UNIVERSITATEA TEHNIC GHEORGHE ASACHI IAI

FACULTATEA DE CONSTRUCII DE MAINI I MANAGEMENT

INDUSTRIAL
Departamentul Tehnologia Construciilor de Maini

Cercetri teoretice i experimentale privind

optimizarea procesului de realizare i finisare a
matrielor de injecie cu ajutorul softurilor
CAD-CAM

ndrumtor:

Student :

prof. dr. ing. Nag Gheorghe

Pralea Bogdan

Iai-2014

Cuprins
1.1.Introducere n mediul CAM: ................................................................................................ 3
1.2. Poziionarea Mediului CAM n procesul prezentat ............................................................ 3
1.3. Tipuri de softuri CAM ........................................................................................................ 4
2.1. Prezentarea programului CAM ........................................................................................... 5
2.2 Simularea programelor CAM .............................................................................................. 6
2.3 High Speed Machining ........................................................................................................ 7
2.4 Metodologia de evaluare a timpului de prelucrare ............................................................ 11
2.5 Frezare n adncime- plunge milling.................................................................................. 12
2.6 Ultra-precision raster milling ............................................................................................. 15
2.7 Direcii de cercetare ........................................................................................................... 20
3. Concluzii .............................................................................................................................. 20
4.Bibliografie ........................................................................................................................... 21

1.1.Introducere n mediul CAM:

Mainile de frezat CNC au fost desigur, dezvoltate pe baza mainilor de frezat
convenionale unde micarea sculei prin material este asigurat prin acionarea unei roti
dinate de mn pentru fiecare dintreaxele disponibile (X, Y, Z, ...). Motivul introducerii
controlului numeric este foarte simplu:nlocuirea roii de mn cu un motor de poziionare i
unele dispositive electronice (cum ar fi controllerul NC) pentru a controla ct mai corect
poziia. n zilele noastre sunt disponibile numeroase kituri de conversie necesare efecturii
operaiunilor de acest gen.
Primele controllere CNC au fost foarte simple: nu dispuneau de o interfa-utilizator,
doar de o opiune de citire a poziiei sculei i efectuare a traseului programat pe banda
perforat. n scurt timp au fost introduse noi controllere, inclusiv un calculator simplu ce
dispunea de o tastatur cu scop predefinit i un afiaj. Operatorul, n acest moment putea
introduce secvena micrii de efectuatdirect pe controller, lucru care a fost denumit ulterior
CNC (control numeric computerizat). n unele cazuri, exista posibilitatea introducerii unei
benzi perforate i a unui cititor cu scopul de stocare a datelor ntr-un mediu extern.
Urmtorul pas a fost, desigur, utilizarea unui PC pentru stocare extern i implicit
comunicarea cu controlerul CNC prin intermediul unui cablu de transfer al datelor. Acest
lucru a permis operatorului s introduc sau s realizeze unnou program NC, n timp ce n
acelai timp, maina CNC executa programul anterior.
n situaia descris anterior operatorul introduce programul CNC complet prin
intermediul unui editor text simplu, sau a unui soft specializat de modificare si realizare a
programului NC. Fiecare micare poate fi introdus separat, cum ar fi "G0X10Y20Z30"
pentru "Prelucrarea n linie dreapt de la poziia curent n poziia (10,20,30) ". Acest lucru
nu este benefic pentru producie, dat fiind timpii mari de programare si ajustare a
programelor. Acesta este momentul de introducere a softului CAM, soft ce genereaz
automat programul NC.

1.2. Poziionarea Mediului CAM n procesul prezentat

CAM
SOFTWARE

CAD
SOFTWARE

CNC
CONTROLLER

sso
Importare
model 3D

Importare
program

Fig.1.1. Poziionarea mediului CAM

n prezent sunt folosite trei tipuri de programe diferite pentru a prelucrarea unei piese.
(Fig.1.1):
- n primul rnd software CAD, pentru a face proiectarea piesei

