Sunteți pe pagina 1din 19

CAPITOLUL 2

Date constructiv funcionale privind produsul

2.1 Documentaia tehnic de baz


Din desenul de execuie a piesei i datele nscrise n indicator, se observ c piesa Tij de
manometru este o pies de rotaie, se execut prin sudare sau nbinare dintr-un semifabricat laminat din
oel OL 37.1.
Piesa are o form constructiv alctuit dintr-o succesiune de cilindri. Este suficient o singur
proiecie, reprezentat printro vedere principal pentru a nelege forma i dimensiunile acesteia.
Forma constructiv tehnologic este compus din:
- un cilindru cu diametrul 20 mm, pe o lungime de 60 mm;
- un trunchi de con cu diametrele bazelor 8 i 10, pe o lungime de 10 mm;
- un cilindru cu diametrul 10, pe o lungime de 20 mm;
- un filet M 12-15, pas normal, la ambele capete, cu degajare filet.
Piesa se nscrie n clasa de execuie mijlocie. n timpul prelucrrii la astfel de piese trebuie
ndeplinit condiia de coaxialitate a suprafeelor cilindrice.
Fiind vorba de o pies de rotaie se folosete o singur suprafa de cotare, ceea ce simplific
executarea piesei.
Baza de proiectare a unei uniti de lucru o constituie piesa. Din desenul de execuie rezult c
piesa din tem este executat din oel OL37.1 , STAS 2300-75.

Figura 2.1
Materialul piesei Tij de manometru este OL 37.1, care este un oel de uz general destinat fabricrii
pieselor supuse la eforturi moderate.
Notarea mrcilor de oel de uz general se face prin simbolul OL (oel laminat) urmat de dou cifre care
reprezint valoarea rezistenei minime de rupere la traciune exprimate n kgf/mm 2. Oelul OL 37.1 este

un oel de uz general cu rezistena minim la rupere la traciune de 360 N/mm 2 (37,1 kgf/mm2), din clasa
de calitate 2.
2.2 Date privind semifabricatul

Materialul din care este fabricata piesa este: OL 37.1 STAS 2300 75.

Exemple de domenii de

Compozitia chimica pe
Marca STAS

Marca de oel

HB*

produs [%]

utilizare

500/2-80

SR EN 10025
+A1: 1994

Elemente de constructii
Mn max.

C max.

metalice sudate sau


imbinate prin alte
procedee: ferme, poduri,
rezervoare, stalpi, batiuri
sudate,lanturi, plase

37.1

S235 JR, FU

0,2-0,25

1,50

sudate pentru beton armat,


structuri portante de
masini si utilaje.

O- otel;
L- procesul de obtinere al semifabricatului-laminat;
20 - continutul mediu de carbon.
Taelul 2.1 Produse laminate la cald din oeluri de constructie nealiate

Unde : HB - duritate Brinell, reprezinta raportul dintre sarcina de ncercare aplicat F i aria urmei
sferice, lasata de bila cu diametrul D, pe piesa de ncercat;
Tabelul 2.2 Compoziie chimic a oelului laminat OL 37.1
Compoziie chimic OL 37.1
C

Si

Mn

Cr

Ni

Mo

0.2

0.8

0.06

0.06

Cu

Co

Pb

Nb

Al

Altele

Ti

Ta

Unde:
-Cmax, concentraia de carbon maxim a oelului;
-Mnmax, concentraia de mangan maxim a oelului;
-Simax, concentraia de siliciu maxim a oelului;
-Crmax, concentraia de crom maxim a oelului;
-Nimax, concentraia de nichel maxim a oelului;
-Pmax, concentraia de fosfor maxim a oelului;
-Smax, concentraia de sulf maxim a oelului;
-Almax, concentraia de aluminiu maxim a oelului;
-Vmax, concentraia de vanadium maxim a oelului.

2.3 Caracteristicile fizico-mecanice ale materialului


Tabelul 2.3 Caracteristicile mecanice
Caracteristici mecanice i tehnologice
Diametrul
Marca

Clasa

oelulu

de

Limita de
curgere Rp0,2
[N/mm2]

Rezistena la
traciune Rm
[N/mm2]

calitat
e

OL37.

