I.

Generaliti
Aluminiul este cel mai raspndit metal n scoara tereatr, 7,5% in litosfera si roci
vulcanice, iar printre elemente ocup locul al treilea n urma oxigenului i siliciului. Datorit
activitii sale chimice mari, se gseste n natur numai sub form de compui. mpreun cu
oxigenul i siliciul formeaz 82,58% din scoara terestr.
Istoric
Aluminiul este cunoscut nca din antichitate i era utilizat de ctre greci i romani.
Denumirea de aluminiu vine de la latinescul alumen care este folosit pentru a denumi substane
astringente.
Primele ncercari de separare ale aluminiului dateaz din anul 1810 i apartin fizicianului
englez Davy , care a efectuat electroliza hidroxidului de aluminiu uor umezit, dispus ntr-o
atmosfer de hidrogen, ntr-o pila Volta, folosind n calitate de anod platina, iar n calitate de
catod, o sarm de fier. n urma acestui proces s-a obinut un aliaj Al-Fe, din care ins nu s-a reusit
separarea aluminiului.
Prima dat aluminiu a fost descoperit n anul 1827 de un chimist german Wohler care a
obinut primele 30g de aluminiu sub form de bobite.
n anul 1854 Saint-Claire-Deville, a folosit metoda lui Wohler pentru obinerea industriala a
aluminiului, inlocuind potasiul cu sodiu, iar clorura de aluminiu, instabil i higroscopic, cu
clorur dubl de aluminiu i sodiu.
La sfritul secolului al XIX-lea, metoda lui Saint-Claire-Deville a fost nlocuit, fiind aplicat
procedeul de extragere a aluminiului prin electroliza aluminei dizolvat n criolit topit, procedeu
aplicat i n prezent n metalurgia acestui metal.
1810 Davy obine aliajul fier-aluminiu pe cale electrolitic;
1821 Berthie descoper bauxita;
1824 Oersted obine n stare elementar metalul;
1827 Wohler produce aluminiu sub form de pulbere prin reducerea cu potasiu a clorurii
sale;
1854 Sainte-Claire-Deville toarn primul lingou de aluminiu;
1886 Herault i Hall descoper i breveteaza procedeul de electroliz a aluminei
dizolvate n criolit topit;
1890 Bayer descoper procedeul de fabricare a aluminei prin atacul bauxitei cu soluii de
sod caustic;
1903 Odam realizeaz sudarea autogen a aluminiului cu ajutorul fluxurilor;
1905 Betts stabileste principiile rafinarii electromagnetice a aluminiului;
1905 Claessen demonstreaza posibilitaile de mbunataire a proprietailor aliajelor de
aluminiu prin clire;
1906 Wilm aplic aliajului tip duraluminiu tratamentul termic de clire i mbtrnire;
1911 De Saint-Martin determin principiile de baz ale anodizrii aluminiului i aliajelor
sale;
1920 Pacz imbunteste proprietaile aliajelor de aluminiu-siliciu prin modificarea cu
sodiu;
1920 Hoopes elaborarea aluminiului de inalt puritate;
1926 Soderberg introduce la electroliza anozi continui;
1932 Gadeau aplic pe scar industrial tehnologia de rafinare electrolitic;

Page 1

Minereuri din care se extrage aluminiul.

n natur se gaseste numai sub form de combinatii ntr-un numr foarte mare de
minerale ce conin oxizi hidratati, silicai, feldspati, spineli, cum ar fi:
- Bauxita - Al2O3*nH2O - principalul minereu din care se extrage aluminiul, conine cca. 60%
aluminiu. Din 4 tone de bauxita de buna calitate rezulta 2 tone de alumina, iar din aceasta
cantitate 1 tona de aluminiu metalic. Bauxita se gasete n Franta, Romania - munii Bihorului,
Grecia, Turcia i n Ungaria;
- Corindonul - Al2O3, Hidrargilitul - Al(OH)3, Ortoclazul - K(AlSiO8), Albitul Na(AlSi3O8),
Anortitul - Ca(Al2Si2O8), Alaunitul - KAl(SO4)2*2Al(OH)3, Nelelinul - Na(AlSiO4),
Criolitul - Na3(AlF6), argila i caolinul.
Obtinere industriala
Industrial aluminiul se obine aproape n ntregime prin descompunerea electrolitic a
aluminei pure dizolvate ntr-o topitur de criolit cu adaus de fluorur de calciu. Prin electroliz se
obine aluminiul tehnic primar numit i aluminiu tehnic pur care conine de la 0,2% la 1%
impuritai metalice (Fe, Si, Ca, Ti, Na) i nemetalice (alumina, electrolit, carbura de aluminiu,
gaze). n ara noastra sunt standardizate urmatoarele marci de aluminiu tehnic pur: Al 99,8, Al
99,7, Al 99,6, Al 99,5, Al 99,4, Al 99 si AIE.
Aluminiul de nalt puritate se obine din aluminiul tehnic filtrat, splat cu gaz sau
degresat, prin rafinarea electrolitic cu anod solubil n sruri topite cunoscute sub numele de
rafinare n trei straturi. Acest aluminiu conine de la 0,05% la 0,1% impuriti, in ara noastr fiind
stabilizate trei marci Al 99,99, Al 99,95 si Al 99,90.
Aluminiul extra pur se obine prin topirea zonar, distilarea halogenurilor inferioare sau
electroliza compuilor organici ai aluminiului de nalta puritate, gradul de puritate putnd ajunge
pn la 99,999995%.
Extragerea aluminiului prin electroliza aluminei
Alumina pur, este supus electrolizei n mediu topit n vedera obinerii aluminiului.
Alumina dizolvat n criolit topit este supus aciunii unui curent continuu, la temperatura
de 940-9600C, fiind descompus n aluminiu i oxigen- reacia general este:
Al2O3=2Al+3/2O2
La catod se va depune aluminiul metalic, iar la anod se degajeaz O 2 care reacioneaz cu
anodul. Majoritatea acestor teorii admit formarea primara a CO 2 la anod.
Principalele teorii ale electrolizei aluminiului sunt:
a) elecroliza florurii de sodiu cu urmatorale reacii secundare
- la anod:
6F+Al2O32AlF3+3/2O2
sau:
12F+3O+2Al2O33CO2+4AlF3
sau:
4F+CCF4
3CF4+2Al2O33CO2+4AlF3
- la catod:
sau

3Na+2AlF3Al+AlF3*3NaF
6Na+Al2O32Al+3Na2O
3Na2O+2AlF32AlF3Al2O3+6NaF
Page 2

b) electroliza florurii de aluminiu cu depozit primar de aluminiu la catod i reacia florului

asupra aluminei la anod
c) electroliza criolitei disociat n ionii Na + i AlF63- i a aluminei parial disociat n ionii Al 3+
i AlO33d) electroliza sodei care exist n stare ionizat ca urmare a reaciei:
Al2O3+6NaF2AlF3+6Na++3O2e) electroliza aluminatului de sodiu format dup reacia:
2Al2O3+AlF3*3NaF2AlF3+3/2Al2O4Na2
Rafinarea aluminiului
Aluminiul obinut prin electroliza aluminei nu depaete puritatea de 99,599,85%.Al; el
conine o serie de impuriti metalice i nemetalice pentru eliminarea acestor impuriti se practic
rafinarea clorurant i cea electrolitic.
Rafinarea clorurant
Se urmareste ndepartarea Mg,Na,K i a incluziunilor nemetalice. Prin creuzetul cu metal
topit se barbateaz un curent de clor care ndeplinete funcii multiple: separ metalele respective
sub form de cloruri; degazeific metalul dac acesta e solubil; antreneaz suspensiile de
alumin cu ajutorul clorurii de aluminiu, care rezult n stare gazoas. Spre sfritul operaiei se
introduce azot pentru a se raci baia i se elimina urmele de clor, care ar putea rmne n topitur.
Rafinarea electrolitic
Rafinarea se realizeaz n topitur de floruri i este cunoscut sub denumirea de rafinare
ntre straturi. Procesul se desfasoar la 850920 0C, temperatur necesar ca toate cele trei
straturi s fie n intregime topite. Pe baz celulei de electoliz se introduce topitur de aluminiu
care urmeaz s fie rafinat prin adaos de cupru (2535%), acest strat avnd o grosime de 60
70mm. Acest electolit conine 60%BaCl2, 23%AlF3 i 17%NaF. Cel de-al treilea strat este format
din aluminiu rafinat n stare lichid, care se colecteaz la suprafata bii. Stratul metalic inferior
formeaz anodul, cadodul fiind constituit de stratul superior al aluminiului rafinat. Curentul este
adus prin bare metalice ncastrate n zidria vetrei. Se lucreaz cu curent continu, de mare
intensitate (pana la 45000A), cu o tensiune de 67V i densitate de curent de 0,5A/cm 3
Utilizarea aluminiului si a aliajelor sale
Folosirea aluminiului ca material pentru constructii mecanice si metalice este limitat din
cauza proprietilor de rezistent scazute. Totui, o serie dintre proprietile aluminiului fac ca
acest metal s fie deosebit de apreciat pentru o serie de aplicaii. Astfel, plasticitatea mare a
aluminiului permite ca din el s se obin prin deformare plastic produse foarte subiri ca foliile
utilizate pentru ambalaje n industria alimentar; conductibilitatea electrica mare, 65% din cea a
cuprului determin ca aluminiul s fie mult utilizat ca material pentru conductorii electrici;
rezistena mare la coroziune permite folosirea aluminiului n industria chimic i alimentar.
Aluminiul este utilizat pe scar larg ca baz pentru o serie important de aliaje.
Prin intrebuintarile sale in aviatie si in constructia de autovehicule, aluminiul se impune ca
un material strategic de mare importanta. Compusi ai aluminiului au fost intrebuintati pana si in
fabricarea pietrelor pretioase cum sunt rubinul, safirul, ametistul etc.,care sunt oxizi de aluminiu
colorati cu diferite impuritati.

