porozitati, structura metalurgica si marime de

graunte.
Metrologie
dimensionala
Grosimea.
Proprietatii fizice si
metalurgice.
Densitate si viteza sunetului.
Compozitie
si analiza chimica.
Tensiuni si raspuns
dinamic.
Analiza signaturii.
Cresterea fisurilor.
Operator.
APLICATII
Materiale aplicabile.
Structuri si forme
aplicabile.
Aplicatii in controlul
tehnologiilor de
fabricatie.
Metale, nemetale, compozite.

Substraturi; imbinari si adeziuni; componente
structurale.
Tratamente termice; produse laminate; forjate sau
sudate.
Aplicatii in situ si
diagnoza.
Degradari in timpul exploatarii in centrale electrice;

conducte; structuri aerospatiale; vehicole.
Exemple de
structuri si
componente
controlate.
Table; placi; bare; tevi; piese turnate; forjate;

suduri; componente motoare; vase sub presiune;
componente pentru reactori nucleari.
LIMITARI
Acces, contact si /
sau pregatire
speciala.
Acces la una dintre suprafetele obiectului de testat

si cuplare prin intermediul unui strat de lichid
cuplant.
Limitarii datorate
instrumentelor sau
obiectului examinat.
Traductori speciali; dispozitive de imersare; etc.
Sensibilitate si /
sau rezolutia.
Defecte avand dimensiuni incepand de la 0,01mm.
Limite de
interpretare.
Alte conditii sau

limitari.
REFERINTE
Materialul sursei
bibliografice primare.
Semnale ambigue pot proveni din efecte de

imprastiere, reflexii multiple si complexitate
geometrica.
Piesele mici sau subtiri sunt dificil de examinat.
Standarde si
specificatii.
S.T.A.S. 7802/1,2,3,4, S.T.A.S 5/79; S.T.A.S

8866/82; S.T.A.S 12377/85; S.T.A.S 12506/86;
S.T.A.S R12500/1, 2,3,/89 S.T.A.S 9522/87; S.T.A.S
12798/1,2/90 S.T.A.S E12671/91 ASTM E114, E127,
E164, E273, E317, E428, E500, E587, E797, E804,
E1001, E1065.
Termeni
corelatii.
Tehnici corelate.
Ultrasunete prin transmise, rezonanta, unde de

suprafata, prin contact sau imersare.
3.2.2.RADIATII PENETRANTE
La baza controlului defectoscopic cu radiatii penetrante sta proprietatea

unor radiatii( x, ) de a strabate materia solida si de a atenua cu distanta
parcursa, dupa o relatie de forma:
I=I0*e-x
In care: Io si I reprezinta intensitatea radiatiei inainte, respectiv dupa
parcurgerea distatei x in material iar coeficientul de absorbtie a radiatiei.
Pentru a pune in evidenta prezenta defectului piesei este de ajuns sa
se sesizeze neuniformitatea intensitatii radiatiei emergente. In functie de
modul in care se realizeaza acest deziderat se deosebesc urmatoarele
metode de control:
1.
controlul radioscopic la care radiatia emergenta este

dirijata asupra unui ecran fluorescent, defectele aparand
capete luminoase pe fondul mai putin luminos al
ecranului;
2.
control radiografic la care radiatia emergenta atinge un

film radiografic pe care il impresioneaza. Dupa prelucrarea
filmului defectele apar pe acesta capete de culoare inchisa
pe fondul intunecat, reprezentand imaginea piesei
controlate;
3.
controlul radiometric la care se masoara intensitatea

radiatiei emergente cu aparatura adecvata.
Dintre cele trei metode cea mai folosita este metoda radiografica.
Aplicarea ei necesita un montaj aparte cuprinzand:
1.
un ecran din plumb, care lasa sa treaca radiatia numai in

portiunea controlata;
2.
o caseta continand filmul radiografic si ecranele

intensificatoare, realizate din folii subtiri din plumb, care
amplifica radiatia ce impresioneaza filmul;
3.
un ecran din plumb, cu grosime relativ mare care

impiedica radiatiile secundare sa ajunga la film;
4.
un indicator de calitate a imaginii, de forma unei placute

cu trepte sau gauri sau a unor sirme, a carui imagine pe
film permite aprecierea marimii defectelor
Radiatiile x folosite in defectoscopie se obtin cu ajutorul

tuburilor Rentgen sau al acceleratoarelor de particule.
Controlul cu radiatii penetrante permite detectarea si localizarea
defectelor de profunzime, situate pana la adancimi de circa 90mm (pentru
otel) in cazul radiatiilor x.
3.2.2.1.Generalitatii
Controlul cu radiatii penetrante pune in evidenta aproape
toate tipurile de defecte din imbinarile sudate. Poate furniza in mod
suplimentar indicatii asupra integritatii pieselor montate si asupra variatiilor
de grosime. Poate fi aplicat atat cu instalatii fixe si semimobile, cat si cu
ajutorul instalatiilor mobile in conditii de santier. Se poate utiliza la
majoritatea
materialelor. Recurgandu-se la tehnica fluoroscopica, controlul cu radiatii
X se preteaza la automatizare.
Controlul cu raze X utilizeaza surse de energie variabila, pe cata vreme
controlul cu radiatii gama, surse de energie constanta si independente de
retea. La ambele metode rezultatul se inregistreaza, ramanand ca document
al controlului, desi el nu se obtine imediat, ci numai in urma prelucrarii
filmului. Limitari apar in primul rand la grosimile controlabile, datorita
dependentei adancimii penetrate de tensiunea maxima sau de activitatea
sursei. In plus, la configuratii geometrice complexe, in special in cazul
sudurilor de colt, aplicabilitatea metodei este limitata datorita
manevrabilitatii scazute a surselor, in special a celor de raze X. Gradul de
decelabilitate este scazut in general in cazul fisurilor orientate in plan
perpendicular pe directia fasciculului. De asemenea extinderea in profunzime
a defectelor nu poate fi determinata.
Din punct de vedere calitativ, controlul cu raze X este superior controlului
cu raze gama, in special la grosimi mici si mijlocii.
Din punct de vedere economic, costul investitiei initiale este mai mic in
cazul surselor gama. Productivitatea costului scade pe masura cresteri
grosimi produsului datorita maririi timpului de expunere si a timpului necesar

pentru racirea sursei.
Din punct de vedere al protectiei muncii, amandoua metodele implica un
pericol de iradiere, in general mai mare in cazul surselor gama. Ca urmare
activitatea de control cu radiatii penetrante se poate desfasura numai cu
autorizatii oficiale eliberate de organe de supraveghere pentru unitati
nucleare, necesitand totodata personal calificat si autorizat in acest scop,
precum si respectarea cu strictete a regulilor specifice de tehnica securitatii
muncii.
3.2.2.2.Sensibilitatea
Sensibilitatea radiografica reprezinta capacitatea unei radiografii de a
reproduce cat mai fidel discontinuitatile din piesa controlata si de a le face
sesizabile prin diferente minime perceptibile intre densitatile de innegrire.
D=0,434 G if/If
Luand in consideratie, pe de alta parte, ca sensibilitatea se poate
exprima ca raport intre dimensiunea celui mai mic defect decelabil x si
S=(2,3 D/e*g*s)*100[%]
Defectul minim detectabil se poate calcula intr-o prima aproximatie
exprimand proportionalitatea variatiei intensitatii radiatiilor la parcurgerea
defectului de grosime x cu variatia densitati de innegrire. Vom avea:
I2/I1=D2-D0/D1-D0=-(2-1)Dx
unde:
I2 este intensitatea radiatiei dupa trecerea prin defect I1 intensitatea
radiatiei dupa parcurgerea materialului fara defect
D2 si D1 densitatile de innegrire corespunzatoare
D0 densitatea de innegrire initiala (voalul filmului)
1 si 2 coeficienti de atenuare in materialul fara defect, respectiv in
mediul defectului.
Facand inlocuirea:
D2-D1=D2-D0-(D1-D0),
rezulta:
D2-D1/D1-D0 + 1 = -(2-1)Dx
Notand fractia cu si logaritmand se obtine:
Dx = ln( +1)/ 1-2
Sensibilitatea radiografica este influentata si de tipul sursei de radiatie.
Pe baza unor cercetari recente, nivelele de sensibilitate relativa obtenabile cu
indicatori de calitate a imaginii, cu fire, la iradierea cu diferite tipuri de surse,
rezulta din figura 3.2.2.2. Se pune in evidenta sporul de calitate la iradierea
cu raze X, in special la grosimi sub 20-30mm. Totodata, se observa ca
sensibilitatea se mareste pe masura ce energia radiatiilor scade.
Fig. 3.2.2.2. Variatia limitei de sensibilitate radiografica in functie de grosime
3.2.2. RADIOGRAFIA CU RAZE X

METODA
Fenomen fizic de
baza si rezultate.
Radiatia penetranta emisa de generatorul de raze X

este aplicata piesei de examinat; radiatia transmisa si
atenuata diferentiat in interiorul obiectului testat este
utilizata pentru obtinerea imagini constructiei
interioare, defectelor, sau structurii piesei de examinat.
PRINCIPII
Mediul de incercare
si sursa de energie.
Raze X avand lungimi de unda in intervalul 10-19..108

m.
Natura semnalului
si / sau signatura.
Variatia intensitatii radiatiei X transmise, variatie

datorita unor variabile corespunzand structuri interne a
Detectie.
Inregistrare.
Interpretarea.
OBIECTIVE
Variatii de densitate si innegrire a filmului radiografic

vizualizate la negatoscop; de densitometrie.
Emulsie fotografica sensibila la radiatia x utilizata.
Interpretarea directa;(pentru controlul calitatii
imaginii se folosesc indicatorii de calitate a imaginii ).
Discontinuitati si
separari.
Structura.
Fisuri; microfisuri; sufluri; pori; retasuri; incluziuni;

lipsa de topire; lipsa de patrundere; crestaturi; exces
de patrundere; picatura; strapungere; subtiere; latime
neregulata; retasura.
Asamblari gresite sau defecte de aliniere.
Metrologie
dimensionala
Grosime; diametre; rosturi si pozitii relative.
metalurgice.
Variatii de densitate.
Compozitie
si analiza chimica.
Tensiuni si raspuns
dinamic.
Analiza signaturii.
Comportare dinamica.
Analiza imagini de catre un operator.
APLICATII
Materiale
aplicabile.
Metale, nemetale, materiale compozite.
Structuri si forme
aplicabile.
Obiecte sau structuri in intregime; gama larga de

forme si dimensiuni.
Aplicatii in
controlul
Controlul imbinarilor sudate, piese turnate, controlul

asamblarilor.
tehnologiilor de
fabricatie.
diagnoza.
Fisuri degradari in timpul functionarii, piese lipsa sau

pierdute; distrugeri in mecanisme.
Exemple de
structuri si
componente
controlate.
Suduri; piese turnate;

ansambluri electronice; constructii spatiale;
LIMITARI
Acces, contact si /
sau pregatire
speciala.
Acces la partea opusa sursei de

radiatii a obiectului examinat.
Limitarii datorate
instrumentelor sau
Sunt importante tensiunea de accelerare a tubului de

raze x, curentul prin tub, timpul de expunere si
dimensiunea spotului focal. Un alt factor limitativ este
granularitatea filmului radiografic utilizat.
Sensibilitate si /
sau rezolutia.
Variatii de densitate sau dimensionale de ordinul

a29% din grosimea obiectului radiografiat sau mai
mici.
Limite de
interpretare.
Sensibilitatea descreste odata cu cresterea grosimii

de material controlat.
Alte conditii sau

limitari.
Fisurile trebuie orientate in plane paralele cu

fascicolul de radiatie.
REFERINTE
Materialul
sursei bibliografice
primare.
Standarde si
specificatii.
S.T.A.S. 10138/75; S.T.A.S. 10867/77; S.T.A.S.

