POLI REKAYASA Volume 5, Nomor 1, Oktober 2009

ISSN : 1858-3709

Pengaruh Variabel Pemotongan Terhadap Kualitas Permukaan

Produk dalam Meningkatkan Produktifitas
Effect on Cutting Variable at Product Surface Quality to
Improve the Productivity
Ichlas Nur & Andriyanto
Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Padang Kampus Unand Limau Manis Padang 25163
Telp. 0751-72590 Fax. 0751-72576 Email : ichlasnur@hotmail.com

ABSTRACT
Mechanical process productivity must be improved. It will be push the product quantity based on
product specification. Quality of product specification based on geometrical size and grad of surface roughness.
The more amount of product, the more return of investment and company gain the benefit. Productivity for
mechanical process depends on feeding and depth of cutting. To analyze the condition of cutting process, we
must conduct research.
The method applied in this research was used to analyze the factor of cutting process effect. The factors
were speed and feeding which contributed on surface roughness. The variables of speeds were 43.12 mm/min,
49.28 mm/min, 54.88 mm/min, 62.72 mm/min, 72.52 mm/min, 73.92 mm/min, 82.88 mm/min, 94.08 mm/min and
124.32 mm/min. The variables of feeding were 37.39 m/min, 38.69 m/min and 51.11 m/min. The research has
two samples. The specification of test pieces are that diameter is 22 mm, the length is 15 mm and material is ST
37.
The output of this research is the surface roughness depends on speed and feeding. The more speed will
be increase the surface roughness. On the other side, the more feeding will be decrease the surface roughness.
The volume of chips indicates the productivity where more chips indicate more speed and feeding but surface
roughness also increase.
Keyword: productivity, surface roughness, benefit

PENDAHULUAN
Dalam melakukan proses pemesinan
ada berbagai aspek yang perlu di
pertimbangkan, antara lain produktivitas
(laju pelepasan geram) yang tinggi dan
produk yang dikerjakan mempunyai
kualitas yang bagus, dimana kualitas
produk yang bagus salah satunya
ditunjukan dengan tingkat kekasaran
permukaan sesuai dengan yang diharapkan.
Pengaruh parameter pemesinan
terhadap kualitas permukaan Permukaan
Baja DF-3 (AISI 01) yang dikeraskan
[Ganjar, 2005]. Hasil analisa varian
menunjukkan bahwa kecepatan potong, laju
pemakanan, kekerasan benda kerja dan
kedalaman pemotongan secara statistik
mempunyai pengaruh yang signifikan
terhadap kekasaran permukaan. Interaksi
kecepatan potong dan kekerasan benda
kerja, kecepatan potong dan laju
pemakanan serta kecepatan potong dan

kedalaman pemotongan juga tampak

berpengaruh. Secara khusus ditemukan
bahwa pada range kekerasan 55.4 sampai
dengan 59.6 HRC. CBN mampu
menghasilkan kekasaran permukaan yang
lebih baik dibandingkan ceramics.
Hasil komponen proses pembubutan
terutama kekasaran permukaan sangat
dipengaruhi oleh sudut potong pahat,
kecepatan makan (feeding), kecepatan
potong (cutting speed), tebal geram (depth
of cut) dll [Rochim, 1983].
Tujuan yang ingin dicapai pada
penelitian ini adalah mengetahui pengaruh
variabel pemotongan yaitu sudut potong
utama tetap, kecepatan potong dan
kecepatan makan
bervariasi pengaruh
terhadap kekasaran permukaan dan
mengetahui laju penghasilan geram
maksimum
Adapun perumusan masalah adalah
bagaimana pengaruh variabel pemotongan

28

POLI REKAYASA Volume 5, Nomor 1, Oktober 2009

terhadap
kualitas
permukaan
dan
bagaimana dengan laju penghasilan geram
yang maksimal.
Mesin bubut adalah sarana yang
digunakan untuk proses pemesinan bentuk
silinder luar dan dalam serta bentuk-bentuk
konus. Benda kerja dicekam pada chuck di
spindel utama dalam keadaan berputar dan
sebuah pahat bermata tunggal digerakkan
secara longitudinal, maka proses pemesinan
terjadi pada benda kerja.
Ada beberapa parameter yang harus diatur
agar proses pemesinan [Rochim, 1983] bisa
menghasilkan
benda
kerja
dengan
spesifikasi yang diharapkan, yaitu sebagai
berikut :

