UNIVERSITATEA LUCIAN BLAGA SIBIU

Facultatea .A.I.A.P.M.
Specializare: Biotehnologii in industria alimentara

PROIECT
Implementare sistem HACCP
Studiu de caz: Franzela
intermediara 600 g

ndrumtor:
Conf.Univ.Doc.Ing. IULIANA BRATU

Student:
Boian Livia
Anul IV, BIA

CUPRINS:
Capitolul I:
1.Sistemul HACCP-scurt istoric
2.Principiile HACCP
3.Definiii i abrevieri
Capitolul II: Prezentarea i organizarea societii comerciale
1.Prezentarea societii
2.Organigrama societii
3.Declaraia de politic
4.Obiective SMART
5.Harta proceselor
6.Harta GANTT
7.Procedur operaional.Monitorizarea punctelor de control
8.Trasabilitatea n obinerea pastei de tomate
9.Diagrama PARETO
10.Amplasarea echipamentelor n fabric
11.Analiza SWOT a societii
Capitolul III: Planul HACCP.
1.Definirea cmpului studiului.
2.Constituirea echipei HACCP.
3.Reunirea datelor referitoare la produs.
4.Identificarea utilizrii atribuite produsului.
5.Constituirea unei diagrame de fabricaie.
6.Verificarea diagramei de fabricaie.
7.Analiza pericolelor. Natura i originea. Prevenire.

8.Identificarea CCP: Puncte critice.

9.Stabilirea limitelor critice pentru fiecare CCP.
10.Stabilirea unui sistem de supraveghere a CCP ului.
11.Stabilirea unui plan de aciuni corective.
12.Stabilirea documentaiei.
13.Verificare.
14.Revizuirea sistemului HACCP
15.Bibliografie

Capitolul I

1.H.A.C.C.P. Scurt istoric

Pentru a proteja sntatea consumatorilor i sigurana comerului cu produse
agricole i alimentare, Organizaia Naiunilor Unite pentru Agricultur i
alimentaie (FAO) i Organizaia Mondial a Sntii (WHO OMS), fac apel la
toate rile membre s aplice standardele internaionale de calitate i securitate
alimentar.
- Ingrijorat de o serie de fenomene care au aprut pe plan mondial in ultimul timp,
il legtur cu unele surse de alimentaie a populaiei, FAO a sugerat guvernelor s
ia in serios preocuparea populaiei din rile respective privind securitatea
alimentar, ca fiind un element important de stabilitate, impunandu-se
implementarea rapid i eficient a standardelor Codex Alimentarius.
-Comisia Codex Alimentarius, reprezint cel mai inalt organism internaional care
se ocup de calitatea alimentar i de standardele de securitate alimentar. Comisia
este subordonat FAO i WHO i numr in prezent 165 de ri membre.
FAO/WHO consider c in timp foarte scurt guvernele tuturor rilor trebuie s-i
revizuiasc sistemele interne de asigurare a securitii alimentare. Beneficiind de
experien i de sistemele de asigurare a securitii alimentare, deja aplicate in
rile dezvoltate, rile rmase in urm din acest punct de vedere, pot recupera
timp, prin depirea unor etape in implementarea unui asemenea sistem, care s
cuprind msuri preventive in funcie de riscurile posibile, monitorizarea
permanent a situaiei existente, practici de evaluare a riscului, aplicarea
strategiilor de management al riscului.Guvernele i publicul larg trebuie s aib
acces uor la standardele Codex Alimentarius i la informaii referitoare la noi
factori de risc determinai de boli ale plantelor i animalelor, la bolile transmise
prin intermediul alimentelor care afecteaz populaia. Este necesar, de asemenea ca
toate rile s participe activ in cadrul Comisiei. Pentru a crea condiii de
implementare a sistemelor de siguran alimentar, FAO a iniiat pentru rile in
curs de dezvoltare, programul global de implementare a sistemelor calitii i
securitii alimentare. In cadrul acestui program, rile sunt ajutate s-i dezvolte i
implementeze sisteme proprii de securitate alimentar s-i creasc
competitivitatea in comerul internaional, s se pregteasc in vederea participrii
la Codex Alimentarius.

2. Principiile HACCP.
Metodologia i elaborarea unui plan propriu HACCP se bazeaz pe apte
principii care stau la baza unor documente, ce constituie liniile directoare pentru
punerea n practic a HACCP. Cele apte principii HACCP sunt:
1.Analiza pericolelor.
Identificarea pericolelor poteniale asociate cu etapa procesului de producie i
identificarea msurilor necesare pentru controlul lor.
2.Determinarea punctelor critice de control (CCP).
Determinarea punctelor, procedurilor sau etapelor operaionale care pot fi
controlate, astfel nct pericolele s fie eliminate sau reduse la minimum.
3.Stabilirea limitelor critice.
Stabilirea limitelor critice ce trebuie atinse pentru meninerea CCP sub control.
4.Stabilirea procedurilor de monitorizare a CCP.
Stabilirea procedurilor de monitorizare a CCP prin testare i observaie.
5.Stabilirea aciunilor corective.
Stabilirea aciunilor corective pentru situaiile n care monitorizarea indic
faptul c un CCP nu este sub control.
6.Stabilirea procedurilor de verificare.
Stabilirea procedurilor de verificare pentru confirmarea c sistemul HACCP
este eficient.
7.Stabilirea unui sistem de documentare i a unei nregistrri corecte a datelor.
3. Rolul HACCP ca sistem de control in sigurana produselor alimentare.
Conceptul HACCP se refer la asigurarea calitii (siguranei) produselor
alimentare din punct de vedere microbiologic i fizico-chimic. Metoda permite
identificarea i analiza pericolelor asociate diferitelor stadii ale proceselor de
producie. Conceptual HACCP se refer la asigurarea calitii (siguranei)
bunurilor alimentare, definirea mijloacelor necesare controlului acestora,
asigurarea ca acestea sunt aplicate in mod eficient.

4. DEFINIREA TERMENILOR UTILIZATI

Actiune corectiva: masura ce trebuie luata atunci cand sunt indicii care evidentiaza o
tendinta de pierdere a controlului in punctele critice de control (CCP).
Arbore decizional pentru identificarea CCP: o succesiune de intrebari la care se va
raspunde pentru a identifica daca un punct de control este critic, sau nu.
Arbore decizional pentru identificarea riscurilor: o succesiune de intrebari la care se va
raspunde pentru a decide daca un risc de orice natura poate reprezenta un pericol real in procesul de
manipulare sau prelucrare a unui produs alimentar.
Auditul planului HACCP: o examinare sistematica si independenta care are drept scop
determinarea faptului ca activitatile incluse in planul HACCP se desfasoara corespunzator si ating
obiectivele propuse.
Control: conducerea unei operatii, proces sau procedura, astfel incat sa se atinga un anumit
nivel al performantelor dorite.
Controlul calitatii: tinerea sub control a calitatii, realizata prin aplicarea unor masuri
preventive (si nu doar prin efectuarea de teste, verificari si analize de laborator).
Neconformitate critica: un defect ce poate avea consecinte grave asupra sanatatii
consumatorilor.
Deviatie: abaterea de la limitele critice intr-un punct critic de control.
Diagrama de flux: o succesiune detaliata a etapelor existente in orice proces de manipulare,
prelucrare sau fabricare a unui produs alimentar.
HACCP (Hazard Analysis. Criticai Control Point): o metoda de abordare sistematica a
inocuitatii alimentelor, bazata pe identificarea, evaluarea si tinerea sub control a tuturor riscurilor
ce ar putea interveni in procesul de fabricare, manipulare si distributie a acestora.
Ingredient / produs sensibil: orice ingredient sau produs care este asociat unui risc
recunoscut, microbiologic sau de alta natura.
Limita critica: valoare prescrisa a unui anumit parametru al produsului sau al procesului
intr-un punct critic de control, a carei depasire / nerespectare ar pune in pericol sanatatea sau
viata consumatorului.
Masura preventiva:
acea actiune sau activitate care este necesara pentru
eliminarea riscurilor sau reducerea lor la niveluri acceptabile.

