Profesor ndrumtor

Elev
.
Cls a- XIII a , liceu rut progresiv
Specializare tehnician n industria textil

2011
1

Tema lucrarii

Operaia de imprimare cu
colorani specifici pe materialele textile
celulozice

CUPRINS
Memoriu justificativ
I. Materii prime
I. 1. Clasificarea fibrelor textile
I. 2. Fibre naturale vegetale - bumbacul
I. 3. Structura fibrei de bumbac
I. 4. Influenta substanelor chimice asupra fibrei de bumbac
I. 5. Proprietatile fizico-mecanice ale fibrelor de bumbac
I. 6. Impuritatile si defectele fibrelor de bumbac

II. Apa utilizata in finisarea textila

II. 1. Forme de prezentare a apei si conditiile cerute in finisarea
textila
II. 2. Duritatea apei si inconvenientele ei

III. Substante auxiliare folosite in finisare

III. 1. Acizi, baze, saruri, peroxizi
III. 2. Substante de udare, dispersare si spalare
III. 3. Substante aglutinante si agenti optici de albire

IV. Flux tehnologic n finisaj

IV. 1. Flux tehnologic n finisaj
IV. 2. Rolul operatiilor din procesul de finisare

V. Operatia de imprimare pe materiale textile

V. 1. Procedee de imprimare
V. 2. Caracteristicile materialelor care urmeaza sa fie imprimate
V. 3. Aglutinanti clasificare, rol, proprietati
V. 4. Pasta de imprimare
V. 5. Utilaj pentru imprimarea manuala cu sabloane
Anexe - Mostre de materiale textile celulozice imprimate

Concluzii
Bibliografie

Memoriu justificativ
Romania a fost si este un important producator de textile, confectii si tricotaje, atat
pentru consumul intern, cat si pentru piata externa, tara noastra situandu-se intre marii
exportatori europeni.
Ca urmare, necesarul de tehnologii, utilaje si masini specifice acestei activitati a
reprezentat si reprezinta un domeniu al afacerilor infloritoare in Romania.
Materialele textile au fost utilizate din cele mai vechi timpuri pentru a imbraca si
infrumuseta omul.
Iniial, imprimarea era executat cu ajutorul coloranilor naturali, apoi odat cu
dezvoltarea tehnologiei i a apariiei coloranilor industriali, a avut loc o dezvoltare a ei ca
o industrie.
n momentul actual, calitatea materialelor n general i al textilelor n special se
pune cu mare acuitate.
Transferul unui model imprimat pe suport textil a inceput sa fie popular de la
sfarsitul anilor '60 si inceputul anilor '70, pana la explozia poliesterului dublu tricotat.
Tot pe plan mondial, incepand cu anii '90 s-a observat o revenire in forta a
materialelor din fibre naturale (bumbac, in, vascoza).
Timp de aproape 50 de ani imprimarea a jucat un rol important.
Este un proces simplu, necostisitor si care poate fi adoptat si pentru alte tipuri de
fibre.
n Frana, imprimarea, a fost folosita pentru prima dat de Prouvert Masurel, n
1968, pentru a imprima materiale textile din poliester.
Atunci cnd aceast metod a fost aplicat i pe materiale textile pluate, precum
covoare de nylon, a fost evident faptul c penetrarea culorii este slab, iar proprietile de
rezisten erau nesatisfctoare.
Imprimarea s-a limitat de atunci la transferul coloranilor de dispersie de pe hrtie
pe textile printr-un proces de sublimare.
Dup dispariia acestui material la mijlocul anilor '70, industria textil a nceput s
se intereseze de un proces de imprimare prin transfer pentru bumbac, vscoz / mtase
artificial. Dar cu toate c s-a demonstrat c este un proces ecologic i care nu necesit
personal calificat pentru a lucra, s-a dovedit a nu fi uor de aplicat, necesitnd anumite
condiii de lucru.
Astazi, mai mult ca oricand, sectorul finisaj trebuie sa asigure in conditii de eficienta
economica, produse de o inalta calitate, competitive, atat pe piata interna, cat si pe piata
externa.
Aceasta finisare vizeaza anumite proprietati estetice ale produsului finit-forma, linie,
culoare - nuanta, simetrie, armonie.
Aceste finisari sunt procese fizice realizate sub actiune mecanica in mediu uscat
sau umed.

I. Materii prime
I. 1. Clasificarea fibrelor textile

Naturale

- vegetale - din seminte: bumbac, copac

- din tulpini: in, canepa, iuta
- din frunze: manila, sisal
- din fructe: cocos
- animale - cu structura celulara: lana, paruri
- fara structura celulara: matase,
fibra de paianjen
- minerale - silicat de calciu si magneziu: azbest

din

polimeri naturali: - celulozici: vascoza, cupro

acetat, celofibra
- proteici: cazeina, soia
Fibre
textile

- hidrocarburi: cauciuc

Chimice

- din polimeri sintetici:

- prin policondensare
- poliamida
- poliester
- poliuretan
- prin polimerizare
- polietilenice
- polipropilenice
- poliacrilonitrilice
- polialcoolvinilice
- din clorura de vinil
- din sticla: fibra de sticla

- din fibre speciale

I. 2. Fibre naturale vegetale

5

BUMBACUL
I. 2. a. Generalitati
Dintre toate fibrele naturale vegetale, bumbacul se evideniaz prin capacitatea mare
de filare, pre redus etc. In prezent, bumbacul este cea mai rspndita fibra naturala
vegetala.
Fructul este o capsula care atunci cnd ajunge la maturitate se deschide. Unele specii
de bumbac au pe semine, pe langa fibre lungi si fibre scurte (linters).
Culesul bumbacului se face cnd pereii capsulelor ajunse la maturitate s-au deschis.
Fibrele maturizate, nemaifiind hrnite, se turtesc si capata rsucituri caracteristice.

