Sunteți pe pagina 1din 103

Partea II SCULE AȘCHIETOARE

Prof. Dr. Ing. Paul Dan Brîndașu Universitatea "Lucian Blaga" din Sibiu

2012

Cuprins

  • 1. MATERIALE ȘI SEMIFABRICATE UTILIZATE LA EXECUTAREA SCULELOR

AȘCHIETOARE

5

  • 1.1. GENERALITĂȚI

5

  • 1.2. OTELURI CARBON PENTRU PRELUCRAREA LA RECE

 

6

  • 1.2.1. OȚELURI CARBON DE SCULE

6

  • 1.2.2. OȚELURI CARBON DE UZ GENERAL

 

8

  • 1.3. OȚELURI ALIATE PENTRU PRELUCRĂRI LA RECE

8

  • 1.3.1. OȚELURI REZISTENTE LA UZURĂ

8

  • 1.3.2. OȚELURI FOARTE REZISTENTE LA UZURĂ

9

  • 1.3.3. OȚELURI REZISTENTE LA ȘOCURI

10

  • 1.3.4. OȚELURI CU REZISTENȚĂ SPORITĂ ÎN ANUMITE MEDII COROSIVE

..................................

10

  • 1.4. OȚELURI DE SCULE PENTRU PRELUCRAREA LA CALD (CLASA 3.0)

10

  • 1.5. OȚELURI RAPIDE (CLASA 4.0)

11

  • 1.6. CARBURI METALICE

14

  • 1.7. MATERIALE MINERALO CERAMICE

 

20

  • 1.8. DIAMANTUL

22

  • 1.9. MATERIALE ABRAZIVE

23

  • 1.10. STELITELE

24

  • 1.11. ALTE MATERIALE ASCHIETOARE

 

25

  • 1.12. SEMIFABRICATE UTILIZATE LA EXECUTAREA SCULELOR

27

  • 2. CUŢITE

32

  • 2.1. GENERALITĂŢI

32

  • 2.1.1. CLASIFICAREA CUŢITELOR

32

  • 2.2. TIPURI CONSTRUCTIVE DE CUŢITE FUNCŢIE DE PROCEDEUL DE FABRICAŢIE

35

  • 2.2.1. ...................................................................................................................

CUŢITE

MONOBLOC

35

  • 2.2.2. PLĂCUŢE

CUŢITE

CU

LIPITE

36

  • 2.2.3. CUŢITE CU PLĂCUŢE FIXATE MECANIC

 

37

  • 3. CUTITE PROFILATE

43

  • 3.1. GENERALITĂŢI

43

  • 3.2. CUŢITE DISC PROFILATE

44

  • 3.2.1. FIXAREA CUŢITULUI DISC

45

  • 3.3. CUŢITE PRISMATICE PROFILATE

 

46

  • 3.4. MATERIALE DIN CARE SE EXECUTĂ CUŢITELE PROFILATE

................................................

47

  • 4. BROŞE

48

  • 4.1. GENERALITĂŢI

48

  • 4.2. CONSTRUCŢIA ŞI DIMENSIONAREA BROŞELOR

 

50

  • 4.2.1. BROŞE PENTRU PRELUCRARE INTERIOARĂ

50

2

  • 4.2.2. BROŞE PENTRU PRELUCRARE EXTERIOARĂ

51

  • 4.3. ALTE CONSTRUCŢII DE BROŞE

53

  • 4.3.1. BROŞE DE NETEZIT

53

  • 4.3.2. BROŞE

ELICOIDALE

54

  • 4.3.3. BROŞE PENTRU CANELURI

........................................................................................................

54

  • 4.3.4. BROŞE PENTRU CANALE DE PANĂ

...........................................................................................

55

MATERIALE

  • 4.4. .....................................................................................................................................

55

  • 5. BURGHIE

56

GENERALITĂŢI

  • 5.1. ...............................................................................................................................