- Urmtorul software CAM, utilizat pentru calcularea traiectorieisculei bazat pe model 3D

generat anterior, compensarea razei de tiere a sculei, programarea avansului i rotaiei, etc
- n al treilea rnd software-ul NC implementat pe CNC, utilizat n citirea traiectoriilor i
generarea traiectoriei fizice.
Aceast subdiviziune a sarcinilor realizate de ctre cele trei programe diferite este
aceeai pentru ambele aplicaii 2D i 3D. Software-ul NC vine preinstalat pe maina de
frezat, n timp ce n mediile CAD i CAMtrebuie cumprate separat.
Comunicarea ntre cele trei programe se realizeaz folosind fiiere. Din mediul CAD
n mediul CAM se folosete un fiier specific pentru schimbul de date geometrice, cum ar fi
IGES, STL i STEP pentru 3D, DXF att pentru 2D i 3D i Postscript, HPGL pentru
2D. Acestea sunt formate standard care, n majoritatea cazurilor pot fi utilizate fr a fi
necesar configurarea special.
Comunicarea din mediul CAM ctre controllerul CNC se face cu ajutorul programelor
NC, pentru care exist mai multe formate. n majoritatea cazurilor, va fi o variaie minor a
formatului ISO / DIN pentru codul-G procesat. Codul G se presupune a fi unul standard, cu
toate acestea, n practic, fiecare productor alege modul su de implementare, iar n alte
cazauri se folosete un format realizat de proprietarul mainii unelte. n concluzie mediul
CAM ar trebui s fie reglat n funcie de utilajul pe care se realizeaz prelucrarea piesei.
Acest acordaj fin este realizat de Postprocesor.
Postprocesorul este o parte integrat a softului CAM care traduce, n urma salvrii
fiierului, datele traiectoriilor n formatul corect de fiier ce urmeaz a fi exportat ctre
CNC. Aceast funcionalitate este aceeai, cu cea folosit n Windows de driverul cu care
vine orice imprimant, pentru traducerea textului sau imaginii n formatul solicitat de
imprimant. n multe sisteme CAM actuale, postprocesorul poate fi configurat de ctre
utilizator, fcndu-l accesibil de conectat la utilajele disponibile.
n anumite situaii specifice, unul dintre cele trei programe descrise mai sus (CADCAM- CNC Controller) poate fi omis. De exemplu, unele maini pot fi utilizate fr software
CNC (cum ar fi micile modele Roland, n cazul n care o simpl comand "print" este
suficient pentru a porni maina) sau, n unele cazuri un fiier 2D DXF din sistemul CAD
poate fi exportat n CNC, srind peste etapa CAM. Cu toate astea imaginea de ansamblu a
prelucrrilor actuale cuprinde sistemul evideniat in fig.1.1.

1.3. Tipuri de softuri CAM

La momentul actual exist numeroase pachete de softuri CAM, ce evideniaz
totodat diferenele mari de pre. O evideniere clar a programelor este prezent n modul de
citire a modelelor implicite de importat, o parte citind un model 2D n timp ce altele au
capacitatea de a importa modele 3D. Programele CAM 2D calculeaz traseul sculei pe un
singur nivel Z constant, evident mai mult trasee 2D pot fi combinate pentru a rezulta un
model 3D. Acest mecanism prezentat anterior, este denumit prelucrare 2.5D, iar utilizatorul
trebuie s introduc corect fiecare nivel Z pentru a genera suprafaa dorit. Un program CAM
3D, n contrast, poate importa modele 3D i implicit genera un traseu bine definit i limitat
3D. O alt difereniere ntre programele CAM actuale este dat de:

parametrizare corect pentru prelucrarea n 4 axe, sau chiar suport pentru 5

axe;
optimizare pentru HIGH SPEED MACHINING (ncrcarea forelor pe scul
este constant);
posibilitatea modificrii intrrii i iesirii sculei din semifabricat;
posibilitatea modificrii pasului lateral de prelucrare;

 posibilitatea alegerii unei variante specifice de prelucrare;

detectarea automat a adaosului de material rmas;
managementul secvenelor de subtiere;
simularea prelucrrii.
n concluzie programele mai simple sunt ntradevr mai simple, n schimb nu pot
efectua operaii complexe.