I. 2. b. Prelucrarea primara a bumbacului

Prelucrarea primara a bumbacului se efectueaz in staiile de egrenat, unde se
executa urmtoarele operaii importante:
- recepia, sortarea si depozitarea bumbacului;
- uscarea bumbacului brut;
- curirea bumbacului de impuritati;
- egrenarea bumbacului;
- lintersarea seminelor;
- presarea bumbacului in baloturi.

I. 2. c. Recepia, sortarea si depozitarea bumbacului

Dupa ce bumbacul a fost cules, se determina calitatea bumbacului, masa lotului,
umiditatea si coninutul de impuritati cuprinse in masa lotului de bumbac.
In funcie de proprietati, fibrele de bumbac sunt clasificate in 4, 5 sau 6 calitati.
Receptia se face numai la lumina zilei.
Bumbacul brut se depoziteaz in magazii special amenajate sau pe platforme
descoperite.

I. 2. d. Uscarea bumbacului brut

Se poate efectua pe cale naturala sau artificiala, in scopul reducerii procentului de
umiditate reala pana la limita admisa, astfel incat la prelucrare sa se asigure randamentul
maxim al mainilor.
Uscarea naturala se realizezi prin ntinderea bumbacului pe prelate, suprafee
pavate, etc., intr-un strat uniform.
Uscarea artificiala se face in mod dirijat, prin introducerea aerului cald intr-un
usctor special, in care se depoziteaz masa de bumbac.

I. 2. e. Curirea bumbacului de impuritati

Bumbacul, care se prelucreaz in cadrul staiilor de egrenat conine o serie de
corpuri strine, de natura organica (pari de capsule, frunze, flori, praf etc.).
6

I. 2. f. Egrenarea bumbacului
Separarea fibrei de bumbac de seminte se numeste egrenare si se realizeaza cu
masina de egrenat.
De la maina de egrenat se obin concomitent fibre de bumbac, care apoi sunt
presate si balotate, iar seminele trec la alta maina, pentru a fi curatate de fibrele scurte
ramase pe ele. Aceasta operaie se numete lintersare.
In secia de presare-balotare,bumbacul este presat si ambalat sub forma de
balot,care este mai uor de transportat.

I. 2. g. Lintersarea
Este operaia prin care se extrage lintersul existent pe suprafaa seminelor de
bumbac.
Lintersul asigura materia prima pentru unele sectoare industriale (pentru fabricarea
lacurilor,a celuloidului,a maselor plastice etc.) si pentru obinerea pe cale chimica a fibrelor
de polimeri naturali.
In urma lintersarii, se obine samanta de bumbac, necesara pentru fabricarea
uleiului si pregtirea seminei de buna calitate pentru cultivarea bumbacului.

I. 2. h. Presarea bumbacului in baloturi

Bumbacul egrenat se preseaz in baloturi de diferite forme si greutati, cu scopul de
a ocupa un volum cat mai mic, de a asigura conservarea fibrelor, precum si pentru
uurarea transportului spre filaturi.
Presarea bumbacului se face cu ajutorul preselor manuale, mecanice, hidraulice sau
electrice. Lintersul si deeurile de la egrenare se preseaz in baloturi si se ambaleaz la fel
ca si bumbacul normal.

I. 3. Structura fibrei de bumbac

Fibra de bumbac este individuala, moleculara, in forma de banda rsucita cu perete

si un canal larg, acoperita cu un strat cuticular, compusa di doua pari distincte:
- peretele fibrei si lumenul sau canalul central.
Peretele fibrei este compus din stratul primar si stratul
secundar. Stratul primar este nvelit la exterior cu o
cuticula, are o grosime de 0,5 .
Stratul secundar are grosimea la maturitate de circa 5
conine circa 40-50 lamele concentrice, reprezentnd
depunerea zilnica de substane sintetizate.
Din punct de vedere al aspectului (a), fibrele de
bumbac pot fi:
- fibre cu aspect normal, in forma de banda
rsucita;
- fibre cilindrice;
- fibre cu aspect normal pe unele poriuni si din
loc in loc forma structura normala;
- fibre late, lucioase, fara structura (bumbacul
mort).

si

Fig. 1.
Aspectul fibrelor de bumbac
la microscop
In seciunea transversala (b), fibrele de bumbac apar la microscop alungite, ndoite,
curbate spre extremitati. Cavitatea interioara urmeaz forma conturului.
Bumbacul mort reprezint acele fibre care nu s-au dezvoltat in suficienta msura, din
cauza unor factori naturali (intemperii etc.). In seciunea transversala, bumbacul mort apare
cu un perimetru rotund si un cercule in interior.
Identificarea fibrei de bumbac se face cu ajutorul unor
reactivi, cum sunt:soluia cuproamoniacala si soluia de iodiodura de potasiu.
In soluie cuproamoniacala fibra se
umfla att de mult, incit diametrul ei poate sa
creasc pana la 800. Aceasta soluie
dizolva mai ncet cuticula dect peretele
secundar si din aceasta cauza, celuloza din
peretele secundar se dizolva, isi mrete
volumul si produce umflturi caracteristice.
Gatuirile se datoresc cuticulei care plesnete din loc in loc.
Fig. 2.
Aspectul fibrelor de
8

bumbac mort

I. 4. Influenta substanelor chimice asupra fibrei de bumbac

Bumbacul matur, curat si complet uscat, conine aproximativ 96,13 celuloza,
substante pectice, ceruri si grasimi, substante proteice, continut mineral (sruri minerale).
Fibra de bumbac prezint la exterior un strat subire, numit cuticula, compus din
celuloza densificata.