56

  • 5.1.1. CLASIFICAREA BURGHIELOR

56

  • 5.2. BURGHIE ELICOIDALE

56

  • 5.2.1. CLASIFICARE

57

  • 5.2.2. ELEMENTE CONSTRUCTIVE (STAS 571-81)

57

  • 5.3. BURGHIE ELICOIODALE ÎN TREPTE

59

  • 5.4. BURGHIE CU PLĂCUŢE DIN CARBURI METALICE

60

  • 5.5. BURGHIE CU CANALE DREPTE

60

  • 5.6. BURGHIE

LATE

61

  • 5.7. BURGHIE DE CENTRUIRE

62

  • 5.8. BURGHIE PENTRU ALEZAJE ADÂNCI

62

  • 5.8.1. GENERALITĂȚI

62

  • 5.8.2. BURGHIE MONOTĂIŞ

66

  • 5.8.3. BURGHIELE STS ȘI EJECTOR

67

  • 5.8.4. BURGHIE CARE AȘCHIAZĂ CU MIEZ

69

MATERIALE

  • 5.9. .....................................................................................................................................

69

  • 6. ADÂNCITOARE

70

GENERALITĂŢI

  • 6.1. ...............................................................................................................................

70

  • 6.2. ADÂNCITOARE ELICOIDALE

70

  • 6.3. ADÂNCITOARE CU CEP DE CONDUCERE

71

  • 6.4. ADÂNCITOARE PENTRU LAMARE (LAMATOARE)

71

  • 6.5. ADÂNCITOARE CONICE (TEŞITOARE)

72

ADÂNCITOARE

  • 6.6. PROFILATE

72

MATERIALE

  • 6.7. .....................................................................................................................................

73

  • 7. ALEZOARE

74

GENERALITĂŢI

  • 7.1. ...............................................................................................................................

74

  • 7.2. GEOMETRIA ALEZOARELOR

74

  • 7.3. DIFERITE CONSTRUCŢII DE ALEZOARE

76

  • 7.4. FIXAREA ALEZOARELOR ŞI MATERIALUL DE EXECUŢIE

77

  • 8. FREZE

78

3

GENERALITĂŢI

  • 8.1. ...............................................................................................................................

78

  • 8.2. CILINDRICE

FREZE

78

  • 8.3. CILINDRO-FRONTALE

FREZE

81

  • 8.4. FRONTALE

FREZE

84

FREZELE DISC

  • 8.5. ..................................................................................................................................

86

UNGHIULARE

  • 8.6. .....................................................................................................................

FREZE

88

DETALONATE

  • 8.7. .....................................................................................................................

FREZE

88

MATERIALE

  • 8.8. .....................................................................................................................................

90

9.

SCULE PENTRU PRELUCRAREA FILETULUI

91

GENERALITĂŢI

  • 9.1. ...............................................................................................................................

91

  • 9.2. CUŢITE ŞI PIEPTENI PENTRU FILETAT

91

  • 9.2.1. CUŢITE

DISC PENTRU FILETAT

92

  • 9.2.2. CUŢITE PENTRU PRELUCRAREA FILETELOR MULT ÎNCLINATE

92

  • 9.3. CAPETE PENTRU FILETARE

93

  • 9.4. TAROZI

95

GENERALITĂŢI

  • 9.4.1. .............................................................................................................................

95

  • 9.4.2. GEOMETRIA TAROZILOR

95

  • 9.5. FILIERE

97

GENERALITĂŢI

  • 9.5.1. .............................................................................................................................

97

  • 9.5.2. FILIERE ROTUNDE

98

  • 9.5.3. GEOMETRIA FILIERELOR

99

  • 9.5.4. FILIERE

TUBULARE

99

  • 9.5.5. FILIERE PENTRU CUPLELE DE LĂCĂTUŞERIE

100

  • 9.6. FREZE PENTRU FILET

100

FREZE - DISC

  • 9.6.1. ..............................................................................................................................

100

  • 9.6.2. ......................................................................................................................

FREZE-PIEPTENE

101

  • 9.7. MATERIALE

102

  • 10. BIBLIOGRAFIE

......................................................................................................................................

103

4

1.

MATERIALE

ȘI

SEMIFABRICATE

UTILIZATE

LA EXECUTAREA SCULELOR AȘCHIETOARE

1.1.

GENERALITĂȚI

În procesul de aşchiere scula şi în special partea activă a acesteia este supusă la solicitări intense, de aceea, materialul din care se execută trebuie să aibă propietăţi deosebite care să-i permită menţinerea un timp cât mai îndelungat a parametrilor optimi de aşchiere. Astfel, materialele utilizate trebuie să satisfacă în general următoarele condiţii:

să prezinte o duritate superioară materialului de prelucrat;

să posede o stabilitate termică ridicată;

să asigure o rezistenţă ridicată la uzură (la rece şi la cald);

să aibe o tenacitate ridicată şi o prelucrabilitate bună;

să prezinte o tendinţă scăzută la difuziune şi aderare şi o conductibilitate

termică suficientă; să coste cât mai puţin.

