4.

Optimizarea amenajarii spatial a sistemelor de productie

4 OPRIMIZAREA AMENAJARII SPAIALE A

SISTEMELOR DE PRODUCIE (SP)
4.1 Obiectivele amenajrii spaiale a SP
Prin amenajarea spaial a SP se nelege stabilirea modului de
aranjare fizic a tuturor elementelor din cadrul unui sistem de producie
industrial (uniti productive, zone administrative, depozite, posturi de
lucru, birouri etc.) :
Etapele amenajrii spaiale SP sunt:
dimensionarea i poziionarea relativ a unitilor de producie;
proiectarea detaliat a fiecrei uniti de producie (stabilirea poziiei
relative a locurilor de munc, cile de acces, utiliti etc.);
stabilirea modului de grupare a utilajelor n unitile de producie;
proiectarea organizrii locurilor de munc.
Amenajarea spaial a unui sistem de producie poate avea loc n
cazul proiectrii unui sistem de producie industrial nou sau n cazul
reproiectrii unuia existent.
Principalii factori care determin reproiectarea unui sistem de
producie pot fi grupai astfel:
modificri ale tehnologiei de fabricaie;
modificri ale structurii subsistemului operaional.
Modificarea tehnologiei de fabricaie poate avea mai multe cauze,
dintre care cele mai importante sunt:
modificarea constructiv a produselor;
schimbarea sortimentului de fabricaie (a produselor de realizat);
modernizarea sistemelor tehnologice.
Modificarea structurii sistemului operaional poate fi cauzat de
urmtoarele elemente:
modificarea tipologiei produciei (a cantitii de produse, deci a
tipului de producie);
modificarea sistemului informaional i de gestiune a produciei;

87

Metode de optimizare a proceselor economice

retehnologizarea sistemului de producie sau achiziionarea de noi

resurse (maini-unelte cu comand numeric, roboi, sisteme de transport
automatizate etc.).
Toate aceste modificri sunt impuse de necesitatea ca sistemul de
producie s se comporte ca un sistem evolutiv.
Astfel, SP trebuie s se adapteze modificrilor privind cererea
produselor (soluii constructive, calitate, cantitate, tipologie), astfel nct
activitile efectuate s fie eficiente.
Stabilirea momentului de intervenie asupra planului de amenajare
spaial a unui sistem de producie existent poate fi fcut innd cont i de
semnalarea urmtoarelor simptome:
aglomerarea materialelor, componentelor sau subansamblurilor
(crearea de stocuri de producie);
trangulri ale unor activiti n flux, n condiiile n care sisteme
tehnologice similare sau identice sunt parial ncrcate;
utilizarea neeconomic a spaiilor;
trasee de transport lungi, cu consecine directe asupra duratei
ciclurilor de producie, eventual cu ntrzieri n livrarea produselor;
cantitate exagerat de munc fizic sau solicitri mentale ridicate din
partea operatorilor;
dificultate n urmrirea i controlul produciei.
Indiferent dac este vorba de proiectare sau de reproiectare,
obiectivele generale urmrite la amenajarea spaial a SP sunt aceleai. Ele
pot fi sintetizate astfel:
integrarea spaiilor ntr-un sistem productiv unitar i eficient;
utilizarea optim a spaiilor disponibile;
asigurarea flexibilitii sistemului de producie, astfel nct s fie
posibil adaptarea uoar a lui la modificri tehnologice sau de
structur operaional;
asigurarea satisfaciei i securitii muncii tuturor operatorilor.
Amenajarea spaial a SP se concretizeaz n documente specifice de
proiectare: planul general al Sistemului de Producie Industrial (SPI) i
planurile detaliate ale fiecrui departament din cadrul SPI.
Planul general al SPI este documentul de proiectare prin care se
reprezint amplasarea pe terenul alocat obiectivului industrial a tuturor
cldirilor, amenajrilor, departamentelor, zonelor, cilor de transport i de
acces, a reelelor de utiliti i racordurilor acestora ,necesare
88

