CELE 7 PIERDERI

Ce sunt astea?

CELE 7 PIERDERI
* Productie in plus
* Asteptare

I
T
S

* Transport
S
W
I
M
T
O
O

* Procesare in exces
* Inventar
* Rebut /Remaniere
* Miscare

D
O
O
M

SUPRAPRODUCTIA
*
Supraproductia apare cand produsul este fabricat
in exces la cererea clientului sau inainte sa ceara
clientul.
*

Supraproductia :
- Utilizeaza resurse in mod nenecesar
(oameni, materiale si masini)
- Creaza inventar nenecesar
- Contribuie la alte forme de pierderi

*
Mentenanta pe masini si alte activitati de
imbunatatire nu pot avea loc atat timp cat masinile si
restul factorilor asociati produc in plus.

TRANSPORTUL
*
Transportul materialelor sau pieselor
nu adauga valoare dar necesita:
- extra resurse (referitor la
oameni, materiale si echipament)
- management
- locatii de stocare temporara.
Cu cat se manipuleaza mai mult o piesa cu
atat este mai probabil ca ea sa fie deteriorata.
*
Transportul materialelor duce la
cresterea inventarului & intarzieri in
procesul de fabricatie.

ASTEPTARE
Asteptarea apare cand fie materialul sau
operatorii asteapta masinile sa finalizeze
ciclul de lucru.
Masinile moderne in general nu necesita
monitorizare in timpul operarii automate.
*
Utilizarea timpului de asteptare
combinand productia, ducerea la indeplinire
a operatiunilor de sub-ansamblare, inspectii
de calitate, furnizarea materialului la colegi,
etc.
Chemati ajutor daca trebuie sa asteptati
materialul sau aveti opriri ale masinilor.
*
Orice timp de asteptare in timpul unei
sarcini semnifica faptul ca este nevoie sa se
imbunatateasca procesul si sa se
revizuiasca echilibrul muncii.

INVENTAR

Inventarul este compus din orice

cantitate din piese sau material
pastrate in sistem asupra carora nu se
lucreaza.

Acopera procese placide si care

nu prezinta incredere.
*
Creste timpul de indeplinire
sarcini.
Ia mai mult timp sa se introduca
imbunatatiri tehnice.
Ocupa spatiu, necesita management,
blocheaza bani.
*
FIFO devine dificil, materialul
poate deveni invechit.
*
Produsele pot fi avariate
sau contaminate.

SUPRAPROCESAREA

MORISEIKI

Acolo unde sunt aplicate resurse sau efort pentru un produs sau
proces care adauga costuri dar nu si valoare pentru client.
Toate caracteristicile unui produs ar trebui sa aiba specificatii
derivate de la client si criterii de acceptanta.
*
Toate echipamentele de procesare trebuie specificate pentru
a fi capabile sa satisfaca cerintele clientului in mod consistent nu
sa le depaseasca substantial.
*
Orice proces cu criterii de acceptanta subiective ar trebui sa
aiba standarde descriptive listate.

SCRAP / RE-WORK REWORK

SCRAP

*
Orice produs fabricat care nu indeplineste cerintele clientului
dupa un proces normal este pierdere.
*
O disciplina a procesului care lasa de dorit, instruire neadecvata,
proiectarea proasta a masinilor si echipamentelor, nivele scazute de
stabilitate si capabilitate, manipulare neglijenta a materialului, toate pot
sa contribuie la aceasta forma de pierdere.
*
Remanierea este cel mai des vazuta ca un rau mai mic, dar in
cadrul sistemului KPM, timpul petrecut pentru remanierea pieselor
defecte inseamna pierderea mai multor piese bune din proces.
*
Intregul management & asociatii trebuie sa adopte viziunea ca
defectele nu sunt inevitable, ci pot si trebuie sa fie evitate.