Page 3

II. Proprietile aluminiului

Proprieti fizice
Caracteristici atomice: pn la temperatura de topire (660C), aluminiul pur nu
prezint stri alotropice. Are o reea cristalin cubic cu fee centrate. Prezint un
izotop stabil (27Al) i 4 izotopi radioactivi (24Al, 25Al, 26Al, 28Al) cu perioadele de
injumattire cuprinse intre 2,10 s si 94 s.
-3

Greutatea specific la 20C este = 2,7 x 10 kg/m . Aceasta este variabil uor, n
funcie de puritate i temperatur.
Caracteristici electrice i magnetice: este bun conductor termic i electric.
Comparativ cu cuprul, aluminiul are o eficacitate mai mare. Rezistivitatea i
conductivitatea sunt influenate de gradul de puritate, de natura impuritilor, gradul
de deformare i de temperatura acestuia.
Aluminiul este puin paramagnetic, avnd susceptibilitate magnetic pozitiv. Aceasta
este influenat de puritate i temperatur.
Caracteristici termice i termodinamice: temperatura de topire crete o dat cu
puritatea aluminiului. La topire, volumul crete n funcie de puritate. Principalele
caracteristici termice sunt:
temperatura de topire: 660C
temperatura de fierbere: 2480C
cldura latent de topire: 387,6 KJ/Kg
cldura latent de vaporizare: 10790 KJ/Kg
Aluminiul are un coeficient de dilatare liniar ridicat comparativ cu alte metale.
Acest coeficient este foarte puin influenat de puritate, el variind proporional cu
temperatura.

caracteristici optice i acustice: aluminiul este reflectorizant pentru lumin i

radiaii termice. Aluminiul pur reflect 90% din lumina. Puterea de reflecie a
aluminiului este mare i variaz n funcie de lungimea de und a radiaiei incidente. n
spectrul vizibil puterea de reflexie a aluminiului este depit de cea a argintului.
Proprieti chimice
Aluminiul are o activitate chimic ridicat. n aer liber, uscat, la temperatura obinuit,
aluminiul se conserv foarte bine datorit reaciei cu oxigenul din atmosfer. Se acoper cu un
strat aderent i compact de oxid de aluminiu, foarte rezistent i protector fa de agenii
corozivi. La temperatura mediului ambiant, apa nu reacioneaz cu aluminiul. Apa srat atac
superficial aluminiul, formnd un strat complex de oxid.
Reaciile aluminiului cu diverse elemente:
- Azot: reacia are loc la peste 650C, formndu-se AlN care hidrolizeaz uor cu
formarea de hidroxid de aluminiu i amoniac.
- Oxigen: reacie energetic cu formare de Al2O3, strat de oxid cu proprieti
izolatoare cu rezisten mare la temperaturi ridicate. Oxidarea devine mai
accelerat la temperaturi peste cea de topire.
Page 4

- Hidrogen: nu are reacie, n schimb hidrogenul se dizolv n aluminiu lichid i n

materialul solid.
- Carbon: reacie n aer liber la 2000C cu formare de Al4C3 care se descompune
n grafit la peste 2000C.
- Halogeni: reacie energic cu vaporizare fr topire.
Aluminiul este rezistent la medii corozive cu valori ale pH-ului ntre 4 i 6. Elementele de
aliere, n special fier i siliciu, scad rezistena la coroziune.n stare solid, metalele pot fi parial
solubile in aluminiu (Cu, Mg, Zn, Mn, Cr, Ni) sau practic insolubile (Fe, Sn, Pb, Si, Sb).
Proprieti mecanice
Aluminiul tehnic pur este caracterizat prin proprietati mecanice reduse: rezistenta de
rupere la tractiune cca. 90 MPa, limita de curgere intre 30 si 165 MPa si duritatea cca. 40 HV.
Prin aliere si unele tratamente termice, aceste caracteristici se pot imbunatati simtitor, crescand
pana la 700 MPa (rezistenta de rupere la tractiune) si pana la 160 HV (duritatea).
Aliajele de aluminiu au limite de curgere de la 70 la 700 MPa. La temperaturi
sczute, limita de curgere crete i, spre deosebire de oeluri, aliajele de aluminiu nu devin
fragile. Datorit acestei proprieti se justific utilizarea aliajelor de aluminiu pentru fabricarea
cisternelor pentru transportul azotului lichid (-196C).
Proprieti tehnologice
Aluminiul se prelucreaz bine prin turnare i deformare plastic. Prin turnare se
obin piese complexe datorit unei bune fluiditi, a contraciei moderate i a temperaturilor
de turnare joase (680-730C). Prin deformare plastic se obin profile simple i complexe, evi,
table, srme, folii.
Principalele procedee tehnologice de prelucrare a aluminiului i aliajelor sale sunt:
- laminarea
- extrudarea
- tragerea
Mai poate fi prelucrat prin deformare plastic fr o nclzire important, prin:
- matriare
- ambutisare
- tanare
Aluminiul i aliajele sale se prelucreaz bine la temperaturi intre 350 - 450C. Nivelul
temperaturii de recristalizare variaz cu puritatea aluminiului, aceasta fiind un element
important n stabilirea condiiilor de deformare plastica. Astfel, pentru a l u m i n i u l c u puritate
99,9999%, temperatura de recristalizare este temperatura ambianta, crescand pentru cel cu
puritate 99,5% pana la 250 - 350C. Domeniul optim pentru temperatura de recoacere de
recristalizare se situeaz ntre 300 - 400C.
Proprietaile i caracteristicile mecanice ale aluminiului si aliajelor sale sunt influenate de
prezena impuritailor. Cele mai frecvente impuritai din aluminiu sunt fierul si siliciul, elemente
care se pot gasi pan la 0,5-0,6% fiecare. Fierul este practic insolubil n aluminiu, formnd cu
acesta eutecticul Al-Al3Fe care conine doar 7% Al 3Fe (1,7%Fe). Ca urmare aluminiul impurificat
cu fier prezint un aspect microscopic format din cristale poliedrice de aluminiu i precipitate
aciculare de Al3Fe. Eutecticul din sistemul Al-Si se formeaz la 11,7% i Si este alctuit din
solutie solid i siliciu. Dac n acelai timp sunt prezente simultan fierul i siliciul, se formeaz
dou faze noi: faza (Fe3SiAl3) i faza (FeSiAl5), care nu exist n aliaje binare. Aceti
compui, situai n mod obinuit la limitele cristalelor de aluminiu micoreaz mult plasticitatea
acestuia.

Page 5

Aliajele de aluminiu se prelucreaz bine prin achiere, dar aluminiul de nalt puritate
prezint dificulti la prelucrare, datorit aderrii achiei pe tiul sculei achietoare.
Aluminiul se sudeaz practic prin toate procedeele cunoscute, inclusiv prin topire.
Se poate lipi la 250C cu zinc sau aliaj de Zn cu Al, Ag, Cu, n proporii mici. De
asemenea se poate lipi la 500C cu aliaj Al-Zn, dup decapare n soluie NaOH 5% la 65C
timp de 10-60 secunde.
III. Aliajele aluminiului
Principalele elemente de aliere ale aluminiului sunt Cu, Mg si Zn, la care se adaug MN,
Ni, Cr, Fe. Alierea are ca scop principal, imbunatatirea proprietatilor de rezistenta (limita de
curgere, rezistenta la rupere, duritatea) care ajung la valori similare otelurilor; alierea
micsoreaza insa plasticitatea si conductibilitatea electrica, motiv pentru care adoptarea unui
aliaj, presupune un compromis intre proprietatile care se exclud.
Cele mai rspndite i utilizate aliaje sunt aliajele din sistemele:
Al-Si, Al-Mg, Al-Cu-Mg, Al-Mg-Mn, Al-Mg-Si, Al-Zn-Mg-Cu
Clasificarea aliajelor pe baz de aluminiu
Aliajele de aluminiu pot fi binare sau complexe si se impart conform diagramei
pseudobinare din figura III.1 in aliaje deformabile durificabile sau nedurificabile prin dispersie
si aliaje de turnatorie.

Fig.III.1 Diagrama de echilibru aluminiu - element de aliere.

Aliaje de aluminiu de turnatorie

Page 6

Sunt aliaje care din punct de vedere compozitional au o cantitate mai mare de elemente
de aliere ce formeaza de obicei eutectice binare sau mai complexe ce contin faze
secundare ale elementelor de aliere formate cu aluminiul sau intre ele, de tip compusi a caror
plasticitate scazuta este deja acceptata. Cele mai raspandite aliaje de turnatorie, sunt
aliajele din grupa Al-Si, Al-Si-Cu, Al-Si-Me (Me=alte elemente de aliere), Al-Cu, Al-Cu-Mg, AlMg, etc.

-AliajeleAl-Si(Siluminurile)
Sunt aliajele cele mai utilizate in turnatorii fiind cunoscute sub denumirea de aliaje pentru
pistoane, datorita principalei lor utilizari. Acestea sunt caracterizate pe langa turnabilitatea lor
deosebita, de rezistenta la coroziune, prelucrabilitate prin aschiere buna, sudabilitate. Nu sunt
permeabile pentru lichide si gaze si sunt insensibile fata de fisurarea la cald. Cele mai utilizate
aliaje binare sunt cele usor hipereutectice, simbolizate ATSi...., conform fig. III.2. Acestea au
prezent in structura (la racirea lenta) Si plachetar si colturos, care poate antrena propagarea
eventualelor fisuri.
Procedeul de modificare inlatura acest neajuns prin coborarea temperaturii eutectice de la
577C la 554C ceea ce da posibilitatea deplasarii virtuale a punctului eutectic la concentratii mai
mari de Si.
Se produce o modificare structurala benefica, prin prezenta solutiei solide pe baza de Al.
Pentru producerea pieselor turnate in forme metalice (ce presupun o plasticitate mai mare a
aliajului) se practica o diminuare a continutului in Si pana la 6...7 %, cu adaus de Fe.
Adausurile complexe din alte elemente de aliere, transforma aliajele in aliaje durificabile
prin tratamentul termic de calire si imbatranire.

Page 7

Fig.III.2 Diagrama de echilibru Al - Si

-Aliajele Al-Cu (duraluminiurile)

Sunt destinate turnatoriilor aliajele binare cu pana la 14 % Cu, binare sau cu mici adausuri
de Mg, si Mn, Si, Cr, simbolizate ATCu.... Conform diagramei din figura III.3 acestea au prezent
in structura eutecticul, dar intr-o cantitate mica, datorita fragilitatii lui mari.
Aliajele binare nu au utilizare mare in turnatorii, datorita fluiditatii lor prea mici si a
tendintei de a forma fisuri, preferandu-se aliajele microaliate.