240

360-440

Energia de rupere

Alungire
a la
rupere
A
[%]

dornului la
rece la 180

Rezisten
a KCU
J/cm2

25

1,50

69

ndoirea la

Temperatur
a
C

RV
J

20

27

1
Unde:
- Rm, rezistena la rupere, reprezint raportul dintre sarcina maxim Fmax suportat de ctre
epruvet si aria A0 a seciunii transversale iniiale a epruvetei ;
- Rp0.2, limita de curgere conventional sau tehnic, reprezint efortul unitar corespunztor
p
seciunii iniiale a epruvetei, pentru care lungirea specific remanent plastic , atinge valoarea
prescris de 0.2%, care se meioneaz ca indice al efortului unitar ;
- A5 , lungirea specifica la rupere standardizat;
- KCU 300/2, reziliena Charpy pe epruveta cu cresttura n U, reprezint raportul dintre lucrul
mecanic L necesar ruperii dintr-o singur lovitur a unei epruvete crestate n U i aria A0 a sec iunii
transversale iniiale a epruvetei date n dreptul crestturii;
- HB, duritate Brinell, reprezinta raportul dintre sarcina de incercare aplicata F si aria urmei
sferice, lasata de bila cu diametrul D, pe piesa de incercat;
- KV, duritate Vickers, reprezinta raportul dintre sarcina de incercare aplicata F si aria suprafetei
laterale a urmei produse, aceasta fiind o piramida dreapta cu baza patrata cu diagonala d si cu un unghi la
0

varf de 136

ca si penetratorul;

2.4 Criterii de alegere a semifabricatului


Semifabricatul este o bucat de material sau o pies brut care a suferit o serie de prelucrri mecanice
sau tehnice, dar care necesit n continuare alte prelucrri pentru a deveni o pies finit.
Piesa finit rezult n urma prelucrrii semifabricatului cu respectarea tuturor condiiilor impuse prin
desenul de execuie (form, dimensiune, toleran, calitatea suprafeelor).
Semifabricatul supus prelucrrii prin achiere are una sau mai multe dimensiuni mai mari dect al piesei
finite.
Surplusul de material care trebuie ndeprtat de pe suprafaa semifabricatului poart denumirea de
adaos de prelucrare. Un semifabricat bun are ct mai multe suprafee identice cu ale piesei finite, iar
adaosul de prelucrare este redus la minimum.
Principalele tipuri de semifabricate folosite la prelucrarea prin achiere sunt:
- buci debitate din produse laminate (bare, profile, srme);
- piese brute obinute prin turnare;
- piese brute forjate liber;
- piese brute forjate n matri (matriate);
- produse trase la rece.
Din semifabricatele enumerate, unele sunt caracterizate de o precizie ridicat, cum ar fi cele matriate,
cele presate, din pulberi i cele turnate (n special cele turnate sub presiune).
Alegerea unui anumit tip de semifabricat este legat de seria de fabricaie.
Semifabricatele turnate sau matriate nu pot fi folosite dect atunci cnd numrul pieselor de acelai tip
prelucrat este mare.
n cazul piesei Tij de manometru unde avem o producie individual vom alege ca semifabricat bar
laminat 8.

2.5 Condiii tehnice (form , dimensiuni, poziia reciproc a suprafeelor)


Condiiile tehnice de form ,dimensiunile i poziia reciproc a suprafeelor (fig. 1.2) sunt prezentate n
tabelul 2.4

Nr.
crt.

Tip
suprafa

S1

Cilindric
exterioar

S2

S3

Cilindric
interioar

Dimensiuni
[ mm]

Tolerane

Rugozitate,
[ m]
Ra
12,5

0,1
0

151,212

0 , 5
0

conform
STAS

6,3

151,210/ 8

Plan

6,3

0,1
0

350,524
Plan
S4

300,5 /

conform
STAS

6,3

Plan
S5

1,6

0 , 5
0

150,5/ 61
Conic
S6

S7

conform
STAS

5x55

Cilindric
interioar

0 , 5
0

60

0 ,1
0

24

Alte condiii tehnice : -clasa mijlocie STAS 2300/75;


-calit revenit HRC 5052;
-se va debavura;

6,3

6,3

Clasa de
precizie
(ISO)
10,execuie
mijlocie
STAS 230075
12,execuie
mijlocie
STAS 230075
10,execuie
mijlocie
STAS 230075
10,execuie
mijlocie
STAS 230075
8,execuie
mijlocie
STAS 230075
12,execuie
mijlocie
STAS 230075
10,execuie
mijlocie
STAS 230075

Obs.