Comportarea fata de acizi

Acizii minerali concentrati distrug fibrele de bumbac cu o intensitate care depinde
de concentratie, durata de contact si temperatura.
Acidul sulfuric diluat si rece, cu o concentratie de pana la 5 nu modifica timp de 1
2 ore structura fibrelor. Prin incalzire, acidul sulfuric degradeaza bumbacul,
transformandu-l in hidroceluloza sfarimicioasa.
Acidul clorhidric gazos si in solutie concentrata, solutia de clorura de zinc 58 si
solutia de clorura de aluminiu,transforma celuloza din bumbac in hidroceluloza.
Acizii organici ca: acidul lactic, acidul formic, acidul acetic, acidul galic (tanic) nu
ataca bumbacul ca: acidul oxalic, acidul tartric, acidul citric si distrug fibrele de bumbac.

Comportarea fata de alcalii

Bumbacul rezista fata de solutiile alcaline, in functie de concentratia acestora,
temperatura si timpul de contact.
Printre tratamentele obisnuite cu alcalii aplicate bumbacului, se considera fierberea
fibrelor si tesaturilor in autoclave cu solutii de hidroxid de sodiu 1-2 , pentru curatirea
fibrelor de ceruri, grasimi si substante azotoase.

Comportarea fata de oxidanti

Oxidantii in solutii diluate de 0,5-1 ataca foarte putin celuloza din bumbac, insa
distrug pigmentii (care dau bumbacului culoarea) si substantele incrustate.
Pe aceasta proprietate se bazeaza albirea bumbacului in cazul in care se urmareste
obtinerea unui bumbac alb sau care se va vopsi in tonuri deschise.
Oxidantii cei mai importanti intrebuintati in industria textila sunt: apa oxigenata,
hipocloritul de sodiu etc.

Comportarea la actiunea apei si a aburului

Prin fierberea bumbacului cu apa, afinitatea lui pentru coloranti creste.
Bumbacul tratat cu apa, inghetat si dezghetat nu isi modifica structura. Prin tratarea
indelungata a fibrelor de bumbac cu abur incalzit la peste 100 C, i pierd rezistena.

Comportarea fata de microorganisme

Microorganismele produc putrezirea bumbacului la inceput si apoi descompunerea
lui, transformandu-l in gaz metan, hidrogen, acid carbonic, bioxid de carbon si carbune.

Comportarea la ardere
9

Fibrele de bumbac ard repede, cu flacara stralucitoare si lasa putina cenusa. In

timpul arderii se degaja un miros asemanator cu mirosul de hartie arsa. Bumbacul nu se
autoaprinde decat atunci cand este imbibat in uleiuri

I. 5. Proprietatile fizico-mecanice ale fibrelor de bumbac

a. Proprietati fizice
Masa volumica a bumbacului este de aproximativ 1 500 kg/m. Aceasta nu este
stabilita precis, datorita variatiei umiditatii si a metodelor de determinare.
Culoarea naturala a bumbacului variaza de alb la crem, ajungand uneori la
culoarea bronzului. Din punct de vedere tehnologic si pentru intrebuintare, culoarea
naturala nu joaca un rol prea mare.
Luciul bumbacului normal
Aceasta caracteristica variaza in limite foarte largi. Astfel, exista bumbac cu fibre
foarte mate (bumbacul indian, chinezesc) si cu luciu puternic (bumbacul Sea Island si cel
din Egiptul de jos).
Finetea
Principalele tipuri de bumbac au urmatoarele diametrii medii: indian 14,5-22;
american 13,7-17; egiptean 12-14,5 si Sea Island 11,5-13.
Finete fibrelor se exprima in militex sau in numar metric. Din punctul de vedere al
finetii, fibrele de bumbac se pot clasifica in:
- fibre de finete mare, avand peste 167 mtex (Nm 6000)
- fibre de finete mijlocie, cu 200-167 mtex (Nm 5000-6000)
- fibre de finete mica, avand sub 200 mtex (Nm 5000).
Lungimea
Fibrele de bumbac au lungimi diferite, in functie de specia plantei, locul de cultura,
conditii climatice etc.
Din punctul de vedere al lungimii, fibrele de bumbac se impart in cinci categorii:
- fibre foarte scurte sub 24 mm
- fibre scurte
24-27/28 mm
- fibre medii
28/2-32/33 mm
- fibre lungi
33/34-35/36 mm
- fibre extra lungi peste 36 mm
Higroscopicitatea
Bumbacul, ca si celelalte fibre textile, este higroscopic, adica are proprietatea de a
absorbi vaporii de apa di mediul inconjurator. Cu cat fibra este mai matura, cu atat este
mai putin higroscopica.
Umiditatea legala a bumbacului matur este de 8,5 si de 12-13 la bumbacul necopt.
Gradul de maturitate
Aceasta caracteristica se refera la gradul de dezvoltare a celulelor peretilor fibrei de
bumbac si reprezinta proportia dintre grosimea peretelui si latimea fibrei.
Bumbacul cu un grad de maturitate de 84 sau mai mult este considerat foarte
10

matur. Maturitatea medie este reprezentata de valorile cuprinse intre 68 si 67 .

