Mihai I.

Cristian

UPG-IEDM

CAPITOLUL I
ANALIZA DATELOR DE BAZ, REFACEREA DESENULUI DE
EXECUIE I STABILIREA CARACTERULUI PRODUCIEI
Datele iniiale necesare proiectrii
Elaborarea tehnologiei de fabricaie a cepului, desen de execuie C152610 ce
constituie tema proiectului de an la disciplina FABRICAREA UTILAJULUI
PETROLIER I PETROCHIMIC, const de fapt n proiectarea procesului tehnologic
de realizare a acesteia. Piesa se fabric ntr-o unitate productiv ce dispune de
dotrile uzuale necesare, iar lotul de fabricaie este de 1500 buci.
Procesele tehnologice de prelucrare mecanic (PTPM) reprezint cea mai
complex component a proceselor de fabricare a pieselor i genereaz de obicei
costurile cele mai mari.
Obiectivul activittilor de proiectare a acestor procese l constituie elaborarea
unei documentaii tehnologice prin aplicarea creia s se obin piese cu calitile
cerute de documentaia de execuie, n cantitile prevzute n planul de
producie, cu costuri minime.
Datele iniiale necesare proiectrii PTPM sunt:
- documentaia de execuie;
- planul de producie;
- baza material;
- condiii suplimentare.
Documentaia (proiectul) de execuie constituie elementul esential i n
varianta complet conine: desenul de ansamblu, desene de subansamble, desene
de execuie pentru piese (repere), borderou de desene, memoriu tehnic. n anumite
situaii, proiectarea PTPM al unei piese se poate face numai pe baza desenului de
execuie care trebuie s conin toate informaiile necesare obinerii piesei
respective cu calitatea cerut de condiiile de funcionare
n cadrul ansamblului din care face parte.
Planul de producie trebuie s permit stabilirea numarului de repere (piese)
ce trebuie fabricate ntr-o perioada de timp data, stabilindu-se pe aceas baz
caracterul produciei (unicat, individuala, de serie sau de mas).

Mihai I. Cristian

UPG-IEDM

Baza material se refer la mainile unelte i SDV-urile necesare fabricrii

pieselor conform planului de producie; pot aprea dou situaii:
1. Fabricaia se realizeaz ntr-o unitate de producie existent care are o
anumit dotare cu utilaje i SDV-uri; n acest caz proiectantul tehnologiei trebuie s
detin informaii exacte despre performanele tehnologice ale mainilor-unelte,
dispozitivelor de bazare i fixare, mijloacelor de control existente.
2. Fabricaia se va realiza ntr-o unitate nou, ce urmeaz s se doteze;
procesele tehnologice proiectate trebuie s tin seama de cele mai noi realizri n
domeniu, astfel nct pe baza proiectului tehnologic s se achiziioneze utilajul cu
performanele cele mai bune de precizie i productivitate, corespunzatoare realizarii
condiiilor tehnice specifice produsului pentru care se proiecteaz tehnologia de
prelucrare mecanic.
Condiiile suplimentare au n vedere aspectele legate de respectarea
prescripiilor privind securitatea muncii i protecia mediului, condiiile economicosociale, gradul de calificare al forei de munc disponibil, documentaia
tehnologic (standarde, normative i cataloage de scule, carile tehnice ale
masinilor-unelte din dotare, normative pentru timpi auxiliari, standarde pentru
semifabricate etc.) disponibil.
Pe baza acestor date iniiale se pot stabili mai multe variante de PTPM
pentru aceeai piesa, n funcie i de urmtoarele:
-experiena societtii comerciale n domeniul tehnologiilor de fabricaie;
-cunoaterea tendinelor moderne i a progresului tehnic n domeniu;
-puterea de sintez i concepie a proiectantului procesului tehnologic.

Etapele proiectrii PTPM

Pentru proiectarea variantelor PTPM i deducerea din acestea a procesului
tehnologic optim este necesar o metodologie fundamentat tiinific aplicat prin
urmatoarea succesiune de etape:
1. Analiza datelor iniiale;
2. Alegerea semifabricatului;
3. Stabilirea succesiunii operaiilor tehnologice;
4. Stabilirea succesiunii etapelor i a procedeelor de prelucrare mecanic;

