Implementarea sistemul H.A.C.C.P.

n tehnologia de fabricar
a franzelei albe

CUPRINS

1. SISTEMUL H.A.C.C.P. N INDUSTRIA DE ALIMENTAIE PUBLIC..2

1.1.DEFINIIA H.A.C.C.P...............................................................................................3
1.2. ISTORICUL SISTEMULUI H.A.C.C.P..................................................................3
1.3.
NECESITATEA I OPORTUNITATEA IMPLEMENTRII SISTEMULUI
H.A.C.C.P.....................................................................................................................4
CONDIII
DE
APLICARE
A
SISTEMULUI

1.4.

H.A.C.C.P.....................................4
1.5.
PRINCIPIILE

SISTEMULUI

H.A.C.C.P................................................................5
APLICAREA
PRINCIPIILOR

1.6.

H.A.C.C.P...................................5
1.7.
SUCCINT
DESCRIERE

SISTEMULUI
A

SISTEMULUI

H.A.C.C.P.......................................6
1.8.
IMPORTANA IMPLEMENTRII SISTEMELOR DE SIGURAN
ALIMENTAR N ROMNIA...............................................................................7
NOIUNII
DESPRE

1.9.

H.A.C.C.P..............................................................................8
2. IMPLEMENTAREA SISTEMULUI H.A.C.C.P. N TEHNOLOGIA DE
FABRICARE A FRANZELEI ALBE..........................................................................9
2.1.H.A.C.C.P. I UNIUNEA EUROPEAN..............................................................10
2.2.PRINCIPIILE H.A.C.C.P. I ETAPELE N APLICAREA LOR......................11
2.3.PREZENTAREA PRODUSULUI PENTRU CARE SE IMPLEMENTEAZ
SISTEMUL H.A.C.C.P....................................................................................................14
2.4.IMPLEMENTAREA SISTEMULUI H.A.C.C.P-ETAPE....................................14
3. CONCLUZII................................................................................................................40
BIBLIOGRAFIE

1. SISTEMUL H.A.C.C.P. N INDUSTRIA DE ALIMENTAIE PUBLIC

Problema securitii alimentare a devenit de prim importan n aprecierea calitii
managementului industrial i comercial al sistemului de alimentaie public din ntreaga lume.
Acesta din urm este responsabil nu numai de crearea i promovarea unor diete echilibrate
nutritiv, dar mai ales de inocuitate absolut (nsuire a unui agent fizic, chimic, biologic de a nu
constitui un pericol pentru organism) i indiscutabil. Aptitudinea nutriional a alimentelor este
anulat de prezena factorilor de risc biologic sau microbiologic pentru organismul uman. n
segmentul consumatorilor de produse de alimentaie public se difereniaz o minoritate a
grupurilor de risc, cu sensibilitate crescut la agresiunile alimentare.
La o rezisten redus a organismului, caracteristica membrilor grupurilor de risc, orice
nerespectare strict a condiiilor de igien poate fi fatal. Performanele restaurantelor i
unitilor din reeaua comercial de alimentaie public nu sunt ntotdeauna cele mai bune. Cei
mai des ntlnii factori de risc sunt: lipsa monitorizrii efective i a controlului de temperatur
pe circuitul logistic, dotri inadecvate de igienizare a personalului, contaminarea n manipulare i
circulaie i o prioritate redus acordat igienei i managementului.
Industria procesrii alimentelor are ca datorie s fie la nlimea ateptrii
consumatorului, anume ca produsele pe care le cumpr s fie sigure i conform cu toate
cerinele impuse de lege. Aceast industrie se bazeaz pe sisteme moderne de management al
calitii pentru a asigura calitatea i sigurana produselor pe care le scot pe pia. Unul din cele
trei sisteme principale care se folosesc este: Analiza riscului. Punctele de Critice de Control Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP.)
Acest sistem de management al calitii, folosit de procesatorii de alimente, includ i
relaia cu furnizorii (fermieri i vnztori en-gros de materie prim), agenii de transport,
vnztorii de produse en-gros i en-detail pentru a asigura proceduri de asigurare a calitii la
fiecare nivel.

1.1.DEFINIIA H.A.C.C.P.
H.A.C.C.P. este un acronim care provine de la expresia din limba englez Hazard
Analysis Critical Control Points ( n traducere: Analiza Riscurilor. Punctele Critice de
control), care este un sistem de identificare, evaluare i control a riscurilor asociate produselor
alimentare.
1.2.

ISTORICUL SISTEMULUI H.A.C.C.P.

Sistemul H.A.C.C.P. a aniversat 51 de ani!

Sistemul H.A.C.C.P. Hazard Analysis Critical Control Points ( n traducere: Analiza
Riscurilor. Punctele Critice de control), a aprut n anul 1959, n S.U.A., fiind folosit pentru
prima dat de Corporaia Pillsbury, laboratoarele N.A.S.A. ( n traducere: Agenia Naional
pentru Aeronautic i Spaiul Cosmic) i laboratoarele armatei S.U.A. pentru proiectarea i
realizarea alimentaie astronauilor i prevedea un grad de siguran de 100% a produselor
alimentare utilizate n zborurile cosmice. S-a plecat de la aprecierea metodelor de control
tradiional, prin testarea i analiza produsului finit, dar s-a ajuns la concluzia c aceste metode nu
erau suficiente pentru garantarea siguranei produselor alimentare.
Datorit faptului c acest sistem H.A.C.C.P. s-a dovedit a fi un instrument extrem de
valoros i eficace n obinerea de alimente sigure, a nceput s fie utilizat n toate domeniile de
procesare din industria alimentar ca sistem de garantare a siguranei produselor alimentare.
H.A.C.C.P. asigur controlul tuturor proceselor de pe fluxul tehnologic de fabricaie prin
utilizarea controlului operativ i/ sau a tehnicilor de monitorizare continu, la nivelul punctelor
critice stabilite.
Principiul

preventiv

pe

baza

cruia

funcioneaz

sistemul

H.A.C.C.P. este:

CONSTRUIETE CALITATEA I SIGURANA NTR-UN PRODUS, NAINTE DE

INSPECTAREA PRODUSULUI FINIT!
n Marea Britanie, n 1990, s-a instituit Legea Securitii Alimentelor, care prevede o
pregtire adecvat a lucrtorilor din sistemul de alimentaie public. Sezonalitatea i fluctuaiile
3

de personal caracteristice sectorului au ngreunat serios aplicarea eficient a acestui sistem de

siguran alimentar.
n 1992, la Roma, 159 de state, printre care i Romnia, au semnat Declaraia final a
Conferinei Internaionale de nutriie FAO/OMS. Declaraia i planul complex de aciune privind
securitatea alimentar i securitatea alimentelor, dar i angajamentul guvernelor de a revizui
i a pregti politicile naionale, sunt bazate pe principiile i programele de aplicare a sistemului
internaional H.A.C.C.P. Hazard Analysis Critical Control Points ( n traducere: Analiza
Riscurilor. Punctele Critice de control).
n anul 1997, Comisia Codex Alimentarius a venit cu completri importante. S-a elaborat
Directiva 93/43/EEC (document abrogat n prezent). Comisia Codex Alimentarius ncurajeaz i
recomand implementarea metodei H.A.C.C.P. n industria alimentar.
1.3.

1.4.

NECESITATEA I OPORTUNITATEA IMPLEMENTRII SISTEMULUI H.A.C.C.P.