1. MATERIALE ȘI SEMIFABRICATE UTILIZATE LA EXECUTAREA SCULELOR AȘCHIETOARE 1.1. GENERALITĂȚI În procesul de aşchiere scula

Fig. 1.1 Proprietățile materialelor pentru scule

5

Duritatea materialului sculei trebuie să fie superioară cu cel puţin 5-10 unităţi HRC durităţii materialului prelucrat, dar este bine ca această diferenţă să fie mai mare, durabilitatea tăişului fiind în acest caz mai mare. Stabilitatea termică înseamnă păstrarea proprietăţilor mecanice ale materialului, la încălzirea şi menţinerea acestuia la o anumită temperatură. Datorită căldurii degajate în procesul de aşchiere unele scule (acţionate de maşină) trebuie să reziste neuzându-se la temperaturi înalte, în timp ce alte scule (manuale) trebuie să-şi păstreze geometria doar la temperatura ambiantă. Dintre calităţile mecanice ale materialului se remarcă: duritatea, rezistenţa la întindere, compresiune şi încovoiere precum şi rezistenţa la şocuri. La proiectarea unei scule trebuie să se ţină cont de prelucrabilitatea şi preţul de cost al materialului ales. Materialele din care se pot executa sculele aşchietoare pentru prelucrarea metalelor sunt:

oţeluri de scule (oţeluri carbon pentru prelucrarea la rece);

oţeluri aliate pentru prelucrarea la rece, oţeluri pentru prelucrare la

cald, oţeluri rapide de scule; carburi metalice;

materiale mineralo-ceramice;

materiale abrazive.

  • 1.2. OTELURI CARBON PENTRU PRELUCRAREA LA RECE

Oţelurile carbon ocupă în grupa oţelurilor de scule o pondere însemnată (20%), datorită elaborării mai uşoare şi preţului scăzut. Aici sunt cuprinse: oţeluri carbon de scule şi oţeluri carbon de uz general.

1.2.1. OȚELURI CARBON DE SCULE

Oţeluri carbon de scule (STAS 1700-80) sunt materialele de scule cele mai ieftine şi se utilizează la scule care lucrează cu viteze mici de aşchiere (20m/min). Acest oţel are o duritate mare (în stare călită: 62-65 HRC), rezistenţă mecanică şi

6

tenacitate ridicată (σ r 1600 MPa), însă are o stabilitate termică redusă (473

523 K), aceasta

... fiind cauza utilizării doar la scule care sunt slab solicitate termic (în general scule acţionate manual).

Sunt standardizate şase mărci de oţel, deosebite prin conţinutul de carbon şi structură:

hipoeutectoide (OSC 7; OSC 8), eutectoide (OSC 8 M) şi hipereutectoide (OSC 10, OSC 11, OSC 13). Proprietăţile de utilizare sunt date în tabelul 1.1. Este uşor de observat că, odată cu mărirea conţinutului de carbon (până la 0,8 % C), oţelul are o duritate mai mare (după tratamentul termic), dar, în acelaşi timp, tenacitatea scade. Aceste oţeluri au o călibilitate redusă în adâncime, fiind necesară călirea în apă şi existând pericolul formării de fisuri, mai ales la variaţii mari de secţiuni. Grosimea stratului călit nu este influenţată prea mult de creşterea conţinutului de carbon, însă influenţa mai mare se manifestă asupra durabilităţii zonei centrale a sculei. Durabilitatea şi rezistenţa la uzură sunt date de structura martensitică care la aceste

oţeluri se descompune la temperaturi de 473 aşchiere peste aceste temperaturi.

...