ISSN : 1858-3709

n = putaran spindel (rpm)

2. Gerak makan (f) dan kecepatan makan
(v f )
Gerak makan adalah perpindahan mata
pahat potong saat spindel utama
berputar satu putaran. Hubungan antara
gerak makan dan kecepatan makan
adalah sebagai berikut [Rochim, 1983] :
v f = f x n .........................(2)
dimana :
v f = kecepatan makan (mm/menit)
f = gerak makan (mm/putaran)
3. Kedalaman pemakanan (a)
Kedalaman pemakanan, bersama-sama
kecepatan potong dan gerak makan
menentukan kecepatan penghasilan
geram
(material
removal
rate).
Persamaan yang menyatakan hubungan
tersebut adalah [Rochim, 1983] :
Z = f x a x V c ..(3)

Gambar 1. Parameter pemesinan dalam proses

bubut [Rochim,1983]

1. Kecepatan putar bendakerja (n)

Kecepatan putar bendakerja pada mesin
bubut biasa disebut putaran spindel
yang mana sebenarnya merupakan
variabel yang diturunkan dari variabel
kecepatan potong (V c ) dan diameter
bendakerja (D). Adapun kecepatan
potong dipengaruhi oleh material
bendakerja
dan
pahat
potong.
Persamaan yang menyatakan hubungan
tersebut adalah [Rochim, 1983]:
D n
..(1)
Vc
1000
dimana :
V c = Kecepatan potong (m/menit)
D = Diameter rata-rata benda kerja
(mm)

Dimana :
Z = kecepatan penghasilan geram
(cm3/menit)
Kedalaman
pemakanan
juga
menentukan lebar geram sebelum
terpotong.
Persamaan
yang
menyatakan hubungan tersebut
adalah [Rochim, 1983] :

a
.(4)
sin r

Permukaan
suatu
bendakerja
sebenarnya dapat terdiri dari lapisan-lapisan
[Rochim, 1983]. Lapisan ini diantaranya
ada yang terlihat lebih menonjol
membentuk pola yang kompleks yang
disebut profil. Berdasarkan profil ini
permukaan bendakerja dapat terdiri dari
empat ketidakteraturan, yaitu :
1. Ketidakteraturan makro geometri.
2. Ketidakteraturan gelombang.
3. Ketidakteraturan alur.
4. Ketidakteraturan serpihan.
29

POLI REKAYASA Volume 5, Nomor 1, Oktober 2009

Dari
keempat
ketidakteraturan
tersebut, yang disebut dengan kekasaran
permukaan
adalah
kombinasi
dari
ketidakteraturan alur dan serpihan.
Kekasaran permukaan merupakan
salah satu faktor penting dalam menentukan
kualitas
suku
cadang,
diantaranya
mengenai:
1. Daya tahan
2. Kekuatan suku cadang.
3. Ketahanan terhadap karat.
4. Kekokohan suku cadang yang
dirangkai dengan komponen lain.
Untuk memproduksi profil suatu
permukaan maka jarum peraba dari alat
ukur kekasaran permukaan akan bergerak

ISSN : 1858-3709

sepanjang lintasan yang berupa garis lurus

dengan jarak yang telah ditentukan terlebih
dahulu. Panjang lintasan ini disebut dengan
panjang pengukuran (l m ). Sesaat setelah
jarum berhenti maka secara elektronis alat
ukur melakukan perhitungan berdasarkan
data yang telah terdeteksi oleh jarum
peraba. Bagian dari panjang pengukuran
dimana dilakukan analisa profil permukaan
disebut panjang sampel (l).
Reproduksi
dari
profil
sesungguhnya adalah terlihat seperti
gambar di bawah ini dengan penambahan
keterangan [Rochim, 2001]
sebagai
berikut:

Gambar 2. Profil permukaan [Rochim, 2001]

1. Profil geometrik ideal ; adalah profil

permukaan ideal.
2. Profil terukur ; adalah profil
permukaan terukur.
3. Profil referensi ;
Adalah profil yang digunakan
sebagai acuan untuk menganalisa
dari ketidakteraturan konfigurasi
permukaan. Profil ini dapat berupa
garis lurus atau garis yang
bentuknya sesuai dengan profil
geometrik ideal serta menyinggung
puncak tertinggi dari profil terukur.
4. Profil alas
Adalah profil referensi yang
digeserkan ke bawah (arah tegak

lurus terhadap profil geometrik

ideal) pada suatu panjang sampel
hingga menyinggung titik terendah
dari profil terukur.
5. Profil tengah
Adalah nama yang diberikan kepada
profil referensi yang digeserkan ke
bawah pada suatu panjang sampel
sedemikian rupa sehingga jumlah
luas daerah diatas profil tengah
sampai ke profil terukur sama
dengan luas daerah profil di bawah
profil tengah sampai ke profil
terukur.

30

POLI REKAYASA Volume 5, Nomor 1, Oktober 2009

Berdasarkan profil profil yang diterangkan

di atas maka dapat didefinisikan beberapa
parameter kekasaran permukaan yang
berhubungan dengan dimensi pada arah
tegak dan arah mendatar. Untuk dimensi
arah tegak dikenal beberapa parameter
[Rochim, 2001] yaitu :
1. Kekasaran total (R t )
Adalah jarak antara profil referensi
dengan alas.
2. Kekasaran perataan (R p )
Adalah jarak rata-rata antara profil
referensi dengan profil tengah.
3. Kekasaran rata-rata aritmatik (R a )
Adalah rata-rata aritmatik dari harga
absolut antara profil terukur dengan
profil tengah. Dapat dirumuskan
sebagai berikut [Rochim, 2001] :

Ra

1 lm
f(x) d(x) ..(5)
lm 0

4. Kekasaran rata-rata kuadratik (R q )

Adalah akar dari jarak kuadrat ratarata antara profil terukur dengan
profil tengah. Dapat dirumuskan
[Rochim, 2001] :
Rq

1 lm
f(x) 2 d(x) (6)

0
lm

5. Kekasaran rata-rata total (R z )

Merupakan jarak rata-rata profil alas
ke profil terukur pada lima puncak
tertinggi dikurangi jarak rata-rata
profil alas ke profil terukur pada
lima lembah terendah [Rochim,
2001].
Rz = (P1 + P2 + +P5 V1 V2 - V5) / 5 .(7)
Dari bermacam parameter kekasaran
permukaan diatas, parameter R a
relative lebih banyak digunakan
untuk menentukan tingkat kekasaran
permukaan suatu produk. Parameter
R a cocok apabila digunakan untuk

ISSN : 1858-3709

memeriksa kualitas permukaan

komponen mesin yang dihasilkan
dalam jumlah banyak dengan
menggunakan suatu proses tertentu.
Dibandingkan dengan parameter
lainnya, harga R a lebih sensitif
terhadap penyimpangan yang terjadi
pada proses pemesinan.
METODOLOGI
a. Bahan dan alat
Bahan baku yang digunakan dalam
penelitian ini adalah material produk
yang dipakai adalah berbahan ST 37,
untuk Pahat dipakai bahan HSS (High
Speed Steel). Mesin yang digunakan
adalah Mesin EMCO MAXIMAT V13
buatan Swiss, alat ukur yang dipakai
untuk mengukur kekasaran permukaan
adalah surface tester merek Mitutoyo
dan alat ukur geometrik adalah
mikrometer.
b. Rancangan dan Prosedur Penelitian
Rancangan penelitian yang akan
dilakukan
adalah,
dengan
menvariasikan putaran spindel yaitu
440 rpm, 560 rpm dan 740 rpm. Maka
akan didapat kecepatan potong sesuai
dengan rumus yang ada di tinjauan
pustaka. Dengan memasukkan diameter
yang akan dipotong adalah konstan 22
mm , akan didapat kecepatan potong
dari persamaan 1 adalah :