Pentru asigurarea respectrii reglementrilor legale specifice;
Ctigarea credibilitii produselor firmei pe pia;
Este comparabil pentru garantarea siguranei produselor cu aplicarea unui sistem
TQM ( n traducere: Managementul Calitii Totale);
Este parte integrant a celorlalte sisteme de management din cadrul organizaie;
Asigur un rspuns rapid la problemele de siguran a alimentului;
Asigur creterea responsabilitii i a gradului de control;
CONDIII DE APLICARE A SISTEMULUI H.A.C.C.P.
Aplicarea unu sistem H.A.C.C.P. ntr-o organizaie se poate face numai n firmele care:
Lucreaz n condiii tehnice i tehnologice care respect bunele practici de
procesare (GMP) i prevederile legale referitoare la producerea igienic a

alimentelor;
Au un grad corespunztor de implementare a acestor prevederi;
Este asigurat acordul i implicarea direct a conducerii organizaiei i a

personalului operativ n aceste procese;

Au o abordare multidisciplinar a proceselor din firm, care s includ n mod
corespunztor cunotine de: agronomie, medicin veterinar, microbiologie,
sntate public, tehnologie alimentar, sntatea mediului nconjurtor, chimie,

etc,
1.5.
PRINCIPIILE SISTEMULUI H.A.C.C.P.
Sistemul H.A.C.C.P. constituie o abordare a realizrii siguranei pentru consum a
produselor alimentare, care const n aplicarea a apte principii de baz.
4

Conform Ghidului NACMCF, aceste principii sunt:

PRINCIPIUL 1: Evaluarea riscurilor asociate cu obinerea i recoltarea materiilor
prime i ingredientelor, prelucrarea, manipularea, depozitarea, distribuia, prepararea
culinar i consumul produselor alimentare.
PRINCIPIUL 2: Determinarea punctelor critice prin care se pot ine sub control
riscurile identificate;
PRINCIPIUL 3: Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate n fiecare punct
critic de control;
PRINCIPIUL 4: Stabilirea procedurilor de monitorizare a punctelor critice de
control;
PRINCIPIUL 5: Stabilirea aciunilor corective ce vor fi aplicate atunci cnd, n
urma monitorizrii punctelor critice de control, este detectat o deviaie de la limitele
critice;
PRINCIPIUL 6: Organizarea unui sistem eficient de pstrare a nregistrrilor, care
constituie documentaia planului H.A.C.C.P.;
PRINCIPIUL 7: Stabilirea procedurilor prin care se va verifica dac sistemul
H.A.C.C.P. funcioneaz corect;
1.6.
APLICAREA PRINCIPIILOR SISTEMULUI H.A.C.C.P.
Aplicarea celor apte principii ale metodei H.A.C.C.P. const n parcurgerea urmtoarelor
etape:
ETAPA 1: Definirea termenilor de referin;
ETAPA 2: Selectarea echipei H.A.C.C.P.;
ETAPA 3: Descrierea produsului;
ETAPA 4: Identificarea utilizrii intenionate;
ETAPA 5: Construirea diagramei de flux;
ETAPA 6: Verificarea pe teren a diagramei de flux;
ETAPA 7: Listarea tuturor riscurilor asociate fiecrei etape i listarea tuturor
msurilor care vor ine sub control riscurile;
ETAPA 8: Aplicarea unui arbore de decizie H.A.C.C.P. fiecrei etape a procesului
pentru identificarea punctelor critice de control;
ETAPA 9: Stabilirea limitelor critice pentru fiecare punct critic de control;
ETAPA 10: Stabilirea unui sistem de monitorizare pentru fiecare punct critic de
control;
ETAPA 11: Stabilirea unui plan de aciuni corective;
ETAPA 12: Stabilirea unui sistem de stocare a nregistrrilor i a documentaiei;
ETAPA 13: Verificarea modului de funcionare a sistemului H.A.C.C.P.;
ETAPA 14: Revizuirea planului H.A.C.C.P.;
5

1.7.

SUCCINT DESCRIERE A SISTEMULUI H.A.C.C.P.

O succint descriere a sistemului H.A.C.C.P. ar putea fi:

Se alege un produs i se reprezint procesul tehnologic de fabricaie printr-o

diagram de flux care evideniaz secvenele operaionale pentru produs;

Se execut o analiz a pericolelor care const n identificarea pericolelor
poteniale i gsirea poziiei n diagrama de flux unde aceste pericole pot intra n

sistem;
Se identific punctele/ operaiile/ etapele n procesul de producie unde un control
adecvat ar putea elimina sau minimaliza probabilitatea de apariie a unui pericol;

aceste puncte/ operaii/ etape se numesc puncte critice de control;

Se analizeaz sistemul pentru a avea certitudinea c toate pericolele identificate

sunt controlate i controlul este adecvat;

Se realizeaz o structur bine definit de activiti pentru fiecare punct critic de
control n procesul de producie care asigur faptul c metodele de control i
tehnologiile sunt aplicate corect; aceste activiti vor cuprinde: definirea msurilor
de control preventive a pericolelor, stabilirea limitelor critice pentru controlul
pericolelor, definirea metodelor de monitorizare a punctelor critice de control,
definirea a ceea ce trebuie fcut dac metodele de monitorizare nu sunt aplicate,
pstrarea nregistrrilor adecvate care sunt o dovad c metodele se aplic corect

i verificarea c sistemul definit pentru acest punct critic de control funcioneaz;

Ansamblul instruciunilor pentru fiecare punct critic de control la care se mai
adaug cteva detalii n plus constituie planul H.A.C.C.P.;

Pentru a fi utilizat adecvat H.A.C.C.P. trebuie vzut ca un sistem.

Scopul sistemului H.A.C.C.P. este de garantare a faptului c detaliile importante
referitoare la asigurarea securitii produsului sunt complet sub control.
n timp ce programele tradiionale de supraveghere a siguranei alimentelor se concentrau
pe a identifica problemele n produsul finit, HACCP, o tehnic recent, proactiv, se
concentreaz asupra identificrii riscurilor poteniale i asupra controlrii lor n timpul procesului
de producere: F totul bine de prima dat i tot timpul vei avea un produs final sigur pentru
consum.
1.8.

IMPORTANA IMPLEMENTRII SISTEMELOR DE SIGURAN

ALIMENTAR N ROMNIA
6

Industria alimentar din ara noastr trebuie s se alinieze, sub toate aspectele, la cerinele
unei producii moderne de alimente. Aceasta presupune, n ordine aplicarea unor standard de
producie igienic, a codurilor de bune practice de lucru (GMP), a sistemului H.A.C.C.P. i n
final, realizarea i certificarea sistemului propriu de calitate conform standardelor SR EN ISO
9000. Pentru aceasta este important s existe un cadru legislative corespunztor.
Dup 1989, preocuparea pentru armonizarea legislaiei n domeniul calitii i proteciei
consumatorului cu reglementrile U.E. i internaionale s-a concretizat ntr-o serie de acte
normative importante.
Programele H.A.C.C.P. ale agenilor economici trebuie s constituie parte integrant a
programelor de asigurare a calitii produselor alimentare. Implementarea eficient a unui system
H.A.C.C.P. necesit o anumit abordare a managementului, modificri n stilul conducerii,
resurse material i umane i angajarea total a personalului. n present, mai multe uniti din
sectorul alimentar (industria laptelui, panificaiei, preparate din carne i pete) folosesc sistemul
H.A.C.C.P., altele sunt n curs de implementare, iar n mare parte, n special, unitile mici
asigur calitatea i inocuitatea produselor fabricate prin utilizarea practicilor bune de lucru i de
igien.
H.A.C.C.P. a fost iniial dezvoltat de industria alimentar n scopul utilizrii lui de ctre
productori pentru a preveni sau a controla riscurile, mbuntind protecia alimentelor. Acest
sistem trebuie permanent promovat pe plan naional i internaional, iar n unele ri ageniile de
control ale alimentelor ncurajeaz industria alimentar ncluznd att importatorii ct i
exportatorii s utilizeze sistemele bazate pe H.A.C.C.P. pentru asigurarea proteciei alimentare.
1.9.
NOIUNI DESPRE H.A.C.C.P.
Conceptul H.A.C.C.P. se refer la asigurarea calitii (siguranei) produselor alimentare
din punct de vedere microbiologic i fizico-chimic. Metoda permite identificarea i analiza
pericolelor asociate diferitelor stadii ale proceselor de producie. H.A.C.C.P. reprezint o metod
de abordare sistematic a asigurrii inocuitii alimentelor, bazate pe identificarea, evaluarea i
inerea sub control a tutror riscurilor ce ar putea interveni n procesul de fabricare, manipulare i
distribuie a acestora.
Sistemul H.A.C.C.P. este recunoscut peste tot n industria alimentar ca o abordare
eficient n obinerea unor produse mai bune, n asigurarea unei igiene corespunztoare i a unor
tehnici de producie care vor conduce n final la o siguran corespunztoare a produselor