Sorturile de bumbac cu o maturitate de 60-67 se considera nemature. Sub 60
maturitate este clasificat ca neregulat si se datoreste lipsei de umiditate sau inghetului.
Gradul de maturitate a fibrelor de bumbac prezinta o deosebita importanta in
tehnologia de obinere a produselor textile din bumbac sau amestecuri de bumbac cu fibre
chimice.

b. Proprietati mecanice
Sarcina de rupere a fibrelor de bumbac
Aceasta este in functie de finetea fibrelor si de gradul de maturitate, fiind cuprins
intre 0,5 si 11 gf.
Lungimea de rupere a fibrei (in km)
Se calculeaza cu formula cunoscuta. Alungirea de rupere, in stare uscata a fibrei de
bumbac variaza intre 3 si 10 .
Rasucirile naturale
Fibrele de bumbac ajunse la maturitate nu mai primesc hrana de la planta,
protoplasma se usuca, iar fibrele se turtesc si se rasucesc.
Fibrele cu grad de coacere bun si cu finete superioara, au numarul cel mai mare de
rasuciri pe o unitate de lungime(mm, cm, m).

I. 6. Impuritatile si defectele fibrelor de bumbac

Impuritatile bumbacului
Bumbacul iesit din statiile de egrenat contine diferite impuritati, ca: resturi de frunze,
nisip, resturi de capsule, seminte intregi, seminte strivite, etc.
Cantitatea de impuritati se determina cu formula:

i= 100/ A
in care:
i - este cantitatea de impuritati, in procente,
- cantitatea de impuritati separate din bumbac,in g,
A - cantitatea de bumbac supusa analizei,in g.
Continutul de impuritati se determina cu ajutorul analizatorului sau prin separare pe
cale manuala, cantarire si raportare, in %.

Defectele
Sunt de doua feluri:
- naturale, care apar in timpul cresterii si dezvoltarii bumbacului;
- provocate de procesele de productie in timpul prelucrarii preliminare a fibrelor
Din prima categorie fac parte:
- aglomerarile de fibre moarte, fibre bolnave, fibre degradate de insecte etc. Aceste
fibre provoaca slabirea rezistentei si a uniformitatii firului.
11

Din a doua categorie fac parte:

- nopeurile, manunchiurile de fibre cu portiuni din epiderma semintelor, fibrele taiate
sau rupte si manunchiurile de fibre nedezvoltate, care nu se pot indeparta in timpul filarii,
provocand ingrosarea si prin aceasta, cresterea neregularitatii si scaderea rezistentei
firelor.

Intrebuintarile bumbacului
Din fibrele de bumbac se fileaza fire care sint folosite pentru producerea
urmatoarelor articole: panzeturi vopsite, albite, imprimate, satinuri, tesaturi pentru rochii,
tesaturi pentru haine de vara, tesaturi speciale (stofe de mobila, creton), ciorapi, sireturi
pentru ghete, broderii, tricouri etc.
De asemenea, din fibrele de bumbac scurte se poate produce vata, iar de pe
semintele de bumbac se obtin fibre pe cale chimica.

12

II. Apa utilizata in finisarea textila

II. 1. Forme de prezentare a apei si conditiile
cerute in finisarea textila
Apa se intrebuinteaza in finisaj sub forma celor trei stari de agregare, in
majoritatea operatiilor din cursul procesului tehnologic.
In stare lichida se foloseste pentru spalarea si albirea materiei prime si finite,
prepararea flotelor de albire, vopsire, la dizolvarea colorantilor si a celorlalte substante
chimice, la prepararea pastelor de apret, la fierberea materialelor; in stare de vapori, la
incalzirea calandrelor, a cilindrilor de uscat, aburirea imprimeurilor, incalzirea cu abur direct
sau indirect a solutiilor, aburirea materialelor dupa impregnare,
In stare solida la prepararea colorantilor azoici, racirea rapida a solutiilor etc.
In stare de vapori pentru incalzirea utilajelor, a apei si la operatia de calcare
-aburire.

Conditiile cerute apei

Pentru a fi folosita in finisare, apa trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii:
- sa fie incolora si sa nu contina o cantitate mare de substante organice;
- sa fie clara, ipsita de suspensii, care pe langa faptul ca infunda tevile, se depun pe
material, murdarindu-l;
- sa aiba reactie neutra;
- sa nu contina hidrogen sulfurat;
- sa nu contina saruri de fier mai mult de 0,1 mg/l, existenta acestora avand ca
rezultat obtinerea unui alb neclar; datorita actiunii catalitice, ele contribuie la degradarea
materialului. Sarurile de fier constituie si un mediu prielnic de dezvoltare a
microorganismelor in cursul operatiei de descleiere;
- sa nu fie dura, adica sa nu contina saruri da calciu si de magneziu, fiind admise
pentru spalare si vopsire maximum 40-60 mg CaO/l sau 30-50 mg MgO/l, iar pentru
alimentarea cazanelor de fierbere si aburire 0,5 mg MgO/.