Vc= 37.39 m/min

Dengan memakai rumus yang sama
maka didapat Vc= 38.69 (m/min) dan
Vc= 51.11 (m/min). Untuk sudut pahat
adalah tetap yang dipakai adalah 580
dan gerak makan adalah 0.098 mm/r,
0.112 mm/r dan 0.168 mm/min. Maka
didapat kecepatan makan sesuai dengan
rumus pada persamaan 2 adalah :
V f = 440 . 0.098 = 43.12 [mm/menit].
Untuk mencari kecepatan makan
selanjutnya dapat dilihat pada tabel 1

31

POLI REKAYASA Volume 5, Nomor 1, Oktober 2009

ISSN : 1858-3709

maka didapat untuk Pengambilan

sampel dilakukan dengan 2 replikasi.
Untuk lebih jelasnya dapat dlihat pada
tabel dibawah ini :
Tabel 1. Rancangan Percobaan
Kecepatan

Kecepatan

Diameter

potong

makan

Kekasaran

akhir

(m/min)

(mm/min)

(m)

(mm)

37.39

43.12

37.39

49.28

37.39

73.92

38.69

54.88

38.69

62.72

38.69

94.08

51.11

72.52

51.11

82.88

51.11

124.32

Gambar 3. Aliran penelitian

HASIL

Data
dari
proses
pemesinan
didapatkandata kekasaran permukaan dalam
satuan m. Pengukuran dilakukan 3 posisi
pada setiap benda uji dengan replikasi 2.
Data ini dapat dilihat pada tabel 4.1. Untuk
tabel 4.2 adalah rerata dari hasil 3
pengukuran

Tabel 2. Tabel Pengukuran rerata kekasaran permukaan dan diameter akhir

Kecepatan
potong
(rpm)
440

560

740

Gerak makan (mm/min)

0.098
2.27
2.41
2.52
2.3
2.69
2.46
1.68
1.77
1.53

0.098
2.64
2.03
2.05
2.17
2.27
2.49
1.91
1.64
1.56

0.112
2.3
2.55
2.25
2.04
2.29
2.56
1.75
1.66
1.89

0.112
2.82
2.11
2.11
2.18
2.59
2.87
2.09
1.93
1.83

0.168
2.57
2.24
2.57
2.96
2.98
2.56
2.35
2.67
2.58

0.168
2.62
2.27
2.34
2.53
2.31
2.55
2.88
2.15
2.27

32

POLI REKAYASA Volume 5, Nomor 1, Oktober 2009

ISSN : 1858-3709

Tabel 3. Tabel Pengukuran rerata kekasaran permukaan dan diameter akhir

Kecepatan potong
(m/min)
37.39
37.39
37.39
38.69
38.69
38.69
51.11
51.11
51.11

Kecepatan makan
(mm/min)
43.12
49.28
73.92
54.88
62.72
94.08
72.52
82.88
124.32

Kekasaran(m)
2.4
2.24
2.36
2.34
2.46
2.41
2.3
2.31
2.297
2.55
2.83
2.46
1.7
1.7
1.767
1.95
2.53

2.43

Diameter akhir
(mm)
19.85
19.95
19.93
19.8
19.9
19.95
19.95
19.8
19.9
19.85
19.95
19.6
19.93
19.8
19.95
19.95
19.9

19.85

PEMBAHASAN
Dari hasil data diatas dilakukan
pengolahan data dengan memakai software
Minitab 14 [Iriawan, 2006]. Dimana
pengolahan memakai general linear model
dengan 2 factor [Mongomery, 1989] adalah

kecepatan dan kecepatan makan dan

memakai 3 level dengan type fixed.
Selanjutnya dilakukan analisis varians. Ini
dapat dilihat pada hasil dibawah ini :