alimentare. Acest sistem stabilete proceduri de control pentru identificarea punctelor critice de
control i monitorizare la nivelul ntregii producii.
H.A.C.C.P. se aplic nainte de toate pentru securitatea produsului i vizeaz:
Identificarea tuturor pericolelor de natur biologic, fizic i chimic pe care le

poate prezenta un produs alimentar destinat consumului;

Identificarea i analiza pericolelor asociate diferitelor stadii ale procesului de

producie ale unui produs alimentar;

Definirea mijloacelor necesare pentru eliminarea sau inerea sub control a acestor

pericole;
Asigurarea c aceste mijloace sunt efectiv puse n practic i c sunt eficace;
n concluzie:
Utilizarea sistemului H.A.C.C.P. servete la mbuntirea controlului proteciei
produselor alimentare n cazul unor poteniale pericole ce ar putea contamina

alimentul i trebuie aplicat n acest scop;

Analiza aplicrii curente a sistemului H.A.C.C.P. n activiti de control alimentar
i impactul pe care l poate avea asupra comerului cu alimente se impune pentru

armonizarea principiilor internaionale cu cele de sistem H.A.C.C.P.;

Implicaiile economice a H.A.C.C.P.-ului sunt discutate cu referiri la estimrile

costului i beneficiilor n particular pentru industria alimentar;

Utilizarea H.A.C.C.P.-ului
poate duce la dezvoltarea unor acorduri de
recunoatere reciproc;

2. Implementarea sistemului H.A.C.C.P. n tehologia de fabricare a franzelei albe

H.A.C.C.P. Hayard Analysis Critical Control Point n traducere: Analiza riscurilor.
Puncte leCritice de control vizeaz:
- indentificarea pericolelor de natur fizic, chimic i microbiologic pe care le poate
prezenta un produs alimentar destinat consumului;
- identificarea i analiza pericolelor asociate diferitelor stadii ale procesului de producie
al produsului alimentar;
- definirea mijloacelor necesare pentru inerea sub control sau nlturarea acestor
pericole;
- asigurarea c ca aceste mijloace sun efectiv puse n practic i eficiente;
8

Sistemul H.A.C.C.P. a fost implementat datorit tendinei sistemului de garanie a

siguranei alimentaiei de a deveni mai exigent.
n timp ce se cuta s se imbunteasc controlul riscurilor stabilite, exista i o presiune
politic crescnd pentru controalele sporite urmrind numeroase avertismente alimentare.
Regelemntrile siguranei alimentaiei sunt vzute n mod sceptic, genernd presiuni pentru
reglementrile eficiente bazate pe criterii de performan i pregtire profesional.
O presiune similar s-a dezvoltat pentru a asigura c sistemul obligaiei procesului
prevede stimulente eficiente pentru productorii alimentari, procesori i distribuitori pentru a
livra produse de o siguran acceptabil. Sistemele de control privat al siguranei, standardele i
programele de certificare au rspuns celor mai nalte cereri ale consumatorului, nevoilor pentru
controalele sntii pe tot cuprinsul lanului vertical al distribuiei i schimbrilor n cerinele
consumatorilor. Companiile au cutat mijloace eficiente pentru a asigura calitatea nivelelor
necesare pentru a fi acceptabile consumatorilor n conformitate cu regelemntrile din multiple
ri.
2.1. H.A.C.C.P. i Uniunea European
Comunitatea european a promovat nc din 1983 introducerea principiilor H.A.C.C.P. n
legislaia sa. n Directivele Consiliului U.E: privind igiena alimentelor

( 91/525/EEC;

93/94/EEC) sunt acoperite roate etapele din viaa alimentului. Scopul acestor directive este de a
ncuraja productorii i comercianii de alimente n alplicarea H.A.C.C.P. n cadrul propriilor
companii. Se cere rilor membre s stimuleze dezvoltarea ghidurilor de bune practici de igien
(GHP), care pot fi folosite voluntar n acord cu prevederile articolului 3 al Drectivei 93/94/EEC.
n Marea Britanie n septembrie 1995 a fost instituit obligativitatea aplicrii sistemului
H.A.C.C.P. n toate verigile lanului alimentar.
Politica siguranei alimentelor din cadrul U.E. ia n considerare ntregul lan al
alimentelor destinate consumului de ctre animale sau oameni. Ea pune la dispoziie
reglementri extinse i subliniaz responsabilitatea productorilor i a furnizorilor n ceea ce
privete participarea lor la asigurarea calitii aprovizionrii cu alimente. Reglementrile U.E.
sunt printre cele mai stricte din lume .Pentru a face mai transparent i mai tiinific domeniul
reglementrii alimentelor, a existat o revizuire a cadrului siguranei alimentelor n U.E. ncepnd
cu sfritul anilor 1990. n 1997, a fost stabilit un nou sistem de consiliere tiinific pentru U.E.
Au fost create opt noi Comitete tiinifice, pe lng un Comitet tiinific Central. Autoritatea
9

European pentru Sigurana Alimentelor (European Food Safety Authority) va fi stabilit pe

parcursul anului 2002. EFSA este o organizaie independent care lucreaz n strns colaborare
cu diverse agenii tiinifice i instituii din rile membre U.E., oferind consiliere tiinific
independent cu privire la toate chestiunile cu impact direct sau indirect asupra siguranei
alimentelor. Ea acoper toate stadiile produciei i furnizrii de alimente, de la producerea
alimentelor pn la furnizarea lor ctre consumatori. EFSA ndeplinete de asemenea evaluri ale
riscului n cadrul lanul alimentar i evaluri tiinifice referitoare la orice chestiune care are un
efect direct sau indirect asupra siguranei furnizrii alimentelor, inclusiv sntatea i bunul
tratament al animalelor i sntatea plantelor.

2.2. Principiile H.A.C.C.P. i etape n aplicarea lor

Cele 7 principii ale sistemului H.A.C.C.P. sunt:
1.

Efecturarea analizei pericolelor, care cuprinde:

identificarea pericolelor asociate unui produs alimentar n toate stadiile de fabricaie;

evaluarea probabilitii de apariie a acestor pericole;

identificarea msurilor preventive necesare pentru inerea sub control a acestor pericole;

2.

Deteriminarea punctelor critice prin care se pot ine sub control riscurile identificate;

3.

Stabilirea limitelor critice care trebuie urmrite pentru a ine sub control fiecare punct
critic identificat:

4.