4.Optimizarea amenajarii spatial a sistemelor de productie

desfurrii tuturor activitilor din cadrul SPI. Acest plan definete

structura macro-spaial a sistemului de producie.
Rezolvarea problemelor ridicate de proiectarea planului general se
face n mod difereniat de la un SP la altul, n funcie de mai muli factori,
dintre care amintim: felul ramurii din care face parte SP, caracteristicile
proceselor de producie de baz, tipul produciei, gradul de integrare i
cooperare a SP cu alte sisteme de producie industrial, condiiile locale etc.
Planul detaliat al departamentului (unitii structurale) este parte
component a planului general al SPI, fiind documentul de proiectare prin
care se reprezint amplasarea pe suprafaa alocat unitii a locurilor de
munc, amenajrilor, cilor de transport i de acces, a reelelor de utiliti i
racordurilor acestora etc. necesare desfurrii activitilor din cadrul
unitii respective. Acest plan definete structura micro-spaial a
departamentului respectiv.
Rezolvarea problemelor ridicate de proiectarea planului detaliat se
face n mod difereniat de la un departament la altul, n funcie de mai muli
factori, dintre care cei mai importani sunt:
specificul departamentului (de producie, auxiliar, de servire,
administrativ etc.);
criteriul care a stat la baza formrii departamentului.
4.2 Metoda verigilor
4.2.1 Domenii de aplicare
Metoda permite amplasarea optimal a unui grup polivalent de
posturi de lucru,n cadrul unui atelier al SPI
Grupul este considerat polivalent dac permite prelucrarea mai
multor piese ale cror fluxuri tehnologice sunt diferite.
Metoda poate fi aplicat fr dificultate dac nu se urmrete o
amplasare universal.
Amplasarea poate fi considerat universal dac pe posturile de
lucru amplasate se pot prelucra toate piesele din atelier.
Pornind de la ideea c amplasarea realizeaz un optim local, este
necesar ca piesele s fie grupate pe familii de procese tehnologice.
n cadrul fiecrei familii se regsesc piese diferite ce solicit
prelucrri pe acelai grup de posturi de lucru.

89

Metode de optimizare a proceselor economice

4.2.2 Metodologie i exemplu

Pentru aplicarea metodei se parcurg urmtoarele etape:
gruparea pieselor ce se prelucreaz pe posturile de lucru ce urmeaz
a fi amplasate;
elaborarea matricei de amplasare;
verificarea amplasrii teoretice;
adaptarea amplasrii teoretice la condiiile reale din atelier.
Exemplu se refer la amplasarea optimal a 7 posturi de lucru pe
care urmeaz a se prelucra 5 piese diferite.
Optimul urmrit este minimizarea drumului parcurs de fiecare pies
pe fluxul de fabricaie
Gruparea pieselor (tab.4.1). Aceast grupare urmrete s pun n
eviden dou aspecte principale:
fluxul fiecrei piese (P1, P2, ..., P5) n interiorul grupului de
posturi de lucru (A, B, C, D, E, F, G);
numrul loturilor de transport din fiecare tip de pies.
Tabelul 4.1. Gruparea pieselor: exemplu
PIESE

OPERAII
3
4
5

P1
P2
P3
P4
P5

A
F
F
A
A

D
B
B
C
B

B
D
D
B
C

E
A
A
D

NUMRUL
LOTURILOR DE
TRANSPORT
25
43
15
24
90

Se adopt ipoteza simplificatoare potrivit creia frecvena loturilor

de fabricaie este identic pentru toate piesele.
Elaborarea matricei deamplasare. Elaborarea acestei matrice
comport urmtoarele faze:
trasarea tabloului verigilor;
identificarea verigilor i determinarea indicelui de flux
(densitatea de circulaie);
determinarea numrului de verigi corespunztoare fiecrui post
de lucru.
90