CAPITOLUL 3
PROIECTAREA STRUCTURII PRELIMINARE I DETALIATE A PROCESELOR
TEHNOLOGICE

3.1 Noiuni generale


Alegerea operaiilor de prelucrare s-a fcut innd cont de condiiile tehnice specificate n desenul
de execuie al piesei i semifabricatul adoptat. S-a avut n vedere prelucrarea simultan a mai multor
suprafee cu un grup de scule. Traseul tehnologic de prelucrare s-a mprit astfel nct s-a obinut timpi
de prelucrare ct mai apropiai pentru fiecare post de lucru.
S-a avut n vedere prelucrarea simultan a mai multor suprafee cu un grup de scule. Traseul
tehnologic de prelucrare s-a mprit astfel nct s-a obinut timpi de prelucrare ct mai apropiai pentru
fiecare post de lucru.
Operaii de prelucrare:
- gurire 1530mm, 2 guri echidistante dispuse pe diametrul 120,5 mm ,
conform desenului;


0 , 5
0

alezare cu cuitul 60

x 24 mm.

3.2 CALCULUL ADAOSULUI DE PRELUCRARE


Adaosul de prelucrare este surplusul de material care trebuie ndeprtat de pe suprafaa
semifabricatului.
Mrimea adaosului de prelucrare prevzut pe suprafaa semifabricatului ce urmeaz a se prelucra prin
achiere nu este ntmpltoare. Dac adaosul este prea mic se poate ntmpla ca neregulariti, oxizi i
crustele dure existente pe suprafaa semifabricatului s nu se nlture scule achietoare. Dac dimpotriv,
adaosul de prelucrare este prea mare atunci, consum n plus energie, material, timp i scule achietoare
i scula va rezulta la un pre mai mare.
Ca regul general, adaosul de prelucrare trebuie s aib valoarea determinat cu formula:
A min

Rz

+S++

n care:
R z - nlimea neregularitilor suprafeei care se prelucreaz;

- grosimea stratului degradat;


- valoarea abaterilor spaiale;
- erorile de aezare.
innd seama de faptul c o suprafa de obicei necesit mai multe operaii succesive de prelucrare,
adaosurile de prelucrare pot fi:
totale, reprezentnd stratul de material necesar pentru efectuarea tuturor operaiilor de prelucrare
mecanic pe suprafaa semifabricatului pn la obinerea piesei finite.
intermediare, reprezentnd stratul de material ce se ndeprteaz la o singur operaie.
Dac o pies este realizat prin urmtoarele operaii: strunire de degroare, strunjire de finisare i
rectificare, adaosul de prelucrare total va fi o sum a adaosurilor intermediare:
At

A strunj .

degrosare

A strunj .

finisare

A rect .

degrosare

A rect .

finisare

Dup modul de dispunere adaosurile de prelucrare pot fi:


a) simetrice, fiind prevzute pe suprafeele exterioare de rotaie i sunt raportate la diametrul
suprafeei:

b)

unde:

d sf d pf
2

A ts

d sf

-diametrul semifabricatului;

d pf

-diametrul piesei finite;

c) asimetrice, fiind prevzute numai pe una din suprafee sau avnd valori diferite pe suprafee
opuse.
Calculul adaosurilor de prelucrare
Adaosul total (pe lungime):
At
L L pf
= sf
,
unde:
Lsf
L pf

- lungimea semifabricatului,

Lsf

= 64 mm

- lungimea piesei finite,

L pf

= 60 mm

A t =64-60= 4 [mm]
Adaosurile de prelucrare (intermediare, simetrice) sunt:
d 1d 2
108
As1
=
=
=1 [mm]
2
2
As2

d 1d 3
109.5
=
=
=0.25 [mm]
2
2

A ts

d sf d pf
108
=
=
=1 [mm]
2
2

Adaosul total simetric

unde:
d sf -diametrul semifabricatului;
d pf

- diametrul piesei finite;

