Nucleacin.

Introduccin.
La experiencia demuestra que aumentando la cantidad de sacarosa
disuelta en un mismo volumen de lquido, llega un momento que al
agregar ms soluto, ste no se disuelve, entonces se dice que la solucin
est saturada. Se produce un equilibrio entre la llamada fase slida
(cristales de sacarosa) y la fase lquida (solucin). Esto significa que si
cierto nmero de molculas de sacarosa llegan a depositarse sobre los
cristales, el mismo n de molculas pasaran de los cristales a la
solucin, es decir, que cuando una solucin est saturada, los cristales
que contiene no se desarrollan ni se disuelven.
La solubilidad de la sacarosa se define entonces como la cantidad de
sacarosa que hay disuelta en 100 g de agua de su solucin saturada a
una dada temperatura. La misma aumenta con el incremento de
temperatura.
En la Fig.1 se muestra el diagrama de solubilidad de la sacarosa.
Sac/100 g agua
Curva de sobresolubilidad
400

zona lbil
Curva de solubilidad

zona metaestable

300

zona subsaturada
200
Temperatura, C
30

60

90

Una solucin saturada a cierta temperatura, podr contener, por

enfriamiento de la misma, o por evaporacin parcial del agua, una mayor
proporcin de sacarosa disuelta que la correspondiente a su saturacin.
Cuando sucede esto la solucin se llama sobresaturada.
En el tacho, la masa cocida est sobresaturada de sacarosa. Si no lo
estuviera, los granos en la masa cocida comenzaran a disolverse. Esto
puede suceder si se alimenta melado o miel de bajo brix.
En una solucin sobresaturada exenta de cristales no siempre el exceso
de sacarosa disuelta se deposita o separa de la solucin, pero si se
agrega a la solucin una porcin de cristales del soluto, el exceso
1

comienza a depositarse, es decir, a cristalizar.

La nucleacin es la etapa iniciadora en la formacin de los cristales. Los
ncleos generadores de los cristales de sacarosa pueden :
(a) existir ya en forma latente en la solucin subenfriada o en la solucin
subsaturada y requieren simplemente la activacin por enfriamiento
debajo del punto de transicin;
(b) ser generados espontneamente cuando se ha excedido el punto de
equilibrio;
(c) estar constituidos por partculas contaminantes diversas;
(d) ser sustancias aadidas como semillas que estimulan el cambio hacia
la condicin estable del sistema.
La tendencia corriente en la prctica de obtencin de azcar por
evaporacin es el empleo de la siembra completa por graneacin o
semillado. Es el caso (d) anterior. Para propsitos prcticos podran
evitarse las consideraciones sobre nucleacin. Sin embargo todava se
usan en muchos ingenios los mtodos de cristalizacin espontanea y
siembra por choque.
Nucleacin homogenea.
En el aspecto terico lo ms significativo es la demostracin de que la
teora de nucleacin homognea es perfectamente aplicable a los jarabes
de azcar puros.
El mecanismo preciso de la nucleacin es todava incierto. Una hiptesis
es que a travs del movimiento molecular normal en la solucin surge
casi simultneamente una concentracin molecular o arreglo. Esta
reunin o arreglo es transitorio. Se sugiere que los agregados se
producen a travs de colisiones simultaneas de unos pocos racimos o
grupos hasta alcanzar un conjunto de tamao estable.
La secuencia ms aceptable es la adicin de molculas de a una.
Continuamente se estn formando y desapareciendo arreglos de distinto
tamao mediante el equilibrio asociacin - disociacin. El movimiento
constante de molculas solventes y los movimientos convectivos del
sistema total producen fuerzas de rotura o separacin.
Mecanismo de nucleacin. La accin molecular detallada, requerida
para la formacin de un ncleo de sacarosa, fue formulada por Dunning
como la secuencia:

+ A

+ A

A
A

.
.
.
A1 + A

n-1

donde A n representa un ncleo crtico. A partir de estas uniones surgen

las ecuaciones de nucleacin homognea.
Con diseos modernos, por ej. tachos con agitadores empleando tcnicas
de control automtico, rara vez se produce el mecanismo de nucleacin
homognea de la sacarosa. Probablemente el nico ambiente en el que
podra ocurrir es dejar que el grano aparezca mediante la evaporacin a
altas sobresaturaciones. Este mecanismo trae aparejado una gran
varianza en la poblacin de cristales y en la distribucin de tamaos, lo
que ha conducido a adoptar ambientes ms controlables para iniciar la
nucleacin. En general, ya no se aplica esta tcnica.
Nucleacin heterogenea.
La nucleacin heterogenea ocurre sobre superficies lisas o en cavidades,
sobre partculas extraas y sobre los defectos del cristal (dislocaciones o
imperfecciones). En la prctica este es el mecanismo normalmente
encontrado en los tachos de cocimiento.
Se produce debido a la energa de superficie :
en las superficies speras o poceadas del equipo en uso.
de los cristales de sacarosa.
del grano centrifugado en los jarabes de alimentacin al tacho.
de partculas extraas en el jarabe de alimentacin al tacho debido a
una pobre filtracin.
inducida a travs de perturbaciones mecnicas, tales como la agitacin,
o a partir de irradiaciones acsticas.
de los cristales de semilla deliberadamente aadidos en el momento
deseado de nucleacin.
o debido a la no-uniformidad en la circulacin de masas cocidas o a
variaciones de temperatura.
Se ha inferido que la cristalizacin de los jarabes como se hace
ordinariamente es sin duda heterognea y que la verdadera nucleacin
homognea ocurre solamente en condiciones rigurosamente estriles,
virtualmente imposibles de realizar en el laboratorio de azcar o en la
casa de cocimientos donde hay siempre polvo de azcar en la atmsfera.
Aunque la cristalizacin de jarabes aislados y protegidos es con
frecuencia efectiva, siempre existe la posibilidad de que quede una nica
partcula suspendida y acte como un centro activo de crecimiento.
3

Esto es entendible desde el punto de vista prctico ya que los mtodos de

graneado estn firmemente establecidos y son adecuados, por lo menos
con las tcnicas de semillado completo.
El mecanismo de nucleacin es esencialmente colisional, para el cual se
aplican las ecuaciones del fenmeno de difusin, y por lo tanto podemos
considerar a la nucleacin de la sacarosa como una reaccin controlada
por la difusin.
Respaldan este argumento 2 notables resultados experimentales:
1. la energa que activa la nucleacin es comparable a la de la difusin; y
2. la viscosidad tiene una profunda influencia en el comportamiento de la
nucleacin de jarabes de azcar, hasta el punto de llegar a inhibir la
cristalizacin en el caso de dulces y confituras. Se ha investigado, de
un modo sistemtico, el efecto del azcar invertido en la nucleacin de
soluciones sobresaturadas de sacarosa, cuyos resultados se muestran
en la Fig. 2. De acuerdo a esto, la relacin funcional entre la velocidad
de nucleacin y la viscosidad debe ser muy sensible.
Fig. 2 : Influencia del azcar invertido en el tiempo de nucleacin.
Grado de sobresaturacin: 1,40 a 25C.
Tiempo (min)

500
300
200

100

% azcar invertido
0,01

0,1

1,0

10

A travs de lneas de investigacin relacionadas, se procedi a

determinar la zona metaestable para otros azcares diferentes a la
sacarosa. Se encontr que: los disacridos exhiben curvas de tipo
cncavo mientras que los monosacridos convexa.

Cristalografa de la sacarosa.
Los cristales de sacarosa pertenecen al sistema monoclnico. En este
sistema hay 3 ejes cristalogrficos desiguales, 2 son perpendiculares
entre s y el tercero es inclinado. El eje c es vertical, el eje b es
horizontal yendo de izquierda a derecha y el eje a est inclinado hacia
abajo, orientado de atrs hacia delante. Por lo tanto el eje a es
perpendicular respecto al b e inclinado con relacin al eje c. Se pueden
ver algunos cristales de sacarosa en la Fig.3.
Se puede apreciar que los cristales tienen un par de caras inclinadas en
el lado izquierdo, que son las caras [0 1 1] y [0 1 1]. Este desarrollo de
caras sugiere fuertemente una asimetra lateral en los cristales de
sacarosa. Los cristales crecen ms rpidamente a la derecha de su centro
que a su izquierda. Si se examinan cristales recin formados, se ver que
las caras del lado izquierdo son ms planas y tienen ms lustre que las
del lado derecho. Tambin, si se someten a una accin solvente muy
ligera, las diminutas erosiones formadas tienen formas diferentes en el
lado derecho que en el izquierdo.
Por lo tanto puede concluirse que existen ciertas diferencias fsicas entre
los extremos derecho e izquierdo del cristal. El cristal de sacarosa
pertenece a la clase esfenoidal del sistema monoclnico, en el cual el
nico elemento de simetra es un eje de doble simetra, y por lo tanto no
hay plano ni centro de simetra.
Esta conclusin puede confirmarse por un estudio de las propiedades
pticas de la sacarosa. Los cristales de sacarosa son pticamente activos
y hacen girar el plano de la luz polarizada de un rayo que se propague
paralelo a cualquiera de sus ejes pticos. Esta propiedad es la que se
esperara en cristales pertenecientes a la clase esfenoidal, pero no en
cualquiera de las otras clases del sistema monoclnico.
Las constantes cristalogrficas de la sacarosa son:
Razones axiales : a : b : c = 1,2595 : 1 : 0,8782
Angulo axial , entre los ejes a y c, es 103 30
Mtodos de cristalizacin
Los principales mtodos de cristalizacin son:
1) semillamiento completo,
2) cristalizacin espontnea
3) shock-semillamiento.
Para establecer granos por los mtodos 1) y 3) se utiliza una cierta
cantidad de polvillo de azcar muy fino, cuyas partculas tienen un
tamao promedio de 10 . Se hace una suspencin en un lquido en el
cual la sacarosa es insoluble. Los lquidos ms usados son:
5

Lquido

Punto de ebullicin, C.

Alcohol etlico

78,3

Alcohol isoproplico

82,4

Al ser el azcar insoluble en ellos, todo el polvillo que se pesa permanece

en estado slido. Como los lquidos usados tienen un punto de ebullicin
bajo, al evaporarse sbitamente cuando se inyectan en el tacho, producen
como pequeas explosiones que facilitan la diseminacin de las
partculas de polvo en el lquido denso y viscoso.
Cristalizacin por semillado completo.
Este mtodo supera a los otros por su mayor flexibilidad para conseguir
azcar de un tamao de grano previsto.
Cuando se emplea este procedimiento, se introduce la suspensin o
fondant cuando el material que est en ebullicin en el tacho alcanza un
grado de SS de 1,15 a 1,3. Esta operacin debe realizarse con sumo
cuidado, evitando que se produzcan variaciones del vaco, entradas de
aire o que la miel que rodea al grano supere una SS de 1,4. Esto tiene
por objeto garantizar un rpido crecimiento del grano formado y evitar la
reproduccin, es decir, la formacin de nuevos ncleos (falso grano).
Debido a que cada partcula de polvillo origina un grano de azcar, el
volumen de la carga que se cristaliza no influye en el nmero de cristales
originados, pero s influye en cuanto al tiempo que hay que esperar para
que el polvillo introducido crezca hasta el tamao final establecido.
Este mtodo funciona muy bien para granar materiales de purezas
relativamente altas, por encima de 77.
Leyes que rigen el semillamiento completo.
Las principales son dos:
1. Para mantener constante el tamao promedio de los granos de una
templa derivadas de cristalizacin por semillamiento completo, si se
desea cristalizar un peso mayor de sacarosa, deber introducirse un
peso de polvillo directamente proporcional al peso de sacarosa
cristalizada. Es decir:
p
W

p
W

Donde : p, p = pesos de polvillo para que se produzcan granos de

igual tamao.
W, W = pesos de sacarosa cristalizada de dos templas semilladas son
los pesos p y p.
2. Si se mantiene constante el peso de sacarosa cristalizada de la
6

templa, para variar el tamao promedio de los granos resultantes

desde el valor a hasta a debe cumplirse la siguiente relacin:
p
a3

p
a3

Donde p es el peso de polvillo que origina el tamao de grano a y pes

el peso de polvillo que produce el tamao de grano a en templas que
contienen el mismo peso de sacarosa cristalizada.
Clculo de la cantidad de semilla necesaria
Para su clculo se emplea la siguiente frmula :
tamao de grano final tamao de grano inicial . 3

volumen final
volumen inicial

Ejemplo: Se dispone de una semilla de tamao 0,35 mm. Se quiere hacer

una templa de 500 Hl y alcanzar un tamao de grano de 0,6 mm. El
volumen del pie ser :
0,6 0,35 . 3

500
volumen inicial

De donde el volumen inicial resulta 99,25 Hl.

Cristalizacin espontnea.
Este mtodo recibe tambin el nombre de mtodo de espera, de dejar
venir al grano y de cristalizacin natural. El operario del tacho permite
que la SS avance hasta el punto en que los granos se presenten
espontneamente, y cuando por observacin visual considera que el
nmero de cristales formados es el adecuado (determinacin sumamente
difcil) contrarresta el nacimiento de ms granos alimentando el tacho con
una gran cantidad de melado, la suficiente para que la SS baje a valores
entre 1 y 1,4, que permiten que el grano se desarrolle pero no se
reproduzca.
En este mtodo es muy difcil controlar el nmero de granos que se desea
obtener.

Cristalizacin por shock semillamiento.

Tambin se llama semillamiento parcial. Se obtienen granos tanto por el
efecto shock (que se produce al introducir el polvillo) como por el
7

desarrollo de las partculas de polvillo introducidas. Se produce gran

dispersin en el nmero y tamao de granos.
El semillado completo con azcar muy finamente molida est
reemplazando progresivamente a los otros procedimientos tanto para
obtener azcar crudo como para refinado.
Algunas consideraciones adicionales.
Las soluciones sobresaturadas de la mayora de los azcares refinados
preparados por disolucin a altas temperaturas o por evaporacin al vaco
de soluciones diluidas casi siempre cristalizan invariablemente ms o
menos pronto. La cristalizacin se retrasa considerablemente, algunas
veces indefinidamente si los jarabes son filtrados, o mejor centrifugados.
Obviamente, en primera instancia cualquier materia extraa estimula la
cristalizacin ya que la estabilidad (sin filtracin o centrifugacin) mejora
despus de la recristalizacin con reinyeccin de las primeras y ltimas
fracciones.
An sin filtracin y sedimentacin, la resistencia de la mayora de los
jarabes sobresaturados est considerablemente asociada con el
curado. El curado es un mtodo muy sencillo consistente en calentar el
jarabe preparado hasta una temperatura 20C superior a su temperatura
de saturacin por un perodo mnimo de 20-30 minutos. Este proceso
garantiza la disolucin de los cristales residuales. Partculas distintas se
eliminan solamente por centrifugacin.
Los cristales de sacarosa, manita y lactosa causan la cristalizacin de los
jarabes sobresaturados de los mismos azcares.
Pero pierden su
actividad despus de una recristalizacin o incluso del lavado.
Tanto los cristales de cido tartrico como el sulfato de litio
monohidratado son monoclnicos y se parecen mucho a los cristales de
sacarosa. Sin embargo, ninguno es efectivo como semilla. Una
comparacin de los parmetros cristalogrficos (Tabla 1) inmediatamente
explica esto, ya que se requiere alguna coincidencia en las dimensiones
de los cristales y alguna simetra, como as tambin similitud qumica,
para ser un efectivo material para semilla.

Tabla 1: Parmetros de cristalizacin.

Sustancia

Sacarosa

10,95

8,70

7,64

103 30

Acido Tartrico

7,72

6,00

6,20

100 10

Li 2 SO 4 .H 2 O

8,18

4,87

5,45

107 18

Estos tpicos la estructura de los ncleos crticos y de la nucleacin de

los jarabes de sacarosa permanecen virtualmente como dominios
intocables tanto para la investigacin prctica como terica. Son temas
en extremo prometedores ya que la teora heterognea deja sin efecto las
dificultades estadsticas encontradas en la teora de nucleacin
homognea, y se pueden emplear los conceptos macroscpicos ya que
las partculas contienen muchas, muchas molculas.

El crecimiento del cristal de sacarosa

Contenido :
9

I. Introduccin
II. Solubilidad y sobresaturacin.
III. Velocidades de crecimiento en soluciones puras.
IV. Velocidades de crecimiento en presencia de impurezas.
A . Productos de fbrica.
B . Soluciones sintticas impuras.
V. Pasos del Crecimiento de los cristales de sacarosa.
VI. Velocidades de crecimiento y formas de los cristales.
VII. Estudios generales sobre crecimiento de cristales de sacarosa.
VIII.

Mecanismo y cintica del crecimiento del cristal de sacarosa.

A. Influencia de la sobresaturacin sobre la velocidad de crecimiento.

B. Influencia de la temperatura sobre la velocidad de crecimiento.
C. Influencia de la velocidad relativa del cristal y la solucin sobre la velocidad de
crecimiento.
D. Influencia de la clase y concentracin de las impurezas en solucin sobre la
velocidad de crecimiento.
E. Influencia del tipo de superficie del cristal sobre la velocidad de crecimiento.
I. INTRODUCCION.
El objeto de esta revisin es examinar los trabajos que han sido publicados sobre
crecimiento del cristal de sacarosa en los ltimos aos desde 1959 a la fecha. Estos
trabajos estn relacionados con estudios de laboratorio dirigidos a entender los
factores que influencian la cintica del crecimiento del cristal de sacarosa y los efectos
concomitantes sobre la forma del cristal.

El propsito de esta tarea de revisin es entonces comprender cuales son los

factores que afectan el crecimiento de los cristales de sacarosa.
Desde 1959 han aparecido numerosos estudios sobre el crecimiento de cristales
a partir de soluciones de alta concentracin de sacarosa. Sin embargo, todava
no hay una teora general aplicable que permita una evaluacin cuantitativa de
los factores que influyen en el importante proceso prctico de cristalizacin
desde una solucin.
Trabajos recientes han aportado datos cuantitativos sobre la dependencia del
crecimiento del cristal de sacarosa de factores tales como:
(a) la sobresaturacin de la solucin.
10

(b) la temperatura del sistema.

(c) la velocidad relativa del cristal y de la solucin.
(d) el tipo y concentracin de las impurezas presentes en la solucin
(e) la forma de la superficie del cristal.

Sin embargo, se necesita mucha ms informacin para poder desarrollar un

mecanismo general cuantitativo del crecimiento del cristal de sacarosa. Y ese es
el propsito de esta revisin: reportar los avances que se han logrado en esa
direccin.
II. Solubilidad y sobresaturacin.
La solubilidad de la sacarosa en agua es de fundamental importancia al definir la
sobresaturacin, es decir la fuerza impulsora, del crecimiento del cristal de
sacarosa.
La solubilidad de la sacarosa se define como cantidad de sacarosa / cantidad
de agua que se encuentran en la solucin saturada a una dada temperatura.
Esta relacin aumenta con la temperatura.
Vavrinecz ha sealado que, para una comprensin precisa del crecimiento del
cristal, es necesario que se conozca la solubilidad de la sacarosa con una
exactitud del 0,05%. A partir de una evaluacin de los datos experimentales
disponibles (aproximadamente 25 referencias), obtuvo una ecuacin de 4 grado
que da una dispersin de resultados de medicin de 0,21% y un error probable
en la evaluacin de la solubilidad de 0,05%.
S = 64,447 + 0,08222 .t + 0,0016169. t 2 1,558.10 6. t 3 + 4,63. 10 8 . t 4
donde : S = g de sacarosa / 100 g solucin saturada.
t = temperatura de la solucin, en C.
Sus resultados tabulados poseen una buena concordancia con los datos
experimentales de otros autores. Estos aparecen como una base ms confiable
para los estudios de crecimiento de cristales en soluciones puras de sacarosa .
En soluciones impuras de sacarosa es necesario definir el Coeficiente de
solubilidad como :

Cs

g sacarosa / 100 g agua en una solucin impura saturada

g sacarosa / 100 g agua en una solucin pura saturada a la misma temperatura

Este coeficiente vara con la temperatura y con la relacin Impurezas / Agua

(I/W).
Para caa de azcar se ha obtenido una ecuacin para Cs en funcin de la
relacin Impurezas / agua (I/W), que incluye adems la relacin Azucares
Reductores/Cenizas (AR/C) :
11

Cs = a (I/W) +b
a = B2 (AR/C)
b= Bo +B1 (AR/C)
Los valores de Bo, B1 y B2 se pueden determinar en el laboratorio para la caa
que est siendo procesada.
En la siguiente figura se muestra en forma esquemtica cmo vara el
coeficiente de solubilidad en funcin de la relacin Impurezas/Agua para la caa
y para la remolacha.
Cs
2,0

Solubilidad en remolacha

1,5
Solubilidad en caa
1
1,0

0,5

2,0

3,0

4,0

5,0

6,0

7,0

8,0

I/W

Solubilidad en caa con 50%

menos de cenizas

0,0

Como puede observarse el Cs para la sacarosa en jugos de caa es menor que

para jugos de remolacha para el mismo contenido de impurezas I/W. Por lo tanto
las fbricas de azcar de caa pueden obtener melazas de purezas ms bajas
que los ingenios remolacheros debido a sus diferentes solubilidades. La principal
razn para el menor coeficiente de solubilidad para la caa es el mayor
contenido de azcar invertido (azcares reductores) si se compara con la
remolacha. Si se reduce el contenido de cenizas en los jugos de caa, el
coeficiente de solubilidad se hace an menor, lo que permitir obtener melazas
de menor pureza.
La XIII Sesin de ICUMSA recomend que el grado de sobresaturacin sea
definido como:
S = C / Co
donde S es el grado de sobresaturacin, C la concentracin de sacarosa en la
solucin dada en [g/100 g agua] y Co la concentracin de sacarosa en una
solucin saturada a la misma temperatura en [g/100 g agua], considerando la
12

misma relacin no-sacarosa / agua.

Una ventaja importante de la definicin precedente es que la relacin
impurezas/agua no cambia durante las determinaciones en laboratorio de la
velocidad de crecimiento del cristal de sacarosa, mientras que la pureza s vara.
Numerosos investigadores han preferido emplear el exceso de saturacin que la
definicin anterior de grado de sobresaturacin. El exceso de saturacin es
simplemente la concentracin de sacarosa en exceso a la de solubilidad en
equilibrio a esa temperatura. En trminos de la definicin previa esto es:
S = C - Co
Esta forma de expresar la sobresaturacin es obviamente ventajosa cuando se
considera la contribucin de la transferencia de masa de la solucin a la
superficie del cristal.
III. Velocidades de crecimiento en soluciones puras.
La literatura cita numerosos estudios sobre la determinacin de las velocidades
de crecimiento de cristales de soluciones puras bajo diferentes condiciones.
Los resultados experimentales muestran algunas diferencias debido a que no
todos estos estudios consignan las condiciones en que fueron realizados para
poder compararlos.
De todas formas, las conclusiones ms importantes derivadas de ellos pueden
resumirse como sigue:
El proceso de crecimiento de cristales est dividido en 2 regiones:
1) una denominada difusin que domina a altas temperaturas, y
2) otra denominada cintica o de superficie que prevalece a bajas
temperaturas.
Por lo tanto, a temperaturas superiores a 50C, el transporte es un factor
determinante en la velocidad de crecimiento, pero por debajo de esta
temperatura este factor no ejerce una influencia importante.
La velocidad de crecimiento tiene una dependencia lineal con la
sobresaturacin ( 1 orden) a sobresaturaciones muy altas, no sucediendo lo
mismo a bajas sobresaturaciones.
La velocidad de crecimiento del cristal aumenta con el incremento de la
velocidad de la solucin relativa al cristal y es inversamente proporcional a la
viscosidad.
Se determinaron velocidades de crecimiento del cristal en una gran poblacin
de cristales de sacarosa creciendo bajo condiciones que simulan las que
ocurren en los tachos al vaco de refinera convencionales. Las
determinaciones de velocidad fueron hechas empleando soluciones puras de
sacarosa a una temperatura de ebullicin de 73C. Se encontr que las
constantes de velocidad medidas duplicaban su valor, si las semillas
empleadas haban sido lavadas para remover el polvo de sacarosa adherido
a la superficie. Las semillas lavadas producan cristales ms limpios y
regulares.
La concentracin de la solucin en la superficie del cristal es siempre mayor
13

que la solubilidad y generalmente presenta un mximo en las esquinas de los

cristales. La concentracin en la corriente de conveccin que asciende desde
el cristal es aproximadamente 1% menor que la concentracin a granel y est
relacionada con la velocidad de crecimiento del cristal.
La velocidad de crecimiento de los cristales de sacarosa es una funcin lineal
del coeficiente de difusin en soluciones de sacarosa saturadas.
El contenido de cristal y del tamao del cristal influyen en la velocidad de
crecimiento en magmas sintticos. Con bajo contenido de cristal, el rea de
superficie para la cristalizacin disminuye en forma proporcional y la velocidad
especfica de crecimiento de cristal por unidad de rea aumenta de una
manera no-uniforme. El aumento de masa de cristalizacin presenta un
mximo a un contenido de cristales de aprox. 30%.
De todos estos estudios en soluciones puras de sacarosa se desprende que la
velocidad de crecimiento de cristal depende de la sobresaturacin, que se
incrementa con el aumento de movimiento relativo del cristal y la solucin, y que
la variacin en la energa de activacin aparente del proceso cambia con la
temperatura.
IV. Velocidades de crecimiento en presencia de impurezas.
Considerando que se encontraron diferencias en los resultados experimentales
encontrados por varios investigadores en el crecimiento de cristal de sacarosa
en soluciones puras, no es de extraar que en sistemas ms complejos de
soluciones impuras los resultados sean tambin muy variados.
El primer paso al determinar el efecto de una impureza en la velocidad de
crecimiento de cristal es observar su efecto en la solubilidad del soluto, en este
caso, la sacarosa.
A partir de determinar la solubilidad se puede definir la sobresaturacin, y
adems se deberan definir otros parmetros que afectan el crecimiento de
cristal, principalmente la temperatura, el movimiento relativo del cristal y la
solucin y el tipo de la superficie del cristal, si se quiere lograr una buena
comprensin del efecto de la impureza en la velocidad de crecimiento del
cristal. En muchos trabajos no se definen estos parmetros lo que hace difcil la
comparacin de varios experimentos.
A . Los productos de fbrica.
La literatura cita numerosos trabajos sobre velocidad de crecimiento del cristal
de materiales de fbrica, determinadas bajo condiciones de laboratorio. Algunas
de sus conclusiones son:
La velocidad de cristalizacin disminuye aproximadamente a la mitad cada
reduccin de 5 unidades de pureza, al medir velocidades de crecimiento del
cristal en mieles centrifugadas de 50% de pureza, encontrndose que sta es
funcin de la sobresaturacin y de la temperatura.
Al estudiar jarabes de purezas entre 85 y 95% a 40, 50 y 60C, se encontr
que la velocidad de cristalizacin tena una dependencia lineal con la
14

sobresaturacin y con la temperatura. Para determinar estas velocidades de

crecimiento se emple el incremento de peso de cristales nicos suspendidos
de filamentos de cuarzo, pesados antes y despus de una inmersin de 1-3
hs en una solucin de sacarosa.
La decolorizacin de jarabes de alta pureza duplica la velocidad de
cristalizacin. El agregado de materia colorante, recuperada de los productos
azucarados, a soluciones puras de sacarosa aproximadamente disminuye a la
mitad la velocidad de cristalizacin.
La velocidad de cristalizacin de sacarosa en jarabes de baja pureza decrece
hasta un 5,5% por la presencia de concentraciones de gomas (materia
precipitable con alcohol) y ceras de 0,5 g/100 g de solucin.
Las velocidades de crecimiento del cristal determinadas en materiales de
fbrica estn influenciadas por los mismos factores que afectan a las soluciones
sintticas.
La Fig.1 muestra una serie de velocidades tpicas de crecimiento vs.
sobresaturacin a 41C de temperatura y a elevadas velocidades de agitacin
(3000 rev/min), determinadas en 29 jarabes diferentes de refinera e ingenio (de
caa de azcar).
Incrementando la velocidad relativa del cristal y de la solucin madre
aproximadamente se duplica la velocidad de crecimiento del cristal, igual que en
las soluciones sintticas.
En todos los casos la dependencia de la velocidad de crecimiento con la
sobresaturacin es mayor que de 1 orden, como se ve en la Fig.1.
Las velocidades de crecimiento del cristal a una dada sobresaturacin, medidas
en muchos de los jarabes, mostraron una dependencia con la relacin
impurezas/agua idntica a la reportada para soluciones sintticas de azcar
invertido y sacarosa. Sin embargo, algunos jarabes presentaron velocidades de
crecimiento bien por debajo que la curva que relaciona la velocidad de
crecimiento con la concentracin de impurezas para azcar invertida. Estos
jarabes anormales, que tambin generan cristales malformados, fueron
asociados con impurezas de oligosacridos mayores que los niveles usuales.
B. Soluciones sintticas impuras.
La literatura cita estudios en soluciones de sacarosa a las que se le agregaron
diferentes sustancias con el propsito de entender el efecto de determinadas
impurezas en el crecimiento del cristal.
Se encontr que los carbonatos de Sodio y Potasio disminuan la velocidad de
crecimiento en un 85% cuando se los agregaba a concentraciones del 3%. Un
surfactante comercial y la pectina tenan poca influencia, y una concentracin de
0,18% de rafinosa disminua la velocidad en un 23%.
En otros trabajos se estudi el efecto de cierto nmero de sales inorgnicas y
materiales orgnicos sobre la velocidad de crecimiento del cristal. En general,
los carbonatos y cloratos disminuan la velocidad de cristalizacin mientras que
15

los sulfatos causaban un ligero incremento. La glucosa incrementaba la

velocidad mientras que los aminocidos y el cido acontico la disminuan. No se
tom en cuenta en estos estudios el efecto de estas impurezas sobre la
solubilidad de la sacarosa.
Mantovani y Faglioli midieron la velocidad de crecimiento de cristales de
sacarosa aislados en soluciones sin agitacin en la presencia de rafinosa a
niveles entre 0 y 10 g/100 g agua. Encontraron que la velocidad disminua a
cerca de del valor para la sacarosa pura a la concentracin ms alta de
rafinosa. Concluyeron que la rafinosa se absorbe en la superficie del cristal,
obstaculizndose el crecimiento del cristal y quedando atrapada en el cristal.
Estos autores tambin estudiaron el efecto del azcar invertido en las
velocidades de crecimiento de cristales. Concluyeron que haba una significativa
disminucin en la velocidad de cristalizacin de la sacarosa, la cual se deba
slo parcialmente a cambios en la viscosidad y pH.
Se report que el agregado de pequeas concentraciones de sulfato de
manganeso incrementaba la velocidad de crecimiento y alteraba la forma y color
de los cristales de sacarosa.
Smythe midi velocidades de crecimiento de cristales de sacarosa en soluciones
conteniendo diferentes concentraciones de un amplio rango de impurezas. Se
estudi el efecto de las impurezas en la solubilidad de la sacarosa y el efecto de
la sobresaturacin, la temperatura, la velocidad relativa del cristal y la solucin
sobre las velocidades de crecimiento de cristales. Las impurezas caan dentro
de 2 grandes grupos:
1. Aquellas que principalmente reducan la velocidad de crecimiento por
incremento de la viscosidad y disminucin de la velocidad de transferencia de
masa de sacarosa. Este grupo inclua azcar invertida, electrolitos y un
amplio rango de compuestos orgnicos.
2. Aquellas cuyo principal efecto era, por adsorcin, obstaculizar la
incorporacin de la sacarosa a la superficie del cristal. En este grupo las
sustancias eran principalmente oligosacridos, particularmente rafinosa.
La Fig.2 muestra las curvas de velocidad de crecimiento vs. sobresaturacin
obtenidas a temperatura constante (41C) y una velocidad relativa de cristal y
jarabe constante (3000 rev/min) para diferentes niveles de azcar invertida como
impureza (expresada en I/W, g impureza/ 100 g agua).
La Fig. 3 muestra curvas obtenidas bajo las mismas condiciones para diferentes
concentraciones de rafinosa.
Se hacen evidentes dos diferencias bien marcadas en el efecto de estas 2
diferentes clases de impurezas. Primero, en el caso de rafinosa, la velocidad de
crecimiento vs. sobresaturacin se aproxima a una dependencia parablica o de
2 orden. Segundo, la inhibicin producida por una dada concentracin de
impureza es mucho mayor en el caso de rafinosa.
No obstante las diferencias cuantitativas reportadas sobre los efectos que causan
distintas impurezas sobre el crecimiento del cristal de sacarosa, existen algunas
16

concordancias en los descubrimientos. La ms importante de estas es que las

velocidades de crecimiento disminuyen en soluciones de viscosidad elevada, pero
algunos tipos de impurezas producen una reduccin mucho mayor an: parecen
ejercer un efecto adicional mediante la adsorcin en la superficie del cristal.
V. Pasos de crecimiento en los cristales de sacarosa.
El crecimiento de los cristales de sacarosa se lleva a cabo mediante espirales de
crecimiento con quiebres dentados en las superficies de los cristales de sacarosa, con
velocidades de crecimiento diferentes en las distintas caras del cristal. Se estableci
que en ausencia de quiebres dentados el crecimiento era imperceptible a bajas
sobresaturaciones y que los pasos desapareceran en una superficie ideal.
Los pasos del sistema se describen como colinas de crecimiento en todas las caras del
cristal tanto en soluciones puras de sacarosa como en presencia de glucosa y fructosa.
Los pasos formados en presencia de glucosa fueron de 10 a 40 veces ms grandes
que en cualquier otro caso.
En cualquier colina de crecimiento, la velocidad de movimiento de los pasos era
constante y funcin de la sobresaturacin.
La Fig. 4 muestra la estructura de un paso en una cara [100] de un cristal creciendo en
una solucin pura de sacarosa. Se observa que los mismos presentan una forma usual
en D.
Se estudi el efecto sobre la cintica de los pasos de crecimiento de una cantidad de
compuestos inorgnicos y orgnicos con el objeto de correlacionar sus efectos con sus
composiciones qumicas.
La velocidad de avance de pasos en la direccin [010] en una cara [100] de cristales
de sacarosa fue medida a 30C de temperatura y una sobresaturacin de 1,023 (cerca
de 69,8% en peso de sacarosa/agua).
La cantidad de aditivo presente fue de 0,5% en peso sobre sacarosa. Se midi tambin
la concentracin de la impureza incorporada al cristal.
Los resultados se muestran en las Tabla 1 y 2, donde se consideran significativos los
cambios porcentuales en velocidad mayores del 5%.