Monitorizare:
verificarea prin teste, masuratori sau analize a faptului ca
procedurile de prelucrare sau manipulare in fiecare punct critic de control respecta criteriile
stabilite.
Monitorizare continua: inregistrarea continua a datelor din proces.
Nivel obiectiv: valoare a unui parametru, intr-un anumit punct critic de control, a carei
atingere permite mentinerea sub control a riscurilor identificate.
Pericolul: reprezinta un rau potential, un element de natura biologica, chimica sau fizica
ce poate afecta sanatatea sau viata consumatorului.
Plan HACCP: un document scris care detaliaza procedurile ce trebuie urmate, in
conformitate cu principiile HACCP.
Preocupare: nivelul de preocupare este o expresie a gravitatii iesirii de sub control a unui
punct critic de control. Nivelurile de preocupare pot fi urmatoarele:

Preocupare ridicata: lipsa controlului poate pune in pericol viata consumatorului;

Preocupare medie: o amenintare la adresa sanatatii consumatorului care trebuie

controlata:

Preocupare scazuta: amenintare redusa la adresa consumatorului, dar este

recomandata prezenta controlului:

Fara motiv de preocupare: lipsa oricarei amenintari la adresa sanatatii sau vietii
consumatorului.
Punct Critic de Control (CCP): un punct care, daca este sub control, va conduce la
prevenirea, eliminarea sau reducerea riscurilor pana la niveluri acceptabile. Un astfel de punct
poate fi o faza a productiei si / sau prelucrarii precum si materiile prime si auxiliare.
Punct de control (CP): orice etapa a procesului de fabricatie sau orice materie prima
sau auxiliara in care trebuie exercitat un anumit grad de control, dar in care pierderea controlului
nu conduce la periclitarea sanatatii sau vietii consumatorului.
Revizuirea planului HACCP: un aspect al verificarii, care consta intr-o verificare
periodica, bine documentata, a planului HACCP de catre echipa HACCP, cu scopul modificarii
planului. O astfel de revizuire este indicata in cazul modificarii materiilor prime sau auxiliare, a
amplasarii utilajelor, a tipurilor de echipamente folosite, a procesului tehnologic etc.
Risc: Functie de probabilitate si severitate a pericolului identificat.
Severitate: seriozitatea, periculozitatea
consumatorului.

unui risc

pentru sanatatea sau

viata

Toleranta: intervalul din jurul unui nivel obiectiv in care este permisa variatia unui
anumit parametru.
Verificare: utilizarea unor teste suplimentare si/sau a unei treceri in revista a
inregistrarilor monitorizarii, realizate pentru a determina daca sistemul HACCP este aplicat,
daca functioneaza conform planului si daca monitorizarea este realizata efectiv si eficient.
Verificare instantanee: teste suplimentare, realizate aleator.

Capitolul II: Prezentarea i organizarea societii comerciale

1.Prezentarea societii comerciale
1.Denumire societate

S.C. LIV S.R.L.

2.Adres
SIBIU, oseaua Alba Iulia ,nr. 593.

Telefon/Fax: 0269.832395
0269.888111

2. Organigrama societii S.C. LIV S.R.L

CRM
OCA
NA
SA
ITG
ITE
ESR
RUG
JAE
UTN
RE
IR
DA
IL
C

/
L
L

M
S

C
I

A
E

/
I

G
R
N

Produsul analizat n acest plan HACCP este: PINE INTERMEDIAR 600g

IDENTIFICAREA UNITAII
Numele unitii: S.C. LIV S.R.L.
Adresa unitii: SIBIU, oseaua Alba Iulia ,nr. 59

Unitatea aceasta este o unitate cu tradiie n fabricarea pinii i produselor de panifica ie

pe piaa ardeleneasc.
Inteprinderea noastr fabric pine care are drept componente de baz apa, fina, sare i
drojdia.
elul conducerii unitii, aa cum reiese i din politica de siguran alimentar este de
asigurare a unui nalt nivel de sigurant alimentar pentru toat gama de produse realizate, prin
respectarea legislaiei n vigoare i prin aplicarea inovaiilor tiintifice n domeniul igienei
alimentare.
Din dorina ca i clienii notri s fie siguri c produsul nostru finit este de maxima
siguran conducerea a decis realizarea unui studiu HACCP care s lucreze asupra pretratrii
materilor prime , dozarea acestora ,prelucrrii si asupra produsului finit .

Planul de amplasare al societii S.C.LIV S.R.L

POLITICA DE SIGURANTA ALIMENTARA

S.C. LIV S.R.L., este o unitate cu profil de panificatie (paine si specialitati de
panificatie), destinate consumatorilor de toate varstele care ofera produse intr-o gama
diversificata de sortimente si care isi propune ca acestea sa fie la nivelul de calitate agreat si
solicitat de consumatori, sa fabrice produse sigure din punct de vedere igienic si al inocuitatii
alimentare si respectand reglementarile nationale in vigoare.
Obiectivele societatii sunt asigurarea sanatatii consumatorilor. Produsele noastre satisfac
exigentele consumatorilor prin obtinerea unor produse nutritive, gustoase, proaspete, lipsite de

riscuri microbiologice, chimice si fizice cu proprietati stabile pe perioada valabilitatii pentru

consum.
Avand in vedere legislatia nationala si recomandarile internationale si europene privind
siguranta alimentelor, am luat decizia de a implementa un sistem de siguranta a alimentelor bazat
pe metoda HACCP pana la data de 01.06.2015, pentru produsul paine intermediara 600g.
Pentru proiectarea si implementarea sistemului, prin decizia nr.din., am numit echipa
HACCP si responsabilul acesteia, care vor actiona pentru organizarea activitatilor
in conformitate cu reglementarile in vigoare.

Obiectivele acestei hotarari sunt:

Reducerea cu 70 % a reclamatiilor privind calitatea produselor si a serviciilor

Lipsa reclamatiilor privind contaminari care sa afecteze sanatatea consumatorilor

Lipsa situatiilor de urgenta care sa conduca la rechemarea produselor de pe piata

pentru riscuri potential periculoase pentru consumatori
Pentru atingerea acestui obiectiv, intreg personalul SC LIV
punerea in practica a planului HACCP propus si aprobat.

ADMINISTRATOR,

S.R.L. va participa la

Data,

ANGAJAMENTUL CONDUCERII
Subsemnatul_____________, in calitate de administrator la S.C. LIV S.R.L. sunt de
acord sa accept si sa indeplinesc toate sarcinile prevazute de prezentul plan HACCP si mai
departe sa deleg angajatii unitatii sa realizeze procedurile stabilite in prezentul plan.
Administrator,Boian Livia

PRINCIPIILE DE BAZA APLICATE IN ANALIZA HACCP

In implementarea sistemului HACCP se vor urmari 7 principii de baza aplicate in 14
etape. Cele 7 principii de baza sunt:
Principiul 1: Evaluarea pericolelor asociate cu obtinerea si recoltarea materiilor
prime si ingredientelor, prelucrarea, manipularea, depozitarea, distributia, prepararea
culinara si consumul produselor alimentare.