3.3 Tehnologicitatea construciei


Procesul tehnologic este procesul care cuprinde totalitatea operaiilor succesive de prelucrare la
care este supus materia prim pn la obinerea produsului finit.
Operaia este acea parte a procesului tehnologic efectuat de un muncitor sau de o echip de muncitori
la un loc de munc cu utilajele i uneltele necesare cu scopul modificrii proprietilor fizico chimice a
formei i dimensiunilor, netezimii i aspectului suprafeelor semifabricatului supus prelucrrii.
Operaia este compus din una sau mai multe faze. Faza este o parte a operaiei tehnologice care se
realizeaz ntr-o aezare i poziia piesei de prelucrat cu aceleai unelte de lucru i acelai regim de
achiere. Stratul de material care trebuie nlturat de pe suprafaa piesei corespunztoare unei faze poate
fi ndeprtat n una sau mai multe treceri ale sculei.
Trecerea este o parte a fazei care se repet de mai multe ori, pstreaz neschimbat scula i regimul de
achiere.
n timpul fazelor de lucru se execut mnuirea reprezentnd totalitatea micrilor efectuate de ctre

muncitor n timpul lucrului.


Procesul tehnologic depinde de tipul de producie sau de fabricaie, astfel nct n cazul unei producii de
serie mare sau mas, se utilizeaz metodele cele mai productive prin utilizarea utilajelor cu caracter
specializat sau automatizat i SDV urilor speciale.
n cazul piesei Tij de manometru avem o producie de unicate sau individual i se utilizeaz
maini unelte i SDV uri cu caracter universal.

3.4 Stabilirea succesiuni operaiilor de prelucrare


Alegerea operaiilor de prelucrare s-a fcut innd cont de condiiile tehnice specificate n desenul de
execuie al piesei i semifabricatul adoptat. S-a avut n vedere prelucrarea simultan a mai multor
suprafee cu un grup de scule. Traseul tehnologic de prelucrare s-a mprit astfel nct s-a obinut timpi
de prelucrare ct mai apropiai pentru fiecare post de lucru.
S-a avut n vedere prelucrarea simultan a mai multor suprafee cu un grup de scule. Traseul
tehnologic de prelucrare s-a mprit astfel nct s-a obinut timpi de prelucrare ct mai apropiai pentru
fiecare post de lucru.
Operaii de prelucrare:
- gurire 1215mm, 2 guri echidistante dispuse pe diametrul 2400,5 mm ,
conform desenului;


0 , 5
0

alezare cu cuitul 60

x 55 mm;

Principalele elemente ale regimului de achiere sunt: adncimea de achiere, avansul, viteza de
achiere.
1.
2.

3.

Adncimea de achiere se noteaz cu litera t i reprezint grosimea stratului de material din adaosul de
prelucrare care se ndeprteaz de pe suprafaa semifabricatului la trecerea sculei achietoare. Se msoar
n mm.
Avansul s reprezint mrimea deplasrii pe care o execut scula (n cazul strungului) n scopul
ndeprtrii unui nou strat de pe suprafaa piesei. Se msoar n mm/rot. Avansul se alege ct mai mare
pentru o productivitate mare de achiere (degroare) i ct mai mic pentru obinerea unei caliti bune a
suprafeei prelucrate (finisare).
Viteza de achiere v este viteza relativ a tiului sculei fa de pies n timpul executrii micrii
Dn
v
1000
principale de achiere. Se msoar n m/min (
, unde: D este diametrul piesei i n turaia
acesteia). Cnd se recomand o anumit vitez de achiere trebuie reglat maina unealt se determin
1000v
n
D
turaia n (
).
Din irul de valori al turaiilor mainii se alege valoarea imediat inferioar a mrimii calculate. Cu
D nreal
v real
1000
aceast valoare se va calcula o valoare real a vitezei:

a)

Regimul de achiere
Avansurile la strunjirea de degroare longitudinale
Diametrul n
mm

Pn la 30
30-40
41-60
61-80
81-100
101-150
151-200
Peste 200

0.4-0.6
0.4-0.75
0.5-0.80
0.5-0.90
0.5-1.0
0.5-1.10
0.5-1.20
05.1.20

0.4-0.7
0.4-0.8
0.5-1.0
0.5-1.2
0.5-1.3
0.5-1.4
0.5-1.5
0.5-1.5

La adncimile de tiere n mm
4
5
6
Avansurile n mm/rot
0.4-0.8
0.4-0.8
0.5-1.4
0.5-1.3
0.6-1.5
0.6-1.6
0.6-1.6
0.7-1.7
0.8-1.8
0.8-1.8
0.8-2.0
0.9-2.4
1.0-2.6
0.8-2.0
0.9-2.4
1.0-3.0
0.8-2.0
0.9-2.5
1.0-3.0