2.1. Prezentarea programului CAM

n acest capitol se va prezenta aplicarea alegerii optime a mediului CAM n vederea
realizrii lucrrii prezente.
n prezent este nevoie pentru a folosi sistemul CAD/CAM pentru mbuntirea
produciei i a eficienei timpului, fapt ce duce la o economie de materiale, scule si energie.
Aceast cerere de cretere a productivitii implic toi participanii din domeniul prelucrrii
sculelor, matrielor, industriei auto etc. a cror cerin este de a realiza piese de complexitate
ridicat cu o implicare minim de costuri de material si resurs uman. Optimizarea selectrii
strategiei de prelucrare este important pentru toti programatorii ce au la dispozitie astfel de
unelte de producie.
Exist un numr foarte mare de produse ce ofer asisten n domeniul produciei,
inclusiv n domeniul de strategii de prelucrare. Aceste sisteme CAM tind spre eforturi
comune pentru a simplifica munca realizat de programator i a asigura corectitudinea
alegerii deciziei de prelucrarea. Cele mai des ntlnite sisteme CAD/CAM ce rezolv
problemele strategiilor de producie sunt: EdgeCAM, ProENGINEER, ProTOOLMAKER,
CADDS, CAM TOOL, Catia, SolidWorks, Cimatron, FeatureCAM, SurfCAM, Unigraphics,
MASTERCAM, PowerMILL, ESPRIT, VX CAD / CAM.
Aceste programe realizeaz frezarea pe maini de la 2 la 5 axe. Ofer seciuni
destinate degrorilor, ceea ce reprezint prelucrare cu ndeprtarea a ct mai mult material
(adaus de prelucrare), cu considerarea etapelor ulterioare de prelucrare. O alt seciune este
cea destinat finisrilor, ce reprezint metoda de ndeprtare a materialului rezidual rmas pe
piesa de prelucrat, n urma prelucrrilor de degrosare precedente.

Fig2.1 Metode de prelucrare [4]

Strategii principale de degroare ce se regsesc n majoritatea sistemelor CAM:

raster milling- scula execut o micare paralel cu blocul anterior, atfel spus ea este
paralel cu sistemul de coordonate;
contur milling- traseul sculei copie conturul piesei de prelucrat exterior sau interior;
profiling- traseul sculei copie conturul piesei de prelucrat exterior sau interior,
asigurnd n acelai timp un pas lateral i pe adncime constant;
raster and profiling milling- combin cele dou strategii enunate anterior.

Strategii de finisare ce se regsesc n majoritatea sistemelor CAD/CAM:

projection milling- traseul sculei urmeaz o curb 2D definit anterior;

constant Z-height milling- traseul sculei urmeaz profilul interior sau exterior a piesei
de prelucrat, asigurnd n acelai timp un pas constant n adncime;
corner milling- traseul sculei va ndeprta materialul rmas dintre dou suprafee;
rotary milling- scula se mic ntr-o singur direcie n timp ce piesa asigur o micare
de rotaie.

2.2 Simularea programelor CAM

Dup ce un programator NC finalizeaz secvena de programare, i naite de
implementarea programului n main, este foarte important urmrirea unei repezentri
grafice a traseului sculei ce urmeaz a fi imprimat n piesa de prelucrat. Un sistem
CAD/CAM poate fi dezvoltat pentru a genera traseul optim de scul, acesta din urm s se
poat deplasa de la o regiune la alta. Cercetri recente se concentreaz pe simularea traseului
de scul cu posibilitatea evidenierii traseului de scul suprapus pe semifabricat. Sistemul
CAM reprezint poziionarea sculei pe un fundal colorat. Mai mult, sistemul CAM
evidenieaz semifabricatul ca o imagine umbrit ntr-o culoare, iar traseul sculei n contrast
cu aceasta. Traseul de frezare este reprezentat de linii solide, iar micrile ce sunt executate n
afara frezrii propriu-zise (trecerea de la o regiune la alta, intrarea i ieirea din material,
poziionarea) cu linii roii subiri punctate. Aadar sistemul CAM de simulare face din
interfaa CNC un mediu n care se elimin major erorile.
Modul 2D/3D standard de simulare este integrat n programul folosit, astfel realizeaz
randarea solid a traseului programat, funcie utilizat cel mai des de utilizator. Totodat
simularea ofer date i traseu grafic pentru a preveni distrugerea sculei sau a mainii. Trei
vederi sunt disponibile n interfaa de simulare:vederea superior, frontal i lateral. Pentru
ca simularea s poat fi generat, trebuie definite datele geometrice si dinamice ale sculei. O
simulare adecvat ar trebui s evidenieze lungimea, diametrul, numrul de dini ai sculei,
madrina de prindere, geometria capului de tiere.