Tabla 1: El efecto de aditivos en la velocidad de avance de los pasos de crecimiento en

la cara [100] del cristal de sacarosa.
Aditivo

Velocidad inicial

Velocidad final

velocidad

velocidad
17

(x10 4 cm/min)

(x10 4 cm/min)

(x10 4 cm/min)

relativa, %

Glucosa

4,86

5,06

0,20

4,1

Fructosa

4,92

5,08

0,16

3,2

4,77

4,74

-0,03

-0,6

Maltosa. H2O

5,22

5,11

-0,11

-2,1

Lactosa. H2O
Trisacridos

4,81

4,67

-0,14

-3

Rafinosa. 5 H2O
Tetrasacridos

4,48

2,44

-2,04

-45,5

Estaquiosa
Polisacridos

4,97

2,92

-2,05

-41,2

Jarabe de maiz

4,65

4,67

0,02

Slidos de jbe maiz

4,74

4,70

-0,04

-1

Monosacridos

Galactosa
Disacridos

Tabla 2: Absorcin de impurezas en los cristales en crecimiento.

Impureza
Glucosa
Galactosa
Lactosa
Rafinosa
Estaquiosa

velocidad rel. % Absorcin en el cristal, %

4,1
0,004
-0,6
0,003
-3
0,002
-45,5
0,072
-41,2
0,042

Solamante 2 compuestos, rafinosa y estaquiosa, produjeron cambios considerables en

la velocidad y estas dos sustancias se incorporaron al cristal en mayor medida que las
otras sustancias probadas.
La rafinosa y estaquiosa tuvieron marcados efectos sobre la forma de los pasos.
La Fig. 4 muestra una estructura de un paso en una cara [100] de un cristal creciendo
en una solucin pura de sacarosa. Despus de crecer en la misma solucin a la que se
le agreg rafinosa al 0,5%, la estructura del paso cambi (ver Fig. 5), indicando que se
produce un retardo mayor en la direccin de movimiento ms rpido que en las
direcciones de movimiento ms lento, conduciendo sto a una estructura ms
redondeada, casi circular. La adicin de rafinosa provocaba que los pasos de
crecimiento cesaran su movimiento. Cuando la solucin impura es reemplazada por
una solucin pura a la misma sobresaturacin, la forma de los pasos rapidamente
retornan a la forma usual D (Fig.6).
Esto se explica por la habilidad de la rafinosa y la estaquiosa de formar fuertes uniones
fructosa-fructosa en la superficie, mientras que otras sustancias no pueden hacerlo.
Los compuestos inorgnicos como NH 4NO3, CaI2 y MnSO4 pueden tener un pequeo
18

efecto en incrementar la velocidad mientras que KCl y CaCl 2 pueden tener un leve
efecto en reducirla.
VI. Velocidades de crecimiento y forma de cristal.

Es bien conocido que los cristales de sacarosa pueden ser de una amplia
variedad de formas debido a las diferentes combinaciones (pares de caras
iguales). Vavrinecz en su morfologa de la sacarosa lista unas 150
combinaciones diferentes que han sido observadas en cristales de sacarosa.
La ocurrencia y el desarrollo de tamao de las formas particulares depende tanto
de las condiciones durante la nucleacin como durante el crecimiento del cristal.
Los cristales de sacarosa que crecen en soluciones puras de sacarosa son
normalmente ms elongados a lo largo del eje b que a lo largo de los ejes c y a.
Numerosas investigaciones se llevaron a cabo sobre el efecto de las impurezas en el
crecimiento y forma de los cristales de sacarosa.
La presencia de sales inorgnicas provocaba poca modificacin del habitat de la
sacarosa.

El agregado de sales inorgnicas a soluciones puras de sacarosa, cristalizadas

en tachos al vaco de laboratorio, produca cristales cbicos normales.
La presencia de glucosa produce cristales en forma de tabla mientras que el agregado
de rafinosa origina finos cristales angostos, en forma de aguja, es decir ms elongados
a lo largo del eje c.
Mantovani y Fagioli observaron el efecto del clorato de potasio, clorato de calcio,
carboximetil celulosa, rafinosa y rafinosa + KCl (1:1) sobre el factor de forma K, y las
relaciones entre los ejes b/a y c/a de los cristales de sacarosa. Se llev a cabo el
crecimiento a una sobresaturacin de 1,1 y a una concentracin de impurezas de
5g/100 g de agua. Solamente cuando la rafinosa se encontraba presente, el factor de
forma K y las relaciones axiales fueron significativamente diferentes a las de cristales
crecidos en soluciones puras de sacarosa.
En un trabajo posterior Mantovani et al. estudiaron el efecto de la rafinosa, glucosa,
fructosa y galactosa sobre la forma de los cristales crecidos de soluciones conteniendo
estas impurezas. Concluyeron que la rafinosa es incorporada a la superficie en
crecimiento probablemente por una fuerte unin debida a la porcin fructosa glucosa
de la molcula. Los otros azcares no influenciaron la forma del cristal en la misma
medida.
Mantovani et al. estudiaron los efectos de carboximetil celulosa y dextrana sobre la
solubilidad, viscosidad, pH, disolucin de cristales y velocidades de crecimiento en
soluciones de sacarosa. Sugirieron que ambas sustancias son temporariamente
adsorbidas en la superficie del cristal, retardando la velocidad de crecimiento. El
retardo era mayor con la carboximetil celulosa, que produca una mayor viscosidad,
pero la dextrana disminua en mayor medida la relacin cristalogrfica de los ejes b/a.
Tambin se estudi el efecto de estearatos de sacarosa en el crecimiento del cristal de
sacarosa a partir de una solucin al 70% a temperatura ambiente. Se emplearon
mezclas de mono y di - estearatos a concentraciones de 1, 3 y 5 % en volumen. A la
concentracin ms elevada, ocurra un marcado incremento en la viscosidad de las
soluciones de sacarosa y se inhiba el crecimiento en la direccin del polo izquierdo del
eje b.
19

Se report que la presencia de 0,5 a 1% de dextrana en jarabes de sacarosa

incrementaba la viscosidad y causaba elongacin de los cristales a lo largo del eje c.
Un incremento en la temperatura aumentaba la elongacin del eje c, lo que era
afectado por el peso molecular y la estructura de la dextrana. La dextrana ms efectiva
era la formada principalmente por 1-6 uniones glucosdicas.
Se estudi la relacin entre la forma de los cristales de sacarosa crecidos en un tacho
al vaco de laboratorio y la presencia de determinadas impurezas: gomas, almidn,
fosfatos, silicas y oligosacridos. Concluyeron que los oligosacridos eran el factor
dominante en la formacin de cristales elongados en el eje c, seguidos por las gomas.
Se determinaron tambin las velocidades de crecimiento relativas de 8 pares
principales de caras de los cristales de sacarosa creciendo en presencia de impurezas
y se las compararon con las velocidades de crecimiento relativas en soluciones puras.
Las impurezas estudiadas hasta concentraciones de 20 g/100g agua fueron, azcares
rafinosa, gentianosa, estaquiosa, neokestosa, kestosa, 1-kestosa, melezitosa, azcar
invertida y 3 nuevos oligosacridos aislados de jarabes de azcar de caa.

Los descubrimientos generales de todos estos estudios son que los diferentes
pares de caras del cristal de sacarosa tienen diferentes velocidades de
crecimiento inherentes a la naturaleza de las uniones de las molculas de
sacarosa a estas caras, y que determinadas impurezas pueden
significativamente alterar las velocidades de crecimiento relativo de estos pares
de caras provocando cambios en la forma del cristal. Las sales inorgnicas y el
azcar invertido no producen efectos marcados sobre estas velocidades
relativas de crecimiento, pero ciertos oligosacridos y polisacridos producen
cambios significativos.
VII.

Estudios generales sobre el crecimiento del cristal.

La difusin juega un papel importante en el crecimiento del cristal de sacarosa. En un

cocimiento de fbrica normal, a mayores temperaturas el proceso de difusin se
transforma en limitante para el crecimiento del cristal y se debera reducir su efecto,
aumentando las velocidades de los cristales relativa a la solucin.
Las impurezas no-azcares inhiben la reaccin de superficie y a temperaturas ms
bajas la adsorcin de materia coloreada y sustancias de pesos moleculares ms
elevados es dominante en contraste con la adsorcin de sales.

VIII.

Mecanismo y cintica del crecimiento del cristal de sacarosa.

A. Velocidad de crecimiento versus sobresaturacin.

El crecimiento de un cristal a partir de la solucin obviamente involucra la transferencia
de masa de molculas del soluto desde el seno de la solucin a la superficie del cristal
donde son incorporados en la red cristalina. Por lo tanto la velocidad de crecimiento del
cristal podra estar controlada ya sea por el proceso de transferencia de masa, por el
proceso de incorporacin a la superficie o por una combinacin de ambos.
La velocidad de la solucin relativa a la superficie del cristal influye sobre la velocidad
de transferencia de las molculas de soluto desde el seno de la solucin a la superficie.
En consecuencia, el efecto de la velocidad relativa (que en la prctica es la velocidad
20

de agitacin) ha sido estudiado con el propsito de comprender la contribucin al

proceso global de crecimiento del cristal de los 2 procesos : transferencia de masa
(transporte o difusin) e incorporacin a la superficie ( cintica o paso de interfase).
El proceso de transferencia de masa desde el seno de la solucin a la superficie es de
1 orden, es decir, la velocidad vara linealmente con la diferencia de concentracin o
sobresaturacin.
Se ha discutido mucho el tema del orden del proceso de incorporacin a la superficie
del cristal. Se debe tener muy en cuenta que los efectos de la cintica no sean
enmascarados por los efectos de la difusin.

En muchos estudios sobre la dependencia de la velocidad de crecimiento de

cristales con la sobresaturacin, desafortunadamente no se tuvo en cuenta la
importancia de la velocidad relativa de la solucin y el cristal. Y esto condujo a
dificultades de interpretacin.
Sin embargo, en otros estudios se consider la influencia de la agitacin. Vernon, junto
con Brice, demostraron que la velocidad de crecimiento a una sobresaturacin
constante tiende asintticamente a un valor lmite a medida que la velocidad de
agitacin crece.
Las velocidades de crecimiento obtenidas por Kucharenko en su trabajo clsico para
cristales en cada libre en soluciones de sacarosa son significativamente menores que
las determinadas a velocidades relativas ms elevadas. Bajo las condiciones
experimentales de Kucharenko el movimiento relativo del cristal y el jarabe dependan
de factores como el tamao del cristal, la densidad de la solucin y la viscosidad que
variaban de un experimento a otro. Estas variaciones producan cambios en el
coeficiente de transferencia de masa que enmascara el orden del proceso de
incorporacin a la superficie, de manera tal que la dependencia de la velocidad de
crecimiento con la sobresaturacin resulta intermedia entre un proceso de 1 y 2
orden. Sin embargo, an a las ms elevadas velocidades de agitacin, no se puede
describir la velocidad de crecimiento del cristal por una simple ecuacin de velocidad
de 1 o 2 orden.
El tratamiento terico del crecimiento del cristal se basa en la generacin de pasos de
crecimiento a partir de dislocaciones en la superficie del cristal. Se considera a la
velocidad de crecimiento de una superficie de cristal a una dada sobresaturacin como
una simple barrera de difusin, como resultado de sto se produce una cada en la
sobresaturacin proporcional a la velocidad de crecimiento ; y en general se puede
expresar la velocidad de crecimiento como una ecuacin que es proporcional al
cuadrado de la sobresaturacin cuando sta es baja, pero que es lineal a mayores
sobresaturaciones.
Los estudios de laboratorio llevados a cabo permitieron concluir que el crecimiento del
cristal era un proceso de 2 etapas. La 1 etapa consista en la difusin de la sacarosa a
travs de la pelcula no agitada hacia la superficie del cristal, mientras que la 2 etapa
es la incorporacin de la sacarosa a la red cristalina.
Silin expres la 1 etapa o difusin como :
R

K1
.(C C1)
d

(1)

donde :
R = velocidad de difusin de la sacarosa a la superficie del cristal.
21

K1 = coeficiente de difusin de la sacarosa.

C = concentracin de la sacarosa en el seno de la solucin.
C1 = concentracin de la sacarosa en la superficie del cristal.
d = espesor de la pelcula no agitada que recubre el cristal.
Para la 2 etapa o incorporacin a la superficie del cristal, se postul :
R K 2 . ( C 1 Co ) 2

(2)

donde :
R = velocidad de incorporacin de la sacarosa a la red cristalina.
K2 = coeficiente de incorporacin a la superficie.
C1 = concentracin de la sacarosa en la superficie del cristal.
Co = concentracin de la sacarosa a la solubilidad de equilibrio (saturacin).
Silin estableci que K2 es el valor promedio para todas las caras del cristal de sacarosa
(cada par de caras tendra un valor diferente).
En el estado estacionario, las ecs.(1) y (2) deben ser iguales, de tal forma que
combinndolas y empleando C = C - Co = concentracin en exceso, se puede eliminar
la concentracin de superficie incgnita C1 :
K1
K1
K1
K1
R

C
C

d
2 dK 2 dK 2
4 dK 2

1/ 2

(3)

Esta ecuacin di lugar a las curvas de velocidad de crecimiento vs. Sobresaturacin,

la que es de 2 orden a sobresaturaciones bajas pero se transforma en lineal a
concentraciones elevadas. La porcin lineal extrapolada no pasa por el origen.

Silin encontr que la ec. (3) se aplica tanto a soluciones puras como impuras de
sacarosa.
Estableci que para soluciones de sacarosa de baja pureza en las que la viscosidad de
soluciones sobresaturadas es alta y el coeficiente de difusin es bajo (K1 es pequeo
con respecto a K2) y en consecuencia, sin errores apreciables, la ec.(3) se reduce a :
R

K1
C
d

donde K1/d representa el coeficiente de transferencia de masa.

A pesar de que no fue sealado por Silin, es evidente que si K2 es pequea con
respecto a K1, la ec(3) podra aproximarse a :
R K 2.C 2
22

donde K2 es el coeficiente de incorporacin de sacarosa a la superficie del cristal.

Se demostr tambin que en presencia de rafinosa, que obstaculiza la incorporacin de
la sacarosa a la superficie del cristal (reduce el valor de K2), la velocidad de
crecimiento puede ser descripta como una ecuacin en que el exceso de
sobresaturacin (C) aparece elevado a 1,85.
En todos los casos los valores relativos de K1/d y K2 a una dada temperatura cambian
con la sobresaturacin y con el movimiento relativo del cristal y la solucin.
La ecuacin de Silin provee al menos de una explicacin cuantitativa de las diferentes
dependencias de la velocidad de crecimiento con la sobresaturacin.
B. Dependencia de la velocidad de crecimiento con la temperatura.
Las energas de activacin varan desde valores tan altos como 78 KJ/mol a 0C a tan
bajos como 10 KJ/mol a 90C.
Varios autores sugirieron que la energa de activacin medida en 70-78 KJ/mol puede
identificarse con la energa libre de activacin para una molcula de sacarosa
penetrando en la superficie del cristal y lo considera como un paso determinante de la
velocidad que es de 2 orden respecto a la sobresaturacin.
Sealaron la diferencia de magnitud entre esta energa de activacin de superficie y la
de difusin, entre 10-20 KJ/mol, para soluciones concentradas de sacarosa.
Muchos autores dividen el crecimiento del cristal de sacarosa en una regin llamada de
difusin con baja energa de activacin, a altas temperaturas, y una regin llamada
cintica con mayores energas de activacin a bajas temperaturas.
Las velocidades de ambos procesos (transporte y superficie) varan, sin
embargo, exponencialmente con la temperatura. La energa de activacin para el
proceso de transferencia de masa es generalmente menor que para la reaccin de
superficie.

A bajas temperaturas existe un control por parte de la reaccin de superficie,

luego una transicin a un control por el proceso de difusin a altas temperaturas.
Por lo tanto a bajas temperaturas la energa aparente para el proceso global se
aproxima a la de la reaccin de superficie (entre 70-78 KJ/mol), mientras que a
altas temperaturas la energa de activacin es del orden de la encontrada para
la difusin en soluciones concentradas de sacarosa (entre 10 -20 KJ/mol).
C. Velocidad de crecimiento versus velocidad relativa del cristal y la solucin.
Van Hook , ya en 1959, seal la vasta diferencia de opinin que exista sobre la
influencia de la velocidad de agitacin sobre la cristalizacin de la sacarosa.
Indudablemente, sto se deba en gran medida al amplio rango de condiciones
experimentales empleadas, a la falta de control de todas las variables y en muchos
casos, a la dificultad de separar las cinticas de nucleacin y crecimiento.
Obviamente, en este sentido, las tcnicas que usan cristales aislados cobran mayor
significancia que las que emplean una multiplicidad de cristales. Los estudios de
Vernon y Smythe llevados a cabo con cristales aislados, demostraron que a medida
que crece la velocidad relativa del cristal y la solucin, la velocidad de crecimiento a
una sobresaturacin y temperatura constante, aumenta asintticamente hacia un valor
lmite que es aprox. el doble que bajo condiciones estacionarias. En la Fig. 7 se
muestran curvas tpicas.
Smythe compar las velocidades de crecimiento de cristales de sacarosa aislados a
23

altas velocidades de agitacin (3000 rev/min) con las determinadas por Kucharenko
para cristales aislados en cada libre a travs de la solucin, y con las obtenidas en
condiciones estacionarias. Los resultados a 2 temperaturas diferentes se muestran en
la Fig. 8. Se puede inferir que no solamente existe una diferencia en la velocidad de
crecimiento bajo diferentes condiciones de movimiento, sino tambin se produce un
cambio en la dependencia de la velocidad de crecimiento con la sobresaturacin bajo
diferentes condiciones. Estos resultados ilustran la confusin que puede ocurrir cuando
se comparan resultados obtenidos bajo diferentes condiciones experimentales, es
decir, cuando no se mantienen constantes todas las variables que pueden afectar la
velocidad de crecimiento.
De todas formas, no hay dudas de que la velocidad de crecimiento aumenta con el
incremento de la velocidad de agitacin. Sin embrago, lo que no est del todo claro es
la magnitud de ese efecto.
Analizando la ecuacin de Silin para el paso de transferencia de masa :
R

K1
.(C C1)
d

El espesor efectivo de la pelcula sin agitar, d, depende de la velocidad de agitacin. Un

incremento en la agitacin reduce el espesor d, y en consecuencia aumenta la
velocidad global de crecimiento.
Los coeficientes de transferencia de masa (K1/d) dependen de los siguientes
parmetros : velocidad de la solucin relativa al cristal, tamao del cristal, y viscosidad,
densidad y del coeficiente de difusin de la sacarosa de la solucin (K1).
A pesar de los numerosos trabajos de investigacin realizados en este sentido, no es
posible a la fecha dilucidar en forma cuantitativa la interaccin de estos parmetros
sobre el crecimiento del cristal. Esto indicara que es preciso un mayor entendimiento
del proceso de transferencia de masa, particularmente en sistemas con altos N de
Schmidt (como sucede con la sacarosa cerca de la saturacin) y en los cuales
interactuan los efectos convectivos naturales y forzados.

D. Velocidad de crecimiento versus tipo y concentracin de las impurezas en la

solucin.
A travs de estudios experimentales se ha llegado a algunas conclusiones respecto al
efecto de las impurezas sobre el crecimiento del cristal de sacarosa.
Muchas impurezas decrecen las velocidades de crecimiento cuando se tiene en cuenta
sus efectos sobre la solubilidad de la sacarosa. Es decir, a una sobresaturacin
constante, el efecto que produce un incremento en la concentracin de impureza es
reducir la velocidad de crecimiento.
Numerosos autores han debatido sobre el efecto de las impurezas sobre la difusin y la
viscosidad en soluciones de sacarosa y de sus consecuentes efectos sobre la
velocidad de crecimiento del cristal de sacarosa.
La viscosidad es un factor importante en el crecimiento del cristal en soluciones de
azcar impuras. La viscosidad de estas soluciones depende de la temperatura, la
sobresaturacin, y el tipo y concentracin de las impurezas. La velocidad de
24

crecimiento del cristal a una dada temperatura est relacionada con la viscosidad por
una ecuacin del tipo :
R constante . n

donde R es la velocidad de crecimiento del cristal, es la viscosidad y n es constante a

una dada temperatura (vara de 1,4 a 40C a 2,2 a 75C)
La velocidad especfica de crecimiento K, de los cristales de sacarosa en soluciones
impuras es una funcin linear del coeficiente de difusin, D, de las soluciones de
sacarosa saturadas :
K 1,08 1,1x106 D

Es evidente que la presencia de impurezas en soluciones de sacarosa, a una dada

temperatura y sobresaturacin, incrementan la viscosidad de la solucin y disminuyen
el coeficiente de difusin de la sacarosa en la solucin. Volviendo a la ec.(3) de Silin, un
incremento en la viscosidad hara aumentar el espesor de la pelcula no agitada, d, a
una dada velocidad de agitacin. El efecto global de las impurezas es disminuir el
coeficiente de transferencia de masa, K1/d, de la sacarosa desde el seno de la solucin
a la superficie del cristal y por lo tanto disminuir , la velocidad de crecimiento del cristal.

No obstante establecer el efecto cuantitativo de este descenso de la velocidad

de transferencia de masa sobre la velocidad global de crecimiento del cristal es
bastante complejo, ya que depende de los valores relativos del coeficiente de
transferencia de masa y del coeficiente de incorporacin a la superficie del cristal
como de su variacin con la temperatura.
E. Dependencia del crecimiento del cristal con la naturaleza de la superficie
del cristal.
Las dislocaciones que se producen en la superficie del cristal de sacarosa pueden
formar anillos y arreglos poligonales. El centro de estas dislocaciones contiene agua
que puede ser liberada por calentamiento o por medios mecnicos.
Pequeas concentraciones de rafinosa y estaquiosa retardan de manera significativa la
velocidad de avance de crecimiento en las caras [100] del cristal de sacarosa.
Numerosas azcares, como la gentianosa, kestosa, neokestosa, al igual que la rafinosa
y estaquiosa afectan en mayor medida la velocidad de crecimiento del cristal y su
forma, que otras impurezas a similares relaciones impureza/agua.
La caracterstica ms sobresaliente de estas impurezas de oligosacridos es la forma
en que incrementan el orden aparente de la dependencia de en la velocidad de
crecimiento con la sobresaturacin, a una cintica de 2 orden; y al hecho que se
pueden detectar en el cristal de sacarosa concentraciones anormalmente elevadas de
la impureza. A bajas sobresaturaciones, incrementando el movimiento relativo del
cristal y la solucin, no produce efecto sobre la velocidad de crecimiento, pero a altas
sobresaturaciones el efecto de la agitacin se aproxima al obtenido con sacarosa pura
y otras impurezas.
Todas estas observaciones sealan que los oligosacridos contienen la mitad de una
sacarosa en su estructura, y pueden adsorberse en la superficie del cristal, compitiendo
con las molculas de sacarosa, y por lo tanto retardar la velocidad de crecimiento. La
adsorcin de estas impurezas depende de la estructura del oligosacrido. Adems
determinadas caras del cristal adsorben diferentes estructuras. Esta es la razn por la
25

que tienen un marcado efecto sobre la forma del cristal.

Volviendo a la ecuacin (3) de Silin, es evidente que la inhibicin en la

incorporacin de la sacarosa a la red cristalina, causa la reduccin del
coeficiente K2. En consecuencia, la velocidad de crecimiento global ser menor
y la cintica ser controlada por un proceso de superficie, es decir, un proceso
de 2 orden.
Resumen : El efecto de las impurezas sobre la velocidad de crecimiento puede
dividirse en 2 categoras. Una que predominantemente afecta la velocidad de
crecimiento mediante la reduccin de la velocidad de transferencia de masa debido a
incrementos de viscosidad y disminucin del coeficiente de difusin. Otra categora
reduce la velocidad del paso de incorporacin a la superficie, ya que son adsorbidas en
determinados puntos de la superficie del cristal. Estas ltimas producen efectos
marcados en la forma de los cristales ya que alteran las velocidades relativas de
crecimiento de los diferentes pares de caras.

Estudios sobre cintica en cocimientos de bajo grado.

Contenido
1. Introduccin.
2. Fundamentos sobre las teora cinticas actuales.
A . Difusin de volumen y reaccin de superficie
B . Cintica bajo los efectos simultaneos de difusin y superficie.
C . Cintica de la difusin de volumen.
D . Cintica de la reaccin de superficie.
3. Las impurezas y su efecto fsico-qumico.
A . Problemas analticos relacionados con la presencia de impurezas.
B . Impurezas: efecto melasgeno.
26

C . Impurezas: su efecto sobre la energa libre de activacin del

proceso de crecimiento del cristal.
4. Efectos de las impurezas en la cintica de crecimiento del cristal
A . Jarabes impuros: viscosidad comparada con soluciones puras.
B .
Efecto cintico del total de impurezas no-sacarosa.
5. Velocidades de crecimiento de cristales en jarabes de baja pureza.
A . Curvas de R () en jarabes de baja pureza.
B . Curvas de R () a valores constantes de relaciones Impureza/Agua.
C . Curvas de R () a baja sobresaturacin.
6. Agotamiento de melaza
A . Posibilidad de agotamiento de melaza
B . Parmetros tpicos.
1. Introduccin.
La solucin de los problemas cinticos puede mejorar la tecnologa de
cristalizacin, y en especial, la cintica de agotamiento de baja pureza.
A travs del conocimiento de los datos y leyes que conciernen al
crecimiento del cristal en presencia de impurezas, se puede llegar a
estudiar, y con frecuencia resolver, numerosos problemas tecnolgicos.
Cmo por ejemplo, cul es el verdadero orden de magnitud del tiempo
que es necesario para el agotamiento tcnico de la melaza? Qu reglas
se pueden fijar para evaluar la disminucin de las constantes cinticas
debida al aumento en
la concentracin de impurezas? Cmo la
presencia de impurezas cambia el equilibrio entre la difusin de
volumen y la reaccin de superficie, las que son vlidas para
soluciones puras de sacarosa? Influencian las impurezas, y si es as
cunto, los valores de las energas de activacin de los diferentes
pasos de cristalizacin en comparacin con las soluciones puras?
Estas preguntas son tan slo algunos de los problemas de tipo cintico
causado por la presencia de impurezas. A pesar de ser stos muy
importantes, desafortunadamente muchos de ellos no estn todava
resueltos y requieren un estudio adicional.
El objetivo de esta ponencia ser la discusin de los puntos de vista
actuales sobre la cintica de la cristalizacin de sacarosa y las
aplicaciones que permiten mejorar la cristalizacin. En este contexto, la
mxima agotabilidad tecnolgica de las melazas asume un papel
econmico si el propsito es el incremento de la porcin de sacarosa
en cristales, sin emplear procedimiento especiales como intercambio
inico, separacin de sacarosa de jarabes de baja pureza, y otros.
2. Fundamentos de las teoras cinticas actuales.
A. Difusin de volumen y reaccin de superficie.
27

El crecimiento de cristal se divide en general en 2 pasos principales:

1) la difusin de volumen o transporte hidrodinmico en la pelcula
lmite de difusin de espesor d donde las unidades de crecimiento se
aproximan a la interfase solucin-cristal en una forma ordenada;
2) la reaccin de superficie o proceso de integracin de unidades de
crecimiento en la superficie del cristal.
La investigacin de parmetros que controlan la difusin de volumen se
hace mediante las correlaciones entre los N de Sherwood, Schmidt y
Reynolds.

1. 2

2.2

3.2

Sh

Sc

1 K1
1
1

Kd

d K
K1
d
1

.K1

Re

. u. l

donde :
K 1 = Coeficiente de difusin.
d
= Espesor de la pelcula o sustrato de difusin
Kd
= Coeficiente de cintica de difusin o transporte

= viscosidad

= Densidad o masa por unidad de volumen

u
= movimiento relativo entre el cristal y la solucin.
l
= Dimensin lineal de los cristales de sacarosa.
Para valores suficientemente altos de Sh, los 3 N se relacionan mediante
la ecuacin simplificada de Frossling :
4.2

Sh = . Re

. Sc

1/3

Por lo tanto se puede evaluar el coeficiente cintico de la difusin: K d

5.2

Kd

K1
.K1. Re1 / 2 .Sc1 / 3
d

En el caso de movimiento laminar, el factor tiene valores comprendidos

entre 0,3 y 0,9 y algunas veces se puede considerar un valor promedio de
= 0,666.
Desde el punto de vista tecnolgico es importante que el espesor del
sustrato estancado disminuya con el aumento de agitacin, es decir del
movimiento relativo (u) de la solucin y el cristal, de manera tal de
producir un incremento del valor de Kd.
La reaccin de superficie puede separarse en otros 3 pasos:
28

1. El intercambio volumen-superficie de las unidades de crecimiento o

reaccin de adsorcin.
2. La difusin de superficie de las unidades de crecimiento hacia los
centros activos donde ellos son integrados.
3. La integracin en estos centros activos.
Entre los 2 procesos (difusin y reaccin de superficie), por supuesto que
el ms lento de los dos es el que domina la cintica. En numerosos
estudios se ha demostrado que a bajas temperaturas, es la reaccin de
superficie la que domina, mientras que a altas temperaturas, prevalece la
difusin. Debido a que la energa de activacin para la reaccin de
superficie es mayor que la energa para la difusin (70-78 KJ/mol vs. 1020 KJ/mol), un incremento en la temperatura produce una disminucin de
la energa a un valor intermedio entre los 2 valores mencionados. Este
hecho se muestra en la Fig.1, obtenida de datos experimentales.

Fig. 1 : Influencia de la temperatura en la energa de activacin.

KJ/mol

1. Energa de activacin de la reaccin de superficie.

80
2. Energa
total del proceso (difusin + superficie).
1 la difusin.
3. Energa de activacin de
B. La 60
cintica bajo el efecto simultneo de difusin y superficie.
Como resultado de numerosos estudios de investigacin, como vimos, se
40
obtuvo la siguiente ecuacin genrica para la velocidad de crecimiento
del cristal de sacarosa:
2
20

R = K t . (C-C o ) n

donde: 0

K t = (K r

1 / n0

n
+ K d20 1 . R401 - 1 / n ) 60

80

K t = coeficiente de cintica del proceso global de cristalizacin.

29

K r = coeficiente de cintica de la reaccin de superficie ( K 2 ).

K d = coeficiente de cintica de la difusin (K d =K 1 /d)
n = orden de la cintica de la reaccin de superficie.
C o = relacin sacarosa/agua para la solucin saturada.

Esta es la ecuacin simplificada propuesta por Silin.

Otros autores prefieren expresarla de la siguiente forma:
R = K t . ((C-C o ) . C o /C o ) n
Y definiendo como la sobresaturacin relativa ( = C/C o 1), se

puede escribir:
R = K t . (C o .) n
Cuando el orden de la reaccin de superficie es 2 (n = 2), a bajos valores
de la curva de R = fn( es parablica; a valores intermedios es linear
y a altos valores de tiende a un mximo.
Este mximo significa que por encima de cierta sobresaturacin, la fuerza
impulsora es alcanzada por el efecto obstaculizador de la viscosidad, la
que aumenta exponencialmente con el incremento de la concentracin del
soluto.
Si n = 1, se tiene:
R

Co .
K t .Co .
K r1 K d1

K t1 K d1 K r1

Esta ltima ecuacin puede escribirse en funcin de resistencias, y es

vlida solamente cuando n es 1 o cerca de 1.
Wt Wd Wr

Para el caso general, cuando n 1:

Wt Wr1 / n Wd .R11 / n

Se debe recordar que la constante de la velocidad de reaccin de

30

superficie, K r es independiente de la concentracin y sobresaturacin; y

depende de la temperatura de cuerdo a la ecuacin de Vant Hoff
Arrhenius:

d ln K r
E
r2
dT
R.T
o su forma integrada, con E r = constante :
K r K o . exp (

Er
)
R.T

Por el contrario, la constante de la cintica de difusin K d disminuye con

el incremento de , debido a que la viscosidad aumenta.
3. Las impurezas y sus efectos fsico-qumicos.
A. Problemas analticos relacionados con la presencia de impurezas.
La presencia de impurezas, tomadas en forma global, implican muchos
problemas analticos debido a que causan numerosas interferencias con
los valores aparentes de sacarosa polarimtrica y agua, y afecta, entre
otras cosas, la cintica de la cristalizacin de la sacarosa en soluciones
impuras.
Los parmetros de inters para el crecimiento del cristal de sacarosa en
soluciones impuras son:

la relacin Sacarosa/agua

la relacin Impurezas/agua

el coeficiente de saturacin C s

la sobresaturacin

B. Las Impurezas y su efecto melasgeno.

Es conocido, que todas las sustancias que forman el total de impurezas,
en general ejercen un efecto de disminucin de la cintica, e influyen
sobre la solubilidad de la sacarosa.
En otras palabras, las impurezas individuales o su total (no-sacarosa)
tienden a formar mieles, es decir tienen un efecto melasgeno.
Desde un punto de vista general, el efecto melasgeno, puede expresarse
como la relacin (S m / I), donde: S m = sacarosa en la miel; I=masa total de
no-sacarosa o la masa de cada uno de sus componentes.
A partir de estudios experimentales, se ha determinado que las sales
alcalinas presentan el mayor efecto melasgeno, mientras que la tierra
31

alcalina es mucho menos melasgena.

Tabla 1: Comparacin del efecto melasgeno de varias impurezas.

Brix=82%, 40C.
Sustancia
K 2 CO 3

Sm / I
3,38

KCl

2,48

Acetato de K

2,85

Lactato de K

1,02

CaCl 2

0,56

MgCl 2

-0,29

MgSO 4

-2,18

Los valores negativos determinados para las sales de Mg indican que

stas no son melasgenas.
C. El efecto de las impurezas sobre la energa de activacin del
proceso de crecimiento.
Todos los valores experimentales disponibles de E r (energa para la
reaccin de superficie) son consistentes, ya que varan entre 70 y 78
KJ/mol para soluciones puras de sacarosa. Ms an, no se observaron
variaciones apreciables de E r con el incremento de la temperatura.
Los valores experimentales disponibles para la energa de activacin de
la difusin E d en soluciones puras de sacarosa son mucho menores que
los de E r , y estn en el orden de 10-20 KJ/mol. Esta energa muestra una
disminucin, aunque leve, con el incremento de la temperatura.
Finalmente, la energa para el proceso global disminuye con el
incremento de la temperatura.
Del estudio de la influencia de la no-sacarosa, es interesante observar
que la curva E t para soluciones impuras es ms baja que la
correspondiente a la sacarosa pura a medida que la temperatura crece,
de manera tal puede alcanzarse el lmite E t = E d a menores temperaturas
comparadas con las soluciones puras. Este hecho confirma que las
impurezas ejercen un efecto anlogo al ejercido por la temperatura, es
32

decir, un incremento de cualquiera de estos 2 factores provoca un

aumento de la influencia de la difusin en el proceso del crecimiento del
cristal.
La presencia de molculas extraas disminuye la disponibilidad de
centros de superficie para la integracin de la sacarosa, es decir, reduce
la actividad de la superficie. Por el contrario, las barreras energticas
pueden solamente variar muy poco, e incidentalmente.