4.Optimizarea amenajarii spatial a sistemelor de productie

Tabloul verigilor se trasez sub forma unei semimatrice ale crei

linii i coloane desemneaz diferite posturi de lucru (fig. 4.1). Posturile de
lucru se nscriu n csuele ce corespund diagonalei secundare.
Celelalte csue ale semimatricei se numesc verigi.
Fiecare verig pune n coresponden dou posturi de lucru. Astfel,
veriga marcat cu * pune n coresponden posturile B i E.
G
F
*

E
D
C

B
A
Fig. 4.1 Semimatricea verigilor

Notarea verigilor se face cu simbolurile posturilor de lucru

corespondente. Astfel, veriga marcat cu * se va nota cu BE sau EB.
Sensul de parcurgere (BE sau EB) nu are nicio importan n stabilirea
poziiei relative a posturilor de lucru.
Indicele de flux reprezint frecvena de solicitare a verigii de ctre
loturile de transport.
Astfel, piesa P1, care parcurge posturile A, D, B, E, solicit verigile
AD, DB, BE. Numrul loturilor de transport fiind egal cu 25, acest numr se
nscrie n verigile menionate (fig.4.2).
Dac veriga este parcurs de mai multe piese, indicele de flux total
se obine ca sum a indicilor de flux pariali.
Astfel, veriga AD are indicele de flux egal cu 83, provenind din
suma urmtoarelor fluxuri pariale:
25, corespunztor piesei P1;
43, corespunztor piesei P2;
15, corespunztor piesei P3.

91

Metode de optimizare a proceselor economice

G
F
25

25 25

D
C

B
A
Fig. 4.2 Numrul loturilor de transport asociat verigilor AD, DB, BE

Matricea completat cu indicii de flux totali este reprezentat n fig.

4.3. O astfel de matrice se citete n felul urmtor: exist 7 posturi de lucru
(A, B, C, D, E, F, G), crora le corespund 10 verigi (AB, AC, AD, AG, BC,
BD, BE, BF, BG, CD); fiecrei verigi i corespunde un anumit flux de piese;
veriga cu fluxul cel mai dens este BC (114), iar veriga cu fluxul cel mai slab
AC (24).

43 43

58

25
83 83 90

E
D

24 114 C
90

A
Fig. 4.3 Semimatricea verigilor completat cu indicii de flux totali

Determinarea numrului de verigi ce corespunde fiecrui post de

lucru se face n felul urmtor: se socotete numrul de verigi completate pe
linii i coloane ce corespunde fiecrui post.
92

4.Optimizarea amenajarii spatial a sistemelor de productie

Astfel, pentru postul C exist dou verigi pe linie i una pe coloan.

Ca urmare, numrul de verigi ce corespunde postului C este egal cu 3. Se
nscrie acest numr n csua marcat cu C.
n felul acesta se completeaz ntreaga matrice (fig. 4.4).
Odat completat matricea, se procedeaz la efectuarea unui
clasament al posturilor de lucru, dup importana fiecruia dintre acestea.
Cel mai important dintre posturi este acela care posed cel mai multe
verigi (n cazul de fa, postul B).
G/2
F/1

E/1

D/3

C/3

3
B/6

4
A/4

1
2

Fig. 4.4 Clasamentul posturilor de lucru

Dac dou sau mai multe posturi au acelai numr de verigi se fac
aprecieri globale sau individuale asupra importanei fluxurilor (are prioritate
postul cu densitatea de flux mai mare).
Reprezentarea amplasrii teoretice. n acest scop se utilizeaz o
reea format din noduri i arce.
Nodurile reprezint posturile de lucru, iar arcele legturile dintre
acestea.
Reprezentarea amplasrii teoretice comport mai multe iteraii
succesive.
93