II. 2. Duritatea apei si inconvenientele ei

Duritatea apei rezulta din totalitatea sarurilor de calciu si de magneziu. Ea este de
doua feluri:duritate temporara si duritate permanenta.
Duritatea temporara se datoreaza bicarbonatilor continuti de apa, care dispar o
data cu fierberea si filtrarea acesteia:
Ca(HCO3) CaCO3 + H2O + CO2
Bicarbonat de
calciu

carbonat de apa
calciu

bioxid de
carbon

Prezenta bicarbonatilor este cauzata de dizolvarea rocilor calcaroase de catre apa ,

care contine bioxid de carbon din atmosfera.
Duritatea permanenta este data de cloruri si sulfati, care nu precipita prin fierberea
apei.
Duritatea totala a apei rezulta din suma duritatilor temporare si permanente.
13

Duritatea apei se exprima in grade care reprezinta continutul de saruri masurate in mg/l de
apa, cunoscandu-se trei sisteme: german, francez, englez.
Dupa duritate apa se poate clasifica astfel:
- apa foarte moale
- apa moale
- apa cu duritate medie
- apa dura
- apa foarte dura

0-4D.G
4- 8D.G.
8- 16D.G.
16 - 30D.G.
peste 30D.G.

Apa dura prezinta urmatoarele inconveniente:

- pete pe material textil, datorita carbonatului de calciu care se depune pe acestea
producand inegalitati la vopsire, rezervarea colorantului la imprimare, rezistenta scazuta la
frecare, tuseu necorespunzator, tendinta de ingalbenire, caracter hidrofob, iar in cazul lanii
impaslire;
- consumul inutil de sapun, circa 20g de sapun pentru fiecare grad de duritate
german si 100 l apa. In prezenta sapunului, ionii de calciu si de magneziu din apa dura, se
combina cu acesta, dand sapunuri insolubile de calciu si de magneziu, care se depun pe
material inlaturandu-se greu;
-

consum marit de substante auxiliare si coloranti, acestea precipitand in apa dura;

- micsorarea randamentului termic al cazanelor, depunerea sarurilor pe instalatii,

avand ca rezultat pierdere de calorii si prelungirea duratei operatiei respective (1 mm de
saruri depuse, duce la pierderea de 8 combustibil).

14

III. Substante auxiliare folosite in finisare

Alegerea substantelor auxiliare depinde de scopul urmarit si de actiunea pe care
acestea o au asupra fibrelor respective. In continuare se prezinta substantele cele mai des
intrebuintate, o parte din ele descriindu-se la operatia respectiva.

III. 1. Acizi, baze, saruri, peroxizi

a) Acizi
Acidul acetic CH3COOH este un lichid incolor cu miros caracteristic si se
amesteca cu apa in orice proportie. Se foloseste la retratarea colorantilor directi, de sulf, la
prepararea flotelor de vopsire, prepararea pastelor de imprimat, iar sarurile lui, acetatii se
folosesc in vopsitorie si imprimerie. Se fabrica in concentratie de 60 si 80.
Acidul formic HCOOH este un lichid incolor, cu miros intepator, patrunzator ,
volatil, cu concentratia 80 si 86 Este un acid puternic, folosit la vopsirea bumbacului cu
coloranti bazici, la vopsirea lanii cu coloranti acizi, la ingreuiarea matasii, prepararea
pastelor de imprimat, a mordantilor, antiseptic.
Acidul clorhidric HCl este un gaz incolor cu miros intepator, foarte solubil in apa.
Solutiile au concentratii de 28 - 32. Se foloseste la acidulare, carbonizarea lanii, diazotari
si obtinerea unor coloranti.
Acidul sulfuric H2SO4 este un lichid uleios,incolor in stare pura,foarte avid de
apa, deshidratant. Este un acid foarte puternic si are concentratia de 92 - 98 .
b) Baze
Hidroxidul de sodiu NaOH sub forma tehnica este livrat ca o masa opaca, in
butoaie metalice. Se gaseste sub forma de solzi sau solutie concentrata.Se foloseste la
curatirea fibrelor celulozice, mercerizare, vopsirea cu coloranti de sulf, cada, imprimarea
prin corodare.
Hidroxidul de amoniu NH4OH este un lichid cu 20 25% amoniac incolor cu miros
intepator. Se foloseste la spalarea si piuarea lanii, la alcalinizarea flotei de albire a lanii cu
apa oxigenata, la producerea temperaturilor joase.
c) Saruri
Carbonatul de sodiu Na2CO3 (soda calcinata). Este o pudra alba cu 98%
Na2CO3, solubila in apa. Se intrebuinteaza la fabricarea sapunului, epurarea apei, in
vopsitorie si in imprimerie, in operatiile de curatire.
Azotitul de sodiu NaNO2 se prezinta sub forme de cristale albe, galbui folosite in
vopsitorie si imprimerie, la diazotari si la oxidarea colorantilor cuvosoli.
Cloritul de sodiu NaClO2 este un praf anhidru sau cristalizat NaCLO 2 *3H3O.
Forma anhidra este mai stabila si are un continut de 50 sau 80% NaClO 2. Se foloseste in
albitorie.
Cloramina T(activin T) este cloramina sodica a acidului toluensulfonic. Se foloseste
la prepararea pastelor de incleiat si apretat pentru scindarea amidonului, la descleiere.
Bicromatul de sodiu Na2Cr2O7 este format din cristale portocalii roscate, solubile
in apa, fiind folosit la retratarea vopsirilor cu coloranti directi, oxidarea vopsirilor cu negru
15

de anilina sau coloranti de cada.