4. El efecto de las impurezas sobre la cintica del crecimiento del

cristal.
A. La viscosidad de jarabes impuros comparada con soluciones
puras.
Desde el punto de vista de la cintica, la viscosidad casi no ejerce
influencia sobre la reaccin de superficie, ya que en esta reaccin los
movimientos de las unidades de crecimiento ocurren en la superficie del
cristal y por lo tanto dependen de fuerzas totalmente distintas. Por el
contrario, la viscosidad ejerce una gran influencia en la difusin.
El coeficiente de la cintica de difusin K d =K 1 /ddisminuye con el
incremento de la viscosidad, y en especial, el valor de K 1 en las mieles es
menor en cerca de 2 rdenes de magnitud comparado con el de las
soluciones puras a la misma temperatura y sobresaturacin.
A una temperatura constante, la viscosidad crece exponencialmente con
la concentracin, y por lo tanto, con la sobresaturacin.
1.4

log

B. mc log A1

2.4 ln .( 1) ln 1

donde mc = concentracin molar = Brix / (1900 18 Brix)

Y es un factor que depende de cmo la viscosidad vara con la
sobresaturacin. Este valor (pendiente de la recta ln = fn(disminuye
con el aumento de temperatura.
Para mediciones tecnolgicas, Genotelle obtuvo la siguiente ecuacin:
3.4

,25 )
log 22,46.mc 2,114 (1,1 43,1. A.m1
c

Pa.s / 10

donde:
= (30-t)/(91+t) ; coeficiente de temperatura.
A= 0,85+0,15.Pur%/100
mc = Br/(1900-18Br)
33

El valor de Br (Brix real) se obtiene a partir del Brix analtico aparente:

Br = Bx [kc + (1-kc).Pur%/100]
kc = es el coeficiente de calibracin y se obtiene llevando a cabo una o
ms mediciones de viscosidad en el jarabe, por ejemplo a la mxima
temperatura y al mnimo brix del rango a examinar.
Para soluciones puras: Br=Bx, kc=1, A=1, la ecuacin anterior se
transforma en:
,25 )
log 22,46.mc 2,114 (1,1 43,1.m1
c

4 .4

Pa.s / 10

y ajusta muy bien los valores experimentales publicados por diferentes

autores para la viscosidad de soluciones puras de sacarosa.
A partir de datos de viscosidad se obtuvo una relacin que involucra la
constante de la cintica de difusin Kd, o la correspondiente resistencia
Wd, y la viscosidad o el parmetro , por lo menos para las cinticas de
1 orden (n1).
5.4
6. 4

K d 1. exp .( 1)

Wd . exp .( 1)

= coeficiente relacionado con el movimiento relativo (u) entre la

solucin y los cristales. El valor de disminuye con el aumento de u.
= factor exponencial de los datos de viscosidad. Se lo determina con 2
valores de para 2 sobresaturaciones ( ) diferentes a partir de la
ecuacin:
2.4

ln .( 1) ln 1

7 .4

ln 1 2
1 2

La
ecuacin 6.4, obtenida
en
forma
terica
fue
confirmada
experimentalmente para valores de 0,1; es decir n 1. Para que esto
ocurra es necesario que sea despreciable la reaccin de superficie (W r =
0).
Se puede alcanzar la condicin de W d W r a altas temperaturas, como
mnimo 50-60C, y a bajo movimiento relativo; ms an es mejor usar
mieles Quentin porque en ellas la relacin W d / (W d +W r ) = W d / W t , es en
general ms elevada (est en el orden de 0,95). En estas mieles el
34

intercambio de Potasio, muy melasgeno, con Magnesio, no melasgeno,

disminuye mucho el valor de W r .

B. El efecto cintico del total de impurezas no-sacarosa.

Correlacionando los datos experimentales de crecimiento con
la
concentracin de no-sacarosa, se ha obtenido la siguiente ecuacin, que
ajusta la totalidad de los datos:
8.4

ln Wr = m. (I / W) + Q

Esto confirma que la cintica depende poco de la composicin normal de

la no-sacarosa presente.
Se realizaron una serie de experiencias para determinar si esta relacin
era tambin aplicable al proceso de difusin y al proceso global de
crecimiento. Los experimentos, llevados a cabos con 3 jarabes diferentes,
confirmaron la validez de la ecuacin anterior y su aplicabilidad a W d y
W t , en un amplio rango de temperaturas y relacin I/W.
Para el rango de I/W comprendido entre 0 y 2,7, a 40C, a u=16 mm/seg y
a valores de entre 0,1 y 0,3 (donde n 1), se obtuvo la siguiente
ecuacin para la resistencia del proceso global de crecimiento:
9.4

ln Wt 1,986. ( I / W ) 11,914

seg / cm

El coeficiente de regresin R 2 fue de

99,5%, a pesar de haberse
empleado 3 jarabes diferentes, conteniendo distintas no-sacarosas.
Para la determinacin de la resistencia de la reaccin de superficie Wr, se
realizaron experiencias a 40C y a altas velocidades relativas de la
solucin y del cristal (u=160 mm/seg) con el objeto de minimizar la
influencia de la difusin, pero no se puede eliminar totalmente. De
manera tal que los valores de Wr, y los de Wd obtenidos como diferencia
entre Wt y Wr, son una primera aproximacin bastante confiable.
A 40C, las ecuaciones obtenidas son:
10.4

ln Wr 1,777.( I / W ) 11,587

11.4

ln Wd 2,290.( I / W ) 10,637

seg / cm
seg / cm

Es interesante graficar estas funciones, como se observa en la Fig.2.

35

Fig.2: Influencia de la no-sacarosa sobre las resistencias Wd, Wr y Wt a

40C.
ln Wi [seg/cm]
16

lnWt
ln Wd

14
lnWr

12

I/W

Se observa que a bajas relaciones I/W, prevalece la reaccin de

superficie, es decir sta es la que posee mayor resistencia. En cambio a
altas concentraciones de impurezas I/W, domina la etapa de difusin, o
sea presenta mayor resistencia. Las resistencias se hacen iguales entres
s a una relacin I/W = 1,85.
Esto confirma que la influencia de las impurezas es muy similar a la de la
temperatura.
De las ecuaciones precedentes puede obtenerse :
12.4

W d / W t = 0,279. exp [0,304. (I/W )]

Esta ecuacin confirma que con el incremento de la concentracin de

impurezas aumenta la influencia de la etapa de difusin, es decir crece la
resistencia a la difusin.
Para las condiciones de cristalizacin en tachos de cocimiento
industriales, donde las condiciones no son idnticas a las de laboratorio,
se obtuvo la siguiente ecuacin a 70C:
13.4

ln Wt = 2,678. (I/W ) + 11,026

(R 2 = 0,981%)
36

que es vlida hasta un mximo de la relacin Impurezas/Agua (I/W) de

1,4-1,5. Es evidente que por encima de este lmite, no se puede calcular
en forma completa el efecto concurrente de la alta temperatura y la
elevada concentracin de no-sacarosa.
Se realiz un control en fbrica de esta ecuacin, empleando para ello un
tacho de cocimiento programado en forma adecuada, registrando, para
cada ensayo, el tiempo cintico necesario para la cristalizacin. Se
compararon estos tiempos con los tericos obtenidos a partir de la
velocidad de crecimiento de cristales:
R

Co.
Wt

con W t

calculada con la ec. 13.4

Se midieron, en forma regular y a intervalos cortos, durante cada ensayo,

la relacin I/W, sobresaturacin, masa de cristales. La comparacin entre
los tiempos fue satisfactoria, con un error relativo del 4,7 %, que es bajo
si se tiene en cuenta los inevitables errores experimentales y las
condiciones de trabajo no estndares de un tacho de cocimiento; es decir,
los valores no constantes de en distintos puntos del tacho, cristales de
diferente tamao, alta probabilidad de nueva nucleacin, etc.

5. Velocidades de crecimiento de cristal en jarabes de baja pureza.

El agotamiento de las templas de bajo grado depende en gran medida del
mtodo empleado para acondicionar la masa cocida en los cristalizadores
por enfriamiento.
Cualquiera sea el sistema de control que se use, manual o automtico,
dependemos de los parmetros normales de consistencia, de la relacin
I/W, de la temperatura de centrifugado y por supuesto, de la pureza de la
masa cocida.
Sin embargo, el parmetro ms importante es la velocidad de
cristalizacin a diferentes condiciones. Ya que conociendo estas
velocidades, se puede anticipar la relacin lmite ptima de I/W, la
tendencia ptima de la curva de temperatura vs. tiempo, y el tiempo de
residencia requerido en los cristalizadores para lograr el nivel de
agotamiento deseado.

A. Curvas de R( ) en jarabes de baja pureza.

Resultados experimentales, llevados a cabo en pequeas plantas piloto,
37

mostraron que las curvas de R( ) presentan un mximo para jarabes de

baja pureza (menor que 65%), hecho que no sucede a purezas mayores.
Esto puede observarse en la Fig.3.
Fig.3 : Efecto de la sobresaturacin y pureza en la velocidad de
crecimiento.
R

Temp.= 40C

Pur

Pur=65%

Este fenmeno se explica por el incremento de la viscosidad que a altos

valores de tiene una influencia negativa en la velocidad de crecimiento
mucho mayor que el efecto positivo producido por la sobresaturacin.
Esto
puede deducirse de la ecuacin siguiente :
1.5

Co.
;
Wd Wr

Wd . exp .( 1)

Se observa que un crecimiento en produce un incremento en W d que es

de mayor orden, de manera tal que la resistencia W d aumenta ms
rpidamente que y por lo tanto se produce un mximo a valores altos de
sobresaturacin.
B. Curvas de R( ) a valores constantes de relaciones I/W.
Este tipo de curva a concentraciones constantes de no-sacarosa es muy
interesante para el trabajo de los cristalizadores posterior al cocimiento.
Se llevaron a cabo numerosos experimentos a diferentes relaciones I/W
en mieles tradicionales y Quentin (con intercambio de iones K + y Na + por
iones Mg + + ).

38

En las mieles Quentin, todas las isotermas de R( ) mostraron un mximo

a una sobresaturacin 0,35 para el rango de valores de I/W entre
2,36 a 3,39, y con un movimiento relativo del cristal y la solucin entre 0
y 58 mm/seg.
Las mieles tradicionales mostraron la misma tendencia considerando I/W
2,2, pero el mximo se logra a una sobresaturacin 0,4, como se
observa en la Fig.4.
Fig.4

: Curvas de R ( ) para mieles tradicionales; I/W = 2,2 y u = 16

mm/seg.
R [mg/m2.min]
240
60C

200
160
50C

120
40C

80
40
0
0

0.1

0.2

0.3

0.4

Es til resumir brevemente el comportamiento de la relacin W d / W t en

las mieles.
1) Esta relacin aumenta con la temperatura. Para = 0,2, tenemos la
siguiente secuencia:
Temperatura [C]

Wd / Wt

40

0,60

50

0,65

60

0,77
39

Estos valores ajustan perfectamente con la ecuacin:

W d / W t = 0,0004. T 2 0,0265. T + 1,1

(R 2 = 1 )

2) A temperatura y constantes, la relacin W d / W t crece con el

incremento de la concentracin de impurezas.
Para jarabes tradicionales, a 40C y = 0,3 :
I/W

Wd / Wt

1,85

0,50

2,2

0,54

2,5

0,60

2,7

0,63

Estos valores ajustan perfectamente con la ecuacin:

W d / W t = 0,0546. (I/W) 2 0,0911. (I/W ) + 0,4803

(R 2 =0,994 )

3) A temperatura y relacin I/W constantes, la relacin W d / W t tambin

crece con el incremento en la sobresaturacin. Por ejemplo a 50C e I/W
= 2,7 para mieles tradicionales:

Wd / Wt

0,1

0,56

0,2

0,65

0,3

0,73

0,4

0,80

Estos valores ajustan perfectamente con la ecuacin:

W d / W t = 0,8. + 0,485
(R 2 =0,997 )
4) Finalmente la disminucin de los iones alcalinos (K + , Na + ) y el
aumento de iones Mg + + producen un significativo incremento en la
relacin W d / W t . Las mieles Quentin tienen valores superiores a 0,900,96, mucho mayores que el ms alto de las mieles tradicionales. La
razn de este comportamiento no es solamente un incremento en Wd,
sino ms bien una fuerte disminucin de la resistencia Wr de la reaccin
de superficie, debida a la sustitucin de elementos muy melasgenos
como el Potasio y el Sodio, con Magnesio no melasgeno.
B. Curvas R( ) a baja sobresaturacin.
40

Una caracterstica de las impurezas no-sacarosa de los jarabes de caa

es que producen una reduccin de la actividad de la superficie de los
cristales de sacarosa. Parece suceder que los numerosos centros activos
disponibles para la sacarosa comienzan a estar ms y ms limitados por
molculas extraas, provocando una reduccin de la actividad de la
superficie, y en cierto punto esta reduccin se hace exponencial.
A una temperatura de 15C y a reducidos valores de I/W, prevalece la
reaccin de superficie y la agitacin practicamente no produce cambios.
Por el contrario a 40C y elevadas I/W, existe una influencia combinada
de la reaccin de superficie y la difusin. En esta situacin, la agitacin
influye en forma positiva en la velocidad de crecimiento, como puede
verse en la Fig.5
Fig.5 : Influencia de la agitacin sobre la velocidad de crecimiento para
mieles Quentin a 40C; I/W = 2,7.
R [kg/m2.seg].107
6

= 0,3
= 0,2

2
0

u [mm/seg]

6. Agotamiento de mieles.
A. Posibilidad de agotamiento de melazas.
La melaza representa la mayor prdida de azcar cristalizable, si se tiene
en cuenta que la sacarosa en la melaza tiene un muy bajo precio de
mercado.
Se han estudiado con detalle las razones para la formacin de melazas,
tanto de remolacha como de caa.
41

Las teoras mecnicas elaboradas se basan principalmente en las bajas

velocidades de crecimiento y en los elevados valores de coeficientes de
saturacin observados en las melazas. Otras teoras, de tipo qumico,
toma en cuenta la formacin de complejos de sales y sacarosa, que son
muy solubles, y por lo tanto retardan la cristalizacin de la sacarosa.
Se puede dar una razn fsico-qumica al hecho que despus de un
tiempo razonable, sea necesario parar el agotamiento de la masa cocida y
pasar a la centrifugacin.
Analizando las siguientes ecuaciones :
1.6

Co.
Wt

ln Wt 1,986.( I / W ) 11,914

Se
observa
que
la
velocidad
de
crecimiento
R
disminuye
exponencialmente con el incremento de I/W.
En lugar de la velocidad de crecimiento R, puede plantearse mejor su
valor recproco T R , es decir, el tiempo necesario para obtener un cierto
incremento en la altura de las caras del cristal de sacarosa a valores
dados de sobresaturacin y relacin I/W.
2.6

T R = [ 1,46.10 - 8 . exp (1,986 .I/W + 11,914)] / r

[h/m]

Esta ecuacin determina el nmero de horas necesarias para depositar un

m de sacarosa sobre la superficie del cristal en melazas. La
sobresaturacin r es la que queda en la melaza, y representa el lmite
tcnico de agotamiento a alcanzar. Ver Fig.6.
Fig. 6 : Influencia de la relacin I/W y de la sobresaturacin residual en la
miel r , sobre el tiempo necesario para depositar 1 m de sacarosa sobre
la superficie del cristal a 40C.
20

TR [h/m]
15

r = 0,04

Temp.= 40C

r = 0,06
r = 0,07

10
r = 0,1

0
42

2,5

I/W

El incremento de T R es realmente muy grande: si la relacin (I/W ) sube de

2 a 3, y el lmite de agotamiento r de 0,1 a 0,04, el valor de T R se
incrementa de 1,15 horas a 21 horas para depositar 1 m de sacarosa
sobre la superficie del cristal. Este incremento seala que, desde un
punto de vista tcnico y econmico, no se debera exceder un cierto lmite
en la relacin I/W y en el agotamiento de melazas r .
B. Parmetros tpicos.
Los principales parmetros que afectan el proceso de agotamiento de
masas cocidas de bajo grado son:
Velocidades de crecimiento de cristales y coeficientes de saturacin.
Apertura media y coeficientes de variacin de los cristales.
Pureza de la masa cocida.
Relacin I/W.
Consistencia de la masa cocida (medidas reomtricas) y viscosidad de
mieles.
Curva de temperatura con el tiempo.
Valor de sobresaturacin en el proceso de agotamiento.
Velocidades de crecimiento de cristales y coeficientes de saturacin.
No se aprecian grandes diferencias en R, para I/W = 2,7 ,para las mieles
Quentin como para las tradicionales, tanto a 40C como a 50C. Sin
embargo, bajo las mismas condiciones de sobresaturacin, el coeficiente
de saturacin Cs de las melazas Quentin es mucho ms bajo y en
consecuencia su pureza es menor, al igual que su viscosidad. El proceso
de cristalizacin en este tipo de mieles es ms rpido que en las mieles
tradicionales.
Apertura media y coeficientes de variacin de los cristales.
El tamao promedio de los cristales de templas de bajo grado representa
un factor tpicamente tecnolgico, a diferencia de la apertura media del
azcar blanco, que en general est condicionado por el mercado.
En las templas de bajo grado es mejor no hacer cristales grandes porque
los cristales pequeos tienen una superficie total ms grande, y por lo
tanto requieren menos tiempo de residencia en los cristalizadores por
enfriamiento. Un tamao normalmente aceptado es de 0,45-0,50 mm.
El coeficiente de variacin es tambin importante; al menos por 2
razones:
1) diferentes tamaos de cristales influyen negativamente en la cintica
de cristalizacin tanto en los mezcladores como en los tachos donde la
alta evaporacin adems perturba la cintica de crecimiento.
2) altos valores de C.V. perturban la centrifugacin, ya que pueden
43

causar un considerable retardo en el trabajo y un peligroso balanceo

tanto de mquinas continuas como batch.
En los tachos batch, los valores de C.V. no deberan ser mayores que
25% mientras que en los tachos continuos las variaciones del tiempo de
residencia y la distribucin de densidad, que son inevitables, provocan
que los valores de C.V crezcan, pero deberan situarse en no ms de
30%.
Relacin I/W. Pureza de masa cocida y consistencia.
Desde el punto de vista tecnolgico, es obvia la ventaja de mantener
valores de I/W tan altos como sea posible, en concordancia con el
incremento de viscosidad de mieles y consistencia de la masa cocida.
Por otro lado, por diversas razones no se pueden emplear valores de I/W
mayores que ciertos lmites. En primer lugar, existe una razn econmica,
basada en la comparacin entre la ventaja de un mayor agotamiento y de
su costo. Si se tiene en cuenta que elevados I/W producen disminuciones
en la velocidad de cristalizacin y crecimientos exponenciales de la
viscosidad, se necesita tiempos cada vez mayores para alcanzar la
sobresaturacin residual mnima de las mieles ( r) y los costos de plantas
crecen en forma considerable.
En la prctica fabril, debe considerarse valores mximos razonables de
I/W tales que:
a ) no afecten el movimiento de la masa cocida dentro de los
cristalizadores por enfriamiento.
b ) por centrifugado, se produzca un azcar crudo de una pureza
satisfactoria, y una cantidad de miel agotada no menor que la
necesaria para mantener la velocidad de produccin sin paradas.
Curvas de Temperatura vs. Tiempo.
La planta de enfriamiento tiene que ser proporcional a la cantidad de
masa cocida a ser enfriada y la cada de temperatura a obtener. Como
una regla, tanto en los cristalizadores horizontales y verticales, con
sistemas rotativos alimentados en contracorriente con agua fra, se logran
temperaturas finales de 40C.
Un punto importante a considerar es no permitir la entrada de aire porque
actua de aislante disminuyendo el coeficiente global de transferencia de
calor.
La velocidad de enfriamiento vara en general de la siguiente forma:
T [C]

R C [C/h]

Tiempo [h]

55 - 50

1,5

3,33

50 - 45

1,0

5,00
44

45 - 40

0,8

6,25

A partir de estos datos medidos en fbrica, puede determinarse una

ecuacin para el tiempo necesario para enfriar T = 5C , resultando ser
:
Tiempo [h] =-0,0083. (Ti)2 + 0,5417. Ti +12,5

(R 2 =1)

Siendo Ti = temperatura inicial, en C.

A 40C, una masa cocida de bajo grado, cuando est correctamente
acondicionada, presenta parmetros hidrodinmicos que son favorables
para una buena centrifugacin. La sobresaturacin residual ( r) de las
mieles es tcnicamente la mnima, de manera que la viscosidad sea
tambin mnima.
A temperaturas mayores que 40C, con el mismo valor de r, tienen un
valor de viscosidad mayor, ya que las mieles saturadas presentan valores
de viscosidad decrecientes con la disminucin de temperatura, al menos
entre 60C y 40C.
Sin embargo, despus de haber sido enfriada, la masa cocida puede ser
calentada en forma moderada antes de centrifugar. Esta prctica es con
frecuencia til cuando por alguna razn, la sobresaturacin residual del
licor madre no ha bajado al valor previamente fijado, o cuando la
velocidad de cristalizacin es tal que hace imposible llegar al valor de
40C dentro del tiempo permitido. Es obvio que se debe realizar el
calentamiento muy despacio para permitir que el exceso de sacarosa
cristalice.
Valor de sobresaturacin.
Vamos a referirnos al comportamiento de este parmetro en los tachos de
cocimiento. El diagrama de Ostwald, por ejemplo para un licor madre
tradicional de remolacha con I/W = 2,8 y Cs = 1,4 se muestra en la Fig. 7.
La curva a es la sobresolubilidad, la a1 es la curva intermedia, la b es la
curva de solubilidad de una solucin impura de jugos de remolacha y la c
es la curva de solubilidad de una solucin pura de sacarosa.
Se observa la gran diferencia que existe entre la curva b de solubilidad
efectiva y la curva c de la solubilidad de la sacarosa pura.
Las curvas a1 y b delimitan la verdadera zona metaestable, y las curvas
a y a1 delimitan la zona intermedia. Por encima de la curva a est la
zona lbil.
Los valores de en la zona metaestable estn entre 0 y 0,4, que es un
buen ejemplo de mximo. El valor de , en rigor, cambia de un punto a
45

otro dentro del tacho. Estos cambios no deberan exceder el valor de

mxima sobresaturacin. Al final del proceso de cristalizacin, la
sobresaturacin inevitablemente disminuye debido a la menor eficiencia
de la superficie de calentamiento, que se transforma en el factor limitante
del proceso.
Los cocimientos de bajo grado, debido a las bajas velocidades de
cristalizacin, presentan bajas probabilidades de nucleacin, lo que
permite un control ms fcil de los tachos.
S /W

7,5
7
a

6,5
6

= 0,4

a1

5,5
5
=0

4,5

4
3,5
3

2,5
2
40

50

60

70

Fig. 7: Diagrama de Ostwald para jarabes normales con I/W = 2,8 y Cs =

1,4.
a = curva de sobresolubilidad.
a1 = curva intermedia.
b = curva de solubilidad de una solucin impura en jugos de remolacha.
c = curva de solubilidad de una solucin pura de sacarosa.

46

FUNCIONAMIENTO DE UN TACHO AL VACIO

Cuando se estudia la evaporacin del jugo clarificado, el objetivo principal es
lograr la mxima velocidad de evaporacin quedando en segundo plano la calidad del
producto a obtener, dentro de la industria azucarera este problema ha sido muy bien
resuelto con los evaporadores a mltiple efecto, pero estos no pueden lograr eficiencia
cuando la densidad del producto procesado asciende a valores cercanos a los 70 Bx.
A partir de entonces el proceso se hace discontinuo relizndose la evaporacin
en aparatos a simple efecto. Es necesario establecer ahora que el equipo que realiza
esta operacin deja de ser un simple evaporador y pasa a ser un cristalizador. Donde el
principal objetivo es controlar la formacin y crecimiento del cristal siendo la
evaporacin solo el medio de alcanzar este fin con xito.
Como equipo que realiza un trabajo, el cristalizador lo hace a expensas de
energa, en este caso energa trmica que usa en gran parte para evaporar el agua y
en menor proporcin para mantener en movimiento la masa cocida.
Si bien las consideraciones generales de como funciona un tacho al vaco es por
todos Uds. bien conocidas, quiero recordar aunque sea en forma rpida algunos de los
parmetros involucrados en este proceso, en otras palabras intentaremos recordar
como intervienen en el proceso de cristalizacin algunas variables y cul es el efecto
que producen cuando no son debidamente controladas.
En la dcada del 60, el Ing. Lpez Hernndez, un ingeniero argentino que
trabajo en nuestra institucin, public un trabajo muy interesante sobre el
funcionamiento de un tacho al vaco proponiendo una metodologa de evaluacin
terico-prctica del funcionamiento de un tacho al vaco que ha servido de base para
nuestra posterior aplicacin en los ingenios argentinos.
Vamos a empezar a analizar algunas de estas variables, en primer lugar
deberemos considerar todo lo relacionado al flujo calrico y en principio analizando la
ecuacin tan simple que nos da la cantidad de calor que pasa por la superficie de
calefaccin de un tacho
Q = K . S . tm, intentaremos resumir varios
factores que la afectan mostrando en algunos casos superposiciones en sus efectos y
en otros contrarrestndose entre si.

a) Factores que crecen con el nivel de la masa cocida:

- Carga hidrosttica.
- Elevacin del punto de ebullicin de la masa cocida.
- Densidad.
47

- Viscosidad.
- Tamao de los cristales.
- Saturacin.

b) Factores que decrecen con la nivel de la masa cocida:

- Pureza de la miel madre.
- Coeficiente de transmisin calrica.
- Salto de temperatura media.
- Velocidad de circulacin.
- Velocidad de cristalizacin.
- Calor especfico de la masa cocida.
De este listado seguramente incompleto pero tratando de considerar las de
mayor incidencia, se hace necesario un anlisis un tanto ms exhaustivo de ellas a fin
de poder establecer como inciden en el flujo calrico.
Coeficiente de transmisin calrica:
t1
Si consideramos una pared de material homogneo de
espesor L en metros y una superficie S en m2 siendo calentada una
de las caras a una temperatura t1 en C y la cara que recibe el calor
a una temperatura t2 , la cantidad de calor el caloras. que pasa por
hora a travs de esa pared estar dada por la ecuacin:

t2
L

S (t2 - t1 )
Q = -------------------L
si (t2 - t1 ) = 1C , S= 1 m2 y L= 1 m, entonces Q = Este valor es el coeficiente de
transmisin calrico especfico para el material del que est hecha la pared, es ms
exacto llamar a este valor conductibilidad trmica a fin de no confundirlo con K que es
el coeficiente de transmisin calrico total.
CODUCTIBILIDAD TERMICA DE ALGUNOS METALES
Material
Aluminio
Bronce (70-30)
Cobre
Cobre

Rango de
temp.
0 - 100
0 - 100
0
100

118
58
224
218
48

Hierro laminado
Hierro fundido
Zinc
Plata

18 - 100
55 - 100
0 - 100
0 - 100

35
27
64
240

Si a la ecuacin anterior le damos la forma:

(t2 - t1 )
Q = --------------L
-----S
vemos la semejanza que presenta con la ley de Ohm y nos dice que la intensidad del
flujo trmico Q es directamente proporcional a la diferencia de temperatura (diferencia
de potencial) e inversamente proporcional a la resistencia, en este caso (L / S)
resistencia trmica.
Si consideramos ahora que el flujo trmico atraviesa tres paredes superpuestas,
la resistencia trmica aumentar y ser igual a la suma de las resistencias parciales.
Se puede escribir:

(t2 - t1 )
Q = ---------------------------------------------L1
L2
L3
------ +
------ + ----- 1 S1
2 S2
3 S3
Esta ecuacin responde a la transmisin calrica de un tacho donde la primera pared
es la constituida por la pelcula de condensacin del vapor de calefaccin, la segunda
corresponde a la pared metlica del tubo y la tercera a la pelcula de miel del lado de la
masa cocida. Por ser S1 = S2 = S3 le llamaremos S y a la diferencia de temperatura (t2
- t1 ) le llamaremos tm, tenemos:
1
Q =S . tm --------------------------------------L1
L2
L3
------ +
------ + -----1
2
3
Si bien los valores de espesor de pared del condensado y de la miel resulta difcil
determinarlos, por mtodos indirectos se han podido evaluar los valores de
49

conductancias trmicas, es decir las inversas de las resistencia trmica y se suele

nombrarlas como h1 y h3 respectivamente. Si adems consideramos que tm = 1 C y
S= 1 m2, la ecuacin queda:
1
Q = --------------------------------------- = K
1
L2
1
------ + ------ + -----h1
2
h3
Donde K es el coeficiente de transmisin calrica total , es decir la cantidad de calor
que pasa por hora a travs de una pared metlica de espesor L y 1 m de superficie
cuando la diferencia de temperatura entre los dos fluidos es de 1 C. Este valor no
responde exactamente a la realidad ya que no contempla ms que la situacin de
tubos limpios. Sin embargo podemos apreciar que K est influenciado por tres factores:
1
-----h1
L2
-----2
1
-----h3

= resistencia trmica provocada por la pelcula del agua de condensacin.

= resistencia trmica provocada por la pared metlica.

= resistencia trmica provocada por la pelcula de miel.

Analizaremos cada uno de estos factores: resulta ms objetivo hablar de la

inversa de la resistencia trmica, es decir h1 (conductancia trmica ) ya que el valor de
esta refleja directamente la cantidad de calor que atravesar la pelcula de condensado
y por lo tanto influir directamente en el valor de K.
Cuando el vapor de calefaccin choca con la pared metlica de los tubos puede
suceder que la condensacin se realice de dos maneras, una en forma de gotas y otra
en forma laminar, que suceda de una u otra manera es difcil de precisar pero se ha
establecido que cuando sucede en forma de gotas el valor de h 1 es de dos a ocho
veces mayor. Por esto se suele experimentar con productos que aumenta la tensin
superficial (aceites minerales, cidos grasos) de manera tal de conseguir este tipo de
condensacin.
Normalmente se considera que la condensacin se produce en forma laminar y
el valor de h1 se puede conocer mediante la ecuacin de Nusselt propuesta para
condensaciones sobre tubos verticales:

3 2

h1 = 0,943 . . g. r
L. . t

1
4

50

conductibilidad trmica del agua de condensacin (cal/h/m/1C).

densidad del condensado.
g = aceleracin de la gravedad (9,81 m/seg/seg).
r = calor latente de condensacin (cal/kg).
viscosidad del agua de condensacin.
t = diferencia de temperatura entre el vapor y la pared metlica.
Del anlisis de esta ecuacin se observa que los valores que figuran en el
numerador dependen a su vez de la temperatura. Los valores de en general varan
poco con la temperatura ( para el agua a 0C es 0,319 y a 100C es 0,394) si bien
cuando los valores se elevan al cubo resultan diferencias apreciables (se duplican), si
se tiene en cuenta que el vapor de calefaccin tiene una temperatura ms o menos
estable, vemos que la temperatura tiene poca influencia sobre el valor deSi bien
tiende a aumentar con la temperatura, la densidad y el calor latente de condensacin
disminuyen, resultando que las fluctuaciones producidas por la temperatura
prcticamente se compensan.
En cuanto a los valores del denominador, se observa que al aumentar la
temperatura disminuye la viscosidad incrementndose el valor de h 1 , el hecho
aparentemente contradictorio de que h 1 disminuir con el incremento del t, se explica
al considerar que cuando se incremente la temperatura entre el vapor y el tubo, la
cantidad de condensado aumentar haciendo que el espesor de la pelcula sea mayor.
Una explicacin similar corresponde al largo del tubo, ya que al crecer este las partes
inferiores irn recibiendo el condensado de las partes superiores incrementndose el
espesor de la pelcula.
Cuando el tubo es demasiado largo (ms de tres metros) se ha podido
establecer que h1 crece con el largo del tubo y se explica por la posibilidad de que el
condensado entre en movimiento turbillonal.
En general se puede decir que cuando aumenta la temperatura h 1 es menor lo que
inducira pensar que el valor de K sera menor. Esta contradiccin se explicar luego,
cuando se vea que prcticamente que el valor de h 1 no incide en los valores de K.
Adems de estos valores que inciden sobre h 1 quedan por analizar an dos de
gran importancia; la velocidad del vapor y los gases incondensables.
En lo referente al primero debemos considerar que cuando un fludo circula por
un cao a una velocidad relativamente baja, experimentalmente se comprueba que hay
un movimiento en capas concntricas con velocidades decrecientes, de modo tal que la
capa adyacente a la pared est prcticamente inmvil. Si se va aumentando la
velocidad estas condiciones se comienzan a modificar resultando que las partculas
comienzan a moverse en forma de ondas tratando de viajar hacia el centro, hasta que
a cierta velocidad adquieren la forma de un torbellino. Por esto el transporte de fluidos
se reconocen dos casos, cuando la velocidad es baja y las partculas siguen en lnea
recta se denomina movimiento laminar o viscoso y cuando la velocidad es alta
movimiento turbillonal.
La condicin para que un lquido tome una u otra forma de movimiento, no
solamente est influenciada por la velocidad sino tambin por la densidad, la
viscosidad y el dimetro de la caera. Estos valores estn relacionados entre s en la
51

ecuacin de Fanning que calcula la friccin de lquidos en caeras:

D.v.

f=

f = coeficiente de friccin.
D = dimetro interno de la caera (pulgada).
v = velocidad en pie por segundo.
= densidad referida al agua a 4C.
= viscosidad en centipoises.
Ms usada an es la ecuacin que nos da el nmero de Reynolds que relaciona
los mismos valores:

N R =

D. G

G=v.

NR = Nmero de Reynolds.
D = dimetro interno de la caera (m).
v = velocidad lineal del fluido (m/h).
= densidad (Kg/m3 ).
= viscosidad en (Kg/h/m) o centipoises x 3.60.
Trabajando con estas unidades, valores de NR comprendidas entre 0 y 2100
corresponden a movimiento de tipo laminar, entre 2100 y 3100 movimiento laminar con
probabilidades de que sea turbillonal y para valores superiores a 3100 se tiene
movimiento francamente turbillonal.
Desde el punto de vista de la transmisin del calor se procura tener movimiento
turbillonal a fin de asegurar una renovacin constante de las partculas que chocan
contra la pared, en el movimiento laminar donde las partculas siguen un movimiento
paralelo se crea una barrera donde el flujo trmico debe atravesar por conduccin
mientras que en el movimiento turbillonal la transmisin es por conveccin.
Si en la ecuacin fijamos el NR de 3100 y calculamos la velocidad necesaria,
encontraremos la denominada velocidad crtica necesaria para que en nuestro caso el
vapor tenga movimiento turbillonal.
De tratarse de una circulacin por la parte interna del tubo, encontrar esta
velocidad crtica resulta relativamente sencillo, en nuestro estudio el vapor circula por la
parte externa del tubo en una geometra problemtica, lo que dificulta establecer el
valor de velocidad crtica. Sin embargo se ha podido determinar que para una
velocidad de 15 m/seg. hay movimiento turbillonal.