Metode de optimizare a proceselor economice

Prima iteraie const n selecionarea postului de lucru cel mai

ncarcat (n acest caz, postul B). Postul B se plasez ntr-un nod al reelei
(fig. 4.5).
ntruct fiecare post de lucru poate avea legturi cu oricare alt post
din celelalte 6, reeaua se dezvolt astfel nct din fiecare nod s porneasc 6
arce.
A doua iteraie const n selecionarea celui mai ncrcat post
nefigurat nc n reea (n cazul de fa, postul A). Postul A se figureaz
ntrunul dintre nodurile reelei, astfel nct s fie ct mai apropiat de postul
B. Apoi se marcheaz arcul ce reprezint veriga AB (fig. 4.6).

B
B
Fig. 4.5 Plasarea postului B

Fig. 4.6 Plasarea posturilor B i A

A treia iteraie const n selecionarea celui mai ncrcat post de

lucru nefigurat n reea (n cazul de fa, postul D).
Postul D se plaseaz ntrunul dintre nodurile reelei, astfel nct
s fie ct mai apropiat de posturile A i B. Aceast condiie se impune
datorit existenei verigilor AD i BD. Apoi se marcheaz arcele ce
reprezint AD i BD (fig.4.7).
Iteraiile urmtoare se deruleaz pe baza principiilor deja
enunate. Una dintre soluiile posibile ale problemei de amplasare este
redat n figura 4.8.

94

4.Optimizarea amenajarii spatial a sistemelor de productie

C
D

B
F

G
E

Fig. 4.7 Verigile AB i BD

Fig. 4.8 Soluie posibil de amplasare

A
G

D
A

C
E
Fig. 4.9 Soluie de amplasare
mbuntit

D
Fig. 4.10 Amplasare fr intersecii
de flux

95

Metode de optimizare a proceselor economice

Aceast soluie nu este convenabil din punct de vedere practic,

ntruct exist multe intersecii de verigi n reea: AG cu BD, AG cu CD,
AB cu CD.
Dac se inverseaz ntre ele posturile C i G se elimin dou dintre
intersecii (fig. 4.9): rmne numai intersecia AC cu BD.
S-ar putea obine o alt amplasare teoretic cu o singur intersecie
prin inversarea posturilor D i C. n acest caz intersecia s-ar fi produs ntre
verigile AD i BC.
Se pune problema dac o astfel de soluie ar fi fost mai bun. n mod
cert nu, deoarece indicii de circulaie ai celor dou verigi sunt, respectiv, 83
i 114.
Veriga BC, fiind cea mai ncrcat, este convenabil s nu se
intersecteze cu nicio alt verig.
Se va reine deci, ca baz de dezvoltare a unor soluii teoretice
ulterioare, reprezentarea din fig. 4.9.
Eliminarea oricrei intersecii prezint, desigur, interes n cazul
amplasrilor ntre care transportul pieselor se face cu palete filoghidate. n
acest caz, eventualele intersecii pot genera costuri suplimentare de
implementare a unui soft capabil s stabileasc reguli de prioritate.
n figura 4.10 se prezint o soluie de amplasare teoretic fr
intersecii. Desigur, aceast soluie nu este unic.
Verificarea amplasrii teoretice. Verificarea const n
reprezentarea fluxurilor tehnologice ale fiecrei piese. Aceast reprezentare
se face cu ajutorul sgeilor (fig. 4.11) i permite s se verifice dac fiecare
pies parcurge posturile de lucru conform tehnologiei proiectate.
Amplasarea teoretic reinut n fig. 4.11 corespunde soluiei din fig. 4.9.
n cazuri deosebite, n care intrrile i ieirile sunt supuse unor
restricii se impun anumite msuri speciale. De exemplu, cnd exist un
singur loc att pentru intrare ct i pentru ieire, se recomand ca acesta s
fie considerat post de lucru

96

4.Optimizarea amenajarii spatial a sistemelor de productie

P1

P2

P3

G
D

B
F

E
P4

B
C

P5

B
C

Fig. 4.11 Verificarea amplasrii teoretice

Adaptarea amplasrii teoretice la condiiile reale din atelier (fig.