Stabilirea unui sitem de monitorizare care s perimt asigurarea controlului efectiv al

CCP-urilor;

5.

stabilirea de aciuni corective care trebuie aplicate atunci cnd sistemul de monitorizare
indic faptul c a aprut o deviaie fa de limitele critice stabilite;

6.

stabilirea procedurilor specifice de verificare, destinate s confirme faptul c sistemul

H.A.C.C.P. funioneaz corespunztor;

7.

stabilirea unui sistem documentar ( proceduri i nregistrri operaionale) adecvate

acestor principii i aplicrii lor.
n vederea aplicrii acestor 7 principii se succed o serie de pai, dup cum urmeaz:
10

a.

constituirea echipei

b.

descrierea produsului

c.

identificarea sopului produsului

d.

analiza diagramei de flux tehnologic i a planului de amplasament

e.

confruntarea fluxului tehnologic i a planului de amplasament cu situaia real

f.

determinarea pericolelor poteniale, realizarea analizei pericolelor, discutarea msurilor

de control

g.

deteriminarea CCP-urilor prin aplicarea arborelui decizional fiecrei etape a procesului

de fabricaie

h.

stabilirea limitelor critice pentru fiecare CCP

i.

stabilirea procedurilor de monitorizare pentru fiecare CCP

j.

stabilirea aciunilor corective

k.

stabilirea procedurilor de verificare

l.

stabilirea documentaie i a nregistrrilor

m.

verificarea modului de funcionare a sistemului H.A.C.C.P.

VOCABULAR SPECIFIC- TERMENI CHEIE
CONTROL- verificarea corectitudinilor procedurilor i ndeplinirea acestora;
A CONTROLA- aciuni necesare pentru a asigura i menine criteriile stabilite n acord
cu planurile H.A.C.C.P.;
CONTROLUL MSURILOR- orice aciune sau activitate care poate fi utilizat pentru
prevenirea sau eliminarea pericolelor sau pentru reducerea lor pn la un nivel acceptat;
ANALIZA RISCURILOR- identificarea pericolelor; evaluarea probabilitii de apariie
a acestora, frecvena, severitatea sau gravitatea lor;
PERICOL- situaie n care te temi de un inconvenient; pericolele pot fi de natur
biologic, chimic sau fizic;

11

ACIUNE CORECTIV- orice aciune care este luat atunci cnd monitorizarea unui
C.C.P. indic o pierdere a controlului; aceste aciuni implic: msuri ce vizeaz punerea sub
control a procedeului, msuri ce se refer la tratamentul produselor necorespunztoare;
PUNCT CRITIC DE CONTROL ( C.C.P.)- etapa la care controlul poate fi aplicat i n
care este esenial s fie prevenit sau eliminat un pericol sau s fie redus la un nivel acceptabil;
etap operaional, punct, procedur a crui control este indispensabil pentru prevenirea,
eliminarea sau reducerea pericolului;
LIMIT CRITIC- un criteriu care separ acceptabilitatea de neacceptabilitate;
DEVIAIA- abatere de la limita critic;
SCHEM TEHNOLOGIC- reprezint sistematizarea etapelor sau operaiilor utilizate
la obinerea unui produs;
H.A.C.C.P. -Hazard Analysis and Critical Control Points ( n traducere: Analiza
riscului. Punctele de Critice de Control) sistem care identific, evalueaz i controleaz
pericolele semnificative pentru sigurana alimentelor;
PLANURI H.A.C.C.P.- un document realizat n acord cu principiile H.A.C.C.P. care
asigur controlul pericolelor semnificative pentru sigurana produselor n segmental alimentar
luat n considerare; document ce enumer practicile, modalitiile i sectorul de activitate legat
de analiza riscurilor i punere sub control a punctelor critice;
SISTEMUL H.A.C.C.P.- ansamblul de elemente rezultat din aplicarea planului
H.A.C.C.P.;
PERICOL- agentul biologic, chimic sau fizic, care este sau poate fi o cauz de
producerii a mbolnvirii;
ANALIZA PERICOLELOR- procedee de colectare i evaluare a informaiilor privind
pericolele i condiiile de ndeprtare a lor;

12

MONITORIZAREA (SUPRAVEGHEREA)- activitatea planificrii de observare a

msurilor parametrilor de control pentru a verifica dac un C.C.P. este sub control; ansamblu de
mijloace operaionale puse n practic pentru a se asigura c punctele critice rmn sub control;
ETAP- un punct, proces sau etap din lanul alimentar, inclusive materia prim, de la
productorul primar la consummator;
VERIFICARE- aplicarea metodelor, procedurilor, textelor sau a altor evaluri n
completarea monitorizrii, care s ateste concordana cu planurile H.A.C.C.P.;
REVIZUIRE- ansamblul de dispoziii de actualizare a planului H.A.C.C.P. stabilit;

2.3. Prezentarea produsului pentru care se implementeaz sistemul H.A.C.C.P.

Franzela alb este alimentul cel mai apreciat dintre produsele de panificaie, produs prin
coacerea aluatului obinut din (cereale mcinate) fin amestecat cu ap i drojdie, adugnduse de la caz la caz diferii ingredieni care dau un gust i arom mai plcut, sau care mpiedic n
timpul procesului de coacere s se formeze o crust prea tare la suprafaa pinii. Cerealele
mcinate folosite frecvent la producerea finii pentru franzel sunt grul i orzul.

2.4. Implementarea sistemului H.A.C.C.P.- etape:

Etapa 1: Definirea cmpului de studiu
S.C. Pan Tim S.A. produce produse de panificaie, n special franzela alb, covirigi,
pine cu fin de secar etc. Datorit faptului c este lider pe piaa romneasc a produselor de
panificaie, conducerea a decis implementarea unui system de siguran H.A.C.C.P. care s
asigure prevenirea contaminrii produselor. Tinnd cont de exigenele clienilor, pericolele care
vor fi studiate vor fi cele de natur fizic, chimic i microbiologice

13

Organigrama socetii S.C. Pan Tim S.A.

14

Director general

Director general adjunct

Director executiv
Seviciu juridic,
consultan
Departament de producie

Sevicii administrative
secretariat
protocol

ef departament

Seviciu de vnzri

Serviciu de aprovizionare

Seviciu resurse umane, salarizare

Serviciu de marketing

Seviciu sisteme informative

Seviciu P.M, P.S.I, calitatea mediului

Laborator

Planul de amplasament al socetii S.C. Pan Tim S.A

15

Vestiar
femei

Recepie materii prime

WC femei
WC brbai
Vestiar brbai

Birou

Livrare produs finit

ETAPA 2: Selectarea echipei H.A.C.C.P.:

Decizia nr. 213/ 9.11.2009

16

Secretariat
Intrare/ ieire personal

Prin prezenta decizie conducerea socetii S.C Pan Tim S.A dorete s fac public
decizia de implementare a sistemului H.A.C.C.P. n cadrul companiei. n acest scop va fi
construit o echip alctuit din urmtorii membrii:
1.

Coordonator echip

2.

Inginer tehnolog

3.

Responsabil igien

4.

Responsabil asigurarea calitii

5.

Laborant
ETAPA 3: Descrierea produsului:
Denumirea produsului
Franzel alb feliat
Caracteristici importante ale produsului
Umiditate 35-40%
Elasticitate 74%
Porozitate 73- 75%
Modul de utilizare al produsului
Gata pentru consum
Ambalare
Folie de plastic
Durata de valabilitate
96 ore la temperatura de
20C i umiditate a
mediului de 75%
Unde va fi vndut produsul
Comer cu amnuntul
Instruciuni speciale de etichetare
Control pentru distribuia special Transport n lzi
Materii prime
Fin alb de gru tip 550
Drojdie comprimat
Ap
Sare

Materii auxiliare
Afntori

ETAPA 4: Identificarea utilizrii intenionate:

17

Ambalaje
Folie plastic

Scopul implementrii sistemului H.A.C.C.P. n cazul tehnologiei de fabricare a

pinii:
Prezenta procedur stabilete modul de monitorizare a unui C.C.P. pentru a preveni
poteniala contaminare cu microorganisme a produsului, asigurnd astfel calitatea i sigurana
produsului.
Nr.
Crt.
1.

Materia prim/
Etapa tehnologic
Fina

2.

Apa

3.

Sarea

4.