52

Gases incondensables:
La incidencia de stos sobre el valor de h 1 es importante pues puede reducirlo a
valores insignificantes.
La presencia de los mismos en el vapor se debe principalmente al ingreso de
aire o de CO2 presente en el agua de alimentacin a calderas, en los sistemas
modernos donde se realizan desaireacin adecuada estos valores prcticamente son
nulos, en instalaciones corrientes los valores pueden variar entre 0,25 y 1,50% en
volumen.
Valores de h1 para vapor a 120 C
t C

% aire en
volumen
0.00
0.25
1.00
1.50

1300
1220
1080
980

1180
1090
940
870

1120
1030
900
840

1090
1000
890
830

Es necesario hacer notar que el vapor recalentado se comporta como un gas

incondensable pues solamente cede el calor que corresponde a la temperatura de
recalentamiento, en evaporadores con tubos de poco dimetro en donde se obtienen
valores de h1 de 3000 y 5000, cuando se utiliza vapor recalentado los valores pueden
ser de 3 y 5.
Determinaciones prcticas en evaporadores trabajando con vapor saturados se
determinaron valores de K de 350 y con vapor sobrecalentado 16 C el valor de k fue
de 310.
En general para el caso de los tachos se considera que sobrecalentamientos de
5 a 10 C no tienen mayor incidencia sobre los valores de K.
Hasta este momento hemos analizado solamente la resistencia al flujo trmico
que ejerce la pelcula de condensado. Otra resistencia a vencer es la de la pared
metlica mucho ms sencilla de calcular ya que se obtiene del cociente entre el
espesor de la misma y la conductibilidad trmica del material del cual est construido el
tubo. A modo de ejemplo un tubo de cobre (=218) de 0.002 m de espesor resulta con
una resistencia trmica de 0.000009 cal/h/m 2/C o 0,00003 B.T.U./lb/sqFt/h/F
La tercera resistencia a vencer es la de la pelcula de miel que estaba dada por
1/h3 , donde h3 (conductibilidad trmica) vara segn el lquido del que se trate.
Para el caso de lquidos viscosos (NR < 2100) movimiento laminar el valor de h 3
se puede obtener de la siguiente ecuacin:
1
h3. . D s 0,14
D. G c p . L 3
= 1,86

2 D

53

h3 = Conductancia trmica de la pelcula de lquido.

D = Dimetro interno de la caera.
2 = Conductibilidad trmica del material de la pelcula de lquido.
2 = Viscosidad de la pelcula de lquido a la temperatura promedio del tubo.
= Viscosidad de la pelcula de lquido a la temperatura contra la pared.
G = Densidad del lquido.
cp = Calor especfico del lquido.
Habamos establecido que cuando un lquido
fluye en forma laminar lo hace en capas concntricas
con velocidades decrecientes desde el centro hasta la
periferia donde sta es prcticamente nula.
En la grfica ese comportamiento corresponde
a la curva AA donde la velocidad en la periferia (a) es
nula y en (b) mxima.
Considerando ahora que la viscosidad disminuye
con la temperatura, las capas de lquido que estn
contra las paredes se calentaran y su viscosidad
disminuir permitidoles una mayor movilidad logrando
que el calor se transmita tambin por conveccin. Por
lo expuesto la curva AA se modifica tomando la forma
BB.

b
B
A

B
A

A
A

Analizando la ecuacin anterior, si llamamos s a la viscosidad a la temperatura

media del lquido que pasa por la caera y a la viscosidad a la temperatura de la
pelcula contra la pared, la relacin (s/ ) indica la incidencia de la variacin de la
viscosidad en el valor de h3 .
cp .
D. G
Los otros factores de la ecuacin son que es el N de Reynolds,
que se
2
conoce como N de Prandtl y que se refiere a esa transmisin calrica por conveccin
provocada por el desplazamiento de esa capa adyacente a la pared y la expresin L/D
que es la relacin entre el largo y el dimetro del cao.
De la ecuacin se puede establecer que h 3 ser mayor cuando mayor sea el
salto de temperatura entre la pelcula de lquido adyacente a la pared y la temperatura
promedio del lquido que pasa por el tubo, cuando mayor sea el NR, cuando mayor
sea el calor especfico del lquido, cuando menor sea la viscosidad, cuando mayor sea
la relacin L/D y cuando menor sea la conductibilidad trmica del material que
compone la pelcula del lquido.
Para el caso de algunos compuestos como agua, petrleo, aceites,etc. los
factores que componen esta ecuacin son conocidos y por lo tanto resulta sencillo
calcular el valor de h3, esto no sucede con las soluciones por que se desconoce el valor
de .
Adems de estos factores influyen sobre h 3 otros que detallaremos ms
adelante, como la carga hidrosttica, la elevacin del punto de ebullicin, la velocidad
de circulacin y el diseo del equipo.
Conociendo cada uno de los componentes que influyen en el coeficiente de
54

transmisin calrica total K, analizaremos algunos ejemplos que nos permitirn aclarar
la influencia que tienen sobre el mismo.
Supongamos un jarabe de alta pureza que para los primeros minutos de coccin
tiene un
h 3 = 1500, que el equipo utilizado est provisto de tubos de cobre de 4
de dimetro externo y espesor de pared = 0,00165 metros, que el fluido de calefaccin
es un vapor saturado a 112 C con un h1= 10000, el valor de K ser :
1
1
1
1
0,00165
1
K = 1
=
=
=

0,0001 0,0000755 0,00066

0,000835
10000
218
1500

K = 1200

cal/m2/h/C

Si en las mismas condiciones tratamos una miel de baja pureza que para el final
del cocimiento tiene un h3 = 45, el valor de K ser :
2
1
1
1
1
0
,00165
1 =
K =
=
=

0,0001 0,0000755 0,0222

0,0223977
10000
218
45

K = 44,7

cal/m2/h/C
Despreciando la resistencia de la pelcula de miel, en ambos casos k ser :
1
1
1
0,00165 = =
K=
=

0,00001755
10000
218

K = 5700 cal/m2/h/C

Ya hemos visto que cuando hay una evacuacin adecuada de gases

incondensables el valor de h 1 no tiene incidencia sobre K, ahora analicemos cual es la
incidencia de la pared metlica y para ello calculemos el mismo ejemplo pero con pared
de hierro del mismo espesor.
1
1
1
0,00165
1 =
K= 1
=
= K =1240

0,0001 0,000047 0,00066 0,000807

10000
35
1500
cal/m2/h/C

55

1
1
1
0,00165 1 =
K = 1
=
=
0,0001 0,000047 0,0222
0,022369

10000
35
45
cal/m2/h/C

K =

44,7

Los resultados indican que la pared metlica tampoco incide en el valor final de
K, por lo tanto ste solo depende de h 3 o sea de la conductancia trmica de la miel. En
otras palabras cuando se trata de tachos de cocimientos el valor que comnmente
tomamos como K es igual al valor de la conductancia trmica de la miel.
Habiendo analizado todo lo referido al valor de K, veamos ahora la posibilidad
de establecer cual es la cantidad de calor que podr pasar por hora sobre una
superficie S. La ecuacin no dice que:
Q = K . S . tm
donde el valortm se refiere al valor medio entre la temperatura del medio calefactor y
el lquido calentado.
Para el caso de un tacho de cocimiento el fluido calefactor permanece constante
mientras que la masa cocida muestra temperaturas diferentes en la parte inferior y
superior de los tubos de la calandria.
t1 = 110 - 62 = 48
t2 = 110 - 65 = 45
110
t2
t

65
65

tm

62

tm

t1 t 2
t
2,3log 1
t 2

48 45
47 ,16 C
48
2,3 log
45

Se establece que cuando el cociente

t 2
0,65 puede calcularse el tm como la
t1

media aritmtica cometiendo un error prximo al 1%.

tm

48 45
46,5
2

En lo referente a la superficie de calefaccin, es conocido que cuando se tienen

superficies planas y de poco espesor no se comete errores importantes si se igualan
las superficies de las pelculas de lquido a la superficie metlica, pero tratndose de
paredes de mayor espesor o de paredes cilndricas debe considerarse la superficie
re ri
r
re
calculada con el radio medio.
donde
2,3log
ri
56

re= radio externo y ri= radio interno

sin embargo en el caso particular de la calandria de un tacho donde se estableci que
las resistencias trmicas de la pelcula de condensado y de la pared metlica son
despreciables se debe contemplar solamente la S de la pelcula de miel o sea la
correspondiente al dimetro interno del tubo.
Es necesario considerar ahora otros dos factores que influirn en la transmisin
calrica en un tacho de cocimiento como son la elevacin del punto de ebullicin y la
velocidad de circulacin.
Sabemos que un lquido entra en ebullicin cuando la tensin de vapor del
mismo iguala la presin que lo rodea, como consecuencia de este principio a medida
que aumenta el nivel de la masa cocida, las capas inferiores de la misma soportan
adems de la presin del medio la que produce la columna de masa, por lo tanto al ser
mayor la presin en estas capas inferiores mayor ser su punto de ebullicin. Para una
misma altura de lquido si aumenta el peso de la columna aumentar la presin, esto
suceder cuando aumente la densidad, es decir el aumento del punto de ebullicin
ser mayor cuando mayor sea el Bx de la solucin. En el cuadro siguiente se indica el
aumento del punto de ebullicin para soluciones de 70Bx cuyo punto de ebullicin en
la superficie es de 60C.
Altura de la m. c.
sobre
la placa en cm
10
20
30
40
50
60

e
C
1,4
2,7
4,3
5,2
6,3
7,4

Altura de la m. c.
sobre
la placa en cm
70
80
90
100
200

e
C
8,5
9,5
10,5
11,4
20,7

El valor del aumento de e no solo aumenta con la altura del nivel del lquido sino
tambin con la disminucin del P.E. en la superficie de la masa cocida.
Sobre el aumento del P.E. incide adems la pureza de la solucin, para el caso
particular de las soluciones impuras de sacarosa, cuando mayor sea la cantidad de
substancia disuelta mayor ser el aumento del punto de ebullicin y a su vez el efecto
es ms marcado cuando se trata de no azcares, en otras palabras mayor ser el
aumento del P.E. cuando menor sea la pureza de la miel.A este aumento del P.E. por
efecto de la pureza lo denominaremos e y analizando en conjunto se determina que
cuando aumenta el nivel de la m.c. el valor de e crecer ms que por el aumento de la
concentracin, por la disminucin de la pureza.

ELEVACION DEL P.E. DE SOLUCIONES DE AZUCAR Y DE JUGO DE CAA A 760

mm
DE PRESION SEGUN (Claarsen y Thieme).
57

Brix
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90

100
0,1
0,2
0,3
0,4
0,6
0,8
1,0
1,4
1,8
2,3
3,0
3,8
5,1
7,0
9,4
13,0
19,6

90
0,1
0,2
0,3
0,5
0,7
0,9
1,1
1,5
1,9
2,5
3,2
4,1
5,5
7,5
10,0
13,7
20.5

80
0,1
0,2
0,3
0,5
0,7
0,9
1,3
1,8
2,2
2,8
3,6
4,5
6,0
8,0
10,5
14,0
21,2

PUREZAS %
70
60
0,1
0,2
0,2
0,3
0,4
0,4
0,6
0,7
0,8
1,0
1,1
1,3
1,5
1,7
2,0
2,2
2,5
2,8
3,1
3,5
4,0
4,4
4,9
5,5
6,5
7,1
8,6
9,4
11,3
12,3
14,4
15,3
22,4
23,7

50
0,2
0,3
0,5
0,8
1,1
1,4
1,9
2,4
3,1
3,9
4,9
6,0
7,7
10,1
13,1
16,4
25,3

40
0,2
0,4
0,6
0,9
1,2
1,6
2,1
2,7
3,4
4,3
5,4
6,5
8,3
10,8
14,1
19,1

Al considerar el salto medio de temperatura si se desprecia los valores de e y e

estaremos calculando lo que se reconoce como salto medio aparente, en este caso la
temperatura media de la m.c. corresponder a la temperatura de los vapores de las
capas superiores, para conocer el valor de temperatura media debe usarse el salto
medio real o sea aquel que esta disminuido por los valores de e y e .

Valores de K en funcin de la altura de lquido

58

K
600

500
400
300

3
200
100

10

20

30
40
50
60
70
80
NIVEL DEL LQUIDO EN PULGADAS

Badger y Shejard trabajando con dos evaporadores con tubos de 2 de dimetro

y 30 y 40 de largo respectivamente han obtenido los valores de K graficados
anteriormente. Como se aprecia, es necesario alcanzar un nivel mnimo de lquido para
que por efecto bombeo el lquido ascienda y el valor de K sea mximo. A partir de ese
momento el valor de K disminuye con la altura del lquido. esta disminucin del valor de
K no solo se debe a que a mayor altura de lquido aumenta la presin hidrosttica sino
tambin a la disminucin de la velocidad de circulacin, es decir es el efecto combinado
lo que influencia el valor de K y como ya hemos visto lo que realmente sucede es una
marcada disminucin de h3.
En el siguiente grfico observamos las variaciones de K en funcin del salto de
temperatura y del punto de ebullicin. Corresponden a valores experimentales logrados
con calandrias de tubos de cobre de 2 de dimetro y 30 de largo

Variaciones de K con t y el P.E.

59

K
P.E.100C
500

P.E. 75C
P.E. 60C

400

P.E. 50C

300

200
100

10

20
30
40
50
60
SALTO DE TEMPERATURA

70

80

Se puede observar que para un mismo punto de ebullicin, los valores de K

crecen con el salto de temperatura entre el vapor de calefaccin y el lquido a calentar.
Para igual salto de temperatura los valor de K son mayores cuando mayor es el punto
de ebullicin, es decir que cuando mayor sea el vaco con que se trabaja en el tacho
este efecto se har sentir an ms.
Tanto el valor de t como los valore de e y e no solo disminuyen los valores de
K sino que tambin disminuyen la cantidad de calor aprovechable del vapor de
calefaccin, ya que al salir el condensado a mayor temperatura, hay mayor prdida de
calor sensible.
Influencia de la viscosidad sobre el coeficiente de transmisin calrica:
El efecto principal de la viscosidad est dado sobre el valor de h 3 al modificar el
espesor de la pelcula. si bien es marcado el efecto que tiene la temperatura sobre los
valores de viscosidad, las mayores variaciones de esta, estn acompaadas con el
cambio en la pureza del producto a tratar, as se puede demostrar la diferencia de
viscosidad entre un melado y una miel de un cocimiento A con variaciones entre 5 y
100 poises. Estas variaciones tan grandes explican la enorme disminucin en el valor
de K cuando un mismo tacho procesa m.c. de diferentes purezas. Otro parmetro que
incide notablemente en el valor de viscosidad es el tamao del cristal. Existe una
relacin directa entre viscosidad y aumento del tamao del grano lo que provoca un
efecto aditivo al aumento del nivel de la masa cocida.

Velocidad de circulacin: Ya hemos mencionado que el aumento del P.E. y la

velocidad de circulacin eran factores decisivos sobre los valores de K a obtener. En el
caso de la velocidad de circulacin no solo tiene efecto sobre el K y su dependencia
con la velocidad de evaporacin, sino que adems incide notablemente en el fenmeno
60

de la cristalizacin.
La circulacin en un tacho al vaco depende de la diferencia en peso por efecto
de la temperatura entre las corrientes calientes que ascienden y las que luego de ceder
calor por vaporizacin en la superficie, descienden por el tubo central del tacho.
Si se tiene en cuenta la temperatura de la m.c. en los tubos y la que debera
alcanzar para entrar en ebullicin por el efecto de la carga hidrosttica, se comprueba
que prcticamente la ebullicin no es alcanzada en los tubos del tacho actuando este
sector solamente como un calentador, la ebullicin se logra recin en las capas
superiores y las burbujas de vapor no son condensadas por la m.c. por un efecto de
aislamiento debido a la viscosidad, de esta manera las burbujas ascienden hasta llegar
a la superficie donde pueden ceder su calor latente enfriando la m.c., en resumen se
puede establecer que la circulacin natural en un tacho se produce por el efecto de la
diferencia de peso entre las corrientes ascendentes y las descendentes y por el
alivianamiento de las capas superiores por efecto de las burbujas de vapor
ascendentes.
Desgraciadamente no hay en la bibliografa datos abundantes sobre velocidades
de circulacin y los que se muestran generalmente corresponden a valores al comienzo
y al final de los cocimientos, mostrando lo importante que sera poder contar con los
datos intermedios. De aquellos datos que por su rigor experimental merecen ser
mencionados citaremos:
Para jugos de remolacha Claassen cita las siguientes velocidades:
Pureza
m.c.A.

96

m.c.A.

82

Vel. inicial
(mm/seg)
1000
1700
220
330

Vel final
(mm/seg
)
a
220
a

Webre, en estudios realizados en un tacho procesando m.c.C.

Tiempo de coccin
1
2
3
4
5
6

Velocidad (mm/seg)
465
191
45
9
4,4
4,2

Bosworth Y Duloy citan los siguientes valores promedios:

Velocidad
(mm/seg)
61

m.c.A.
m.c.AB.
m.c.B
m.c.C

100
80
40
20

Como se puede observar en estos cuadros los valores presentados son muy
variables y poco concordantes incluso cuando se tratan de cocimientos iguales, esto un
poco se explica y ser el prximo tema de anlisis el importante efecto que sobre la
circulacin tiene el diseo del tacho.
Cuando se habla de diseo de un tacho se abre un interrogante acerca de si una
mayor evaporacin produce una mayor circulacin a costa de una mayor cantidad de
calor o si la circulacin es la que propicia una mayor evaporacin.
Revisando un poco la historia de los tachos vamos a ir despejando este
interrogante, sabemos que cuando aparecieron los tachos con calandrias y tubo central
los valores de circulacin aumentaron y por consiguiente se mejor la evaporacin y el
K. Ests mejoras se acentan mucho ms cuando mayor es la densidad y viscosidad
de la m.c. tratada. Tambin sabemos de numerosas experiencias prcticas de lograr
mejores evaporaciones y valores de K en tachos donde se agrand el dimetro del
tubo central, perdiendo algo de superficie de calefaccin pero mejorando notablemente
la circulacin, un hecho semejante ocurra cuando los viejos tachos de serpentines,
sufran modificaciones en su superficie pero se lograba mejorar la circulacin.
Webre nos da valores para un tacho de cocimiento que trabajando con el mismo
producto, fue ensayado con dos dimetros de tubo central:

Tiempo
(horas)
1
2
3
4
5
6
7

Evaporacin lbs/pie2/h

Dimetro 36
5,8
4,4
2,5
1,3
0,6
0,4
0,4

Dimetro 72
7,5
5,5
3,4
2,6
1,9
0,7
0,6

Volviendo sobre la grfica de las variaciones de K en funcin de la altura del

lquido
(pag. 10), se puede apreciar como las curvas 1 y 3 coinciden en su mayor
parte salvo al principio, estos datos corresponden a dos tachos de diferentes diseos,
el del grfico 1 tiene fondo plano y el del grfico 3 tiene fondo cnico a 60. El hecho de
que existan diferencias en la primera parte de la curva se explica si se considera la
relacin de volumen muerto frente al volumen total. Cuando esta relacin disminuye las
curvas se hacen coincidentes.
De este anlisis se puede establecer que de todas las partes que constituyen un
tacho existe una configuracin ptima donde se consiguen los valores mximos en el
nivel de evaporacin, de velocidad de circulacin y de los valores de K.
62

Para este ptimo diseo existir un valor mximo de la cantidad de calor Q que
puede pasar por la superficie de calefaccin del tacho y mientras est trabajando con
un valor menor a ese mximo Q cualquier aumento en la cantidad de calor (presin de
vapor) se traducir en un aumento de la circulacin, pero si el tacho ya est recibiendo
el mximo Q cualquier aumento de este no mejorar el valor de circulacin.
Este caso se ejemplifica con los tachos de tubo central de poco dimetro al que
se le incrementa la cantidad de calor (presin del vapor), pareciera que inicialmente
aumenta la circulacin pero inmediatamente la masa que asciende es frenada por la
descendente logrando una velocidad mxima de equilibrio que es precisamente la dada
por las caractersticas constructivas del tacho.
Por ltimo podramos solo mencionar la circulacin forzada y los sistemas de
alimentacin como tendencias que confirman que se puede aumentar el nivel de
evaporacin y por ende el K cuando se favorece el incremento de la velocidad de
circulacin.
Cuando se puede contar con datos de velocidad de evaporacin, velocidad de
circulacin y valores del coeficiente de transmisin calrica total en funcin del tiempo
de coccin se observa el paralelismo entre estos factores lo que permite concluir que:

LOS
LOSVALORES
VALORESDE
DEEVAPORACION
EVAPORACIONYYTRANSMISION
TRANSMISION
CALORICA
DEPENDEN
EN
FORMA
DIRECTA
CALORICA DEPENDEN EN FORMA DIRECTADE
DELA
LA
VELOCIDAD
DE
CIRCULACION
Y
EL
DISEO
DEL
VELOCIDAD DE CIRCULACION Y EL DISEO DEL
EQUIPO
EQUIPOFIJA
FIJALOS
LOSVALORES
VALORESDE
DEESTA.
ESTA.

LA HIPERBOLA DE FUNCIONAMIENTO DE UN TACHO.

De la observacin del movimiento de lquidos viscosos pueden hacerse
deducciones que permiten apreciar la incidencia que el diseo del aparato tiene sobre
la velocidad de circulacin.
Supongamos tener un recipiente circular a de seccin S y altura H, colocado
sobre una fuente de calor b tambin circular con igual seccin que el recipiente y de
altura h.
D1
D2
a

H
d

Si en el recipiente a colocamos un lquido y ponemos en marcha la fuente de

calor b, llegar un momento en que entra en ebullicin. Si mantenemos siempre la
63

ebullicin y vamos aumentando el nivel del lquido H, la velocidad de circulacin del

lquido ira disminuyendo. Si ahora sobre la misma fuente de calor b mantenemos la
altura de lquido H constante , pero
modificamos la seccin, notaremos que la
velocidad de circulacin del lquido en ebullicin es mayor cuando mayor es la seccin.
De estas observaciones podemos extraer una primera conclusin:
La velocidad de circulacin de un lquido que hierve en un recipiente circular, es
directamente proporcional a la seccin del mismo e inversamente proporcional a
la altura del lquido.

(a) vel. de circulacin =

. D12
4
H

D12
k1 H

Si mantenemos el mismo recipiente a sobre la fuente de calor b y si partimos de

la base que la cantidad de calor que esta puede dar es directamente proporcional a su
volumen, aumentando la altura h aumentar proporcionalmente la cantidad de calor y
por ende la velocidad de circulacin. se extrae una segunda conclusin:
La velocidad de circulacin del lquido en ebullicin es directamente
proporcional a la seccin y a la altura de la fuente de calor.
2
.
D
2
2
(b) vel. de circulacin =
. h = k 2 . D2 . h
4

Supongamos ahora que la fuente b esta colocada dentro del lquido y de forma
tal que el lquido se vea forzado a circular en forma perifrica dscendiendo por un tubo
central, la observacin nos muestra que cuando mayor sea la seccin del tubo central
con respecto a la seccin S de la fuente, mayor ser la velocidad de circulacin. Se
extrae una tercera conclusin:

La velocidad de circulacin del lquido en ebullicin es proporcional a la relacin

s/S de la fuente de calor.

64

. d 2
4 =
(c) vel. de circulacin =
. D 22
4

d2
D22

Multiplicado las relaciones (a), (b) y (c) que influyen en la velocidad de circulacin,
tendremos una expresin nica:
2
D12 . k . D2 . h . d
k1
2
2
D22
H

hacendo k1 . k2 = K y simplificando nos quedar:

K. D12 . d 2 .

h
C
H

donde C es un valor nemrico que indica la velocidad de circulacin y por ser

simplemente un nmero podemos prescindir de la constante K, quedando la ecuacin:

C D12 . d 2 .

h
H

Si aplicamos estas conclusiones a un tacho de cocimiento en donde D es el

dametro del cuerpo; d es el dametro del tubo central; h es la altura de la calandria y H
la altura de la m.c., podremos establecer el valor de C que nos informar sobre la
intensidad de la circulacin. En un tacho los valores de D, d y h permanecen
constantes, por lo tanto si podemos hacer variar H entre H=h y Ht igual a la altura de la
m.c. al descargar y graficamos estos valores encontraremos que la ecuacin es en
realidad la ecuacin de una hiprbola del tipo:

b
y a2 . x
65

H
Esta curva nos permite establecer que la intensidad de circulacin decrece segn una
funcin hiperblica con la altura de la m.c.
APLICACIONES DE LA HIPERBOLA DE CIRCULACION:
Comparacin de tachos entre si: este intrumento analtico permite comparar tachos
entre si quedando evidenciadas las caractersticas funcionales de cada tacho
analizado.
Si sobre un mismo sistema de ejes coordenados y tomando la precaucin de
que todas las curvas partan desde un mismo origen (igual altura de m.c., las
inclinaciones de las curvas indicarn las ventajas de un tacho sobre otro.
Supongamos tener como resultados las siguiente grfica donde se comparan
tres tachos diferentes:

a
b

Las hiprbolas de circulacin nos dicen

que el tacho a es el mejor por mantener
valores ms elevados de C a medida
que crece el nivel de m.c. En general
podemos afirmar que ser mejor tacho
en lo referido a sus caractersticas
funcionales aquellos que presenten una
curva menos inclinada.

Determinacin de la evaporacin parcial del tacho a medida que la altura de la

m.c. crece.
Ya hemos visto que existe una relacin directa entre velocidad de circulacin,
cantidad de agua evaporada y coeficiente de transmisin calrica. Por otra parte
sabemos que para elevar la altura de m.c. desde la altura h (altura de la calandria)
hasta Ht altura de descarga de la m.c., se necesita un tiempo (tiempo de coccin).
Siendo as, una vez construda la hiprbola de circulacin podemos igualar el segmento
66

correspondiente a (Ht-h) al valor del tiempo de coccin y el segmento correspondiente

a las ordenadas (Cmax-Cmin) al valor del agua evaporada total.
Si se toma la precaucin de subdividir el tiempo de coccin en intervalos de 10 o
30 minutos, a partir de cada subdivisin se elevan rectas hasta tocar la hiprbola y
desde all se trazan horizontales hasta cortar el eje de las ordenadas. De este modo se
tendr dividido el segmento correspondiente al agua evaporada total, permitindonos
conocer el agua evaporada por cada intervalo de tiempo elegido.
Determinacin del coeficiente de transmisin calrico total para distintas alturas
de m.c.
Una vez conocido el valor de agua evaporada por unidad de tiempo es sencillo
obtener el valor de K, que despejado de la ecuacin Q= K.S.tm ser:

Q
S. tm

donde Q ser igual al valor en Kg de agua condensada por fraccin de tiempo (por
ejem. para 10 minutos de coccin ) expresado en horas (multiplicado por 6) por ser
esas las unidades requeridas y multiplicado por el calor latente de vaporizacin
correspondiente al vaco en el que trabaja el tacho.
S es conocido por caracterstica constructiva y tm se lo puede determinar mediante el
uso de termmetros o si consideramos que este prcticamente no varia, puede
utilizarse los referidos en tablas en funcin de la pureza de la m.c.
Determinacin de la velocidad de circulacin de la m.c. para diferentes alturas de
la misma.
Supongamos tener el agua evaporada cada 10 minutos y deseamos encontrar el
valor de la velocidad de circulacin para la m.c. en ese tiempo.
Propongamos el siguiente planteo: La cantidad de calor que el agua evaporada
lleva al condensador debe ser igual al calor absorbido por la masa cocida al atravesar
los tubos de la calandria. Es decir que los Kg de agua evap. multiplicado por al calor
latente de vaporizacin a la temperatura que este se produce ser igual a los Kg de
m.c. por el calor especfico de la misma y por la diferencia de temperatura entre la
entrada y salida de los tubos. De esta igualdad el nico valor desconocido es el peso
de la m.c.. Despejado este valor, y usando la la densidad de la m.c. podemos conocer
el volumen que pasa por hora por la seccin de todos los tubos de la calandria (valor
conocido por diseo) obteniendo as la velocidad de circulacin.
Ejemplo de obtencin de la hiprbola de funcionamiento:
DATOS:
D: (dimetro del tacho) = 3.657 m
d: (dimetro del tubo central) = 0.914 m
h: (altura de la calandria) = 1.219 m
Ht: (altura total de la m.c.) = 3.352 m
S: (Sup. de calefaccin) = 195 m2
67

Nmero de tubos = 418

Dimetro de los tubos 0.127 m
Agua evaporada total 19.597 Kg
Calor latente del vapor producido por el tacho = 533 cal/g.
Salto medio de temp entre el vapor y la m.c.= 40 C

Clculo de C:

h
1219
.
C1 D2 . d 2 . H (3657
. ) 2 .(0.914) 2 . 1219
111
.
.
h
1219
.
C2 D2 . d 2 . H (3657
. )2 .(0.914) 2 . 1300
10,4
.
-.
-.

h
1219
.
CHt D2 . d 2 . H (3657
. )2 .(0.914)2 . 13352
4,04
.

Valores de
H
1.219
1.300
1.400
1.500
1.600
1.700

Valores de Valores de
C
H
11.1
2.400
10.4
2.500
9.67
2.600
9.02
2.700
8.45
2.800
7.95
2.900

Valores de
C
5.64
5.40
5.20
5.02
4.83
4.67
68

1.800
1.900
2.000
2.100
2.200
2.300

7.52
7.12
6.77
6.45
6.15
5.88

3.000
3.100
3.200
3.300
3.352

4.51
4.36
4.23
4.10
4.04

Con estos valores se construye la hiprbola de circulacin.

Determinacin del rgimen de evaporacin:
A

AB = agua evap. total = 19597 Kg

a = agua evap. en la 1 fraccin

a( mm).19597
AB( mm)

B
tiempo total de coccin

Kg agua evap.
c/30

Coef. de
evap.
(Kg/h/m2)

3495
2830
2380
1840

35.8
29.0
24.4
18.8

Kg de agua
evap.
equivalente
p/hora
6990
5660
4760
3680
69

1640
1335
1220
1085
855
810
693
660
560
194
total 19597

16.6
13.7
12.5
11.3
8.8
8.3
7.1
6.7
5.7
5.7

3280
2670
2440
2170
1710
1620
1386
1320
1120
1120

Determinacin del coeficiente calrico total:

6990x533
477cal / h / m2 / C
195x40

5660x533
K 195x40 388cal / h / m2 / C
..-

1120x533
K 195x40 76,5cal / h / m2 / C

1
2
3
4
5
6
7
8

30 minutos

Valores de K
477
388
326
252
224
183
167
148
70

9
10
11
12
13
14

117
112
94.5
90.0
76.5
76.5

Determinacin de la velocidad de circulacin:

Temperatura para 26 vaco = 51.7C
Elev. P.E. = 11C
Temp. entrada = 62.7C
Temp. salida = 68C
t m.c. = 6C
Calor especfico m.c. = 1 - 0.007 Bx = 1 - 0.007 . 89.5 = 0.375
Densidad = 1,48 kg/m3
Agua evap equiv por hora = 6690/3600 = 1.94 Kg/seg.
Cantidad de calor necesario para evap. esta agua ser: 1.94 .533 =10350 cal.
Esta cantidad de calor tiene que ser igual a la absorbida por la m.c. y ser igual a:
10350 cal = x(kg/seg) .375 .6C
x= 460 Kg/seg de m.c.
Volumen m.c./ seg = 460 Kg/seg / 1,48 Kg/m 3 = 0,310 m3 / seg
Dividiendo el volumen por la seccin de todos los tubos :
0,310 m3/seg / 4,9 m = 63 mm/seg

1
2
3
4
5
6
7
8

30 minutos

Velocidad
(mm/seg)
63,0
51,5
43,0
33,0
30,0
24,0
22,0
19,5
71

9
10
11
12
13
14

16,0
15,0
13,0
12,5
10,0
10,0

Anlisis comparativo de diferentes sistemas de cocimientos.

Sistemas de dos templas.
En la Fig. 1 se muestra el flujo de materiales para un sistema de 2
templas. Se ha considerado la pureza del melado en 82,8%, la del Azcar
en 98% y la de la melaza en 32,2%.
Dos detalles caracterizan este sistema:
72

1. la cristalizacin en material de relativamente baja pureza, y

2. el enfriamiento intensivo, tanto de la masa cocida (MC) A como de la
MC C, o final.
La gran retencin de la MC A, que produce cadas de pureza de 24
puntos entre la MC A y la miel A, se consigue mediante un enfriamiento
intensivo y controlado de la masa en los cristalizadores. La masa se
descarga del tacho a 70C en equipos de enfriamiento que cuenten con
una relacin aproximada de 0,4 m 2 por Hl de masa a enfriar.
Cuando la pureza del melado sube es necesario recircular miel A al tacho
A para mantener en 83% la pureza del MC A. Esta variante puede verse
en la Fig.2, donde se han mantenido las condiciones en las corrientes de
borde que en el ejemplo anterior para poder compararlos, y se ha
obtenido con la misma pureza de melado (82,8%) una pureza en la MC A
menor (81,56%). Esto indica que cuando suba la pureza del melado, con
la recirculacin de miel A se puede lograr mantener la pureza de la MC A
en 83%. Se observa un incremento en la cantidad de MC A, al igual que
en el consumo de vapor de calefaccin, al compararlo con los resultados
de la Fig.1.
Ventajas de los sistemas de 2 templas:
1. Existe mayor uniformidad en la calidad del azcar comercial que
producen porque todo el azcar proviene de MC de la misma clase. En
los otros sistemas de cocimiento son en general mezclas de distintas
calidades de azcar.
2. Aumenta la capacidad efectiva de los tachos y centrfugas, ya que
origina menor cantidad de materiales en proceso, con respecto a los
otros sistemas.
3. Hay menor destruccin de azcares en el proceso debido al menor
tiempo necesario para convertir el melado en azcar y melaza.
4. Existe un menor gasto de vapor en los tachos y menor consumo de
agua de dilucin de mieles. Se observa que
el sistema con
recirculacin de miel A presenta mayor consumo que el sistema
directo.