Hidrosulfitul de sodiu Na2S2O4 este un praf alb, care se dizolva in apa. Se
descompune la cald. Reducator folosit in vopsitorie, imprimerie, albitorie.
Sulfoxilatul de sodiu formaldehida (Rongalita) NaHSO2 CH2O2H2O. Se prezinta
sub forma de praf alb-cenusiu. Se intrebuinteaza ca reducator la imprimare.
Sulfura de sodiu Na2S in stare pura este incolora, produsul tehnic fiind brunroscat, cu miros de hidrogen sulfurat si cu continut de 58,60-62% Na 2S. Se foloseste ca
reducator pentru colorantii de sulf.
d) Compusi cu structura peroxidica
Apa oxigenata H2O2 este o substanta oxidanta, lichid incolor, conservabil in
mediul slab acid. Se livreaza in concentratie de 30% (30g H 2O2 la 100 ml solutie), cand
poarta numele de perhidrol. Este folosita la albirea majoritatii fibrelor textile.
Peroxidul de sodiu Na2O2 este un praf alb-galbui, cu continut de 20% oxigen
activ, avid de apa si acid carbonic; se descompune usor. Se foloseste la albitorie pentru
fibre celulozice.

III. 2. Substante de udare, dispersare si spalare

Aceste substante au structura chimica diferita, fiind saruri de sodiu sau de potasiu
ale acizilor grasi (sapunuri), uleiuri sulfatate, produse de condensare ale acizilor grasi
sulfatati etc. Se grupeaza in mai multe categorii, tinand seama ca unele au actiune de
spalare, de exemplu detergentii (in latina detergo a spala), altele contribuie la umezirea
materialului, iar o parte din ele au actiune de dispersare.
- sapunurile de sodiu se folosesc pentru spalare
- uleiul de ricin sulfatat este un agent de udare, folosit in vopsitorie, imprimerie,
apretura
- aldetal este un alcool gras sulfatat si solvent organic, serveste la scoaterea
petelor, avand puternic efect de spalare si spumare
- Romopal servesc ca detergenti
- Dispersil se recomanda pentru dispersare si spalare
- Avivan este indicat ca substanta cu efect de moliciune
- Petrosulfan are proprietatea de a uda
- Fiertex se foloseste la fierberea alcalina pentru saponificarea grasimilor
- Emulgator - se folosesc ca produse de udare, spalare si dispersare
- Acvafil se adauga ca agent de umezire, egalizator si dispersant

III. 3. Substante aglutinante si agenti optici de albire

a) Substantele aglutinante
Formeaza cu apa solutii coloidale, vascoase, folosite in imprimerie si apretura.
b) Agenti optici de albire
Se aplica fibrelor celulozice, proteice, sintetice pentru a le da un grad de alb mai
avansat.
16

III. 4. Influenta substantelor chimice asupra fibrelor textile

a) Actiunea substantelor chimice asupra fibrelor celulozice naturale
Actiunea substantelor alcaline
Solutiile diluate de Na2CO3 si cele de hidroxid de sodiu 4% (in absenta aerului) nu
ataca fibra.
Tratarea cu solutii de NaOH cu concentratii mari de 10%, urmata de spalare produce
fenomenul de mercerizare, in urma caruia fibra se umfla, capata un luciu special, cand este
intinsa, isi mareste rezistenta si afinitatea fata de coloranti.
Prin fierberea sub presiune a materialelor de bumbac cu hidroxid de sodiu 3 -4%,
fibrele se umfla si sunt curatate de impuritati, prin dizolvarea sau emulsionarea lor. In cazul
in care operatia are loc in prezenta aerului, celuloza este, degradata, cu formare de
oxiceluloza.
Actiunea acizilor
Acizii organici(acetic,formic)nu ataca fibrele celulozice.
- acizii minerali diluati 2-4g/l, in cazul care actioneaza un timp scurt asupra fibrelor,
nu au un efect daunator. Acesta apare dupa 24 ore sau in urma ridicarii temperaturii, cand
fibrele incep sa se degradeze, prin transformarea lor in hidroceluloza.
- acizii minerali concentrati 67-70%, cat si cei diluati, care sau uscat pe material, in
urma spalarii, ataca celuloza si o distrug.
Actiunea oxidantilor
Datorita oxigenului pe care il pun in libertate, aceste substante ataca celuloza in
cazul in care actioneaza un timp mai indelungat, avand concentratie mare, cu formare de
oxiceluloza.
Alte actiuni
In finisaj, aproape toate operatiile se fac in mediul umed si la temperaturi inalte. De
exemplu, fierberea bumbacului in autoclava si vopsirea in aparate inchise sub presiune are
loc la 120-180C, satinarea la 130-160C, condensarea rasinilor la 140-150C, calcarea
tesaturilor de bumbac 180-200C. Degradarile datorite apei si temperaturii sunt in functie
de durata de actiune.
- sub influenta microorganismelor, bumbacul putrezeste si in faza finala a
descompunerii, se transforma in gaz metan, hidrogen, oxid de carbon, bioxid de carbon si
carbune.
- la caldura, fibra de bumbac rezista la 100C, fara a-si modifica proprietatile fizicomacanice. La temperatura de 120C, dupa o actiune de 10 minute, sufera o degradare in
ceea ce priveste capacitatea de intindere si rezistenta la rupere.
- in apa, fibra se umfla, iar diametrul se mareste cu 40-50%.

17

IV. Flux tehnologic n procesul de finisare

IV. 1. Flux tehnologic n finisaj
Pregtirea materialelor

Vopsirea materialelor

Imprimarea materialelor

Apretarea chimic a materialelor

Apretarea fizico mecanic a materialelor

Finisarea final a materialelor

C.T.C.