Mihai I. Cristian

UPG-IEDM

5. Determinarea erorilor de instalare pentru fiecare aezare;

6. Determinarea adaosurilor de prelucrare i a dimensiunilor interoperaionale;
7. Stabilirea sistemelor tehnologice;
8. Calculul parametrilor regimurilor de aschiere;
9. Calculul normelor tehnice de timp;
10. Cercetarea aspectelor economice i stabilirea variantei optime a
procesului tehnologic;
11. Elaborarea documentatiei tehnologice si de control.
Nivelul de abordare i rezolvare a problemelor specifice fiecarei etape
depinde n principal de tipul produciei i complexitatea piesei; n cazul produciei
individuale a unor piese relativ simple, se accepta i rezolvri aproximative, bazate
pe similitudinea total sau parial cu alte piese fabricate anterior; n cazul produciei
de serie sau de mas rezolvarea fiecrei etape se face pe baza unor modele de
calcul , principii i reguli ale tehnologiei mecanice.
1.1 Analiza datelor de baz
Pe baza analizei caracteristicilor tehnice, a condiiilor de exploatare, a
volumului produciei i a condiiilor suplimentare se stabilete caracterul general al
procesului tehnologic i tipul produciei.
Importana cea mai mare o are analiza documentaiei de execuie n general
i a desenului piesei n special, deoarece pe aceast baz pot fi propuse
proiectantului de produs mbunatiri constructive (form, precizie dimensional,
calitatea suprafeei, materiale) care sa uureze fabricaia i s conduc la reducerea
costului produsului.
Analiza critic a desenului de execuie trebuie s evidenieze n principal
tehnologicitatea piesei i se au n vedere urmtoarele aspecte:
-reprezentarea i cotarea corect i complet conform regulilor desenului
tehnic a piesei; pe ct posibil sistemul de cotare s fie i tehnologic, evitndu-se
astfel calculul unor dimensiuni de ctre proiectantul tehnolog sau de ctre operator;
-cotele funcionale s aib precizia indicat prin abateri (inferioar i
superioar), clasa de calitate ISO i poziia cmpului de toleran, iar pentru cotele
libere s se indice precizia conform standardelor sau normelor ce reglementeaz
acest aspect;

Mihai I. Cristian

UPG-IEDM

-s existe indicaii privind rugozitatea tuturor suprafeelor i indicaii privind

alte condiii de calitate a stratului superficial (duritate, acoperire sau ncrcare cu alte
materiale ,etc.);
-s fie precizat materialul piesei, standardul sau norma dup care se
elaboreaz, tratamentul termic final i caracteristica ce se controleaz dup
tratament;
-condiiile tehnice suplimentare privind caracteristici mecanice impuse
materialului, tratamente termochimice, raze de racordare i teituri, indicaii
tehnologice (de exemplu prelucrarea unor suprafee mpreun cu alte piese pentru
asigurarea preciziei la montaj) etc.
-analiza impactului ecologic al fabricrii i exploatrii produsului.
n cazul n care se constat necesitatea introducerii unor modificri n
documentaia de execuie pentru mbuntairea tehnologicittii sau eliminarea unor
neconcordante, proiectantul tehnolog face propunerile respective proiectantului de
produs care este singurul autorizat s modifice documentaia de execuie.
Datele de baz sunt constituite in desenul de execuie.
Datele privind materialul prescris sunt n concordan cu ultimele standarde n
vigoare. Materialul piesei X10CrNiS18-9, este prescris conform standardizrii SR-EN
10088-1.
1.2. Stabilirea caracterului produciei
Cantitatea produselor fabricate, complexitatea constructiv i tehnologic
a acestora, stabilitatea n timp a fabricaiei, caracterul utilajelor, sculelor i
dispozitivelor, modul de amplasare al utilajelor, productivitatea fabricaiei, calificarea
muncitorilor i nivelul de elaborare a documentaiei tehnologice influenteaz
procesul de producie.
Sistemele de producie au urmatorele trepte de difereniere:
-producia individual;
-producia de serie;
-producia de mas.
Productia individual sau de unicate
Acest tip de producie capat n prezent o amploare din ce n ce mai mare,
datorit diversificarii ntr-o masur foarte ridicat a cererii consumatorilor.
Caracteristici:

Mihai I. Cristian

UPG-IEDM

- fabricarea unei nomenclaturi foarte largi de produse, n cantitti reduse,

uneori chiar unicate;
- repetarea fabricrii unor produse are loc la intervale de timp nedeterminate,
uneori fabricarea acestora putnd s nu se mai repete niciodat;
- utilajele din dotare au un caracter universal, iar personalul care le utilizeaz
o calificare nalt;
- deplasarea produselor ntre locurile de munc se face bucat cu bucat sau
n loturi mici de fabricaie, cu ajutorul unor mijloace de transport cu deplasare
discontinu;
- amplasarea locurilor de munc n seciile de produc ie se face conform
principiului grupelor omogene de masini.
Producia de serie
Caracteristici:
Acest tip de producie este specific ntreprinderilor care fabric o
nomenclatur relativ larg de produse, n mod periodic i n loturi de fabrica ie de
mrime mare, mic sau mijlocie;
- gradul de specializare al ntreprinderii sau locurilor de munc este mai redus
dect la tipul de serie mare, fiind mai ridicat sau mai scazut n func ie de marimea
seriilor de fabricatie;
- deplasarea produselor de la un loc de munc la altul se face cu mijloace de
transport cu deplasare discontinu (pentru seriile mici de fabrica ie) - crucioare, etc.
sau cu mijloace cu deplasare continu, pentru seriile mari de fabrica ie;
- locurile de munc sunt amplasate dup diferite criterii n func ie de mrimea
seriilor de fabricaie. Astfel, pentru serii mari de fabrica ie locurile de munc sunt
amplasate dup criteriul liniilor tehnologice, iar pentru seriile mici de fabrica ie dup
criteriul grupelor omogene de maini.
n cazul tipului de productie de serie, de fapt, se ntlnesc caracteristici
comune att tipului de productie de mas, ct i tipului de produc ie individuala
(unicate).
Producia de mas
n cadrul ntreprinderilor de producie, produc ia de mas ocup nca o
pondere nsemnat.
Acest tip de producie se caracterizeaz prin urmtoarele:

Mihai I. Cristian

UPG-IEDM

-fabricarea unei nomenclaturi reduse de produse, n mod nentrerupt i n

cantitti mari sau foarte mari;
- specializare nalta att la nivelul locurilor de munc, ct i la nivelul
ntreprinderii;
- deplasarea produselor de la un loc de munc la altul se face bucat cu
bucat, n mod continuu cu ajutorul unor mijloace de transport specifice, cu
deplasare continu de felul benzilor rulante, convoiere sau planuri nclinate;
- din punct de vedere organizatoric, locurile de munc i for a de munc care
le utilizeaz au un grad nalt de specializare fiind amplasate n succesiunea
operaiilor tehnologice sub forma liniilor de produc ie n flux;
Tipul de producie de mas creeaz condiii foarte bune pentru folosirea pe
scar larg a proceselor de producie automatizate, cu efecte deosebite n cre terea
eficienei economice a ntreprinderii.
Pornind de la caracteristicile fiecrui tip de producie enumerat mai sus i
avnd n vedere datele iniiale ale temei proiectului (documentaie de execuie
complet i corect ntocmit, un plan de producie de 1500 buc; o baz material
corespunzatoare n ceea ce privete dotarea cu maini-unelte i S.D.V.-uri; fora de
munc calificat corespunzator i condiii corespunztoare din punct de vedere al
securitii muncii i proteciei mediului), stabilirea tipului produciei s-a facut n funcie
de volumul produciei ( 1500 buc.) i de masa piesei ( 0,034 kg ) conform tabelului
1.2.
Stabilirea tipului produciei (tabel 1.2.1)
Tipul produciei

Individual
Serie mic
Serie mijlocie
Serie mare
De mas

Volumul produciei, buc/an

pentru piese avnd masa (m):
<5kg
Pana la 100
100...500
500...1000
1000...50000
peste 50000

510 kg
Pana la 10
10...200
200...500
500...5000
peste 5000

10100 kg
Pana la 5
5...100
100...300
300...1000
peste 1000

Deoarece masa piesei este de 0,034kg, iar lotul de fabricaie este de 1500 de buci,
din tabelul de mai sus result c avem producie de serie mare.

Mihai I. Cristian

UPG-IEDM

Mihai I. Cristian

UPG-IEDM

CAPITOLUL II
ANALIZA CARACTERISTICILOR MATERIALULUI PIESEI I
ALEGEREA SEMIFABRICATULUI
2.1 Caracterizarea materialului X10CrNiS18-9
Compoziia chimic a materialului EN X10CrNiS18-9 din care este fabricat
piesa este prezentat in tabelul urmtor
Tabelul 2.1

Si

Mn

Ni

Cr

Mo

0.15

1.00

2.0

0.20

0.15

8.00~10.00

17.00~19.00

--

Proprietile mecanice sunt prezentate in urmatorul tabel

Tabelul 2.2
Mechanical Property

Hardness Value

Sample state

Rm
MPa

Rp0.2
MPa

A
%

Z
%

HBW

HRB

HV

solid solution

520

205

40

50

187

90

200

2.2 Alegerea semifabricatului

Alegerea semifabricatului pentru piesele prelucrate mecanic presupune
stabilirea formei, dimensiunilor i metodei tehnologice de obinere a acesteia.
Deoarece costul prelucrrilor mecanice depinde de cantitatea de material
ndepartat, semifabricatul trebuie s fie ct mai apropiat de forma i dimensiunea
piesei finite. Rezult ca alegerea semifabricatului este o problem de optimeconomic ce se rezolv innd seama de: forma, dimensiunile piesei, materialul
prevazut pentru aceasta in desenul de execuie i caracterul produciei.
Se alege o bar laminat cu urmatoarele dimensiuni:

Mihai I. Cristian

UPG-IEDM

CAPITOLUL III
STABILIREA ULTIMEI OPERAII DE PRELUCRARE
MECANIC PENTRU FIECARE SUPRAFA I A
SUCCESIUNII OPERAIILOR TEHNOLOGICE
innd seama de tipul semifabricatului ales i de geometria piesei i
caracteristicile de rugozitate impuse, succesiunea operatiilor tehnologice este
inscrisa in tabelul 3.1,iar

ultima operaie de prelucrare mecanic pentru fiecare

suprafa este prevazuta in tabelului 3.2.

Tabel 3.1.Succesiunea operaiilor tehnologice
Nr. crt.

Cod operaie
tehnologic

Denumirea operaiei

Strunjire

Burghiere

Filetare exterioara

II

Frezare frontal

II

Burghiere

II

Filetare interioar

III

Control tehnic final

Tabel 3.2. Ultima operaie de prelucrare mecanic

Nr.
crt.