Desventajas de los sistemas de 2 templas:

1. La necesidad de recircular miel A cuando las purezas del melado y del
azcar comercial son altas.
2. Presentan poca posibilidad de agotar en forma conveniente la melaza,
cuando la miel A resulta de alta pureza por deficiencias en el control
de la pureza de la MC A.
Sistemas de tres templas.
En el sistema antiguo o clsico de 3 templas, se hace una MC A de 80%
73

de pureza, una MC B de 70% y una MC C de 60%. Toda la miel A va al

tacho B y toda la miel B va al tacho C. Para poder mantener la pureza de
MC A en 80% es necesario recircular una cierta cantidad de miel A al
tacho A cuando las purezas del melado y del azcar A pasan de 80%. A
este sistema se lo conoce tambin como granulacin con melado.
En el sistema moderno de 3 templas ( Fig.3), la miel A es compartida:
parte va a la templa B y el resto se usa en la templa C. No se trabaja con
purezas fijas en cada templa y no se recircula miel A al tacho A. Se lo
conoce tambin como granulacin con miel.
La prctica de hacer grano con melado para todas las templas ha sido
suprimida a favor del uso del azcar C como semilla de templas
comerciales. Esto permite un buen control y da un producto de mejor
calidad y uniformidad.
Se ha desarrollado una tendencia opuesta y justificada a la recirculacin
de miel, en todas formas, porque resulta en la formacin de productos de
descomposicin que atrasan el crecimiento de cristales, e impiden el libre
agotamiento de la sacarosa en la masa cocida. En la prctica esto quiere
decir la no alimentacin de miel a las templas A. Tambin significa la
necesidad de la doble purga de en los azcares de 3, o lavarlos, segn
el n de centrifugas de que se dispongan, lo que debe aumentar la pureza
de 87, a la cual estamos acostumbrados, a 97, con la rebaja
correspondiente de impurezas. El lavado del azcar C se efecta en las
mismas centrifugas de alta velocidad antes de descargar el azcar. En el
caso de centrfugas de baja velocidad se requiere ligar el azcar C con
miel B, haciendo una magma que se purgar otra vez, en otra batera con
la cuarta parte del n de centrfugas empleadas en la 1 purga.
Comparacin entre el sistema antiguo y el moderno de 3 templas.
Templas A.
En el sistema antiguo las templas A se hacen con melado y azcar C,
aadindoles miel A al final de la operacin para conseguir una pureza de
80, no importa cual sea la pureza del melado. Esto constituye la
recirculacin de miel, que produce materias en descomposicin que
perjudican el trabajo.
En el sistema moderno, en cambio, las templas A son vrgenes, pues se
hacen de azcar C y melado solamente. Las purezas son variables y
mayores que con el sistema antiguo. Hay que recordar que el azcar C ha
sido sometido a doble purga o al lavado, y su pureza llega a 97.
El aumento de las purezas de las templas A con el sistema moderno
(granulacin de mieles) produce 2 resultados favorables:
Debido a que las impurezas que perjudican la refinabilidad del azcar
se encuentran en la pelcula alrededor del cristal, cunto ms alta sea
la pureza de la miel en esta pelcula, mejor ser la calidad del azcar.
A mayor pureza, se produce un aumento de la rapidez de la
cristalizacin.
74

Pureza

Velocidad

100

100%

95

50%

80

11%

55

1,56%

Si se consideran las purezas de las templas A, este aumento de

velocidad, segn sea la pureza de la templa, puede ser del 1% al 162%
ms rpida que con melado, lo que acorta el tiempo de contacto con el
calor y disminuye la capacidad de tachos necesaria.
Sistema antiguo
Pureza de templa
Velocidad
80 (*)
11,4%
(*) La pureza de la templa A queda
fija en 80.

Sistema moderno
Pureza de templa
Velocidad
80,1
11,5%
82,3
14,2%
84,4
17,8%
86,9
23,0%
89,6
29,8%

Templas B.
En el sistema clsico, las templas B se hacen con miel A y azcar C,
aadindoles melado para aumentar su pureza hasta el valor constante
de 70.
En cambio en el sistema moderno, las templas se componen de miel A y
azcar C y melado en cantidad suficiente para la preparacin del pie de
templas. En este caso las purezas de la templa B son ms altas que
cuando se grana el melado, y van de 70,2 a 79, consiguindose las
mismas ventajas anteriores.

75

Sistema clsico
Pureza de templa

70 (*)

Velocidad

4,9%

(*) La pureza de la templa B queda

fija en 70.

Sistema moderno
Pureza de templa

Velocidad

70,2
71,7
73,2
75,4
79,0

5,0%
5,5%
6,2%
7,5%
10,5%

Con granulacin de miel se reduce el volumen de las templas B a medida

que va bajando la pureza de la meladura hasta llegar a volumen nulo
cuando la pureza del melado baja a 75,5. En ese punto desaparece la
templa B y el sistema se convierte en Dos Templas. Esto se debe a que, a
medida que baja la pureza del melado, baja tambin la pureza de la miel
A y aumenta el consumo de miel A en las templas C, hasta que no queda
nada para las templas B que desaparecen.
Al bajar la pureza del melado, baja la calidad del azcar comercial,
siendo ms notable con el sistema clsico (granulacin de melado).
Templas C.
La templa C es de volumen y pureza igual para los 2 sistemas. Pero
existen ventajas entre uno y otro en cuanto a la calidad del azcar.
En la prctica el grano hecho con miel no lleva conglomerados, y su
forma es cuadrtica y pareja. Pero se requiere un poco ms tiempo y
atencin, pero vale la pena en vista de la mejor calidad de azcar C
lograda.
Resumen de las comparaciones.
1) La granulacin con miel en el sistema moderno produce cristales de
forma cuadrtica, sin conglomerados, que trabajan muy bien en las
centrfugas y de refinabilidad superior.
2) El volumen total de las masas cocidas con granulacin de miel es
menor que con granulacin de melado. El promedio de purezas es
tambin mayor con miel. Esto indica menos gasto de vapor, y tambin
que la capacidad necesaria en tachos puede ser menor.
3) Cualquiera sea la pureza del melado, en el sistema antiguo, las
purezas de las templas A y B se mantienen en valores constantes, 80 y
70 respectivamente. En el sistema moderno estas purezas son
variables con la pureza del melado y ms altas debido a que no hay
recirculacin de miel A a la templa A. El resultado es mayores
velocidades de cristalizacin, tiempo de coccin menor y mejor azcar.
4) Con melado de bajas purezas, el sistema moderno produce ms
templas A de mayor pureza, y menos templas B, tambin de purezas
ms elevadas, por lo que el azcar producido por esas templas es de
mejor calidad.

76

Algunas consideraciones:
Dado que la MC C se puede alimentar con materiales distintos: melado,
miel A y miel B, que son de diferentes purezas, resulta que la miel A que
se puede desviar hacia la MC C se puede variar sin que ello afecte las
purezas de las templas B y C, pero si se afectan las cantidades que se
producen de MC A y de MC B.
Cuando se produce la mxima desviacin de miel A hacia la templa C,
se origina la mnima cantidad de MC B y la mxima cantidad de MC A.
Mientras menor es la cantidad de miel A alimentada a la templa C, ms
baja es la calidad del azcar comercial que se produce.
Mientras mayor es la cantidad de melado que se alimenta a la templa
C, se produce ms MC B y menos MC A.
En los sistemas modernos se maneja a voluntad las purezas de las
templas
Si se mantiene constante la pureza del melado y se alimenta a la
templa C la misma cantidad de melado, a medida que se asigna a la
MC B una pureza ms baja, se produce menos MC B y ms MC A.
Influencia de la pureza del melado:
Si se mantienen constantes las purezas de las MC B y C y se reduce al
mnimo la alimentacin de melado a la templa C, a medida que baja la
pureza del melado:
Aumenta ligeramente el total de MC a fabricar, y en consecuencia el
consumo de vapor de calefaccin.
Disminuye la cantidad de MC B.

Aumenta la cantidad de MC C.
Aumenta la MC A, siendo este incremento mayor cuando menor es la
pureza del melado. Aumenta notablemente al bajar de 83 a 80% la Pza
del melado.
Cuando la pureza del melado desciende por debajo de 80%, casi no se
fabrica MC B, y se tiene el sistema sencillo de 2 templas (sin
recirculacin).
Resumen de ventajas del moderno sistema de tres templas frente al
antiguo.
Mejor calidad de azcar comercial.

Aumento de capacidad de tachos y centrfugas

Menor gasto de vapor de calefaccin.
Menor cantidad de agua caliente para diluir mieles.
Menores prdidas de azcar en proceso.

Sistema de 3 templas divididas.

Una variante del sistema de tres templas es el conocido como Sistema de
77

3 templas divididas , que se muestra en la Fig. 4, se denomina as en

lugar de 4 masas, porque la meladura entrante se divide en las
proporciones que se muestran en el diagrama de flujo. A una pureza de
melado alrededor de 79% se convierte automticamente en un sistema de
3 masas, y cuando la pureza en el melado sube a 90% resulta en un
sistema de 4 templas .
Ventajas: los sistemas de 3 templas tienen una ventaja decisiva sobre el
sistema de 2 templas: poseen una flexibilidad que permite hacer ajustes
por las fluctuaciones en las purezas. El sistema de 2 templas carece de
esa flexibilidad. Es necesaria tal flexibilidad porque en la prctica se
producen variaciones en la pureza del melado a lo largo de la zafra y
tambin en la cada de purezas en los tachos A, que pueden variar de
una templa a la otra. Si se empleara un sistema de 2 templas, estas
variaciones habran estado presente en la pureza de la miel A y no
hubiera habido manera de corregirlas. A veces habramos estado
sacrificando la pureza de la melaza.
Sistema de 3 templas con doble magma.
En este sistema, mostrado en la Fig.5, parte del azcar C, proveniente de
centrfugas contnuas, se mezcla con miel A y se bombea al depsito de
Magma C, el necesario las templas B. El resto del azcar C se funde o
derrite y se bombea a los tanques de melado.
El azcar B se mezcla con melado para formar el Magma B que es usado
como pie de todas las templas A. No se obtiene crudo como en los
anteriores.
Las mieles B se usan para desarrollar el grano nuevo cristalizado para los
pies de templas C.
Al comparar este sistema con los anteriores donde exista una salida de
crudo, se observa que hay mayor cantidad de masas cocidas pero se
manejan materiales intermedios ms concentrados que en los anteriores
(brix Magma=80%) lo que resulta en un menor consumo de vapor.
Las templas A son cocinadas partiendo de una magma de ms alta
pureza.
Este sistema resuelve muy bien los problemas encontrados con el
procesamiento de caa cosechada mecanicamente y durante condiciones
de tiempo adversas. Caas cultivadas y manejadas bajo estas
condiciones, ms tarde durante el proceso de fabricacin forman cristales
alargados que van usualmente acompaados por un notable aumento de
la viscosidad de las masas cocidas. Esto se relaciona con la presencia de
altos niveles de dextranas, otros polisacridos y materias coloidales que
entran al proceso con el jugo de caa. Aqu juegan un papel importante
las centrfugas contnuas en las templas C, donde la viscosidad del licor
madre no es un factor determinante para obtener un azcar limpio,
siempre que las mquinas sean alimentadas apropiadamente. Adems
estas mquinas son capaces de purgar granos alargados de masas
cocidas viscosas debido a caas deterioradas.
78

Recirculacin de impurezas No Sacarosa

Vamos a referirnos ahora a la recirculacin de impurezas que origina cada
sistema. En los diagramas de flujos calculados para cada esquema se han
asumido las mismas condiciones de purezas para las corrientes de borde
(melado, azcar y melaza), de tal manera que sus resultados sean
comparables. En cada flujo se ha consignado la cantidad de No Azcares
(Impurezas) en t/d (valor mostrado en letra cursiva).
En el Cuadro 1 vamos a intentar comparar el grado de recirculacin de
No sacarosa en los diferentes sistemas.
En este cuadro hemos supuesto en todos los casos al Azcar C como si
habra sido cocinado 1 vez en cada cocimiento (MC A, MC B, MC C),
aunque en rigor no es as, su influencia en esta comparacin es
despreciable.
Para calcular las veces de cocido en cada templa, se realiza el cociente
entre la No Sac. recirculada en esa unidad y la No Sac. entrada a la
templa.
Se observa que a medida que aumenta el nmero de cocimientos aumenta
la cantidad de No Sac. entrada al sistema, y en mayor medida la No Sac.
recirculada.
Para resumir en el Cuadro 2 se muestra para cada sistema de
cocimientos estudiado, el total de masas cocidas procesadas % caa, el
consumo de vapor de calefaccin % caa considerando el brix melado,
mieles y jarabes en 65% , las t/d de No sacarosa cocinada por t/d de No
Sacarosa entrada al sistema ( es decir, 180,6 t/d de No Sacarosa en el
melado), las veces de cocido de esa No Sacarosa y la No Sac.
recirculada por t/d de No Sac. entrada al sistema.
Cuadro 2:
Sistemas

2 t em p la s

Total MC Vapor
% caa
% caa

No S ac .
c oci na da /
No S ac .
e ntra da

Veces de
cocido

No Sa c.
rec i rc /
No Sa c.
entra da

25,22

16,47

2,23

1,75

3,92

27,04

17,63

2,52

1,85

4,65

28,16

18,05

2,77

2,14

5,93

3 te mp la s
d ivid id a s

28,83

19,01

2,94

2,33

6,85

3 t. do b le
m a gm a

32,46

16,87

2,97

2,64

7,82

2 t em p la s
c/ re circu la cin
3 t em p la s

79

Es obvio que la cantidad de No Sacarosa permanece la misma cualquiera

sea el sistema de cocimientos usados, pero el grado de recirculacin de
esa No sacarosa (veces de cocido) aumenta a medida que aumentamos el
nmero de cocimientos, lo mismo sucede con la cantidad total de masa
cocida a procesar y con el vapor de calefaccin necesario. Se debe
recordar que la recirculacin de No Sacarosa origina alguna
descomposicin y reduce la recuperacin de azcar.
Influencia de la concentracin de melado, mieles y jarabes en el
consumo de vapor.
En las Fig. 1, 2, 3 ,4 y 5 se han calculado los consumos de vapor del
sistema cuando el brix del melado, mieles y jarabes es de 70%, tomando
como 1,35 la relacin entre el vapor consumido y el agua evaporada.
En el Cuadro 3 se resumen los resultados comparativos del consumo de
vapor % caa para dos situaciones de brix: 65 y 70%.
Cuadro 3: Consumos de vapor de calefaccin % caa en los diferentes
sistemas de cocimientos.
Vapor de calefaccin % caa
Sistemas
2 templas

B rix me la d o, m ie le s:

65 %

B rix m ela do , mie le s:

16,47

12,73

17,63

13,62

18,05

13,87

3 templas divididas

19,01

14,73

3 t. doble magma

16,87

13,50

2 templas
c/recirculacin
3 templas

70%

Se aprecia el gran ahorro en vapor que se produce al trabajar con

melados y mieles ms concentrados, en este caso aproximadamente un
4% caa menos de vapor necesario por subir la concentracin de melado,
mieles y jarabes de 65% a 70%. Se observa tambin que el sistema de 3
templas con doble magma reduce el consumo de vapor si se lo compara
con el sistema de 3 templas debido a que se emplean magmas de mayor
concentracin.

80

Cuadro 1: No Sacarosa recirculada en los distintos sistemas.

S ist em a s
Sist. de 2 templas
MC A
Me la do
A z ca r C

No Sa c. [t /d ]
1 80 ,6
28 ,4 8

MC C
Mie l A
Tota l
S is t . 2 te mpla s c/ rec i rc .
MC A
Me la do
A z ca r C
Mie l A

1 94 ,5 9
4 03 ,6 7

MC C
Mie l A
Tota l
S is t. de 3 te mpla s
MC A
Me lad o
A z ca r C

1 94 ,5 8
4 55 ,0 7

1 80 ,6
28 ,4 8
51 ,4 1

1 44 ,4 8
19 ,9 8

MC B

Me lad o
A z ca r C
Mie l A

35 ,7
3 ,2 5
1 08 ,6

MC C

Me la do
Mie l B
Mie l A

0 ,4 2
1 41 ,9 9
46 ,5 4
5 00 ,9 6

Tota l
S is t. 3 te mpl as di vi di da s
MC A1
Me lad o
A z ca r C

90 ,3
14 ,4 6

MC A2

Me lad o
A z ca r C
Mie l A1

54 ,1 8
7 ,8 9
41 ,9 6

MC B

Me lad o
A z ca r C
Mie l A2

25 ,2 8
3 ,9 4
99 ,8 0

MC C

Me lad o
Mie l B
Mie l A1

Tota l
S is t. de 3 t. doble ma gma
MC A
Me lad o
Ma gma B

10 ,8 4
1 24 ,6 9
56 ,9 3
5 30 ,2 7
1 44 ,2 2
42 ,2 6

MC B

Mie l A
Ma gma C

114, 48
4 7, 17

MC C

Me la do
Mie l B
Mie l A

9, 02
1 55 ,4 4
23 ,1 2
5 35 ,7 1

Tota l

Vece s co cid o

No S a c. t ot a l [t / d]

(1 )
b/
(3 ) a
1, 27
(2, 2 7 )
1, 75

18 0, 6
8 5, 44

(1 )
(3 )
(2 )
1, 42
(2, 4 2 )
1, 85

18 0, 6
8 5, 44
10 2, 82

(1 )
(4 )
1, 36
(1 )
(4 )
(2, 3 6 )
2, 06
(1 )
(3, 0 6 )
(2, 3 6 )
2, 14

14 4, 48
7 9, 92

(1 )
(4 )
1, 41
(1 )
(4 )
(2, 4 1 )
1, 79
(1 )
(4 )
(2, 7 9 )
2, 47
(1 )
(3, 4 7 )
(2, 4 1 )
2, 33
(1 )
(3 )
1, 45
(2, 4 5 )
(4 )
2, 90
(1 )
(3, 9 0 )
(2, 4 5 )
2, 64

44 1, 72
70 7, 76

47 0, 88
83 9, 74

3 5, 7
13
25 6, 29
0, 42
43 4, 5
10 9, 83
1 07 4, 1 4
9 0, 3
5 7, 84
5 4, 18
3 1, 56
10 1, 12
2 5, 28
1 5, 76
27 8, 44
1 0, 84
43 2, 67
13 7, 2
1 23 5, 2
14 4, 22
12 6, 78
28 0, 47
18 8, 68
9, 02
60 6, 22
5 6, 64
1 41 2, 0 4

81

RESOLUCION DE SISTEM AS DE COCIMIENTOS:

Se considera que un sistema de cocimiento es eficiente cuando el azcar

producido es de la calidad esperada y las prdidas de sacarosa en la miel final
se corresponde con los equipos disponibles y la calidad de la materia prima
procesada. Hasta el presente a sido imposible lograr estos dos objetivos en un
solo cocimiento, es decir realizar una sola masa cocida con melado, es por eso
que normalmente se recurre para lograr este fin, a un sistema de templas
mltiples, donde se va paulatinamente agotando la miel hasta lograr la melaza
de ms baja pureza posible.
Segn el nmero de templas que se realicen se suelen denominar a
estos sistemas como: de 2, 3 o 4 templas.
La imposibilidad de lograr estos objetivos en una sola templa radica
fundamentalmente en que la masa cocida lograda carecera totalmente de
fluidez, si se realiza un rpido clculo del azcar a obtener de un melado
de 85% pureza, obtendremos alrededor de un 88% de slidos cristal en
peso y el resto ser la miel agotada. De solucionarse el problema de
fluidez, quedara por satisfacer la calidad del azcar obtenido, que por la
alta viscosidad de la miel imposibilitara su purgado.
Si a los objetivos de producir azcar comercial de una calidad
determinada y una miel final lo suficientemente bien agotada, le sumamos
la intencin de minimizar la energa utilizada, el problema adquiere
dificultades realmente importantes que limitan la facilidad de resolucin.
Este conjunto de objetivos es usual planterselos, si se considera
que la operacin de cocimiento es uno de los sectores de mayor consumo
de energa, que la calidad final del producto es consecuencia directa del
manejo del sistema y de la disponibilidad de equipos.
Desde este punto de vista resulta lgico pensar que los objetivos a
perseguir sern entre otros:

Minimizar el consumo de vapor de calefaccin.

Conseguir un producto de la mejor calidad posible.
Adecuar el proceso a la disponibilidad de los equipos existentes
Minimizar las prdidas en miel final.

Resolver un sistema de cocimiento que englobe estos objetivos no

resultaba sencillo de hacer con las herramientas de clculo que se
disponan aos atrs. Este que fue un problema que se plante desde el
mismo comienzo de la industria azucarera, fue transformndose en un
problema factible de resolverse, gracias a la utilizacin de ordenadores y
programas cada vez ms accesibles al tcnico de planta.
El camino recorrido se ha caracterizado por logros puntuales y por
adaptacin de nuevas tcnicas operativas. Desde los clculos manuales
utilizando la Cruz de Cobenze se avanz a la resolucin de las
operaciones aritmticas mediante el uso de ordenadores, luego se
adaptaron las tcnicas de optimizacin lineal, luego el clculo matricial y
82

hoy disponemos de planillas de clculos capaces de optimizar problemas

lineales y no lineales sujetos a un conjunto de restricciones que pueden
estar expresadas incluso como igualdades o desigualdades.
Quienes acompaamos este proceso y fuimos usuarios de cada uno
de ellos, vemos con un alto grado de aceptacin a los productos
modernos de clculo, porque apreciamos la facilidad actual para resolver
este tipo de problemas y la gran versatilidad que muestra esta nueva
herramienta.
Con el propsito de mostrar a Ud. como hemos utilizado al Excel
como herramienta de clculo para resolver este tipo de problema, vamos
a analizar un caso particular en donde el grado de dificultad es
relativamente elevado.
Se propone determinar la distribucin de slidos para un sistema
de 4 templas con produccin de azcar crudo que sale del sistema y una
refinera anexa, que procesa todo el azcar recuperado del primer
cocimiento para elaborar tres tipos de azcar refinado. El esquema a
analizar se muestra en la figura 1 y puede observarse que resolver un
sistema de esta magnitud no resulta sencillo sobre todo si se adicionan
restricciones de operacin al sistema.
La hoja de clculo Microsoft EXCEL 5.0 permite dibujar el esquema y
resolver los balances de materia en el mismo, evitando posibles errores
por confusin de variables. El comando usado, SOLVER, es una macro
automtica que permite analizar 3 tipos de problemas de optimizacin:
lineal, no lineal y de enteros, y en este sentido supera las tcnicas
usadas anteriormente donde slo se podan realizar optimizaciones
lineales. Se emple para ello el cdigo de optimizacin no lineal GRG2
(4). Los problemas lineales y los de variables enteras usan el mtodo
Simplex con variables acotadas y el mtodo de ramificaciones y
acotaciones (7).
Esta nueva metodologa de trabajo presenta como ventaja el hecho
siguiente: una vez que se ha diseado el esquema y planteado el
problema
en la hoja de clculo, resulta simple revisar las ecuaciones
utilizadas y hacer modificaciones en los parmetros adoptados, labor que
resultaba compleja con las metodologas usadas anteriormente y que
deba hacerla una persona con cierta experiencia en clculo matricial.
Con esta nueva herramienta cualquier tcnico de fbrica, mnimamente
adiestrado en el empleo de EXCEL y sus comandos, puede usar el
programa y hacer las modificaciones necesarias para adaptarlo a su caso
particular.
El problema planteado se almacen en un libro de trabajo compuesto
por 2 hojas: en la primera hoja (SOLIDOS), se determin la distribucin
de slidos en el sistema considerado que optimiza la funcin objetivo
elegida, y en la segunda hoja (PUREZAS), se calcularon todas las
purezas de las corrientes internas del proceso.
En el caso en estudio, el programa permiti determinar la distribucin
de slidos en todo el esquema de cocimientos propuesto, sujeto a
mltiples restricciones de operacin, bajo la premisa de minimizar una
funcin objetivo. Se plantearon diferentes alternativas de funcin
83

objetivo :
A) mnima cantidad de agua evaporada en los tachos, por lo tanto
mnimo consumo de vapor de calefaccin.
B) mnima cantidad de masas cocidas totales, lo que implica mnima
recirculacin de mieles.
C) mnima cantidad de melaza (miel del ltimo cocimiento).
En el caso de usar como funcin objetivo: minimizar la sumatoria del
agua evaporada en cada tacho, se resolvi el balance de agua en cada
unidad, se dedujo el agua evaporada y se sumaron todos los flujos de
agua evaporados. Esta funcin objetivo es funcin a su vez de los flujos
de slidos que ingresan y salen de cada tacho y de sus respectivas
concentraciones de slidos solubles totales, expresadas como Bx. Para
estos ltimos se tomaron valores promedios medidos por la fbrica en los
ltimos aos, como se indica en el cuadro siguiente:
CORRIENTE
Melado
Mieles y jarabes
Masa cocida A
Masa cocida B1
Masa cocida B2
Masa cocida C
Masa cocida Ref. A
Masa cocida Ref. B
Masa cocida Ref. C
Magma B2
Magma C

BRIX %
70.0
70.0
93.0
94.0
95.0
98.0
88.5
88.6
89.4
86.0
86.0

Las restricciones usadas en el clculo de este sistema fueron:

a) Retencin prctica en los tachos.
Se define como retencin al cociente entre slidos en el azcar (XAz)
separada en centrfugas y slidos en la masa cocida (XMC). Partiendo de
un balance de sacarosa, puede expresarse este cociente como una
relacin entre diferencias de purezas entre masa cocida (PMC) y miel
(PMiel), y entre azcar (PAz) y miel.

XAz P MC P Miel

XMC P Az P Miel

Se adoptaron valores lmites, mximos y mnimos, para las

retenciones de los diferentes cocimientos, en funcin de las capacidades
operativas de los equipos, informacin proporcionada por los tcnicos de
la fbrica. Las relaciones de trabajo fueron :
84

Tacho A
Tacho B1
Tacho B2
Tacho C
Tacho Ref.A
Tacho Ref.B
Tacho Ref.C
Sistema total

0,45
0,43
0,43
0,40
0,50
0,40
0,40
0,60

<=
<=
<=
<=
<=
<=
<=
<=

RA <= 0,54
RB1 <= 0,47
RB2 <= 0,45
RC <= 0,42
Rref.A <= 0,55
Rref.B <= 0,50
Rref.C <= 0,50
Rt <= 0,76

b) Balance de sacarosa del sistema completo:

Para el
consideraron
corrientes de
Los valores
fbrica, son:

balance total de sacarosa del sistema completo

solamente los flujos que ingresan al sistema (melado) y
salida del mismo (crudo, melaza, azcar refinada: A, B y
prcticos de pureza de esa corrientes determinados

CORRIENTE
Melado
Melaza
Azcar crudo
Azcar refinado A
Azcar refinado B
Azcar refinado C

se
las
C).
en

PUREZAS %
82.0
35.0
97.7
99.9
99.8
99.8

c) Lmites de distribucin del melado, de mieles (A, B1 y B2) y del

magma B2.
Los valores lmites de variacin fueron seleccionados de la
informacin proporcionada por los tcnicos de esta fbrica y se expresan
como un % del flujo total. Se adoptaron los siguientes valores:

Melado a Magma B2
Miel A a tacho B1
Miel A a tacho B2
Miel A a Magma C
Miel B1 a tacho C
Miel B2 a tacho B1

mayor que el
entre un 20 y
entre un 62 y
entre un 6 y
entre un 40 y
entre un 10 y

10% del melado total.

25% del total de miel A.
65% del total de miel A.
8% del total de miel A.
45% del total de miel B1.
20% del total de miel B2.

d) Azcar crudo:
Se acot la produccin de azcar crudo por arriba de un valor mnimo,
85

de acuerdo a los compromisos contractuales asumidos por la empresa.

e) Balances de slidos:
Para la confeccin de los balances de slidos solubles totales en cada
etapa del cocimiento se adoptaron las siguientes simplificaciones:
*0
*1

no se consideran prdidas de materiales en las corrientes.

no hay arrastre de slidos en el vapor vegetal producido en los

tachos.
*2

no hay destruccin de sacarosa.

*3

no se considera el agua que podra ser necesario agregar para

destruir el falso grano en el tacho.

*4

se opera en estado estacionario.

Todos los balances de slidos efectuados fueron referidos a 100

partes de slidos solubles totales de melado que ingresan al sistema. Los
balances se efectuaron en todos los tachos, centrfugas y magmeros del
sistema analizado. Se resolvieron directamente sobre el esquema
dibujado en la hoja de clculo, de manera tal que la verificacin visual
ayud a no cometer errores.
f) Flujos de slidos no negativos:
Todos los flujos de slidos involucrados en el sistema deben ser
mayores o iguales que cero, lo que gener 30 ecuaciones adicionales de
restriccin.
Resumiendo, en la hoja SOLIDOS, se dibuj el esquema de
cocimientos, se plantearon los balances de slidos, adems de la funcin
objetivo y todas las ecuaciones de restriccin consideradas (en total 60
sin contar las ecuaciones de balance de slidos que van implcitas en el
esquema). Una vez confeccionada esta hoja se introdujeron los
Parmetros de Solver :
1) Celda objetivo: es la celda donde se calcula la funcin objetivo
en la hoja y deber por lo tanto contener una frmula.
2) Valor de la celda objetivo: se debe indicar una alternativa de
optimizacin para la funcin objetivo: a) minimizar, b) maximizar, c)
igualarla a un valor fijado por el usuario.
3) Celdas cambiantes : se conocen tambin como variables de
decisin y son aquellas celdas que afectan al valor de la celda objetivo.
Solver ajusta los valores de las celdas cambiantes hasta encontrar una
solucin, permitiendo fijar hasta 200 celdas cambiantes.
86

4) Restricciones: pueden incluir lmites mximos y mnimos para

cualquier celda del modelo, incluyendo la celda objetivo y las celdas
cambiantes. Por cada problema se pueden especificar 2 restricciones
para cada celda cambiante (lmite mximo y mnimo) y hasta 200
restricciones adicionales. El programa permite cargar las restricciones
una por una, empleando las celdas donde se ha planteado cada
restriccin en la hoja SOLIDOS, permitiendo adems que de una
manera simple se puedan eliminar, agregar o editar cada ecuacin.
Una vez especificados todos los parmetros, el programa comienza su
tarea. Cuando encuentra la solucin al problema de optimizacin
planteado, devuelve los valores de flujos de slidos en el esquema, que
satisfacen todas las restricciones impuestas al sistema, tal como se
muestra en la Fig.2. Adems se informa el agua evaporada en cada
templa y el agua total evaporada % caa. Cabe aclarar que se obtienen
las mismas soluciones cuando se elige como funcin objetivo minimizar la
sumatoria de masas cocidas o minimizar la cantidad de melaza, de
manera tal que para este caso, cualquiera de los tres criterios es
equivalente en la bsqueda del mnimo consumo de vapor de calefaccin
en el sistema, si no se varan las restricciones impuestas al mismo.
Automticamente en
la hoja PUREZAS del libro de trabajo, se
produce una copia de todos los flujos de slidos previamente calculados a
un esquema de cocimientos reproducido del anterior. En esa hoja se
plantearon todos los balances de sacarosa, es decir se analiz la
cantidad de sacarosa que ingresa y sale de cada centro de balance. Se
considera como sacarosa al producto de los slidos solubles totales de
cada flujo multiplicado por su pureza, entendindose por Pureza al
cociente entre sacarosa y sacarosa ms impurezas solubles.
Se
estableci como restriccin que la pureza del azcar C no deba ser
inferior a 83%, valor prefijado por los tcnicos de la planta para no
permitir una recirculacin innecesaria de slidos. El programa resuelve
rpidamente el problema indicando los valores de purezas encontrados
que satisfacen el sistema de ecuaciones planteado.
En la Fig. 3 se muestran los resultados finales alcanzados en cada
corriente: flujos de slidos, pureza, retencin en cada tacho. Adems se
informa el agua mnima evaporada total. Tanto los valores de las purezas
de las masas cocidas como las cadas de purezas entre la masa cocida y
la miel en los diferentes tachos, se consideran aceptables para un
sistema de estas caractersticas.
El ingeniero de procesos podra entonces conocer rapidamente los
resultados de la evaluacin y decidir qu medidas adoptar en caso de que
detecte alguna situacin atpica. As este programa podra servir de
control de la operacin de cocimientos .
En resumen, el programa de resolucin de sistemas de cocimientos
sujeto a mltiples restricciones, planteado en la planilla de clculo EXCEL
5.0, converge rapidamente, pudindose analizar diferentes alternativas de
87

trabajo en poco tiempo, como as tambin evaluar distintas premisas a

cumplir (mnimo consumo de vapor de calefaccin, mnima cantidad de
melazas, mxima produccin de crudo, etc.).
Entre las ventajas fundamentales del empleo de EXCEL frente a las
tcnicas usadas anteriormente figuran:
a) posibilidad de dibujar el esquema en la hoja y de resolver los
balances de slidos y sacarosa directamente sobre el mismo;
b) facilidad para corregir y/o modificar cualquier ecuacin de
restriccin usada o para cambiar la funcin objetivo;
c) posibilidad de plantear ecuaciones no lineales, ya sea como
funcin objetivo o como restricciones operacionales.
Esta herramienta de clculo, que permite determinar la distribucin de
slidos y las purezas de cualquier esquema de cocimientos, se transforma
en una valiosa ayuda para el ingeniero de procesos a la hora de evaluar
diferentes alternativas de operacin y de produccin de la seccin
cocimientos de una fbrica azucarera, como as tambin le sirve para
controlar cmo est operando su proceso, partiendo de las mediciones de
rutina en el sector.

VARIABLES DE OPERACIN DE UN TACHO AL VACIO:

El manejo de un tacho al vaco exige experiencia y una tarea eficiente en los
mismos equivale a lograr una mxima recuperacin de azcar.
Para un trabajo ptimo es necesario una uniformidad en las variables
intervinientes, a fin de comprender quienes deben manejar cada una de ellas es que
podemos diferenciar entre las variables que estn fuera del control del operario de
tacho y las que l debe regular.
Variables fuera del control del operario de un tacho:
Vaco.
Densidad y temperatura de la miel de alimentacin.
Presin de vapor.
88

La uniformidad en estas variables corresponden a quines administran el proceso de

fabricacin y puede afirmarse que cualquier inversin realizada a fin de lograr el
objetivo de mantener estas variables controladas, debe realizarse pues se pagarn
rpidamente a s mismas por la incidencia directa que tienen sobre la calidad y
recuperacin del azcar en el sector cristalizacin.
VACIO UNIFORME:
El condensador individual es aparentemente el sistema ms sencillo de asegurar
uniformidad en el vaco de un tacho, sin embargo un buen manejo del sistema central,
con auxilio para los arranques y un estudiado secuenciamiento de los mismos,
permitir manejar con un solo sistema la uniformidad en todos los usuarios de vaco. El
enemigo principal de la uniformidad del vaco es el ingreso de aire al sistema cuando
se para un tacho, lo que hace que deban tomarse todas las precauciones en el
mantenimiento de vlvulas y conductores.
Es recomendable tambin el uso de sistemas auxiliares para los arranques,
hasta nivelacin con el sistema general, esta nivelacin no ocurre solamente cuando
los valores de presin se igualan, sino que es necesario que el tacho entre en ebullicin
antes de conectarse al sistema general ya que en estas condiciones recin pierde el
aire contenido.
La incidencia de la uniformidad del vaco en la operacin de cualquier tacho es
tan directa sobre la temperatura y la sobresaturacin que no merece por ahora ms
comentario, solo con decir que cuando se trabaja con altas purezas desviaciones de
en el vaco puede ocasionar falso grano, muestra acabadamente lo perjudicial para el
sistema de cristalizacin que es la falta de uniformidad en los valores de presin de
trabajo.
DENSIDAD Y TEMPERATURA CONSTANTE EN LAS MIELES DE ALIMENTACIN:
La marcada incidencia que tiene alimentar una miel con densidad y temperatura
constante sobre la velocidad de evaporacin y el ahorro de vapor durante la operacin
de cristalizar azcar, hace que las inversiones en diluidoras y calentadores
automticos, tengan un rpido retorno.
El manejo uniforme del material a alimentar incide tambin positivamente en el manejo
de los cocimientos en forma automtica, en la calidad el cristal y en las prdidas de
sacarosa por arrastre.
EL control de esta variable y el modo de inyeccin dentro del tacho, es sin lugar a
dudas uno de los principales parmetros que aseguran un cocimiento eficiente, por lo
que debe siempre considerarse en los proyectos de optimizacin de la operacin de
cristalizacin.