600 K, sculele pierzându-şi capacitatea de

 

Tabelul 1.1

Proprietăţile oţelurilor carbon de scule

 

Rezis-

     

Duritatea

 

Marca

tenţa la

Tenaci-

Duritatea

Călibilita-

în starea

Duritatea în stare călită

oţelului

uzură

tatea

la cald

tea

de

[HRC]

utilizare

[HRC]

Suprafaţă

Centru

OSC 7

2

 
  • 7 S

 
  • 1 min.61

56-65

 

38-43

OSC 8

2

 
  • 7 S

 
  • 1 min.62

56-65

 

38-43

OSC 8M

3

 
  • 6 S

 
  • 1 min.62

56-65

 

38-43

OSC 10

3

 
  • 5 S

 
  • 1 min.63

56-65

 

38-43

OSC 11

4

 
  • 3 S

 
  • 1 min.64

56-65

 

38-43

OSC 13

4

 
  • 3 S

 
  • 1 min.64

56-65

 

38-43

De aceea, cu toată prelucrabilitatea bună pe care o au, aceste oţeluri nu se pot rectifica deoarece aici temperatura fiind ridicată, stratul superficial şi-ar pierde durabilitatea. Ca urmare, oţelurile carbon de scule au o întrebuinţare limitată şi anume la scule care lucrează cu viteze mici (20m/min.) deci la scule manuale din grupa filierelor, tarozilor sau pilelor.

7

 

1.2.2.

OȚELURI CARBON DE UZ GENERAL

Sunt oţeluri carbon cu un conţinut de carbon cuprins între 0,38 pentru scule de mână folosite în agricultură.

0,65% şi se utilizează

1.3.

OȚELURI

ALIATE

PENTRU

PRELUCRĂRI

LA

 

RECE

Oţelurile aliate care au un conţinut mai ridicat de carbon (0,8

2,2%) prezintă şi o serie

prelucrare cu o viteză de aşchiere mai mare (30

35 m/min).

tenacitatea sunt mai mari (σ r = 1600

2000 MPa), duritatea după călire este max. 65 HRC şi

 

oţeluri rezistente la uzură (subclasa 2.1); oţeluri foarte rezistente la uzură (subclasa 2.2);

oţeluri rezistente la şocuri (subclasa 2.3);

oţeluri cu rezistenţă sporită la anumite medii corozive (subclasa 2.4).

 

1.3.1.

OȚELURI REZISTENTE LA UZURĂ

In această subclasă (STAS 3611-80) sunt incluse oţeluri hipereutectoide slab şi mediu aliate, unde prezenţa carburilor aliate (dure) conferă acestor oţeluri o rezistenţă la uzură mai mare decât oţelurilor carbon de scule, dar inferioară oţelurilor înalt aliate (subclasa 2.2).

8

Tabelul 1.2. Proprietăţile şi domeniile de utilizare ale oţelurilor rezistente la uzură

Marca

 

Principalele elemente din compoziţie %

 

Principalele domenii de

oţelului

C

Mn

Si

Cr

Ni

utilizare

           

Scule ptentru deformare la

117VCr6

1,10-1,25

0,20-0,40

0,15-0,30

0,50-0,80

-

rece şi scule ca: burghie,

tarozi, alezoare etc.

           

Alezoare, freze, valţuri,

90VCr10

0,80-1,00

0,20-0,60

0,15-0,40

0,80-1,50

-

poansoane, scule pentru

lemn.

90VMn18

0,85-0,95

1,70-1,90

max.0,35

max.0,35

max.

Filiere,calibrare,matriţe,

0,35

şabloane.

           

Tarozi,bacuri de filetare,

105CrW20

1,00-1,10

0,25-0,40

0,15-0,35

max.0,35

-

burghie, broşe.

97MnCrW14

0,90-1,05

0,80-1,10

0,15-0,35

0,95-1,85

max.

Tarozi,bacuri de filetare,

0,35

burghie, broşe.

           

Matriţe pentru ţevi şi

130W37

1,25-1,40

0,10-0,40

0,10-0,40

0,5-1,00

-

sârme, scule aşchietoare

pentru alamă etc.

Oţelurile cu rezistenţă mare la uzură se utilizează la fabricarea unor scule ce lucrează fără şocuri sau încălziri importante.