Se face o analiza sistematica a produsului alimentar care constituie obiectul aplicatiei

(paine intermediara tip franzela cu masa de 600 g) si a ingredientelor din care acesta este
fabricat, cu scopul identificarii pericolului prezentei microorganismelor patogene, a parazitilor, a
substantelor chimice sau a corpurilor straine care ar putea afecta sanatatea consumatorului.
Evaluarea riscurilor se va realiza in doua etape:
1.

Evaluarea tipului de produs in functie de riscurile asociate acestuia

2.

Evaluarea riscurilor in functie de gradul de severitate

Principiul 2: Determinarea punctelor critice prin care se pot tine sub control
riscurile identificate.
Un punct critic de control este definit ca orice punct sau procedura dintr-un sistem
specializat in fabricarea de produse alimentare in care pierderea controlului poate avea drept
consecinta punerea in pericol a sanatatii consumatorilor. Pericolele identificate vor fi eliminate
sau reduse pana la niveluri acceptate intr-o anumita etapa a ciclului de fabricatie, de la cresterea
si recoltarea materiilor prime si pana la consumarea produsului.
Punctele critice de control pot fi localizate in orice etapa a procesului de fabricatie in care
se impune si este posibila tinerea sub control a microorganismelor periculoase si a hazardului de
orice natura.
La stabilirea punctelor critice de control se va acorda o deosebita atentie metodei de
identificare a CCP deoarece de aceasta va depinde siguranta pentru consum a produsului finit.
Principiul 3: Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate in fiecare punct critic
de control.
O limita critica este definita in practica curenta (precum si in acest studiu) ca toleranta
admisa pentru un anumit parametru al punctului critic de control. Pentru un punct critic pot
exista una sau mai multe limite critice. Daca oricare din aceste limite critice a fost depasita,
inseamna ca punctul crtic respectiv a iesit de sub control si inocuitatea produsului finit este in
pericol.
Principiul 4: Stabilirea procedurilor de monitorizare a punctelor critice de control.
Monitorizarea reprezinta testarea sau verificarea organizata a punctelor critice de control
si a limitelor critice. Rezultatele monitorizarii vor fi bine documentate si interpretate. Erorile de
monitorizare pot duce la defecte critice ale produselor.
Deoarece in cadrul unitatii S.C. LIV S.R.L. conditiile de fabricatie nu permit un
procedeu de masurare continua a diferitilor parametri de lucru, monitorizarea se va desfasura
discontinuu, dar la intervale de timp care sa asigure realitatea determinarilor.

Toate rezultatele monitorizarilor vor fi inregistrate iar inregistrarile si documetele

aferente monitorizarii punctelor critice vor fi semnate de persoanele care au realizat
monitorizarea si vor fi evaluate de catre responsabilul cu sistemul HACCP din cadrul unitatii.
Principiul 5: Stabilirea actiunilor corective ce vor fi aplicate atunci cand, in urma
monitorizarii punctelor critice de control, este detectata o deviatie de la limitele critice.
Actiunile corective aplicate trebuie sa elimine riscurile existente sau cele care pot sa
apara prin devierea de la planul HACCP, asigurand inocuitatea produsului finit. Datorita
deosebirilor dintre punctele critice de control si multitudinii de devieri posibile, vor fi elaborate
masuri corective specifice fiecarui punct critic de control din planul HACCP.
Toate deviatiile de la parametrii de lucru si toate masurile corective aplicate vor fi
inregistrate si pastrate in vedera imbunatatirii sistemului HACCP, la revizuirea acestuia.
Principiul 6: Organizarea unui sistem eficient de pastrare a inregistrarilor, care
constituie documentatia planului HACCP.
Planul HACCP va exista ca document in cadrul unitatii impreuna cu toata documentatia
referitoare la punctele critice de control (limitele critice si rezultatele monitorizarii), deviatiile
aparute si masurile corective aplicate.
Principiul 7: Stabilirea procedurilor prin care se va verifica daca sistemul HACCP
functioneaza corect.
Verificarea consta in metode, proceduri si teste utilizate pentru a stabili daca sistemul
HACCP existent respecta planul HACCP. Aceste verificari vor fi realizate de catre unitate,
periodic, cu personal propriu precum si cu persoane externe intruite in domeniul HACCP. De
asemeni se vor analiza opiniile si sugestiile organelor de control care vor verifica sistemul
HACCP.
Verificarile au rolul de a confirma faptul ca, in urma aplicarii planului HACCP, toate
pericolele au fost identificate si sunt sub control.
Aplicarea celor 7 principii se va face prin parcurgerea a 14 etape, si anume:
Etapa 1: Definirea termenilor de referinta.
Etapa 2: Selectarea echipei HACCP.
Etapa 3: Descrierea produsului.
Etapa 4: Identificarea utilizarii intentionate.
Etapa 5: Construirea diagramei de flux.

Etapa 6: Verificarea pe teren a diagramei de flux.

Etapa 7: Listarea tuturor riscurilor asociate fiecarei etape si listarea tuturor masurilor care pot
tine sub control riscurile.
Etapa 8: Aplicarea unui arbore de decizie HACCP fiecarei etape a procesului pentru
identificarea punctelor critice de control.
Etapa 9: Stabilirea limitelor critice pentru fiecare punct critic de control.
Etapa 10: Stabilirea unui sistem de monitorizare pentru fiecare punct critic de control.
Etapa 11: Stabilirea unui plan de actiuni corective.
Etapa 12: Stabilirea unui sistem de stocare a inregistrarilor si a documentatiei.
Etapa 13: Verificarea modului de functionare a sistemului HACCP.
Etapa 14: Revizuirea planului HACCP.

Procedura operaional
Monitorizarea punctelor critice de control
1. Scop
Prezenta procedur stabilete modul de monitorizare a CCP nr.1 din proces i
produsul (B, C), n vederea urmririi prezenei bacteriilor si mucegaiurilor pentru
asigurarea calitii i siguranei produsului.
2. Domeniu
Procedura se aplic pentru procesul de fabricaie a franzelei intermediare
fondante n cadrul firmei: S.C. LIV S.R.L.care prezint poteniale riscuri de
contaminare.
3. Documentare de referin
Direcia Consiliului Comunitii Europene Nr. 93/43 EEC 14 iunie 1993,
privind igiena produselor alimentare.
Ordinul Ministerului Sntii Nr 1956/ 1995 privind introducerea i
aplicarea sistemului HACCP n circuitul alimentar Standarde i norme interne
aplicabile produselor.