4.12). n cadrul fiecrei amplasri reale trebuie s se in cont de forma
incintei de eventuale obstacole, cum sunt stlpii de susinere, precum i de
locurile prevzute pentru intrarea i ieirea materialelor.

97

Metode de optimizare a proceselor economice

P3
P2

P5
P4
P1

C
E

P5
P4
P1

P3
P2

Fig. 4.12 Adaptarea amplarrii la condiiile reale din atelier

4.3 Metoda operaiilor fictive

Metoda se aplic, cu deosebire, la amplasarea posturilor de lucru pe
linii tehnologice polivalente.
Pe asemenea linii tehnologice se pot prelucra familii de piese ce
prezint similitudine constructiv i tehnologic.
Pentru aplicarea metodei se parcurg urmtoarele etape:
inventarierea posturilor de lucru ce alctuiesc linia;
colectarea datelor referitoare la piesele ce se prelucreaz pe linie;
realizarea amplasrii teoretice;
adaptarea amplasrii teoretice la condiiile reale din atelier.
Inventarierea posturilor de lucru. Din analiza tehnologiilor de
prelucrare ale celor ase piese (P1, P2, ... , P6) se deduce tipologia posturilor
de lucru. Aceste posturi se noteaz: A, B, C, D, E, F, G.
98

4.Optimizarea amenajarii spatial a sistemelor de productie

Colectarea datelor tehnologice. Aceste date se refer la procesele

tehnologice ale pieselor ce se prelucreaz pe linie.
Mai exact, acestea reflect seccesiunea operaiilor de prelucrare.
Fiecrei operaii de prelucrare i corespunde un post de lucru. Datele
colectate sunt prezentate n tabelul 4.2.
Tabelul 4.2. Colectarea datelor tehnologice
OPERAIILE PROCESULUI TEHNOLOGIC
Piese
1
2
3
4
5
6
P1
A
B
C
D
P2
E
F
C
D
P3
E
B
C
P4
A
E
B
G
P5
A
E
F
C
G
P6
A
E
C
D
G

Realizarea amplasrii teoretice. Principiul utilizat de metoda

operaiilor fictive este urmtorul: se urmrete realizarea unui traseu
tehnologic ce utilizeaz posturile de lucru n ordinea comun a operaiilor
tuturor pieselor .
n felul acesta, pentru o parte dintre piese sau chiar pentru toate
piesele apar operaii fictive.
Pentru a realiza traseul de prelucrare menionat pot fi utilizate
diferite tehnici de lucru. n lucrarea de fa se utilizeaz aa numita tehnic a
acordeonului .
Aceasta const n urmtoarele:
Se pornete de la unul dintre procesele tehnologice reale. Acestuia i
corespund anumite posturi de lucru amplasate ntr-o anumit succesiune.
Posturile de lucru solicitate de celelalte piese se intercaleaz ntre
posturile deja amplasate.
Se va ncepe cu amplasarea posturilor de lucru solicitate de piesa cu
cel mai mare numr de operaii, de exemplu P6.

P6 : A ... E ... ...... C ... D ... G

n continuare se adaug posturile de lucru solicitate n plus de ctre o
alt pies, de exemplu P5:
99

Metode de optimizare a proceselor economice

P6 : A ... E .... ..... C ... D ... G

P6+P5 : A ... E ... F ... C ... D ... G
Postul F se intercaleaz natural ntre posturile E i C.
Mai departe se adaug posturile de lucru solicitate n plus de piesa P4.

