CAP 4.

Determinarea regimurilor optime de lucru (de aschiere) si a normelor tehnice de timp

4.1. Determinarea regimurilor optime de aschiere

Determinarea valorilor optime ale regimurilor de aschiere se bazeaza pe optimizarea unui parametru
global de apreciere a procesului tehnologic respectiv: minimizarea costului prelucrarii sau maximizarea
productivitatii. Regimul de aschiere optim se determina dupa precizarea caracteristicilor sculelor aschietoare
si se refera la urmatorii parametrii:
-adancimea de aschiere- t [mm] este grosimea stratului indepartat prin aschiere, de pe suprafata piesei la o
singura trecere;
-avansul -s [mm/min, mm/rot, mm/cursa dubla, mm/dinte];
este marimea deplasarii sculei in raport cu
piesa, efectuata intr-un interval de timp, in cursul miscarii secundare;
-viteza de aschiere -v[m/min, m/s]

viteza relativa a taisului sculei in raport cu suprafata de prelucrat.

Calculul regimurilor optime de aschiere se face prin metoda clasica, aceasta presupune stabilirea
preliminara a valorii durabilitatii sculei (prin calcul sau din normative), determinarea succesiva a
parametrilor regimului de aschiere (in ordinea t, s, v), urmata de un numar redus de verificari ale
conditiilor restrictive.

Prima etapa este stabilirea durabilitatii sculei T pe baza relatiei generalizate Time-Taylor:

Tm

cv k
v t xv s yv

in care coeficientii cv si k ( dependenti de conditiile concrete ale aschiere ) si exponentii m, xv,yv, se

stabilesc pe baze experimentale.
Succesiunea stabilirii celor trei parametrii este data de gradul in care acestia influenteaza optimizarea
operatiilor:

a. alegerea adancimii de aschiere , t , in functie de marimea adaosului de prelucrare si de tipul prelucrarii

( degrosare, finisare) ;
t = 0,2 mm , pentru degrosare ;
t = 0,05 mm , pentru finisare.

b. stabilirea avansului , s, din considerentele de crestere a productivitatii, este necesar un avans cat mai
mare ;
- se alege din tabele normative , tinandu-se cont de rezistenta sculei, rezistenta mecanismului de avans,
rugozitatea suprafetei s.a.;
- se calculeaza valorile limita rezultate din fiecare restrictie in parte si se adopta cea mai mica dintre
aceste valori.
S = 0,25 mm , pentru degrosare ;
S = 0,1 mm , pentru finisare.

In ambele cazuri , valoarea reala adoptata trebuie sa se gaseasca in gama avansurilor realizabile de catre
masina unealta.

V
c. calculul vitezei de aschiere , v, cu relatia

nD
1000

m / min
,

unde , n este turatia;

D diametrul piesei de prelucrat .
Aleg turatia piesei 650 [rot/min] de prelucrat la strunjire.
- calculul turatiei , n , a piesei de prelucrat , in functie de viteza calculata si dimensiunea pisei, urmat de
alegerea celei mai apropiate valori na , din gama de turatii a masinii-unelte;
- recalcularea vitezei de aschiere, va , cu valoarea reala a turatiei , na ;
- verificarea puterii necesar pentru aschiere.

Pentru restul operatiilor , parametrii regimului de aschiere se adopta, fara calcule de optimizare sau
verificare, din tabele cu recomandari de regimuri de aschiere .

Regimurile de aschiere se prezinta in urmatorul tabel:

Nr. de ordine si
denumirea
operatiei
Strujire de
degrosare
Strujire de
finisare

Faza

t
[mm]

s
[mm]

V
[m/min]

0,2

0,25

30,45

150[rot/min]

0,05

0,1

40,25

200[rot/min]

K= km*kT* kx*kx1*kh*k0*kr*kms

kT=1; kx=1; kx1=1; kh=1; k0=1; kr=1; kms=1.

km=Cm*(73,5/r)n; Cm=1; n=1,75; r=54daN/mm2;
km=1,715.

T=60min;
m=0,125;
yv=0,33;
xv=0,25;
cv=87,5.

Tm

cv k
v t xv s yv

Din relatia
v=(87,5*1,715)/600,125*0,20,25*0,250,33
vd=30,45 m/min pentru degrosare,
Turatia masinii unelte este n=1000*v/(*D)
n=1000*30,45/(*70)=150 rpm pentru degrosare
vf=87,5*1,715/(600,125*0,050,25*0,10,33)

ns

Obs.

vf=40,25 m/min pentru finisare.

n=1000*40,25/(*70)=200rpm.