4. Terminologie i abrevieri
Limit critic = valoarea prescris a unui parametru al produsului, ntr-un CCP,
a crei depire, nerespectare ar pune n pericol sntatea sau viaa consumatorilor
Punct critic de control, CCP = un punct, operaie sau faz tehnologic la care
se poate aplica controlul i poate fi prevenit, eliminat sau redus la un nivel
acceptabil un pericol ( de natur fizic, chimic, biologic) pentru securitatea
alimentelor.
Monitorizare = verificare prin teste, msurtori sau analize a faptului c
procedurile de prelucrare sau manipulare n fiecare CCP respect criteriile stabilite.
5. Responsabiliti
5.1. Coordonator echipa HACCP
5.1.1. Coordoneaz i asigur componena i competena echipei HACCP
5.1.2. Asigur identificarea pericolelor biologice, fizice, chimice de-a lungul
procesului tehnologic.
5.1.3Asigur determinareaCCP din schema logic de aplicarea principiilor HACCP
5.2. Responsabil de monitorizare CCP ( operator/ controlor)
5.2.1. Monitorizeaz CCP identificate din schema logic de aplicare a princiipiilor
HACCP.
5.2.2. registrarea valorilor parametrilor monitorizai n CCP.
5.2.3. Informeaz Seful de formaie despre orice abatere a parametrilor de la
limitele critice.
5.3. Seful de formaie
5.3.1. Analizeaz abaterile parametrilor de la valorile prestabilite i stabilete
msurile corective care se impun.
5.3.2. Verific aplicarea aciunilor corective i eficacitatea acestora.
6. Procedura
CCP identificate de echipa HACCP suntmarcate pe diagrama de flux
tehnologic cu CCP urmat de simbolul pericolelor poteniale ce pot contamina
produsul, astfel: - M- microbiologic

- C - chimic
- F fizic.
Limitele critice ale parametrilor specifici fiecrui CCP sunt evideniate de
echip, pe fia CCP care se afieaz la postul de lucru.
Coordonatorul verific parametrii prestabilii i nregistreaz valori msurate
n fia Monitorizare CCP.
In cazul care apar abateri de la limitele critice operatorul informeaz eful
echipei. Seful analizeaz abaterile i stabilete aciunile corective pe care le
nregistreaz n fia monitorizarea CCP. Seful formaiei verific aplicarea
aciunilor.
1: Definirea termenilor de referinta.
Unitatea S.C. LIV S.R.L. fabrica mai multe sortimente de produse din care prin acest
plan HACCP va fi analizat produsul paine intermediara 600g, caruia i se va intocmi sistemul
HACCP.
Din dorina ca i clienii notri s fie siguri c produsul nostru finit este de maxima siguran
conducerea a decis realizarea unui studiu HACCP care s lucreze asupra pretratrii materilor
prime , dozarea acestora ,prelucrrii si asupra produsului finit .
2: Selectarea echipei HACCP.
La constituirea echipei care va stabili planul HACCP au fost cooptati angajati din cadrul
unitatii. La studiul HACCP au fost consultati specialisti din diverse domenii, si anume: industrie
alimentara, microbiologic, biochimie, ingineri mecanici.
Datorita numeroaselor aspecte referitoare la implementarea si gestionarea unui sistem de
siguranta alimentara, aspecte referitoare la modificari de spatii si implicit investitii majore, din
echipa care va stabili planul HACCP va face parte si administratorul unitatii.
La implementarea efectiva a sistemului HACCP va fi cooptat si instruit tot personalul
unitatii. Acest lucru este necesar datorita faptului ca un sistem de siguranta alimentara nu este
suficient sa fie implementat ci el trebuie sa fie mentinut functional.
Dupa finalizarea implementarii sistemului HACCP sarcina principala privind mentinerea
functionala a sistemului HACCP va reveni responsabilului cu siguranta alimentelor (RSA), care
va fi instruit in acest sens. Astfel legat de problematica HACCP RSA va fi direct raspunzator de
functionarea corespunzatoare a sistemului HACCP,conform planului initial.

Datorita miscarilor de personal structura echipei HACCP se poate modifica in timp.

inlocuitorii vor fi instruiti corespunzator, vor fi motivati si vor avea o calificarea corespunzatore
responsabilitatilor din cadrul sistemului HACCP.
In aceasta etapa, echipa HACCP trebuie sa realizeze o documentatie complecta despre
produs. Documentatia trebuie sa cuprinda o descriere completa a materiilor prime si auxiliare
,ingrediente cu referire la natura acestora,caracteristici fizico-chimice si microbiene ,conditii de
procesare,etape tehnologice din flux, conditii de depozitare si descrierea caracteristicilor
produsului finit.
DECIZIA DE CONSTITUIRE A ECHIPEI HACCP
Prin prezenta decizie conducerea societatii S.C LIV SRL doreste sa faca publica decizia de
implementare a sistemului HACCP in cadrul companiei.In acest scop va fi constituita o echipa
alcatuita din urmatorii membrii:
1.Coordonator de echipa
2.Inginer tehnolog
3. Responsabil igiena
4.Responsabil asigurarea calitatii
5. Laborant

Nume prenume

Functia

Muntean Ion
Muntean Ionela

Inginer mecanic
Inginer tehnolog

Adam Mihaela
Moldovan Mirela

Laborant sef,chimist
Biolog

Popescu Alexandru

Inginer electro-mecanic

Responsabilitatea in
cadrul echipei
coordonator
Responsabil flux
tehnologic
Probleme de laborator
Responsabil
aprovizionare
Probleme de proces

Prima jumatate de zi de lucru a fost consacrata constiturii echipei de responsabilul

calitatii.
A doua jumatate e zi a permis planificarea primelor lucrari:
-responsabilul calitatii va studia reglementarile pentru subiect, ghidurile bunelor practici de
igiena care exista si datele disponibile. Este cerut un interval de 2 saptamani pentru realizarea
acestei lucrari .
-responsabilul laboratorului asistat de responsabilul de igiena si inginerul tehnolog , va colecta
informatii interne asupra subiectului precum rexultatele interpretarilor analizelor
Urmatoarea intalnire va avea loc in 2 saptamani .
3: Descrierea produsului.
Produsul finit realizat in cadrul societatii S.C. LIV S.R.L. si urmarit prin acest plan
HACCP este painea intermediara 600g. Produsul realizat se pastreaza si se distribuie la
temperatura mediului ambiant. Produsul nu se ambaleaza in ambalaje individuale. Produsul se

pastreaza si se comercializeaza la temperatura mediului ambiant. Termenul de valabilitate este de

24 de ore.
Paine intermediara
Grupa de produs

Produse din aluat de paine.Se serveste ca atare sau taiata felii.

Intentia de utilizare Consum casnic sau in unitati de alimentatie publica.

Compozitie

Faina, drojdie, sare, apa

Proprietati
organoleptice

Forma: cu crestaturi, cilindrica alungita.

Aspect exterior general:
Produse bine dezvoltate, cu format specific sortimentului. Suprafata cu
crestaturi (oblice, longitudinale, intersectate).
Coaja:
Suprafata lucioasa, specifica sortimentului. Culoarea galbena, aurie pana
la brun-roscat) uniforma, rumena.
Miez (in sectiune): Aspect: masa cu pori uniformi, caracteristic unui
produs bine copt, fara aglomerari de faina.
Consistenta: elastica, Ia usoara apasare sa revina la starea initiala,
neumeda la pipait, nesfaramicioasa, nelipicioasa.
Culoare: alb-galbuie
Aroma:Placuta, carcteristica produselor bine coapte, fara miros strain
(de mucegai, de ranced, de combustibil, etc.)
Gust:Placut, carcteristic produselor bine coapte, fara scrasnet datorat
impuritatilor minerale (pamant, nisip, etc), specific
ingredientelor adaugate si umpluturii folosite; fara gust acru, amar,
potrivit de sarat
Corpuri straine: lipsa

Proprietati fizico-

Umiditate miez

Max 42 %

Aciditate

max. 2,6 grade

Grasime

min. 5% raportat la s.u.

Zahar adaugat

lipsa

Sare

Max. 2 %

chimice

Metode de productie Metoda directa

Metode de livrare

Transport cu masina proprie unitatii

Ambalare

Produs neambalat in ambalaje individuale.

Depozitare

Lazi, incaperi uscate, reci

Manipulare

Cu atentie pentru a nu se deforma

Termen
valabilitate

de 24 ore

Reguli de verificare Verificare aspect, prospetime, lipsa mucegai.

a calitatii
Identificarea
Prezenta Bacillus mesentericus, Bacillus subtilis (boala intinderii).
pericolelor pentru
sanatate
Mucegaiuri si micotoxine.
Corpuri straine.