P6 + P5 : A ... E ... F ... C ... D ... G

P4 : A ... E ...
... B ... ... G
Postul B, care apare n plus nu poate fi plasat cu precizie.
ntr-adevar, el poate fi plasat ntre E i F, ntre F i C, ntre C i D
sau ntre D i G.
Pentru moment, se tie c postul B este plasat ntre posturile E i G.
Se adaug posturile de lucru solicitate de piesa P3:

P6 + P5 : A ... E ... F ... C ... D ... G

P4 : A ... E ... ... B ...
... G
P3 :
E ... B ... C
Se poate observa c B este plasat ntre E i C, dar nu se cunoate
poziia sa fa de F. Inainte de F sau dup F?
Soluia de ansamblu pn la acest stadiu de analiz se prezint dup
cum urmeaz:

F
P6 + P5 + P4 + P3: A ... E < > C D G
B
Mai departe se reprezint posturile de lucru solicitate de piesa P2.

100

4.Optimizarea amenajarii spatial a sistemelor de productie

F
P6 + P5 + P4 + P3: A ... E < > C D G
B
P2 : E......... F ...... C ... D
Dup cum se poate observa nu apar elemente noi care s dea
informaii asupra poziiilor relative dintre posturile F i B.
Se adaug i posturile de lucru solicitate de piesa P1.

F
P6 + P5 + P4 + P3+ P2 : A ... E < > C D G
B
P1 : A......... B ...... C ... D
Noua implantare nu aduce nimic nou. Poziiile relative dintre F i B
sunt indiferente.
Dei metoda operaiilor fictive conduce la cea mai bun amplasare
teoretic, aceasta nu minimizeaz lungimea traseelor parcurse de piese ntre
posturile de lucru.
Minimizarea traseelor se poate asigura prin anumite forme ale liniei
tehnologice.
n fig. 4.13 se prezint trei forme de linii tehnologice.

101

Metode de optimizare a proceselor economice

a) Amplasarea n linie dreapt

F
B

b) Amplasarea n forma de U

c) Amplasarea n zigzag
Fig. 4.13 Diferite forme de linii tehnologice

Regruparea pe niveluri. Acest tip de amplasare asigur cea mai

mic lungime a traseelor de transport, dar are dezavantajul c apar intersecii
de fluxuri.
Pentru nceput se iau n considerare numai posturile B, C, D, G
pentru care se prezint trei soluii de regrupare pe 2 i 3 niveluri fr
intersecii de fluxuri (fig. 4.14).
Regruparea pe niveluri se face n pai succesivi. Astfel, pentru cazul
analizat, se obine, fr dificultate, o amplasare pe patru niveluri (fig. 4.15),
care nu prezint nici intersecii, nici trasee retur ale pieselor.

102

4.Optimizarea amenajarii spatial a sistemelor de productie

B
G

D
C

C
G

Fig. 4.14 Regruparea pe dou i trei niveluri

F
A

E
C

G
3

Fig. 13

Fig. 4.15 Regruparea patru niveluri

Adaptarea amplasrii teoretice la condiiile reale din atelier.

Ca i n cazul metodei verigilor, este necesar un plan la scar al
atelierului de producie. Posturile de lucru, decupate la aceeai scar, se
aranjeaz pe plan, n spaiul prevzut, conform amplasrii teoretice.

103

Metode de optimizare a proceselor economice

4.4 Metoda CRAFT

Metoda CRAFT (Computerized Relative of Facilities Techniques),
numit i metoda Armour-Buffa, se aplic pentru obinerea unor amplasri
optimale ale posturilor de lucru sau ale unor obiective economice.
Optimul urmrit este minimizarea distanelor dintre obiective.
n general, aplicarea metodei implic parcurgerea acelorai etape ca
i n cazul celorlalte dou metode.
Optimizarea amplasrii se face prin iteraii succesive, pornind de la o
soluie iniial, luat ca referin.
Modul n care se aplic metoda va fi ilustrat cu ajutorul unui
exemplu: o ntreprindere a cumprat ntr-o zon industrial 4 hale de form
dreptunghiular; toate halele au aceeai suprafa util; n aceste hale
urmeaz a fi amplasate atelierele de decupare cu laser, de ambutisare, de
sudare i de vopsire.
Obiectivul urmrit este gsirea celei mai bune amplasri a acestor
ateliere, n cele 4 hale, astfel nct s se minimizeze drumul parcurs de
mijloacele de transport ntre ateliere. Poziia relativ a halelor corespunde
planului din figura 4.16.