Drojdia

Descrierea pericolelor
B: - Mucor mucedo
- Penicillium
- Aspergillus
C: - pesticide
- reziduri
F: - impuriti metalice
B: - germeni patogeni/
nepatogeni ( max. 20
germeni/mL)
C: - cloruri (max 50mg/L)
- nitrai (max 45mg/l)
- nitrii
F: - nisip
- impuriti de alt natur
- conductibilitate (2000S/cm)
- radioactivitate
C: - cloruri
- iodat de potasiu
(3.4-8.5 mg/kg)
F: - nisip
- pietri
- impuriti metalice
B: - bacterii de putrefacie
(0.1-0.2%)
F: - impuriti provenite din
depozitare sau din fabricaie

ETAPA 5: Construirea diagramei de flux:

18

Recepie calitativ i cantitativ

Pregtirea materiilor prime

Dozare

Frmntare maia (1.5-3 ore, 28-30C)

Frmntare aluat (25 min-1or, 25-31C)

Divizare

Predospire (30-32C)
Modelare final
Dospire (30-35C)

Coacere (220-260C)

Rcire
Ambalare
Depozitare ( 18- 20C)
Livrare

19

1. Materiile prime folosite la obinerea pinii sunt fina, apa, sarea i drojdia. nainte de a
fi prelucrate ele sunt supuse unor analize, pentru a le determina anumite proprieti ( recepie
calitativ);
2. Recepia cantitativ a materiilor prime se face prin cntrire;
3. n cadrul etapei de pregtire a materiilor prime au loc urmtoarele operaii: cernerea i
amestecarea finii, nclzirea apei, dizolvarea srii n ap i pregtirea suspensiei de drojdie. n
cadrul aceleiai etape are loc pregtirea materiilor prime auxiliare (afntorii).
4. Materiile prime i auxiliare ce se folosesc la prepararea aluatului se dozeaz avnd
scop multiplu:
- obinerea unui aluat cu proprieti fizico-chimice optime;
- respectarea reetelor de fabricaie specifice fiecrui produs.
Dozarea se face n funcie de volumul cuvei malaxorului.
5. Maiaua este un amestec de ap, fin ( n cantitate mic) i drijdie, folosit pentru a
crete puterea de fermentare a drojdiei. Maiaua este lsat la fermentat, dup frmntare, ntre
1.5 i 3.5 ore.
6. Frmntarea aluatului este operaia de amestecare a materiilor prime i auxiliare
( inclusiv maiaua) nsoit de o serie de procese coloidale i fizico-chimice complexe, ce duc la
obinerea unei mese complexe de aluat cu o anumit structur i nsuiri reologice specifice.
7. Fermentarea aluatului este o operaie tehnologic pe parcursul creia, n anumite
condiii de temperatur i umiditate, au loc o serie de procese complexe ce duc la afnarea i
maturarea aluatului nainte de prelucrare. n urma fermentrii se obin produse afnate, cu
digestibilitate ridicat i cu gust i arom plcut.
8. Divizarea aluatului se face n buci de mas egal, prestabilit;
9. Prin modelarea aluatului, bucile de aluat capt forma specific sortimentului dorit.
10. Dospirea final constituie etapa final de fermentaie a aluatului, cnd se definitiveaz
structura porozitii produsului final.
11. La coacerea pinii au loc procese importante, precum nclzirea aluatului, formarea
culorii cojii, gustului i a aromei. Temperatura de coacere poate fi constant (220-260C) sau
poate varia, distingndu-se astfel 3 faze. Timpul de coacere variaz ntre 30 i 70 minute.

20

12. Controlul operaiei de coacere are scopul de a asigura produselor proprietile

senzoriale (gust, arom, culoare) dorite de consumatori, precum i nsuirile fizico-chimice
corespunztoare conform normelor de calitate.
13. Pinea este considerat optim pentru consum la temperaturi ale miezului sub 30C.
De aceea pinea trebuie lsat s se rceasc.
14. Pinea se poate depozita n navete, rastele etc. Durata i condiiile de depozitare
difer n funcie de tipul pinii.
ETAPA 6: Verificarea pe teren a diagramei de flux:
Procedura se aplic n cadrul procesului de fabricaie a franzelei albe n cadrul firmei S.C
Pan Tim S.Aa. care prezint poteniale riscuri de contaminare. Procedura se rezum la
monitorizarea cu privire la CCP2, mai concret contaminarea franzelei se poate realiza la coacerea
aluatului n condiii necorespunztoare de temperatur sau umiditate.
Coordonator echip HACCP:
-coordoneaz i asigur competena i componena echipei
- asigur identificarea pericolelor biologice, fizice i chimice de-a lungul procesului
tehnologic
- asigur determinarea CCP-urilor din schema logic de aplicare a sistemului HACCP
Responsabil de monitorizarea CCP (operator):
-

monitorizeaz CCP-urile identificate din schema logic de aplicare a sistemului HACCP

asigur nregistrarea valorilor parametrilor monitorizai n CCP

informeaz eful de tur despre orice abatere a parametrilor de la limitele critice

eful de tur:

analizeaz abaterile parametrilor de la valorile prestabilite i stabilete msurile corective

ce se impun

verific aplicarea msurilor corective i eficacitatea acestora;

Punctele critice de control identificate sunt marcate pe diagrama de flux tehnologic
uramat de simbolul potenialului pericol ce poate contamina produsul astfel:
B-microbilogic
C-chimic
F-fizic
21

Limitele critice ale parametrilor specifici fiecrui CCP sunt evideniate de de echip pe
fia CCP care se afieaz la postul de lucru. Operatorul verific parametrii prestabilii i
nregistreaz valorile msurate n fia de monitorizare a CCP.
n urma unei evaluri statistice s-a constat o abatere de la limitele critice ale
temperaturilor folosite la coacerea aluatului. Operatorul informeaz eful de tur. Acesta din
urm analizeaz abaterile. Conform analizei aceast abatere const n scderea temperaturii de
coacere sub 220C, fiind datorat dereglrii termometrelor utilizate la cuptorul de coacere.
eful de tur a stabilit n urma analizei urmtoarele aciuni corective:
-

nlocuirea termometrelor defecte

reglarea temperaturii pn la temperatura optim de coacere

ajustarea timpilor de coacere

Aceste aciuni corective sunt nregistrate n Fia de Monitorizare a CCP-urilor.
Monitorizarea acestui CCP se face astfel:
-se realizeaz nregistrri
- se verific aparatura folosit
- se face control la fiecare sarj
eful de tur a verificat aplicarea aciunilor corective.

22

ETAPA 7: Listarea tuturor riscurilor asociate fiecrei etape i listarea tuturor msurilor care vor ine sub control
riscurile:
Nr.
Crt.
1.

2.

3.

4.

Materia prim/
Descrierea pericolelor
Msuri preventive
Etapa tehnologic
Fina
B: - Mucor mucedo
- condiii de pstrare corespunztoare
- Penicillium
- analiza chimic la etapa de recepie
- Aspergillus
calitativ
C: - pesticide
- respectarea G.M.P.
- reziduri
- cernere
F: - impuriti metalice
- instalare magnei
Apa
B: - germeni patogeni/
- analize microbiologice
- tratarea apei cu soluii specifice
nepatogeni ( max. 20
- analiza chimic la etapa de recepie
germeni/mL)
C: - cloruri (max 50mg/L) calitativ
- nitrai (max 45mg/l) - respectarea G.M.P.
- control vizual
- nitrii
- analize fizice
F: - nisip
- filtrare
- impuriti de alt natur
- conductibilitate (2000S/cm)
- radioactivitate
Sarea
C: - cloruri
- analiza chimic la etapa de recepie
- iodat de potasiu
calitativ
(3.4-8.5 mg/kg)
- respectarea G.M.P.
F: - nisip
- cernere
- pietri
- trecere peste magnei
- impuriti metalice
Drojdia
B: - bacterii de putrefacie
- analize microbiologice
(0.1-0.2%)
- condiii de pstrare corespunztoare
F: - impuriti provenite din
- control vizual
23

Aciuni corective/ Corecii

- asigurarea condiiilor de temperatur
i ventilaie
- n cazul depistrii mucegaiului
produsul se arunc
- returnare la furnizor
- imposibilitatea folosirii apei n
procesul tehnologic
- refiltrare
- n cazul determinrii unei
conductibiliti i radioactiviti
ridicate se face sesizarea furnizorului

- n cazul depistrii unor cantiti mari

de contaminani chimici se returneaz
furnizorului

- returnarea la furnizor
- schimbarea furnizorului

depozitare sau din fabricaie

5.