MISCARE
* Orice miscare a operatorilor sau masinii cand

este dus la indeplinire ciclul de munca care nu

aduce valoare muncii este pierdere.
* Chiar si cele mai bune procese necesita miscare
din partea operatorilor sau masinilor care nu
adauga valoare stricto senso sunt considerate
pierderi, dar se face referire la ele ca la miscari
intamplatoare.
* Miscarea intamplatoare este cea care este
necesara in cadrul procesului actual, cum ar fi
luarea pieselor de pe palet, incarcare si descarcare,
pornirea masinii, etc.
* Orice alta miscare, cum ar fi plimbatul, apucarea,
ridicatul & coborarea este pierdere totala.
* Toata miscarea trebuie minimizata.

Reprezentare care arata pierderile in

miscare
Pierdere totala
Miscare care nu
aduce valoare

Miscare care aduce

valoare
Activitate care schimba
forma sau conturul
unui component intr-un
mod dezirabil.

Miscare
intamplatoare
Miscare necesara in
conditiile locului
actual de munca.

IDENTIFICAREA PIERDERILOR & ELIMINARE

Reprezentare
Proces

Reechilibrare

ELIMINARE PIERDERI
Standardizare
Proces

Identificare
pierdere

Re-proiectare
Proces

A Abordare in 5 pasi pentru eliminarea pierderilor

1.

Reprezentare proces.

2.

Identificare zone cu pierderi.

3.

Re-proiectare proces, reducerea sau eliminarea pierderii.

4.

Standardizare proces.

5.
Revizuire echilibrul muncii pentru imbunatatiri pe mai
departe.

PROCESS MAPPING

TRANSPORT

VALIDARE
PROCES
STOCARE
INTARZIERE

Map Process

Toate elementele procesului

sunt studiate indeaproape si le
sunt alocate unele din
simbolurile ASME.
Reprezentarea procesului
ajuta la identificarea activitatii
care aduce valoare si a celei
care nu.
Din punct de vedere al unui
client Procesul este singurul
element care aduce valoare,
restul este pierdere.
Unele activitati din cadrul
Procesului de asemenea vor
fi pierderi.

Reprezentarea procesului / Identificarea Reprezentare

proces
pierderilor - Inainte
37
37

1m

6s

5 Ax

1m
ridica
re

verificare
cuplu

4m

4m
ridica
re

Arbore cotit

3m

3m
transpor
t
arbore

4s

2s

Fit
Arbore
cotit la ax

Pornire

Rezumatul Procesului

Stakenut
Mark nut

2s +
(12s)
Autostart
piulitarotor
&
verificare
cuplu
1Part

6s

4m

Total timp manual 96 secs

Total WIP

34 parts

Timp efectuare

51 mins

Distanta parcursa 33 m
Coeficient valoare adaugata
5/19 = 26%

12s

Fit
arbore
La motor

4m
ridica
re

4m

21

17m

4m
ridica
re

21 piese

17m
carucio
r

7
Piese

Reprezentare proces /
Fisa identificare pierderi
Activity : Timesheets
Flow Chart
Description

No.

1.

Colectare fise

2.

Punere in plic, etichetare, punere deoparte ,

3.

Dus plic la posta si intors la financiar.

4.

Pontaj afisat fiecarui manager

5.

Managererul deschide corespondenta si pune fisele deoparte.

6.

Manager completeaza si returneaza fisele la depart.

7.

Mers la posta, colectatcorespondenta, intors la inanciar.

8.
9.
10.
11.
12.

Owner

Dept : Payroll

Reprezentare
proces

Measure

Comments

Sortare si deschidere corespondenta , pus fise in tavita de asteptare.

Luat semnatura de aprobare de la senior manager

Sorare in ordine si verificare date.
Transferat pe PC
Fise pentru referinte viiotare.
COLUMN TOTAL

(A)

TOTAL No. SYMBOLS

12

(B)

VALUE ADDED RATIO = (A) =

(B)

17 %

Reprezentare proces / Eliminare pierderi - Dupa

37

37

Pies
e
1m
Aducere
arbore gata
1m pentru
montare

2m

1
1pies
a

2m
ridica
re

3s

2s

2s +
(12s)