Conditii
microbiologice

Nr. total de germeni aerobi mezofili

(Nr.
maxim Bacterii coliforme
admis/g sau ml,

Conf. Ord. 975)

Escherichia coli

Salmonella

Stafilococ coagulazo-pozitiv

Baciillus cereus

Baciillus mesentericus

10/g

Bacterii sulfitoreducatoare

Drojdii si mucegaiuri

10

Arsen

0,2

Cadmiu

0,1

Limite maxime
arsen, metale grele
mg/kg

(Continut
maxim, Plumb
conf.Ord. 975)

0,5

Zinc

15

Cupru

3,0

Mercur

0,05

COMPOZITIA PRODUSULUI
1. Faina
La receptia fainii se verifica organoleptic: culoarea, mirosul, gustul si gradul de infestare.
De asemeni se determina conditiile de transport ale acesteia si termenul de valabilitate stabilit de
producator si se verifica buletinele de analiza care insotesc produsul.
Se uitilizeaza faina tip 450 alba.Pentru obtinerea produselor de buna calitate in conditii
economice superioare , faina trebuie sa aiba insusiri cat mai constante si corespunzatoare
cerintelor de fabricare a painii.
Furnizor

Diferiti furnizori sau supermarketuri

Intentia de utilizare

Se foloseste la aluaturi.

Compozitie

Faina de grau

Proprietati
organoleptice

-aspect-culoare: in functie de sortimet de la alb spre maroniu;

-miros-gust: placut, specific fainii, fara miros de mucegai, incins sau alt miros
strain.

Ingrediente
Proprietati
chimice

Lipsa
fizico-

Umiditate, % maxim
Aciditate,
maxim

14,5

grade,

2,2

Continut de gluten
umed, % minim

26

Indice de deformare a
glutenului, mm

5-12

Continut de cenusa
raportat la substanta
uscata, % maxim

0,48

Continut de cenusa 0,2

insolubila
in
acid clorhidric 10%,
maxim

Continut de substante 10,5

proteice raportat la
substanta
uscata
%min
Metode de

Macinare grau dupa o prealabila curatare

productie
Metode de livrare

Transport cu masina furnizorului sau de aprovizionare

Ambalare

Saci cu diverse mase.

Depozitare

incaperi uscate si racoroase: temp. 18-20C; UR aer: 65-70%

Manipulare

Aerisire prin mutarea sacilor.

Termen de valabilitate 3-6 luni

Pregatire in vederea Scoatere din saci, cernere.

fabricatiei
Reguli de verificare a La fiecare lot se verifica:
calitatii
- ambalare si marcare;
- masa neta;
- proprietati organoleptice;
Criterii de acceptare

Ident.
sanatate

Infestarea: nu se admite prezenta insectelor sau acarienilor in nici un stadiu de

dezvoltare.

Pericolelor- Prezenta unor

pesticide.

bacterii

daunatoare

(Bacillus

Corpuri straine.
Ident.Pericole-mediu

Nu exista

Conditii
microbiologice

Nr. total de germeni aerobi mezofili

(Nr. maxim admis/g sau Bacterii coliforme

ml, Conf. Ord. 975)

Limite maxime

Escherichia coli

Salmonella

Stafilococ coagulazo-pozitiv

msesntericus).

Paraziti,

Bacillus cereus

100

Bacillus mesentericus

100/g

Vibrio parahaemolyticus

Bacterii sulfitoreducatoare

Drojdii si mucegaiuri

1000

Limite
maxime Arsen
arsen,metale grele

0,2

mg/kg

0,2

Cadmiu

(Continut maxim, conf.

Ord. 975)
Plumb

1,0

Zinc

15

Cupru

Staniu

Mercur

0,05

2. Apa
Apa utilizata in procesul tehnologic provine din sursa publica. Potabilitatea ei se
determina periodic (o data la cel mult 6 luni) prin analize de laborator. In prezent
analizele efectuate au indicat faptul ca apa provenita din sursa publica este potabila si

este lipsita de microorganisme patogene si bacterii coliforme. In vederea realizarii

analizei apei a fost trasata schita unitatii pe care sunt figurate punctele de recoltare a
acesteia.
Apa se adauga in preparate, se foloseste la spalarea recipientelor si ustensilelor folosite si la
spalarea mainilor personalului.

Proprietati organoleptice

Lichid limpede, fara miros sau gust strain

Metode de livrare

Prin reteaua de conducte interna

Origine

Reteaua orasului

Pregatire

Incalzire, daca este prea rece.

Criterii de acceptare

Conf. Legii 458

NTG: max. 20/ml
Bacterii coliforme: lipsa

Ident. Pericolelor-sanatate

-prezenta unor agenti patogeni in apa (bacterii coliforme, oua

paraziti);
-prezenta unor substante chimice periculoase (cianuri, urme de
vopsea, uleiuri, produse petroliere, etc.)
- prezenta unor impuritati anorganice (pamant, nisip)

3. Drojdia de panificatie
La fabricarea painii in unitate se utilizeaza drojdia presata din genul Saccharomyces
cerevisiae. Aceasta este achizitionata de la diversi furnizori insotita de buletine de analiza si
certificate de calitate/conformitate care atesta calitatea si inocuitatea ei.

La receptia drojdiei se verifica starea ambalajului si conditiile de transport si termenul de

valabilitate al acesteia.
Grupa de produs

Drojdie din genul Saccharomyces cerevisiae

Drojdia are rol esential in formarea aluatului.

Intentia de utilizare
Compozitie chimica

In toate preparatele
-

apa 68 - 70%

proteine 15%

hidrati de carbon 8 %

substante minerale 3%

acizi nucleici 3%

lipide 2%

Proprietati
organoleptice

Masa compacta, fara corpuri straine, fara urme de colonii

de microorganisme, cu culoare specifica.

Metode de

Caracteristice producatorului

productie
Metode de livrare

Transport cu masina de aprovizionare acoperita si curata.

Ambalare

Pachete de 1 kg.

Depozitare

In loc racoros, uscat si ferit de lumina si caldura excesiva, la

temperaturi de maxim 4 C si UR a aerului de maxim 70%.

Manipulare

Cu grija, pentru a nu se deteriora ambalajul.

Termen de valabil.

Stabilit de producator.

Preg in vederea fabr.

Desfacere pachete, emulsionare in apa.

Reguli de verificare a La fiecare lot se verifica:

calitatii
-ambalarea si marcarea
-proprietatile organoleptice
Ident.
sanatate

Pericolelor- Prezenta unor bacterii si drojdii.

Corpuri straine.

4. Sarea
Datorita influentei mari a sarii asupra calitatii produsului finit se foloseste sarea de
granulatie fina, iodata. Sarea este achizitionata de la furnizori insotita de buletine de analiza si
certificate de calitate/conformitate care atesta calitatea si inocuitatea acesteia.
La receptia sarii se verifica integritatea ambalajelor si conditiile de transport.
Grupa de produs

Clorura de sodiu
Sarea are rol in dezvoltarea gustului preparatelor.
In anumite proportii este inhibitor al dezvoltarii bacteriene.

Furnizor

Diversi furnizori

Intentia de utilizare

In toate preparatele

Compozitie chimica

-clorura de sodiu: min. 98,75 %

-clorura de calciu: max. 0,12 %
-clorura de magneziu: max. 0,10 %
-sulfat de calciu: max. 0,90 %
-trioxid de fier: max. 0,03 %
-substante insolubile in apa: max. 0,2 %
-umiditate: max. 1,0 %

Proprietati organoleptice Pulbere, fara aglomerari stabile sau corpuri straine, cu gust si miros sarat, fara
nuante straine.
Metode de productie

Caracteristice producatorului

Metode de livrare

Transport cu masina de aprovizionare acoperita si curata.