4.2 Determinarea normelor tehnice de timp

Norma tehnica de timp reprezinta timpul necesar pentru cxecutarea unei operatii tehnologice in anumite
conditii tehnico-organizatorice dintre cele mai favorabile. Se stabileste in functie de posibilitatile de
exploatare ale utilajului, SDV-urilor, in conditiile aplicarii metodelor de lucru modeme, tinand cont degradul
de calificare al muncitorilor, corespunzator acestor metode.
Detreminarea normelor tehnice de timp se poate face astfel:
- prin calcul analitic al fiecarei parti componente si insumarea acestora;
- pe baze statistice prin analiza normelor de timp stabilite in operatii similare si preluarea acestora, sau prin
calcul prin interpolare tinand cont de diferentele specifice.
Structura normei tehnice de timp este urmatoarea:

timpul de baza tb - reprezinta durata prelucrarii propriuzise si se determina in func-tie de

regimurile de lucru adoptate si de parametrii geometrici ai suprafetelor prelucrate prin calcul
analitic, cu relatia :

tb

Lp
Vs

Lp
s *n

unde Lp este drumul pe care il parcurge scula ; Lp=345mm;

Vs este viteza de avans;
tb =345/(30,45*1000)=0,011 min;
-

timpul auxiliar ta - reprezinta durata prinderii si desprinderii piesei, efectuarii masuratorilor,

extras din normative. ta= l.49 min
timp operativ top=ta+tb=0.011+1,49=1,501min
timp de deservire organizatorica tdf reprezinta timpul consumat pentru asezarea
semifabricatelor, sculelor, primirea si predarea schimburilor, si se determina in general ca

t df
procent (0,5.. 7)% din top, functie de tipul si marimea masinii unelte
min.

5*top
100

0.075

timp de deservire tehnica tdt - reprezinta timpul consumat pentru inlocuirea sculelor, reglarea
masinilor unelte, indepartarea periodica a muchiei aschietoare a sculei; se determina din
normative pe componente sau global ca procent de (2.. 8)% din tb : tdt=0,05*0,011=0,0055
min.
timpul de odihna si necesitati fiziologice ton al operatorului uman; se determina ca procent de

t on
-

5*1, 5
100

0.075 min

(3.. 7)% din top;

timp de intreruperi conditionate de tehnologie si organizarea muncii tdo se determina ca

t do
-

5*to p
100

5*top
100

5*1, 5
100

0.075 min

procent din top :

timp unitar tu - reprezinta timpul total corespunzator prelucrarii unei piese; se obtine prin
insumarea componentelor : tu= top+tdt+tdo+ton+tdf= 1,5+0.0055+0.075+0.075+0.075= 1,73 min
timpul de pregatire si incheiere tpi - reprezinta durata activitatilor desfasurate de muncitor la
inceputul si sfarsitui prelucrarii lotuiui de piese(primirea comenzii, studiul documentatiei,
primirea si predarea SDV-urilor, semifabricatelor si pieselor); se stabileste pe componente
din normative : tpi= 2,5+3,8+5.4= 11,70 min
norma tehnica de timp sau timpul normat tn : tn=tu+tpi/nlot unde nlot=4730piese/lot.
tn=1,73+11,70/4730=1,732 min.

CAP.5
Calculul necesarului de forta de munca, utilaje, SDV-uri si materiale
5.1 Determinarea volumului anual de lucrari
Toate calculele tehnico - economice, cuprinse n capitolele 5 i 6, se refera la perioada de un an, pentru care
s-a determinat, planul anual al productiei de piese Npp[buc/an].
Pe baza normelor de timp se vor determina:
- volumul de lucrri anual, normat, pentru fiecare operatie, aferent muncitorului si masinii unelte :

N pp *t n

60

201000*1, 732
60

5802,2ore

- timpul total (anual) de lucru, aferent sculelor aschietoare :

Vs

N pp*tb
60

201000*0.011
60

36,85ore

- timpul total (anual) de lucru aferent dispozitivelor si verificatoarelor :

VDV

N pp*t DV
60

201000*2 ,8
60

9380ore

unde tDV [min] - reprezinta timpul unitar al utilizarii dispozitivului sau verificatoru-lui, rezultat din analiza
componentelor normei de timp.
In cazul operaiilor la care se prelucreaza simultan mai multe piese, la acelasi utilaj si de catre acelasi
operator, norma tehnica va fi raportata la numarul de piese prelucrate simultan (intr-o sarja).
5.2 Calculu necesarului de forta de munca si utilaje
5.2.1. Fondul anual de timp al muncitorului Fm [ore]
Fm=[Zc-(Zd+Zs+Z0)]*ts*km , unde Zd, Zs, Zc si ts au semnificatia de la paragraful 1.3.1;
Z0 reprezinta durata medie (zile) a concediului anual de odihna al unui muncitor (Z0=20 zile);

km este coeficient care tine seama de intarzieri, absente etc; km=0,94..0,98

Fm=[365-(104+6+20)]*8*0,95=1786 ore;

5.2.2.Fondul anual de timp al utilajului, Fu [ore]

Fu=[Zc-(Zd+Zs+Zr)]*ts*ku*ns
Fu=[365-(104+6+6)]*8*0,85*2=3386,4 ore;
unde Zr reprezinta numarul zilelor de imobilizare a utilajului pentru reparatii se adopta in functie de
numarul de schimburi si complexitatea utilajului, ca procent (3...8)% din fondul de timp nominal iar ku este
coeficientul de utilizare al utilajului, acesta luand valori intre 0,8 si 0,9.