1.0-1.9
1.0-2.7
1.0-3.1
1.0-3.2

1.0-2.1
1.0-2.8
1.0-3.2
1.0-3.3

VITEZE DE ACHIERE LA STRUNJIRE, N MM/MIN


Materialul
prelucrat
Oel

n
n

de

=40kgf/mm2

Oel
=40kgf/mm2
Oel de scule
Font
Cupru
Aluminiu
Debitare la 64 mm

Materialul cuitului
Oel de scule
Oel rapid
Degras Fini
Degras
Fini

Plcu
Degras

Fini

16

24

26

40

130

180

10

15

17

25

90

120

12
30
100

18
45
150

10
20
50
200

15
30
75
300

30
75
250
1000

45
110
350
1500

1000 20
n= 3.14 10 =636 rot./min Adopt n= 600 rot./min
V real

3.14 10 600
=18 m/min.
1000

Strunjire cilindric exterioar 9.510 mm


1000 20
n= 3.14 9.5 =670 rot./min Adopt n= 600 rot./min
V real
Strunjire raz

R1

3.14 9.5 600


=18 m/min.
1000

la 8
1000 20
n= 3.14 8 =796 rot./min. Adopt n=800 rot./min

V real

3.14 8 800
=20 m/min.
1000

Strunjire conic la 10-9.5 pe L=27 mm


1000 20
n= 3.14 9.5 =671 rot./min. Adopt n=600 rot./min.
V real

3.14 9.5 600


=18 m/min.
1000

Strunjire cilindric exterioar 87mm


1000 20
n= 3.14 8 =796 rot./min. Adopt n=800 rot./min
V real

3.14 8 800
=20 m/min.
1000

Strunjire degajare filet M8


n=

1000 20
3.14 8 =796 rot./min. Adopt n=800 rot./min

V real

3.14 8 800
=
=20 m/min.
1000

Strunjire sferic la 102mm


1000 20
n= 3.14 10 =636rot./min. Adopt n=600 rot./min.
V real

3.14 10 600
=18 m/min.
1000

Teire 1.545
1000 20
n= 3.14 9.5 =671 rot./min. Adopt n=600 rot./min.
V real

3.14 9.5 600


=18 m/min.
1000

Filetare M8
1000 20
n= 3.14 8 =796 rot./min. Adopt n=800 rot./min.
V real

3.14 8 600
=20 m/min.
1000

Striat ncruciat 1053 mm


1000 20
n= 3.14 10 =636rot./min. Adopt n=600 rot./min.

V real

3.14 10 600
=18 m/min.
1000

Retezat la 90 mm
1000 20
n= 3.14 10 =636rot./min. Adopt n=600 rot./min.
V real

3.14 10 600
=
=18 m/min.
1000

3.6 Normarea tehnic


3.6.1 Generaliti
Se poate determina ca norm de timp Nt sau norm de producie Np.
Norma de timp Nt reprezint timpul necesar pentru execuia unei lucrri sa operaii de unul sau mai mui
muncitori n anumite condiii tehnice i organizatorice. Se exprim n uniti de timp (sec, min, ore).
Norma de timp este format din timpi productivi i timpi neproductivi. Pentru calcul se poate folosi
T pi
Nt
T +T +T
relaia:
= N + op d
-

Tpi (timpul de pregtire ncheiere) este timpul de cunoatere a lucrrii, pentru obinerea, montarea i
reglarea sculelor, montarea dispozitivelor, reglarea mainii unelte (la nceput) iar la sfrit pentru
scoaterea sculelor i dispozitivelor, predarea produselor, a resturilor de materiale i semifabricate.
Top timpul operativ respectiv timpul efectiv consumat pentru prelucrarea materialului.
Este alctuit din timpul de baz Tb i timpul ajuttor:
t op
t
t
= b + a ;
L
= s n i;

tb
unde:

L1

L=L+
-

L2

Timpul de baz tb este tipul consumat pentru prelucrarea materialului, acesta schimbndu-i forma,
dimensiunile, compoziia, proprietile.
ta
Timpul ajuttor
;se consum pentru aciunile ajuttoare efecturii lucrului n timpul de baz,
schimbarea turaiilor, napoierea sniilor i meselor n poziia iniial, prinderea i desprinderea pieselor,
schimbarea poziiei suportului portscule, etc.
Td timpul de deservire a locului de munc este consumat de muncitori pe ntreaga durat a schimbului
de lucru.
t
t
Ea are dou componente: timpul de deservire tehnic dt i timpul de deservire organizatoric do :
Td

t dt

t do

t dt timpul pentru meninerea n stare de funcionare a utilajelor, sculelor i dispozitivelor (ungerea


mainilor unelte), ascuirea sculelor, controlul utilajelor.
t do este timpul folosit pentru organizarea lucrului, aprovizionarea cu scule, materiale, semifabricate,
curenia la locul de munc.
t on timpul de odihn i necesiti fiziologice.
t

timpul de ntreruperi condiionate de tehnologie.