8.

Recepia materiilor B:- contaminarea cu

prime
ucegaiuri
C: - pesticide
- reziduri
F: prezena impuritilor
metalice
Cernere fin
B: - contaminarea cu
microorganisme de pe site
F: - trecerea impuritilor prin
orificiile sitei
Dozarea materiilor C: - depirea cantitilor
prime i
prevzute n reet
auxiliare
Frmntare maia
B: - contaminare microbian

9.

Fermentare maia

B: - contaminri microbiene
F: - contaminri fizice: praf,
impuriti uoare

10.

Frmntare aluat

B: - contaminri microbiene
C: - reziduri, detergeni
F: - contaminri fizice: praf,
impuriti uoare

6.

7.

- analize fizice
- respectarea condiiilor de transport i
depozitare
- filtrarea suspensiei
- analize fizice/ chimice/
microbiologice ale materiilor prime
- instruire personal
- respectarea G.M.P.

- igienizarea sitelor
- adecvarea orificiilor sitei la
granulaia finii
- instruire personal
- verificare continu
- igiena mediului, a aparatelor, a
personalului
-desfurarea operaiei ntr-o zon
cu temperatur controlat
- meninerea temperaturilor i a
timpilor corespunztori
- lipsa curenilor de aer
- igiena mediului, a aparatelor, a
personalului
- igiena mediului, a aparatelor, a
personalului
- instruire personal
-desfurarea operaiei ntr-o zon
24

cu temperatur controlat
11.

Fermentare aluat

B: - contaminri microbiene
F: - contaminri fizice: praf,
impuriti uoare

12.

Divizare aluat

B: - contaminri microbiene

13.

Premodelare

B: - contaminri microbiene
F: - modificarea proprietilor
reologice

14.

Predospire

15.

Modelare final

B: - contaminri microbiene
(depirea numrului admis de
bacterii i drojdii)
F: - modificarea proprietilor
reologice
B: - contaminri microbiene
F: - modificarea proprietilor
reologice

16.

Dospire

B: - contaminri microbiene
C: - creterea aciditii
F: - modificarea proprietilor
reologice

- meninerea condiiilor de
temperatur, umiditate i timp
corespunztoare
- lipsa curenilor de aer
- igiena mediului, a aparatelor, a
personalului
- igiena mediului, a aparatelor, a
personalului
- igiena mediului, a aparatelor, a
personalului
- manevrarea corect a operaiei
(manual/ mecanic)
- igiena mediului, a aparatelor, a
personalului
- instruire personal
- meninerea condiiilor optime de
temperatur, umiditate i timp
- igiena mediului, a aparatelor, a
personalului
- manevrarea corect a operaiei
(manual/ mecanic)
- respectarea duratei de modelare
- igiena mediului, a aparatelor, a
personalului
- meninerea condiiilor optime de
temperatur, umiditate i timp
- control cantitativ al produilor de
fermentaie
25

17.

Coacere

B: - abatere de la ncrctura
microbian

- omologarea lanului de coacere

- meninerea aparaturii n stare bun
de funcionare
- meninerea condiiilor optime de
temperatur, umiditate i timp

18.

Rcire

B: - contaminri microbiene

19.

Ambalare

B: - contaminri microbiene
F: - comtaminri chimice

20.

Depozitare

B: - contaminri microbiene

- igiena mediului, a aparatelor, a

personalului
- meninerea temperaturii sub 30
n
miezul produsului
- igiena materialelor de ambalare
- eliminarea ambalajelor improprii
- igiena mediului, a aparatelor, a
- substituirea aparatelor uzate
personalului
- omologarea ciclului de lucru
- eficacitatea nchiderii ambalajelor
- utilizarea la ambalare a materialelor
garantate n privina permeabilitii
substanelor spre produs
- respectarea condiiilor de
temperatur i umiditate

26

27

ETAPA 8: Aplicarea unui arbore de decizie H.A.C.C.P. fiecrei etape a procesului

pentru identificarea punctelor critice de control:
Un C.C.P. este o etap sau o operaiune, un punct, o procedur care dac nu este sub
control atenueaz un risc inacceptabil fr nici o posibilitate de corecie ulterioar. Se urmrete
un arbore decisional care este un ajutor n luarea deciziei. Este judicios n identificarea etapelor,
operaiunilor punctelor i procedurilor primordial nainte de a examina detaliat procedeul.
Pentru fiecare materie prim sau ingredient:
Q1: Poate fi vectorul considerat la un nivel inacceptabil?
DA

NU=nu este C.C.P.

Q2: O operaiune ulterioar poate garanta eliminarea pericolului sau reducerea la un

nivel acceptabil?
DA

NU=este C.C.P.

Pentru fiecare produs finit sau intermediar:

Q3: Compoziia/ structura/caracteristicile produsului finit sau intermediar sun
eseniale pentru a pstra pericolul la un nivel acceptabil?
DA

NU=nu este C.C.P.

Pentru fiecare operaiune a procesului:

Q4: Aceast operaiune este specific pentru eliminarea unui pericol sau pentru ai
reduce posibilitatea?
DA=este C.C.P.

NUQ5

Q5: O contaminare poate depi nivelul acceptabil sau poate s creasc pericolul la un
nivel inacceptabil?
DAQ6

NU=nu este C.C.P.

Q6: O etap ulterioar poate elimina pericolul sau l poate reduce la un nivel
acceptabil?
DA=nu este C.C.P.

NU=este C.C.P.

Q7: Exist msuri preventive?

DA supravegherea etapei 9 i a urmtoarei

NU

modificarea

operaiei,

procedeului sau a produsului se reia

etapa8

28

mprirea pe clase de riscuri:

Gravitatea (G)
Ridicat (R)
Medie (M)
Sczut (S)

Frecvena (F) PT/n consum

Sczut
Medie
3
4
2
3
1
2

Ridicat
4
4
3

Clasa de risc:
1234-

nu se ia nici o msur
contientizare i verificare
msuri generale de control (PA)
msuri specific de control ( msuri de control validate, verificate) ( C.C.P.)