6s

Fit
Arbore
cotit

pornire
Piulita

Autostart
piulitarotor
& Torque
overcheck
1Part

Stakenut
Marcare
piulita

Identify
Waste

4m
4m
ridica
re

Rezumat proces

Inainte

Dupa

Imbunatatire

Total timp manual

96 secs

56 secs

41% reducere

Total WIP

34 parts

2 parts

94% reducere

Distanta parcursa

33 m

7m

79% reducere

Coeficient valoare

26%

42%

61% crestere

16s

Fit
Arbore la
motor
Verificare
cuplu

Re-proiectare Proces - Stadiul 1

Re-design
Process

Inainte nivel de pierdere ridicat

B

DUPA pierdere redusa

START

C
F

FINISH

Re-design

Re- proiectare proces - Stadiul 2

Process

Constructie linie paralela

INAINTE

DUPA

Miscare irosita

F

Miscare irosita

Miscare irosita la minim

Flexibilitatea crescuta

Standardizare Proces
Grfic instructiuni de lucru
XY2

SECTIE
LUCRARE
NR.

PROCES

OP 10

MASINA NR.

DESCRIERE LUCRARE

PUNCTE CHEIE
ENSURE MACHINE CYCLE HAS
BEEN COMPLETED

ROTAITI MANDRINA PANA SE ELIBEREAZA CLEMA

ENSURE HANDS ARE CLEAR OF

CLAMPS

SCOATETI COMPONENTELE SI PUNETI-LE

LANGA MASINA

ENSURE FLANGE FACES HAVE

BEEN MACHINED

OBTINETI MATERIA PRIMA SI PUNETI-O IN MANDRINA

LOCALIZATI CLEMELE

INCHIDETI USILE MASINII

APASATI BUTONUL DE START

CL 342

APROBAT DE
DAVE
WILLIAMS

STRUNJIRE LA AMBELE CAPETE

DESCHIDERE USA MASINA

Standardise
Process
EMIS DE
ANDREW
SMITH

SCHITA

USE RIGHT HAND & TWIST TO

SEAT IN CHUCK
ENSURE HANDS ARE CLEAR OF
CLAMPS

REVISION

ONE

APPROVED BY A.B

TRANSFERATI COMPONENTELE PENTRU PASUL URMATOR

KNACK

SAFETY

QUALITY

DATE

REVISED BY

19.10.95

B.C

SHEET NO. ONE

DATE

19.10.95

Reechilibrare

Re - echilibrare Proces
Operatori incarcare la timp ciclu necesar (Timp Takt)

INAINTE

DUPA

Op.1
30 sec

Op.2
10 sec

Op.3
5 sec

Op.4
20 sec

Op.1
30 sec

Op.2
10 sec

Op.3
5 sec

Op.4
20 sec

Op.8
10 sec

Op.7
5 sec

Op.6
10 sec

Op.5
20 sec

Op.8
10 sec

Op.7
5 sec

Op.6
10 sec

Op.5
20 sec

80

80
70

Seconds

50

55 s

55 s

40

20

Proces tipm salvat

Proces Time
Salvat

50
40
30
20

10

10

Operator
2

Takt = 70
secs

70s

60

Seconds

60

30

70

Takt = 70
secs

40 s

Loaded to
Takt

Operator
2

Waiting
Time

Cautati o ordine alternativa a operatiilor pentru a incarca cati mai multi opeartori posibili timpului Takt
Pentru a preveni supraproductia care este pierdere.
Acesta de asemenea acumuleaza timp de asteptare si-l face mai vizibil.

REZUMAT
Importata identificarii pierderilor & Eliminarea lor
Este activitatea de baza in cadrul Lean
Manufacturing
Fiecare element din Lean Manufacturing
urmareste eliminarea pierderilor.

Eliminare pierderi

Multe busines-uri din vest au nivele de

pierdere per total de pana la 50%.
Business-uri de clasa mondiala au nivele
de pierdere de 20% sau mai putin.
Lean Manufacturing face pierderile
continue, vizibile.
Toti cei implicati trebuie sa urmareasca in
mod conitnuu eliminarea pierderilor.