PRESIN DE VAPOR DE ALIMENTACIN REGULADA :

Variaciones de este parmetro incide directamente en la velocidad de
evaporacin, lo que lleva a buscar soluciones a este problema cambiando el rgimen
89

de alimentacin, en pocas palabras disminuciones de la presin del vapor se puede

asociar directamente a una prdida de capacidad del sector y aumentos en la misma a
evaporaciones excesivas con los problemas adicionales de prdidas de fsicas y
qumicas de azcar.
VARIABLES QUE EL OPERARIO DE UN TACHO DEBE CONTROLAR :
Sobresaturacin.
Consistencia.
Todo trabajo en un tacho moderno est basado en el conocimiento de la
sobresaturacin y en la actualidad existe un nmero de instrumentos que
indirectamente permite determinar e incluso registrar el valor de sobresaturacin.
En general puede decirse que el control de la sobresaturacin es ms til en el
comienzo de la templa durante la formacin del grano y en la etapa inicial del
crecimiento del mismo.
Durante este perodo la superficie de cristal disponible es relativamente baja y la
cantidad de sacarosa a cristalizar por efecto de la evaporacin es muy alta, haciendo
necesario un estricto control que no permita sobrepasar la zona de sobresaturacin a la
franja crtica de la zona lbil.
Hacia el final del cocimiento las condiciones son inversas, la superficie de cristal
es mayor y la cantidad de sacarosa disponible a cristalizar por efecto de la evaporacin
es baja, en este caso el control de la sobresaturacin deja de ser muy importante, esto
es particularmente cierto cuando se trata de templas de alta pureza.
En el grfico puede observarse esto con claridad y a la vez podemos entender
ahora porque lleva ms tiempo realizar una templa de baja pureza. De este mismo
grfico debemos aprovechar dos enseanzas ms, la primera, entender el hecho de
que la cristalizacin es un proceso lento y lo que se puede perder en tratar de apurar la
velocidad de evaporacin ms all de la velocidad a la que los cristales se forman.

CONSISTENCIA :
Despus de haberse completado la fase de formacin y estabilizacin del grano,
donde el control de la sobresaturacin es muy importante, es la consistencia de la
templa la variable a manejar a efectos de lograr un cocimiento eficiente.
Una de las teoras ms aceptables de porque la consistencia de la templa debe
ser alta, es la que asegura que la proximidad de los cristales produce por roce una
continua renovacin de la miel agotada adherida al cristal permitiendo el contacto de
una nueva porcin de miel con sacarosa disponible para la cristalizacin.
A esta base terica puede agregarse los resultados obtenidos por Clarke y
Garcia Lpez en su trabajo Ventajas de las templas de alto Brix.
En la actualidad el uso de agitadores mecnicos permiten, o por mediciones del
consumo elctrico de motor o por mediciones del torque poder manejar la variable
consistencia en forma automtica.
90

Velocidad de
cristalizacin

100
80
60
40
20
0
100

90

80

70

60

50

40

30

Pureza del licor m adre

Resultados esperados en un cocimiento :

Ajeno al tipo de cocimiento, los resultados esperados son : mxima recuperacin
de sacarosa cristal bien formado, una pureza razonable en la miel que envuelve el
cristal, posibilidad de control de todas las variables a lo largo del tiempo de coccin,
mnima prdida de la sacarosa involucrada y mnimo consumo de vapor para la
realizacin de la operacin.
Lograr todos estos objetivos no es tarea sencilla, sobre todo si se pretende
hacerlo siempre y en cada una de las templas. Sin embargo resulta necesario conocer
cules son algunos de los procedimientos que pueden influir en que la operacin de
coccin no llegue a buen trmino.
En lo referido a la formacin del cristal no es deseable que aparezcan como
resultados malas formaciones y entre ellas las principales pueden ser clasificadas
como :
Conglomerados.
Granos finos.
Gemelos.
Conglomerados :
Esta es una formacin irregular de varios cristales que han crecido juntos como
un solo grano permitiendo la aparicin de espacios intracristalinos con capacidad de
adherir substancias extraas como ser polisacridos, cera, almidn y sales solubles,
difciles de separar con algn proceso de afinacin.
Es tambin caracterstica de esta formacin una mayor superficie de cristal por
unidad de peso de sacarosa, haciendo inevitable el incremento de la dilucin de azcar
durante el agregado. programado de agua en la centrifuga, valor predeterminado para
una cantidad de cristales bien formados.
Granos finos :
Tambin conocidos como falsos o reproducidos tienen la particularidad de
91

presentar un tamao mucho menor que el esperado para el final de un cocimiento, por
lo tanto presentan una superficie de cristal mayor por unidad de peso. Los mismos
tienden a disolverse fcilmente aumentando la pureza de la miel o escurriendo por su
tamao directamente por las perforaciones de malla de centrfuga.
Gemelos :
Son aquellos cristales pegados por una se sus caras, reteniendo por lo general
impurezas en esa unin, se considera que es precisamente esa impureza que se
adhiere firmemente a la cara del cristal, el origen de la fusin. Por lo general no
presentan problemas tan graves como los conglomerados y en general es difcil su
formacin cuando se aplica el sistema de semillamiento completo.
Causas de la mala formacin de cristales :
Los diferentes tipos de mala formacin de cristales suceden por el incremento
indeseado de la sobresaturacin por encima del punto de seguridad, esto puede
suceder por diferentes razones, algunas de ellas son consideradas a continuacin :
Templas flojas : quienes tienen experiencias en llevar el cocimiento con baja
consistencia, acumulando excesiva miel entre cristales lo que favorece el incremento
de la evaporacin a lmites en donde puede superarse la fase metaestable. Por lo
general se estima que la cantidad de miel entre cristales debe ser solo la suficiente
para permitir una buena velocidad de circulacin y controlando la consistencia hacia el
final del mismo a fin de evitar inconvenientes en el momento del cierre de la misma.
Tamao del cristal : no es recomendable tratar de conseguir un grano de dimensiones
elevadas, si se recuerda que la velocidad de adsorcin de sacarosa es proporcional a
la superficie de cristales disponibles, el aumento del tamao del cristal hace disminuir
esta superficie , y si la cantidad de sacarosa en condiciones de cristalizar en la miel es
alta, por efecto de la evaporacin, se dan las condiciones para la formacin de falso
grano o conglomerados segn sea la intensidad del fenmeno.
Variaciones del vaco : Es tal vez sta la principal causa de malas formaciones en el
cristal. No es necesario aqu volver a establecer la incidencia de estas variaciones
sobre la temperatura en el tacho y su relacin con la sobresaturacin, pero si es
necesario aclarar que cuando no es posible mantener un vaco uniforme, el efecto de
las variaciones del mismo es mayor sobre una templa de poca consistencia. Por lo
tanto en aquellas instalaciones con este tipo de problemas es recomendable an con la
disminucin de capacidad, por prdida de velocidad de evaporacin, cocinar templas
consistentes.
Temperatura de alimentacin: la elevacin de la sobresaturacin por disminucin de
temperatura es un fenmeno por los azucareros bien conocida, una manera de lograr
esta indeseable situacin es efectuar una alimentacin de miel a temperatura inferior a
la del cocimiento. Se dan a s las condiciones necesarias para la formacin espontanea
de cristales si efectuamos esta operacin teniendo en el tacho valores lmites para la
zona metaestable.
Es por lo tanto necesario acondicionar las mieles tanto en su densidad y temperatura
para lograr que la operacin de alimentacin sea adecuada al cocimiento que se
realiza, a los efectos de lograr buena formacin de cristales, y aumento de la velocidad
de evaporacin, que redundar en un efectivo ahorro energtico.
92

Del anlisis de algunas de estas causas surge como la circulacin mecnica y la

automatizacin de las operaciones de cristalizacin han ayudado fuertemente al
operario haciendo hoy innecesario algunos de estos cuidados bsicos, sin embargo es
el tcnico quin debe conocer y reconocer durante las operaciones todas o algunas de
estas causas que producen mala formacin de los cristales, con el solo objeto de
efectuar las correcciones ptimas para lograr una eficiente cristalizacin.
Otros de los resultados que se debe esperar de una eficiente operacin de
cristalizacin, es lograr que la miel resultante tenga la pureza apropiada, es decir
durante la cristalizacin se debe optimizar la recuperacin de sacarosa cristal,
quedando miel en cantidad y calidad tal que la prxima recristalizacin sea tambin
eficiente.
A fin de entender como se lleva a cabo la operacin de cristalizacin en un tacho
y en un cristalizador por enfriamiento vamos a recurrir al uso de los grficos propuestos
por Garca Lpez y Clark de su publicacin titulada Pureza de la miel de una masa
cocida, por su importante valor pedaggico.
El proceso en el tacho y los grficos.
El anlisis del proceso en un tacho se complica por que coexisten al menos tres
operaciones simultneamente : la cristalizacin, la concentracin por evaporacin y la
mezcla y dilucin por efecto de la alimentacin.
Cuando las variables intervinientes son consideradas se puede expresar que :
conociendo el contenido de agua, la temperatura de la templa y el grado de
sobresaturacin de la miel, puede inferirse la pureza y el contenido de agua de la
miel.
A fin de comprobar lo dicho, los autores mencionados confeccionaron curvas de
concentraciones y purezas de mieles, temperatura de operacin, grado de
sobresaturacin y las relaciones impurezas/agua de los materiales en proceso.
Con el uso de las mismas puede explicarse como suceden las operaciones en
un tacho.
Para un mejor entendimiento se analiza primero como actan los procesos de
evaporacin, alimentacin y cristalizacin en forma aislada, para luego interpretar la
accin conjunta de las mismas.
Supngase que se comienza una templa solamente con melado de una pureza
de 85% y que se granar sobre este material. Las operaciones necesarias para este
proceso son :
Eliminacin del aire en el tacho.
Carga del melado, que en funcin de su concentracin y pureza determinar un
punto en el grfico.
Conexin del tacho al condensador y apertura de la vlvula de vapor.
Realizadas estas operaciones, y considerando el vaco constante, comenzar la
evaporacin, produciendo un aumento de la concentracin en el melado y ganando
este material temperatura y grado de sobresaturacin. En el grfico este proceso
corresponde a un desplazamiento vertical hacia arriba del punto fijado por la
concentracin y pureza original del melado.
Supongamos ahora que se cierre la vlvula de vapor y se alimente una nueva
93

porcin de melado de igual pureza, la evaporacin cesar y la concentracin disminuir

produciendo en el grfico un movimiento del punto en forma vertical hacia abajo. La
misma situacin ocurrira si se hubiese agregado agua al tacho.
Si la alimentacin se efectuara con un material de diferente pureza el
movimiento del punto en el grfico no sera vertical, tomando otra trayectoria que se
explicar ms adelante.
Si se eleva la concentracin hasta la sobresaturacin, se agrega semilla y se
interrumpe el suministro de vapor, comenzar el proceso del crecimiento de los
cristales incorporados, haciendo que se produzca una disminucin de la concentracin
y la pureza del melado. La representacin en el grfico del proceso de cristalizacin es
una trayectoria del punto hacia abajo y a la izquierda siguiendo las curvas de relacin
I/A correspondientes.
Cuando los cristales se han desarrollado lo suficiente que permita una nueva
alimentacin y evaporacin comenzarn a interrelacionarse las variables analizadas, de
no suceder nada anormal, el efecto de la evaporacin contrarrestar el del agua
ingresado por la alimentacin, mientras que la cada de concentracin y aumento de la
relacin I/A ser contrarrestada por el ingreso de melado. En pocas palabras durante el
resto de la templa nos moveremos en un sector ms o menos delimitado de SS y
relacin I/A estrecho. Para el caso del ejemplo ese sector ser el delimitado por las
curvas de SS 1.20 a 1.30 y para relaciones I/A entre 1,00 y 1,10.
En el momento previo a descargar la templa se suspende la alimentacin y
obran solamente los efectos de la cristalizacin y de la evaporacin y como
generalmente esta es mayor el movimiento en el grfico ser un desplazamiento del
punto hacia arriba y a la izquierda cortando las curvas I/A, ganando temperatura y
eventualmente con peligro de llegara la zona lbil producindose formacin de nuevos
granos.
Resumiendo, al final del cocimiento tiene lugar un aumento de la concentracin,
sobresaturacin, temperatura y valor de I/A de la miel y una disminucin de la pureza
de la miel.
El proceso en el cristalizador y los grficos.
Sabemos que la cristalizacin de azcar se realiza a expensas de la sacarosa
disuelta en la miel , siempre que la SS de esta sea mayor que uno. Cuando esta
cristalizacin no resulta econmica realizarla en el tacho o cuando intervienen causas
que retardan el proceso, algunas de las cuales se analizarn ms adelante, la
cristalizacin puede continuar por enfriamiento.
En el cristalizador, a medida que aumenta la masa de cristales, la pureza y
concentracin de la miel disminuyen, quedando fijo el valor de la relacin I/A.
De esta apreciacin surge claramente que la relacin I/A marcar el grado de
agotamiento de una miel.
De mantenerse constante la temperatura en el cristalizador la SS de la miel
decrecer con el tiempo a expensa de una disminucin de la concentracin y pureza de
la miel. El grfico muestra como pueden obtenerse de masas cocidas de igual pureza,
mieles ms o menos agotadas, ya que es relacin directa del valor de I/A de cada miel
separada.
Para un mejor entendimiento de la aplicacin de los grficos se propone resolver
algunos ejemplos a continuacin:
94

Aplicacin Nro. 1: Una masa cocida final de 95 Bx y 62 PA se descarga del tacho a un

cristalizador a 150 grados F y en se momento un anlisis de su miel de una PA de 42.
Se desea saber a que SS sali la miel del tacho y la pureza mnima que pudiera
obtenerse si despus de su tratamiento en el cristalizador se purgara a 150 grados F.
Resolucin: Primero hay que determinar el cociente 1/A de la MC. Segn grfico
2, PA 62 equivale a PR 70. Segn grfico 3, Brix 95 con PA 62 equivale a 90% de
slidos desecados.
Entonces : Agua % MC=100 - 90= 10
Impurezas : % MC= 90 - 90 x 70 = 27 : 1/ A= 27 / 10 = 2.7
100
Como la temp. es 150 grados F, usaremos el grfico 4, en el que encontramos
que la interseccin de PA 42 con l / A = 2.7 tiene lugar aproximadamente a SS 1.27 que
ser la SS a que descarg el tacho.
La curva l / A 2.7 corta a SS 1 a PA 33, que ser la pureza mnima que podr
alcanzar la miel al centrifugarse la MC.
Otro dato que proporciona el grfico, mediante una simple lectura, es el % de
slidos desecados de la miel que se lee en el eje vertical exterior y que en este caso es
83.5%, equivalente a 91 Brix segn el grfico 3.
Problema 2. Cual ser la pureza mnima posible de la MC anterior si la temp.
De centrifugacin fuese 140gr. F?
Resolucin: La PA mnima seria 31, porque en el grfico 1 la curva l/A 2.7 y la
curva de temp. 140 se cortan a la distancia 31 del eje de las purezas aparentes.
Problema 3. Analizada la miel de una MC cuya temp. Es 110 gr. F. y que esta
en un cristalizador se obtiene: 83.3 % Sol, y PA 30. Hallase su SS y la temp. A que
debe ser purgada para obtener una disminucin de la viscosidad sin que aumenta la
pureza de su miel.
Resolucin: En cualquiera de los ejes verticales paralelos de los grficos 1,4 y
5 vemos que 83.3% sol, equivale a C 500. Por otra parte, en el grfico 1, en que SS =1,
vemos que para temp. De 110 gr. F. y PA 30 la C es 445. Entonces, por definicin: SS=
500/ 445 = 1.12.
Para disminuir la viscosidad de la miel y as obtenemos alta pureza en el
azcar debe ser purgada a SS l, miel simplemente saturada, que corresponde a una
temp. De 140 gr. F. Ya que en el mismo grfico l las rectas correspondientes a PA 30 y
C 500 se cortan en un punto de la curva correspondiente a la temperatura mencionada.
Problema 4. Tenemos una templa de PA 80, PR 8.45, y 92.5 Brix, 90% Sol.,
cuyos grados de sobresaturacin y temperatura, al momento de descargar el tacho,
pueden ser cualesquiera ya que estos datos no son necesarios para resolver el
problema, y que se centrifuga a 130 grados F y 1.10.
Calcular a pureza de su miel.
Resolucin : Se determina l / A en forma similar a como se hizo en el problema
1. Se hallara que l / A = 1.40 producira una miel de PA 56 segn el grfico 5.
Problema 5. Una MC de Brix 95 y PA 62 esta en un cristalizador a SS 1.10 y 100
grados F. Se desea purgar a SS 1, determinase la temperatura de centifugacin.
Resolucin : El l / A de esta templa es 2.70. Su calculo es semejante al hecho en
el primer problema.
Segn grfico 1, a SS 1 y temp. 100 grados F. C=460
Para SS 1.10 ser igual a 460 x 1.1 = 506
La interseccin de S 506 con l/A 2.7 corresponden a una temp. de 145 F que
95

ser la de purga. Todo en el grfico 1.

Problema 6. Si no interfieren los factores que en ocasiones limita el proceso de
cristalizacin y a los que nos referimos a continuacin : Cuales serian las purezas
aparentes y mnimas de las mieles ( SS=1) de las siguientes templas?
(A) l/A temp. 130 (B) l/A 2 temp. 180
(C) l/A 3 temp. 130
(D) l/A 3 temp.
140 .
Serian respectivamente : 40, 42, 24.5 y 26.5.
Observaciones :
FACTORES QUE LIMITAN, RETARDAN O DIFICULTAN EL PROCESO DE
CRISTALIZACION
1.- La excesiva viscosidad, que pueden impedir o hacer mas lenta la difusin de
la sacarosa disuelta.
Cuando solamente retarda el proceso, seria cuestin de tiempo que las
mieles alcancen SS uno.
2.- La falta de fluidez . La poca fluidez, movilidad, pueden presentarse en el
tacho y en el cristalizador. En este ultimo caso, la solucin consiste en agregar miel
saturada cuando el fenmeno de la escasa movilidad se presenta.
3.- La decreciente velocidad de cristalizacin debida a las bajas purezas y
temperaturas y altas concentraciones que las mieles de algunas masas alcanzan en el
cristalizador, retardan la terminacin del proceso de desacarificacin, pudiendo resultar
en muchos casos antieconmico proseguirlo hasta que la miel alcance sobresaturacin
de uno.
4.- Segn Coalstad y otros, una adsorcin considerable de impurezas por los
cristales inhibe la cristalizacin.
CONCLUSIONES
1.- Se ha especulado mucho, sobre las causas por las que unas veces se obtiene una
diferencia de 20 unidades entre la pureza de una masacocida y la de su miel, y en otras
ocasiones, diferencias menores y mayores que la sealada.
Este trabajo demuestra que ello se debe a la variabilidad del cociente I/A de las
templas, del grado de sobresaturacin de las mieles y de la temperatura de purga.
2.- Tericamente para una misma temperatura de purga, mientras mayor es el
cociente I/A de una templa, menor es la pureza mnima potencialmente alcanzable por
la miel de la templa.
3.- Para templas de una misma pureza, a mayor Brix corresponde mayor cociente I/A,
por consiguiente, mayor potencial de agotamiento. Las conveniencias que se deriven
de esta consecuencias, se describen en nuestro otro trabajo a esta misma Conferencia
titulado Ventajas de las templas de alto Brix.
4.- Para templas de igual cociente I/A e igual grado de sobresaturacin de las mieles, a
temperaturas menores corresponden purezas mas bajas de las mismas.
5.- Para una misma temperatura de purga e igual grado de sobresaturacin de la miel,
a mayor relacin I/A corresponde menor pureza de miel
6.- Para templas de igual relacin I/A a una misma temperatura, a menores,
sobesaturaciones de la miel correspondiente menores purezas de la misma.
96

7.- Templas de igual cociente I/A producen siempre mieles de igual pureza a
igualdad de temperaturas y grado de sobresaturacin.
8.-A menor pureza de templa, mayor es la relacin I/A potencialmente alcanzable.
En todos los casos anteriormente se supone que los factores que limitan el proceso de
cristalizacin no interfieren con el mismo, as como que la composicin (relativa) de los
slidos no-sacarosa (impurezas) permanecen constante.
Algunas medidas que evitan excesivos valores de SS.

Alimentacin regulada y continua tratando de mantener siempre la misma relacin

de cristal / miel.
Mantener el vaco sin variaciones durante toda la templa.
Contar con buena circulacin en los tachos, natural o forzada segn lo permita el
diseo.
Manteniendo la evaporacin en el tacho a un ritmo compatible con la pureza dl
material y el tamao del grano.
Producir masas cocidas de grano de menor tamao cuando por limitacin de
capacidad no es posible disminuir el ritmo de evaporacin.
Cuando las masas cocidas son viscosas tratar de hacer un mayor vaco.

Cocimiento de azcar: algunas estrategias tiles.

John Ziegler
The Sugar Journal, Enero 1978.
En las discusiones sobre cocimiento de azcar surge con frecuencia la pregunta
sobre si hay una estrategia ptima que producira el ms alto rendimiento de cristales
bien formados y de tamao uniforme en el menor tiempo y lo ms econmicamente
posible. La respuesta es generalmente que un considerable nmero de variables
entran en juego como el diseo del tacho, la pureza y concentracin del jarabe, la
presin del vapor, la capacidad del condensador, etc. An as, es posible determinar
algunas buenas prcticas, estableciendo la mejor secuencia posible de operacin de
cualquier tacho y del material que normalmente procesa. Analicemos algunas de estas
variables fundamentales que deben ser consideradas.
97

Los tachos son tan variados como las huellas digitales y an los mejores pueden
ser mejorados en sus detalles de diseo. Es realmente sorprendente que seamos
capaces de producir resultados razonables en estos equipos y que la capacidad del
mejor pueda ser mejorada por una simple atencin a ciertos detalles. Los mejores
tachos son los que tienen paredes de lados rectos, agitadores mecnicos,
condensadores con capacidad adecuada para mantener condiciones de vaco
continuas, suministro de vapor lo suficientemente alto para producir una agitacin
razonable y dispositivos de medicin para monitorear las variables importantes en
forma continua. El mtodo de introduccin de la alimentacin es muy importante pero
con frecuencia es un detalle despreciado. Las razones de estas observaciones
requieren alguna elaboracin.
La experiencia con un gran nmero de tachos indica que los llamados de
cabeza baja con carcazas de mayor dimetro que las planchas de tubos de la
calandria no producirn granos de tamaos tan uniformes como los tachos de lados
rectos. Esto se debe al modelo de agitacin en los tachos, los cristales atrapados en un
rea de baja sobresaturacin no crecen tan rpidamente como aquellos que
permanecen ms tiempo en un ambiente favorable.
Los circuladores mecnicos o agitadores son una ayuda pero su influencia es
algo indirecta ya que ellos slo mejoran la circulacin en el rea de la calandria y hacen
poco por la masa cocida a mayores alturas. Esto es fcil de probar si se sostiene una
templa parcialmente completa con agitador funcionando pero sin enviar vapor a la
calandria. En un tiempo relativamente corto el grano se asentar a un nivel unas pocas
pulgadas por encima de la hoja de tubos superior, mostrando que la agitacin arriba de
all es despreciable. Solamente la fuerza ascensional producida por la ebullicin
vigorosa produce agitacin en la porcin superior del tacho. La contribucin del
agitador es que l incrementa la transferencia de calor y produce mayor ebullicin de
vapor para una dada presin de vapor y en consecuencia, mejora la agitacin global de
la masa cocida.
En tachos de alta pureza especialmente, es imposible producir grano limpio con
mnimos conglomerados sin una agitacin adecuada y, ya que sto es dependiente de
la velocidad de ebullicin, la presin de vapor debe ser suficientemente alta para
asegurar una buena agitacin. Una cada de temperatura a travs de la superficie de
calefaccin de al menos 35C se requiere en tachos con agitacin mecnica y 45C a
50C sin agitacin. De otra forma, un gran porcentaje de los cristales finales sern
apelotonados y aglomerados.
Con presiones de vapor inadecuadas para mantener la agitacin, una alternativa
sera llevar el tacho a un mayor vaco para incrementar la diferencia de temperatura
pero esto se convierte en un juego de tontos por varias razones. La velocidad de
crecimiento del cristal decrece con la temperatura para el mismo grado de
sobresaturacin. Esto puede ser especialmente importante para jarabes de baja pureza
donde se debe hacer mucho esfuerzo para asegurar la ms alta velocidad posible de
aumento de azcar. La temperatura ptima de ebullicin para cualquier masa cocida
est en el rango 70-80C. La velocidad de crecimiento probablemente se incremente a
temperaturas an mayores pero con el fin de prevenir la formacin de color,
usualmente se trabaja por debajo de 85C.
El cocimiento a baja temperatura (baja presin absoluta) acta reduciendo la
agitacin en el tacho a pesar de la mayor diferencia de temperatura y del mayor
volumen de vapor producido. El mecanismo de transferencia de calor en una calandria
98

del tacho es por conduccin, ya que an con agitadores mecnicos, el flujo superior a
travs de los tubos est en la regin de flujo lineal. La masa cocida deja el tubo como
un tapn, calentada desde afuera. Mientras estos riachuelos calientes ascienden por el
tacho, ellos flashean vapor cuando la presin hidrosttica de la masa cocida es
reducida a su temperatura de ebullicin de equilibrio y las burbujas ascienden a la
superficie. A bajas presiones absolutas, la presin hidrosttica tiene un mayor efecto de
descomprimir en la formacin de burbujas debido al cambio de pendiente de la curva
de presin del vapor. Bajo estas condiciones, las burbujas simplemente sisean cerca de
la superficie de la masa cocida y no dan suficiente movimiento al material encima de
este nivel.
La eleccin de la presin de vapor es algunas veces fijada por el equipo de
condensacin y por la temperatura del agua de enfriamiento disponible. El uso de agua
se incrementa con la temperatura de descenso en el tacho y es imperativo que las
condiciones estacionarias de vaco se mantengan especialmente durante las fases
crticas de ebullicin, justo antes y despus del semillado. Se debe seleccionar una
presin de ebullicin que pueda ser mantenida por el condensador. En climas clidos,
usualmente es necesario operar a temperaturas ms altas especialmente si los
condensadores son de capacidad lmite.
Sobresaturacin del jarabe.
Siendo las otras condiciones iguales, la velocidad de crecimiento de cristales
parece estar en proporcin directa al grado de sobresaturacin en el jarabe circundante
lo que hace que sea la variable ms importante en el cocimiento de azcar. Existe un
lmite superior que no puede ser excedido sin formacin de falso grano; este punto cae
justo alrededor del 65% de sobresaturacin (definida como los slidos disueltos en el
jarabe sobre la cantidad que saturara justo la misma cantidad de agua a la
temperatura y purezas dadas). Por ejemplo, una solucin saturada de sacarosa pura a
75C contiene 3,4615 gr sacarosa / gr agua (77,16% slidos). Si se concentra a (1,65 .
3,4615)= 5,7115 gr sacarosa/gr agua (85,1% slidos), la solucin est un 65%
sobresaturada o su sobresaturacin es 1,65.
La concentracin del jarabe en un tacho de vaco puede ser medida de
diferentes modos pero el mtodo ms prctico a la fecha parece ser mediante el punto
de ebullicin del jarabe a una presin absoluta conocida o mediante el punto de
ebullicin relativo al del agua a la misma presin. Esta elevacin del punto de ebullicin
crece con la presin absoluta o con el punto de ebullicin del agua correspondiente,
por lo que sirve si se necesita una medida directa de la sobresaturacin bajo
condiciones de vaco inestable, como la provista por el Monitor de Sobreaturacin
Ziegle. Es muy importante el punto en el tacho donde se mide el punto de ebullicin del
jarabe.
Hubo una creencia deseada respecto al flujo de circulacin en los tachos en
operacin. A los diseadores les gusta esquematizar una columna o riachuelos de
material caliente ascendiendo en el rea sobre los tubos de la calandria, flasheando
vapor a medida que la presin hidrosttica cae cerca de la superficie y luego
descendiendo sosegadamente en una columna hacia abajo a travs del tubo central
para ser recalentada mientras se distribuye hacia afuera y hacia arriba a travs de los
tubos de la calandria. La realidad es muy diferente. Algo del material caliente que
asciende de los tubos cerca del tubo central es capturado por la corriente descendente
99

y nunca llega a la superficie, de manera tal que recircula sin enfriarse a la temperatura
correspondiente al vaco en la superficie. Una medida de la temperatura en el tubo
central tiene poco valor a medida que el nivel se incrementa debido a este by-pass que
mantiene material en el tubo central varios grados ms caliente que el equilibrio en la
superficie. En jarabes de alta pureza, el punto de ebullicin cambia cerca de 4,5C
entre 0 y 65% de sobresaturacin. Tampoco una medicin de temperatura en el lado
de un tacho, es una medicin adecuada para emplearse en la determinacin de la
concentracin del jarabe.
La mayor sobresaturacin ocurre en la superficie superior de la masa cocida
porque est a la ms baja temperatura que cualquier otro punto del tacho. Las
dificultades mecnicas de medir el punto de ebullicin en un nivel que cambia
continuamente, se superan usando la temperatura del vapor sobrecalentado que
abandona el tacho, que ser esencialmente la misma que la de la superficie de la masa
cocida.
Este mtodo ha sido usado por aos y ha probado ser el ms confiable para
monitorear la sobresaturacin.
Alimentacin de jarabe.
Muchos tienen arreglos muy pobres para introducir la alimentacin de jarabe o
de agua. El jarabe introducido en cualquier lugar en el tubo central no es arrastrado
hacia afuera por debajo de la placa de tubos ms baja , debido a que en esa parte del
tacho las velocidades son despreciables. Debido a la considerable diferencia de
densidad, la alimentacin simplemente flota sobre la superficie de la masa cocida y no
se mezcla con el resto del contenido del tacho. La alimentacin que se introduce bajo
agitacin mecnica tiene mejor chance de mezclarse, a excepcin que la alimentacin
est lo suficientemente caliente para flashear en ese punto. Si ocurre el flasheo,
simplemente se hace espuma y detiene la accin del agitador
que gira
irremediablemente en la masa de espuma sin tocar la masa cocida. La alimentacin
debe ser introducida bajo la superficie de la calandria y no en un punto sino en muchos,
de manera tal que se logre todo el mezclado posible a medida que se asciende por los
tubos. En esa ubicacin, el flasheo de la alimentacin ayuda a la agitacin en el tacho.

Velocidad de crecimiento de cristales.