29

Determinarea punctelor critice de control

Etapa

Recepie materii
prime
Cernere fin
Dozare materii
prime i auxiliare
Frmntare maia
Fermentare maia
Frmntare aluat
Fermentare aluat
Divizare aluat
Premodelare
Predospire
Modelare final
Dospire

Categoria i
pericolul
identificat
B
C
F
B
F
C

Q1

Q2

Q3

Q4

Numr CCP

Da
Da
Da
Da
Nu
Da

Nu
Nu
Nu
Nu
Da

Nu
Nu
Da
Nu
-

Da
-

CP
CP
CP
CCP1 C

B
B
F
B
C
F
B
F
B
B
F
B
F
B
F
B
C
F

Da
Da
Nu
Nu
Nu
Nu
Da
Nu
Da
Da
Nu
Da
Nu
Da
Nu
Da
Nu
Nu

Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
-

Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
Nu
-

CP
CP
CP
CP
CP
CP
CP
CP
-

30

ETAPA 9: Stabilirea limitelor critice pentru fiecare punct critic de control:

Etapa

Pericol

Gravita Frecven Clasa de Contaminare Apariie n produs

te
risc
R
S
3
Probabil
Nu atinge nivelul critic

Recepie de B: Mucor
materii
mucedo,
prime
Penicillium,
Aspergillus
C: pesticide,
R
Reziduri
F: impuriti
M
Metalice
Cernere
B:contaminare R
fin
cu
microorganisme
de pe site
F: trecerea
M
impuritilor
prin orificiile
sitei
Dozare
C: depirea
R
materii
cantitilor
prime i
prevzute n
auxiliare
reet
Frmntare B: contaminare R
maia
Microbian
Fermentare B: contaminri R
maia
Microbiene

Msuri de control
Msuri generale de control,
Verificare ( CP)

Probabil

Nu atinge nivelul critic

Semne

Absent

Probabil

Nu atinge nivelul critic

Semne

Absent

Contientizare permanent,
verificare

Probabil

La nivel critic

Msuri generale de control,

validare, verificare ( CCP, C)

Probabil

Nu atinge nivelul critic

Probabil

Nu atinge nivelul critic

Msuri generale de control,

Verificare (CP)
Msuri generale de control,
Verificare (CP)

31

Msuri generale de control,

Verificare ( CP)
Contientizare permanent,
verificare
Msuri generale de control,
Verificare ( CP)

F: contaminri
fizice: praf,
impuriti
uoare
Frmntare B: contaminri
aluat
Microbiene
C: reziduri
Detergeni
F: contaminri
fizice: praf,
impuriti
uoare
Fermentare B: contaminri
aluat
Microbiene
F: contaminri
fizice: praf,
impuriti
uoare
Divizare
B: contaminri
aluat
Microbiene
Premodelare B: contaminri
aluat
Microbiene
F: modificarea
proprietilor
reologice
Predospire B: contaminri
microbiene
(depirea nr.
admis de
bacterii i

Semne

Absent

Contientizare permanent,
verificare

Probabil

Nu atinge nivelul critic

Semne

Absent

Semne

Absent

Msuri generale de control,

Verificare (CP)
Contientizare permanent,
verificare
Contientizare permanent,
verificare

Probabil

Nu atinge nivelul critic

Semne

Absent

Probabil

Nu atinge nivelul critic

Probabil

Nu atinge nivelul critic

Semne

Absent

Probabil

Nu atinge nivelul critic

32

Msuri generale de control,

Verificare (CP)
Contientizare permanent,
verificare

Msuri generale de control,

Verificare (CP)
Msuri generale de control,
Verificare (CP)
Contientizare permanent,
verificare
Msuri generale de control,
Verificare (CP)

Modelare
final

Dospire

Coacere

Rcire
Ambalare

Depozitare

drojdii)
F: modificarea
proprietilor
reologice
B: contaminri
Microbiene
F: modificarea
proprietilor
reologice
B: contaminri
Microbiene
C: creterea
Aciditii
F: modificarea
proprietilor
reologice
B: abatere de la
ncrctura
microbian
B: contaminri
Microbiene
B: contaminri
Microbiene
F: contaminri
Chimice
B: contaminri
Microbiene

Semne

Absent

Contientizare permanent,
verificare

Probabil

Nu atinge nivelul critic

Semne

Absent

Msuri generale de control,

Verificare (CP)
Contientizare permanent,
verificare

Probabil

Nu atinge nivelul critic

Semne

Absent

Semne

Absent

Probabil

La nivel critic

Msuri generale de control,

validare, verificare (CCP/CP)

Probabil

La nivel critic

Probabil

Nu atinge nivelul critic

Probabil

Nu atinge nivelul critic

Probabil

Nu atinge nivelul critic

Msuri generale de control,

validare, verificare (CCP/CP)
Msuri generale de control,
Verificare (CP)
Msuri generale de control,
Verificare (CP)
Msuri generale de control,
Verificare (CP)

33

Msuri generale de control,

Verificare (CP)
Contientizare permanent,
verificare
Contientizare permanent,
verificare

ETAPA 10: Stabilirea unui sistem de monitorizare pentru fiecare punct critic de control:
ETAPA 11: Stabilirea unui plan de aciuni corective:
CCP/CP

Valori
standard
toleran
Recepie CP1B
Absent

Recepie CP2C
Absent

Cernere CP3B
Absent

Monitorizare
Metoda
Frecvena
Analize
Zilnic
microbilogice
Verificare temp
2ori/zi
i umiditate
Analize chimice
Zilnic

Analize
Zilnic
microbilogice

Inspectare site
2 ori/ sapt
Dozare CCP1C
0.3g/kg fin Verificarea 3ori/ zi
aparaturii
Frmntare Absent
Verificare temp
2ori/zi

Aciuni corective/
Document
preventive
Respnsabil Aciune
Respnsabil
Laborator
Constatarea tehnolog
Formular de
prmirii
nregistrare a
temperaturii i
Tehnolog
umiditii
Laborator

Sesizare
furnizor

Laborator

Curire site Operator

Certificat de
analiz chimic
i microbiologic
G.M.P.

Modificarea Tehnolog
reetei
Alarm
Operator

Reeta de
fabricaie
Formular de

Operator
Operator
Tehnolog
34

Tehnolog

maia CP4B

i umiditate

automat i
intervenie

Fermentare Absent
maia CP5B 28-30C
1.5- 3 ore

Verificare temp
2ori/zi
i umiditate

Tehnolog

Alarm
Operator
automat i
intervenie

Fermentare Absent
Verificare temp
2ori/zi
aluat CP6B 25-31C < 1 hi umiditate

Tehnolog

Alarm
Operator
automat i
intervenie

O dat/ spt Operator

Tehnolog

Reparaie,
Operator
igienizare
aparatur
igienizare
Operator
aparatur i
personal
Alarm
Operator
automat i
intervenie

Divizare aluat
Absent
CP7B

Inspectare
aparatur

PremodelareAbsent
CP8B

Inspectare O dat/ spt Tehnolog

aparatur i
personal
zilnic
Verificare temp
2ori/zi
Tehnolog
i umiditate

Predospire Absent
CP9B
30-35C

Modelare Absent
final CP10B

Dospire
CP11B

Absent
30-35C

Verificare
La fiecare lot Operator
igienizare
Operator
aparatur i
Responsabil aparatur i
instruire
calitate i
personal
personal
2 ori/lun
igien
Verificare temp
2 ori/zi
Tehnolog
Alarm
Operator
i umiditate
automat i
intervenie
35

nregistrare a
temperaturii i
umiditii
G.M.P.
Formular de
nregistrare a
temperaturii i
umiditii
Formular de
nregistrare a
temperaturii i
umiditii
G.H.P.

G.H.P.

Formular de
nregistrare a
temperaturii i
umiditii
G.H.P.

Formular de
nregistrare a
temperaturii i

Coacere
CCP2B

Rcire
CCP3B

Ambalare
CP12B
Cp13F

umiditii
Absent
Verificare temp
La fiecare sarj
Tehnolog
Verificarea Operator
Formular de
aparaturii i a
nregistrare a
220-260C i umiditate
termometrelor
temperaturii i
umiditii
G.M.P.
Absent
Verificare temp
La fiecare sarj
Tehnolog
Verificare i Operator
Formular de
etalonare
nregistrare a
30C n miez
termometre
temperaturii i
umiditii
G.M.P.
Absent
Verificare La fiecare lot
ResponsabilIgienizare ResponsabilBuletin de
ambalaj
calitate i ambalaj
calitate i calitate de la
0.2mm
igien
Eliminare igien
furnizor
ambalaje
G.M.P.
necorespunzto
are

36

37

ETAPA 12: Stabilirea unui sistem de stocare a nregistrrilor i a documentaiei:

Pentru a putea implementa mai departe sistemul H.A.C.C.P. n cadrul firmei s-a inclus un
sistem documentat al asigurrii calitii.
Tipurile de documente realizate sunt:
-

Directiva Consiliului Comunitii Europene nr. 93/94/EEC 14 iunie 1993, privind igiena
produselor alimentare.