Fig.III.3 Diagrama de echilibru Al - Cu

-Aliajele Al-Mg (hidronaluminiurile)
Cele destinate turnatoriilor, contin pana la 15 % Mg si sunt caracterizate de o rezistenta
mecanica apreciabila, rezistenta buna la coroziune, densitate mica si proprietatea de a se
lustrui perfect, ceea ce le asigura acestor aliaje prioritate in domenii speciale ale tehnicii
spatiale.
Page 8

Aliajele de acest tip, prezinta si unele dezavantaje constand in aparitia la elaborare

a unor dificultati generate de tendinta de oxidare si de formare a microporozitatilor, dar si la
turnare datorita fluiditatii mici si formarii de retasuri apreciabile. Se aliaza cu elemente ce-i
maresc fluiditatea si rezistenta la coroziune, dar nu le pot transforma in aliaje durificabile prin
dispersie.
-Aliajele Al-Zn
Contin aproximativ 12 % Zn si sunt din ce in ce mai utilizate in turnatorii, datorita rezistentei
foarte bune la coroziune si a stabilitatii lor dimensionale deosebite.
La continuturi mai mari de Zn si cu adausuri de Cu, aliajele se utilizeaza pentru turnarea
cuzinetilor care, utilizati judicios, sunt superiori celor din bronz cu Sn si comparabili cu cei din
bronzurile cu plumb. Acesti cuzineti au pretul de cost scazut, se prelucreaza usor, elimina usor
caldura si au greutate mica.
Aliajele de aluminiu deformabile
In grupa aliajelor de aluminiu deformabile, sunt incluse atat aliajele nedurificabile
structural, avand drept elemente de aliere Mn si Mg, cat si cele durificabile structural care
contin ca elemente principale de aliere Cu, Mg+Si, Zn, Li. Elementele de aliere permit
obtinerea a numeroase varietati de aliaje, care prezinta o gama de proprietati foarte
importante si diversificate.
Schematic, in figura III.4 se redau principalele grupe de aliaje de aluminiu deformabile
utilizate industrial.

Page 9

Fig. III.4 Clasificarea pe serii industriale a aliajelor de aluminiu deformabile

- Aliaje din aluminiu deformabile nedurificabile prin dispersie
Din punct de vedere structural, cu exceptia seriei 1000, reprezentand Al tehnic
folosit pe scara larga la placarea celorlalte aliaje (acoperire pentru cresterea rezistentei la
coroziune), fie ca aliaj microaliat (se constituie in elemente de microaliere chiar impuritatile mai
putin uzuale) datorita proprietatilor lui electrice deosebite, toate celelalte aliaje au in constitutia
lor solutie solida pe baza de aluminiu si eventual ca faze secundare, compusi ai elementelor
de aliere. Functie de starea aliajelor acestia din urma se pot dispune in retea sau precipitati; ei
difera ca proportie si influenta asupra aliajelor. Proprietatile si utilizarile aliajelor vor fi
dependente de gradul de finisare al cristalelor de solutie solida si de gradul de dispersie,
de natura si morfologia fazelor secundare.

Aliaje Al-Mn (seria 3000)

Exista o varietate foarte mare de astfel de aliaje, din aceasta serie de aliaje 3000,
utilizandu-se sub forma de semifabricate forjate - matritate cele cu rezistenta buna la coroziune si
sudabilitate, capatate prin aliere suplimentara cu Cu, care mai aduce in plus compactitate mare
fata de gaze si lichide.

Al i a j eAl - M g ( s e r i a 5 0 0 0 )

Avand conductibilitatea termica foarte buna, aliajele se utilizeaza sub forma de tevi
sudate in industria petroliera si chiar in industria supersonicelor (in combinatie cu Li) ele
dispunand de prelucrabilitate foarte buna. Magneziul are solubilitate buna in Al solid,
ajungand pana la 15 % in solutia solida, dar incepand de la 5 % Mg aceasta este instabila si
genereaza dificultati la deformarea plastica. Aliajele nu se durifica prin precipitare, ca urmare a
aplicarii tratamentelor specifice de calire si imbatranire, dar prezinta o durificare superioara prin
ecruisare obtinuta la deformarea plastica la rece.
- Aliaje de aluminiu deformabile durificabile prin dispersie
Aluminiul formeaza solutii solide cu majoritatea elementelor cu care se aliaza.
Probabilitatea de a fi tratat termic este data de cresterea solubilitatii in solutia solida a
elementelor de aliere, cu temperatura. La aliajele cu durificare structurala calibile,
durificarea se obtine in trei etape dupa cum urmeaza :
- punerea in solutie a elementelor durificatoare (faze secundare);
- racirea rapida pentru a aduce solutia solida metastabila la temperatura ambianta (calirea);
- precipitarea fazelor secundare durificatoare prin descompunerea partiala a solutiei solide
(imbatranire naturala) sau descompunerea la temperaturi ridicate (imbatranire artificiala)
in general sub 220C.

Aliajele Al(-Mg)-Si (seria 6000)

Page 10

Au larga utilizare ca produse deformate utilizate in arhitectura sau aeronautica. Au

caracteristici mecanice medii R001 = 200 MPa , Rm = 250 MPa. Faza durificatoare este
Mg2Si dimensiunile fazei fiind determinate de prezenta fierului si siliciului.

Aliajele Al-Cu(-Mg) (seria 2000)

Se utilizeaza rar in industrie ca aliaje binare, a caror durificare ar fi asigurata numai de

faza Al2Cu, motiv pentru a majora efectul de durificare prin prezenta altor compusi
asigurati de mai multe elemente de aliere. Sunt utilizate o multitudine de aliaje cunoscute sub
denumirea de duraluminiu si simbolizate 2014, 2016, 2024, 2058 etc.
Cel mai adesea, ca element suplimentar de aliere, este intalnit Mg care modifica
procesul de precipitare prin contributia unor compusi cunoscuti sub denumirea de faza S,
Al2CuMg. Procesele de precipitare se complica cu atat mai mult cu cat participa la ele un
numar mai mare de faze secundare. In functie de caracteristica urmarita se introduc dupa
cum urmeaza: Si pentru stabilitate la cald, Ni pentru rezistenta la fluaj, Zr, Cr pentru
diminuarea sensibilitatii de crestere a grauntilor. Conditiile de tratament termic (calire
imbatranire) sunt cele care influenteaza comportarea aliajelor in exploatare. S-a constatat ca
viteza de calire are influenta mai mica asupra proprietatilor mecanice si mai mare asupra
rezistentei la coroziune.
Stabilirea marimii vitezei de calire se face cu ajutorul curbelor:
temperatura - timp - transformare TTP,
asemanatoare curbelor TTT ale otelurilor si construite asemanator acestora. De obicei
vitezele de calire trebuie sa fie de ordinul 500C/s in intervale de temperaturi stranse, ceea ce
conduce inevitabil la deformarea produselor in timpul calirii. Se accelereaza in acest mod
formarea zonelor Guiner-Preston (ZGP) si imbatranirea naturala.

Aliajele Al-Zn-Mg(-Cu) (seria 7000)

Au in compozitia lor de cele mai multe ori combinatia de elemente Cu si Mg. Aliajele sunt
din mai multe puncte de vedere superioare aliajelor prezentate anterior, prin proprietatile lor
de sudabilitate, rezistenta la rupere si la coroziune superioare.
Efectul durificator maxim este dat de prezenta Zn care formeaza compusul Al2MgZn3,
solubil in Al, dar si ai altor compusi ZnAl, Mg5Al8. Tratamentele termice se efectueaza mai
usor, unele dintre aliajele acestei serii fiind autocalibile. Asa se explica imbunatatirea unor
caracteristici mecanice prin imbatranirea naturala a constructiilor sudate. Aliajele autocalibile,
nu-si vor mari duritatea daca continutul in Zn este mic.
Aliaje de aluminiu obinute prin metalurgia pulberilor
Dintre aliajele pe baz de aluminiu obinute prin metalurgia pulberilor, cele mai utilizate
sunt aliajele Al-Al2O3 cunoscute sub denumirea de aliaje de tip SAP. Aliajele SAP sunt alctuite
dintr-o matrice de aluminiu n care sunt dispersate particule de Al 2O3. Proporia de Al2O3 variaz
de la 6-9% (SAP1), pn la 18-20% (SAP4). O dat cu creterea coninutului n Al 2O3 crete
rezistena la rupere de la 30-32 daN/mm 2, la 44-46daN/mm2 i scade alungirea de la 5-8% la 1,52%. Aliajele de tip SAP n comparaie cu celelalte aliaje de aluminiu au o nalt rezisten la
coroziune i refractaritate ridicat, sunt utilizate n industria chimic i aeronautic.
Tot prin metalurgia pulberilor se pot obine piese din aliaje a cror elaborare sau deformare
este foarte dificil. n aceast categorie sunt cuprinse aliajele de tip SAS, aliaje ale aluminiului cu:
Page 11

Fe, Si, Ni, Mg, Cr, Mo, W, Ti, Zr, Be, Sn, Pb. De exemplu aliajul SAS1 cu 25-30% Si i 5-7% Ni
are coeficient de dilatare mic i conductibilitate termic scazut. Aliajele Al-Zn-Mg-Cu-Fe-Ni-Cr cu
7,5%Zn, 2,5%Mg, 1,1%Cu, 1,1-2,2%Fe, 1-2,3%Ni i 0,2%Cr au rezisten mecanic ridicat, sunt
refractare, au rezisten la coroziune ridicat i proprieti antifriciune. Prin metalurgia pulberilor
se pot obine i aliaje ale Al cu SiO2, SiC, B4C, AlPO4. De exemplu, aliajele aluminiului cu bor sau
carbura de bor sunt utilizate pentru obinerea unor bare modelatoare de la reactoarele nucleare.
Materiale compozite pe baz de aluminiu
Aluminiul i aliajele sale sunt utilizate i pentru obinerea unor materiale compozite. Aceste
materiale se pot obine prin mai multe metode: solidificarea unidirecional a aliajelor eutectice
bifazice cum ar fi Al-NiAl3, CuAl2-Al, Al-Co, Al-Be, includerea unor fibre de bor, B 4C, Be, grafit, Nb,
Al2O3, otel, SiO2, SiC ntr-o matrice de aluminiu sau aliaje pe baza de aluminiu; la laminarea
multistrat a aluminiului cu cadmiu i staniu.