Ambalare

Saci 50 kg, pungi 1-5 kg

Depozitare

In loc racoros, uscat si ferit de lumina si caldura excesiva, la temperaturi de

maxim 20 C si UR a aerului de maxim 75%.

Manipulare

Cu grija, pentru a nu se sparge sacii sau pungile.

Termen de valabil.

Nelimitat

Preg in vederea fabr.

Scoatere din pungi, cernere, uscare, daca este uda.

Reguli de verificare a La fiecare lot se verifica:

calitatii
-ambalarea si marcarea
-proprietatile organoleptice
Ident.
sanatate

Pericolelor- Prezenta unor bacterii daunatoare. Corpuri straine.

4: UTILIZAREA INTENTIONATA A PRODUSULUI.

GRUPURI DE DESTINATIE
Produsul realizat - paine - este destinat tuturor grupelor de consumatori cu exceptia situatiilor in care, datorita
anumitor stari fiziologice, medicul nu permite consumul acestuia. Pericolele de contaminare a painii sunt
mult mai reduse decat in cazul altor produse, de exemplu produse de origine animala. Pana in prezent nu au
fost raportate cazuri de toxiinfectii alimentare grave cauzate de consumul de paine.
DESCRIERE PRODUS
Intentia de utilizare Consum casnic sau in unitati de alimentatie publica.
Compozitie

Faina, drojdie, sare, apa

Proprietati
organoleptice

Forma: cu crestaturi, cilindrica alungita.

Aspect exterior general:
Produse bine dezvoltate, cu format specific sortimentului. Suprafata cu
crestaturi (oblice, longitudinale, intersectate).
Coaja:
Suprafata lucioasa, specifica sortimentului. Culoarea galbena, aurie pana
la brun-roscat) uniforma, rumena.
Miez (in sectiune): Aspect: masa cu pori uniformi, caracteristic unui
produs bine copt, fara aglomerari de faina.
Consistenta: elastica, Ia usoara apasare sa revina la starea initiala,
neumeda la pipait, nesfaramicioasa, nelipicioasa.
Culoare: alb-galbuie
Aroma:Placuta, carcteristica produselor bine coapte, fara miros strain
(de mucegai, de ranced, de combustibil, etc.)
Gust:Placut, carcteristic produselor bine coapte, fara scrasnet datorat
impuritatilor minerale (pamant, nisip, etc), specific
ingredientelor adaugate si umpluturii folosite; fara gust acru, amar,
potrivit de sarat
Corpuri straine: lipsa

Proprietati fizico-

Umiditate miez

Max 42 %

Aciditate

max. 2,6 grade

Grasime

min. 5% raportat la s.u.

Zahar adaugat

lipsa

Sare

Max. 2 %

chimice

Metode de productie Metoda directa

Metode de livrare

Transport cu masina proprie unitatii

Ambalare

Produs neambalat in ambalaje individuale.

Depozitare

Lazi, incaperi uscate, reci

Manipulare

Cu atentie pentru a nu se deforma

Termen
valabilitate

de 24 ore

Reguli de verificare Verificare aspect, prospetime, lipsa mucegai.

a calitatii

5 CONSTRUIREA DIAGRAMEI DE FLUX A PROCESULUI

Selectare furnizori

Start

Aproviziona

Faina

Apa

Transpo

Igiena

Sare

Drojdie

Pregatire materii
prime
Preparare aluat

Fisa de
evidenta

Fisa de
control

Dozare
Framantar
Fermentare maia (2-3 ore ,2830C)
Framantare
Fermentare aluat minim o ora

Prelucrare

Divizare
Premodela
Predospir
Modelare
Dospire

Operatii
premergatoare
Coacere

Umectare
Crestare

Racire
Igiena
Ambalare

Depozitare

Livrare

Igiena

Igiena

Fisa de
control
Fisa de
control
Fisa de
control

Stop

6: Verificarea pe teren a diagramei de flux.

Printre documentele utilizate de echipa se gasesc caietele de sarcini ale furmizorilor ..Dupa
verificarea liniei de fabricatie echipa a detectat ca un furnizor de materie prima organica a
schimbat-o. Aceasta antreneaza o lejera modificare de caracteristici utilizate care nu au fost
trecute pe caietul de sarcini.
7: Listarea tuturor riscurilor asociate fiecarei etape si listarea tuturor masurilor care pot tine sub
control riscurile.
Pericolul acceptiunea acestui plan HACCP, este definit ca fiind orice element de natura biologica,
fizica sau chimica ce poate constitui o amenintare la adresa vietii, sanatatii ori securitatii consumatorului.
Pericolul poate fi impartit, prin urmare, in 3 categorii principale:
Pericole biologice sunt clasificate la randul lor in:

Riscuri bacteriene

Riscuri virale

Riscuri parazitologice

Din punct de vedere al pericolelor biologice prezentul plan HACCP doreste respectarea
urmatoarele cerinte:

Distrugerea, eliminarea sau reducerea pericolelor

Prevenirea recontaminarii

Inhibarea dezvoltarii microorganismelor si a producerii de toxine.

Pericolele chimice sunt determinate de prezenta in alimente a unor substante chimice (organice
sau anorganice), care datorita concentratiei in care se afla pot afecta sanatatea consumatorilor. Se stie ca
toate substantele chimice sunt nocive daca depasesc anumite concentratii. Substantele chimice prezente in
produsele alimentare si care pot constitui un pericol la adresa sanatatii consumatorilor pot fi impartite in
doua categorii, dupa cum urmeaza: naturale si adaugate.
Pericolele fizice sunt determinate de prezenta in alimente a oricaror particule sau corpuri
fizice care sunt straine da natura produsului si care pot provoca imbolnavirea (inclusiv traume
psihologice) sau ranirea consumatorilor.
PERICOLE POTENTIALE IN INDUSTRIA DE PANIFICATIE

Nr.Crt

Materie
prima
/etapa
tehnologica

Descriere pericole

Masuri preventive

Actiuni
corective/corectii

Faina

Microbiologic(M):Mucor
Mucedeo,Penicillum
Aspergillus

-conditii de pastrare
corespunzatoare

Asigurarea conditiilor de
temp. si ventilatie

Chimic(C):pesticide,reziduuri
,

-analiza chimica la
etapa de
receptie
calitativa

In
cazul
depistarii
mucegaiului produsul se
arunca

-respectare GMP
-cernere

Apa

Fizici(F):impuritati metalice

-instalare magneti

Returnare la furnizor

M:germeni
patogeni/nepatogeni(maxim
20 gerneni/ml)

Analize
microbiologice

Imposibilitatea folosirii
apei
in
procesul
tehnologic

C:cloruri,nitrati,nitriti
45/ml)