Ordinul Ministerului Sntii nr.1956/1995 privind introducerea i aplicarea sistemului

HACCP n circuitul alimentar
-

Standarde i norme interne aplicabile produselor alimentare

Structura documentar a sistemului H.A.C.C.P.
Plan
H.A.
C.C.P
.
Organigrame, Definirea
funciilor, Proceduri de
verificare, Proceduri de
revizuire a sistemului

Nivelul descriptiv
sintetic (Manual
H.A.C.C.P.)

Reguli de
organizare
Dispoziii generale

Proceduri preventive de control,

Conducerea procesului/Calificarea
personalului
Proceduri de supraveghere, Proceduri de aciuni corective

nregistrarea documentelor

Nivel de
referin

Nivel de aplicare

Nivel de
supraveghere
Nivel de
prob

Documentaia privind planul H.A.C.C.P., documentaia care descrie funcionarea

sistemului se gsesc separate de manualul H.A.C.C.P. la conducerea firmei. Accesul la aceasta
este permis doar persoanelor autorizate.
Echipa H.A.C.C.P. stabilete componena documentaiei. Aceast documentaie trebuie s
curpind urmtoarele tipuri de nregistrri:
Manualul Calitii

38

 Proceduri pentru:
Identificarea produselor, trasabilitatea acestora;
Recepia materiei prime i a materialelor auxiliare;
Reguli de igien a personalului (igien personal);
Asigurarea sntii personalului;
Rezolvarea reclamaiilor venite de la clieni- tratarea produsului

neconform sau retragerea de pe pia a produsului;

Asigurarea igienizrii, dezinfeciei i deratizarea spaiilor;
nregistrri generate n aplicarea metodei H.A.C.C.P.:
nregistrrile monitorizrii C.C.P.;
nregistrrile depirii limitei critice i aciunile corective;
nregistrrile programului de instruire al angajailor;
Documentaia pentru metodele, mijloacele, procedurile utilizate;

ETAPA 13: Verificarea modului de funcionare a sistemului H.A.C.C.P.:

Un exemplu de verficare a modului de funcionare a sistemului H.A.C.C.P. poate fi:
Diagrama Pareto:
Pentru un lot N=1000 pini
Tipul defectului

A
B
C
D
E

Pine ars
Pine cu coaja crpat
Pine aplatizat
Ambalaj deteriorat
Pine cu goluri de aer

Frecvena

Frecvena

absolut

relativ la total la total lot

73
42
21
14
8

defecte
46.2%
26.58%
13.3%
8.86%
5.06%

n miez
Total

158 defecte

39

Frecvena relativ

7.3%
4.2%
2.1%
1.4%
0.8%

Tipul defectului

Paine arsa
paine cu coaja crapata
paine aplatizata
ambalaj deterorat
paine cu goluri de aer in
miez

Audit diagnostic care cuprinde dou faze:

a)

Evaluarea situaiei existente cu privire la starea de igien i a calitii n

organizaie (punctul de acces n ntreprindere, proiectarea operaiilor de producie, maini i
utliaje, procesul tehnologic, ambalarea, depozitarea i livrarea).

b)

Evaluarea potenialelor riscuri (fizice, chimice i biologice) prin analiza

sistematic a produselor alimentare, a ingredienilor n scopul identificrii pericolelor (prezena
microorganismelor patogene, toxine, substane chimice sau corpuri strine) ce ar putea afecta
sntatea consumatorului, acest lucru finalizndu-se printr-un raport de audit.
Instruirea personalului implicat n proiectarea i implementarea sistemului HACCP
Obiective:
-Furnizarea informaiilor clare cu privire la reglementrile UE referitoare la produsele
alimentare
- Stabilirea programelor de igienizare n cadrul organizaiei
- nelegerea importanei HACCP i GMP n probleme legate de sigurana alimentar
- nelegerea dificultilor concrete ce se nsoesc introducerea HACCP
Consultana pentru echipa HACCP:

40

Constituit multidisciplinar (producie-proces, igien, asigurarea calitii, ntreinere

instalaii) cu privire la contextul i legislaia referitoare la sigurana alimentelor, prezentarea
detaliat a principiilor HACCP i aplicarea lor
Elaborarea planului complementar GMP i HACCP etalon pentru un singur produs
Etapele implementrii sistemului HACCP
Consultan cu privire la propuneri de :
Proceduri operaionale cu privire la igiena n producie i diferite sectoare de activitate,
instruciuni de lucru ect.
Proceduri operaionale de monitorizare a unui CCP.
Msuri preventive, proceduri de monitorizare, aciuni corective i alte metode de
prezentare a problematicii.
Efectuarea unui audit de evaluare a documentaiei sistemului HACCP
Efectuarea de audituri interne, evaluarea faptului c sistemul opereaz conform planului
HACCP pe parcursul implementrii n vederea validrii acestuia.
ETAPA 14: Revizuirea planului H.A.C.C.P.:
Revizuirea sistemului H.A.C.C.P. se va face la interval de un an, interval stabilit de
echipa H.A.C.C.P., n cazul n care apare un element nou (bine determinat).
Revizuirea poate fi declanat de:
Achiziionare de ctre organizaie de aprate noi, perfomante, mai uor de utilizat
i de monitorizat;
Schimbarea de personal n organizaie, personalul nou venit va trebui instruit;
Deficiene ale sistemului constatate de-a lungul timpului;
Modificri nsemnate n reeta de fabricaie i modificarea condiiilor de
fabricaie;
Modificri majore ale calitii materiei prime;
Modificri ale condiiilor de transport i recepie;
Modificarea condiiilor de depozitare sau distribuie.

41

3.Concluzii
Utilizarea sistemului H.A.C.C.P. asigur obinerea de produse salubre, de calitate
superioar, care s satisfac cerinele consumatorilor, cu costuri de producie ct
mai sczute;
Implementarea sistemului H.A.C.C.P. duce la mbuntirea controlului
produciei alimentare n cazul potenialelor pericole care ar putea contamina
produsul finit (alimentul);
Echipamentul de producie utilizat este construit i instalat n conformitate cu
normele sanitare aliniate la standardele U.E.;
Personalul angajat al organizaiei este calificat, bine instruit, angajaii cunosc i
respect procedeul de utilizare al aparatelor, igienizarea corect a acestora, rolul
pe care l are fiecare n sistem; de asemenea personalul cunoate normele de
protecie a muncii i normele de igien personal;
n urma implementrii sistemului H.A.C.C.P. numrul de reclamaii venite de la
consumatorii s-au redus considerabil, iar organizaia a ctigat noi clieni;
n urma implementrii sistemului H.A.C.C.P. n organizaia S.C. Pan Tim S.A.,
au aprut primele contracte cu firme din alte localitii nvecinate, chiar i de
peste grani.

BIBLIOGRAFIE
42

Bratu I., Controlul calitii i H.A.C.C.P n industria alimentar, Editura

Universitii Lucian Blaga, Sibiu, 2002;

Bratu I., H.A.C.C.P. de la teorie la practic, Editura Universitii Lucian

Blaga, Sibiu, 2002;

Leonte M., Tehnologii, utilaje, reete i controlul calitii n industria de
panificaie, patisserie, cofetrie, biscuii i paste finoase, vol.1, Editura

Ecozone, Iai, 2008;

Marin V., Ghid de bune practice pentru sigurana alimentelor. Industria

de panificaie, Editura Uranus, Bucureti, 2008;

Srbu A., Merceologie alimentar- pinea i alte produse de panificaie,
Editura Agir, Bucureti, 2007;

43