6606/1,2,3/86; S.T.A.S. 10137/87; S.T.A.S. 1043/90;
S.T.A.S. R13008/91; S.T.A.S. 13009/91; ASTM SE431;
E586; E746; E801; E999; E1025; ISO5850;
ISO54655; ISO7004.
Termeni corelatii.
Radiografie cu film; radiografie in timp real;

radiografie in impuls; cineradiografie; radiografie de
mare viteza.
Tehnici corelate.
Radiografie gama; radiografie cu neutroni;

autoradiografie, microradiografie.
3.2.2.
OPTICO-VIZUAL
Aceasta metoda este foarte simpla si consta in observarea atenta a

suprafetelor pieselor cu ochiul liber sau cu ajutorul unor aparate optice (lupe,
microscoape, endoscoape) cu putere de marire ajungand la x40. Desi
subiectiva, intr-o oarecare masura, metoda permite detectarea unor defecte
mari, dar si a unora fine, ajungand chiar la 0,0050,1 mm deschidere.
Ca orice metoda de examinare ne distructiva aceasta a avut etape
de dezvoltare si diversificare, astfel, se poate vorbi despre examinarea
vizuala directa a suprafetelor accesibile, in cazul materialelor opace, si
despre examinarea interioara a obiectelor transparente, cum ar fi sticla,
cuartul, materialele plastice, etc. In ambele cazuri examinarea vizuala
serveste le determinarea numarului defectelor, a marimii si formei acestora,
finisarii suprafetelor, a nuantei de culoare caracteristica, prezentei de
discontinuitati si caracteristicilor functionale ale pieselor. Examinarea vizuala
se poate regasi in aproape toate celelalte metode de examinare nedistructiva
cu decizie hotaratoare.
Metoda examinari vizuale directe se caracterizeaza prin simplitate,

prin usurinta in aplicare, cost relativ scazut, caracteristici care ar fi trebuit sa
o situeze printre metodele preferabil de examinare, dar in realitate metoda
aceasta a fost si este folosita foarte putin si se poate spune chiar ignorata.
Cauzele care au condus la ignorarea acestei metode se regasesc in
urmatoarele:
1. lipsa de experienta si slaba
pregatire a operatorului caruia I se
care in primul rand o cunoastere
aprofundata a obiectului de
examinat. Astfel despre calitatea
unei suduri, operatorul, aplicand
metoda examinarii vizuale directe,
poate furniza informatii numeroase
ca si deductii si presupuneri logice,
astfel: prezenta porilor deschisi la
suprafata il conduce pe un operator
experimentat spre deductia
existentei acestora si in interior
prezenta sau absenta fisurilor,
orientare si pozitia acestora fata de
imbinarea sudata, variatia
dimensiunii si formei sudurii
(convexitate, supraincalzire, etc.).
2. diminuarea functiilor vizuale din
cauza inaintarii in varsta a
operatorului sau din cauza unor
leziuni de origine centrala, ce pot
produce, la nivelul aparatului vizual,
daca sistemul este lezat, tulburari
senzoriale, motorii sau senzitive.
3. Necesitatea unei curatiri
corespunzatoare a suprafetei
obiectului ce este supus examinarii,
suprafata ce trebuie, concomitent sa
fie iluminata adecvat, in domeniul
spectrului vizibil, si situata la o
distanta care sa permita
examinarea.
4. Perceperea imagini poate fi

imbunatatita de la caz la caz cu
ajutorul instrumentelor optice.
Datorita diversitatii instrumentelor
optice, este dificil de a
5.face o clasificare riguroasa a
acestora, mai cu seama ca intr-un
instrument optic poate intra ca parte
componenta, fie o piesa optica, fie un
sistem optic, celelalte partii ale
constructiei pot sa nu joace un rol
important.
In cea ce priveste formarea imagini, precum si marirea acesteia,
pentru obiectele situate la mica distanta, se utilizeaza instrumente optice de
tip lentila, oglinzi, lupe, care au la bara legile geometrice si trigonometrice
ale opticii geometrice, fara a merge in detaliu asupra naturii luminii.
Sursele de lumina folosite in examinarea optica nedistructiva pot avea,
de la caz la caz, spectru continuu, discontinuu sau monocromatic. Pentru a
obtine lungimea de unda dorita, se folosesc surse de lumina (lampi cu vapori
de mercur, sodiu sau alti vapori) cu filtre de sticla, lichid sau gaz.
In cazul examinarii fenomenelor ultrarapide, in fotografie, masurari
stroboscopice fenomene invizibile cu ochiul liber, se utilizeaza iluminarea
intermitenta prin pulsuri luminoase de scurta durata (zeci de s), obtinuta cu
ajutorul lampilor fulger in care energia acumulata pe un condensator este
transformata descarcarii.
Semnalele de la sursa de lumina, dupa ce aceasta a fort reflectata de
catre piesa de examinat, sunt inregistrate vizual sau fotoelectric prin celule
fotoelectrice, foto-multiplicatoare, sau un sistem inchis de televiziune.
Domeniul de verificare pentru fiecare metoda de examinare ne
distructiva este limitat avand sensibilitatea si puterea de rezolutie maxima
numai pentru o anumita parte a domeniului. Acest lucru este valabil si
pentru examinarea vizuala-optica.
Factorii se concura la acesta sunt:
1. Limita de percepere a ochiului tanar, normal.
2. Limita optica de formare a imaginii, in primul rand a

imperfectiunii instrumentelor optice si in al doilea rand a
lumini folosite.
3. Limitele de percepere si apreciere ale personalului
examinator (operatorului).
Fata de factorii enumerati mai sus, mai intervine calitatea
instrumentelor folosite si intr-o masura mult mai mica precizia examinarii,
respectiv eroarea de masura.
In general, echipamentul de examinare vizuala la mica distanta se
caracterizeaza prin: puterea de marire cuprinsa intre 1,5x si 2000x; campul
de lucru de la 0,1 la 90mm; puterea de rezolutie 0,0002-0,05mm;
iluminarea poate fi: in camp luminos, intunecat, oblic, cu lumina polarizata,
in faza de contrast sau prin interferenta.
3.2.3.TEHNICI DE CONTROL NEDISTRUCTIV VIZUAL-OPTICE

METODA
Fenomen fizic de
baza si rezultate.
Examinarea vizuala directa sau folosind

mijloace ajutatoare optice (lupa, microscop).
Se aplica suprafetei obiectelor examinate; are
in vedere anomalii si defecte; se aplica
independent sau in combinatie cu alte
metode.
PRINCIPII
Mediul de
incercare si sursa
Lumina din spectrul vizibil; pentru materiale
de energie.
fluorescente, lumina ultravioleta.
Natura semnalului
si / sau signatura.
Fotoni reflectati sau transmisi; imagini

vizuale.
Detectie.
Cu ochiul liber si / sau mijloace ajutatoare

optice: lupe, lupe binoculare, microscoape,
borescop, emulsie fotosensibila pe diferite
suporturi, camere video.
Inregistrare.
Inregistrare video sau pe emulsii

fotosensibile.
Interpretarea.
Directa; utilizata in combinatie cu alte tehnici

de control nedistructiv cu interpretare directa:
lichide penetrante si pulberi magnetice.
OBIECTIVE
Discontinuitati si
separari.
Structura.
Metrologie
dimensionala
Fisuri, pori de suprafata, retasuri, lipsa de

topire la radacina, lipsa de patrundere la
radacina, crestaturi, ingrosare excesiva,
convexitate excesiva, exces de patrundere,
picatura, defect de racordare, scurgere de
metal, defect de aliniere, defect unghiular,
supratopire strapungere, subtiere, sudura
nesimetrica, latime neregulata, suprafata
neregulata, suprafata spongioasa, reluare
defectuoasa, arsura, stropi.
Rugozitate, granulatie, depuneri de filme.
Masurari ajutate de mijloace mecanice.
metalurgice.
Compoziti
e si analiza chimica.
Tensiuni si raspuns
dinamic.
Analiza signaturii.
Raspuns vizibil (deformare ) sub tensiune

mecanica.
Analiza imaginii direct de catre un operator
sau asistata de calculator.
APLICATII
Materiale
aplicabile.
Gama nedefinit de larga de materiale.
Structuri si forme
aplicabile.
Suprafete, straturi, depuneri de film, obiecte

intregi.
Aplicatii in
controlul
Monitorizarea on si off line; eventual

prelucrarea asistata de calculator a imaginii .
tehnologiilor de
fabricatie.
diagnoza.
Toate metodele de control nedistructiv;

analiza signaturii se face intotdeauna vizual;
eventual prelucrarea asistata de calculator a
imagini.
Exemple de
structuri si
componente
Cusaturi si ansamble sudate, piese brut

forjate, laminate, prelucrate mecanic,
controlate.
suprafete interioare.
LIMITARI
Acces, contact si /
sau pregatire
speciala.
Acces vizual.
Limitarii datorate
instrumentelor sau
Este necesara adesea folosirea unor mijloace

optice ajutatoare.
Sensibilitate si /
sau rezolutia.
Defecte de ordinul de marire al lungimii e

unda al radiatiei luminoase folosite.
Limite de
interpretare.
Alte conditii sau
limitari.
Diferite grade de marire optica disponibile.
Pentru evaluarea defectelor este necesara

adeseori completarea tehnicilor vizuale pentru
evaluarea defectelor cu alte mijloace de
control nedistructiv.
REFERINTE
Materialul sursei
bibliografice
primare.
Standarde si
specificatii.
Termeni
S.T.A.S 12643/88; S.T.A.S. 12644/88.
corelatii.
Tehnici corelate.
Boroscopie, refractometrie, difractometrie,

interferometrie, microscopie, radiometrie
luminoasa, contrast de faza, tehnici Schlieren.
CAP. 4 METODE SI TEHNICI DE CONTROL DISTRUCTIV
Metoda de control distructiv care poate fi utilizata pentru confirmarea

rezultatelor controlului nedistructiv si determinarea influentei
discontinuitatilor asupra caracteristicilor mecanice sau de alta natura a
imbinarii sudate prin topire a tevilor cu diametrul () 1000mm si grosimea
peretelui 15mm este incercarea la tractiune.
4.1 PREZENTAREA METODEI

Deoarece starile de tensiune intalnite in practica sunt extrem de
variate, este imposibila determinarea experimentala, in fiecare caz, a
caracteristicilor mecanice ale materialelor. Dupa cum este cunoscut din teoria
starilor de tensiune limita, o stare de tensiune oarecare se echivaleaza,
tensiunea cea mai simpla si cea mai usor de realizate experimental: aceea
de la intinderea monoaxiala. In acest fel, comportarea materialelor la
intinderea monoaxiala prezinta interes nu numai la solicitarea propriu-zisa la
tractiune, ci si pentru toate celelalte stari de solicitare.
Incercarea la tractiune se executa aplicand unei epruvete o forta
axiala crescatoare si masurind variatiile corespunzatoare ale lungimii
epruvetei. De obicei, incercarea se face pina la ruperea epruvetei.
Deformarea epruvetei in functie de forta de tractiune se poate evalua in
doua moduri:
1. prin masurarea distantei dintre doua puncte A si B ale
sistemului de prindere (fig. 4.1); masina de incarcat
traseaza o curba (fig. 4.2) care arata cresterea fortei

aplicate epruvetei in functie de cresterea distantei dintre
cele doua puncte; variatia distantei include atat
deformatia totala a epruvetei, cit si deformatiile unor
piese ale masinii;
2. prin folosirea unui aparat numit extensometru, fixat pe
epruveta intre doua sectiuni aflate la distanta Lo, care
masoara variatia distantei dintre aceste sectiuni. Citirea
indicatorilor extensometrului se face la anumite
intervale de timp, pe masura cresterii fortei de
tractiune, astfel incat curba de legatura intre forta si
variatia DL a lungimii Lo se poate trasa prin puncte (fig.
4.3)
In ultimul timp au fost construite inregistratoare care se ataseaza
masinilor de incercat si care au posibilitatea sa reprezinte continuu o curba
ca aceea din fig. 4.3; acestea se cupleaza la sistemul de masurare a fortei,
propriu masinii, si la un extensometru care masoara lungimea epruvetei.
Curba din fig. 4.3 se numeste caracteristica epruvetei; in cazul unor
epruvete cu dimensiuni diferite, executate din acelasi material, curbele
caracteristice (F,DL) nu sunt identice.
Pentru a defini comportarea materialului ar trebui trasata curba

caracteristica a materialului care sa exprime legatura intre tensiunea si
deformatia specifica . Intr-o sectiune transversala a epruvetei tensiunea
este constanta si se calculeaza cu relatia:
= F/S
in care S reprezinta aria sectiunii transversale variabila in timpul incercarii.
Deoarece este foarte dificila masurarea sectiunii epruvetei pe toata lungimea
si toata durata incercarii, tensiunea =F/S se inlocuieste prin raportul
conventional R=F/So, in care So este valoarea sectiunii initiale a epruvetei.
Pe de alta parte, deformatia specifica nu este constanta pe lungimea
epruvetei pe tot timpul incercarii. De aceea, marimea adimensionala se
inlocuieste printr-o alta marime adimensionala, numita alungirea totala,
notata At si definita prin relatia:
At =100x(Lu Lo)/Lo =100xDL/Lo [%]
in care Lo este lungimea intre rupere, iar Lu este lungimea ultima, adica
lungimea epruvetei deformate, masurata intre rupere la aplicarea unei
sarcini, sau dupa rupere, atunci aceasta se numeste alungirea la rupere si se
noteaza cu litera A si cu un indice numeric.
Curba caracteristica a materialului se obtine, deci, in mod
conventional, in coordonate R, At. Forme tipice de curbe caracteristice sunt
schematizate in figura 4.4.
In general, curba caracteristica prezinta o portiune liniara OA, in care