Como fue previamente sealado, los cristales crecen a una velocidad casi
proporcional a la sobresaturacin del jarabe, pero las impurezas inhiben la velocidad
considerablemente. En soluciones de sacarosa relativamente puras mantenidas justo
bajo el lmite de sobresaturacin, los cristales incrementan su dimensin promedio en
casi 0,015/hr (0,38 mm/hr) o la mitad de sto en cada superficie. En otras unidades
comunes, sto es equivalente a 190 ml/hr/m2 o 300 mg/hr/m2. En jarabes de baja
pureza, la velocidad de crecimiento es slo una fraccin de este valor. La velocidad
promedio de crecimiento en un tacho de vaco cae lejos del mximo porque las
temperaturas en las partes bajas del tacho son mayores que en la superficie y la
sobresaturacin correspondientemente menor.
100

Consistencia.
La viscosidad de un jarabe de azcar depende de su temperatura y
concentracin, pero sorprendentemente a igual nivel de sobresaturacin permanece
casi constante a diferentes presiones de ebullicin; el efecto de la temperatura se
balancea con la mayor concentracin. La viscosidad global o consistencia de un dado
jarabe se incrementa por la presencia de cristales de azcar en suspensin. De
acuerdo a Sihna, el efecto no es grande debajo del 20% de cristales, la viscosidad del
jarabe se incrementa alrededor de 2,5 veces. Pero a mayores contenidos de cristales,
el factor se incrementa rpidamente, llegando a 22 veces cuando se alcanza el 45% de
cristales.
Para tener una buena agitacin en el tacho, el contenido de cristales debera ser
mantenido por debajo del 20% durante la mayor parte posible del ciclo del tacho y
permitirle crecer solamente al final de la templa. Hay situaciones donde el tiempo de
coccin puede ser reducido por un aumento adelantado de la consistencia a expensas
de prdida de circulacin y formacin de cristales. Estas situaciones sern explicadas
junto con otras que responden a una operacin menos que ideal.
Equipos y facilidades.
Con el fin de investigar mejor las opciones disponibles en la manipulacin del
tacho, sera bueno asumir que se dispone de un tacho razonablemente bueno y del
equipo auxiliar en buenas condiciones.
Nuestro tacho tiene un volumen de templa de 1600 pies cbicos y 2400 pies
cuadrados de superficie de calentamiento (45 m3 y 223 m2). El vapor est disponible a
15 psig (1 kg/cm2). El condensador y el suministro de agua son capaces de mantener
cualquier presin absoluta entre 4 y 10 Hg. absoluta y est equipado con un
controlador de vaco automtico. Un Monitor de Consistencia y un controlador est
conectado a la vlvula de alimentacin del tacho y el monitor ajustado para leer con el
rotor funcionando libre o al 100% cuando est atascado - viscosidad infinita. El Monitor
de Sobresaturacin fue ajustado para leer 65% en el lmite superior de la zona
metaestable para el rango de impurezas a ser cocinadas en el tacho. En la Fig.1 se
esquematiza el sistema de control bsico.
Cocinando jarabes de alta pureza.
La estrategia ptima para cocinar jarabes de alta pureza es la ms exigente y
ser considerada primero. Jarabes de 93-95 % de pureza (templa tpica de blanco de
remolacha) o purezas mayores de jarabes de refinera de caa incluyendo el blanco,
deben ser cocinados a azcar limpio en el rango de tamaos de 0,015 a 0,030. El
jarabe tiene un 65% de slidos y se mantiene a 80-90C en el tanque de
almacenamiento del tacho.
Cuando se cierra el tacho y se aplica vaco, una cantidad adecuada de jarabe
se introduce a un nivel cercano a la placa de tubos superior y se abre el vapor. Se
controla la presin en 7 Hg. Abs.
Mientras el jarabe se concentra, la sobresaturacin aparece en la escala y crece
despaciosamente; la indicacin de Consistencia tambin crece con la viscosidad del
101

jarabe. La primera decisin que se requiere es cundo introducir la semilla;

afortunadamente el mejor tipo de semilla que se dispone es el fondant hmedo y la
experiencia previa indica que el tamao deseado de grano de 0,016 se alcanza con
300 ml de la suspensin de fondant, por lo tanto se mide esta cantidad aparte.
Tericamente, las partculas de semilla deberan crecer a cualquier
concentracin de jarabe dentro de la zona metaestable entre 0% y 65% de
sobresaturacin. Prcticamente, si se introduce a un nivel muy bajo de concentracin
de jarabe, muchos de los ncleos sern disueltos en las regiones de escasa saturacin
cerca de la superficie caliente; si la semilla se alimenta cerca del lmite superior , se
producir excesiva conglomeracin. Yamane & Kamoda determinaron que la formacin
de conglomerados es directamente proporcional a la sobresaturacin y muchas
observaciones confirman que ocurre principalmente cuando los cristales estn pasando
el rango de tamao de 0,001 a 0,002. La experiencia indica que un buen compromiso
es aplicar la semilla en el rango de 40-50% de sobresaturacin y mantenerse en este
nivel por 10-15 minutos hasta que los cristales hayan pasado el rango de tamao
crtico.
A medida que el tacho es semillado con el fondant medido a una
sobresaturacin cercana al 45%, se debe tener cuidado de no introducir aire suficiente
que cause disturbancia en el vaco que alterara la medicin de sobresaturacin.
Contrario a lo que se cree, aire burbujeado a travs del jarabe debajo del lmite de
sobresaturacin no causan nucleacin adicional. Luego del semillado, una muestra de
seguridad debera ser tomada y revisada con un microscopio para asegurarse que el
grano est presente y creciendo con los bordes del cristal bien definidos, y que la
produccin de cristales en el microscopio parezca normal. El control de Consistencia es
fijado a la lectura existente, digamos 30%, para comenzar la alimentacin de jarabe y
mantener la misma lectura de sobresaturacin.
En aprox. 15 minutos, un chequeo del microscopio muestra que la mayora de
los granos estn en el rango de tamao de 0,002 a 0,004 y creciendo bien. El set
point del control de Consistencia puede ser luego incrementado para cortar la
alimentacin y permitir que la sobresaturacin crezca al 60% o ms y contolar
nuevamente al nivel ms alto. En esta etapa de la templa, la velocidad de crecimiento
de los cristales se incrementa porque uno desea incrementar el rea del cristal tan
rpido como sea posible pero sin formar nuevos granos.
En un corto tiempo, se notar que la lectura de sobresaturacin comienza a
caer despacio. Esto se debe a que los cristales estn tomando una gran porcin del
azcar que queda disponible por la evaporacin del agua. Concentrando el jarabe de
alimentacin de 65% a 83% brix (60% de sobresaturacin a 75C) requiere la
remocin de 35/65 - 17/83 = 0,538 -0,205= 0,333 gr agua por gr slidos, pero el azcar
depositada en los cristales y por lo tanto removida del jarabe requiere la evaporacin
de 0,538 gr agua por gr cristales.
As a medida que el rea del cristal aumenta, la cantidad de agua introducida
con la alimentacin debe ser reducida para mantener la sobresaturacin del jarabe. En
concordancia, se debera incrementar el set point del control de consistencia en
pequeos incrementos para mantener el rango de sobresaturacin en 60-65%. Esta
fase de la operacin del tacho se denomina tirando juntos, que significa incrementar
la relacin cristales/licor a una consistencia adecuada de cocimiento.
Despus de 3 o 4 ajustes de consistencia, se ir a digamos del 30 al 40% de la
escala. El exmen de diapositivas de prueba muestran los granos unos encima de
102

otros sin espacios vacos entre ellos. El rendimiento de cristales estar en el rango del
15-20% y la templa habr sido satisfactoriamente completada. El nivel de la templa
estar alrededor del 40% .
Luego comienza una fase relajada en el ciclo del tacho. La consistencia est en
un valor apropiado para una buena agitacin de la masa cocida y el constante
crecimiento del rea de superficie de cristal resultar en una lenta disminucin de la
sobresaturacin. El tacho est perfectamente seguro y el maestro de tacho puede
fumar o ocuparse de otras tareas.
Cuando el tacho llega al mximo nivel, se aumenta el set point del control de
consistencia
o se cierra la alimentacin de jarabe. En este momento, la
sobresaturacin est en el rango de 40-50%. En poco tiempo, sin la entrada de agua
con la alimentacin, la sobresaturacin comienza a subir y se convierte de nuevo en la
variable importante. La consistencia comienza a subir con la apretada. A medida que la
sobresaturacin se incrementa, se acelera el depsito de azcar y la consistencia
creciente reduce la velocidad de evaporacin. El resultado de estos 2 efectos es que la
sobresaturacin sube ms despaciosamente y en los minutos finales de la templa
usualmente comienza a caer.
Brixing final (Apretada final)
Uno de los objetivos de un buen trabajo de tacho es obtener el mayor
rendimiento de cristales que puede ser extrado de un tacho en un tiempo razonable .
Una masa cocida que requiere 5 a 10 minutos para descargar es generalmente lo
correcto. Cuanto ms limpio y ms uniforme la produccin de cristal, mayor es el
rendimiento para una dada consistencia.
Durante la fase final de concentracin, excesivo nivel de sobresaturacin
solamente produce la formacin de falso grano que no agrega nada al rendimiento y
causa problemas en la centrifugacin y polvo en las operaciones de secado y
almacenamiento. Una buena parte del rendimiento del tacho es obtenido durante la
concentracin final cuando el azcar es depositada en los granos a una velocidad de
ms de 1 ton por minuto. As en lugar de apurar el proceso permitiendo excesiva
sobresaturacin, es mejor tomar unos pocos minutos ms y dejar el azcar en los
cristales existentes que formar polvos finos que se desecharn.
Hay 2 maneras obvias de mantener la sobresaturacin debajo del lmite superior
durante el proceso de apretado final. Se puede estrangular el vapor para reducir la
velocidad de evaporacin pero esto perjudica la agitacin de la masa cocida
justamente cuando es bastante pobre.
Una alternativa mejor aunque menos
econmica es mantener la evaporacin al mximo y alimentar un poco de agua para
mantener la concentracin del jarabe en la regin segura hasta que la creciente rea
del cristal y la evaporacin decreciente absorban la sacarosa liberada.
Los tachos equipados con agitadores mecnicos usualmente muestran un
incremento suave en la consistencia al final ; con agitacin natural, la medicin es
algunas veces errtica debido a la estratificacin de material alrededor de la sonda de
consistencia. Algunos tachos hacia el final pueden requerir mayores presiones de vapor
para levantar el grano. Sin esta ayuda, la masa cocida puede ser muy pesada cerca del
fondo pero todava lodosa cerca de la superficie.
Compensacin de pureza.
103

Cuando se cocen otros jarabes que no sean de alta pureza, la pureza del licor
madre decrece con el rendimiento de cristales del tacho. Por ejemplo, un tacho de
azcar blanco de remolacha de 93% de pureza cuando es apretado hasta un 15-20%
de rendimiento de cristales del total de slidos, todava tendr todos los no-azcares en
el licor pero ha perdido algo de sacarosa para formar los cristales y su pureza ha
bajado a 91,5. No hay necesidad de compensar sto mediante un reajuste del dial de
pureza en el Monitor, porque llega solamente al 1 o 2 % de variacin en la
sobresaturacin actual y se gana poco operando el tacho justo arriba del lmite; mejor
es permanecer en el rango 60% - 63% como mximo.
El tacho de nuestro ejemplo, durante la concentracin final tendr un
rendimiento de cristales alrededor del 40% y la pureza del licor madre ser del 88%
(Note que un rendimiento del 40% es por lejos muy bajo para un tacho de azcar
blanco de remolacha pero recuerde que el licor est todava muy sobresaturado en la
descarga y el grano continua creciendo en el mezclador, cayendo rpidamente la
concentracin del jarabe obtenindose un rendimiento normal del 55% o mayor.)
En los ltimos minutos antes de la descarga con el licor con una pureza
alrededor del 88%, el Monitor puede ser reseteado a la pureza estimada e indicar que
la actual sobresaturacin es algo menor. Pero se ha encontrado ms fcil dejar los
diales de pureza fijos para la mayor parte de la templa y determinar cunto se puede
permitir crecer la indicacin justo al final. Esto es fcilmente realizable efectuando
frecuentes chequeos con el microscopio en una templa o dos y anotar la lectura cuando
aparezcan los granos finos entre los cristales ms maduros. Se encuentra en este
jarabe particular que la indicacin de sobresaturacin puede crecer hasta el 73% justo
antes de la descarga de la produccin. Conociendo sto se puede acortar unos
minutos cada ciclo del tacho sin reducir el rendimiento del tacho o la calidad de la masa
cocida.
En la fig.2 se describen las condiciones tpicas de un tacho durante una templa
de alta pureza.
Alimentacin de jarabe diludos.
El tiempo requerido para cocinar una templa de azcar desde el semillado hasta
la descarga es determinado ya sea por el tiempo para evaporar el agua necesaria del
jarabe de alimentacin o por el tiempo requerido para que crezcan los cristales hasta el
tamao deseado. Como ya fue sealado, hay un lmite superior en la velocidad de
deposicin de azcar de manera tal que los cristales no pueden crecer ms rpido que
0,010 por hora an para los jarabes ms puros. Si un tacho tpico que cocine azcar
granulada normal de 0,016 de tamao de grano, es alimentado con jarabe entre 6570% brix, se ponen de manifiesto precisamente las 2 limitaciones de tiempo. Durante la
concentracin final, la sobresaturacin casi alcanza el lmite tope seguro.
Los jarabes diludos hacen ms fcil la operacin del tacho aunque el consumo
de vapor se incrementa. El cocimiento sigue la misma secuencia que la Fig. 2 pero se
requiere de ms tiempo. Durante las etapas iniciales despus de la siembra, la
velocidad de alimentacin es menor debido al mayor contenido de agua de manera tal
que el nivel del tacho crece ms despacio aunque los cristales crecen a la misma
velocidad y la masa cocida tira a un nivel ms bajo. Una vez que est bajo control de
consistencia, al ser ms despacio el incremento de nivel, se requiere ms tiempo para
104

llenar el tacho, cuando se alcance ese punto la sobresaturacin ser menor, se

completar la concentracin final (brixing) antes de que se llegue al lmite de
sobresaturacin.
Alimentacin de jarabe concentrado.
Si uno se enfrenta con un tacho caliente que cocina rpidamente jarabes de
alimentacin concentrados o con la necesidad de cristales de mayor tamao, el tiempo
de evaporacin ser menor que el necesario para completar el crecimiento del grano.
Se puede cocinar el tacho como antes, pero el flujo creciente de alimentacin requerido
para seguir el modelo, puede resultar en un tacho lleno de jarabe cerca de la
sobresaturacin segura y todava no tiradas juntas a una relacin apropiada de
cristales/licor. El tacho tiene el nmero correcto de cristales pero ellos no han tenido
tiempo de crecer al tamao final, el tacho est lleno as que se debe cerrar la
alimentacin y debe de algn modo bajarse la consistencia. No sirven las plegarias, se
debe alimentar agua al tacho o reducir el flujo de vapor o ambas, para mantener la
sobresaturacin justo debajo del mximo hasta que la concentracin (brixing) se
complete.
En lugar de esperar que el tacho se llene, sera ventajoso mantenerlo en un nivel
ms bajo para una mejor agitacin tan pronto como se haga evidente que el tacho se
est llenando muy rpido. A mitad de nivel, podra introducirse algo de alimentacin de
agua y reducido el flujo de jarabe para retardar la suba del nivel, o podra tambin
mantenerse solamente la alimentacin de agua por un tiempo hasta que la masa
cocida sea tirada junta y luego retornar a la alimentacin de jarabe. A los niveles ms
altos donde el mezclado y la agitacin son inferiores, se requiere menos tiempo de
mantener la alimentacin de agua.
Debera quedar claro que para un dado tacho y especificacin de tamao de
cristales, no se gana nada en economa de vapor o en tiempo por suministrar el jarabe
a altas concentraciones. Algunas fbricas han simplificado las operaciones del piso de
tachos y la necesidad de supervisin del operador mediante la estandarizacin del brix
del jarabe antes de los tachos, para permanecer dentro de las capacidades de los
tachos y estabilizar la operacin da a da y producir consecuentemente buena azcar.
Hay estrategias de compromiso que pueden ser usadas para acelerar la
formacin del grano en jarabes difciles de cocinar sin prdida de economa de vapor
y slo con menores concesiones a las buenas prcticas de cocimiento. Aqu se
sealar una.
Cuando la situacin del piso de tachos es tal que la mayora de las templas
deben ser sostenidas durante la concentracin final para alargar el tiempo para el
crecimiento del grano, se pueden ahorrar unos minutos comenzando a incrementar la
consistencia de la masa cocida antes de que el tacho est completamente lleno. Esto
incrementar la sobresaturacin y el rea del cristal antes que sea cerrada la
alimentacin. Durante ese perodo la calidad del grano verdadero y la agitacin pueden
sufrir algo pero se requiere menos incremento de consistencia durante la concentracin
final y se dispone de ms rea de cristal de manera que se puede mermar la necesidad
de adicin de agua y se pueden ahorrar unos pocos minutos por templa. Pero esto se
considera como una medida tapa boquete. Algunos cocedores de azcar creen
firmemente que la masa cocida debera ser progresivamente apretada a medida que la
templa progresa, pero esto significa operar a una consistencia menor que la necesaria
105

en las primeras etapas cuando la agitacin es mejor de lo que es a niveles altos y esta
prctica se debera desalentar.
Se dispone de otra estrategia para incrementar el crecimiento de cristales
durante la parte segura de una templa, despus que la masa cocida es tirada junta
pero no es necesaria en cocimientos de alta pureza, una descripcin de esta tcnica se
dar en cocimiento de baja pureza.
Situaciones Inusuales.
Jarabe de alimentacin inadecuada.
An en los mejores tachos controlados, habr veces donde se requiere modificar el
esquema ptimo de cocimiento, pero operadores versados en la importancia y lmites
de la variables principales de sobresaturacin y consistencia pueden mantener buenas
condiciones a pesar de los trastornos y llevar las templas parcialmente completas a un
final exitoso. Si durante el curso de una templa, falla el suministro de alimentacin o
parece que no habr lo suficiente para completar el tacho, no hay por qu alarmarse.
Simplemente aada una alimentacin de agua fija despacio y el control de consistencia
rpidamente reducir el flujo de jarabe para mantener las condiciones apropiadas. Si
no se dispone de alimentacin, cambie a alimentacin de agua y deje que la
consistencia la regule. A una consistencia fija, la sobresaturacin caer lentamente a
un nivel ms seguro, el grano crecer ms lento y el nivel del tacho permanecer
constante pero los cristales presentes no sufrirn dao; en rigor ellos sern cada vez
ms limpios a medida que la velocidad de crecimiento disminuya. Cuando se
restablezca el suministro de jarabe, corte el agua y reemplcela con jarabe hasta
completar la templa. Durante la suspensin de jarabe, la sobresaturacin ha cado a
un valor ms seguro.
Prdida de vaco.
Cuando una templa parcialmente completa sufre prdida de vaco por alguna
razn, se debe actuar de inmediato pues la temperatura creciente de la masa cocida
pronto comenzar a disolver los cristales presentes cuando el jarabe caiga por debajo
de la saturacin. Lo primero a hacer en esta emergencia es cerrar el vapor para
detener la subida de temperatura. A menos que la suspensin del vaco sea de larga
duracin, no se producir ningn dao a la masa cocida ya que el grano permanecer
en una suspensin adecuada por una hora, o ms si se tiene agitacin mecnica.
Con el cese de la ebullicin, la indicacin de consistencia se perder y se deben
tomar ciertas precauciones para retornar al tacho a operacin segura. Cuando se
restaure el vaco, sera acertado inicialmente setear el control de presin absoluto en
1 o ms alto, y ms an darle al tacho de beber algo de agua. Tan pronto como se
estabilice el vaco, abrir el vapor gradualmente para poner el tacho a hervir y el
indicador de sobresaturacin vuelva a operar. Con estas precauciones la presin
comenzar a subir lentamente hasta el valor previo a la emergencia. Cuando la
sobresaturacin retorne a un nivel normal, se puede restablecer la alimentacin para
continuar normalmente la templa.
Cocimiento de pureza intermedia.
106

Aunque se aplican las reglas de buena prctica de cocimientos de alta pureza,

algunas de ellas tienen menos importancia en las purezas de grado intermedio que
incluyen las templas B de caa y los crudos de remolacha de alta pureza. La tendencia
de los cristales a formar conglomerados cae rpidamente con la pureza; las caras de
los cristales que se tocan pueden soldarse rpidamente en medios de alta pureza, pero
bajo condiciones de menor pureza existe un film de impurezas intermedio, que dan a
las caras la posibilidad de ser separadas por el movimiento de la masa cocida antes
que ellas se adhieran firmemente. El azcar crudo de alta pureza en una fbrica de
remolacha generalmente es disuelto de manera que la pequea cantidad de color que
lleva el grano imperfecto es de menor importancia.
Sin embargo, nada se pierde al cocinar estas templas del mismo modo que las
templas de mayor grado. Rendimientos crecientes obtenidos de granos limpios con
mejor color no pueden sino mejorar las capacidades de los cocimientos de menor
grado que siguen.
Los tachos de crudo de remolacha, de alta pureza, en el rango de 85-88, son
generalmente semillados con el mismo fondant que los tachos de blanco. El chequeo
de manchas indica que la velocidad de crecimiento de grano a la mxima
sobresaturacin no es mucho ms bajo que en los tachos de blanco. Los tachos A de
caa pueden ser semillados igual y obtenerse un buen pie en 20-30 minutos a pesar de
que ellos comienzan con un pie o templa de semilla de cristales previamente
preparados. An los tachos B con purezas de 70 pueden ser semillados con xito a
pesar de que tradicionalmente comienzan con un pie de jarabe de azcar C o cortando
parte de una templa A para proveer la base de granos. Ms adelante ms informacin
sobre pie de cocimiento.
Jarabes de baja pureza.
Esta rea comprende las templas de crudo de remolacha, de baja pureza, en el
rango 75-78 y las templas C de caa que operan entre 60 y 65 de pureza. Las
impurezas en la remolacha tienden a inhibir la cristalizacin y un buen agotamiento de
melaza est en el orden de purezas del 50% promedio. Las impurezas de la caa
liberan la sacarosa y melazas con muy bajas purezas de 30% se consideran
equivalentes.
Cocinar estos jarabes de baja pureza enfrenta a problemas completamente
diferentes que los asociados con jarabes de alta pureza y an los de intermedia. La
conglomeracin de cristales es de menor importancia aunque se deben tomar algunas
precauciones para mantenerlo dentro de los lmites. La velocidad de cristalizacin de la
sacarosa parece caer muy rpidamente con el descenso de la pureza en esta rea. La
masa cocida que abandona el tacho debe ser mantenida en los cristalizadores para
darle tiempo para el crecimiento de los cristales porque no es factible econmicamente
proporcionar suficiente volumen al tacho y tiempo para obtener la extraccin requerida
en l.
Las mejoras en el agotamiento de melazas dan buenos dividendos pero ese es
un tema fuera de este trabajo. El trabajo que puede ser efectuado en los cristalizadores
est limitado por el tiempo de retencin disponible y por la habilidad con que se los
manipule. No podemos cambiar el tiempo de retencin sin poner ms cristalizadores
pero hay formas de hacer ms extraccin en el tacho y reducir efectivamente el trabajo
que debe hacerse en el cristalizador.
107

El movimiento de la masa cocida en un cristalizador es considerablemente

menor que el que se puede alcanzar en un tacho de manera que afecta el crecimiento
de los cristales. Adems, la sobresaturacin que se crea en el cristalizador por el
enfriamiento gradual no es susceptible de ser medida fcilmente como en un tacho
donde el material se est moviendo e hirviendo y se puede obtener la medicin de la
sobresaturacin con relativa facilidad. Aparece como conveniente entonces explorar las
formas en que se puede incrementar la extraccin en tachos de baja pureza antes de
que la masa cocida pase a los cristalizadores menos eficientes.
Semillado. Baja pureza.
Generalmente los tachos que cocinan masas cocidas de baja pureza se semillan
con fondant de azcar pero el desarrollo inicial del grano es realmente lento en jarabes
impuros. Hay alternativas; jarabes de pureza excesivamente baja pueden ser picados
con un poco de jarabe de alta pureza para aumentar el crecimiento de los cristales sin
que sto afecte mucho la pureza final ya que la formacin de granos es relativamente
lenta. Si se dispone de un tacho pequeo puede ser cargado con un jarabe
razonablemente bueno y ser semillado para que crezca un grano pequeo bien
desarrollado en un volumen relativamente pequeo para formar la base para un tacho
de bajo grado. No puede dejar de enfatizarse que en cualquier tacho se requiere de un
buen grano inicial si el producto final ha de ser de alta calidad.
Existe la tendencia a emplear demasiado semilla en tachos de bajo grado,
haciendo al grano final demasiado pequeo para purgar bien en las centrfugas. En las
centrfugas contnuas las aberturas de malla son de 0,005 de ancho y muchos cristales
ms pequeos que este valor pasan a travs, aumentando la pureza de la melaza.
Despus que se ha establecido una buena prctica del cocimiento, es bueno reducir la
cantidad de semilla hasta que se requiera todo el tiempo de tacho disponible para
manejar el jarabe disponible. Un tacho ocioso o desocupado no es un grano en
crecimiento. La cantidad requerida de un buena suspensin de fondant debera ser de
aprox. 500 ml para un tacho normal pero se puede necesitar ms o menos
dependiendo de la forma en que se prepara la semilla. Luego de que se cocine un
tacho y se examine el grano final, la cantidad de semilla se ajusta fcilmente para
cambiar el tamao del grano y el tiempo de coccin ya que un (1/2) 3 = 1/8 de semilla
duplica el tamao del grano.

Cocimiento de baja pureza.

Una vez que la semilla es introducida y se verifica la produccin por un chequeo
al microscopio, puede aumentarse la sobresaturacin a un nivel alto (60-65%) ya que
existe poca tendencia a formar conglomerados de granos en jarabes de baja pureza; el
problema principal es depositar tan rpido como seguramente posible. Debera
emplearse con este fin cualquier truco disponible.
Se pueden ganar una ventaja mediante la coccin a temperaturas mayores que
las normalmente usadas en tachos de baja pureza. A presiones absolutas de 6Hg, los
tachos estarn en el rango de 80 -85C, y se incrementar la velocidad de cristalizacin
sin elevarse la viscosidad del jarabe sobresaturado.
Si el jarabe de alimentacin es concentrado, se puede necesitar algo de
108

alimentacin de agua para retardar el crecimiento del nivel del tacho o se puede
alimentar con jarabe por un tiempo y luego apoyado con agua hasta que el grano
venga junto. A medida que crece el porcentaje de cristales, debe elevarse el set point
de consistencia en pequeos incrementos para tener alta sobresaturacin igual que en
los tachos de alta pureza hasta que se alcance una buena consistencia de cocimiento y
un rendimiento de cristales del 15-20% . La lectura de consistencia en el Monitor ser
un 10-15% mayor que lo que estaba antes que haya muchos cristales presentes.
No se puede permitir que la consistencia crezca ms porque tal como en los
tachos de alta pureza, la creciente rea de cristales causar una declinacin en la
sobresaturacin. Pero sto trabaja en contra del objetivo de hacer crecer tanto grano
como sea posible en el tacho. Por lo tanto se requiere otra estrategia. Con la
Consistencia controlando la alimentacin de jarabe o agua, se puede mantener la
sobresaturacin alta solamente manipulando la presin absoluta y su correspondiente
temperatura en el tacho. A medida que la sobresaturacin tienda a caer, puede
mermarse la presin en pequeos incrementos para mantener la sobresaturacin a un
nivel alto seguro para promover el rpido crecimiento de cristales en la masa cocida de
consistencia adecuada de coccin. Esta operacin es ms fcil de lo que parece; uno
simplemente nota que la sobresaturacin est debajo del lmite y hace pequeos
ajustes descendentes en la presin absoluta, observando el efecto en la
sobresaturacin.
Eventualmente se alcanzar el lmite de la capacidad del condensador; si la
presin puede ser bajada alrededor de 4 de Hg.Abs., la temperatura en el tacho estar
en medio del rango de 60C y una gran cantidad de azcar se habr depositado
incrementndose el rea de cristal.
Desde este punto, se mantiene la presin absoluta y la consistencia pero la
sobresaturacin cae inevitablemente. La masa cocida est en un rea segura y el
operador se puede relajar hasta que se alcance el nivel mximo del tacho y se cierre la
alimentacin. A medida que se concentre el tacho la sobresaturacin aumentar y debe
observarse que no exceda el lmite seguro pues con la pureza descendente del licor
madre y el alto rendimiento en cristales, puede subir por encima del lmite previo de
65% ms fcilmente que en los tachos de alta pureza. Chequeos frecuentes a
microscopio de la apariencia del grano fino de uno o dos tachos, permitir determinar
la indicacin de la sobresaturacin segura, de modo que las templas sucesivas puedan
ser alimentadas con un poco de agua si es necesario para mantenerse debajo del
lmite seguro.
Operando de esta manera un tacho de baja pureza, se puede obtener la
extraccin de azcar mxima y entregar granos limpios con una superficie adecuada a
los cristalizadores que fcilmente pueden completar la extraccin de sacarosa si estn
regulados apropiadamente. El funcionamiento de los cristalizadores es un tema fuera
del alcance de este artculo.
Se debe obtener en la concentracin final (apretada final) el mximo rendimiento
que pueda ser manejado en la estacin de cristalizacin. En azcar de remolacha, la
relacin no-azcares/agua en el licor madre en la apretada del tacho debera estar en
la vecindad de 3.0. Los jarabes de caa son menos viscosos y as relaciones N/W de
8.0 son comunes aunque se dispone a la fecha de informacin insuficiente para acotar
la tolerancia adecuada. Si los tachos son apretados con relacin N/W demasiado baja,
se castigar la extraccin en el cristalizador; si es demasiado alta los mecanismos de
mando del cristalizador pueden ser sobrecargados por altas viscosidades de masa
109

cocida durante el ciclo de enfriamiento y puede ser necesario diluir la masa cocida para
permanecer dentro de lmites tolerables. An as, se debe evitar en lo posible el recurso
de dilucin con agua. Autoridades de renombre como Mc Ginnis y T. Moritsugu
concuerdan en que el agua es el material ms melasgeno que puede ser agregado a
un cristalizador. Las viscosidades excesivas se corrigen mejor agregando melazas precentrifugadas y desaereadas para reducir la relacin cristal-licor. La Fig.3 esquematiza
el ciclo de baja pureza descripto.
Problemas de grano grande.
Por los mtodos previamente descriptos, se puede cocinar fcilmente azcar de
mesa blanca normal de 0,014 a 0,020 de tamao. La obtencin de azcares blancos
ms gruesos, como demandan los pases del Este Medio y de Asia, o azcares
decorativas de 0,030 y de tamao mayor, requieren alguna modificacin en los ciclos
del tacho. Azcares A y B de crudo de caa deberan tambin ser cocinadas a un grano
mayor para un mejor trabajo de las centrfugas, manteniendo la pol alta sin lavar
excesivamente para reducir las impurezas contenidas en el film del jarabe sobre la
superficie de los cristales. Las estaciones de afinacin de algunas refineras estn en el
lmite de su capacidad y sta se reduce marcadamente cuando deben procesar
azcares crudos de grano fino. Por lo tanto se deben explorar las tcnicas de
cocimiento de grano grande.
Dada una medida de la sobresaturacin adecuada, no es difcil cocinar en un
tacho cristales de tamao grande, pero si se hace en un paso, no es econmico para el
tiempo del tacho y los servicios. Introduciendo la pequea cantidad de semilla de
cristales requerida y manteniendo una sobresaturacin alta un tiempo suficiente, los
granos pueden crecer a cualquier tamao deseado pero se debe mantener el tacho
hirviendo para proveer la agitacin necesaria para mantenerlos en suspensin. Esto
implica alimentar grandes cantidades de agua para permanecer dentro del lmite de
sobresaturacin hasta que se forme suficiente rea de cristales. En las etapas
tempranas de una templa, el tacho es fundamentalmente un evaporador y no hace
mucho por el crecimiento de los cristales de azcar; es solamente hacia el final de la
templa cuando hay suficiente rea de cristal presente que ocurre la mayor parte de la
cristalizacin.
Pero existen varias estrategias para cocinar granos ms grandes en forma ms
econmica. Desafortunadamente la mayora de los tachos no pueden funcionar con
menos que 1/3 de su capacidad volumtrica mxima y sto pone un lmite a su
capacidad. Si se dispone de un pequeo tacho, puede ser usado para preparar un pie
de grano establecido para semillar un tacho comercial de modo que puedan producirse
granos ms grandes mientras el tacho grande se est llenando. Esta es una prctica
comn y hace un uso ms eficiente de los tachos de templa.
Otro mtodo para incrementar el tamao del grano es semillar un tacho grande
con cristales suficientes para, digamos, 5 templas, que crezcan moderadamente y se
lo descargue a un tanque del cual se suministrar el 20% a la produccin de cristales
de las 5 templas sucesivas. De esta forma, solamente uno de los 6 tachos, debe ser
cocinado ineficientemente con baja rea de cristal.

110

Corte encima.
En la industria de crudo de caa especialmente, se desea un grano en promedio
entre 0,030 - 0,040 y el piso de tachos est equipado con lneas de corte encima
entre los tachos. Una templa con el doble de la cantidad normal de fondant es cocinada
pero no apretada (brixing up) y la mitad de la masa cocida es descargada en un
segundo tacho. Luego se cocinan las dos hasta terminar. El proceso puede ser repetido
cualquier cantidad de veces para producir grano todava ms grande.
El corte encima de las templas requiere ms atencin cuidadosa de la que con
frecuencia se provee. Observaciones de esta operacin en muchos tachos alrededor
del mundo revelan que con demasiada frecuencia una buena Templa Madre es
arruinada en la transferencia y muchas Templas Hijas son degradadas mal durante
los corte encima. Un operador de tacho semi-entrenado siente que l debe aspirar la
masa cocida dentro del tacho receptor y por lo tanto aplica tanto vaco como puede
obtener para acelerar el proceso. La masa cocida sobresaturada y tibia que entra al
segundo tacho flashea algo de vapor, lo cual la que concentra y enfra y puede
fcilmente elevarse su sobresaturacin al punto que se forman una copiosa cantidad
de nuevos cristales. Y si no se incrementa cuidadosamente el vaco en el tacho
original, puede ocurrir lo mismo.
Pero muchos operadores ya han sido instruidos con las tcnicas apropiadas con
resultados ms recompensadores. Es perfectamente posible efectuar un buen corte
encima sin daar la masa cocida del tacho. Es bueno tener la masa cocida madre en
el rango seguro de sobresaturacin entre 50-55% para dar algn factor de seguridad.
El tacho receptor debera ser estabilizado a una presin mayor en 1 o ms que el
tacho dador. Sin vapor en ninguno de los tachos, debera romperse el vaco en el tacho
madre para proporcionar una cada de presin para la transferencia de la masa
cocida y abrirse la vlvula de corte encima. Cuando se complete el intercambio,
aplicar vapor a ambos tachos para hacer funcionar el indicador de sobresaturacin y
bajar la presin absoluta lentamente hasta el nivel al que estaba operando antes de la
transferencia. Luego ajustar la consistencia al valor previo, observando que la
sobresaturacin se mantenga en el lado seguro del lmite hasta que el tacho se
estabilice.
El corte encima puede ser empleado con ventaja en jarabes de crudo de
remolacha de baja pureza para incrementar el tamao del grano y reducir la prdida de
grano fino a travs de las mallas de la centrfugas pero los servicios deben estar a
disposicin y se debe contar con un operador habilidoso, bien entrenado para obtener
buenos resultados. Una manzana mala en un barril puede podrir a todas, y una templa
mala de crudo de baja pureza en un cristalizador contnuo cortar la eficiencia de las
operaciones de finalizacin de crudo por muchas horas.
Esta lista de estrategias de cocimiento de azcar est lejos de ser completa pero
necesariamente es as porque los equipos del piso de tachos son muy variados. Pero
quizs sirva para sealar que con la medicin adecuada de las variables principales y
un entendimiento de los lmites fsicos, es posible mejorar la operacin de casi
cualquier tacho.

111

TEORIAS DE LA FORMACION DE MIELES INCRISTALIZABLES.