IV. 2. Rolul operatiilor din procesul de finisare

Operaiile de pregtire au rolul de a ndeprta impuritile naturale, accidentale sau
tehnologice de pe materialele textile. Acestea vor favoriza desfurarea n bune condiii a
celorlalte operaii de finisare.
Vopsirea este operaia de fixare a coloranilor de fibrele textile, obinndu se
materiale colorate.
Imprimarea este o vopsire sau o decolorare local n limitele unui desen.
Apretarea chimic, fizico mecanic i operaiile de finisare final confer
materialelor textile proprieti noi sau red caracteristicile iniiale modificate n operaiile
anterioare apretrii.

18

V. Operatia de imprimare pe materiale textile

Imprimarea, adica vopsirea locala a materialelor textile, se caracterizeaza prin
aplicarea colorantului cu ajutorul unei substante aglutinante, sub forma unei paste
vascoase, care delimiteaza desenul pe materialul textil.
Se imprima tesaturi, tricoturi si uneori fire.
Imprimarea moderna a atins o asemenea perfectiune incat, in prezent, se pot
reproduce pe tesaturi sau tricoturi,desene dintre cele mai complicate cu contururi precis
delimitate, cu un colorit variat si stralucitor asemenea celui natural.
Aceasta performanta a fost posibila prin folosirea unor utilaje moderne (masini de
imprimat cu sabloane), folosirea pastelor aglutinante care limiteaza depunerea colorantului
, cat si prin metodele de fixare a colorantului de materialul textil (aburire, termofixare).

V. 1. Procedee de imprimare
Sunt cunoscute trei procedee clasice de imprimare:
- imprimarea directa (intr-o faza, in doua faze sau prin transfer)
- imprimarea prin corodare;
- imprimarea prin rezervare;
Imprimarea directa consta in aplicarea pastei de imprimat (in limitele unui desen)
direct pe materialul textil albit sau vopsit in prealabil.
La imprimarea directa intr-o singura faza - pasta de imprimare contine toate
substantele auxiliare necesare fixarii colorantului de fibre.
La imprimarea in doua faze - pasta de imprimat contine numai colorantul si
aglutinantul, substantele auxiliare de fixare a colorantului venind in contact cu materialul
in operatia de aburire.
Imprimarea prin transfer - foloseste o hartie speciala, imprimata si consta in
trecerea desenelor de pe hartie pe tesatura sau pe tricot, prin simpla calcare la o anumita
temperatura.

V. 2. Caracteristicile materialelor care urmeaza sa fie imprimate

Pentru a se asigura uniformitatea desenului si rezistenta vopsirii, materialele ce
urmeaza a fi imprimate trebuie pregatite cu grija, astfel ca ele sa indeplineasca
urmatoarele conditii:
- sa aiba o suprafata neteda
- firele de batatura sa fie asezate perpendicular pe cele din
- materialele din fibre sintetice sa fie in prealabil,stabilizate dimensional

V. 3. Aglutinanti clasificare, rol, proprietati

a) Clasificarea aglutinantilor
Aglutinantii se obtin din substante aglutinante amestecate cu apa.
Substantele aglutinante se pot clasifica dupa provenienta in:
- substante vegetale - amidon
19

- substante animale - gelatina, clei, albumina, cazeina

- substante minerale
- substante sintetice
b) Rolul aglutinantilor in imprimerie
Aglutinantii au rolul de a transporta colorantul pe materialul textil in limitele stricte
ale desenului. Daca materialul textil are o capacitate mare, aglutinantul va fi astfel ales,
incat sa retina colorantul numai in portiunea imprimata. Aglutinantul patrunde odata cu
celelalte componente in materialul textil.
Aglutinantul in care s-a adaugat colorantul si substantele auxiliare se numeste
pasta de imprimare.
c) Proprietatile aglutinantilor
Acestea pot fi generale,comune tuturor aglutinantilor si speciale - cerute numai in
anumite cazuri.

Proprietati generale
- Puritatea - aglutinantul trebuie sa fie lipsit de impuritati.
- Vascozitatea - reprezinta rezistenta la curgere a unui fluid, datorita frecarii
interioare. Vascozitatea unui aglutinant depinde de natura si de concentratia substantei
aglutinante, precum si de conditiile de preparare.
- Plasticitatea - este proprietatea pastei de a lua forma gravurii in care se introduce
si de a-si mentine forma dupa ce a trecut pe tesatura.
- Afinitatea pentru colorant trebuie sa fie mai mica, pentru a permite trecerea
colorantului in cea mai mare parte pe fibre.
- Indepartarea aglutinantului de pe materialul textil trebuie sa se faca prin simpla
spalare.
- Capacitatea de lipire a pastei in cazul imprimarii cu sabloane trebuie sa fie mica,
pentru ca la ridicarea sablonului sa nu se produca stropi.
- Capacitatea de udare a gravurii cilindrilor de imprimat trebuie sa asigure
transmiterea foarte exacta a desenului.
- Stabilitatea la substantele chimice auxiliare care sunt continute in pasta de
imprimat.
- Costul de productie al acestor substante sa fie cat mai redus.

Proprietatile speciale
- Stabilitate la temperaturi ridicate - in cazul cand fixarea colorantului se face prin
aburire sau la temperaturi mari;
- Stabilitate la electroliti cand acestia sunt in pasta in cantitate mare.
- Stabilitate la acizi si alcalii cand conditiile de imprimare cer aceasta.
Toate proprietatile cerute aglutinantilor reprezinta de fapt si proprietatile cerute
pastelor de imprimare.
Alegerea aglutinantului se face in functie de natura fibrelor, a colorantului si a
procedeului de imprimare folosit.