lungimea epruvetei este proportionala cu forta aplicata. In aceasta zona este
valabila legea lui Hooke. Panta dreptei OA reprezinta modulul de elasticitate
conventional al materialului : E = tg; deoarece in aceasta faza a solicitarii
starea de tensiune si starea de deformare in epruveta, pe lungimea Lo, sunt
omogene se poate scrie E=/ (in aceasta zona a curbei caracteristice axele
de coordonate R, At pot fi inlocuite prin ,). Tensiunea corespunzatoare
punctului A se numeste limita de proportionalitate.
Urmatorul punct important al curbei caracteristice este punctul B. In
zona OB, indepartarea sarcinii face ca epruveta sa-si recapete, intre repere,
lungimea initiala Lo, in aceasta zona lungirea epruvetei este, deci elastica.
Tensiunea corespunzatoare punctului B poarta numele de limita de
elasticitate. Dupa depasirea acestei limite materialul incepe sa capete
deformatii remanente (plastice). Deformatiile plastice, apar chiar si in zona
de elasticitate, si anume, acele portiuni ale epruvetei in care orientarea
cristalelor este nefavorabila. In cazul unor anumite materiale (oteluri, cupru)
poate fi considerata existenta
unei portiuni elastice si a unei portiuni de proportionalitate, neglijandu-se
deformatiile plastice care se produc chiar de la sarcini mici.
Zona deformatiilor plastice pronuntate (dupa punctul B de pe curba
caracteristica, fig. 4.4) poate avea aspecte diferite, in functie de natura
materialului. In cazul otelurilor cu continut redus de carbon, in curba
caracteristica apare o zona in care deformatiile plastice sunt foarte mari si se
produc la o forta exterioara constanta sau descrescatoare (fig.4.4 a). In
aceasta faza a incercarii materialul curge, adica se deformeaza, desi
sarcina nu mai creste ; pe curba caracteristica se obtine un palier de
curgere. Urmarindu-se, in timpul incercarii, indicatiile sistemului de
masurare a fortei (sau avand trasata curba caracteristica) se poate
determina momentul in care cresterea fortei inceteaza, in timp ce procesul
de deformare a epruvetei continua. Raportul dintre aceasta sarcina si aria
sectiunii transversale initiale a epruvetei se numeste limita de curgere
aparenta si se noteaza Re. In timpul curgerii sarcina poate inregistra variatii
(ca in fig. 4.5) intre o valoare maxima si o valoare minima.
Impartind aceste sarcini la aria sectiunii transversale initiale a
epruvetei se obtin limita de curgere superioara Reh si limita de curgere
inferioara Rel. Aceste doua caracteristici nu se pot determina prin urmarirea
acului indicator al masinii, ci numai din diagramele inregistrate.
La materialele care nu au limita de curgere aparenta (fig. 4.4 b,c),

stabilirea acesteia se face conventional.
-limita de curgere conventionala, fiind raportul dintre sarcina
corespunzatoare unei alungiri neproportionale prescrise si aria sectiunii
transversale initiale a epruvetei, se noteaza Rp, cu un indice numeric
reprezentand alungirea neproportionala prescrisa. La oteluri aceasta alungire
este de 0,2% si atunci notatia este Rpo,2
-limita de curgere re remanenta (pentru o alungire remanenta
prescrisa), notata Rr, reprezentand raportul intre sarcina corespunzatoare
unei alungiri remanente (la descarcarea epruvetei) prescrise si aria sectiunii
transversale initiale a epruvetei. Alungirea remanenta prescrisa se
mentioneaza ca indice la Rr. In cazul otelurilor, uzual, alungirea remanenta
este 0,2%, astfel ca limita de curgere remanenta se noteaza Rr0,2.
Toate limitele de curgere se masoara in N/mm.
In incheiere acestei prezentari generale a incercarii la tractiune se
atrage atentia asupra caracterului conventional al acesteia. Dupa ce se
depaseste limita de elasticitate, deformatiile mari pe care le capata epruveta
incep sa produca o micsorare importanta a sectiunii transversale. Din
aceasta cauza, tensiunea reala din epruveta, egala cu raportul dintre forta
de tractiune inregistrata de masina si aria sectiunii momentane reale, este
mai mare decat valoarea conventionala obtinuta prin impartirea fortei la aria
sectiunii initiale.
Daca in sistemul de coordonate R , At se obtine o curba caracteristica
ABCDE conventionala atunci caracteristica reala arata ca in figura 4.6.
Desi in punctul D forta incepe sa scada, tensiunea reala creste in

continuare deoarece epruveta se gatuieste iar sectiunea acesteia sacade
rapid. Pana la aparitia gatuirii, alungirea specifica era aceeasi pe toata
lungimea epruvetei, asa incat alungirea At =Dl/Lo si alungirea specifica
erau identice. Caracteristica reala, dupa punctul D, este crescatoare pana in
punctul E . Alungirea specifica reala la rupere este mai mare decat alungirea
la rupere determinata cu baza de masurare Lo.
Pentru cazul in care deformatiile epruvetei sunt foarte mari se

utilizeaza notiunea de alungire specifica naturala sau efectiva sau
logaritmica, data de relatia:
=
dl/L=lnL/Lo
in care Lo este lungimea initiala a epruvetei, iar L este lungimea efectiva

momentana.
CAP. 5 CONTROLUL NEDISTRUCTIV AL IMBINARII SUDATE PRIN

TOPIRE A TEVILOR
5.1IMBINAREA SUDATA PRIN TOPIRE A TEVILOR
5.1.1 ROLUL FUNCTIONAL
Rolul functional al imbinarii sudate prin topirea tevilor este acela de a

asigura presiunea interna a fluidelor din conducte.
Conductele servesc pentru transportul fluidelor(apa, lichide
tehnologice), abur, gaze de diferite compozitii. Pentru a se asigura un debit
de transfer al fluidelor prin conducta suficient de ridicat, fluidul trebuie sa
circule cu o anumita viteza.
Debitul este direct proportional cu viteza de transfer. Pentru asigurarea
unei anumite viteze de transfer, fluidul trebuie sa aiba o anumita presiune.
Cu cat viteza de transfer va fi mai mare, presiunea trebuie sa fie mai
ridicata.
Presiunea de lucru este de 10 atm.
5.1.2. MATERIALUL DE BAZA
Materialul de baza este OL T 45k.

Otelul se elaboreaza in cuptoare electrice, in cuptoare Martin, in
convertizoare cu insuflare de oxigen sau prin alte procedee la alegerea
producatorului.
Compozitia chimica a otelului pe probe de metal lichid trebuie sa fie
conform tabelului 5.1.2.a.
Tabel
5.1.2.a
Marca
de
otel
Compozitia chimica %
C
Mn
Si
Max
0,23
0,40
.
0,15
LT
45k
1,20
Cr
Mo
Pmax
Smax
Al
0,010
0,010
0,020
..
0,35
0,045
Alte
elemente
5.1.2.1. Caracteristicile mecanice garantate pe produs, determinate pe

epruvete longitudinale, in conditiile atmosferei ambiante de incercare
conform S.T.A.S. 6300/81, sunt date in tabelul 5.1.2.b.
Tabel 5.1.2.b.
Marc
a de
otel
Rezistenta
la rupere
Rm
N/mm2
Alungirea
la rupere
Al pentru
L0=5,65
Grosime de perete
(mm)
<=16
>16.
>40
S0%
<=40
Gatuirea Rezilien-ta
la rupere KCU
Z
300/2 la
200C
%
J/cm2 min
min
Limita de curgere
conventionala Rp0,2
N/mm2
OL
T45k
450..550
(N)
255
245
235
21
60
60
Valorile limitei de curgere conventionala functiei de temperatura

sunt date in
tabelul 5.1.2.c.
Tabel 5.1.2.c
Marca
de
Otel
Grosimea
peretelui
mm
Temperatura 0C
200
250
300
350
400
450
500
550
Limita de curgere conventionala Rp 0,2 N/mm2

<=16
205
185
160
140
130
125
OL
T45K
Valorile caracteristicilor de fluaj sunt date in tabelul 5.1.2.d
Tabel 5.1.2.d.
Marca
de Otel
Temperatura0C
Limita tehnica de fluaj
Rezistenta tehnica de
durata
R1/10000
R1/100000
R1/10000
R1/100000
N/mm2
OL T
45k
400
149
105
210
147
410
136
95
191
132
420
123
81
173
117
5.1.2.2.CARACTERISTICI FIZICE
Tabel 5.1.2.e.
Marca
Otelul
ui
Factor
de
influent
a
T
C
Caracteristica fizica
Modul de
elasticitate E
Condu
ctivitate
termic
a
104N/mm
2
Difuzivi Rezistivi-tate
tate
termic termica
a
mm2/m0
Cm2/s
C
Coeficient
de dilatare
liniara 1
0-6m/m0C
Cal /
g0C
Kcal/
mh0C
OL
T45K
Caldura
specifi
-ca c
100
20,5
49;46
0,14
0,24
12,5
0,12
200
20,0
46;43
0,12
0,31
13,1
0,12
300
19,2
43;40
0,11
0,40
13,6
0,13
400
18,3
39;37
0,9
0,50
14,0
0,15
Tabel
5.1.2.f.
Marca Intervalul de
otelulu temperatura0C,
i
pentru deformare
plastica
Tratament termic
normalizare
Recoacere
Forjare si Indoire
refulare
OL T
45K
1150..85
0
Recoacer
e de
inmuiere
1100..85
0
Tempe- Mediu Temperatur

ratura
l de
a de
de
racire incalzire
incalzire
0
C
0
C
Mediu
l de
racire
900..93
0
In
cupto
r
aer
600..650
600..650
870..90
0
Tabel
5.1.2.g.
Marca de Otel
Culorile de marcare
OL T 45K
Violet-portocaliu-violet
5.1.3 TEHNOLOGIA DE FABRICATIE

5.1.3.1. LAMINAREA TEVILOR
Laminarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastica la
cald sau la rece realizat prin trecerea fortata a materialului prin intervalul
dintre doi cilindrii care se rotesc in sensuri contrare sau in acelasi sens.
Principalele scheme de laminare sunt:
1. laminare longitudinala
2. laminare transversala
3. laminare elicoidala
Schema generala a procesului de laminare este prezentata in
Fig.5.1.3.1.a
Antrenarea continua a materialului metalic intre cilindrii si schimbarea

dimensiunilor acestuia se asigura prin prezenta fortei de deformare Fd si a
frecarii de contact Ff, dintre materialul care se prelucreaza si suprafata de
lucru a cilindrilor.
Pentru definirea elementelor geometrice ale zonei de deformare se
presupun indeplinite urmatoarele conditii: cilindrii de laminor au acelasi
diametru, se rotesc cu aceeasi turatie, asigura aceeasi valoare a
coeficientului de frecare cu semifabricatul si nu sufera deformatii in timpul
prelucrarii, semifabricatul are sectiune constanta si aceleasi proprietatii in
toata masa.
Obtinerea tevilor cu diametrul () 1000mm si grosimea peretelui (s)
15mm se face prin laminare elicoidala.
Formarea tevilor sudate elicoidal se face plecand de la o banda, care
este impinsa intr-o instalatie de formare, compusa dintr-o matrita alcatuita
la randul ei dintr-un bloc metalic cu o suprafata curba, sau, dintr-o serie de
role decalate intre ele (fig. 5.1.3.1., b) sudarea tevii se realizeaza cu arc
electric sub strat de flux, la interior si exterior, lucru necesar datorita
grosimii mari a benzii.
CU
5.1.3.2 TEHNOLOGIA DE SUDARE A TEVILOR PRIN TOPIRE

ARC ELECTRIC
Sudarea tevilor cu arcul electric se face prin toate procedeele de

sudare, in functie de natura si grosimea MB si de diametrul exterior al
tevilor.
Tevile se executa intr-o gama larga de dimensiuni, cu diametre, de
(19-1200)mm si grosimi, de (1-12)mm, iar materialele din care se fabrica
tevile sunt in general, oteluri carbon, oteluri slab aliate, oteluri inoxidabile
austenice, aliaje Cu-Ni, aliaje cu baza Ni.
Dimensiunile tevilor, De si sunt corelate intre ele si stabilite prin
standarde.
Materialele de adaos utilizate sunt alese in functie de natura MB astfel
incat cusatura rezultata sa corespunda prescriptiilor de calitate.
Atunci cand grosimea peretelui depaseste 4-6mm, tevile se
prelucreaza dupa cum se arata in figura 5.1.3.
Cele mai utilizate forme de rosturi sunt a,b si c.
Pentru grosimi 10mm, tevile se pregatesc dupa forma 5.1.3.c
Fig. 5.1.3 Tipuri de rosturi
5.1.3.3 PROCEDEUL SUDARII AUTOMATE SUBFLEX