Definirea piesei de prelucratGenerarea traiectoriei sculeiSimularea procesului

Fig2.2 Etapele realizrii simulrii [8]
Aadar simularea are loc nainte de postare i nainte ca secvena codului G s fie
compilat n post-procesor. Piesele de prelucrat pot fi rotite n timpul verificrii, programul
cuprinznd i librria adiacent dispozitivelor de prindere a piesei pe maina unealt,
simularea avnd loc n dou, trei sau cinci axe. Programul n momentul de fa deine cel mai
mare control asupra ntregului sistem. Post generatorul este bazat pe un limbaj standard, n
schimb nu exist posibilitatea activrii unui Wizard care s ghideze utilizator pentru

redactarea un postprocesor valabil. Acesta poate alege din librria deja existent de
postprocesoare creat n prealabil pentru majoritatea utilajelor. Cu toate astea pot fi i sunt de
cele mai multe ori modificate de vnztorul programului CAM. Cnd post procesorul este
creat nu mai este necesar o intervenie ulterioar asupra sa.
Programul CAM lucreaz cu propriul su cod intern, denumit i cod parametric sau
cod P. Acest cod P este mai eficient de folosit spre deosebire de metodele uzuale de structur
CL, deoarece nglobeaz subrutinele. Acestea sunt generate pe nivele i comparate ntre ele
adugnd sau modificnd doar ramnificaiile.
Astfel scopul principal de utilizare al simulrii n cadrul prelucrrilor, estede a depista
si elimina erorile ce pot ulterior s apar att n comunicare ct i n prelucrare.

2.3 High Speed Machining

n contextul operaiilor de frezat de mare vitez, traseul sculei program are un impact
enorm asupra timpului de execuie. Acest lucru nseamn c pentru aceeai zon de
ndeprtare a aceleai cantiti de material, diferite tipuri sau strategii de prelucrare vor
produce rezultate diferite n termeni de timp total de execuie si calitate a suprafeei.
n fig.2.3.1 seprezint o selecie de capabiliti pentru diferite maini cu control
numeric. Acestea sunt ncadrate n trei categorii:
CNC cu cap vertical i transmisie linear direct;
CNC cu cap vertical i transmisie linear cu bile;
CNC cu cap orizontal i transmisie linear cu bile.

Fig.2.3.2 Transmisie linear direct [14]

Fig.2.3.3 Transmisie linear cu bile [15]

Acestea din urm sunt folosite n special pentru productia de serie mare sau mas,
avnd masa de lucru paletizabil. Sunt disponibile cu avansuri pn la 60m/min i rotaii pn
la 15000 rot/min. Mainile cu cap vertical sunt folosite n principal n producia de matrie.
Cele cu transmisie linear cu bile se pot folosi cu avansuri pn la 60m/min i rotaii pn la
24.000 rot./min. Mainile cu cap vertical cu transmisie linear direct pot atinge avansuri
pn la 120m/min.
Nomenclatur
am
d
ec
n
rc
ta
ts
tt
vfa
vfc
vfm
vfp
c
z

acceleraia sculei (mm/s2)

diametrul sculei
tolerana colului
rotaia (rev/min)
raza colului
timpul real al prelucrrii(s)
timpul ideal al prelucrrii(s)
raportul de timp
avansul real de prelucrare (m/min)
avansul n zona colului (m/min)
avansul de prelucrare pe model (m/min)
avansul programat (m/min)
unghiul coului (grade)
unghiul orientrii traseului sculei (grade)

Fig.2.3.1 Capaciti generale pentru centrele de prelucrare de mare vitez, unde volumul
relativ de producie este dat de dimensiunea punctului (adaptat dup specificaiile
productorilor Hitachi, Seiki, Makino, Mikromat)[5]
n fig. 2.3.4 se prezint cerintee masinii unelte prentru prelucrarea semifabricatelor ce
intr n componena matrielor. Pentru o frez de dimensiuni mici sferic (D=2mm), se
evideniaz punctele cu rotaie a sculei mare i avans mic, iar n contrast cu aceasta o freza cu
diametrul D=16mm i R=1.3. Astfel se prezint o vedere de ansamblu asupra nivelurilor
turaiilor i avansurilor necesare folosirii sculelor la potenialul maxim.