Dari tabel 4.2 terlihat bahwa Sum

Square (SS) untuk kecepatan potong adalah
0.64609 dan 0.32404 adalah Mean Square
(MS) dengan harga F hitung = 20.34 dan
P value = 0.000 dan Degree of freedom (DF)=
2. Setelah itu dilakukan hipotesis
Ho : = 0 artinya menerima Ho
H1 : > 0 artinya menolak Ho dan
menerima H1
Dari tabel distribusi F didapat harga
F 0.05,2,17 tabel adalah 3.59 dan Pvalue <<<
0.05 berarti kecepatan potong berpengaruh
terhadap kekasaran permukaan. Untuk
kecepatan makan harga SS = 0.59768 dan
MS = 0.06713 dengan harga F hitung = 18.81

dan P value = 0.001 maka berarti kecepatan

makan sangat signifikan terhadap kekasaran
permukaan yaitu berpengaruh.
Dari Tabel 4.2 dapat dilihat bahwa
kecepatan makan akan mempengaruhi
kekasaran permukaan yaitu semakin naik
kecepatan makan akan menaikkan nilai
kekasaran permukaan [Rochim, 1983].
Nilai kekasaran total ini dapat dirumuskan
sebagai berikut
f2
Rt c r
8 rc
dari hasil tabel 4.1 laju penghasilan geram
didapatkan dengan rumus [Rochim,1983]
Z = f x a x Vc

33

POLI REKAYASA Volume 5, Nomor 1, Oktober 2009

yang terlihat pada persamaan mengkalikan

kecepatan makan, kecepatan potong dan
kedalaman potong. Untuk percobaan ini
kedalaman potong dianggap konstan atau
tetap hanya kecepatan makan dan kecepatan
potong yang divariasikan. perlu adalah
diperhitungkan. Hubungan laju penghasilan
geram dengan kecepatan makan dan
kecepatan potong adalah semakin naik
variabel kedua ini maka laju penghasilan
geram semakin naik kekasaran permukaan
juga semakin naik. Hasil laju penghasilan
geram maksimum sebesar 0,0064 m3/min.
Dilihat dimensi hasil pengukuran didapat
rata-rata adalah 19.87 mm
Pengaruh variasi diameter hasil proses
pemesinan sangat dipengaruhi oleh
diameter awal atau raw material.
SIMPULAN
Berdasarkan hasil penelitian, dapat
diperoleh simpulan yaitu:
1. Kekasaran
permukaan
sangat
dipengaruhi oleh kecepatan makan dan
kecepatan potong
2. Kecepatan makan akan menaikkan
kekasaran permukaan dan sebaliknya
kecepatan potong akan menurunkan
kekasaran permukaan
3. Laju penghasilan geram maksimum
adalah 0,0064 m3/min. Parameter untuk
meningkatkan produktifitas dimana
akan naik apabila kecepatan makan dan
potong naik tetapi kekasaran akan
meningkat

ISSN : 1858-3709

Gandjar,
2005.
Pengaruh
Parameter Pemesinan Terhadap
Kualitas Permukaan Baja DF-3
(AISI 01) Yang Dikeraskan, Jurnal
Teknologi Edisi No. 3.

Kiswanto

Mongemery, 1989. Design Of Experiment,

McGraw Hill.
Rochim, Taufiq, 1983. Teori dan Teknologi
Proses Pemesinan, Laboratorium
Teknik Produksi dan Metrologi
Industri Jurusan Teknik Mesin FTIITB.
Rochim,
Taufiq,
2001.
Spesifikasi
Metrologi & Kualitas Geometri,
Laboratorium Teknik Produksi dan
Metrologi Industri Jurusan Teknik
Mesin FTI ITB.

UCAPAN TERIMA KASIH

Terima
kasih
kepada
UPT
Penelitian dan Pengabdian Masyarakat
Politeknik Negeri Padang yang telah
mendanai penelitain ini, dan juga kepada
Bapak Tim Reviwer dan teman-teman
Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri
Padang yang telah membantu dalam
perbaikan dari penelitian ini.
DAFTAR PUSTAKA
Iriawan Nur, 2006. Mengolah Data Statistik
dengan
Mudah
Mengunakan
Minitab 14, Andi Offset.

34