20

V. 4. Pasta de imprimare
Aceste paste contin in cazul imprimarilor directe aglutinantul, colorantul si
substantele auxiliare.
Paste de imprimare se prepara in laboratorul de preparat paste (bucataria de
paste) pe utilaje adecvate. Se folosesc practic urmatoarele tipuri: paste de compunere,
paste de fierbere, paste-mume si paste diluate, paste combinate.
- Pastele de compunere sunt cele mai uzuale. Se obtin prin amestecarea (conform
retetei) a tuturor componentelor pregatite in prealabil - aglutinantul, colorantul solubilizat
sau in suspensie si substantele auxiliare, solubilizate.
- Pastele de fierbere se obtin prin amestecarea substantelor aglutinante, a
colorantului si a substantelor auxiliare si fierberea lor sub continua agitare.
- Pastele - muma contin toate componentele; colorantul se gaseste in cantitate
suficienta, astfel incat sa asigure o intensitate maxima a culorii la imprimare.
- Pastele diluate (paste de taiere) contin toate celelalte componente mai sus
amintite, minus colorantul.

V. 5. Utilaj pentru imprimarea manuala cu sabloane

a) Masa pentru imprimarea manuala
La imprimarea manuala cu sabloane, dispozitivul de imprimat este un sablon
confectionat dintr-un cadru de lemn sau metal, peste care se
intinde o sita foarte fina dintr-o tesatura de matase naturala sau
fire sintetice.
In limitele desenului, portiunile care nu trebuie imprimate
sunt acoperite de sita sablonului cu un lac rezistent.
Sablonul se aseaza peste tesatura intinsa pe o masa si
fixata cu ace sau lipita, iar pasta de imprimat se toarna intr-o
margine a sablonului si este intinsa si presata prin ochiurile libere
ale sitei cu ajutorul unui raclu. Trecand prin sita, pasta se depune
pe tesatura si imprima astfel desenul dorit. Pentru fiecare culoare
se foloseste un sablon.
Raclul este confectionat din doua placi, din otel inoxidabil, intre care se fixeaza o
fasie de cauciuc, ce poate avea diferite
profile si duritati.
Raportarea se realizeaza cu ajutorul
unor limitatoare pentru sablon, imprimarea
se face la intervale, astfel ca la prima trecere
se imprima rapoartele fara sot si apoi cele cu sot pentru a se evita murdarirea.
b) Dispozitivele mecanice pentru imprimarea pe masa
- Spalarea mesei se face cu un rezervor cu apa calda, conducte de stropire, un
cilindru-perie si un dispozitiv cu doua racluri, care executa stergerea finala.
- Imprimarea se face cu mecanisme pentru coborarea si ridicarea sablonului,
actionarea raclului si raportarea
- Uscarea se realizeaza cu un dispozitiv de uscare cu aer cald sau radiatii infrarosii
- Desprinderea tesaturii de pe masa si rularea pe un dispozitiv-stea.
21

Anexe

Mostre de materiale textile celulozice imprimate

22

Concluzii
Imprimarea prin transfer a materialelor textile celulozice se poate efectua n anumite
n condiii de lucru:
- modificarea chimic a structurii celulozei prin diferite reacii;
- alegerea colorantului n funcie de diferite proprieti, ca de exemplu capacitatea
de sublimare.
Avantajele aplicrii acestei metode sunt:
- aplicarea unei metode de imprimare adecvate clasice sau moderne, n funcie de
cerinele beneficiarului i a modelului ce trebuie imprimat;
- rezultatele ecologice bune obinute n urma acestui procedeu;
- studierea posibilitilor de recuperare a hrtiei folosite la imprimare;
- costuri mai reduse;
- posibilitatea de a imprima metraje mici;
- personalul nu trebuie s dein calificare special;
- posibilitatea de dezvoltare a firmelor productoare att de hrtie pentru imprimare,
ct i pentru firmele textile i cele productoare de utilaje;
- dezvoltarea tehnicii de lucru prin introducerea calculatorului i soft-urilor specifice;
- controlarea uniformitii nuanei materialului imprimat;
- respectarea standardelor de calitate impuse de U.E.
Dar, cu toate acestea apar i unele dezavantaje, ca:
- piaa de desfacere are o ofert redus datorit scderii ofertelor pentru materiale
imprimate;
- costuri scumpe datorit preurilor mari ale hrtiei;
- concepia productorilor de materiale imprimate n ce privete rezistenele
imprimeurilor;
- continuarea cercetrilor pentru mbuntirea tehnologiei de lucru.
Cu toate acestea, exist tendina de a aplica acest tip de imprimare i la alte fibre
naturale ca de exemplu: lna, mtase natural, ceea ce creeaz situaia n care se
observ c, acest procedeu de imprimare nu va fi abandonat, ci se va aplica din ce n ce
mai mult pe arii extinse.

23

1) E. Bucurenci Utilajul i tehnologia finisrii produselor textile

Ed. Didactic i Pedagogic, Bucureti, 1993
2) V. Merticaru - Materii prime textile
Ed. Preuniversitaria, Bucureti, 2000
3) C. Butnaru, Fl. Vasilescu, C. Dionisie Pregtire de baz n
industria uoar
Ed. Oscar Print, Bucureti, 2000

24