Fig.2.3.4 Cerinele mainii unelte pentru prelucrarea materialelor folosite n executarea

matrielor[5]
Strategiile alese de prelucrare constituie un impact major asupra calitii i timpului
total de executare a piesei. Exist numeroase aspecte ce trebuie luate n considerare n
definirea unei strategii de prelucrare, cum ar fi:
a) tipul de micare (zig-zag, spiral, contur etc.);
b) orientarea traseului;

c) intrrile i ieirile sculei din pies.

Spre exemplu, la o strategie de prelucrare n zig-zag executat asupra unei suprafee,
trecerile ulterioare ale sculei sunt de obicei unite printr-o trecere dreapt. Utilizarea
interpolrii circulare (n locul celei prezentate anterior) prin trecerea la pasul lateral urmtor
poate reduce timpii de prelucrare, datorit avansului efectiv de prelucrare (Vfa) care va fi mai
mare executnd un singur arc de cerc, spre deosebire de executarea unei treceri prin unghiuri
drepte.
n fig.2.3.5 se prezint patru cazuri de prelucrare n zig-zag pentru o cavitate. n
fiecare din ele, orientarea ungiului n zig-zag, relativ la axa X (z) a fost schimbat. Valorile
folosite pentru z au fost 00, 300, 600 i 900 de grade. Dimensiunile cavitii dreptungiulare
sunt 610x64 mm2. Diametrul frezei de prelucrat este de 12.7mm, iar pasul lateral a fost setat
la 2,54 mm.

Cazul A

Cazul B

Cazul C

Cazul D

Fig.2.3.5 Influena orientrii unghiului de prelucrare z asupra avansului efectiv de lucru[5]

n operaiile de frezare cu avansuri de lucru convenionale nu exist nicio diferen n

niciunul din cazurile prezentate anterior raportat la timpul de execuie, dar n cazul prelucrrii
cu avansuri mari de lucru o bun parte din traseul sculei i implicit avansul de prelucrare este
dedicat accelerrilor si deccelerrilor n jurul punctelor cu unghiuri drepte. Aadar este
importat de evideniat i erorile ce vor surfeni n cazul accelerrilor i deccelerrilor. Maina
unealt are un timp mult mai mare de atingere a avansului de lucru programat n cazul A,
fa de cazul D, datorit lungimilor trecerilor n traseul de prelucrare.
n aceste exemple, productivitatea frezrilor este msurat n termenii de avans de
lucru efectiv (Vfa)(combinnd poriunile de micare ale sculei ce ating avansul programat i
cele de accelerare/deccelerare). n fig.2.3.5 se arat c pentru un avans programat de
16m/min, avansul de lucru efectiv scade semnificativ pentru situaiile C i D. n cazul D
avansul de lucru efectiv este mai mic cu 75% fa de cel programat. Cum avansul de lucru
programat scade exist o diferen tot mai mic ntre acesta i avansul de lucru efectiv.

2.4 Metodologia de evaluare a timpului de prelucrare

Exist cteva metodologii de evaluare a timpului de prelucrare:

Evaluarea analitic. n aceasta abordare, performana mainii unelte este modelat.

Cel mai mare dezavantaj este cunoaterea parametrilor modelului cum ar fi timpii
constani. Aceti paramentri sunt setati direct de controlerul CNC i nu sunt valabili
pentru utilizatori.
Metoda Empiric de evaluare. Modele empirice sunt bazate pe regresii liniare care
ncadreaz o expresie polinomial ntr-un nor de date experimentale. Dezavantajul
acestei abordari este numrul mare de experimente ce sunt necesare capturrii
fenomenului.
Evaluarea mecanic. Modelele mecanice reprezint o cale de mijloc ntre metodele
de evaluare empirce i cele analitice. Aceast abodare folosete extensiv modelarea
forelor de achiere i uzur a sculei, comparnd rezultate cu datele experimentale
tiute.