Procedeul prezinta urmatoarele caracteristici:
1. miscarile de deplasare a arcului electric in lungul
cusaturii si de avans a sarmei electrod sunt corelate cu
viteza de topire.
2. arcul electric si baia de metal topit sunt acoperite
permanent cu un strat de zgura si flux care are rolul
principal de a proteja arcul si baia de metal topit fata de
actiunea oxidanta a aerului si de a participa la procesele
chimico-metalurgice din baie. Schema de principiu a
sudarii automate sub strat de flux este prezentata in
figura 5.1.3.2
Sarma electrod se desfasoara de pe un tambur fiind antrenata de un

mecanism cu role care este actionat de un motor electric cu turatie reglabila.
Legarea sarmei electrod la sursa se face prin intermediul unei bucse
de contact. In timpul procesului de sudare fluxul este adus dintr-un buncar,
in fata sarmei electrod, acoperind in permanenta arcul electric si baia de
metalul topit. In comparatie cu procesul sudarii manuale cu electrozi inveliti,
sudarea automata sub flux are o universalitate mai redusa, dar prezinta
urmatoarele avantaje:
1. fluxul realizeaza o buna protectie fata de actiunea gazelor din
mediul inconjurator si favorizeaza formarea unei cusaturi
compacte si aspectuoase:
2. calitatea sudurii depinde mult mai putin de sudor:
3. densitatile de curent sunt de 100-200A/ mm fata de 1015A/mm la sudarea manuala, rezultand astfel o buna
patrundere. Aceasta se datoreaza faptului ca lungimea libera
a capatului sarmei este mica 20-40mm si aceasta nu se
supraincalzeste;
4. viteza de topire mare, pierderi mici de caldura, productivitate
marita;
5. posibilitatea realizarii unei game largi de imbinari fara
prelucrarea marginilor;
6. cantitate redusa de fum si gaze degajate in procesul de

sudare, nefiind necesare conditiei de ventilatie.
5.1.3.3.1 MATERIALE DE BAZA SI DE ADAOS
Materialele de baza ce se pot suda cu acest procedeu sunt:
1. oteluri nealiate cu putin carbon
2. oteluri slab aliate
3. unele oteluri inoxidabile
4. materiale metalice neferoase
Cu acest procedeu de sudare se ating urmatoarele performante: se
pot suda cu o trecere in rost I grosimi pana la 15mm si in rost V pana la
25mm; sudarea se face in curent alternativ
cat si in curent continuu, iar parametrii regimului de sudare sunt cuprinsi
intre limitele: Is =200 1200 A, Ua =25 42 V, Vs =80 200 cm/min.
Materialele de adaos folosite la sudarea sub flux sunt:
1. sarma electrod, caracterizata printr-un continut scazut de
carbon C = 0,10 0,12% livrata in colaci. Pentru
asigurarea unui contact electric bun suprafata sarmei
trebuie sa fie cuprata. Sarmele electrod se produc in
urmatoarea gama de diametre de : 2,0 2,5 3,2 4,0
5,0 6,0 8,0 10,0 12,0mm. Compozitia chimica a
sarmelor depinde de metalul de baza, care se sudeaza si
de fluxul folosit.
2. fluxul este un material granular, fuzibil format dintr-un
amestec de substante naturale sau prelucrate. Fluxul are
rolul de a ioniza spatiul din jurul arcului electric, de a
proteja baia de metalul topit impotriva oxidarii si de a
favoriza procesele metalurgice din baia de sudura.
Fluxurile folosite mai frecvent sunt:
1. fluxurile topite, obtinute prin topirea componentilor si
granularea amestecurilor, ele au culoare bruna si aspect
sticlos prezentand avantajul ca-si pastreaza proprietatile

pe o durata relativ mare, nefiind prea higroscopice.
2. fluxuri ceramice, obtinute prin amestecul mecanic al
componentilor este sub forma de pasta umeda, uscarea
acesteia si macinarea ei ulterioara. Aceste fluxuri au o
culoare cenusiu deschisa si aspect mat, prezentand
avantajul ca permit adaugarea de elemente de aliere la
sudarea otelurilor aliate. De regula au caracter bazic si
sunt higroscopice.
5.2 DEFECTE POSIBILE
Se prezinta defectele posibile cu precizarea:
1. defectelor datorate naturii materialului de baza;
2. defectelor induse de tehnologia de fabricatie
3. defectelor ce ar putea impiedica buna functionare a
obiectului controlat
5.2.1 CRESTATURA
Se simbolizeaza cu litera Fc. Ea este o adancitura dispusa longitudinal
de-a lungul cusaturii sau intre randuri, fiind cauzata de topirea excesiva a
marginii rostului. Crestatura poate fi continua sau intermitenta localizata mai
ales la suprafata, uneori insa si la radacina. Parametrii geometrici mai
importanti sunt lungimea si adancimea.
Cauzele care genereaza crestatura sunt: utilizarea unui curent prea
mare, depunerea unui numar insuficient de straturi. Producerea crestaturii
este facilitata in cazul sudarii in plan vertical.
5.2.2 RETASURA
Se simbolizeaza cu litera G. Este o cavitate produsa in interiorul sau la

suprafata cusaturii in urma contractiei metalului la solidificarea exagerata a
baii datorita modificarilor locale de volum.
Retasura poate fi de doua feluri: retasura interdendritica, care se
produce intre dendrite, este orientata perpendicular pe suprafata rostului si
are o forma alungita si retasura de suprafata sau craterul, care se produce

mai ales la capatul cusaturii, sub forma de depresiune formata la ultimul
strat sau la radacina sudurii. Retasura la radacina sudurii se poate interpreta
si ca lipsa de patrundere; se simbolizeaza Da.
Principalele cauze care provoaca retasura sunt:
1. variatiile mari de curent, inclusiv intreruperea acestuia
2. scaderea temperaturii baii
3. continutul ridicat in azot si fosfor a materialului de
adaos
4. dezoxidarea necorespunzatoare a baii
5.2.3 INGROSAREA EXCESIVA SAU SUPRAINALTAREA
Consta in exces de metal depus la ultimul strat. Dupa cum rezulta din
figura 5.2.3, parametrii caracteristici defectului sunt: lungimea,
suprainaltarea h, respectiv raportul h/s, precum si unghiul , format intre
planul tangent la materialul de baza si planul tangent la suprafata
suprainaltarii.
Fig. 5.2.3
5.2.4 CONVEXITATEA EXCESIVA
Consta din exces de metal depus la ultimul strat la imbinarile sudate
de colt. Parametrul care caracterizeaza acest defect este ingrosarea Da sau
ingrosarea relativa Da/a (fig.5.2.4).
Cauzele care determina cele doua tipuri de defecte sunt: intensitatea
prea mica a curentului, viteza de avans insuficienta, miscarea prea lenta a
electrodului, precum si depunerea unui numar prea mare de straturi.
Fig. 5.2.4
5.2.5 INEGALITATEA CAPETELOR
Constituie o abatere de la forma de triunghi isoscel a sectiunii sudurii,

intrerupandu-se abaterea maxima Dk de la dimensiunea normala a catetei k,
respectiv raportul Dk/k.
Dintre principalele cauze ale acestui defect se semnaleaza: pozitia
necorespunzatoare de sudare, accesul limitat al capului de sudare sau a
electrodului, temperatura prea ridicata a baii de sudare.
5.2.6 EXCESUL DE PATRUNDERE
Se simbolizeaza Fa si consta dintr-un surplus de metal la radacina

imbinarii, produs prin scurgerea metalului topit prin rost (figura 5.2.6).
Defectul se datoreaza urmatoarelor cauze: curent excesiv de sudare,
utilizarea unui electrod prea subtire, viteza de avans insuficienta sau rost cu
latime exagerata, topire prea adanca.
Fig. 5.2.6
5.2.7 SCURGEREA DE METAL
Consta din exces de metal la ultimul strat depus, care fiind, foarte
fluid se scurge peste materialul de baza nerealizand o legatura metalica. In
unele cazuri, acest defect poate deveni periculos datorita concentrarii de
tensiuni.
5.2.8 SUBTIEREA
Este o depunere insuficienta de metal in cusatura (figura 5.2.8).Se

caracterizeaza prin abaterea h1 de la grosimea nominala.
Defectul se datoreaza unei intensitati ridicate a curentului de sudare,
vitezei de avans excesive, prelucrarii exagerate a electrodului si numarului
insuficient de straturi depuse.
Fig. 5.2.8.
5.2.9 SUPRATOPIREA
Reprezinta o scurgere de metal datorita gravitatiei. Se caracterizeaza

prin abaterea de la grosimea nominala. Principala cauza a acestui defect este
temperatura prea ridicata a baii de sudura.
5.2.10.STRAPUNGEREA
Consta din perforarea cusaturii si cufundarea completa a baii. Se

intampla mai frecvent la capetele cusaturii in locul de amorsare sau
dezamorsare a arcului. Defectul este de asemenea cauzat de temperatura
exagerata a baii.
5.2.11.DEZAXAREA SAU DENIVELAREA
Este un defect de aliniere, constand in deplasarea transversala a unei

piese in raport cu cealalta. Se caracterizeaza prin distanta dintre suprafetele
pieselor imbinate. Defectul are drept cauze prinderea provizorie si
asamblarea necorespunzatoare, precum si contractia neuniforma la sudare.
5.2.12.ROTIREA
Este un defect unghiular, constand din deplasarea unghiulara a unei

piese in raport cu cealalta. Se caracterizeaza prin marimea abaterii
unghiulare (figura 5.12.12).
Principalele cauze ale acestui defect sunt: pozitionarea, respectiv
prinderea necorespunzatoare, ordine de sudare nefavorabila, rost unilateral
sau bilateral inegal sau neuniform, diferente de grosime intre cusaturile
bilaterale, incalzirea excesiva a pieselor, numar prea mare de straturi.
Fig. 5.2.12
5.2.13.SUDURA ASIMETRICA
Consta din dezaxarea cusaturii fata de axa de simetrie a imbinarii.
Principalele cauze care provoaca dezaxarea cusaturii sunt: deficiente de
pozitionare prindere a pieselor, topirea neuniforma a marginilor si

prelucrarea gresita a rostului.
5.2.14.LATIMEA NEREGULATA
Consta din variatii de la latimea prescrisa in lungul cusaturii. Defectul
se datoreaza prelucrarii neuniforme a rostului, manipularii
necorespunzatoare a electrodului, precum si pozitiei defectuoase de sudare.
5.2.15.SUPRAFATA NEREGULATA
Se simbolizeaza cu literele Fb si consta din neuniformitatea suprafetei
cusaturii (figura 5.2.15) sub forma de relief pronuntat. Printre cauze se
invoca: pozitia inconstanta a electrodului, variatia lungimii arcului si accesul
dificil.
Fig. 5.2.16
Reprezinta o neregularitate locala a suprafetei in locul intreruperii
arcului electric. Defectul se datoreaza deficientelor de amorsare, intrerupere
si conducere a arcului electric.
5.2.17.STROPI
Sunt picaturi de metal topit aderente la metalul de baza. Uneori pot
cauza modificari locale superficiale de structura. Se datoreaza folosirii unui
curent de sudare prea mare si a unui arc prea lung.
5.2.18.ARSURA
Reprezinta o urma de decarburare superficiala. Provoaca uneori
modificari structurale nedorite, in special in cazul aliajelor sensibile la
fisurare. Se datoreste amorsarii gresite a arcului sau incercarilor de
amorsare si de verificare a formarii arcului.
5.3. METODE DE CONTROL POSIBILE

Se trec in revista toate procedeele si metodele de control care,
impreuna, pot semnala toate defectele imbinarii sudate prin topire a tevilor.
Va fi intocmita o matrice defecte-metode, cu precizarea aplicativitatii fiecarei

metode.
5.3.1. ULTRA SUNETE
Metoda ultrasonica se poate aplica la toate metalele si materialele

nemetalice. Avand o penetrabilitate deosebita, ultrasunetele permit controlul
sectiunilor foarte mari (pana la 5-10 in otel cu structura ferito-perlitica).
Limitarile in aplicare sunt determinate numai de structurile grosolane si cu
inalt grad de eterogenitate.
Prin aceasta metoda se pot detecta defectele:
1. Fisuri
2. Microfisuri
3. Sufluri
4. Pori
5. Retasuri
6. Incluziuni
7. Lipsa de topire
8. Lipsa de patrundere
9. Crestaturi
5.3.2. RADIATII PENETRANTE
Prin controlul cu radiatii penetrante se pot pune in evidenta aproape

toate tipurile de defecte din imbinarile sudate. Poate furniza in mod
suplimentar indicatii asupra integritatii pieselor montate si asupra variatiilor
de grosime. Se poate utiliza la majoritatea materialelor.
Prin aceasta metoda se pot detecta defectele:
1. Fisuri
2. Microfisuri
3. Sufluri
4. Pori
5. Retasuri
6. Incluziuni
7. Lipsa de topire
8. Lipsa de patrundere
9. Crestaturi
10. Exces de patrundere
5.3.3. OPTICO-VISUAL
Metodele examinarii vizuale se caracterizeaza prin simplitate, prin

usurinta in aplicare, caracteristici care ar fi trebuit s-o situeze printre
metodele preferabile de examinare.
Examinarea vizuala serveste la determinarea numarului defectelor, a
marimii si formei acestora, finisarii suprafetei, a mantei de culoare
caracteristica, prezentei de discontinuitati si caracteristicilor functionale ale
piesei.
Se pot detecta defectele:

1. Fisuri
2. Pori de suprafata
3. Retasuri
4. Lipsa de topire la radacina
5. Crestaturi
6. Supratopire
7. Strapungere
8. Subtiere
TABEL DEFECTE-METODE
METODA
DEFECTE
FISURI
DE
SUPRA
FATA
FISU
RI
SUFL
URI
PO
RI
MICR
ORETA
SURI
MICRO
POROZ
ITA-TI
NEPATRU
NDERI
SUPRA
PUNERI
SUD
URI
RECI
DEF
TE
STR
TU-
INTE
RIOAR
E
ULTRASU N
NETE
RADIATII N
PENETRA
NTE
OPTICO
VIZUAL
R-
recomandabil
P-
posibil
S-
rezultate slabe
N-
nerecomandabile
5.4.METODE DE CONTROL OPTIME
In procesul de productie, pentru asigurarea unui nivel de calitate

corespunzator al produselor realizate, examinarile nedistructive au in
prezent un rol deosebit de important. Pentru obtinerea unui anumit nivel de
calitate si pentru ca examinarile nedistructive sa fie eficiente, este necesar
ca, la prescrierea acestora, sa se aiba in vedere o serie de factori, printre
care:
1. Metoda de examinare prescrisa, avand in vedere sensibilitatea si
posibilitatea metodei de a pune in evidenta eventualele defecte,
accesibilitatea piesei, natura materialului;
2. Natura, marimea si orientarea eventualele defecte;
3. Volumul de examinare;
4. Faza de fabricatie in care trebuie efectuata examinarea, tinand seama si
de posibilitatea aparitiei unor eventuale defecte;
5. Parametrii de functionare a utilajului;
6. Nivelul si natura solicitarilor elementelor utilajului;
7. Nivelul de defecte admis in structura respectiva, natura acestora si pe cat
posibil, stabilirea interactiunii unor grupe de defecte;
8. Riscul pe care o eventuala avarie il reprezinta pentru viata oamenilor
si distrugerile materiale pe care le poate produce, avand in vedere si
modul in care o eventuala rupere se poate manifesta;
9. Gradul de calificare a personalului operator, iar in unele situatii si

responsabilitatea acestuia, in cazul metodelor de examinare care nu
permit o inregistrare a rezultatelor( examinari cu pulberi magnetice
,ultrasunete, lichide penetrante);
10. Costul lucrarilor de control, in functie de metoda de examinare aleasa,
comparativ cu valoarea utilajului.
In aplicarea metodelor de examinare nedistructiva, exista limitari
privind posibilitatea de folosire a acestora, in principal, datorita formei si
dimensiunilor piesei, naturii si orientarii elementului ce urmeaza a fi
examinat, precum si naturii materialului folosit pentru executia piesei; in
general pentru a se realiza o eficienta maxima la punerea in evidenta a
eventualelor defecte, este recomandabila folosirea combinata a diferitelor
metode de examinare nedistructiva.
5.4.1.METODA DE EXAMINARE OPTICO-VIZUALA
Metoda examinarii vizuale directe se caracterizeaza prin

simplitate, prin usurinta in aplicare, s-o situeze printre metodele preferabile
de examinare, dar in realitate, metoda aceasta a fost si este folosita foarte
putin si se poate spune chiar ignorat.
Cauzele care au dus la ignorarea acestei metode se regasesc in
urmatoarele:
1. lipsa de experienta si slaba pregatire a
operatorului, caruia i se cere in primul rand o
cunoastere aprofundata a obiectului examinat;
2. diminuarea functiilor vizuale din cauza
inaintarii in varsta a operatorului sau din cauza
unor leziuni de ordine centrala, ce pot produce,
la nivelul aparatului vizual daca sistemul este
lezat, tulburari senzoriale, motorii sau
senzitive;
3. necesitatea unor curatiri prealabile
corespunzatoare a suprafetei obiectului ce este
supus examinari, suprafetei ce trebuie,
concomitent, sa fie luminata adecvat, in
domeniul spectrului vizibil, si situata la o

distanta care sa permita examinarea;
Factorii ce concura la limitarea domeniului de verificare la
examinarea vizuala:
1. limita de percepere a ochiului tinar, normal;

2. limita optica de formare a imaginii, in primul
rand a imperfectiunii instrumentelor optice si in
al doilea rind a luminii folosite;
3. limite de percepere si apreciere ale personalului
examinator (operatorului);
4. calitatea instrumentelor folosite si intr-o masura
mult mai mica, precizia examinarii respectiv
eroarea de masura.
5.4.2 METODA DE EXAMINARE CU ULTRASUNETE
Controlul cu ultrasunete se caracterizeaza prin punerea in

evidenta a tuturor defectelor interne ale imbinarilor sudate.
Rezultatul controlului este imediat si sigur, putand
indentifica cu precizie locul, marimea si adancimea defectelor. Datorita
sensibilitatii ridicate a metodei, se pot detecta defecte de dimensiuni
mici(sub 1mm), respectiv fisuri fine care nu pot fi detectate radiografic.
Aparatele standard nu sunt echipate cu sisteme automate
de inregistrare a defectelor, ca urmare, folosirea metodei implica personal cu
inalta calificare. Aparatele fiind usoare, portabile si autonome, metoda poate
fi utilizata cu rezultate deosebite.
Din punct de vedere economic, controlul cu ultrasunete
este mult mai ieftin si mai productiv decat controlul cu radiatii penetrante,
daca numarul de defecte nu depaseste o anumita limita.
5.4.3 METODA DE EXAMINARE CU RADIATII PENETRANTE
Se caracterizeaza prin costuri relativ mari ale

echipamentului folosit la radiografiere (sursa, film, ICI); necesitatea luarii
unor masuri speciale de protectie a personalului operator, calificare
superioara si autorizata a personalului operator, consum mare de energie.
Permite detectarea discontinuitatilor interioare ale pieselor
supuse examinarii avand un domeniu larg de aplicatie, fiind limitat la
punerea in evidenta a defectelor superficiale: permite obtinerea unei
sensibilitati bune a controlului utilizand indicatoarele de calitate a imaginii.
Pentru stabilirea metodei optime se foloseste o metoda de
optimizare, care consta in acordarea de note pentru fiecare procedeu de
control. Se tine seama de urmatoarele criterii:
1. prevederile criteriului de acceptare/respingerea;
2. costuri aferente controlului(consum de materiale,
consum de timp, costul aparaturii)
3. calificarea personalului operatnt
Se intocmeste o matrice metode caracteristici si se acorda cite o
nota de la unu la zece in functie de importanta fiecarei caracteristici. Se
trece cite un coeficient de importanta pentru fiecare caracteristica astfel
incat ci =10, dupa care se calculeaza nci conform tabelului.
In urma efectuarii tabelului rezulta ca obiectul va fi controlat cu
metodele de examinare cu :
1. ultrasunete 100%
2. radiatii penetrante 80%
3. optico vizual 60%
Ultrasunete: costuri medii aferente controlului, calificare inalta a
personalului.
Radiatii penetrante:costuri medii aferente controlului, calificare
inalta a personalului.
Optico vizual:costuri foarte scazute aferente controlului, califecare

medie a personalului.
Metoda
Caracteristici
Consum de
material
Sensibilita
te
Ultrasune
te
Radiatii
penetran
te
10
Costul
materialu
lui si
aparaturii
Califica
ri
person
al
operat
or
nci
10
82
80,5
10
80
78
81
80
0,
Opticovizual
Lichide
penetran
te
10
Pulberi
magnetic
e
Curenti
turbionar
i
Coeficien
t de
importan
10
Timp
8
8
1,5
2
5
ci=1
0
ta
5.4.4 CONTROLUL FORMEI SI DIMENSIUNILOR
Se vor utiliza instrumente universale de masura

ca:
5.4.4.a Sublerul
5.4.4.b Micrometru
5.4.4.a Sublerul este instrumentul de masura cel mai des folosit la

masurarea lungimilor, diametrelor exterioare si interioare.
Sublerul de exterior si interior sunt executate in diferite
variante
constructive cu doua ciocuri de masurare, cu patru
ciocuri de masurare (cate doua de o parte si de alta), cu doua ciocuri
normale pentru exterior si cu doua ciocuri inverse pentru interior. Este
construit din rigla gradata (diviziune fiind egala cu 1mm), cu unul sau doua
ciocuri si cursorul ,cu ciocurilie si vernierul respectiv. Cursorul cu ciocurile
sale se poate deplasa pe rigla, si dupa realizarea contactului dintre piesa si
suprafetele masurate ale sublerului, se blocheaza cu ajutorul unui surub,
pentru ca citirea sa se poata face corect si intr-o pozitie mai comoda.
Sublerele cu valoarea dimensiunii vernierului de 0,05 si mai ales
0,02mm sunt prevazute cu un cursor suplimentar. Acesta se deplaseaza pe
rigla odata cu cursorul precedent, dar dupa prinderea aproximativa a
dimensiunii piesei, se blocheaza cu ajutorul unui surub.
Cu sublerul obisnuit se pot masura dimensiunile exterioare,
dimensiunile interioare ce caracterizeaza suprafetele relativ mari, iar cu
ajutorul ciocurilor ascutite se pot masura dimensiunile caracteristice unor
suprafete de referinta inguste.
Precizia de masurare a sublerului depinde de numarul de diviziuni
in care este impartita scala gradata a vernierului si la lungimea acesteia
5.4.4b Micrometrul este un instrument de masurat cu ajutorul caruia

se pot masura dimensiunile liniare ale pieselor, cu precizie de 0,01mm.
Exista micrometre pentru exterior si pentru interior, pentru masurarea
adincimilor sau pentru masurarea grosimii unor pereti.
Elementul caracteristic tuturor micrometelor este surubul
micrometric, executat foarte precis si avand pasul 0,5mm.
Micrometrul pentru exterior se executa numai pentru masurarea
unui domeniu relativ mic de dimensiuni: 0,25mm, 25 50mm, 50 75mm.
Partile componente sunt: potcoava la capatul caruia este fixat un brat
cilindric, in care se roteste tija filetata si o nicovala. Tamburul este solitar cu
tija si surubul micrometric avind o portiune conica gradata in 50 diviziuni(o
diviziune este echivalenta cu 0,01mm). Protejarea micrometrului impotriva
unor forte mari de strangere este asigurata daca pentru rotirea tamburului
se actioneaza asupra rozetei, iar blocarea tijei in pozitia dorita se face cu
ajutor unui inel.
5.4.5 CONTROLUL POZITIEI
Planitatea suprafetelor se controleaza cu ajutorul riglelor, care se

clasifica in rigle de precizie si rigle de verificare. Riglele de precizie se
executa cu precizie inalta si se utilizeaza la controlul rectilinitati prin metoda
fantei de lumina. Riglele de verificare, cu suprafata activa lata, se folosesc
pentru controlul rectilinitatii si planitatii prin metoda fantei de lumina sau
metoda petelor de vopsea.
5.4.6 CONTROLUL OPTICO VIZUAL
In vederea efectuarii controlului optico vizual se foloseste ca

instrument de lucru lupa.
Lupa este cel mai simplu instrument folosit la examinarea
vizuala. Ea are puterea de marire de la 1,5x la 10x, fiind formata dintr-o
singura lentila, in general biconvexa ca forma.
La alegerea unei lupe se au in vedere urmatoarele caracteristici:
putere de marire, distanta de lucru, corectia cromatica si modul de vizare
(monocular sau binocular). In unele cazuri aparatul poate fi echipat cu o
scala gradata, ce permite masurarea detaliilor fine de pe suprafata. In cazul
in care alimentarea se face la un acumulator sau la retea, se poate folosi si

lumina fluorescenta, iar cimpul de lucru poate ajunge si la 50mm.
Se pot pune in evidenta eventuale defecte de suprafata, putind
masura deschiderea , lungimea si aria pe care o ocupa aceste defecte.
5.5 PLANUL DE CONTROL NEDISTRUCTIV
Planul de control nedistructiv este prezentat in plansa 3.
5.6 PROCEDURA GENERALA DE CONTROL
Pe baza planului de control nedistructiv se intocmeste procedura

generala de control a imbinarii sudate prin topire a tevilor.
U.P.B
C.U.T NR 1
PROCEDURA
GENERALA
Editia: 1
DE CONTROL
Revizia: 0
Exemplar numar: 1
CAP: 1,2
COD: PG - 01
Pagina: 1/3
1. SCOP
Prin prezenta procedura se stabileste traseul produsului in

compartimentul de control nedistructiv.
2. CONTINUT
2.1PRIMIREA SI INREGISTRAREA COMENZII