Exemplu de aliaje de aluminiu deformabile

FIRMA COLOR METAL - ALIAJE DE ALUMINIU COMERCIALIZATE

Clasa 1xxx

Clasa 2xxx

Clasa 3xxx

* EN AW 1050

Al99,5

* EN AW 2007

AlCuMgPb

* EN AW 2011

AlCu6BiPb

* EN AW 2014

AlCuMg

* EN AW 2017

AlCu4MgSi(A)

EN AW 2024

AlCu4Mg1

EN AW-3003

AlMn1Cu

EN AW-3005

AlMn1Mg0,5

Aluminiu Nealiat aluminiu in proportie de peste 99%

Se caracterizeaza printr-o buna rezistenta la coroziune, conductivitate electrica si
termica ridicate, proprietati mecanice scazute si o foarte buna prelucrabilitate prin
deformare (maleabilitate).
Ultimile doua cifre in simbolizare indica procentul minim de aluminiu.
Exemplu: 1070 (aluminiu min. 99,7%); 1050 (aluminiu min. 99,5%)
A doua cifra diferita de zero indica un control special al uneia sau al mai multor
impuritati.
Exemplu: 1100 (Si + Fe)
Marci uzuale: 1050, 1050A, 1060, 1070, 1070A, 1100, 1200, 1350, 1350A
Aceste marci de aluminiu sunt disponibile, n principal, sub forma de
table groase, table, benzi, folii, bare si tevi.
Aluminiu aliat: (DURAL) aluminiu aliat cu Cupru
Aliajele acestei serii se mai numesc duraluminiu
Pe lnga cupru, care este elementul principal de aliere, aceste aliaje contin n principal
magneziu si mangan. Pentru obtinerea caracteristicilor mecanice ridicate (similare sau
chiar mai mari dect cele ale otelurilor cu continut scazut de carbon), aceste aliaje
trebuie supuse calirii (tratament termic de punere n solutie urmata de
mbatrnire naturala - la temperatura ambianta sau artificiala la temperatura ridicata, n
cuptor). Aliajele Seriei 2xxx au rezistenta mecanica ridicata si o buna prelucrabilitate
prin aschiere, n general nu sunt sudabile si nu au o buna rezistenta la coroziune.
Marci uzuale: 2007, 2011, 2024, 2014, 2014A, 2017, 2017A
Aceste aliaje de aluminiu sunt disponibile, n principal, sub forma de:
table groase, table, bare si tevi.
Aluminiu aliat aluminiu aliat cu Mangan si Cupru
Aliaje n care manganul este elementul principal de aliere. Pe lnga mangan, aceste
aliaje mai pot fi aliate cu magneziu sau cupru. Se caracterizeaza prin proprietati
mecanice (rezistente) mai bune dect aluminiul nealiat (Seria 1xxx), comportare
corespunzatoare la actiunea diferitilor agenti nocivi (rezistenta la coroziune), o buna
sudabilitate si prelucrabilitate prin deformare (maleabilitate).
Marci uzuale: 3003, 3103, 3004, 3005, 3105, 3019
Aceste aliaje de aluminiu sunt disponibile, n principal, sub forma de:
table, benzi si folii groase.
Page 12

Clasa 5xxx

EN AW-5005

AlMg1(B)

EN AW-5052

AlMg2,5

EN AW-5083

AlMg4,5Mn0,7

EN AW 5754

ALMg3

EN AW-6060

AlMgSi

EN AW-6063

AlMg0,7Si

EN AW-6082

AlSi1MgMn

Clasa 7xxx

EN AW-7075

AlZn5,5Mg

Clasa 8xxx

Clasa 6xxx

Aluminiu aliat aluminiu aliat cu Magneziu

Pentru mbunatatirea rezistentei, aceste aliaje mai pot fi aliate cu mangan si crom.
Aliajele acestei serii se caracterizeaza printr-o buna rezistenta mecanica,
prelucrabilitate mecanica corespunzatoare, foarte bune proprietati de sudare si
rezistenta la coroziune, mai ales n mediul marin.
Marci uzuale: 5005, 5052, 5251, 5049, 5754, 5083, 5086, 5456
Aceste aliaje de aluminiu sunt disponibile, n principal, sub forma de:
Table groase (5083,5086, 5754)
Table si benzi (5005, 5052, 5251, 5049, 5754)
Folii groase (5052)
Bare si tevi (5754, 5083, 5086)
Aluminiu aliat aluminiu aliat cu Magneziu si Siliciu
Pentru mbunatatirea caracteristicilor mecanice, aceste aliaje se utilizeaza n general n
stare tratata (calita). Dupa tratament termic, aliajele se caracterizeaza printr-o rezistenta
mecanica ridicata, rezistenta buna la coroziune, sudabilitate, caracteristici bune de
prelucrare mecanica, se preteaza la finisarea suprafetei prin anodizare.
Marci uzuale: 6005, 6060, 6063, 6061, 6082, 6066
Aceste aliaje de aluminiu sunt disponibile, n principal, sub forma de:
Table groase calite (6061, 6082)
Table calite (6061, 6082)
Bare, tevi, profile calite sau necalite (6005, 6060, 6063, 6061, 6082, 6066)
Aluminiu aliat aluminiu aliat cu Zinc si Magneziu
Aliaje aluminiu cu zinc. Pe lnga zinc, aceste aliaje contin magneziu si cupru. Aliajul
7075 este cel mai rezistent aliaj de aluminiu, utilizat n industria aeronautica si
constructoare de masini. Pentru obtinerea caracteristicilor mecanice ridicate, aceste
aliaje trebuie supuse calirii (tratamentului termic de punere n solutie urmata de
mbatrnire artificiala). Aliajele Seriei 7xxx au rezistenta mecanica si la oboseala
ridicata (solicitari dinamice), o buna prelucrabilitate prin aschiere, sudabilitate buna,
rezistenta buna la coroziune, n special la propagarea fisurilor.
Marci uzuale: 7175, 7075, 7050, 7022, 7021, 7020, 7010
Aceste aliaje de aluminiu sunt disponibile, n principal, sub forma de:
table groase, bare si tevi
-

IV. Sudabilitatea si dificultati aparute la sudarea aluminiului si aliajelor sale

Aluminiul se sudeaz practic prin toate procedeele cunoscute, inclusiv prin topire.
Dificulti apar la sudarea aluminiului de nalt puritate prin procedeul cu rezisten
electric n puncte.
Caracteristici ale aluminiului care influeneaza defavorabil sudabilitatea
- conductibilitatea termic ridicat; desi temperatura de topire a aluminiului este redus
(6500C), totui, valoarea mare a conductibilitii de caldur (2,72 W/mC - de 6 ori mai mare
decat a otelului) duce la prenclzirea intregii piese la temperaturii ridicate;
- coeficientul mare de dilatare liniara al aluminiului (23,810-6/C - de 2 ori mai mare decat
al otelului) care determin producerea de tensiunii permanente i deformaii mari;
- la nclzire, aluminiul nu-i schimb culoarea din care cauz la sudare nu se poate
aprecia vizual gradul de ncalzire; difilcultatea se mrete, deoarece aluminiul se topete n mod
brusc;
- fragilitatea aluminiului la temperaturi nalte; deformarea i fisurarea pereilor se
preintampin prin fixarea piesei pe suporti, ct mai exact;
- n stare lichid, aluminiul absoarbe cu aviditate oxigenul, ceea ce duce la reducerea
rezistentei imbinarii;
- oxidul de aluminiu avnd punctul de topire ridicat (2050C) formeaz o pojghi solid
care impiedic sudarea; ndepartarea oxidului se poate realiza pe cale chimica prin utilizarea
unor fluxuri care formeaz cu oxidul o zgur uor fluzibil, care protejeaz metalul topit.
Page 13

Dificultati aparute la sudarea aluminiului si a aliajelor sale

Formarea peliculei de Al 2O3 in timpul sudarii. Actiunea defavorabila a oxidului de
aluminiu asupra formarii cusaturii poate fi analizata sub doua aspecte:
- ca urmare a afinitatii aluminiului fata de oxigen, pe suprafata metalului apare o pelicula
de oxid Al2O3, greu fuzibila (temperatura de topire este de 2050C), a carei viteza de formare
creste odata cu temperatura. Oxidul de aluminiu este insolubil in metalul de baza, aflat atat in
stare solida cat si in stare lichida. In timpul sudarii, pelicula de oxid acopera suprafata metalului
lichid, rezultat din topirea marginilor pieselor precum si din picaturile rezultate din metalul de
adaos utilizat, impiedicand astfel, formarea unei bai comune, necesara realizarii cusaturii;
- greutatea specifica a Al2O3 variaza in functie de starea alotropica: la temperaturi intre 500
si 1000C oxidul cristalizeaza in sistemul cubic - Al 2O3 cu greutatea specifica de 3,55 g/cm 3, iar
peste 1000C trece in forma hexagonala - Al 2O3 cu greutatea specifica crescand la 4 g/cm 3. In
ambele cazuri, greutatea specifica fiind mai mare decat a Al lichid (2,3...2,4 g/cm 3), pelicula de
oxid se depune la partea inferioara a baii de sudura, afectand omogenitatea cusaturii si implicit
caracteristicile mecanice ale imbinarii sudate.
Indepartatea peliculei de Al 2O3, inainte de inceperea sudarii, prin curatire mecanica si
decapare, este necesara insa nu suficienta deoarece, dupa cum s-a aratat, la incalzire ea se
formeaza din nou.
Cel mai eficient mijloc de a inlatura actiunea nefavorabila a oxidului de Al consta in
indepartarea sa in timpul sudarii, asigurand totodata, protectia metalului de oxidarea ulterioara.
Acest proces se poate realiza prin doua metode:
- pe cale chimica, prin utilizarea fluxurilor
- pe cale mecanica, prin sudarea cu arc electric in mediu protector de argon.
Fluxurile utilizate la sudarea aluminiului sunt constituite din amestecuri usor fuzibile de
cloruri de: Na, K, Li, Ba si fluoruri de: Na, K, Ca. La topirea fluxului au loc, concomitent,
solubilizarea si legarea chimica in zgura, atat a peliculei de oxid existenta pe suprafata metalului
cat si a particulelor de oxizi, aflate in suspensie in baia de metal lichid. Solubilizarea peliculei de
zgura se produce sub actiunea fluorurilor, dar mai ales a clorurilor, conform reactiei:
Al2O3 + 6KCl = 2AlCl3 + 3K2O
Clorura de Al formata are o temperatura redusa de fierbere (183C) si trece in stare de vapori in
timpul sudarii. In acelasi timp cu desfasurarea acestei reactii, datorita coeficientilor diferiti de
dilatare, al peliculei de oxid si al aluminiului lichid, in pelicula se formeaza fisuri care sunt marite
sub actiunea clorurilor. Clorura de aluminiu ce ia nastere in urma patrunderii fluxului prin aceste
fisuri, se afla in stare gazoasa in baia de metal lichid. Ea antreneaza particulele de oxid, ce tind
sa se depuna la fundul baii, spre suprafata metalului topit, unde ele reactioneaza chimic si sunt
legate in zgura. Zgura rezultata in urma acestui proces trebuie indepartata dupa sudare,
deoarece prezenta K2O poate provoca coroziunea aluminiului:
K2O + H2O = 2KOH
si mai departe:
2Al + 2KOH + 2H2O = 2KAlO2 + 3H2.
Eliminarea peliculei de oxid de pe suprafata metalului, sub actiunea arcului electric, se poate
realiza prin sudarea in mediu protector de argon. In acest caz, datorita faptului ca ionii pozitivi de
argon bombardeaza pata catodica, oxidul Al 2O3 ce acopera catodul este distrus si vaporizat.
Rezulta ca prin legarea baii de sudare (a pieselor) la catod, pelicula de oxid va fi distrusa si
Page 14