Pentru asigurarea unei precizii ridicate n cadrul prelucrrii, avansul efectiv de lucru
scade n cazul schimbrilor de direcie n unghi ce se regsesc n traseulsculei. Acest efect a
fost suprins ntr-un exemplu de prelucrare cnd scula a urmrit un traseu poligonal, cu
diverse avansuri programate i unghiuri impuse de numrul laturilor poligonului.
Aadar n fig,2.4.1 sunt reprezentate datele experimentale legate de timpul total de
prelucrare. Factorii care au intrat n calcul au fost unghiul poligonului c (dat de numrul
laturilor ale poligonului) i avansul programat (Vfp) .

Unghiul

Nr.
Laturilor

Avansul de lucru
programat

Lungimea
20mm
20mm
20mm
20mm
segmentului
Segmente totale
500
500 2000
2000
Fig.2.4.1 Date experimentale ale timpului total de prelucrare n cazul poligoanelor cu
un numr dat de laturi i un numr dat de colturi diferite [5]

2.5 Frezare n adncime- plunge milling

Piese cu caviti mari complexe sunt prelucrate pe masinile unelte cu 3, 4 sau 5 axe, n
trei etape: degrosare, semifinisare, finisare. n operaia de degrosare cea mai mare parte de
material este ndeprtat n cel mai scurt timp freznd secvenial nivel cu nivel. Cnd
frezrile au loc pe adncimi mari se iau n calcul forele de prelucrare, vibraiile i
ncovoierea sculei. Pentru a elimina aceste riscuri se reduc regimurile de lucru, crescnd
astfel timpul total de prelucrare. Pentru a se elimina aceste dezavantaje a fost creat aceast
metod de prelucrare plunge milling. n cadrul acestei strategii scula ptrunde n pies axial,
degrond-o. Degroarea cu ajutorul unei astfel de strategii necesit selectarea unei scule
portrivite, identificarea intrrilor valide n pies, adncimea frezrii pentru fiecare traseu n
parte, lungimea maxim a sculei pentru a evita lovirea mandrinei sau a dornului cu piesa.
nainte de generarea strategiei de prelucrare, primul pas const n delimitarea
regiunilor ce urmeaz a fi prelucrate. Delimitarea este obinut prin determinarea interseciei
segementelor i un plan orizontal fa de cel de suprafa. Astfel din definirea
semifabricatului, adncimea de frezare i direcia de prelucrare (n lungul axei X, sau n

lungul axei Y), se calculeaz numrul de treceri paralele. Astfel pentru fiecare trecere,
segmentele/punctele de intersecie unde scula poate intra sunt calculate urmrind paii
urmtori (fig.2.5.1):
Se calculeaz punctele de intersecie dintre o line reprezentnd traseul cu conturul si
limitele piesei brute;
Sortarea punctelor n ordine descendent urmrind totodat adncimea de prelucrare;
Pentru fiecare segment definit de dou puncte consecutive, natura sa este determinat de:
Asocierea cu o linie vertical ce trece prin mijlocul segmentului.
Calcularea punctelor de intersecie ntre aceast linie i un set de triunghiuri.
Dac nu exist nici un punct de intersecie, atunci segementul respectiv este
prelucrat.
Dac exist un punct de intersecie atunci:
Se consider cel mai nalt punct de intersecie pe axa Z i se verific poziia sa
n raport cu faa superioar a piesei de prelucrat;
o Dac este dedesupt, atunci segmentul este prelucrat. Altfel nu este
prelucrat.

Fig.2.5.1 Intersectarea punctelor i tipuri de segmente [7]

Pentru fiecare segement prelucrat, poziia de intrare a sculei fr s interfereze cu
piesa este determinat de stoc/semifabricat, raza sculei i pasul radial. Astfel poziia de
intrare este identificat prin (fig.2.5.2):

Pentru fiecare posibil intrare, se centreaz un cerc ca raza egal cu raza sculei;
Se verific dac exist o intersecie ntre cerc si segmentele conturului.
o Dac nu exist o intersecie se consider valid poziia de intrare. n caz contrar se
invalideaz poziia de intrare.