Inregistrarea comenzii se executa de catre operator in cadrul
laboratorului CND, inregistrarea facindu-se intr-un registru unic la care se
noteaza comanda, ora si data.
2.2 PREGATIREA PRODUSULUI PENTRU CONTROL

Piesele necesita o degresare inaintea controlului; dupa
executarea controlului piesele necesita o degresare si o protectie impotriva
coroziunii.
2.3 SUCCESIUNEA OPERATIILOR DE CONTROL
2.3.1 Pornirea instalatiei pentru incalzire;
2.3.2 Etalonarea, calibrarea instalatiei sau aparatului;
2.3.3 Controlul necesar procedurii;
2.3.4 Inregistrarea datelor obtinute(se pot obtine piese conforme sau
neconforme);
2.3.5 Intocmirea buletinului de examinare;
U.P.B
C.U.T NR 1
PROCEDURA
GENERALA
Editia: 1
DE CONTROL
Revizia: 0
Exemplar numar: 1
CAP: 2
1.
COD: PG - 01
Pagina: 2/3
ORGANIZAREA CONTROLULUI
2.4.1Fisa de urmarire a CND(anexa 1)

2.4.2Modul de precizare a statutului de control
2.
MODUL DE LUARE A DECIZIEI ADMIS/RESPINS

2.5.1CRITERII DE ACCEPTARE
Conditiile de acceptarea a discontinuitatilor din imbinarile sudate,

apreciate pe baza indicatiilor aparute pe suprafata, in urma examinarii
ultrasunete sunt urmatoarele:
a) nu sunt admise toate tipurile de fisuri, cu exceptia microfisurilor
(hl<1mm);
b) nu sunt admise discontinuitati izolate, ce dau indicatii rotunjite,
daca dimensiunea maxima a indicatiei este mai mare de 4mm;
c) se admit cel mult trei discontinuitati cu indicatii rotunjite cu
dimensiunea maxima a indicatiei mai mica de 4mm, situate in linie cu
conditia ca distanta dintre marginile indicatiilor sa fie de cel putin 1,5mm, iar
distanta intre doua grupuri de acest fel sa fie de cel putin 90mm.
2.6 TRATAREA PRODUSULUI NECONFORM
2.6.1 Daca produsul este neconform, se face trimitere la procedura specifica(
anexa2).
U.P.B
C.U.T NR 1
PROCEDURA
GENERALA
Editia: 1
DE CONTROL
Revizia: 0
Exemplar numar: 1
CAP: 2
COD: PG - 01
Pagina: 3/3
2.7 RESPONSABILITATI
2.7.1 Seful compartimentului numeste o persoana care intocmeste
fisa de urmarire a CND pentru produsul respectiv, pe baza planului de
control pina la expedierea produsului.
2.7.2 Seful de laborator este responsabil de asigurarea periodica a
autorizarii personalului in conformitate cu normele ISCIR.
2.7.3 Responsabilitatile personalului care efectueaza examinarea cu

ultrasunete in conformitate cu cerintele acestei proceduri vor fi autorizate
minim nivel 2.
2.7.4 Buletinele de control vor fi semnate si parafate numai de seful
de laborator si contrasemnate de seful sectiei.
2.7.5 Seful compartimentului verifica si supervizeaza.
NUME SI
PRENUME
INTOCMIT
GRIGORE DANIEL
URMARIT
Conf. Dr.ing.
VASILE MOGA
APROBAT
Conf. Dr.ing.
VASILE MOGA
SEMNATURA
U.P.B
Compartimentul Controlul Calitatii
ANEXA 1
FISA DE URMARIRE A C.N.D.
Denumirea produsului: imbinarea sudata a tevilor
COD.Nr. COMENZII..
DATA..PLANUL DE CONTROL Nr..
DATA
Procedur
a de
lucru
Criteriu
l A/R
Decizi
a
A/R
Buletin
de
examinar
e
Nr.
Procedee
si metode
de control
1.Control
dimension
al
PL-CD-01 STAS..
Responsabi Semnatur
l de
a
incercare
Dat
a
2.Control
opticovizual
PL-OV-01 STAS.
Nr
3. Control
radiatii
penetrante
PL-RT-01
STAS.
Nr..
4. Control
PL-US-01
ultrasunete
STAS.
Nr..
Decizia finala (A,R)
..Acceptat.
Nota produs neconform ..

NUME SI
PRENUME
INTOCMIT
GRIGORE DANIEL
URMARIT
Conf. Dr.ing.
VASILE MOGA
APROBAT
Conf. Dr.ing.
VASILE MOGA
SEMNATURA
ANEXA 2
CONTROLUL NECONFORMITATILOR
Detectarea anomaliei
DATA
Fisa de anomalie
Tratare neconformitati
Propunere actiune
corectiva
Analiza cauzelor
Alegere actiune
corectiva
Aplicare
Verificare pertinenta
Alegere si aplicare a
unei actiuni corective
Verificare
pertinenta
Modificare documente
calitate
ANEXA 3
DATA:
Intreprindere:
BULETIN DE EXAMINARE OPTICO VIZUALA

Nr:
Produsul:..Subansamblul.
Piesa.Nr.de fabricatieBeneficiar..
1.Conditii de expunere:
Proba nr..
Tipul imbinarii sudate.
Materialul de baza
Procedeul de sudare
Modul de pregatire al suprafetei.
Metoda de examinare (optico-vizual)..
Aparat optic(tip/putere(W))..
Distanta piesa-lampa(m).
2. Examinarea s-a efectuat inainte/dupa tratamentul termic

3. Rezultatele examinarii au fost interpretate in conformitate cu prescriptiile
tehnice..
Constatindu-seurmatoarele .
Nume si prenume
Semnatura
Operator control..
Interpretarea rezultatelor..
Sef laborator
ANEXA 4
Intreprinderea.
Data
BULETIN DE EXAMINARE CU RADIATII PENETRANTE

Nr.
Produsul..Subansamblul..
PiesaNr.fabricatie..Beneficiar
Nr. Plan control..
1.Conditii de executie a examinarii:
Indicatorul radiografiei
Grosimea materialului de baza (mm)
Parametrii de
lucru
Natura radiografiei
Dimensiunea petei focale(mm)
Activitate (CI)
Tensiune (KV)
Intensitate (A)
Distanta focala (cm)
Distanta piesa film (cm)
Timpul de expunere (min)
Tipul filmului
Ecran
Materialul
Grosimea
Fata
(mm)
Spate
Tipul I.C.I
Sensibilitatea (dmm)
2.Examinarea s-a efectuat in procent de .conform planului de
examinare
3.Examinarea s-a realizat dupa/inaintea tratamentului termic.
4.Rezultatul examinarii radiografice este conform anexei
cuprinzandfile.
5.Interpretarea s-a realizat conform prescriptiilor tehnice
Nume si prenume
Operator radiografie
Interpretarea rezultatelor
Sef laborator
Anexa 5
UNIVERSITATEA POLITEHNICA BUCURESTI
LABORATORUL DE DEFECTOSCOPIE
BULETIN DE EXAMINARE CU ULTRASUNETE
A IMBINARILOR SUDATE PRIN TOPIRE
Nr./..
Beneficiar.Adresa..
Comanda Nr.
Data efectuarii examinarii..
Proba Nr.Materialul
Procedeul de obtinere..
Modul de pregatire a produsului pentru examinare
Standardul de metoda folosit..
Criteriul admis/respins
Conditii tehnice de efectuare a examinarii
Caracteristici ale aparatului cu ultrasunete:
Semnatura
TipSeriaNivel amplificare..dB;
Domeniul de lucru..mm
Palpatoare tip.FrecventaMHz,cuplant
Metoda de examinare..
Modul de deplasare al palpatorului: ; pasul.mm;
Latimea fisiei de palpare..mm
Examinarea s-a efectuat inainte/dupa tratamentul termic.
Rezultatele examinarii.
Fisa de examinare anexata prezentului buletin de examinare continefile.

RESPONSABILITATI
EXAMINAT
VERIFICAT
APROBAT
Numele si
prenumele
Semnatura
CAP6. PROCEDEUL DE CONTROL CU ULTRASUNETE
DATA
Aplicarea procedeului de control nedistructiv cu ultrasunete este

favorizata de:
1. posibilitatea de detectare a unui numar mult mai
mare de defecte fata de celelalte metode de control
nedistructiv;
2. forma si dimensiunile obiectului controlat;
3. configuratia si dimensiunea imbinarii sudate a
obiectului;
4. raportata la obiectul controlat, metoda de control
cu ultrasunete este mai ieftina si prezinta o
productivitate mai mare.
In plansa 4 este prezentata o schema generala a controlului
nedistructiv.
Pentru controlul cu ultrasunete al imbinarii sudate a tevilor se va
folosi metoda cu impuls reflectat.
Se vor utiliza urmatoarele tehnici de examinare:
6.a Tehnica de examinare cu incidenta normala se utilizeaza de

pe suprafata imbinarii sudate prelucrate la imbinarile sudate cap la cap.
Traductoarele utilizate la examinare vor avea diametrul mai
mic decit grosimea elementului cu marginile prelucrate si frecventa egala
sau mai mare de 4MHz.
6.b Tehnica de examinare cu incidenta inclinata.
Traductoarele utilizate la examinare vor avea frecventa de
4MHz si unghiul de patrundere de 80s.
Frecventa optima se alege cit mai joasa, in baza urmatoarelor
criterii.
1.rezolutia ceruta in cimp indepartat
2.influenta zgomotului de material care creste cu cresterea
frecventei.
3.atenuarea ultrasunetelor, care creste cu frecventa.

4.caracteristica de reflexivitate a fascicului.
Unghiul de patrundere al traductorului se alege in functie de
geometria imbinarii sudate, accesibilitatea suprafetelor, grosimea
elementului aferent examinarii, astfel:
5.pe suprafete curbe, unghiul de patrundere trebuie ales
astfel incit unghiul de incidenta pe suprafata interioara de
examinat sa nu depaseasca 70s. Unghiul de incindenta se
determina functie de raportul S/D si valoarea unghiului de
patrundere.
UNIVERSITATEA POLITEHNICA DIN BUCURESTI
PROCEDURA SPECIFICA DE LUCRU PENTRU
EFECTUAREA CONTROLULUI CU ULTRASUNETE
AL IMBINARILOR SUDATE PRIN TOPIRE A TEVILOR
COD:PL-US-01
Editia:1
emplar Nr. 1
Exemplar Nr. :
UNIVERSITAR
Revizia:0
Proprietar:
TEHNIC Nr.1
Ex
COLEGIUL
AL Universitatii
Politehnica din Bucuresti
Elaborat
Aprobat
Verificat
GRIGORE DANIEL-IONEL
Acest exemplar este defuzat in regim: CONTROLAT
NOTA:
1. Prezenta procedura de lucru este destinata utilizarii exclusive

pentru propriile cerinte.
2. Utilizarea integrala sau partiala a acestei proceduri in orice
scop sau activitate sau reproducerea partiala/integrala in
orice publicatie si prin orice procedeu (electronic, mecanic,
fotocopiere, microfilmare, etc.) este interzisa fara acordul
scris al autorului /elaboratorului.
UNIVERSITATEA
POLITEHNICA
BUCURESTI
CAP:Pagina de garda
PROCEDURA DE LUCRU PENTRU Editia:1

EFECTUAREA CONTROLULUI CU
Revizia:0
ULTRASUNETE AL IMBINARILOR
SUDATE PRIN TOPIRE A TEVILOR
Exemplar
Nr. :1
COD: PL-US-01
Pagina: 1/13
Documentu este difuzat in regim :

CONTROLAT/INFORMATIV
NOTA:
1. Prezenta procedura de lucru este destinata utilizarii exclusive
pentru propriile cerinte.
2. Utilizarea integrala sau partiala a acestei proceduri in orice scop
sau activitate si reproducerea prin orice procedeu partiala sau
totala este interzisa fara acordul scris al autorului.
UNIVERSITATEA
POLITEHNICA
BUCURESTI
C.U.T Nr.1
PROCEDURA DE LUCRU PENTRU