(max

Tratarea
apei
solutii specifice

cu

Analiza chimica la
etapa de
receptie
calitativa
F:nisip,impuritati
de
natura,conductibilitate,
radioactivitate

alta

Respectare GMP

Refiltrare

Control vizual

Sesizarea furnizatorului

Analize fizice
filtrare
3

Sare

C:cloruri, ioduri de potasiu

Analiza chimica la
etapa de
receptie
calitativa

In cazul depistari unor

cantitati
mari
de
contaminanti chimici se
returneaza furnizorului

Cernere

Drojdie

F:nisip ,pietris , impuritati

metalice

Trecere prin magneti

M:bacterii de putrefactie

Analize
microbiologice

F:impuritati provenite din

depozite sau din fabricatie

Returnare la furnizor
Schimbare furnizor

Conditii de pastrare
corespunzatoare
Control vizual
Respectarea
conditiilor
transport
depozitare

de
si

Filtrarea suspensiei
5

Receptie
materiilor
prime

M:contaminare cu mucegai
C:pesticide,reziduri
F:prezenta
metalice

impuritatiilor

Analize
fizice
/chimice/microbiene
ale materiilor prime
Instruire personal

Cernere
faina

M:contaminare
cu
microorganisme de pe site
F:trecerea impuritatiilor prin
orificiile sitei

Dozarea
materiilor

C:
depasirea
cantitatiilor
prevazute in reteta

Igienizarea sitelor

Se inlocuiesc sitele

Adecvarea
orificiilor
sitei
la
granulatia
fainii
Instruire personal
Verificare continua

Framantar
e maia

M:contaminare microbiana
F:praf,impuritati usoare

Igiena mediului si a
personalului
si
a
aparatelor
Temperatura
controlata

Fermentare
maia

M:contaminare microbiana

Mentinerea
temp.
corespunzatoare

F:praf,impuritati usoare
Lipsa
aer

curentilor

de

Igiena
mediului,aparatelor si
personalului
10

Framantar
e aluat

M:contamiare microbiana

Mentinerea
temp.
corespunzatoare

C:reziduri,detergenti
F: praf si impuritati usoare

Lipsa
aer

curentilor

de

Igiena
mediului,aparatelor si
personalului
11

Divizare

M: contamiare microbiana

Igiena
mediului,aparatelor si
personalului

12

Modelare

M: contamiare microbiana

Igiena
mediului,aparatelor si
personalului

F:
modificarea
reologice

propr.

Manevrarea corecta a

operatiei

13

Coacere

M:abatere de la incarcatura
microbiana

Respectarea
de modelare

duratei

Omologarea
de coacere

lantului

Mentinerea aparaturii
in stare
buna de
functionare
Mentinerea
cond.
Optime
de
umiditate,temp.,timp
14

Racire

M:contaminare microbiana

Igiena
mediului,aparatelor si
personalului

Mentinerea temp. sub

30 de grade C in
miezul produsului
15

Depozitare

M:contaminare microbiana

Respectarea
conditiilor de temp. si
umiditate

8: Aplicarea unui arbore de decizie HACCP fiecarei etape a procesului pentru identificarea
punctelor critice de control.
Pentru identificarea tuturor pericolelor, pentru a nu se omite nimic din analiza, s-a utilizat o
diagrama cauza-efect, dupa urmatoarea structura:

Schema unui Arbore decizional propusa de Codex Alimentarius pentru punctele critice
de control (CCP)

Etapa
Receptie

Pericol identificat
Microbiologic(M

1
Da

2
Nu

3
Nu

4
Nu

Nr ccp
CP

Cernere

Dozare

Framantare
maia
Fermentare
maia
Framantare
aluat
Fermentare
aluat
Divizare

Modelare
Dospire

Coacere

Racire

Depozitare

)
Chimic (C)
Fizic (F)
M
C
F
M
C
F
M
C
F
M
C

Da
Da
Da
Nu
Nu
Nu
Da
Nu
Da
Nu
Nu
nu
nu

Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Da
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
nu

Nu
Da
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
nu

Nu
da
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu

CP

M
C
F
M
C
F
M
C
F
M
C
F
M
C
F
M
C
F
M
C
F
M
C
F

Da
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Da
Nu
Nu
Da
Nu
Nu
Da
Nu
Nu
Da
Nu
Nu
Da
Nu
Nu
Da
Nu
Nu

Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Da
Nu
Nu
Da
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu

Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu

Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu

CP

CP

CCP1C
CP

CP

CP

CP

CP
CP

CCP2M

CCP3M

CP

9: Stabilirea limitelor critice pentru fiecare punct critic de control.Tinta pentru fiecare CCP.

Prin limita critica se intelege valoarea prescrisa a unui anumit parametru al produsului sau al
procesului intr-un punct critic de control, a carei depasire / nerespectare ar pune in pericol sanatatea sau viata
consumatorului.
Pentru determinarea limitelor critice membrii echipei HACCP au analizat literatura de specialitate.
De asemeni au fost realizate analize de laborator pentru a se verifica daca limitele critice stabilite asigura
inocuitatea produsului. Au fost simulate diverse conditii de pastrare (valori diferite ale temperaturii si
umiditatii) pentru a se garanta ca respectarea limitelor critice atrage dupa sine siguranta in consum a produsului
finit.
Alegerea caracteristicelor de supraveghere:
-temperatura de dospire
-timpul de dospire
-Temp de coacere
-timpul de coacere
-temperatura de depozitare

Valorile limita tinta pentru fiecare CCP:

Temp de dospire-29C
Timpul de dospire-1 ora- 1,5 ore
Temp.de coacere-240 C
Timp de coacere-1 ora
Temperatura de depozitare-21 C

10: Stabilirea unui sistem de monitorizare pentru fiecare punct critic de control.
CCP/CP

Receptie
CP1M

CP2C

Cernere
CP3M
Dozare
CCP1C
Framantar
e maia
CP4M

MONITORIZARE

ACTIUNI
DOCU
CORECTIVE/PREVENTIVE
METODA
FRECVENTA RESPONSABIL Actiune
Responsabil
Analize mb
Zilnic
Laborant
Constatarea
Tehnolog
Formul
Verificare temp
primirii
inregist
si umid
2 ori pe zi
Tehnolog
temp si
Analize
chimice
zilnic
Laborant
Sesizare furnizor
Tehnolog
Certific
analize
chimice
microb
Analize mb.
Zilnic
Laborant
Curatare site
Operator
GMP
Inspecrate site
2 ori /sapt
Operator
Verificarea
3 ori pe zi
Operator
Modificarea retetei Tehnolog
Reteta
aparaturii
fabricat
Verificare
2 ori pe zi
Tehnolog
Alarma automata si Operator
Formul
temp.,umiditate
interventie
inregist
si timp
temp si

Fermentar
e maia
CP5M
Fermentar
e aluat
CP6M
Divizare
aluat
CP7M
Modelare
CP8M

Verificare
2 ori pe zi
temp.,umiditate
si timp
Verificare
2 ori pe zi
temp.,umiditate
si timp
Inspectare
1 data /sapt
aparatura

Tehnolog

Alarma automata si
interventie

Operator

Tehnolog

Alarma automata si
interventie

Operator

Tehnolog
Operator

Reparatie,igienizar
e aparatura

operator

Operator

Igienizare aparatura Operator

si personal

GHP

Dospire
CP9M

Verificare
La fiecare lot
aparatura
Instruire
2 ori /sapt
personal
Verificare temp 2 ori pe zi
.si umiditate

Alarma automata si
interventie

operator

Coacere
CCP2M

Verificare temp La fiecare

.si umiditate
sarja

Tehnolog

Alarma automata si
interventie

operator

Racire
CCP3 M

Verificare temp La fiecare

.si umiditate
sarja

Tehnolog

Alarma automata si
interventie

operator

Formul
inregist
temp si
umidita
Formul
inregist
temp si
umidita
Formul
inregist
temp si
umidita

Responsabil
calitate si igiena
Tehnolog

11 Stabilirea unui plan de actiuni corective

Daca monitorizarea va indica ca nu sunt respectate limitele critice sau ca procesul a scapat
de sub control, se vor aplica masuri corective stabilite pentru fiecare tip de abatere. La stabilirea
actiunilor corective s-a luat in calcul situatia cea mai defavorabila dar s-a bazat pe evaluarea
riscului, a probabilitatii de aparitie a acestuia, precum si pe utilizarea finala a produsului.
Actiunile corective vor implica:
1) Utilizarea rezultatelor monitorizarii pentru a ajusta unii parametri, in scopul
mentinerii procesului sub control;
2) Identificarea produselor neconforme;
3) Inlaturarea sau corectarea cauzelor care au generat neconformitatea;
4) Stocarea inregistrarilor actiunilor corective.