Precizia
Suprafaa

Abat.sup.

Abat. inf.

(mm)

(mm)

Rugozitatea
Ra ( m )

Ultima operaie de
prelucrare mecanic

7,8 X 6,5

3,2

Strunjire cilindric exterioar

de finisare

Mihai I. Cristian

UPG-IEDM

M10 X 8

Filetare exterioar

4,2 X 45

3,2

Burghiere

15,5 X 12

Frezare

M8

Filetare interioar

CAPITOLUL IV
PROIECTAREA SUCCESIUNII AEZRILOR I
FAZELOR PENTRU TOATE OPERAIILE DE PRELUCRARE
MECANICA
FILMUL TEHNOLOGIC
Stabilirea succesiunii operaiilor se face cu ajutorul unei metodoclogii prezentat n
continuare. Un prim pas este determinarea procedeului final de prelucrare care asigura
precizia prescris suprafeei respective.
Determinarea succesiunii operaiilor se face inndu-se seama de dimensiunile i
configuraia piesei, de suprafaa de prelucrat i de volumul produciei. Se mai ine seama de
posibilitile i n unele cazuri de disponibilitile de prelucrare ale atelierului respectiv.
Prelucrrile suprafeelor piesei trebuie s se desfoare n ordinea: prelucrri de
degroare prelucrri de finisare prelucrri de mare finee.
Etapele de degrosare au drept scop apropierea formei si dimensiunilor semifabricatului
de forma si dimensiunile piesei (reducerea si uniformizarea adaosurilor de prelucrare) si
evidentierea eventualelor defecte ascunse ale semifabricatului.
Etapele de semifinisare apar atunci cnd adaosurile mari nu au permis preluarea
neuniformitatilor printr-o singura trecere la degrosare; au drept scop cresterea preciziei 8
suprafetelor care constituie baze tehnologice la prelucrarile ulterioare.
Etapele de finisare (cu scule aschietoare metalice sau cu abrazivi) au drept scop
asigurarea preciziei dimensionale, a pozitiei reciproce si a rugozitatii suprafetelor.
Etapele de superfinisare (prelucrare de mare finete) au drept scop obtinerea rugozitatii
n cazul cnd se prevad prescriptii deosebite n acest sens; abaterile dimensionale pot fi
corectate numai n mica m[sura, iar abaterile de forma si pozitie nu pot fi nlaturate prin
aceste etape de prelucrare. Deoarece costurile acestor etape sunt ridicate (de aproximativ 4 ori

Mihai I. Cristian

UPG-IEDM

mai mari dect la finisare), prescrierea la proiectare a unor conditii speciale pentru
rugozitatea
si calitatea stratului superficial trebuie facuta cu discernamnt pe baza analizei
conditiilor de exploatare a piesei.
Fiecare etapa de prelucrare mecanica este caracterizata de precizia economica si
rugozitatea economica, definite ca fiind valorile ce se obtin n conditii normale de fabricatie
(masini-unelte cu precizie uzuala, forta de munca mediu calificata etc). In literatura de
specialitate exista tabele cu clasele de precizie economica si valori ale rugozitatii Ra pentru
etapele mentionate mai sus ale metodelor de prelucrare mecanica.
Pe baza indicatiilor privind precizia economica si rugozitatea economica se stabileste
pentru fiecare suprafata ultima etapa de prelucrare mecanica.
n cadrul prelucrrii unei piese se pot utiliza mai multe variante de procese
tehnologice, inndu-se ns seama de unele consideraii cu caracter general:
-alegerea semifabricatului cu forma i dimensiunile cat mai aproape de cele cerute
pentru piesa finit;
-la primele operaii trebuie s se prelucreze acele suprafee care n operaia urmtoare
vor servi drept baze tehnologice;succesiunea operaiilor trebuie s fie stabilit n funcie de
necesitatea de a schimba ct mai putin baza de aezare n decursul procesului tehnologic;
-operaiile de degroare se efectueaz la nceputul procesului tehnologic;
-suprafeele cu rugozitate i precizie ridicat se finiseaz la ultimele operaii de
prelucrare, pentru a evita deteriorarea lor n cursul altor prelucrri sau al transportului piesei
de la un loc de munc la altul;
-suprafeele pentru care se impun condiii severe de precizie a poziiei reciproce se
prelucreaz n aceeai orientare i fixare a presei;
-succesiunea operaiilor de prelucrare trebuie astfel stabilit nct s se menin, pe ct
posibil, aceleai baze tehnologice;
-n cazul prelucrrii pe linii tehnologice n flux, volumul de lucrri afectat fiecrei
operaii trebuie corelat n ritmul mediu al liniei.