indepartata de pe marginea baii, sub actiunea fortelor de tensiune superficiala. Protejarea baii cu
ajutorul argonului nu permite refacerea peliculei de oxid. Intrucat prin acest procedeu se pot
indeparta numai pelicule cu grosimi mici, este necesara curatarea metalului pe cale mecanica
sau chimica inainte de inceperea sudarii.
Formarea porilor. Acest defect este legat de prezenta hidrogenului dizolvat in baia de
metal lichid. Hidrogenul se dizolva in cantitati mici in metalul solid si in cantitati mari in cel lichid.
In aluminiul solid se dizolva 0,69 g /100 cm 3 iar in cel lichid, la temperatura de topire, se dizolva
0,036 g /100 cm3.
Eliminarea hidrogenului dizolvat este impiedicata in timpul cristalizarii baii de sudura, de
doi factori principali:
- valoarea scazuta a coeficientului de difuzie a hidrogenului in aluminiu
- existenta peliculei de oxid Al2O3 la suprafata metalului.
Formarea porilor este puternic favorizata de prezenta impuritatilor pe baza de Al2O3, care
se afla in suspensie in baia metalica si care nu sunt umectate de de metalul lichid. In
microcavitatile acestor impuritati, difuzeaza hidrogenul atomic, care trece in stare moleculara si in
conditii favorabile dezvolta bule de gaz. Daca aceasta incluziune formata din impuritati si gaze,
ramane prinsa in masa metalica a cusaturii, ea va forma un por.
Experimental s-a constatat prezenta masiva a porilor in cusatura, atunci cand cantitatea
de hidrogen dizolvat in metalul lichid depaseste 0,69 g/100 cm 3.
Principalele surse din care metalul absoarbe hidrogenul sunt:
- vaporii de apa aflati in aerul din mediul in care se desfasoara procesul de sudare;
- umiditate continuta in materialul de adaos si in flux. Formarea hidrogenului se
desfasoara conform reactiei:
2Al + 3H2O = Al2O3 + 6H
In cazul sudarii aliajelor Al-Mg, tendinta spre formare de pori este puternic accentuata de
faptul ca pelicula ce acopera metalul lichid este formata din Al 2O3, MgO si compusul Al2O3MgO
si absoarbe mai intens umezeala decat pelicula obisnuita de Al2O3. Cazand in baia lichida,
particulele acestei pelicule complexe duc cu ele umezeala si in final, prin formarea hidrogenului
maresc porozitatea.
Daca, in cazul sudarii otelurilor, eliminarea hidrogenului se realiza prin formarea unor
compusi stabili de tipul HF si OH, insolubili in metalul lichid, la aluminiu aceasta metoda nu se
poate aplica si hidrogenul se dizolva nestanjenit in baia metalica.
Limitarea dizolvarii hidrogenului se poate realiza prin doua metode:
- curatirea metalului de baza si de adaos de impuritati si limitarea procentului de umiditate;
- alegerea unei tehnologii de sudare prin care prin care sa se limiteze cantitatea de
impuritati din baia metalica sau sa se asigure eliminarea acestora inainte de cristalizarea
cusaturii.
Aparitia fisurilor de cristalizare. La sudarea aluminiului, scaderea rezistentei metalului
topit se datoreaza asocierii a doi factori: structura grosolana rezultata in urma cristalizarii,
formarea eutecticilor usor fuzibili si sedimentarea de faze in exces.
- Macrostructura tipica a imbinarii rezultata la sudarea aluminiului si aliajelor sale arata ca
dimensiunile cristalitelor cresc spre centrul cusaturii si ca ele depind de marimea grauntelui initial.
Prezenta dendritelor, precum si a transcristalizarii favorizeaza aparitia fisurilor.
- Compozitia chimica a metalului de baza si caracterul cristalizarii primare influenteaza
aparitia si dezvoltarea fisurilor in mod deosebit. Aluminiul este un metal monomorf si nu formeaza
cu nici un element siruri continue de solutii. In functie de elementele de aliere, aluminiul poate sa
formeze aliaje monotectice, peritectice sau eutectice.
Cea mai ridicata posibilitate de formare a fisurilor o au aliajele de tip eutectic ce se obtin
prin alierea Al cu Mg, Si si Cu, pentru ca acestia formeaza cu aluminiul eutectici usor fuzibili.
Page 15

Eutecticul este format din solutii solide pe baza de Al si faze intermediare de tipul
(Al8Mg5) la aliajele Al-Mg, sau tipul (CuAl 2) la aliajele Al-Cu. Cristalizarea are loc intr-un interval
mare de temperatura, iar legatura dintre soluria solida ce formeaza dendrite si fazele
intermetalice este slaba si favorizeaza aparitia fisurilor.
Dintre impuritati, se remarca actiunea nefavorabila a fierului. Astfel in aliajele Al-Si, fierul
formeaza compusi de tipul (Al 12Fe2Si) in aliajele cu 5..7% Si, sau (Al 8Fe3Si2) in aliajele cu
procente mai mari de Si. Prezenta acestor compusi ternari duce la scaderea alungirii si rezilientei
In aliajele complexe de Al, un efect negativ deosebit asupra rezistentei la formare a
fisurilor o au elementele ce determina marirea intervalului de cristalizare (Mg din duraluminiu, Cu
din aliajele Al-Mg, etc.)
Metodele prin care se reduce tendinta spre fisurare a aluminiului si aliajelor sale se
bazeaza pe alegerea unor materiale de adaos care permit obtinerea unei cusaturi cu granulatie
fina si ingustarea intervalului de cristalizare.
Modificari structurale in ZIT. In cazul aliajelor tratate termic, procesul, procesul de
sudare afecteaza caracteristicile materialului din ZIT prin faptul ca inlatura efectele tratamentului.
Refacerea structurii materialului prin aplicarea de tratamente termice dupa executarea imbinarii
reusesc sa aduca metalului caracteristicile initiale.
Influenta elementului de aliere asupra comportarii la sudare
a) Fierul este practic insolubil n aluminiu n stare solid. La temperatura mediului ambiant
se dizolv n proporie de 0,005%, la 400C ntre 0,003 i 0,005 %, iar la 655C proporia este
de 0,052%. ntre aluminiu i fier se formeaz un compus chimic FeAl3 i un eutectic cu 1,8%
Fe, cu o temperatur de topire de 655C. Att eutecticul ct i compusul FeAl3 duc la
scderea plasticitii. Prin urmare, fierul este un element nedorit n aluminiu si n aliajele sale
datorit faptului c nrutete proprietile mecanice i cele de turnare, formnd aa numitele
faze fragile. Este recomandat solidificarea rapid a bii de metal, fapt ce permite
distribuirea favorabil a fierului n structura aluminiului.
b) Siliciul formeaz o soluie solid i un eutectic. Solubilitatea siliciului variaz cu
schimbarea temperaturii, astfel c la temperatura eutecticului este 1,65%, iar la temperatura
mediului ambiant este de 0,05%. La orice exces de siliciu apare n structura aluminiului, la
solidificare, siliciu secundar care provoac fragilitatea la rece a metalului. Siliciul
mbuntete caracteristicile fizice i mecanice ale aluminiului, proprietile de turnare i
cele anti-corozive, dar n acelai timp determin apariia tendinei de fisurare la cald dac
este meninut ntre 0 i 3%. Acest fenomen este diminuat de prezena fierului, cnd aceste
se afl ntr-un procent mai mare dect siliciu. La siliciu peste 3%, tendina de fisurare dispare,
iar procentul de fier trebuie redus pentru a nu nruti proprietile mecanice.
c) Cuprul mbuntete rezistena mecanic i prelucrarea prin achiere daca se afla
ntr-un procent de pn la 5,6%. Pe de alt parte, scade proprietile de turnare i de
sudare i micoreaz proprietile anti-corozive.
d) Magneziul are o solubilitate ridicat n aluminiu. Mrete rezistena la coroziune i
rezistena mecanic, dar reduce proprietile de sudare (formarea fisurilor, fluiditatea). De
asemenea, micoreaz plasticitatea i crete sensibilitatea fa de fier i siliciu.
e) Zincul se dizolv n aluminiu, fiind prezent n soluia solida . Mrete rezistena mecanic
mai ales alturi de magneziu, cupru, mangan, crom, argint, zirconiu, cobalt, dar scade
rezistena la coroziune la temperaturi nalte i la coroziune.