 

1.3.2. OȚELURI FOARTE REZISTENTE LA UZURĂ

Aici sunt incluse oţelurile hipereutectoide aliate în principal cu crom şi în special

oţelurile ledeburitice (1

2,5 % carbon) cu 12% crom, caracterizate printr-o rezistenţă la uzură

 

Tabelul 1.3. Proprietăţile şi domeniile de utilizare ale oţelurilor foarte rezistente la uzură

C

Marca

 

Compoziţia chimică %

 

Principalele domenii de

           

Alte

oţelului

Mn

Si

Cr

Ni

Mo

elemente

utilizare

100VMoCr52

0.90

-

1.05

 
  • 0.5 4.80

0.10

  • - -

-

  • 0.8 5.50

0.40

 

-

0.90

-

1.30

V=0,15

-

0,35

Inlocuitor pentru oţelul cu

12%Cr pentru scule

rezistente la uzură şi

tensiuni mecanice ridicate.

 

1.45

 
  • 0.15 11.0

0.15

   

0.40

V=0.15

Scule foarte rezistente la

150VMoCr120

-

  • - -

-

max.

-

-

uzură cu tenacitate ridicată:

1.65

0,35

  • 0.45 0,60

12.5

0.35

0.35

broşe,freze,filiere, tarozi.

200Cr120

1.8

 
  • 0.15 11.0

0.15

 

max.

-

-

Scule foarte rezistente la

9

 

-

-

-

-

0.35

   

uzură care nu lucrează cu

2.2

0.45

0.35

13.0

şocuri: matriţe, dornuri de

tragere, scule de laminare la

cald,scule de extrudare etc.

             

V=3.75

Scule ce lucrează în condiţii

2.15

0.3

0.3

5.0

0.8

-

extreme de uzură:

225VMoCr52

5.00

echipamente de sablare,

-

-

-

-

-

-

2.50

0.8

0.8

5.50

1.30

W=0.95

matriţe pt. ambutisare

 

-

adâncă, scule pt. polizare

         

1.3

etc.

In cazul călirii la temperaturi prea ridicate, la această clasă de oţeluri este posibil să se obţină durităţi mai scăzute (creşte cantitatea de austenită reziduală). Oţelurile cu conţinut redus de crom prezintă o variaţie minimă în volum la călire.

  • 1.3.3. OȚELURI REZISTENTE LA ȘOCURI

In acestă subclasă sunt incluse de regulă oţeluri hipoeutectoide, slab sau mediu aliate cu un conţinut de carbon ce nu depăşeşte 0,60 sau 0,65%. In standardele: STAS 3611-80, 791-80, 795-80 se găsesc următoarele oţeluri 51Si17A, 56Si17A, 45VSiCrW20 şi 41MoCr11 utilizate la fabricarea dălţilor, lamelor pentru foarfeci, poansoanelor, ştanţelor, matriţelor, etc.

  • 1.3.4. OȚELURI CU REZISTENȚĂ SPORITĂ ÎN ANUMITE MEDII COROSIVE

Aici sunt incluse unele mărci de oţeluri inoxidabile martensitice, cu călibilitate ridicată, cu rezistenţă bună la coroziunea atmosferică sau a altor medii. Oţeluri ca: 30Cr130, 40Cr130, 45VMo Cr145, 90VMo Cr180 se utilizează la instrumente medicale, scule de tăiere în industria alimentară, balanţe, etc.

  • 1.4. OȚELURI DE SCULE PENTRU PRELUCRAREA LA CALD (clasa 3.0)

Oţelurile din această clasă (39VMoCr53, 40VMoCr52, 36WMoCr53, 30VMoCr30, 55MoCrNi15, 57VMoCrNi17, 35SiWCr52, 30VCrW82) au o stabilitate ridicată la cald, duritate

10

la temperatura de lucru ca la cea normală, rezistenţă ridicată la şoc mecanic şi termic şi o prelucrabilitate bună. Aceste oţeluri se utilizează pentru fabricarea matriţelor de turnare, a sculelor de deformare la cald, nicovale, cilindri de laminare, scule pentru tăiat la cald, etc.