Mihai I. Cristian

UPG-IEDM

Faza

Scula
ashietoare

Schia aezrii

Strunjire frontal
de finisare

Cuit frontal

Teire 0,3x45

Cuit ncovoiat

Strunjire cilindric
exterioar 7,8

Cuit ncovoiat

Teire 0,5x45

Cuit ncovoiat

Strunjire cilindric
exterioar 10

Cuit ncovoiat

Strunjire exterioar de
profilare 6,3

Cuit profilat

Burghiere 4,2x47

Burghiu 4,2

Filetare exterioar M10

Filier M10

Debitare

Cutit debitare

Strung
normal SN
320 x 750

Mijloc de
/verificare
msurare

Aezarea

Denumirea fazei

Utilajul
tehnologic

Operaia

4.1.Filmul Tehnologic

ubler

Mihai I. Cristian

10 Strunjire frontal de finisare

UPG-IEDM

Cuit frontal

11

Teire 0,3x45

Cuit ncovoiat

12

Strunjire cilindric
exterioar 7,8

Cuit ncovoiat

13

Teire 0,5x45

Cuit ncovoiat

14

Strunjire cilindric
exterioar 10

Cuit ncovoiat

15

Strunjire exterioar de
profilare 6,3

Cuit profilat

16

Filetare exterioar M10

Filier M10

Strung
normal SN
320 x 750

ubler

Mihai I. Cristian

II

UPG-IEDM

17

Frezare frontal

Freza cilindrofrontal

18

Realizat gaur de
centrare

Burghiu de
centruire
(centruitor)

19

Burghiere 6,4

Burghiu
6,4

20 Filetare interioar M8

Tarod M 8 x
1,25

Masina de
frezat FUS22

ubler

Mihai I. Cristian

III

21

Control tehnic final

UPG-IEDM

Mihai I. Cristian

UPG-IEDM

4.2. Alegerea utilajelor i SDV-urilor

4.2.1 Alegerea utilajelor
Mainile unelte se aleg innd cont de:
-tipul prelucrrii;
-forma i dimensiunile piesei;
-se va avea n vedere i masa piesei astfel nct deformrile elastice ale sistemului s nu
depeasc valorile impuse de precizia prelucrrii (maina s aib o rigiditate suficient de
bun);
-gama de turatii i avansuri s permit obinerea parametrior regimului de achiere
corespunztori prelucrrii;
-volumul produciei.
La alegerea mainii unelte din cartea mainii sau tabele se vor extrage urmtoarele
caracteristici:
-tipodimensiunea mainii;
-gama de turaii;
-gama de avansuri;
-puterea motorului principal de acionare;
-dimensiunile maxime ale pieselor ce pot fi prelucrate.
Strunjirea se face pe strunguri normale, din care am ales strung normal SN 320X750, cu
principalele caracteristici tehnice:

Mihai I. Cristian

UPG-IEDM

Diametrul maxim de lucru : 320 mm

Lungimea maxima de lucru intre varfuri : 750 mm
Diametrul maxim de lucru deasupra ghidajelor : 160 mm
Diametrul maxim al gaurii arborelui principal : 36 mm
Numarul de trepte directe de turatie(angrenare) : 18
Domeniul de turatii : 31.5-1600 r/m
Numarul de avansuri longitudinale si transversale : 36
Domeniul avansurilor longitudinale : 0.03-3.52 mm/rev
Domeniul avansurilor transversale : 0.01-1.17 mm/rev
Conicitatea gaurii arborelui principal : Morse Nr.5
Pasul surubului conducator : 6 mm
Cursa maxima a pinolei : 130 mm
Motor electric : 3KW x 1420 r/m , 380/220-50 HZ
Dimensiunile strungului : 2075 mm x 750 mm x 1350 mm
Masa neta : 1150 kg
Frezarea se face pe masina de frezat universala tip FUS 22 - 2M cu urmatoarele
caracteristici tehnice:

Suprafata de lucru a mesei de baza: 220/670 mm

Cursa maxima transversala a saniei orizontale: 250 mm
Cursa maxima longitudinala a mesei de baza: 320 mm
Conul arborelui principal orizontal: ISO 40
Suprafa de lucru a mesei fixe (echer): 320 x 670 mm
Conul arborelui capului de frezat vertical cu pinola: ISO 40
Masa maxima a piesei de prelucrat: 75 kg
Cursa maxima verticala a suportului mesei: 300 mm
Rotirea capului de frezat vertical: 360o
Numarul treptelor de turatii: 18
Domeniul de turatii: 45 - 2240 rot/min
Numarul treptelor de avansuri: 18
Domeniul de avansuri: 12,5 - 630 mm/min
Viteza avans rapid: 1200 mm/min

Mihai I. Cristian

UPG-IEDM

Puterea motorului principal: 1,5kW

Turatia motorului principal: 3000 rot/min
Greutatea masinii: 1000 kg

4.2.2Alegerea sculelor
n funcie de natura i de proprietile fizico-chimice ale materialului semifabricatului se aleg
materialele prilor active ale sculelor, pentru realizarea unei prelucrri n condiii date.
Tabelul 4.2. Caracteristicile sculelor achietoare
Nr.
crt.