Page 16

f) Manganul este parial insolubil n aluminiu, formnd un compus cu 25,3% Mn, respectiv
MnAl6. Acesta nrutete proprietile de turnare i mai ales fluiditatea, dar crete
rezistena la coroziune, rezistena mecanic i rezistena la temp. nalte.
g) Nichelul este elementul favorabil pentru aluminiu att pentru proprietile mecanice la
temperaturi joase i nalte, ct i pentru rezistena la coroziune. Aliajele pe baz de nichel
au conductibilitate termic i electric mare i pot fi folosite n industria criogenic. Aceste
elemente formeaz un eutectic ce conine 6% Ni i are o temperatur de topire de 640C.
Solubilitatea nichelului este de 0,5% la temperatura eutecticului i scade cu temperatura,
ajungnd la 0,006% Ni la 527C. Poate fi meninut n soluie pn la 15%, prin rcire rapid.
h) Cobaltul se introduce pentru compensarea efectului negativ al fierului i acioneaz
asupra coeficientului de dilatare, mbuntind rezistena la coroziune sub sarcin, putnd fi
folosit i n mediu criogenic. Se formeaz un eutectic cu 1% Co avnd o temperatur de topire
de 657 C. Cobaltul este solubil n aluminiu sub 0,02% la temperatura eutecticului, dar prin
rcire rapid se poate menine pn la 6,5% Co n soluie.
V. Procedee de sudare ale alumimiului si aliajelor sale
Cele mai cunoscute i utilizate procedee de sudare prin topire sunt cele care utilizeaz
amestecuri de gaze de protecie inerte, denumite MIG, respectiv WIG. Sudarea MIG are ca si
procedee derivate sudarea MIG cu arc pulsat si sudarea MIG-CMT (Cold Metal Transfer). Alte
procedee cu aplicaii mai restrnse sunt sudarea cu plasm, sudarea cu laser, sudarea cu
fascicol de electroni.
Sudarea n mediu de gaz protector
Aliajele de aluminiu, n principiu, pot fi sudate n atmosfer protectoare de argon; trebuie
nsa s se tin seama c rezistena elementelor sudate se reduce n zona influenat termic la
cea a metalului de baz n stare moale. Alegerea procedeului se face n funcie de grosimea
tablei sau elementelor de sudare.
Procedele de sudare n atmosfer protectoare au fat de alte procedee avantajul c
pelicula de oxid este distrus datorit efectului de curaire a arcului. Efectul de curaire a baii este
determinat de polaritatea curentului. Acest efect are loc numai dac se sudeaz n curent
continuu, cu electrodul la polul pozitiv sau n cazul sudrii cu curent alternativ. Amorsarea arcului
la sudur n atmosfer inert este foarte usoar. Arcul de sudr n argon are, datorit lungimii i
stabilitii lui asigurat de ionizarea uoar a gazelor,avantajele mari fa de arcul n aer cu alte
gaze.
Acest procedeu mai are marele avantaj ca poate fi aplicat la sudarea n orice poziie.
Tablele pn la 2 mm se pot asambla prin resfrngere i se sudeaz far material de adaos. Cele
cuprinse ntre 6 i 10 mm sau cele mai groase se sudeaza n V tablele cu grosimea de peste 10
mm se sudeaza n X sau n U. Pentru evitarea porilor att tablele ct i electrozii trebuie s fie
curai, lipsiii de grasimi i umezeala.
n vederea sudrii, tablele se asambleaz pe ct posibil far prinderi, cu ajutorul
dispozitivelor de prindere n poziia dorit, indu-se seama de dilatri i contraci. Tablele pn la
grosimea de 4 mm nu trebuiesc prenclzite. Sudarea se va ncepe tot la 50-60 mm de la capatul
tablelor
n tabelul urmtor se dau valorile orientative pentru alegerea caracteristicelor de sudare.
Page 17

Grosimea
materialelor
n mm
1
2
3
6
8

Intensitatea
curentului n
amperii
40-50
80-90
120-140
220-340
300-350

Diametrul
electrodului
n mm
1
1,6
2,4
4
4,8

Debit de
argon n
l/min
4-6
4-5
6-7
8-10
12

Diametrul
srmei de
adaos n mm
2
2-4
4
4-5

Viteza de
sudare n
mm/min
400
300-250
260-300
200-250
120-140

Pentru poziia vertical sau pe plafon, intensitatea curentului se reduce cu circa 10%.
Sudarea aluminiului i a aliajelor sale n mediu de argon cu electrod fuzibil se aplic n
sudarea tablelor cu grosimi de peste 4 mm; totdeauna se sudeaz cu curent continuu legndu-se
piesa de polul negativ. Procedeul este foarte potrivit pentru mecanizare i aumatizare.
Productiviatea este foarte mare datorit unei ncrcrii specifice cu curent mare, cuprins ntre 50
i 100 A/mm2.
Sudarea WIG
Se poate realiza n curent alternativ (ca) i n curent continuu (cc +) polaritate invers (mai puin
aplicat datorit uzurii intense a electrodului de wolfram), variante la care are loc efectul de
microsablare cu Ar+ a bii de metal topit care ndeprteaz oxizii Al 2O3 de pe suprafaa bii.
(Atmosfera protectoare va conine n mod obligatoriu Ar).
De asemenea aluminiul mai poate fi sudat prin procedeul WIG cu curent continuu polaritate
direct (cc-) la care nu mai are loc efectul de microsablare, deci atmosfera protectoare nu trebuie
neaparat s conin Ar i poate s fie numai de He. Datorit faptului c n acest caz lipsete
efectul de microsablare, este obligatorie curirea perfect a suprafeelor srmelor i pieselor de
oxizii Al2O3 i se impune lipsa oricror impurificri cu O 2 n timpul sudrii. Avantajul sudrii WIG
cu (cc-) n atmosfera de heliu este obinerea unor ptrunderi mai mari ale sudurilor.
Ptrunderea poate fi mrit i la sudarea WIG cu c.a. , prin introducerea n argon a unei
cantiti de 10%He, sau chiar 75%He (pentru grosimi g > 6 mm).
Rosturile mbinrilor cap la cap sudate WIG n cazul aluminiului i aliajelor sale se aleg n
funcie de grosimea g [mm] a componentelor. Astfel pentru :
g=1-5 mm

- rost I (r=0,25-1 mm)

g=5-8 mm

o
- rost V (r2 mm; c=2-3 mm, =60-70 )

g=6-12 mm
g>12 mm

o
- rost X simetric (r2mm; c=2-3 mm; =60-70 )
- rost U (r2 mm; c=2-3 mm)

Notaiile elementelor rosturilor corespund standardelor romneti i anume:

r - deschiderea rostului;
c - nlimea rdcinii rostului;
- unghiul rostului.

Page 18

Fig. V.1 Schema sudarii WIG

Avantaje:
calitate nalt pentru mbinarea sudat;
pe sudur nu rmne zgura;
se poate suda in orice poziie de sudare;
se pot realiza rnduri de rdcin fr defecte;
se poate suda majoritatea materialelor sau aliajelor metalice.
Dezavantaje:
- productivitate redusa;
- necesit sudori pregtii si contiincioi;
- echipament scump.

Sudarea MIG cu arc pulsat

Principiul sudrii n curent pulsat se bazeaz pe faptul c fenomenele de transfer i de
formare a bii topite nu corespund n cazul raportrii la aceeai unitate temporala. Primul
fenomen depinde de valoarea instant a curentului, n timp ce al doilea este determinat de
valoarea medie a curentului, practic de ineria termic.
Pe durata unui timp tp, denumit i timp la cald, forele electromagnetice, care cresc sub
influena curentului Ip, provoac formarea i detaarea unei picturi de metal, cu o vitez
mare, ca n cazul transferului prin pulverizare. Pe durata timpului tb, denumit si timp rece,
curentul Ib este prea slab pentru a avea loc un transfer, dar valoarea sa este suficient pentru
meninerea arcului. Valoarea medie rezultat a curentului se situeaz n domeniul de reglare
care determin transferul scurtcircuit cu curent constant.
Page 19

Situarea transferului de metal n domeniul valorilor sczute ale curentului permite obinerea
unui arc n permanen stabil, absena total a stropilor, realizarea unei bi calme, cu volum
redus i depuneri de calitate. Toate acestea constituie avantajele eseniale ale sudrii MIG n
curent pulsat.

Fig. V.2 Parametrii regimului de sudare

Dezvoltnd cteva consideraii asupra parametrilor care definesc curentul pulsat, se pot
stabili cteva criterii de baz ale reglajelor la sudarea MIG n curent pulsat:
- curentul de puls (Ip) trebuie s aib o valoare superioar valorii critice Ic care definete
domeniul de pulverizare axial. Forele electromagnetice trebuie s aib un rol preponderent
pentru a putea stpni transferul pe durata pulsurilor. n plus, o valore ridicat a
curentului de puls favorizeaz o rigiditate a arcului.
- durata curentului de puls (tp), depinde de valoarea aleas pentru curentul de puls. Acest
cuplu de valori permite definirea condiiilor de transfer.
- curentul de baz (Ib) trebuie s fie suficient de mare pentru a se evita stingerea arcului
pe durata timpului rece. Este de preferat, ns, a se pstra o valoare destul de joas, pentru a
se putea atinge valori sczute ale curentului mediu de sudare.
- durata curentului de baz (tb) se alege astfel nct s se obin curentul mediu, a crui
valoare s determine viteza corect de topire a srmei i lungimea optim a arcului.

Fig. V.3 Domeniul optim de transfer

n conformitate cu criteriile de baz de reglare prezentate, singurul parametru dificil de reglat
rmne durata optim a curentului de puls (tp). Pentru a exista certitudinea c setul de
Page 20

parametri de puls stabilit constituie alegerea optim, este important sa tim mrimile
dependente de aceti parametri i relaia de dependen, precum i mrimile independente
fa de forma pulsurilor.
Fig. V.4 Schema de principiu a sudrii MIG
Avantaje:
- productivitate ridicat dat de: vitez de sudare ridicat, eliminarea timpului necesar
eliminrii zgurii; se pot suda grosimi de 1 mm fr a fi necesar ntreruperea arcului;
- reducerea cheltuielilor prin: eliminarea pierderilor date de capetele de electrozi, stropi i
zgur; srma de sudare este mai ieftin dect electrozii nvelii
- calitate mbuntit prin: reducerea stropilor, aspect regulat al cordonului de sudur,
tensiuni i deformaii reduse
- mbuntirea condiiilor de munc datorit scderii emisilor de fum
- control mbuntit al bii metalice care nu este acoperit de zgur
- cu un singur daimetru de srm se poate suda o gama mare de grosimi (cu srma de 0,8
mm se pot suda table de la 1 la 5 mm).
Dezavantaje:
- flexibilitate redus, pistoletul de sudare standard are lungimi de pn la 5 m;
- pot aprea defecte de legtur la nceputul sudrii;
- se sudeaz greu n condiii de antier deoarece procedeul este sensibil la curenii de aer
care stric protecia gazoas.
Sudarea MIG-CMT
Pentru reducerea i uneori evitarea efectelor negative ce apar la transferul clasic prin
scurtcircuit, s-au dezvoltat variante ale sudrii MAG, una dintre acestea fiind sudarea CMT
(transfer de metal rece)
Procedeul modern de sudare CMT (Cold Metal Transfer) a fost dezvoltat pentru a satisface
cerinele tot mai stricte privind stabilitatea procesului, reproductibilitatea si rentabilitatea din
industria automobilelor. Principalele scopuri pentru care a fost dezvoltat au fost reducerea
deformatiilor, un arc electric cat mai rece, posibilitatea de a acoperi rosturi mari si sudarea
aluminiului cu otelul. Materiale de baza cu proprietati diferite, cum sunt otelul si aluminiul, pot fi
acum sudate impreuna.