  • 1.5. OȚELURI RAPIDE (clasa 4.0)

Oţelurile rapide sunt oţeluri de scule bogat aliate cu caracteristici mecanice ridicate (rezistenţa la uzură) şi cu stabilitate termică înaltă (823-923 K). Sculele executate din aceste oţeluri pot lucra la viteze mari de aşchiere. Au o călibilitate foarte mare, obţinându-se căliri adânci chiar la răcire în ulei sau apă, fabricându-se scule mari şi cu variaţii mari de secţiune. Acesta este rezultatul prezenţei în compoziţia chimică a oţelurilor a unor elemente de aliere ca wolfram, molibden, vanadiu, cobalt cât şi a carbonului pentru a forma cu fierul şi elementele de aliere carburi complexe, dure. Oţelurile rapide fac parte din clasa oţelurilor ledeburitice în care natura, mărimea şi distribuţia carburilor au un important rol în stabilirea caracteristicilor acestora. Masa metalică de bază, în stare recoaptă este feritică, conţinând puţin carbon şi elemente generatoare de carburi (fără crom), iar după călire este martensitică îmbogăţită mult în carbon şi elemente de aliere.

Tabelul 1.4. Proprietăţile şi domeniile de utilizare ale oţelurilor rapide

Marca

 

Compoziţia chimică %

   

oţelului

C

Mn

Si

Cr

W

Mo

V

Co

Principalele domenii de utilizare

R p 1

0,90

max.

0,20

3,80

9,0

max.

2,0

5,0

Scule pentru tăiere rapidă,

-

-

-

-

-

-

 

1,00

0,45

0,40

4,40

10,5

0,30

2,6

6,0

puternic solicitate: freze, cuţite.

 

0,70

max.

0,30

3,82

17,0

max.

1,0

4,5

Scule de aşchiere cu viteze foarte

R p 2

-

0,45

-

-

-

0,30

-

-

mari pentru materiale foarte dure:

0,80

0,40

4,40

18,5

1,40

5,5

cuţite, freze.

 

0,7

 

0,30

3,62

17,5

 

1,0

 

Scule de aşchiere cu viteze mari

R p 3

max.

max.

pentru materiale cu duritate

-

-

-

-

-

-

 

0,8

0,45

0,40

4,40

19,5

0,60

1,4

ridicată: burghie, scule de filetat, freze.

11

 

0,75

 

0,20

3,80

6,0

4,80

1,7

 

Scule de aşchiere cu randament

R p 5

max.

-

satisfăcător pentru materiale cu

-

-

-

-

-

-

 

0,85

0,4

0,40

4,40

7,0

5,30

2,1

duritate ridicată: burghie, freze, tarozi, cuţite.

                 

Scule de aşchiere cu randament

R p 5-1

0,82

0,20

3,50

5,75

5,75

1,85

satisfăcător pentru materiale cu

-

max.

-

-

-

-

-

-

duritate ridicată: burghie, freze,

 

0,90

0,40

0,40

4,20

6,05

6,25

2,15

tarozi, cuţite, inele cu came, role etc.

 

0,95

 

0,20

3,80

2,70

2,50

2,25

 

Economic, pentru scule

R p 9

max.

aşchietoare supuse la uzură

-

-

-

-

-

-

-

1,03

0,45

0,40

4,50

3,0

2,80

2,50

puternică în regim moderat:

burghie, freze.

 

0,78

0,10

0,10

0,75

1,0

8,0

1,0

 

Economic pentru scule aşchietoare ce lucrează cu

R p 10

-

-

-

-

-

-

-

-

regimuri uşoare în materiale cu

0,85

0,40

0,40

4,0

1,65

9,0

1,25

duritate mică: burghie, cuţite, freze, scule de filetat.

Elemente de aliere:

Carbonul este prezent în intervalul 0,7

1,6% (oţeluri rapide normale 0,9

1%, oţeluri

rapide cu conţinut ridicat de carbon 1,1% şi oţeluri rapide supracarburate 1,10

1,15%C). In

cazul procentului maxim şi a unui tratament adecvat se obţine o duritate de 68

70 HRC.

Wolframul a fost element de aliere prioritar al oţelurilor rapide la conţinuturi de 12 ...

22%.

Impreună cu molibdenul este element de aliere de bază fiind în proporţie de 3

...

8%.

Formează o carbură complexă dură (M o C) care asigură rezistenţa la uzură ridicată a oţelurilor rapide.

Molibdenul a devenit în ultimul timp principalul element de aliere al oţelurilor rapide, înlocuind parţial sau chiar integral wolframul în compoziţia chimică a acestora. Formează acelaşi tip de carburi ca şi wolframul. Vanadiul este unul din elementele de aliere importante ale oţelurilor superrapide,

conţinutul său trebuind corelat cu cel de carbon. Formează cea mai dură carbura cu implicaţii favorabile asupra rezistenţei la uzură.