Denumirea
Faza

sculei

Schia sculei achietoare

Caracteristici tehnice

achietoare
(catalog)

Strunjire

Cuit frontal

frontal

Strunjire
2

cilindric
exterioar

Cuit lateral

h=20
h1=20
b=20
l1=118.9
l1s=125
l3=12.9
f1=22
f1s=15.9

h=20
h1=20
b=20
l1=125
l3=18
f1=25

Mihai I. Cristian
3

Debitare

Cutit

UPG-IEDM
de

debitare

Realizate
gaura
centrare

Burghiu de

de centrare

h=20
h1=20
f1=20
l1=125
l3=25.5
ar=20
b=20

d1=8mm
l1=79mm
l2=17mm
d2=8mm

Mihai I. Cristian

Gurire

Burghiu

UPG-IEDM

Dc=4.2
L25=40
l2=55
dm=10

4,2

Gurire
5

Burghiu
6,4

Frezare

Frez
cilindrofrontal

Dc=6.4
l4=39
l6=53
l2=91
dm=8

Dc=16
ds=20

Mihai I. Cristian
7

Filetare

Tarod

UPG-IEDM
ds=8

M8

Filetare

Filiera

M10

4.3 Determinarea adaosurilor de prelucrare si dimensiunilor

interoperationale

Adaosul de prelucrare pentru prelucrarea mecanica este marimea stratului de

metal,masurat pe directia normalei la suprafata prelucrata, ce se ndeparteaza prin
aschiere.Valoarea adaosurilor de prelucrare trebuie sa fie astfel determinata nct sa se asigure
obtinerea preciziei dimensionale si a calitatii suprafetei cu costuri minime n conditiile
concrete ale fabricatiei.
Adaosurile de prelucrare prea mari conduc la scumpirea fabricatiei prin cresterea
numarului de faze de prelucrare, cresterea consumului de scule, cresterea consumului de
energie, uzarea prematura si excesiva a utilajelor.

Mihai I. Cristian

UPG-IEDM

Adaosurile de prelucrare mici nu permit obtinerea preciziei si rugozitatii suprafetei prin

procedee economice, creste pericolul aparitiei rebuturilor, ceea ce va avea drept consecinta tot
cresterea costurilor
Adaosul total At pe o suprafata se ndeparteaza prin mai multe faze de prelucrare a
caror precizie creste treptat pna la precizia (si rugozitatea ) impusa suprafetei n desenul de
executie, si carora le va fi alocat un adaos de prelucrare al fazei Ai.
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se utilizeaza doua metode:
- metoda experimental - statistica
- metoda analitica de calcul
Metoda

experimental statistica este bazata pe datele obtinuteca urmare a

generalizarii experientei atelierelor de prelucrare mecanica, adaosurile de prelucrare

stabilindu-se pe baza standardelor, normativelor sau tabelelor de adaosuri.
Utilizarea tabelelor de adaosuri faciliteaza proiectarea proceselor tehnologice, darn u
prezinta garantia ca adaosurile stabilite in acest mod sunt minime pentru conditiile concrete a
operatiilor (fazelor) de prelucrare mecanica a fiecarei suprafete, de schemele de bazare si
fixare a semifabricatului pentru diferitele operatii de prelucrare si de erorile de prelucrare
anterioare. Aceasta metoda permite stabilirea rapida, pe baza unei solutii unice, a adaosurilor
de prelucrare.
Metoda analitica de calcul se bazeaza pe analiza factorilor care determina marimea
adaosului si stabilirea elementelor componente ale acestuia pentru conditiile concrete de
prelucrare. Aceasta metoda permite evidentierea posibilitatilor de reducere a consumului
specific de material si de micsorare a volumului de munca al prelucrarilor mecanice la
proiectarea unor procese tehnologice noi, precum si la analiza celor existente.
Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare permite determinarea unor dimensiuni
intermediare optime la toate operatiile successive de prelucrare si asigura un numar minim de
operatii si faze de prelucrare, necesare, obtinerii calitatii prescrise a piesei prelucrate.

Adaosurile de prelucrare pentru suprafaa 7,8 sunt prezentate n tabelul 4.3.1:

Nr.
crt.
1

Operatie
Semifabricat

Adaos
op.[mm]
-

Precizie
ai
as
-

Rug.
[m]
-

Dimens.
interop.
18

Nr.
treceri
-

Adancime
aschiere
-

Mihai I. Cristian
2

Strunjire

UPG-IEDM
5.1

0.1

0.1

7.8

1X2.55
1X2.55

5,1

Adaosurile de prelucrare pentru suprafaa M10 sunt prezentate n tabelul 4.3.2:

Nr.
crt.
1

Operatie
Semifabricat

Adaos
op.[mm]
-

Precizie
ai
as
-

Rug.
[m]
-

Dimens.
interop.
18

Nr.
treceri
-

Adancime
aschiere
-

Strunjire

0.05

0.05

10

3
1

Filetare

0.6

M10X1

1X3
1X1
1X0.6

0.6

Adaosurile de prelucrare pentru suprafaa 6,3 sunt prezentate n tabelul 4.3.3:

Nr.
crt.
1

Operatie
Semifabricat

Adaos
op.[mm]
-

Precizie
ai
as
-

Rug.
[m]
-

Dimens.
interop.
7.8

Nr.
treceri
-

Adancime
aschiere
-

Strunjire

0.75

0.1

6.3

1X0.75

0.75

0.1

Adaosurile de prelucrare pentru suprafaa 4,2 sunt prezentate n tabelul 4.3.4:

Nr.
crt.
1

Operatie
Semifabricat

Adaos
op.[mm]
-

Precizie
ai
as
-

Rug.
[m]
-

Dimens.
interop.
7.8

Nr.
treceri
-

Adancime
aschiere
-

Burghiere

2.1

0.1

4.2

1X2.1

2.1

Nr.
crt.
1

Operatie

0.1

Semifabricat

Adaos
op.[mm]
-

Precizie
ai
as
-

Rug.
[m]
-

Dimens.
interop.
18

Nr.
treceri
-

Adancime
aschiere
-

Frezare

2.5

0.1

15,5

1X2.5

2.5

0.1

Adaosurile de prelucrare pentru suprafaa 15,5 sunt prezentate n tabelul 4.3.5:

Mihai I. Cristian

UPG-IEDM

Adaosurile de prelucrare pentru suprafaa M8 sunt prezentate n tabelul 4.3.6:

Nr.
crt.
1

Operatie
Semifabricat

Adaos
op.[mm]
-

Precizie
ai
as
-

Rug.
[m]
-

Dimens.
interop.
18

Nr.
treceri
-

Adancime
aschiere
-

Burghiere

3.2

0.05

0.05

6,4

1X3.2

3.2

Filetare

0.8

M8X1

1X0.8

0.8

CAPITOLUL V
DETERMINAREA PARAMETRILOR OPERAIILOR DE PRELUCRARE
MECANIC A PIESEI I A NORMELOR TEHNICE DE TIMP

5.1Adaosul de prelucrare
Adaosul de prelucrare Ap este stratul de metal, msurat normal pe suprafata piesei,
ce se ndeprteaz la prelucrarea semifabricatului.
Adaosul de prelucrare corect trebuie s asigure stabilitatea procesului de prelucrare,
calitatea ridicat a produciei i costul minim.
La stabilirea adaosurilor de prelucrare se pot folosi normative elaborate pe baza
generalizrii experienei ntreprinderilor. Normativele tin seama de unii parametrii ce
caracterizeaz piesa prelucrat i condiiile de prelucrare (dimensiune, material, tip de
producie, etc). Ele permit stabilirea rapid, pe baza unei soluii unice, a adaosurilor de
prelucrare.

Mihai I. Cristian

UPG-IEDM

O alt metod de determinare a adaosurilor de prelucrare este metoda analitic de

calcul. Necesit un volum mare de calcul, putnd fi aplicat economic n cazul produciei de
mas sau de mare serie.
n cazul de fa la stabilirea adaosurilor de prelucrare se folosesc tabele din cri de
specialitate.
Pentru determinarea parametrilor operaiilor tehnologice se urmrete calcularea
adncimii de achiere, a avansului, vitezei de achere i turaiei pentru fiecare faz.

5.2.Normarea tehnic a operaiilor tehnologice

Structura normei de timp
Normarea muncii reprezinta activiatetea de cercetare analitica a proceselor de munca
pe baza unor metode si procedee adecvate.Norma tehnica se face pe baza normelor de timp,
adica a timpului necesar pentru executarea unei anumite lucrari tehnologice in conditii
tehnico-economice si organizatorice date.
Norma de munca cu fundamentarea tehnica se numeste norma tehnica si se poate
determinaca norma de timp sau norma de productie.
Norma de timp [Nt] reprezinta durata de timp necesara pentru executarea unui produs
in anumite conditii tehnico-organizatorice.
Norma de productie[Np] este marimea inversa a normei de timp si se exprima prin
cantitatea de produse executate in unitatea de timp.
Norma tehnica de timp constituie timpul normat si contine elemente din figura 5.2.1:

Fig 5.2.1: structura normei de timp

tpi-timpul de pregatire-incheiere si se refera la timpul necesar lucratorului inainte de
inceperea prelucrarii si dupa terminarea unui lot de produse pentru activitati ca : pregatirea
sdv-urilor, reglarea masinilor unelte etc.
tu-timpul unitar care reprezinta consumul de timp normat pentru realizarea unei
operatii , piese sau a unui produs;
tu=top+td+tir
In care top=tb+tir
Timpul operativ[top] denumit si timp efectiv este timpul consumat pentru preluarea
materialului in decursul caruia se realizeaza procesul tehnologic de prelucrare mecanica.
Timpul de baza[tb] se mai numeste si timpul de masina este timpul necesar pentru
prelucrarea materialului sau a semifabricatului pentru a-i schimba aspectul si forma sau
pentru a stabili pozitia reciproca a pieselor daca este cazul unui montaj.
Timpul auxiliar[ta] este timpul in cursul caruia nu se produce nici o modificare
cantitativa sau calitativa a obiectului muncii.
Timpul de intreruperi reglementare : tir= ton +tic

Mihai I. Cristian

UPG-IEDM

Timplu de deservire [td] a locului de munca este alcatuit din timpul de deservire
tehnica[tdt]-in cursul caruia executantul asigura pe intreaga perioada a schimbului de munca ,
mentinerea in stare normala de functionare a utilajelor si de utilizare a sculelor si timpul de
deservire organizatorica[tdo]- in cursul caruia executantul asigura organizarea ,aprovizionarea
si ingrijirea locului de munca.
td=tdt+tdo
Determinarea normei de timp impune detrminarea timpului total necesar pentru
parcurgerea tuturor operaiilor.