5.2.3. Calculul necesarului de forta de munca numarul de muncitori mi, la fiecare operatie
mi=Vi/Fm
Pentru volumul de lucrri anual, normat, pentru fiecare operatie, aferent muncitorului si masinii unelte,
mi=5802,2/1786=3,25.
Se alege mi=3 muncitori.
Pentru timpul total (anual) de lucru, aferent sculelor aschietoare, mi=36,85/1786=0,02. Se alege mi=1
muncitor
Pentru timpul total (anual) de lucru aferent dispozitivelor si verificatoarelor, mi=9380/1786=5,25. Se alege
mi=5 muncitori.

5.2.4. Calculul necesarului de utilaje

ui=Vi/Fu
Pentru volumul de lucrri anual, normat, pentru fiecare operatie, aferent muncitorului si masinii unelte,
mi=5802,2/3386,4=1,71.
Se alege ui=3 utilaje.
Pentru timpul total (anual) de lucru, aferent sculelor aschietoare, mi=36,85/3386,4=0,01. Se alege ui=1 utilaj.
Pentru timpul total (anual) de lucru aferent dispozitivelor si verificatoarelor, mi=9380/3386,4=2,77. Se alege
ui=3 utilaje.

5.3. Calculul necesarului de SDV-uri

Norma anuala de consum de scule se calculeaza in functie de timpul total de
utilizare a sculei si durabilitatea totala a sculei. Timpul total este dat de formula 5.6.

T e=t b N pp

Consumul de scule este:

N CS =

tb
k N
(r +1) T y pp

Unde:
o

r este grosimea stratului ce poate fi indepartat la toate reascutirile;

r=

M =( 1 20 mm ) ;

h 0,5 mm ;

ky

M
h

este cun coeficient care tine seama de distrugerile accidentale ale sculei;

se alege

k y =1,1 .

5.4. Calculul necesarului de material

Materialul din care este construita roata dintata este un otel aliat de tip 21TiMnCr12si
are densitatea:

otel =7,85 g/cm 3

Analizand desenul de executie al semifabricatului si asemanand piesa cu un grup de
figure geometrice simple, se calculeaza volumul acestuia in vederea determinarii necesarului
de material.
Astfel se poate stabili volumul unui semifabricat pentru o roata dintata:

V SF =256,39 cm3

CAP 6.
Calculul costului de fabricatie a piesei

6.1. Structura generala a costului de fabricatie unitar

Pentru aprecierea eficientei unui proces tehnologic, comparativ cu cele similare existente, sau pentru
adoptarea unei variante economice de proces tehnologic, in cazul elaborarii, in paralel, a mai multor
variante, compatibile din punct de vedere tehnic cu cerintele impuse piesei, se determina costul piesei sau al
lotului de piese. La baza calculelor stau valorile determinate la capitolul 5, privind consumurile de forta de
munca, utilaje, SDV - uri si materiale.
Calculul costului de fabricatie unitar se poate face pe articole de calculatie, acestea fiind clasificate in doua
categorii:
1. cheltuieli directe, care se efectueaza in legatura cu fiecare unitate de produs; in componenta lor intra:
cheltuieli cu materii prime si materiale directe, din care se scad cheltuielile cu deseurile
recuperabile, Cmat;
cheltuieli cu manopera directa, Cman;

2. cheltuieli indirecte, care se efectueaza pentru productie in ansamblu sau sunt comune mai multor
produse; in componenta lor intra:
cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajului, Cifu;
cheltuieli generale ale sectiei (regie de sectie) Rs;
cheltuieli generale ale intreprinderii (regie de intreprindere), Ri;
Costul de fabricaie unitar, Cu se obtine prin insumarea acestor articole de calculatie:
Cu=Cmat+Cman+Cifu+Rs+Ri [lei/piesa]