H1
H3
H2
H4
Fig. 4.16 Poziia relativ a halelor

Distanele dintre hale, exprimate n m, sunt date n semimatricea din

figura 4.17.

104

4.Optimizarea amenajarii spatial a sistemelor de productie

H1

10

H2

15

H3

50

30

20

H4

Fig. 4.17 Distanele ntre hale

15 10

20

30

Fig. 4.18 Numrul mediu de transporturi

Inventarierea posturilor de lucru. Cele 4 ateliere vor fi desemnate

cu literele A, B, C, D aa cum arat tabelul 4.3.
Tabelul 4.3 Posturile de lucru
ATELIER
DESTINAIE
A
Decupare laser
B
Ambutisare
C
Sudare
D
Vopsitorie
Colectarea datelor. Aceste date se refer la numrul mediu de
transporturi zilnice ntre ateliere, impuse de procesul tehnologic (fig. 17.18).
Astfel, de exemplu, ntre atelierele A i C se fac 15 transporturi pe zi.
Aplicarea metodei CRAFT. Obiectivul, aa cum s-a artat deja, l
constituie amplasarea celor 4 ateliere astfel nct distanele de transport s
fie minime.
Metoda CRAFT poate conduce la o soluie optim dac se
analizeaz toate soluiile posibile de amplasare. Pentru n obiective, numrul
acestora este n!
n foarte multe cazuri reale, nu pot fi analizate toate soluiile (cnd n
este mare).
Cu toate acestea, metoda CRAFT permite, prin fiecare iteraie, s se
mbunteasc o soluie cunoscut. Acesta este, de fapt, avantajul major al
metodei.
105

Metode de optimizare a proceselor economice

Aplicarea metodei presupune parcurgerea urmtoarelor etape:

a) stabilirea unui criteriu de validare a soluiilor de amplasare;
b) alegerea unei amplasri de referin;
c) calculul valorii criteriului pentru amplasarea de referin;
d) schimbarea amplasrii a dou obiective;
e) acceptarea soluiei care d cea mai bun valoare a criteriului ca
nou amplasare de referin i revenirea la punctul c); dac iteraia n-a
permis mbuntirea soluiei de referin, aceasta din urm se va considera
drept soluie definitiv.
Stabilirea criteriului de validare. Este firesc ca acest criteriu s fie
reprezentat de lungimea zilnic parcurs ntre ateliere de mijloacele de
transport. Aceast lungime, notat cu L, este dat de relaia:
L=FD
unde:
F indice de flux dintre dou ateliere (v. Fig. 4.18)
D distanele dintre halele n care se gsesc cele dou ateliere (fig. 4.17).
Alegerea unei amplasri de referin. Soluia de referin este o
soluie oarecare. n mod natural, se va atribui hala H1 pentru atelierul A,
hala H2 pentru atelierul B etc.
Iterarea etapelor 3 i 4
a) Prima iteraie. La nceput se calculeaz valoarea criteriului.
Aceast valoare se obine ca sum a produselor de valori din csuele ce
ocup acelai loc n matricele din figurile 4.17 i 4.18.
Asfel, pentru amplasarea de referin se obine rezultatul din figura
4.19.