Fig.2.5.2 Tipuri de poziii de intrare [7]

Prin citirea formei complexe de prelucrare, adncimea de frezare variaz pentru toate
poziiile. Pentru o poziie de intrare valid, adncimea de frezare se determin astfel
(fig.2.5.3):
Se aproximeaz scula, reprezentat n cazul de fa de un cilindru, printr-un set de linii
verticale;
Pentru fiecare linie, se calculeaz punctele de intersecie cu toate triunghiurile nvecinate.
Se calculeaz adncimea, considernd punctul cel mai nalt de pe axa Z pentru toate
liniile reprezentate.
Pentru a se evita coliziunea dintre scul i semifabricat, lungimea minim a sculei este
luat n calculul adncimii maxime de frezare pentru toate poziiile valide de intrare.

Fig,2.5.3 Adncimea frezrii [7]

2.6 Ultra-precision raster milling

Ultra-precision raster milling (URPM) este unul dintre procesele avansate de
prelucrare, ce ofer soluii nalte de prelucrarea zonelor asimetrice cu precizie ridicat.

Fig. 2.6.1 Schema geometricr a prelucrrii de precizie ridicat [12]

Aceast metod deriv din cea prezentat anterior (plunge milling), avnd aceeai
metod de calculare a traseului sculei, cu excepia faptului c este folosit doar n finisarea
pereilor laterali verticali ai cavitilor interioare.
n cazul executrii pieselor cu perei nclinai (fig.2.6.2) aceast metod nu poate fi
folosit dat fiind generarea traseelor sculei paralele cu axa Z.
Figurile prezentate mai jos( fig.2.6.3-fig.2.6.9) evideniaz etapele strategii de
prelucrare pentru operatia de finisare a pereilor nclinai i verticali.

Fig. 2.6.2 Plac port matri ( parte activ)

Fig. 2.6.3

Fig. 2.6.4

Fig. 2.6.5

Fig. 2.6.6

Fig. 2.6.7

Fig. 2.6.8

Fig. 2.6.9

2.7 Direcii de cercetare

Lucrarea urmrete realizare unei bnci de date teoretice i experimentale bazate pe
literatura de specialitate i pe un studiu de caz, privind procesul de realizare a matrielor de
injecie cu ajutorul softurilor CAD-CAM. Baza de date teoretic s-a creat prin studierea
literaturii de specialitate privind cele mai noi metode de realizare a matrielor de injecie.
Optimizarea procesului va avea ca direcii de analiz teoretic i experimental asigurarea
mbuntirii suprafeelor geometrie (macrogeometrie, microgeometrie), optimizarea
parametrilor de prelucrare. Procesul de analiz se bazeaz pe sistemele de proiectare si de
realizare a matrielor (CAD-CAM), a sculelor achietoare, si mainilor unelte CNC.
Efectuarea cercetrii va avea la baz studierea i optimizarea operaiei de finisare a pereilor
din cadrul plcilor port-poanson i port-matri.
Se va urmri implementarea unei noi metode de finisare a suprafeelor matrielor de
injecie care s asigure creterea calitii suprafeelor prelucrate. Metoda, deyvoltat pe baza
experimentelor ce se vor efectua, se dorete a fi diseminat n cadrul acestor studii.
Procesul de realizare prin injecie este un process complex care presupune
parcurgerea unor etape de prelucrare. De la alegerea i poziionarea corect a piesei n
matri, proiectarea elementelor specifice procesului de injecie, alegerea materialelor prilor
componente i pn la identificarea corect a elementelor ce pot influena negativ calitatea
reperului rezultat prin injecie, proiectantul trebuie s aib capacitatea de a lua numeroase
decizii. Productivitatea ridicat, precizia, varietatea pieselor ce pot fi obinute prin procesul
de injecie de mase plastice justific proiectarea acestor scule. Acesta este motivul pentru care
se va apela la un soft de proiectare, soft care permite o proiectare corect a ansamblului
matriei de injecie.
n concluzie lucrarea are ca scop realizarea bazei de date teoretice i experimentale
pentru implementarea unei noi metode de finisare a matrielor de injecie. Obiectivele
prioritare ale acestei noi metode de finisare constau n optimizarea calitii suprafeei
prelucrate, a parametrilor regimului precum i optimizarea relaiei dintre proiectant, tehnolog,
operator i produs.
3. Concluzii
Analiza literaturii de specialitate a evideniat c exist preocupri reale privind
mbuntirea tehnologiilor de realizare a matrielor de injecie. Metodele tehnologice,
schemele de lucru, calitatea materialelor, sculele achietoare folosite, mediul de lucru CADCAM, utilajele CNC, constituie o baz de lucru, concomitent cu noi domenii de cercetare
privind indentificarea unor soluii de mbuntire i/sau realizare a tehnologiilor din
domeniului matrielor de injecie. Softurile de proiectare asigur peoiectantului acuratee
estetic, acuratee tehnic, timpi redui de lucru, posibilitatea interveniei (cu efort sczut)
aspra proiectului, posibilitatea de autoverificare. Softurile de proiectare creeaz proiectantului
posibilitatea de a comunica optim cu ceilali parteneri de proiect, asigurnd o comunicare prin
transmiterea datelor legate de proiect n timp util. Pe baza acestor concluzii, lucrarea se va
axa pe identificarea n vederea optimizrii cu ajutorul mediului de lucru CAD-CAM a unor
metode de lucru care s conduc la creterea calitii operaiilor de finisare a matrielor de
injecie.