3.6.2 Calculul timpului operativ


Calculul timpului la debitare
t op

tb

ta

=0.31 min

t a =0.26 min
tb
L=

L
10+2+2
1
= s n i= 0.4 600
=0.05 min
l 1+l 2 +l

l 1 =2 mm lungimea de apropiere a sculei;


l 2 =2 mm lungimea de ieire din achiere;
l =10 mm lungimea suprafeei de prelucrat;

t a1

=0.06 min timpul ajuttor pentru manevrarea strungului;

t a 2 =0.09 min timpul ajutator legat de faz;


t a3

=0.11 timpul ajutator pentru msurarea cu ubleru;

Calculul timpului operativ pentru 9.510 mm


t op

tb

ta

=0.38 min

t a =0.33 min
tb
L=

L
10+2+2
1
= s n i= 0.4 600
=0.05 min
l 1+l 2 +l

l 1 =2 mm
l 2 =2 mm
l =10 mm
t a1

=0.10

t a 2 =0.12
t a3

=0.11

Strunjire raz

R1

la 8

t op

tb

ta

=0.34

t a =0.33
tb

L
1+2+2
1
= s n i= 0.4 800
=0.01 min

l 1 =2 mm
l 2 =2 mm
l =1 mm
t a1

=0.1

t a 2 =0.12
t a3

=0.11

Strunjire conic la 10-9.5 pe L=27 mm


t op

tb

ta

=0.44

t a =0.32
tb

L
27+2+2
1
= s n i= 0.4 600
=0.12 min

l 1 =2 mm
l 2 =2 mm
l =27 mm

t a1

=0.11 min

t a 2 =0.10 min
t a3

=0.11 min

Strunjire cilindric exterioar 87mm


t op

tb

ta

=0.33

t a =0.3
tb

L
7+2+2
1
= s n i= 0.4 800
=0.03 min

l 1 =2 mm
l 2 =2 mm

l =7 mm
t a1

=0.09 min

t a 2 =0.10 min
t a3

=0.11 min

Strunjire degajare filet M8


t op

tb

ta

=0.31 min

t a =0.28 min
tb

L
5+2+2
1
= s n i= 0.4 800
=0.03 min

l 1 =2 mm
l 2 =2 mm
l =5 mm

t a1

=0.08 min

t a 2 =0.09 min
t a3

=0.11 timpul

Strunjire sferic la 102mm


t op

tb

ta

=0.24

t a =0.22 min
tb

L
2+2+2
1
= s n i= 0.4 600
=0.02 min

l 1 =2 mm
l 2 =2 mm
l =2 mm
t a1

=0.07 min

t a 2 =0.04 min
t a3

=0.11 min

Teire 145
t op

tb

ta

=0.26 min

t a =0.24 min
tb

L
1.5+2+2
1
= s n i= 0.4 600
=0.02 min

l 1 =2 mm
l 2 =2 mm;
l =1.5 mm
t a1

=0.07 min

t a 2 =0.06 min
t a3

=0.11 min

Filetare filet M8
t op

tb

ta

=0.24 min

t a =0.21 min
tb

L
5+2+2
1
= s n i= 0.4 800
=0.03 min

l 1 =2 mm
l 2 =2 mm
l =5 mm

t a1

=0.06 min

t a 2 =0.04 min
t a3

=0.11 min

Striat ncruciat 1053 mm


t op

tb

ta

t a =0.41 min

=0.65 min

tb

L
53+2+2
1
= s n i= 0.4 800
=0.24 min

l 1 =2 mm
l 2 =2 mm
l =5 mm
t a1

=0.16 min

t a 2 =0.14 min
t a3

=0.11 min

Retezat la 90 mm
t op

tb

ta

=0.32 min

t a =0.26 min
tb

L
10+2+2
1
= s n i= 0.4 600
=0.06 min

l 1 =2 mm
l 2 =2 mm
l =10 mm

t a1

=0.10 min

t a 2 =0.05 min
t a3

=0.11 timpul

3.7 Calcule tehnico-economice

Stabilirea unor procese tehnologice rationale pentru obtinerea pieselor prin stantare si matritare la rece
necesita unele calcule tehnico-economice, cum ar fi determinarea normei tehnice de timp si a costului
unei piese obtinute printr-un anumit proces tehnologic.
Normarea tehnica sarcina sa principala este determinarea normei de timp NT si a normei de productie
Np .
Norma de timp pentru stantare si matritare la rece se determina cu relatia :

NT

T pl
n0

T0 p Tdl Tir

unde :
Tpl este timpul de pregatire-incheiere ;
n0 numarul de piese din lot ;
Top timpul operativ ;
Tdl timpul de deservire a locului de munca ;
Tir timpul de intreruperi reglementate ;