6.2. Cheltuieli directe

6.2.1. Cheltuieli cu materii prime si materiale directe
In fimctie de tipul semifabricatului utilizat se stabileste costul semifabricatului, raportat la unitatea de
mas ksf [lei/kg].
Costul semifabricatului poate fi reprezentat, dupa provenirea acestuia, de costul de sectie, pretul de
productie sau livrare si tine seama de materialul de baza utilizat si de cheltuielile de semifabricare.
Costul materialului, Cmat se determina cu relatia : Cmat=msf*ksf-mdr*kdr lei/piesa unde:
- msf este masa semifabricatului [kg];
- mdr este masa deseurilor recuperabile [kg];
- kdr este costul unitar al deseurilor recuperabile [lei/kg];
Ln anumite cazuri, se adauga si costul altor materiale speciale utilizate.
Pentru pinionul de atac se calculeaza masa semifabricatului ca produs intre volulm si densitate. Volumul se
obtine ca suma de mai multe volume astfel: V=V1+V2+V3+V4

V1=0,051dm3
V2=0,142 dm3
V3=0,431 dm3
V4=0,407 dm3
V=1,031 dm3

Atunci m=*v=7,85*1,031=8,09kg
Cmat=msf*ksf-mdr*kdr=8,09*2,3-0,05*7,85*0,5=19,81 lei/piesa

6.2.2 Cheltuieli cu manopera directa

Costul manoperei Cman se determina pe baza necesarului de forta de munca, a salariilor orare, si [lei/ora], in
functie de calificarea muncitorului, ca si a celor privind adaosurile procentuale la salariu, stabilite prin
hotarare guvemamentala:

Cman

S i *t n i *[1 ca1s00a s ]
60

[lei/piesa]

unde insumarea se face pentru toate operatiile din procesul tehnologic, tni reprezentand norma de timp la
operatia respectiva.
Salariul mediu pentru un muncitor este de 800 lei. Atunci Cman=800*8*(1+0,3)/60=138,66 lei/piesa.

6.3 Cheltuieli indirecte

In comparatie cu cheltuielile directe, acestea se calculeaza cu ajutorul unor coeficienti de repartitie.

Coeficientii de repartitie se obtin raportand cheltuiala indirecta totala la chrltuiala directa totala, care
poate fi cheltuiala totala cu materialele directe sau, manopera directa.

6.3.1. Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor

Aceste cheltuieli cuprind: amortizarea mijloacelor si utilajelor sectiei; cheltuieli pentru reparatii; cheltuieli
cu energia, combustibilul si alte materiale tehnologice; cheltuieli cu reparatia si intretinerea sculelor si
dispozitivelor. Aceste cheltuieli se pot determina prin inmultirea manoperei directe cu coeficientul de
repartitie a cheltuielilor, cu intretinerea si reparatia utilajelor, KCIFU. Valoarea acestui coeficient poate fi
apreciat ntre 0,25...0,50.
Cifu=kCIFU*Cman [lei/piesa]
Cifu=0,25*138,66=34,66 lei/piesa

6.3.2. Cheltuieli generale ale sectiei (regia de sectie)

Regia de sectie, Rs, reprezinta cheltuielile privind salariul personalului de conducere si de alta natura
din cadrul sectiei, amortizarea cladirilor si mijloacelor fixe aferente sectiei, cheltuieli administrativgospodaresti la nivel de sectie, cheltuieli pentru protectia muncii si cheltuieli de cercetare, inventii si
inovatii. Se calculeaza ca procent (100%...350%) din Cman.
Rs=100%* Cman=138,66 lei/piesa

6.3.3. Cheltuieli generale ale intreprinderii (regia generala de intreprindere)

Regia generala de intreprindere, Ri reprezinta cheltuielile privind salariul personalului de conducere,

tehnic etc, din intreprindere, amortizarea mijloacelor fixe de interes general, cheltuieli pentru cercetare si
instruirea personalului de conducere.
- cheltuieli administrativ-gospodaresti la nivel de intreprindere si alte cheltuieli de interes general;
- cheltuieli tehnico-administrative ale intreprinderii; se stabilesc procentual (6%...12%) din costul de sectie
(Cman+Rs+Cifu).
Ri=8/100*(Cman+Rs+Cifu)=0,06*(138,66+138,66+34,66)=18,71 lei/piesa
Deci
Cu= Cmat+Cman+Cifu+Rs+Ri=19,81+138,66+34,66+138,66+18,71=350,5 lei/pies
6.4. Calculul pretului piesei

Pp Cu * [1 b 100]
Pretul de producie, Pp:
exprimat procentual.

[lei/piesa] unde b reprezint beneficiul intreprinderii,

Pp=350,5*(1+0,3)=455,65 lei/piesa

Pl Pp * (1 TVA
Pretul de livrare, Pl :
exprimata procentual.

100

)
[lei/piesa] unde TVA reprezint taxa pe valoarea adaugata,

Pl=455,65*(1+0,19)=542,22 lei/piesa
Pretul de vanzare cu amanuntul al piesei, corespunzator procesului tehnologic proiectat :

Pa Pl * [1 ac100]
[lei/pies] unde ac reprezmta adaosul comercial exprimat procentual
(ac=0..30%).
Pa=542,22*(1+0,3)=704,89 lei/piesa.