Editia:1
Revizia:0
Exemplar Nr. :1
Pagina: 2/13
CAP:Note
explicative
COD: PL-US-01
NOTE EXPLICATIVE
1. Toate paginile acestei proceduri apartin editiei mentionate pe pagina
de garda.
2. Procedura este supusa reviziilor partiale, ori de cite ori este cazul.
3. Revizia aplicabila este cea mentioata pe fiecare pagina in parte si in
cadrul indicatorului reviziilor
4. Data reviziei reprezinta data de aplicare a respectivei revizii.
5. Difuzarea in regim controlat a procedurii si a fiecarei revizii se face pe
baza de lista de difuzare.
6. Listele de difuzare se gestioneaza de catre responsabilul calitatii si nu
se anexeaza la exemplarele de lucru ale procedurii.
7. Indicatorul reviziilor se tine la zi, se gestioneaza de catre
responsabilul calitatii si nu se anexeaza la exemplarele de lucru ale
procedurii.
UNIVERSITATEA
POLITEHNICA
BUCURESTI
C.U.T Nr.1

Editia:1
Revizia:0
Exemplar Nr. :1
CAP:Lista de
difuzare
COD: PL-US-01
Pagina: 3/13
LISTA DE DIFUZARE
Compartiment
UNIVERSITATEA
POLITEHNICA
BUCURESTI
C.U.T Nr.1
CAP:Indicatorul
reviziilor
Nume si prenume
Semnatura
Data

Editia:1
COD: PL-US-01
Pagina: 4/13
Revizia:0
Exemplar Nr
1
INDICATORUL REVIZIILOR
Editia
Revizia
Nr.
Pag./paragraful
revizuit
Numele si
prenumele
persoanei
care a
introdus
modificarile
Semnatura Data
revizuirii
UNIVERSITATEA
POLITEHNICA
BUCURESTI
C.U.T Nr.1
CAP:Cuprins

Editia:1
COD: PL-US-01
Pagina: 5/13
Revizia:0
Exemplar Nr. :
1
CUPRINS
Nr. Crt.
Denumirea capitolului
Pagina
Pagina de garda
Note explicative
Lista de difuzare
Indicatorul reviziilor
Cuprins
Scop
Domeniul de aplicare
Documente de referinta
Termeni folositi si definitii
Abrevieri
Responsabilitati
Reguli de procedura
8,9,10,11,12,13
Inregistrarile calitatii
13
Difuzarea procedurii
13
10
Anexe
13
UNIVERSITATEA
POLITEHNICA
BUCURESTI
C.U.T Nr.1
CAP:1,2,3

Editia:1
COD: PL-US-01
Pagina: 6/13
Revizia:0
Exemplar Nr. :
1
1.SCOP
Prezenta procedura are drept scop stabilirea metodologiei de

executie corecta a unei examinari ultrasonice,pentru a depista
discontinuitatile de tip fisuri,incluziuni de gaze,nepatrunderi care se gasesc
in cusatura sau pe zonele marginale si pentru a reduce , pe cit posibil,
incertitudinea de detectare.
2.DOMENIU DE APLICARE
Prezenta procedura se aplica la controlul imbinarilor sudate prin
topire cap la cap a tevilor cu diametru exterior de 1000mm si grosimea
peretelui de 15mm care, in prealabil, au fost supuse sau nu tratamentelor
termice si ale caror eventuale defecte constatate prin control vizual au fost
remediate.
3.DOCUMENTE DE REFERINTA
3.1 STAS 6914-75 Defectoscopie ultrasonica. Terminologie.
3.2 STAS 9552-87 Controlul ultrasonic al imbinarilor sudate cap la
cap prin topire.
3.3 STAS 7048/1-81 Defectele imbinarilor sudate prin topire.

3.4 STAS 7802/1-79 Blocuri de calibrare pentru verificarea si
reglarea defectoscoapelor. Conditii tehnice de calitate.

reglarea defectoscoapelor.Bloc de calibrare A1.
reglarea defectoscoapelor.Bloc de calibrare A2.

reglarea defectoscoapelor. Bloc de calibrare A3.
UNIVERSITATEA
POLITEHNICA
BUCURESTI
C.U.T Nr.1

Editia:1
Revizia:0
Exemplar Nr. :
1
CAP:3,4,5
COD: PL-US-01
Pagina: 7/13

reglarea defectoscoapelor. Bloc de calibrare A4.
3.9 STAS 12505/86 Metode de apreciere a marimii discontinuitatilor.
3.10 STAS R12500/2-87 Etalonarea si reglarea defectoscoapelor
ultrasonice.
3.11 STAS R12500/3-87 Metode de verificare in exploatoare al
defectoscoapelor ultrasonice.
3.12 STAS 8866-82 Controlul ultrasonic al laminatelor din otel.
4. TERMENI FOLOSITI SI DEFINITII
4.1 Procedura: mod specific de a executa o

activitate.
4.2 Inregistrare: document care furnizeaza dovezi obiective ale
activitatilor efectuate sau ale rezultatelor obtinute.
4.3 Defectoscop ultrasonic: instalatie care permite evidentierea si localizarea unui defect
intr-o piesa, cu ajutorul impulsurilor ultrasonice.
4.4 Impuls ultrasonic: impuls emis de palpator.
4.5 Palpator: unitate constructiva cuprinzand unul sau mai multe piezoelemente care emit
si/sau receptioneaza energie acustica.
4.6 Unghi de patrundere al palpatorului: unghiul din piesa dintre axa fascicolului si
normala la talpa palpatorului.
4.7 Palpator inclinat: palpator care emite unde transversale in intervalul dintre unghiurile
critice
4.8 Ecoul: impuls ultrasonic reflectat de o suprafata de separare si receptionat de palpator.
5. ABREVIERI
5.1 U.S.:Ultrasunete
UNIVERSITATEA
POLITEHNICA
BUCURESTI
C.U.T Nr.1

Editia:1
Revizia:0
Exemplar Nr. :1
Pagina: 8/13
CAP:6,7
COD: PL-US-01
6.RESPONSABILITATI
6.1Seful de laborator supravegheaza intreaga activitate din

laborator, corectitudinea efectuarii examinarii prin perspectiva prezentei
proceduri si a instructiunilor de lucru privind utilizarea aparaturii. Acesta
confirma corectitudinea rezultatelor finale si isi asuma responsabilitatea
pentru raportul /buletinul de examinare si data emiteri acestuia, semnind la
rubrica aprobat.
6.2Seful entitatii defectoscopie supravegheaza personalul operator care executa

incercarea si verifica insusirea de catre acesta a prevederilor prezentei proceduri, isi asuma
responsabilitatea pentru rezultatele partiale, urmareste modul in care se face arhivarea
inregistrarilor si semneaza raportul/buletinul de examinare la rubrica verificata. Lui ii revine
sarcina determinarii gradului de precizie si a incertitudinii de masurare.
6.3Inginerul/tehnicianul operator efectueaza examinarea conform procedurii prezente pe

care si-a insusit-o in prealabil. El inregistreaza rezultatele examinarii si semneaza
raportul/buletinul de examinare la rubrica elaborat.
7.REGULI DE PROCEDURA
7.1ECHIPAMENTE DE INCERCARE.
-Defectoscop (plansa 5)
-Palpatoare
7.1.1Defectoscopul ultrasonic, traductorul si sistemul defectoscop- palpator se verifica

conform STAS 12500/3-87.
7.1.2Traductoarele utilizate la examinarea pe suprafete curbate trebuie sa satisfaca conditia

de adoptare la curba:
R<Dp/4 (mm)
in care:
R-raza de curbura a suprafetei

Dp-diametrul sau dimensiunea traductorului in directia curburii
UNIVERSITATEA
POLITEHNICA
BUCURESTI
C.U.T Nr.1
CAP:7

Editia:1
COD: PL-US-01
Pagina: 9/13
Revizia:0
Exemplar Nr. :
1
7.1.3Reglarea si etalonarea aparaturii se efectueaza conform

STAS12500/2-87
7.1.4Se utilizeaza palpatoare normale de unde longitudinale, normale dublu-cristal de unde

longitudinale si inclinate, generatoare de unde transversale , cu frecventa de 4MHz.
7.1.5Se utilizeaza palpatoare inclinate, functie de grosimea peretelui si diametrul tevi.
7.1.6Unghiul de patrundere si pozitia punctului de incidenta pentru palpatoarele cu talpa
adaptata la curbura se stabilesc conform STAS 9552-87.
7.2CONDITII DE MEDIU
Temperatura la suprafata imbinarii sudate sau elementelor imbinarii in timpul

examinarii trebuie sa fie cuprinsa intre 0sC si 60sC; temperatura mediului ambiant fiind de
minimum +15sC. In conditii de amenajare a locului de munca examinarea se poate efectua si la
temperatura mediului ambiant sub +15sC, dar nu mai scazuta de +5sC.
7.3MASURI PREVENTIVE
7.3.1Toata aparatura va fi protejata de actiunea prafului prin folosirea huselor, a cutiilor si a

truselor pentru pastrarea accesoriilor.
7.3.2Intrucit tensiunile de lucru din interiorul defectoscopului depasesc 10000V se va
verifica, in prealabil , daca aparatul este protejat prin legatura la pamint sau prin priza de
alimentare. Se va semnala, imediat, orice defectiune a instalatiei electrice.
7.4STAREA SUPRAFETEI
7.4.1Suprafata de contact dintre palpator si metalul de baza trebuie sa asigure un cuplaj

corespunzator, care trebuie mentinut tot timpul examinarii.
7.4.2Neuniformitati de suprafata(stropi de sudura, etc.) cu inaltimea mai mare de 1/10 din
lungimea de unda precum si straturi subtiri neaderente de oxizi, vopsea, murdarie, etc. se
indeparteaza prin procedee mecanice sau chimice.
UNIVERSITATEA
POLITEHNICA
BUCURESTI
C.U.T Nr.1
CAP:7

Editia:1
COD: PL-US-01
Pagina: 10/13
Revizia:0
Exemplar Nr. :
1
7.4.3Starea de suprafata a imbinarii sudate trebuie sa nu influenteze examinarea. In unele

cazuri este necesara prelucrarea suprafetei imbinarii sudate chiar daca examinarea se face numai
de pe metalul de baza. Suprafata imbinarilor sudate prelucrate trebuie sa prezinte rugozitatea
Ra=12.5m.
7.5 MEDIU DE CUPLARE
Mediu de cuplare trebuie sa prezinte o vascozitate adecvata gradului de rugozitate,

temperaturii suprafetei de examinare, pozitiei de control si sa asigure un transfer optim de
energie acustica.
Substante recomandate pentru cuplant:
-glicerina,apa, ulei tip M20 STAS751-70, amestec glicerina-apa(50%) pentru suprafete
curat prelucrate.
-ulei neaditivat T140 tip II STAS 387-71, pentru suprafete cu prelucrare medie.
Acelasi cuplant se utilizeaza si la calibrarea aparaturii.
7.6 FAZA DE EXECUTIE
Faza de executie a examinarii se stabileste in standardul de produs. Se recomanda ca

examinarea cu ultrasunete sa se efectueze dupa examinarea vizuala, cu lichide penetrante sau
radiatii penetrante in cazul in care aceste examinari sunt prescrise.
a.
MODUL DE LUCRU
Se foloseste tehnica de examinare prin metoda impulsului reflectat cu ecouri repetate in

prezentare A.
UNIVERSITATEA
POLITEHNICA
BUCURESTI
C.U.T Nr.1
CAP:7

Editia:1
COD: PL-US-01
Pagina: 11/13
Revizia:0
Exemplar Nr. :
1
7.7.1CONTROLUL METALULUI DE BAZA
7.7.1.1Metalul de baza se examineaza cu ultrasunete in limitele zonei

de palpare in proportie de 100% inaintea examinarii imbinarii sudate, pentru
evedentierea si localizarea discontinuitatilor care pot influenta examinarea
imbinarii sudate.
7.7.1.2Examinarea metalului de baza se face cu incidenta normala

utilizind traductoare normale monocristal sau dublucristal conform STAS
8866-82.
7.7.1.3Sensibilitatea examinarii se regleaza pentru evidentierea

discontinuitatii minime a carei marime este stabilita prin standardul de
produs sau de comun acord intre parti.
7.7.1.4Discontinuitatile evidentiate in metalul de baza cu marimi peste

limita stabilita se mentioneaza intr-un buletin de examinare ce se anexeaza
buletinului de examinare a imbinarii sudate. In lipsa discontinuitatilor in
metalul de baza, buletinul de examinare a imbinarii sudate trebuie sa faca

mentiunea-metalul de baza fara discontinuitati semnificative.
7.7.2EXAMINAREA IMBINARILOR SUDATE
7.7.2.1Se foloseste tehnica de examinare cu incidenta inclinata,

datorita configuratiei si dimensiunii cusaturii sudate.
UNIVERSITATEA
POLITEHNICA
BUCURESTI
C.U.T Nr.1

Editia:1
Revizia:0
Exemplar Nr. :1
Pagina: 12/13
CAP:7
COD: PL-US-01
7.7.2.2DETECTAREA DISCONTINUITATILOR LONGITUDINALE

Detectarea discontinuitatilor longitudinale din imbinarea sudata se face investigind complet
sectiunea transversala a zonei imbinarii pe intreaga lungime.
Se foloseste tehnica de examinare cu incidenta inclinata, de pe ambele parti ale unei fete,
clasa de examinare B-plansa 6,a (1si2)
7.7.2.3DETECTAREA DISCONTINUITATILOR TRANSVERSALE

Detectarea discontinuitatilor transversale din imbinarea sudata se face investigind complet
sectiunea transversala a zonei imbinarii sudate, pe intreaga lungime.
Se foloseste tehnica de examinare cu incidenta inclinata de pe suprafata metalului de baza,
cu fascicol ultrasonic usor inclinat (maxim 20s) spre axa imbinarii, in ambele sensuri-plansa 6,b
(3 si 4 sau 5 si 6) in clasa de examinare B.
7.7.2.4STABILIREA
DISCONTINUITATILOR
FORMEI
ORIENTARII
SI
MARIMII
Se procedeaza conform prevederilor STAS 9552-87 .