Formul
inregist
temp si
Formul
inregist
temp si
Formul
inregist

CCP
Receptia fainii
Pericol :contaminare cu
Baccillus Subtillis si
Mezentericus
Coacere
Stabilizator hidrotermic

Limite critice
Control la fiecare lot

Modalitati de supraveghere
Constatarea primirii
Sesizare producator

Verificare temperatura
Verificare umiditate
Verificare temperatura

Cerificare a termometrelor
Verificare +etalonare
termomentre

12.Stabilirea documentatiei

Inregistrarile programului HACCP vor fi pastrate intr-o maniera controlata. Acestea vor fi
folosite in cazul inspectiilor sau in cazul in care apar reclamatii, ca dovezi ale faptului ca
asigurarea inocuitatii produselor finite a fost urmarita corespunzator.
Inregistrarile calitatii cuprind: specificatiile pentru materiile prime si produsele finite,
planurile HACCP, inregistrarile aferente punctelor critice de control, inregistrarile calibrarilor,
procese verbale ale echipei HACCP, rapoarte de audit.

Inregistrarile parametrilor din punctele critice, inregistrarile procedurilor efectuate se vor

pastra timp de cel putin doi ani de zile. Documentele referitoare la instruirea personalului se vor
pastra in unitate pe termen nelimitat. Toate documentele se vor pastra in dulapuri special
amenajate, aranjate cronologic, in bibliorafturi, pe tipuri de documente.
Asamblul documentelor trebuie sa fie in conformitate cu dispozitiile controlului
documentelor existente in inteprindere ,relativ cu elaborarea ,validarea ,difuzarea ,aducerea la zi
si modificarile sistemului de Asigurare a calitatii.

13 - VERIFICAREA SISTEMULUI HACCP

Verificarea sistemului HACCP s-a realizat prima data la implementarea planului HACCP,
iar apoi se va realiza la intervale de 6 luni de zile timp de doi ani si la intervale de cate un an
dupa primii doi ani de la implementarea sistemului HACCP. De asemeni verificarea se va face de
fiecare data cand se va modifica reteta de fabricatie, in cazul retehnologizarilor si a modificarilor
de proces tehnologic.
METODOLOGIA VERIFICARILOR
Se definesc patru procese implicate in verificarea programului HACCP:
1. Primul este procesul tehnic prin care se verifica daca limitele critice in punctele critice
de control sunt satisfacatoare. Aceasta s-a realizat prin probe, prin supunerea produsului la
diferite regimuri termice si urmata de analiza de laborator a produsului.
2. Al doilea proces de verificare garanteaza ca planul HACCP functioneaza eficient. Un
sistem HACCP functional implica o esantionare redusa a produsului finit, deoarece prin sistemul
HACCP s-au luat masuri de prevenire a riscurilor alimentare. Unitatea se bazeaza nu pe
esantionarea si testarea produsului finit (lucru care se realizeaza in cadrul programelor de
autocontrol) ci pe inspectarea cu o frecventa ridicata a planului HACCP si a modului de aplicare
a acestuia, pe trecerea in revista a inregistrarilor din punctele critice de control si pe evaluarea
corectitudinii si eficientei masurilor corective luate. Sarcina aceasta revine administratorului
unitatii care este direct raspunzator de aplicarea si mentinerea sistemului HACCP.
3. Al treilea proces consta in revizuirea si revalidarea periodica a planului HACCP. Acest
lucru se realizeaza prin audituri. Revalidarea sistemului HACCP este sarcina echipei HACCP.
4. Al patrulea proces de verificare este realizat de catre organismele de control cu atributii
in domeniu. Opiniile si recomandarile inspectorilor vor fi luate in considerare si evaluate.
Verificarea programului HACCP s-a realizat prima data la implementarea acestuia si se
va realiza periodic.
AUDITUL SISTEMULUI HACCP
Scopul auditului:

Auditul sistemului HACCP se realizeaza pentru:

Evaluarea conformitatii proceselor si rezultatelor acestor procese cu standarde
sau alte documente normative.
Evaluarea conformitatii unor elemente ale sistemului HACCP cu cerintele
specificate.
Evaluarea eficacitatii sistemului HACCP privind realizarea obiectivelor stabilite.
Initierea masurilor corective si de imbunatatire necesare.
Urmarirea aplicarii masurilor corective si de imbunatatire stabilite
Pentru realizarea auditului unitatea va apela la specialisti din exteriorul unitatii, cu
pregatire in domeniul auditului si al HACCP.
Frecventa de realizare a auditului se stabileste la un an.

14 - REVIZUIREA PLANULUI HACCP

Revizuirea planului HACCP se face ori de cate ori apar elemente noi in fabricarea
produsului. Astfel, revizuirea se impune atunci cand se modifica reteta de fabricatie, in cazul
retehnologizarilor, modificarilor de flux. La elaborarea noului plan HACCP se va utiliza planul
de la care s-a plecat.
Revizuirea planului HACCP se va realiza de catre echipa care a implementat planul
HACCP initial.
De asemeni revizuirea planului HACCP se va realiza dupa fiecare an de functionare a
sistemului, pentru garantarea functionalitatii acestuia.

Analiza SWOT a societii

S.C. LIV S.R.L.
Pentru fabrica mea, s-a realizat analiza SWOT cu determinarea punctelor de
control.Toate aceste puncte le voi prezenta sub form de tablel :

Puncte tari (S)

Puncte slabe (W)

-Calitatea produselor

-Brand puin cunoscut pe piaa

-Seriozitate

internaional

-Linii tehnologice modern

-Gam ngust de produse

-Laboratoare dotate cu aparatur modern

-Export sczut

Ameninri (O)

Oportuniti (T)

-Creterea concurenei

-Pia n cretere

-Reducerea profiturilor industriale

-Existena cererii de noi

Produse
-Posibilitatea de ncheiere a
unor aliane,acorduri etc.avantajoase

Diagrama PARETO
Pentru un lot N=1000buci

Probleme
C Ambalaj deteriorat

Poteniale cause
Dozare greit=formarea vidului
Manipularea greit a prod.finit
Depozitare incorrect

Scor
10

Cutii de past de tomate cu semine

B Aspectul culorii pastei

Strecurare insuficient

40

Materie prim de proast

160

calitate
D

Lipsa etichetei

Greeala operatorului

50

Cutii de past de tomate sparte

Depozitare greit

250

Operator cu rea intenie

X
0

Anexa 1. Harta Gantt

Bibliografie:
a)Controlul calitatii si HACCP in industria alimentara, Iuliana
Bratu, Graziell Spulber, Alexandra Iorga, Sibiu, ed.
Universitatii Lucian Blaga, 2002

b)HACCP de la teorie la practica: un demers logic, Iuliana Bratu, Sibiu, ed

Universitatii Lucian Blaga, 2002
c)Surse primite in stagiul de practica
d)Internet.
http://ro.wikipedia.org/wiki/Procesele_sistemului_de_management_al_calit
%C4%83%C8%9Bii
www.codexalimentarius.net