Page 21

1. Surs de putere
2. Unitate de control
3. Unitate de rcire
4. Interfaa robotului
Fig. V.5 Echipament de sudare CMT robotizat

5. Alimentator srm
6. Cap de sudare
7. Zon tampon srm
8. Surs de srm
9. Pistolet de sudare

Fig. V.6 Echipament de sudare CMT manual

CMT este un proces controlat digital care permite transferul de material la un flux de curent
foarte sczut. Materialul de baza se topete mpreuna cu materialul de adaos, iar topitura
aceasta realizeaz o brazare. Srma de adaos, dup ce face contact cu materialul de baza i
este nclzit, este retrasa pentru desprinderea picturii. Retragerea precis a srmei
faciliteaz desprinderea controlata a picturii pentru a asigura un transfer de material fr
stropi. Micarea srmei are loc la o frecventa foarte ridicata si necesita un raspuns rapid direct
de la pistolet. Pentru ca sistemul de avans sarma sa poat face fata acestor miscari rapide,
pachetul de furtune al pistoletului a fost echipat cu un buffer care compenseaza miscarea inainte
si inapoi a sarmei. Principiul procedeului este vizualizat in figura V.7.

Page 22

Fig. V.7 Principiul de sudare CMT Cold Metal Transfer

Cele patru caracteristici eseniale ale procedeului CMT sunt:
- micarea srmei controlata digital
- energia liniara sczuta
- transfer de material fr stropi
- arc electric stabil, independent de viteza de sudare si de lungimea libera a srmei.

Fig. V.8 Reglarea lungimii arcului

t1
t3
t5
t7

gaz amorsare baie metalic

descretere curent de sudare
descretere curent de sudare
gaz protecie baie metalic

t2 curent de start
t4 curent de sudare
t6 curent final de proces

Domeniile de aplicare ale procedeului de sudare CMT sunt:

mbinarea prin sudare cu arc electric a otelului cu aluminiul,
sudarea tablelor foarte subiri (otel, aluminiu, CrNi) i lipirea MIG fr stropi.
Toate materialele de baza ce se pot suda MIG/MAG convenional pot fi sudate si cu procedeul
CMT.
De asemenea, orice geometrie a rostului sau poziie a pistoletului de la sudarea MIG/MAG
convenionala este posibila.

Page 23

Sudarea cu flacara
Procedeul de sudare cu flacara este larg folosit la sudarea aluminiului i a aliajelor de
aluminiu. n cazul folosirii unei flcri puternice se pot produce strapungeri, deoarece aluminiul
are o temperatur de topire mult mai joas dect aliajele din aluminiul. Pentru sudare se
recomand ca flacra s aib un foarte mic exces de acetilen ceea ce produce formarea oxidului
de aluminiu. Masa de lucru a sudorului trebuie s aib tablia din caramizi de amot sau s fie
captuit cu foi de azbest. Suflaiurile pentru sudare se aleg cu un numar mai mare, dect cele
folosite la sudarea oelului.
Pentru sudarea aluminiului se fabric numeroase mrci de fluxuri pe baz de clorur sau
fluorur de litiu. O compoziie corespunztoare cuprinde 79% clorur de potasiu, 16% clorur de
sodiu i 5% acid de potasiu. Pisele se vor degrasa i decapa complect nainte de sudare pe o
poriune de 30mm de la marginile tablelor. Dup sudare tablele trebuie curate bine de flux
deoarece fluxurile provoaca coroziuni.
Compoziia metalului de adaos se stabilete n funcie de cea a metalului de baz, dupa
cum urmeaz:
vergele de aluminiu pur pentru sudarea construciilor electrotehnice (conductoare,
contacte);
vergele turnate din aliaj de aluminiu-siliciu pentru sudarea pieselor turnate din aluminiu sau
aluminiu-siliciu;
vergele de aluminiu-magneziu i aluminiu-titan pentru sudarea construciilor din aceste
aliaje;
vergele din aluminiu-cupru pentru sudarea duraluminiului.
n cazul cnd nu se dispune de material de adaos corespunztor se decupeaz faii din
materialul de baz. Sudarea tablelor cu margini rasfrante se execut prin metoda spre stang,
far oscilaii tranzversale. Sudarea cap la cap la grosimi de tabla pn la 5 mm se execut tot
spre stanga, ns arztorul se ine la nceput aproape n poziie vertical pan la formarea bii de
sudur. Aceast metod poate fi folosit i la grosimi reduse de material, far oscilaii
transversale.
n cazul cnd n timpul sudurii se produce un defect, se oprete sudarea, se scobete locul
defect i se rencepe sudarea pe o lungime redus a sudurii efectuat, spre a fi siguri c defectul
a fost inlturat. Dup rcirea complet, linia de sudura se curat i se spal cu ap fierbinte.
Piesele turnate se sudeaz cu prenclzire la 300 C, iar dup sudarea comlet se supun unei
recoaceri foarte uniforme la temperatur de 500 C, urmate de o rcire foarte lent.
Sudare cu gaze
Pregatirea elementelor n vederea sudrii se face asemntor ca pentru oel. Prin sudarea
oxiacetilenic se pot mbina piese de aluminiu cu grosimi cuprinse ntre 2 i 4mm, n cazuri
speciale chiar i table de un mm. Prinderile la tabl subire se fac la distane de 50-100mm,
tablele peste 5mm pe ct posibil nu se vor prinde. Sudarea se execut cu un arztor, cu unu sau
cu dou numere mai mic, sau de aceai marime ca i pentru sudarea otelului de aceai grosime.
n general se sudeaz spre stanga, excepie fcnd piesele sau tablele foarte groase.
Deschiderea tablelor n capatul spre care se sudeaz va fi puin mai mare pentru compensarea
contraciilor.
Se recomand prenclzirea elementelor la 200- 300 0C i sudarea pe o suprafa ru
conductoare de cldur. Pentru a evita oxidarea bii, arztorul nu va fi inut prea aproape de ea.
n ceea ce privete prelucrare custurii dup execuie se obinuiete s se ecruiseze i s se
mreasc duritatea custurii executate prin ciocnire.
Page 24

Aceast ciocnire se poate face n stare cald, la 350 0C, sau dup ce custura sa rcit
complect. De asemenea, se va evita ciocnirea cusaturii la temperaturi n jur de 500 C pentru ca
aluminiul la aceasta temperatur se sfarma uor. Se va evita ngroarea mare a custurii, n
special a aceleia care se va ciocni ulterior. n general, custura forjat la cald(350 0C) rezist mai
mult la coroziune.
Pentru zgurificarea oxidului de aluminiu trebuie s se foloseasc, n cazul sudrii
oxiacetilenice past sau pulberi de sudat.
O pulbere sau past bun de sudat trebuie s aib urmtoarele caliti:
-s dizolve repede i complet oxidul de aluminiu, trecndu-l ntr-o zgur fluid cu punctul
de topire redus;
-s acopere bine suprafeele pregatite pentru sudare;
-att zgura ct i resturile de past s se poat ndepar uor de pe cusatur;
-s nu corodeze metalul.
Nu totdeauna pastele sau pulberile ndeplinesc toate aceste condiii i mai ales ultima, de
aceea custurile tebuie plasate astfel ncat s permit accesul n vedera curirilor.

VI. Materiale de sudare pentru aluminiu si aliajele sale

n functie de principalele clase de materiale de baza s-au dezvoltat si materialele de adaos
astfel: aluminiu nealiat (Al > 99%), aliajele aluminiu - siliciu cu continut de Si ridicat (4 - 12%), ce
pot contine uneori si 0,2 - 0,6% Mg, aliaje Al - Mg cu 3 - 6% Mg (uneori aliate cu Mn, Si, Zr si Ti).
Fierul este, de obicei, considerat impuritate care apare n minereul de bauxita sau n
semifabricatele primare.
Elementele de aliere secundare prezente n aliajele de aluminiu pot fi Cr, Fe, Zr, V, Ni si Ti.
Aceste elemente pot fi luate n considerare la aprecierea sudabilitatii desi, se gasesc n procente
foarte scazute. Un exemplu e 21121h711v ste Ti care produce fisurarea structurii n cusaturile de
aluminiu nealiat.
Pentru materialele de adaos, numite si consumabile, sunt utilizate cteva sisteme de
clasificare diferite, conform DIN (Deutsches Institut fur Normung e.v), B.S (British Standard), ISO,
CEN (European Comunittee for Standardisation).
Pentru fiecare tip de aliaj pot fi utilizate mai multe tipuri de materiale de adaos, n functie de
destinatia constructiei sudate (adica de caracteristica preponderenta pe care trebuie sa o asigure
sudura). Diferitele tipuri de materiale de adaos pot produce variatii ale caracteristicilor de
rezistenta mecanica, coroziune sau ductilitate.
n tabelul urmator se prezinta principalele tipuri de materiale de adaos si utilizarile recomandate
pentru diferite materiale de baza.

Page 25

Selectarea materialelor de adaos pentru sudarea aliajelor de aluminiu

Material
de baza

Al 99,5

AlMn1

AlMg1

AlMg2,5

AlMg4
AlMg5

AlZn5Mg1 AlSi5
AlSi5
AlSi5
AlMg5

AlSi5
AlSi5
AlSi5
AlMg5

AlMg5
AlMg5
AlSi5
AlMg5

AlMg5
AlMg5
AlSi5
AlMg5

AlMg5
AlMg5
AlSi5
AlMg5

AlSi5 AMgi5
AlMg5

AlSi1Mg

AlMg5
AlSi5
AlSi5
AlMg5

AlMg5
AlSi5
AlSi5
AlMg5

AlMg5
AlMg5
AlSi5
AlMg5

AlMg5
AlMg5
AlMg5
AlMg5

- AlSi5
--

- AlSi5
--

AlMg4
AlMg5

AlMg5
AlMg5
AlMg5
AlMg5

AlMg5
AlMg5
AlMg5
AlMg5

AlMg5
AlMg5
AlMg5
AlMg5

AlMg5
AlMg5
AlMg5
AlMg5

AlMg5
AlMg5
AlMg5
AlMg5

AlMg2,5

AlMg3,5
AlMg3,5
AlMg3,5
AlMg3,5

AlMg3,5
AlMg3,5
AlMg3,5
AlMg3,5

AlMg3,5
AlMg3,5
AlMg3,5
AlMg3,5

AlMg3,5
AlMg3,5
AlMg3,5
AlMg3,5

AlMg1

Al 99,5 AlAl 99,5 AlAl 99,5

99,5
99,5
Al 99,5
Al 99,5 AlAlMn1
AlMg3,5
99,5
AlMn1
AlMg3,5

AlMn1

Al 99,5 AlAlMn1
99,5
AlMn1
Al 99,5 AlAlMn1
99,5
AlMn1

Al 99,5

Al 99,5 Al
99,5
Al 99,5 Al
99,5

AlSi1Mg

AlZn5Mg1
AlSi5 AlSi5
AlMg5
AlMg5

Alegerea incorecta a materialelor de adaos poate duce la formarea fisurilor, obtinerea unei
rezistente slabe a sudurii, rezistenta slaba la coroziune si colorare necorespunzatoare n procesul
de anodizare.
Materiale de adaos nealiate
Consumabilele din aluminiu nealiat sunt utilizate de regula la sudarea aliajelor de aluminiu
nealiate, a caror structura de baza este monofazica. Fata de aliajele nalt aliate, acestea se
Page 26