La literatura tcnica del azcar de la remolacha nos ofrece una larga serie,
prcticamente
ininterrumpida, de estudios sobre la formacin de las mieles
incristablizables.
En nuestra industria de la caa la lista es mas corta, pero en ella figuran los
trabajos de eminentes qumicos y tecnlogos como Princen Geerligs, Van Der Linden,
Helderman, Sijlmans, Thieme y Douwes Dekker, en Java, Behne, Coalstad y Kelly en
Australia y McCleery, Payne y otros en Hawaii.
La lectura detenida de esta vasta literatura tcnica demuestra que desde las
primeras investigaciones hasta la actualidad han surgido, y aun persisten, cuatro
teoras distintas, antagnicas entre si, para explicar el origen y la naturaleza de las
112

mieles realmente agotadas. Los defensores de cada hiptesis exponen datos

experimentales y estadsticos para demostrar que la suya es la nica valida, pero es
mas probable que ninguna explica satisfactoriamente el fenmeno, y no queda
descartada la posibilidad que la teora completa, aun no formulada, involucre en su
conjunto una porcin de cada una.
Ser provechoso, entonces, pasar revista, muy brevemente, a las explicaciones
mas verosmiles que han sido propuestas.
La vieja teora mecnica formulada probablemente por Feltz alrededor del
ano 1871, y ya abandonada, atribua todo a la acumulacin de impurezas en las
mieles madres de los ltimos cocimientos.
En la miel madre la concentracin de sacarosa disminuye notablemente
mientras se incrementa rpidamente las concentraciones de impurezas a grado tal que
la cristalizacin cesa por efecto de la alta viscosidad. Esta teora no pudo explicar la
cristalizacin de jaleas de tipo casero que a pesar de los elevados niveles de
impurezas , en algunos casos pectinas, generaban en el tiempo formacin de cristales.
Cuando Van Hook demuestra que en la prctica incide mas la sobresaturacin y
la temperatura de la miel sobre la cristalizacin, se abandona la teora mecnica, si
bien persiste aun el hecho reconocido que un elevado valor de viscosidad retarda la
cristalizacin, hacindola inconveniente desde el punto de vista econmico.
La vieja teora mecnica fue reemplazada por la teora fsico-qumica, esta
tenia como hiptesis que la sacarosa formaba compuestos dobles, hidratados, con
varias sales, resultando algunos de ellos mas solubles que la sacarosa pura al que se
los denominaba melasignicos positivos y otros menos solubles, melasigenicos
negativos, a aquellos compuestos que no afectabas la solubilidad de la sacarosa se los
consideraba no-melasignicos.
Si bien en general esta teora fue en un principio aceptada con factor limitante se
le observaba el hecho de que no poda en principio ser resuelta mediante una
expresin matemtica, por otro lado no explicaba porque aun existiendo mieles que
solo tuviesen melasignicos negativos, aun debe esperarse de las mismas una
cantidad de miel con sacarosa no cristalizable.
Geerligs introdujo por comparacin el efecto de los azcares reductores
presente solamente en el jugo de caa, como concepto de favorecedores de la
recuperacin de azcar, diferencindolos de los melasignicos inorgnicos, fue an
ms all, relacionando ambos constituyentes del jugo de caa como los responsables
del grado de agotamiento. Hasta hoy algunos de estos conceptos son los formadores
tericos de casi todas las ecuaciones que se proponen para el calculo de la sacarosa a
cristalizar a partir de la composicin de un jugo.
La teora fsico-qmica, algo modificada, tiene hoy todava defensores y
adversarios y en general se puede decir que estn hoy formando dos grupos bien
diferenciados, por un lado aquellos que defienden un teora puramente qumica y los
que defienden una netamente fsica.
La netamente qumica
es defendida principalmente por tecnlogos
remolacheros, est basada en considerar la reactividad de la sacarosa como un cido
polibsico. Los ocho grupos hoxidrilos son ionizables. Se ha podido determinar
experimentalmente que con bases alcalinas y alcalinas trreas, la sacarosa reacciona
como un cido monobsico en soluciones diludas, pero su basisidad aumenta
paralelamente con la proporcin sacarosa y base.
Actualmente existen relaciones entre la sacarosa y las principales bases y son
113

utilizadas a fin de predeterminar la cantidad de sacarosa incristalizable.

Claassen modific algunos puntos de vista sobre esta teora llegando a los siguientes
postulados :
La caracterstica distintiva de la miel agotada es la absoluta incapacidad de
cristalizar el total de la sacarosa contenida en ella.
Esta sacarosa no puede cristalizarse porque est en combinacin qumica con
bases alcalinas y estos productos tienen una cristalizabilidad diferente a la de la
sacarosa pura.
Es probable que la formacin de estos compuestos incristalizables comienza con
las primeras mieles y se intensifica a medida que aumenta la concentracin de las
bases reactantes.
La sacarosa que queda excluida de la formacin de estos compuestos es la nica
cristalizable.
El grado de sobresaturacin necesario es el correspondiente a la sacarosa libre,
mientras que el grado determinado en forma fsica corresponde al de la totalidad de
los compuestos, esto explica la necesidad de trabajar a una sobresaturacin mayor
a medida que las mieles van empobreciendose por cristalizacin de sacarosa libre.
En oposicin a la teora puramente qumica, se propuso la puramente fsica, la
misma surgi de numerosos estudios de sistemas de dos, tres, cuatro y cinco
componentes entre ellos agua, sacarosa, azcares reductores y diferentes compuestos
orgnicos e inorgnicos presentes en jugos de caa, donde no pudo determinarse
combinacin entre los azcares y las sales, deduciendo que las relaciones encontradas
por los tecnlogos defensores de la teora puramente qumica, eran meras coincidencia
y an admitiendo la formacin de los mismos, estos no afectaran la cristalizabilidad del
azcar remanente en las mieles finales.
Lo que se pudo determinar es que la solubilidad de la sacarosa es afectada
principalmente por la presencia en solucin de otros compuestos solubles, y que la
cristalizacin de la sacarosa cesa definitivamente cuando la concentracin del soluto de
mnima solubilidad alcanza su punto de saturacin en la miel madre. As, esta teora
afirma que el coeficiente de solubilidad del soluto menos soluble sera el factor
determinante de la capacidad de cristalizar de la sacarosa presente, por lo tanto los
melasignicos seran justamente las impurezas de mnima solubilidad.
Bajo estas premisas, se realizaron investigaciones con compuestos de baja
solubilidad, como son los aminocidos, se pudo determinar entre otros la alta
capacidad melasignica de la tirosina, se pudo concluir a partir de este tipo de
investigaciones que pequesimas cantidades de este tipo de compuestos pueden ser
determinantes de la incapacidad de seguir el proceso de cristalizacin de sacarosa.
Sin importar cual de las cuatro teoras que hasta ac se analizaron, es
importante conocer adems algunos aportes hechos a lo largo del tiempo por
prestigiosos tecnlogos, que en su momento llevaron a pensar que poda ser resuelto
el tema de la cantidad de sacarosa no cristalizable presente en una miel final.
Schneider aplic el examen espectroscpico sobre mieles consideradas
agotadas, encontrando que no existan combinaciones de la sacarosa con las sales,
mediante eliminacin con resinas de intercambio inico, separ de las mieles
cantidades controladas de material ionizable y pudo crisalizar sacarosa de esas mieles
114

ya consideradas agotadas, sin embargo eliminacin de compuestos nitrogenados, tales

como aminocidos no produjeron el mismo efecto. El propuso entonces que los
compuestos melsignicos son los ionizables fundamentando que el K, Na y Ca son
los principales responsables de la incristalizabilidad de la sacarosa.
Hungerford, realizando experiencias en la industria remolachera demostr la
incidencia negativa sobre la velocidad de cristalizacin de crecientes contenidos salinos
en las mieles finales.
Antes de estos Van Der Linden, aplic la ley de las fases a la formacin de
mieles agotadas, segn su trabajo, interpretaba a las mismas como una mezcla de
agua sacarosa e impurezas que bajo ciertas condiciones mantienen en solucin una
composicin constante, en resumen l poda resumir que las mieles agotadas son
soluciones eutcticas, saturadas con respecto a la sacarosa y por lo menos a una de
las impurezas.
Van Der Linden, no pudo demostrar la combinacin de la sacarosa con las sales,
lo que si demostr luego Helderman trabajando con aparatos de mayor precisin.
Refutando a la teora qumica, define a la miel agotada como una solucin saturada en
sacarosa, cuya solubilidades afectada por la presencia de impurezas, tanto orgnicas
como inorgnicas y tanto cristalizables como coloidales.
Thieme es el primero en comenzar a correlacionar estadsticamente los factores
probables de la cesacin de la cristalizacin.
De las numerosas relaciones realizadas pudo concluir lo siguiente :
La correlacin es escasa, y probablemente fortuita entre agotamiento y GLUCOSA
POR CIENTO NO-AZUCAR , es mayor con GLUCOSA POR CIENTO CENIZAS,
mejor an con CENIZAS POR CIENTO NO-AZUCAR, y ptima con ALCALI POR
CIENTO NO-AZUCAR.
Siendo constante la temperatura y la concentracin, el grado de agotamiento es
funcin de la relacin entre impurezas inorgnicas y orgnicas, perteneciendo el
mayor efecto melasignico a los lcalis.
Propuso la siguiente formula tentativa para el clculo de la pureza de una miel
idealmente agotada.
(Cenizas % no-azcar +6) * 8
Pza mnima = .------------------------------------------- = 1,143 (Cenizas % no-azcar+6)
7
Algunas otras propuestas de calculo fueron apareciendo, entre ellas :
Sijlmans, quin en principio afirmaba que solo la glucosa afectaba el agotamiento,
luego incorpora a su frmula el contenido de cenizas.
X1 = 50.0723 + 0.30615 X2 - 0.09789 X3

donde :

X1 = Sacarosa % no-azcar en la miel agotada

X2 = Glucosa % no-azcar orgnico en la miel agotada
X3 = Cenizas % no-azcar orgnico en la miel agotada
En Australia Behne modific la anterior para las condiciones propias quedando :
115

A = 45.95 + 0.01311 X - 0.02679 B

donde :

A = Pureza real de la miel final

X = Glucosa % no-azcar orgnico
B = Cenizas % no-azcar orgnico
Luego estas frmulas fueron reemplazadas con grandes ventajas por la conocida
frmula de Douwes Dekker :
P = 35.866 + 0.26047 a - 0.08088 r

donde :

P = Pureza real pronosticada para la miel final

X = Glucosa % no-azcar total
B = Cenizas % no-azcar total
Es evidente que todas estas frmulas siguen un modelo comn
P=N+aC-bG
P= pureza esperada
N= nmero fijo
a y b = coeficientes
C= cenizas
G= glucosa
resultando interesante notar que siempre el contenido de cenizas aumenta la pureza
mientras que el contenido de glucosa la disminuye.
Estamos ya en condiciones de decir desde el punto de vista prctico de quin
fabrica azcar que sin interesar cual de las teoras explica la formacin de sacarosa
incristalizable los componentes inorgnicos y los azcares reductores presentes,
actuando de una manera no muy bien explicada, afectan la pureza de la miel final. Sin
embargo si quisiramos asumir algunas de estas teoras como ciertas, investigaciones
posteriores pueden volver a desconcertarnos.
Una de ellas es el concepto de la exclusiva importancia como melasignico del
componente de las impurezas que tenga la mnima solubilidad, del que ya se hizo
referencia, y el otro es el fenmeno de adsorcin de las sustancias tensoactivas.
Coalstad, en Australia, haca notar como todas las investigaciones sobre el tema
de agotabilidad estaban siempre centradas a las fases lquidas y consider que sera
ms til investigar los equilibrios de adsorcin en la interfase lquido slido ya que es
ese el verdadero teatro de los fenmenos de cristalizacin.
Determin la concentracin de sacarosa y la tensin superficial de muchas
mieles consideradas agotadas, logrando una correlacin muy definida entre ambos
valores, estos estudios lo llevaron a decir que tanto las cenizas como la glucosa solo en
forma fortuita pueden dar algn tipo de correlacin y que no existe una base terica
que pueda explicar la incidencia de las mismas en el proceso de agotamiento.
Su conclusin entonces fue que la relacin Sacarosa-impurezas tensoactivas es
la ms importante y que la cristalizacin cesa cuando en la superficie del cristal por
adsorcin se fijan estas impurezas creando una verdadera barrera aislante e
116

impermeable al ingreso de sacarosa a la red cristalina.

Coalstad calcula que una templa de tercera de 225 Hl, con un 40% de cristales
de 0,35 mm tiene una superficie total de cristales de unas 15 hectreas de interfase
slido-lquido, cuando una superficie tan grande permanece en contacto con una
solucin concentrada de sacarosa, azcares reductores y otras sustancias orgnicas e
inorgnicas, se dan condiciones muy buenas para fenmenos de adsorcin, mientras la
sacarosa est en alta concentracin y el hecho de que los cristales de sacarosa
favorecen nuevas deposiciones es seguro de que el cristal crecer, pero a medida que
la concentracin de sacarosa disminuye, aumenta la concentracin de las impurezas,
hasta que la atraccin por parte de la superficie del cristal hacia la sacarosa resulta
ms dbil que la atraccin hacia otros solutos.
Las sustancias que son atradas con mayor facilidad son aquellas que poseen la
propiedad de disminuir la tensin superficial del disolvente, son entonces aquellas con
propiedades tensoactivas. Cuando la totalidad de la interfase es recubierta por una
delgada capa de estos compuestos, la cristalizacin de sacarosa cesa.
Clculo de las prdidas en el proceso de cristalizacin :
Siempre ha sido una inquietud entendible el predecir las prdidas que pueden
suceder durante la cristalizacin partiendo del conocimiento de las operaciones a
realizar y de la calidad del melado original.
En general se puede decir que las prdidas pueden dividirse en : accidentales
y naturales, considerando que en un trabajo ideal las de tipo accidental pueden ser
totalmente eliminadas, la sacarosa perdida no puede ser otra que aquella con
incapacidad de transformacin cristalina.
En otras palabras una eficiencia del 100% durante la cristalizacin se debera
obtener cuando no existen perdidas accidentales y la miel final ha sido completamente
agotada. De ac surge que en estimar el grado de agotabilidad de la miel final es el
factor determinante para el clculo de la eficiencia de cristalizacin.
Sabemos hoy, que el clculo o estimacin del agotamiento de la miel final,
incluye necesariamente el conocimiento de las leyes que gobiernan su formacin y la
composicin fsico-qumica de la misma.
El concepto de que algunas sustancias presentes en el jugo de caa generan un
efecto retardante en el proceso de cristalizacin es hoy ampliamente aceptado por los
tcnicos azucareros, podemos a continuacin hacer una revisin de como este
concepto fue introducindose en el lenguaje azucarero.
Al Ingeniero cubano Pimienta le corresponde el honor de ser el primero en
introducir a la contabilidad azucarera la relacin entre impurezas y sacarosa. En su
libro publicado en 1881 deca : ... Creo que ms hubiese valido introducir en los
clculos de fabricacin, en lugar del coeficiente de pureza, un coeficiente de que me
servir de aqu en adelante, y que llamaremos Coeficiente de Impurezas ; esto es, la
cantidad de impurezas que corresponde a cien partes de azcar puro en el anlisis de
una sustancia sacarina ...
A la ecuacin bsica
S c = S - f ( B - S ) (1), donde :

S c= sacarosa cristalizable en un jugo

B = contenido de slidos solubles
S = contenido de sacarosa
117
f = partes de sacarosa cuya cristalizacin es impedida
por una parte de las impurezas en conjunto

se llega asumiendo que las impurezas insolubles del jugo ejercen cierto poder
inhibitorio sobre la cristalizacin de la sacarosa que las acompaa.
Si aceptamos la premisa, inexacta pero til a los fines de la teora, que todas las
impurezas del jugo quedan retenidas en la miel final, y que esta se compone
exclusivamente de dichas impurezas juntas con la sacarosa cuya cristalizacin ellas
impiden y si se conoce el valor de f, se puede calcular la pureza de la miel realmente
agotada (M) mediante la ecuacin:
M=

100 f ( B - S )

100 f ( B - S )

f(B-S)+(B-S)

(B-S) (f+1)

100 f

(2)

1+f

Recprocamente :
M

(3)

f =
100 - M

Antes de 1890 se estimaba que una parte de impureza impeda la cristalizacin

de una parte de sacarosa, es decir f = 1 y M = 50, por lo que la frmula era utilizada
as :
(4)

Sc = S - 1 (B -S) = 2 S - B

Indudablemente este clculo era muy sencillo permitiendo que su uso se

generalizara, hasta que las condiciones de trabajo mejoraron y los valores de sacarosa
obtenidos comenzaron a superar el valor que estableca esta ecuacin.
Era ya el momento de rectificar el valor de f.
Comenz a introducirse el concepto de pureza, a partir de considerar que las
purezas de las mieles finales deban tener correlacin con la pureza del jugo de los
cuales provenan, es decir que la pureza de la miel final y el factor f, seran variables
con una alta probabilidad de que dichos valores fuesen una funcin directa de la
pureza del jugo (P). Como resultado de observaciones empricas se comenz a
utilizar :
S . S
SP
S2
Sc =
=
=
100
B
B
en este caso el valor de f sera :
f=

S - Sc
B-S

S - S2/B
B-S

S (B - S)
B (B - S)

S
B

P
100

y el valor de M sera :
118

100 f
M=
1 +f

P
=
1 + P 100

100 P
=
100 + P

Esta frmula de retencin, ajustada al modelo de la ecuacin (1), sera :

Sc = S -

P (B - S)
100

= S-

S
B

( B - S)

Entretanto el Dr. Winter, basndose en valores que se obtenan en fbricas de Java

propuso un factor de correccin quedando la siguiente :

20 - (P - 80) 1.25

Sc = (2 S - B) + (2 S - B)

100
Esta es la forma primitiva de la frmula de Winter que puede ser simplificada a la
forma :
120 - 1.25 P
Sc = (2 S - B)

1+

220 - 1.25 P
= (2 S - B)

100

100

Desarrollando esta ecuacin, sustituyendo P B 100 para S y

B (100 - P)
100
Para (B - S), y teniendo en cuenta que :
S - Sc
f=

B-S

Se ver que :
f=

2.5 P2 - 465 P + 22.000

100 ( 100 - P )
119

Se pueden tabular los valores de f para diferentes purezas de jugo

P
f

50
1.00

60
0.78

70
0.57

80
0.40

82
0.38

84
0.36

86
0.36

88
0.37

90
0.40

92
0.48

94
0.63

96
1.00

El reparo ms grave que hacan los azucareros prcticos de esa poca, era la
incomodidad en la presentacin de esta frmula, a fin de subsanar este problema,
Winter decide hacer una correccin directa al factor f tomando un promedio para los
valores de purezas entre 80 y 92 que eran las purezas a las cuales trabajaban
normalmente en Java, as propuso la siguiente ecuacin :
Sc = S - 0.4 (B - S)
Luego Geerligs, adoptando la frmula de Winter, reemplazo B por el equivalente 100
S/p, transformando a la ecuacin de la siguiente manera :

Sc = S - 0.4

100 S
P

- S

= 1.4 S -

40 S
P

= S 1.4 -

40
P

que es la que errneamente se atribuye a WINTER y CARP.

El Dr. Carp quin haba criticado el empirsmo de la frmula Winter propuso otra
en apariencia diferente, al respecto Douwes Dekker deca : Carp demostr que el
porcentaje de sacarosa en la miel final es una funcin del porcentaje de impurezas,
modificada por la naturaleza de dichas impurezas, pero no puede definir
especficamente el efecto cuantitativo de ese factor, teniendo que aceptar un valor fijo
para la relacin sacarosa e impurezas en la miel final... Respecto a la cantidad de
impureza en la miel final, Carp demostr que esta no es obligatoriamente igual a la
cantidad que hubo en el guarapo, puesto que, en el curso de la elaboracin, tanto se
eliminan como se aaden impurezas. Sin embargo, para las finalidades del clculo tuvo
que suponer que la cantidad aadida fuera igual a la eliminada, o, en otras palabras,
supuso que la cantidad en la miel final fuese igual a la entrada en el guarapo.
Carp consider que la obtencin de una miel final de 30% de pureza indicaba un
buen trabajo en fabricacin, supuso entonces que cada parte de impureza entrada con
un jugo de pureza P, asociada con P/100-P partes de sacarosa, saldra en la miel final
asociada con 30/100-30 partes de sacarosa.
Esta sera la cantidad de sacarosa arrastrada a la miel por cada parte de
impureza del jugo original, el resto de la sacarosa entrada sera cristalizada. Entonces
las partes de sacarosa cristalizable correspondientes a cada parte de impureza de un
jugo de S % de sacarosa y P% de pureza, sera :
P

30

100 - P

100 - 30

o sea :
120

100 ( P-30)
(100 - P) (100 - 30)
y las partes de impurezas asociadas en el jugo con S partes de sacarosa seran :

siendo
100 - P
P
el coeficiente de impurezas propuesto por Pimienta. Por consiguiente, de las S partes
de sacarosa en el jugo de P% de pureza, seran cristalizables :

S (100 - P)

100 ( P-30)

100 S ( P-30)

(100 - P) (100 - 30)

partes

P (100 - 30)

Consider adems un lmite permisible a prdidas en cachaza e indeterminadas

quedando una frmula final igual a :
Sc =

100 S ( P-30)

x 0.96

P (100 - 30)
Cuando se observa detenidamente esta formula se concluye que si se reemplaza P por
J y 30 por M, se obtiene la famosa SJM de Deerr, que se obtuvo razonando en forma
completamente distinta.
Aunque la formula de Carp parezca diferente a la de Winter, entre ellas son
convertibles si se tiene en cuenta las ecuaciones (2) y (3)
M

M=

f =
100 - M

S - 0,4 (B - S)
Modelo
ModeloWinter
Winter

100 f
1+f

100 S ( P-28,57)
P (100 - 28,57)
121

Modelo
ModeloCarp
Carp
100 S ( P-30)

P (100 - 30)

S - 0,4286 ( B - S)
Modelo
ModeloWinter
Winter

Modelo
ModeloCarp
Carp

Durante mucho tiempo en la industria azucarera se han usado algunos de estos

modelos a fin de predecir el valor de la prdida en la miel final.
Douwes Dekker despus de un examen de las frmulas de Winter y de Carp,
conservando el principio bsico de cada una, modific algunos valores a fin de
adaptarlas a las nuevas condiciones de operacin. Dej la siguiente expresin :

Sc =

1-

100 - P
P

M
100 - M

en la que M es la pureza ideal determinada por algn mtodo o formula.

Examinando la ecuacin de Douwes Dekker se ve que 100 -P/P es el coeficiente de
impureza, igual a (B - S) / S y M / 100 - M es igual a f , sustituyendo queda :
Sc = S

1 - f

B -S

=S

S - f (B - S)

=S-f(B-S)

o sea la ecuacin bsica (1).

Si recordamos que todo esto comenz con Pimienta recomendando el uso del
coeficiente de impureza, representado por B -S/ S, reemplazando B por 100 S/ P se ve
que el coeficiente es :
100 S
B -S
S

- S
S

S (100 - P)
SP

100 - P
P

Aceptando el concepto de que cada parte de impureza inhibe la cristalizacin de f

partes de la sacarosa con que est asociada, en un jugo de S % de sacarosa y P% de
122

pureza, la sacarosa no-cristalizable ser :

S f (100 - P)
P
por lo que la sacarosa cristalizable ser :
Sc = S =S

S f (100 - P)
P

P - 100f + f P

=S

1-

f (100 - P)

S (P ( 1+ f) -100 f
P

P
= S(1+f-

100 f
P

que es el modelo usual de la frmula de Winter donde f=0,4

Ahora bien si reemplazamos f por M/100-M

Sc =

Sc =

1-

100 - P

100 - M

P (100 - M) - M (100 - P)
P ( 100 - M)

=S

100 (P - M)
P (100 - M)

que es el modelo de las frmulas SJM y la de Carp.

De todo lo visto solo podemos decir que si bien existen diferentes maneras de
presentacin todas las ecuaciones hasta hoy propuestas pueden ser reducidas a la
forma simple de la ecuacin (1)
S c= S - f ( B - S )
Ha habido y todava hay un solo concepto bsico y es el poder inhibitorio de las
impurezas que acompaan al jugo. El Dr. Bliss le llam a este poder inhibitorio la
melasigeneidad especfica y recordando la ecuacin M = 100 f / 1+ f es sencillo
apreciar que la pureza de una miel idealmente agotada es funcin directa de f (la
melasigeneidad especfica natural e inherente al jugo de la cual proviene).

123

El peligro de recircular no-azcares.

(Meyer, J.G., 1965)

Generalmente se considera mala prctica la recirculacin deliberada de no

azcares, como por ejemplo, la circulacin intencional de mieles A hacia la masa
cocida A o de mieles B hacia la masa cocida B, con el propsito de incrementar
el volumen o reducir la pureza de la masa cocida. A pesar de ello, se emplea la
recirculacin deliberada en Europa y en Amrica Central y Sur.
Tambin existe la recirculacin involuntaria de no-azcares, como el retorno de
magma C en las fbricas de azcar de caa. Generalmente se efecta el retorno de las
mieles ricas de A (mieles de lavado) a la masa cocida A, a pesar de no ser
124

estrictamente necesario, y en algunas fbricas, el lavado se enva al prximo

cocimiento.
No se han comprendido quizs los complicados efectos posteriores a la recirculacin
deliberada de no-azcares. Un no-azcar pasa por la casa de cocimientos varias veces
antes de su evacuacin final. Se ha calentado en forma repetida y se ha deteriorado. El
no-azcar forma parte de un masa que contiene sacarosa, que tambin puede
deteriorarse por la accin repetida del calor.
Algunas fbricas de azcar muestran masas cocidas finales de calidad deteriorada
durante el curso de la zafra, las masas se vuelven viscosas y se procesan con
dificultad en las centrfugas, pero la calidad del grano es razonablemente buena. En
otras fbricas, la masa cocida se procesa muy bien en las centrfugas a pesar de su
grano desigual. Estas diferencias se deben a la naturaleza de los no-azcares, y las
fbricas que evidencian problemas deben examinar muy bien la recirculacin de noazcares. A veces el problema es causado por una baja calidad de azcar crudo (que
contiene almidn, silicatos y otros materiales extraos que reducen la calidad del
filtrado y refinacin). Las refineras que reciben azcar crudo de baja calidad se
beneficiarn con una rpida eliminacin de no-azcar.

Comparacin de mtodos de cocimientos

Los esquemas de 2 cocimientos analizados aqu son simples ilustraciones
hipotticas y de ningn modo representan una fbrica existente. El 1 mtodo es
un sistema de 2 templas, y el 2 es de 3 templas con recirculacin de mieles.
Esquema A: En A-1 se muestra un esquema simple de 2 templas para una fbrica de
azcar de caa que produce azcar crudo. Se asume que la fbrica tiene
cristalizadores rpidos para la masa A y la masa C. La masa cocida se prepara con un
pie del 25% del contenido del tacho, con una pureza de 68-69. Para facilitar el clculo,
se muestra solamente un centrifugado de azcar C. Por la misma razn el azcar C se
mezcla con agua para formar un magma sin el empleo de jarabe. Los slidos y purezas
se muestran en Figura 1. Normalmente, hay aprox. 15 lbs de slidos en 100 lbs de
caa. Una fbrica que muele 2000 TCD manejara con este esquema 300 t de slidos y
54 t de no-azcares por da en el melado.
Las corrientes de no-azcares se muestran en Figura 2, basados en 100 de noazcares en el melado. Una consideracin importante es cuantas veces los noazcares sern calentados antes de su evacuacin.
De una primera vista a la Figura 2, parecera que en un cierto perodo de tiempo, la
misma no-azcar que entra en el melado sera eliminada en la melaza y el azcar : 100
= 93,2 + 6,8; esta ecuacin es vlida para las cantidades involucradas pero la noazcar ser diferente. Por ejemplo, si en un dado da entran al sector cocimientos 54 t
de no-azcar con el melado, luego 48 t de no-azcar entran el mismo da, 3 t seran de
hace un da, 1,5 t seran de hace 2 das, 0,5 t de 3 das y 1 t de ms.
Esta diferencia en edad de los no-azcares se hace obvia si se analiza las sucesivas
corridas del material a travs del proceso. Comenzamos con 100 de no-azcar en
melado, las cuales no han sido calentadas en la casa de cocimientos. A esto se llama
no-azcar fresca. A la masa cocida A van 94 unidades y a la C van 6 unidades. Las
unidades en la masa cocida A se dividen entre azcar y mieles en la misma relacin
que en la Figura 2, es decir, 6,8 en azcar y 105,1 en mieles o sea 6,08% en azcar y
93,92% en mieles. Con 94 unidades en masa cocida A, esto da:
125

No-azcar fresca en azcar A =

No-azcar fresca en miel A
=
Total

5,7123 unidades
88,2877 unidades
= 94,0000 unidades

El no-azcar mencionado ha sido calentado una vez en la masa cocida A, como se

indica en la figura 4. Este esquema muestra qu sucede a 100 de no-azcar fresca
durante la primera vuelta. Si comparamos la Figura 2 con la Figura 4, hay una
diferencia. Por ejemplo, en la masa cocida A hay 111,9 de no-azcar, pero solamente
94 de no-azcar pertenecen a la 1 vuelta, y 17,9 unidades son ms viejas. Veamos
cunto. Para facilitar los clculos, la Figura 3 muestra cmo la no-azcar se divide
entre azcar y mieles durante la separacin en las centrfugas; esta relacin se expresa
como un % de la no-azcar en cada cocimiento.
Despus de la 1 vuelta (Figura 4), 15,19 de no-azcar de las 100 unidades originales,
regresan al proceso como magma C y as entran a una 2 vuelta (mostrada en la Figura
5), que ha sido calculada por medio de las relaciones de la Figura 3. Despus de la 1
vuelta podramos hacer lo mismo para la 2, 3 etc. vuelta, pero sera tedioso. Es
evidente que todas las vueltas estn presentes al mismo tiempo: Por ejemplo en la
Figura 5 hay 15,2 unidades que entran a la masa cocida A, provenientes de una vuelta
previa, junto con no-azcar de otras vueltas previas y junto con 100 unidades de noazcar fresca. 10000 lbs de azcar crudo (azcar A) contienen aprox. 9880 lbs de
slidos y 158 lbs de no-azcar. La historia de esta no-azcar se muestra en la Tabla 1.
Los resultados pueden parecer poco significativos, pero las 20,1 lbs de no-azcar
calentadas 3 veces y 3 lbs calentadas 5 veces pueden arruinar el caldo y causar
muchos problemas en la refinera.
Cul es la situacin con la masa cocida C? 10000 lbs de masa cocida C, de brix 98 y
pureza 59, contienen 4018 lbs de no-azcar con la composicin que se muestra en la
Tabla II. Es evidente que el retorno de no-azcar en la magma C es la razn por la que
las fracciones son calentadas 3, 4 5, etc. veces. Si se encuentra el modo de reducir o
eliminar estas fracciones substancialmente, se alcanzara una considerable mejora en
la calidad de la masa cocida C.
Figura 6. Este es un esquema de 3 templas con recirculacin de mieles A de azcar
crudo. Tanto las masas cocidas B y C se preparan con un pie de melado granado (por
simplicidad no se muestra la aplicacin de magma C a la masa cocida B) Los slidos y
las purezas aparentes se muestran en la Figura 6, los no-azcares en la Figura 7, y la
relacin de no-azcar en cada cocimiento en la Figura 8 . La primera y segunda vuelta
de 100 de no-azcares frescos se muestran en las Figuras 9 y 10. Naturalmente, los
esquemas de tres templas son un poco ms complicados porque hay 2 fuentes de
circulacin de no-azcares, las mieles A y el azcar C. Despus de 2 vueltas, aprox. 7
lbs de no-azcares son retornados al proceso en mieles A y 3,4 unidades en magma C;
despus de 4 vueltas las cantidades sern de 2,5 unidades y 0,4 unidades
respectivamente. Despus que la 2 vuelta de no-azcar es retornada al proceso, ha
sido calentada hasta 6 veces; despus de la 4 vuelta el no-azcar ha sido calentada
hasta 12 veces, y as el nmero de calentamientos se incrementa con el nmero de
vueltas. 10000 lbs de azcar A contienen aprox. 9880 lbs de slidos y 175 lbs de noazcar con la historia mostrada en la Tabla III. 10000 lbs de masa cocida C, brix 99 y
pureza 58, contienen 4158 lbs de no-azcar con las fracciones mostradas en la Tabla
IV.
126

Remedios para los problemas de recirculacin. Si comparamos la masa cocida C

en el sistema de 3 templas con recirculacin (Tabla IV) con el sistema de 2 templas
(Tabla III), la diferencia es sorprendente. Parece que el sistema con recirculacin
deliberada ha sido aplicado hasta ahora sin una clara valoracin de sus consecuencias.
Es fcil detener la recirculacin de mieles a un mismo cocimiento, por ejemplo, mieles
A a la masa cocida A o mieles B a la masa cocida B. Pero el caso de la recirculacin
involuntaria es diferente porque los remedios no son simples. La 1 mejora, y que es
generalmente aceptada, es la doble purga del azcar C y el retorno de la miel rica C a
la masa cocida C. De esta forma el no-azcar ms lesivo es confinado al cocimiento C.
El lugar de ser calentado en el retorno doble (en los cocimientos A y C), es calentado
solamente una vez en el cocimiento C para cada vuelta a travs del proceso.
Pero esta doble purga no resolver completamente el problema porque estamos
todava recirculando no-azcar en lugar de removerlo. Para erradicar completamente al
demonio, tendramos que remover el no-azcar. Esto podra llevarse a cabo fundiendo
el azcar C y refinando el fundido, un proceso difcil de lograr y probablemente
prohibitivo en costo. Una alivio para fbricas que estn con una serie de masas cocidas
C con mala centrifugacin, se puede obtener embolsando el azcar C temporariamente
hasta que se restablezca la calidad de la masa cocida C, y reprocesar el azcar
almacenado gradualmente.
Por el momento, la doble purga del azcar C es todava el mejor mtodo. Un
prerequisito es que una mnima cantidad de melaza se adhiera al azcar C. Esto es
posible si la masa cocida C ha sido preparada en forma adecuada, enfriada, y
recalentada antes de purgar en las centrfugas, lo que permite que se produzca una
divisin marcada entre azcar y melaza. Quizs en el futuro se encuentren los medios
para remover los no-azcares del proceso. En esta ocasin, solamente podemos
prevenir de los peligros de la continua recirculacin de no-azcares.

Tabla 1 : Esquemas de dos templas.

N de
veces calentado
1
2
3
4
5
6

Lbs. de
No-Azcar
132.7
1.4
20.1
0.2
3.0

% NoAzucar
84.00
0.86
12.71
0.13
1.92
0.02
127

7
Total

0.5
157.9

0.29
99.93

Tabla 2 : Masa cocida C

N de
veces
calentado
1
2
3
4
5
6
7
8
Total

Lbs. de No-Azcar
cada 10000 lbs MC
217.0
3193.1
32.9
483.3
4.8
73.1
0.8
11.3
4016.3

% NoAzucar
5.40
79.47
0.82
12.03
0.12
1.82
0.02
0.28
99.96

Tabla 3: Azcar A (sistema de tres templas)

N de
veces calentado
1
2
3
4
5
6
7

Lbs. de No-Azcar
% No-Azucar
cada 10000 lbs MC
100.57
57.45
28.45
16.26
13.95
7.97
15.38
8.79
7.12
4.07
3.39
1.94
2.66
1.52
128

8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
Total

1.50
0.77
0.51
0.3
0.16
0.11
0.05
0.04
0.02
0.02
175.00

0.86
0.44
0.29
0.17
0.09
0.06
0.03
0.02
0.01
0.01
100.00

Tabla 3: Masa Cocida C (Sistema de tres templas)

N de
veces calentado
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Total

Lbs. de No-Azcar
% No-Azucar
cada 10000 lbs MC
523.91
12.60
915.59
22.02
1562.16
37.57
442.00
10.63
216.63
5.21
239.09
5.75
110.60
2.66
52.81
1.27
41.16
0.99
23.28
0.56
12.06
0.29
7.90
0.19
4.57
0.11
2.49
0.06
1.66
0.04
0.83
0.02
0.42
0.01
0.42
0.01
4157.58
99.99

129