A
1

H1

A.
H1

10 H2

10

X
15

20

10

30

15

5 H3
30

20 H4

Fig. 4.19 Valoarea criteriului

106

B.
H2

50

C.
H3

1000 150

600

225

D.
H4

4.Optimizarea amenajarii spatial a sistemelor de productie

Valoarea criteriului pentru aceast amplasare este:

L1 = 10 + 225 + 50 + 1000 + 150 + 600 = 2035
Dup acest calcul se procedeaz la schimbarea amplasrii a dou
ateliere. Fie A i B aceste ateliere. Astfel, A va fi plasat n hala H2, iar B n
hala H1.
Odat fcut permutarea se recalculeaz valoarea criteriului (fig.
4.20).

B
1

10 H2

10

10 15

20

30

H1

B.
H1

15

5 H3

50 30

20 H4

A.
H2

150 75
250

600

C.
H3
D.
600 H4

Fig. 4.20 Recalcularea valorii criteriului

Valoarea criteriului pentru aceast amplasare este: L2 = 1685

ntruct L2<L1, se trage concluzia c a doua amplasare este mai
bun dect prima. Ca urmare, va fi considerat ca amplasare de referin i
se va trece la o nou permutare.
Pentru a nu repeta permutrile fcute, este indicat s se stabileasc
de la nceput modul n care se fac aceste permutri.
Permutrile se pot face n felul urmtor:
H1 cu H2
H1 cu H3
H1 cu H4
H2 cu H3
H3 cu H4
Valorile criteriului pentru aceste permutri sunt date n tabelul 4.4.

107

Metode de optimizare a proceselor economice

Tabelul 4.4. Valorile criteriului prima iteraie

H1
H2
H3
H4
VALOAREA CRITERIULUI
1
B
A
C
D
2035
2
A
B
C
D
1685 -cea mai mic valoare
3
C
A
B
D
2380
4
D
A
C
B
1205
5
B
C
A
D
1740
6
B
D
A
C
1735
Tabelul 4.4 arat c a doua amplasare este, provizoriu, cea mai bun.
Ca urmare, ea va fi adoptat ca amplasare de referin i se va trece la a
doua iteraie.
b) A doua iteraie. Reiterarea se face, dup cum s-a artat, de la
etapa a 3-a.
Valoarea criteriului fiind calculat pentru amplasarea de referin, se
procedeaz la schimbarea a dou ateliere ntre ele.
Rezultatele tuturor permutrilor ce se fac n cadrul iteraiei a 2-a sunt
date n tabelul 4.5.
Tabelul 4.5. Valorile criteriului a doua iteraie
H1
H2
H3
H4
VALOAREA CRITERIULUI
1
B
A
C
D
1685
2
A
B
C
D
2035
3
C
A
B
D
2505
4
D
A
C
B
1205 - cea mai mic valoare
5
B
C
A
D
1740
6
B
D
A
C
1735
Se poate constata c dup a doua iteraie valoarea criteriului a fost
mbuntit. Astfel, se obine o nou amplasare de referin pentru iteraia a
treia.
Dac se renun la efectuarea calculelor ce urmeaz, ultima
amplasare de referin este acceptat ca soluie a problemei.
c) n cazul n care se va efectua i a treia iteraie, se va gsi o
soluie pentru care criteriul are valoarea 975. Aceasta corespunde
amplasrii: A, D, C, B.
108

4.Optimizarea amenajarii spatial a sistemelor de productie

d) a patra iteraie, care este i ultima, nu aduce nici o ameliorare a

criteriului. Ca urmare, amplasarea A, D, C, B este optim.
Reprezentarea amplasrii teoretice. Aceasta corespunde soluiei
optime (fig. 4.21).

H1=A
H3=C
H2=D

H4=B
Fig. 4.21 Amplasarea optim

Adaptarea amplasrii teoretice la condiiile reale. n primul rnd,

se vor avea n vedere recomandrile date la celelalte dou metode de
amplasare.
n plus, trebuie s se in seama de anumite aspecte specifice:
ncrctura maxim pe care o poate suporta solul n fiecare hal, nlimea
plafoanelor i a uilor de acces etc.

109

Metode de optimizare a proceselor economice

110