caracterizeaza printr-o dimensiune mare a granulatiei care implica valori scazute ale rezistentei
mecanice a materialului sudat.
Firma ESAB livreaza doua tipuri de consumabile din aceasta clasa pentru sudarea aliajelor
de aluminiu nealiate: OK Autrod 18.01 si OK Autrod 18.11. Marca OK Autrod 18.11 are si 0,15%
Ti, introdus pentru efectul sau de scadere a granulatiei cusaturii, cresterii rezistentei mecanice si
scaderii susceptibilitatii la fisurare.
Materiale de adaos Al - Si
Consumabilele din clasa de aliere Al - Si permit obtinerea unui metal depus cu rezistenta
mecanica mult mai mare dect cele nealiate. Acestea pot fi utilizate de la o mare variatie de aliaje
de aluminiu, daca nu se impune o buna rezistenta la coroziune.
Cel mai important element de aliere este siliciul, alaturi de care se mai adauga n mici
cantitati magneziul si cuprul pentru cresterea rezistentei mecanice.
Aliajele Al - Si pot fi mpartite n trei grupe, n functie de comportarea lor la solidificare:
hipoeutectice cu 5 - 10% Si, cvasieutectice cu 11 - 13% Si si hipereutectice cu 14 - 20% Si.
Consumabilele hipereutectice nu se fabrica datorita fragilitatii mari a metalului depus prin sudare.
Microstructura aliajelor hipoeutectice contin eutectic (amestec fin de precipitate de Si si Al) ntr-o
matrice de aluminiu nconjurate de eutectic Al - Si.
Consumabilele ALSI5 si AlSi12 pot fi utilizate pentru sudarea aliajelor cu sudabilitate limitata,
ca: AlCu4SIMg si AlCu6Mn sau orice aliaj de aluminiu ce contine Si < 7% (AlSi5) ori Si > 7%
(AlSi12).
AlSi12 se recomanda si pentru lucrari de reparatii la aliaje turnate sau cu un continut mare
de siliciu. Totusi, sudurile realizate cu materiale de adaos cu Al si Si au tendinta de a se colora n
nuante nchise de gri si nu sunt recomandabile pentru aliaje ce au alte compozitii, atunci cnd
este important aspectul exterior al mbinarii.
Materiale de adaos Al - Mg
Consumabilele de tip Al - Mg sunt utilizate cnd se doreste obtinerea unor suduri cu
rezistenta buna n medii corosive, cum ar fi apa de mare.
Electrodul AlMg5 (conform DIN) este cel mai des utilizat pentru sudarea diferitelor tipuri de
aliaje. Continutul de Mg n jur de 5% determina obtinerea unei nalte rezistente la coroziune
simultan cu o rezistenta mecanica bune. OK Austrod 18.15 (ALMg5) se utilizeaza si la sudarea
urmatoarelor tipuri de aliaje: Al 99,0%, AlMn1Cu, AlMg1, AlSi1Mg si AlMg4,5Mn.
Electrodul OK Austrod 18.16 (AlMg4,5Mn) este similar cu AlMg5 nsa mai contine si putin
Mn. Zirconiul este adaugat n OK Austrod 18.17 (AlMg4,5MnZr) pentru a micsora riscul de fisurare
n timpul solidificarii. Toate sudurile realizate cu electrozi de tip AlMg prezinta o rezistenta
mecanica mult mai mare dect cele utilizate cu electrozi nealiati sau aliati cu Si.
Tendintele de modernizare a tehnologiilor de sudare implica si realizarea materialelor
consumabile din ce n ce mai performante. Firma ESAB de pilda a introdus pe piata noile tipuri de
electrozi OK Austrod/Tigrad 18.22 pentru sudarea MIG si TIG precum OK 96.50 pentru sudarea
manuala. OK Austrod 18.22 este o srma nalt aliata (AlMg6MnZr) recomandata pentru aplicatii
ce necesita rezistente mecanice ridicate .
Aceasta se preteaza pentru sudarea aliajelor de aluminiu ce contin peste 3% Mg si pentru aliajele
AlZn sudabile. OK 96.50 se recomanda pentru lucrari de reparatii la piese turnate ce nu necesita
caracteristici mecanice ridicate. Se poate utiliza si la sudarea aliajelor laminate sau turnate,
deoarece contine amestecuri de ndoire n nvelis.

Page 27

n concluzie, atunci cnd se alege un materiale de adaos trebuie sa se aiba n vedere

destinatia produsului sudat pentru a putea alege cea mai buna si economica solutie, n functie de
necesitati, din multitudinea de variante posibile.
Inginerul sudor trebuie sa decida care proprietate a mbinarii este mai importanta dintre:
rezistenta mecanica, sudabilitate, ductilitate sau rezistenta la coroziune.
Materialele de adaos n forma de bare cu lungimea pna la 1 m sunt folosite pentru sudura
manuala, iar metalul de adaos sub forma de rola bobinata este folosit la sudura automata.
Barele de sudare de tip ER 1100; 4043; 5356; 5556; 5654 si altele sunt disponibile la diverse
valori.
O grija deosebita trebuie avuta ca metalul de adaos folosit sa fie compatibil cu materialul de
baza.
Srma de adaos de tip EC 1100; 4004; 5183; 5356 si 5654 sunt comercializate la diametrul de
0,03; 0,064; 1/16; 3/32 si 1/8 in.
Firma Elga produce urmatoarele tipuri de materiale de adaos:
Srme : Alumig 99.5; Alumig Mg3; Alumig Mg3.5 Mn; Alumig Mg4.5 Mn; Alumig Mg5; Alumig
Mg5 Mn; Alumig Si 12; Alumig Si 5;
Bare: Alutig 99.5; Alutig Mg3; Alutig Mg3.5 Mn; Alutig Mg4.5 Mn; Alutig Mg5; Alutig Mg5 Mn;
Alutig Si 12; Alutig Si 5; materiale ce sunt agreate n cele mai multe tari.
Amestecuri de gaze pentru protectia arcului la sudarea aliajelor usoare
Gazele de protectie trebuie sa protejeze n primul rnd electrodul si baia de metal topit de
contactul cu aerul nconjurator. Un alt rol este acela de a permite amorsarea si arderea stabila a
arcului electric. La sudarea aluminiului si aliajelor de aluminiu se recomanda doar utilizarea
gazelor inerte, oxigenul si heliul, cu mici adaosuri de componente oxidante sau azot pentru
mbunatatirea arderii si pentru reducerea nivelului de azot.
Argonul permite formarea rapida a unui jet de plasma conductiva la o tensiune de ionizare
de doar 10 - 15 V (la sudarea TIG).
Heliul necesita tensiuni de ionizare mai ridicate, de 20 - 24 V, rezultnd un arc mai
"fierbinte", mai greu de respins. Desi tensiunea n arc este mai ridicata la He, puterea arcului este
mai mare dect la Ar, la acelasi curent de sudare. He conduce caldura mult mai bine dect
argonul si, datorita puterii energetice sporite, permite obtinerea unor cusaturi mai voluminoase.
Cusatura este mai adnca si mai lata la sudarea n He n comparatie cu sudarea n argon.
Aceasta particularitate determina folosirea He ca gaz de protectie la componente grose sau
pentru a putea mari viteza de sudare la componente subtiri.
Argonul este folosit de regula la sudarea TIG n curent alternativ si la sudarea MIG,
deoarece procesele sunt mai usor de controlat. He pur este necesar ndeosebi la sudarea TIG n
curent continuu unde este necesara o cantitate mai mare de caldura pentru spargerea crustei de
oxid. Pretul He este mult mai mare dect la Ar. n plus, He este mai usor dect Ar (de aproimtiv 10
ori), ceea ce amplifica consumul necesar de He pentru o buna protectie. Consumul de He este
aproape dublu fata de consumul de Ar.
Un alt avantaj al Ar este ca arcul electric arde mult mai stabil si electrodul nefuzibil (de wolfram) la
sudarea TIG nu se deterioreza asa de repede cum se ntmpla n arcul fierbinte produs de He.
Amestecul de Ar cu He se utilizeaza mai ales atunci cnd se realizeaza placi de Al de
grosimi mari, pentru a mbina efectele favorabile ale ambelor gaze de protectie. Cele mai utilizate
"retete" sunt: 70% Ar + 30% He, 30% Ar + 70% He sau 50% Ar + 50% He. Uneori se mai adauga
mici cantitati de O2, fara a se afecta calitatea sudurii cu scopul mbunatatirii stabilitati arcului. Se
mai obisnuieste sa se adauge 0,03% NO sau 0,5% CO 2 n Ar la sudarea MIG pentru aliaje AlMg.
Adaugarea de 0,03% NO se poate face si la sudarea TIG si se recomanda att pentru sudura TIG
si MIG, n cazul aluminiului pur si aliajelor sudabile de aluminiu, datorita efectului de reducere a
Page 28

nivelului de ozon. Adaugarea de CO 2 nu se recomanda la sudarea TIG datorita distrugerii rapide a

electrodului de wolfram ce poate apare.

VII. Concluzii
Alierea aluminiului cu diverse elemente duce n general la mbuntirea rezistenei mecanice, a
prelucrrii prin achiere, precum i la creterea rezistenei la coroziune n diverse medii dure
(ap salin, solveni, carburani), lrgind astfel domeniile de aplicare ale utilizrii aluminului.
Unul din elementele nedorite de aliere este fierul, alierea cu acesta ducnd la scderea
plasticitii.
n ceea ce privete sudabilitatea aluminiului i a aliajelor sale, se pot face unele
recomandri, i anume:
- evitarea alegerii unor amestecuri de gaze de protecie care conin oxigen
- rolele de antrenare a srmei s aib canale n form de U, cu teituri laterale pentru
evitarea formrii muchiilor tietoare.
- alegerea corect a materialului de adaos, care trebuie s aib o plasticitate mai mare
n intervalul de temperaturi critic
- reducerea seciunii transversale a rostului i evitarea formrii unor compui fuzibili n
custur.

Page 29