Pentru stabilirea dimensiunilor discontinuitatilor mari se foloseste metoda la
pentru discontinuitatile mici metodele DAC si DAM.
6DB, iar
7.7.2.5APRECIEREA NATURII DISCONTINUITATILOR

7.8CALCULUL, EVALUAREA SI EXPRIMAREA REZULTATELOR
7.8.1Rezultatele examinarii se inscriu de catre operator intr-un caiet individual de lucru
separat pentru fiecare esantion.
7.8.2In urma examinarii produsele controlate se vor impartii in doua categorii: bune si
rebut, prin confruntarea rezultatelor controlului cu prevederile criteriului de acceptare/respingere.
UNIVERSITATEA
POLITEHNICA
BUCURESTI
C.U.T Nr.1
CAP:7,8,9,10

Editia:1
COD: PL-US-01
Pagina: 13/13
Revizia:0
Exemplar Nr. :
1
7.9GRADUL DE EXACTITATE AL EXAMINARII

Pentru a se lua decizii juste in aprecierea indicatiilor se va folosi
metoda compararii ecoului de defect cu ecourile obtinute de la defecte
artificiale practicate in piese etalon, blocuri de referinta, blocuri de
calibrare,etc.
8.INREGISTRARILE CALITATII
8.1Rezultatele examinarii se inscriu in buletinul de examinare al carui model este prezentat
in anexa 1.
8.2In cazul in care exista mai multe produse identice care se examineaza in acelasi mod ,
buletinului de examinare i se ataseaza un tabel, prezentat in anexa 2.
9.DIFUZAREA PROCEDURII
9.1Exemplarul 0 se pastreaza in arhiva de catre responsabilul cu asigurarea calitatii

pentru trasabilitate si cu dovada obiectiva de asigurarea calitatii.
9.2Exemplarul nenumerotat se pastreaza de catre responsabilul cu asigurarea calitatii,
pentru multiplicare in vederea difuzarii.
9.3Exemplarul 1 se trimite sefului de catedra.
9.4Exemplarul 2 se trimite sefului de laborator.
9.5Exemplarul 3 se trimite responsabilului de catedra.
9.6Exemplarul 4 se trimite organismului de acreditare.
10ANEXE
ANEXA 1 buletin de examinare cu ultrasunete
ANEXA 2 tabel cu inregistrarea rezultatelor controlului cu ultrasunete
ANEX
A1
UNIVERSITATEA POLITEHNICA BUCURESTI
BULETIN DE EXAMINARE CU ULTRASUNETE
A IMBINARILOR SUDATE PRIN TOPIRE
Nr./..
Beneficiar.Adresa..
Comanda Nr.
Data efectuarii examinarii..
Proba Nr.Materialul
Procedeul de obtinere..
Modul de pregatire a produsului pentru examinare
Standardul de metoda folosit..

Criteriul admis/respins
Conditii tehnice de efectuare a examinarii
Caracteristici ale aparatului cu ultrasunete:
TipSeriaNivel amplificare..dB;Domeniul de lucru..mm
Palpatoare tip.FrecventaMHz,cuplant
Metoda de examinare..
Modul de deplasare al palpatorului: ; pasul.mm;
Latimea fisiei de palpare..mm
Examinarea s-a efectuat inainte/dupa tratamentul termic.
Rezultatele examinarii.
Fisa de examinare anexata prezentului buletin de examinare continefile.

RESPONSABILITATI
EXAMINAT
Numele si
prenumele
Semnatura
VERIFICAT
APROBAT
DATA
REZULTATELE CONTROLULUI CU ULTRASUNETE

AL LOTULUI DE PRODUSE Nr. :..
(anexa la buletinul de examinare nr. ..din ..)
Denumirea produselor: ..Cod: .
Comanda nr. : .Beneficiar:
Criteriul A/R
Plan de control nr.
Nr. produs
Cod
Data:
6.2CRITERIUL A/R
Defecte
Decizia A/R
Observatii
Criteriile de A/R sunt de patru categorii:

1. criteriul bunului simt
2. criteriul educativ
3. criteriul arbitrar
4. criteriul rational
6.2.1Criteriul bunului simt se refera la aprecierea lucrarii executate chiar de catre executant
atat in timpul realizarii cit si dupa.
6.2.2Criteriul educativ consta in aprecierea calitatii unui produs in functie de numarul de
functie de raspundere. Adeseori pretentiile sunt 0 defecte. O corelatie intre operator si persoana
ierarhic profesionala.
6.2.3Criteriul arbitrar consta in folosirea a unui arbitru o norma, un standard sau
o intelegere preferabila intre furnizor si beneficiar.
Acest criteriu are la baza o ampla munca inglobata in standard sau in norma fiind
alcatuita pe baza statistica si estimari probabilistice, toate insa fiind facute in caracter general.
6.2.4Criteriul rational se bazeaza pe calcule si rationamente privind influenta defectelor
asupra comportarii produsului in exploatare.
Contine particularizari pe produs.
6.3BLOCURI DE REFERINTA
Aprecierea discontinuitatilor identificate se va face prin comparatie cu reflexia obtinuta
de la o gaura etalon practicata pe un bloc de referinta executat conform punctelor 6.3.1 si 6.3.2;
se pot folosi diagrame sau scale AVG cu conditia corelarii defectului echivalent cu semnalul
obtinut de la blocurile de referinta.
6.3.1Blocul de referinta se va executa din acelasi material sau din materiale cu coeficientul de
atenuare al ultrasunetelor apropriat de cel al materialului din care sunt executate elementele care
urmeaza a fi examinate.
6.3.2Forma si dimensiunile blocurilor de referinta vor fi conform tabelului 6.3.a si plansei 7.
Grosimea materialului
Grosimea blocului de
Diametrul
Marimea canalului
de baza supus
examinarii s,mm
s<25
referinta S,mm
20 sau s
gaurilor mm
2,4
Latimea: 3-6mm
Adancimea: 2%S
Lungimea:min.50mm
Tolerantele de executie la:

-
diametrul gaurilor: +/- 0.8mm
adancimea canalelor : +10%, -20%
pozitia centrului gaurii in grosime (cotele S/4, S/2, 3S/4) fata de suprafata
blocului: +/- 3mm
6.4RECOMANDARI DE REMEDIERE
In cazul semnalarii unor defecte se aplica metoda de remedier excavare cu flex:
-
se sapa in imbinarea sudata pina se scoate defectul
se reface sudura in zona excavata
Dupa aceste operatii se reface controlul cu ultrasunete in zona respectiva.

BIBLIOGRAFIE:
-
Conf. Dr. Ing. Ghe.Amza, Conf. Dr.Ing. M.Voicu Tehnologia Materialelor,

Editura didactica si pedagogica, Bucuresti 1981
Prof. Dr. Ing. Voicu Safta Controlul Imbinarilor si Produselor Sudate, editura
Facla,Timisoara 1984
Prof. Dr. Ing. Ghe. Zgura Tehnologia sudarii prin topire, Bucuresti 1986
Prof. Dr. Ing. Costica Atanasiu Incercarea materialelor, Volumul 1, Editura

tehnica , Bucuresti 1982
Fiz. Petru Ciorau Incercarea materialelor, Volumul 3, Editura tehnica,

Bucuresti 1986
Stadiul si tendintele standardizarii in domeniul sudarii si al procedeelor conexe,

Volumul 4, Timisoara 1989
Conf. Dr. Ing. Gabriel Teodorescu

PROIECT de DIPLOMA - Detectare Fisurilor, Incluziuni de Gaze Nemetalice in Imbinarea Sudata Prin Topire A Tevilor

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

PROIECT de DIPLOMA - Detectare Fisurilor, Incluziuni de Gaze Nemetalice in Imbinarea Sudata Prin Topire A Tevilor

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

PROIECT DE DIPLOMA - detectare

IMBINAREA SUDATA A TEVILOR

METODE DE CONTROL POSIBILE

METODE DE CONTROL OPTIME

PLANUL DE CONTROL NEDISTRUCTIV

PROCEDURA GENERALA DE CONTROL

CAP6. PROCEDEUL DE CONTROL CU ULTRASUNETE

CAPITOLUL 1. PREZENTAREA TEMEI

Intr-o acceptiune mai generala, prin defect se intelege orice abatere de

defecte specifice imbinarilor sudate prin topire .

defecte specifice imbinarilor prin presiune

Alte procedee de sudare nu genereaza de regula tipuri de defecte care

micsorarea capacitatii portante a constructiei ca

concentrarea locala de tensiuni, generarea si chiar

acelasi sens pot actiona si unele defecte de forma si de

Defectele volumice afecteaza, in general, rezistenta in masura in care

TIPUL OBIECTULUI CONTROLAT

Obiectul controlat in prezenta lucrare de diploma este imbinarea

1. tevile se obtin prin laminare;

PROCEDEUL DE CONTROL NEDISTRUCTIV

Procedeul de control nedistructiv folosit este procedeul cu ultrasunete.

Metodele de control ultrasonic pot fi clasificate din urmatoarele puncte

metoda prin imersie si in mediul cuplant, care de

CAPITOLUL 2. PREZENTAREA SI DESCRIEREA

Grupa 4- Lipsa de topire si nepatrundere

2.2 Prezentarea Cauzelor Care Duc La Aparitia Acestor Discontinuitati

Printre cauzele care pot determina aparitia fisurii se numara:

mare. Fisurile transversale si fisurile in retea sunt localizate mai frecvent in

Cauzele producerii lipsei de patrundere sunt folosirea unui curent prea

Se simbolizeaza cu litera E si este considerata cel mai periculos defect

Fisurile pot fi clasificate atat dupa directia de propagare in raport cu

Se simbolizeaza cu litera D. Defectul este determinat de absenta

Parametrii geometrici care caracterizeaza nepatrunderea sunt: lungimea,

Fig.2.3 Lipsa de patrundere la imbinarea cap la cap:

Se simbolizeaza cu litera A. Se formeaza prin degajare de gaze, in

CAP. 3 PROCEDEE, METODE SI TEHNICI DE CONTROL

Se prezinta metodele si tehnicile de control nedistructiv capabile sa

3.1.2.1.Sursa de energie sau mediul utilizat pentru examinarea

Tabel 3.1 OBIECTIVE SPECIFICE TEHNICILOR DE CONTROL NEDISTRUCTIV

Atribute masurate si defecte

Picaturi; defecte de racordare; scurgeri

Defecte care raspund

Fisuri; microfisuri; fisuri de crater; pori

Fisuri; microfisuri; separatii; pori;

Structura cristalina; tensiuni la nivel

Microstructura grauntilor: dimensiune.

Masurari dimensiuni lungimi,

Defecte de forma ale imbinarilor

Erori de ansamblare; nealinieri;

Grosimi film oxizi; acoperiri; straturi,

Conductivitate; constanta de timp

Rezistenta la tractiune, comprimare,

Culoare; coeficient de reflexie; indice

Detectare, identificare, distributie.

Contaminari; dezactivari; dopare si

Variatii ale compozitiei chimice;

Umiditate; concentratie ionica si

Efectul tratamentului termic; efectul

Uzura; eroziune si defecte ale frecarii.

Coroziune; coroziune sub tensiune;

Vibratii; atenuari; corelatii temporale

Potential; intensitate; distributie si

Izoterme; contururi termice;