Timpul de pregatire incheiere Tpi este timpul consumat de prestator inaintea executarii unui lot de piese,
pentru crearea conditiilor necesare executarii acestora, precum si dupa terminarea lui, pentru incheierea
lucrarii.
Timpul de pregatire incheiere depinde de tipul si de forma nominala a presei, de tipul si dimensiunile
stantei sau matritei, de caracterul productiei, precum si de felul dispozitivelor auxiliare folosite in
procesul de presare la rece.
Suma timpilor se mai intalneste si sub denumirea de timp unitar Tu si are relatia :

Tu (t a t b ) 1
Top K1 min
100

unde :
tb este timpul de baza;
ta este timpul ajutator;
Top este timpul operativ;
K1 coeficientul care tine seama de timpul de deservire a locului de munca si de intreruperi
reglementate;
p procentul stabilit pentru timpul de deservire a locului de munca si pentru timpul de
intreruperi reglementate.
Aprecierea masurii in care variantele de proces tehnologic sunt rationale se face comparand intre ele
costurile unei piese realizate pentru fiecare varianta in parte.
Costul pe bucata al unei piese obtinute prin stantare sau matritare la rece rezulta ca suma cheluielilor cu
materialul si manopera necesare pentru obtinerea piesei, cheltuieli de regie, cheltuieli cu amortizarea
stantei sau matritei si presei.
Expresia costului unei matrite este :
C=Cmat+Cman+Cr+Cap+Cas [lei/buc]
unde :
Cmat- costul materialului necesar confectionarii unei piese;

Cman- costul manoperei necesare confectionarii unei piese;


Cr- costul regiei totale pentru o piesa;
Cap- amortizarea presei ce revine unei piese;
Cas- amortizarea stantei sau matritei ce revine unei piese;
Costul materialului necesar confectionarii unei piese are axpresia:

Cmat

f g p
104 K f

unde:
f aria piesei plane din care se scad orificiile;
g grosimea materialului ;
masa specifica a materialului;
K1 coeficientul de folosire a materialului;
P costul unitar al materialului .

Costul manoperei necesare confectionarii unei piese are expresia :

C man

Sp
60

Tu

S r T pl

60 n0

unde:
Sp este retributia medie orara a prestatorului ;
Sr retributia medie orara a reglorului;
Tu timpul unitar se determina in functie de procesul tehnologic stabilit;
Tpi timpul de pregatire-incheiere;
n0 numarul de piese din lot, pentru productia de serie.

Cota parte din cheltuieli de regie ce revine unei piese are expresia:

C r C man

R
100

in care:
Cman - costul manoperei;
R regia totala.

Cota parte din amortizare prese ce revine unei piese are urmatoarea expresie:

Cap

V p Ap

10 4

in care:
Vp valoarea initiala a presei;
Ap norma de amortizare a presei;
gradul de incercare a presei cu fabriscarea programului annual de piese.
Pentru determinarea gradului de incercare se foloseste relatia:

Ftn
NT n
100
100
Ftd n p
60 z1 ns d s k r n p

Cota parte din amortizarea stantei sau matritei ce revine unei piesei are expresia:

C ap

k Vs
n

unde:
k o constanta care are valori intrgi si tine seama de raportul dintre programul anual de
fabricate si durabilitatea totala;
n programul annual de fabricate;
Vs costul stantei sau matritei.