4.Bibliografie
1. Irvin, Rubin., Injection Molding, Ed. Wiley Interesc Publ. New York, 1972,
p.280-281,124
2. Manea Gh., Prelucrarea prin injecie a materialelor plastice, Ed. Tehnic
Bucureti, 1986
3. Taylor R.P., The Evolution of High Performance Amine Extended

4. Mohamed Mohamed Riad, Wesam Oncy Ibrahim, Simulation strategy in CAD/CAM

programs as a method for teachingprincipals of material forming, International
Design Journal, Vol.3 No.
5. Manuel Monreal, Ciro A. Rodriguez, Influence of toolpath strategy on the cycle
time of high-speed milling, www.elsevier.com/locate/cad
6. Charlie X. Huang, Bill Zhang, An-Chang Deng, BurkhardSwirski, The Design and
Implementation of PowerMill, www.cecs.uci.edu
7. M. Bey, Z. Tchantchane, L. Kheidri, N. Benhenda, TOWARD THE AUTOMATION
OF THE PLUNGE MILLINGSTRATEGY FOR ROUGHING SCULPTURED
SURFACESFROM STL MODELS, 15th International Research/Expert
ConferenceTrends in the Development of Machinery and Associated
Technology,TMT 2011, Prague, Czech Republic, 12-18 September 2011
8. Jozef NOVAK-MARCINCIN,and others,Aplication of the computer aided selection
of optimal milling strategy, 34th International Conference on production
Engineering, Nis, Serbia.
9. HamdyTawfik, A New Algorithm to Calculate the Optimal Inclination Angle for
Filling of Plunge-milling, www.ijcc.org
10. Raphal LAGUIONIE, Matthieu RAUCH, Jean-Yves HASCOET,

TOOLPATHS
PROGRAMMING
IN
AN
INTELLIGENT
NCMANUFACTURING CONTEXT, www.arxiv.org

STEP-

11. B.Jabbaripour , M.H.Sadeghi, Sh.Faridvand, A STUDY OF THE EFFECTS OF

CUTTER PATH STRATEGIES AND CUTTINGSPEED VARIATIONS IN MILLING
OF THIN WALLED PARTS, The 7th Jordanian International Mechanical Engineering
Conference (JIMEC7)27 - 29 September 2010, Amman Jordan

12. S. To, Y. H. Zhu and W. B. Lee, Microstructural Changes at the Ultra-Precision

Raster Milled Surfaceof Zn-Al Based Alloy, Materials Transactions, Vol. 49, No. 4
(2008) pp. 698 to 703
13. www.powermill.com
14. www.machinedesign.com
15. www.scientistlive.com