1.

FLANSA

Sa se intocmeasca tehnologia de inspectie a produsului FLANSA in

conditiile implementarii in organizatie al unui sistem de management al calitatii
conform cu standardul SREN ISO 9000:2008

2. ANALIZA PRODUSULUI
2.1 Rolul functional al produsului
Piesa face parte din grupa flanse. Din punct de vedere al cinematicii este
fixa. Nu are miscare axiala datorita suprafetelor cilindrice prin intermediul
carora se fixeaza in ansamblu
Rolul functional se face folosind analiza morfo-functionala a suprafetelor
din care rezulta ca acest tip de piesa se poate folosii in general la realizarea
imbinarii intre 2 conducte, a centrarii si functionarii acestora.
2.2 Componenta produsului
Ansamblul din care face parte piesa se numeste pompa simpla HP2.
Din desenul de executie se constata ca:
- exista forme constructive simple (suprafete plane si suprafete de
revolutie)
- exista posibilitatea utilizarii corespunzatoare a anumitor suprafete in
calitate de suprafete de orientare sau de fixare
- sunt asigurate posibilitati de strangere suficienta a semifabricatului in
dispozitiv
- se pot folosii scule de standardizare
Flansa este o piesa de sine statatoare
2.3. Materiale folosite pentru obtinearea produsului
Materialul folosit pentru obtineara produsului este FC 250.
Materialul are urmatoarele proprietati:
- Proprietai functionale
o fizice: fuzibilitatea, fluiditatea, contractia, conditii termice
o chimice: rezistenta la coroziune
o mecanice: rezistenta la rupere, duritate
o estetice: culoare, aspect, grad de netezire
- Proprietati tehnologice
o turnabilitatea
o deformabilitatea

o uzinabilitatea
o sudabilitatea
- Proprietati economice
o pret de cost
o consum de resurse si de energie
o coeficient de poluare
o coeficient de protectia a operatotului
2.4 Tehnologia de fabricarie
Piesa flansa este obtinua prin procedeul tehnologic de turnare.
Tunarea intervine intotdeauna ca metoda tehnologica distincta la
materialele care sunt elaborate in stare lichida sau vascoasa. Impreuna cu
lucrarile prin matritare si cu cele de formare prin sinterizare, sunt utilizate in
mod nemijlocit la realizarea formei pieselor, spre deosebire de alte prelucrari,
unde forma rezulta prin mijlocirea unor procedee tehnologice preliminare
distincte (laminare, tragere, forjare libera, aschiere si microaschiere).
Prin turnare se pot realiza forme practic nelimitate, piese cu mase diverse,
de la fractiuni de gram si pana la sute de tone, care isi gasesc utilizari in toate
domeniile de activitate.
Procedeele de executie a pieselor prin turnare se remarca prin urmatoarele
avantaje:
- permit realizarea de piese cu configuratii diverse, in clasele de precizie 6
16, cu suprafete de rugozitate: Ra=1,6 200m;
- creeaza posibilitatea obtinerii de adaosuri de prelucrare minime (fata de
forjarea libera sau prelucrarile prin aschiere);
- creeaza posibilitatea de automatizare complexa a procesului tehnologic,
fapt ce permite repetabilitatea preciziei si a caracteristicilor mecanice, la toate
loturile de piese de acelasi tip;
- permit obtinerea unei structuri uniforme a materialului piesei, fapt ce ii
confera acesteia o rezistenta multidirectionala. In general, compactitatea,
structura si rezistenta mecanica a pieselor turnate sunt inferioare pieselor
similare realizate prin deformare plastica (deoarece acestea poseda o rezistenta
unidirectionala, dupa directii preferentiale).

Dintre dezavantajele procedeelor de realizare a pieselor prin turnare, se

pot enumera:
- consum mare de manopera, indeosebi la turnarea in forme temporare;
- costuri ridicate pentru materialele auxiliare;
- consum mare de energie pentru elaborarea si mentinerea materialelor in
stare lichida la temperatura de turnare;
- necesita masuri eficiente contra poluarii mediului si pentru imbunatatirea
conditiilor de munca.

Schema de obtinere a unei piese prin turnare:

1-piesa, 2-gol interior, 3-semimodel superior, 4-semimodel inferior, 5-marca,
6-miez, 7-cavitatea generatoare a piesei, 8-semiforma superioara, 9-

semiforma inferioara, 10-cavitatea canalului de alimentare, 11-cavitatea

picioarului palniei, 12-cavitatea palniei de turnare, 13-rasuflatori, 14-admisia
aliajului topit, 15-cavitatea formei, 16-bavura, 17- maselota, 18- piesa
solidificata, 19-retaua de turnare.