5.2.1.Relatii de calcul pentru determinarea timpului de baza

Determinarea timpului de baza la strunjire timpul de baza este timpul in cursul
caruiua un executant cu ajutorul strungului sis dv-urilor corespunzatoare sau supraveghaza
lucrarile necesare pentru modificarea nemijlocita a dimensiunilor formei, proprietatilo, starii
obiectului muncii.Conform STAS 6909-65 acest timp se noteaza cu t bsi se masoara in
min/om.
Timpul de baza , adica timpul necesar pentru strunjirea unei suprafete , este definit
prin relatiile urmatoare :

Fig 5.2.1.1: Strunjire exterioara- Schita si formule

Fig 5.2.1.2 : Strunjire frontala Schita si formule

In care : L este lugimea cursei de lucru a sculei I sensul avansului
i = numarul de treceri necesar pentru executarea suprafetei respective
l = lungimea suprafetei prelucrate [mm]
l1= distanta de patrundere (intrare) a cutitului [mm]
l2=distanta de depasire a sculei (l2=0.5mm)
s- avansul [mm/rot]
n =turatia piesei [rot/min]

Mihai I. Cristian

UPG-IEDM

Fig 5.2.1.3 :Elementele cursei de lucru a cutitului

5.2.2 Determinarea regimurilor de aschiere

Elementele regimului de aschiere ,adancimea t , avansul s , viteza de aschiere v (sau
turatie n) sunt determinate de o serie de factori care pot in grupati astfel:
Relativ la semifabricat si piesa:
-material, calitate, tratament termic;
-adaosul tehnologic de prelucrare;
-forma, dimensiunile si plasarea suprafetei prelucrate;
-conditii tehnologice (rugozitati, precizii etc)
Relativ la scula:
-materialul partii aschietoare;
-forma si dimensiunile capului cutitului
-forma si dimensiunile taisului
-durabilitatea impusa taisului sculei
Relativ la masina-unelta:
-posibilitati de prindere a pieselor si sculelor
-game de avansuri si turatii
-momente maxim admise de sistemele cinematice
-puterea disponibila pentru aschiere

Mihai I. Cristian

UPG-IEDM

Mihai I. Cristian

UPG-IEDM

Lungimea suprafetei

0.5

2
3
4
5
6
7
8

0.3X45
7,8
0.5X45
10
6.3
4.2
M10

0.3
6.5
0.5
10
1.2
47
10

1 0.5
2 5.1
1 0.5
2
4
1 0.75
1 2.1
1 0.6

0.02
0.05
0.02
0.05
0.05
0.12
0.1

1500
1500
1500
1500
1000
1000
100

68
73
89
95
39
26
6

0.07
0.21
0.08
0.31
0.07
0.4
0.12

18

18

0.08

1500

170

0.09

10

0.5

0.05

1500

131

0.03

11 0.3X45 0.3 1 0.5

0.02
1500
68
12
7,8
6.5 2 5.1
0.05
1500
73
13 0.5X45 0.5 1 0.5
0.02
1500
89
14
10
10 2
4
0.05
1500
95
15
6.3
2 1 0.75 0.05
1000
39
16
M10
10 1 0.6
0.1
100
6
Total componente si norma de timp pentru operatia I
17 15.5
18 1 2.5
0.2
2000
195
18
8
1 1 0.5
0.05
2000
100
II A
19
6.4
6 1 3.2
0.15
2000
80
20
M8
5 1 0.05
.01
500
25
Total componente si norma de timp pentru operatia II

0.07
0.21
0.08
0.31
0.07
0.12
2.27
0.12
0.02
0.03
0.12
0.3

FAZA

ASEZAREA

OPERATIA

Dimensiunea suprafetei

Tabel Parametrii regimului de achiere i norma tehnic de timp

Componentele normei teh

Parametrii regimului de aschiere

Timp auxiliar, Ta
i

t
mm

s
mm/rot

n
rot/min

v
m/min

Tb

0.05

1500

131

0.03

Ta1

Ta2

Ta3

0.2
5
0.3
0.3
0.3
0.3
0.2
0.3
0.3
0.2
5
0.2
5
0.3
0.3
0.3
0.3
0.2
0.3
-

0.2

0.2

Ta4

Total

0.2
0.2
0.2
0.2
0.2
0.2
0.2
0.2
0.2
0.2