Cromul este prezentat în toate tipurile de oţeluri rapide în cantitate de 3,0

...

5,0%

datorită influenţei pozitive asupra călibilităţii, încetinirii proceselor de precipitare şi coagulare în procesul de revenire şi reducerii oxidării în timpul încălzirii. Cobaltul este prezent în oţelurile rapide de mare productivitate, la conţinuturi de 4 ... 12%. Ridicând temperatura de topire dă posibilitatea creşterii temperaturii de călire a oţelurilor rapide, fără pericolul creşterii exagerate a granulaţiei sau apariţiei de topire la limită.

12

Oţelurile rapide sunt cuprinse în STAS 7382-80, tabelul 1.4. Din punct de vedere al capacităţii de aşchiere oţelurile tipizate pot fi aşezate în următoarea ordine: R p 9, R p 10, R p 3, R p 5, R p 1, R p 2.

Tabelul 1.5 Punctajele diferitelor mărci de oţeluri rapide

 

Rezistenţa

 

Duritatea la

 

Duritatea HRC

Marca oţelului

la uzură

Tenacitatea

cald

Călibilitatea

Călit

Revenit

R p 1

8.1

 
  • 2.2 Ad

8.4

   
  • 60 63-66

R p 2

8.2

 
  • 2.1 Ad

8.5

   
  • 60 63-66

R p 3

7.3

 
  • 3.1 Ad

8.2

   
  • 60 63-66

R p 5

7.2

 
  • 3.2 Ad

8.3

   
  • 60 63-66

R p 9

7.2

 
  • 3.2 Ad

8.3

   
  • 60 63-66

R p 10

7.1

 
  • 3.2 Ad

8.1

   
  • 60 63-66

Pentru a face o comparaţie a proprietăţilor oţelurilor repide s-a adoptat un punctaj care a dus la concluzia prezentată în tabelul 1.5, unde valorile mai mari (punctajul) indică calităţi superioare. Structura oţelurilor rapide în stare turnată este caracterizată prin marea ei neomogenitate şi prin prezenţa unei reţele de ledeburită. Prelucrarea plastică distruge reţeaua de ledeburită, structura constând dintr-o masă de perlită sorbitică şi benzi de carburi. La fabricaţia de scule aşchietoare se pot utiliza oţeluri carbon, oţeluri aliate şi mai ales oţeluri rapide. Se realizează următoarele recomandări: la scule de mână, care în timpul lucrului se încălzesc puţin, să se utilizeze oţeluri carbon de sculă sau oţeluri slab aliate (cu crom, vanadiu şi mai rar cu wolfram), la sculele de dimensiuni mari să se folosească oţeluri ledeburitice cu 12% crom iar pentru scule ce lucrează în condiţii mai grele să se utilizeze oţeluri rapide.

Tabelul 1.6. Mărci recomandate de oţel rapid

Caracteristica prelucrării prin aşchiere

Caracteristica materialului de prelucrat

Mărci de oţel rapid recomandat

 

Materiale neabrazive cu duritate

 

Prelucrare normală, încălzire

  • 375 HB

Rp9, Rp5, Rp3

moderată.

Materiale cu duritate 375 HB inclusiv materiale abrazive

Rp10, Rp3, Rp1

 

Materiale neabrazive cu duritate max.375 HB

Rp1, Rp2

Prelucrarea intensă, încălzire

Materiale cu duritate de peste

 

excesivă.

  • 375 HB, inclusiv materiale

Speciale

abrazive

13

1.6.

CARBURI

METALICE

Carburile metalice sunt materiale obţinute prin sinterizarea, la temperaturi înalte şi presiuni mari, a pulberilor de carburi de wolfram, titan, tantal etc. cu cobalt (liant). Au o duritate

mare (85

92 HRA) şi o stabilitate termică ridicată (1100

1200 K), motiv pentru care

... sculele cu tăişul din carburi metalice pot aşchia cu viteze mari şi pot prelucra materiale dure, greu prelucrabile chiar şi fonte albe sau oţeluri călite; de asemenea semifabricate ale căror suprafeţe, au incluziuni de nisip sau alte impurităţi nemetalice. Aliajele dure din carburi metalice sinterizate utilizate la prelucrările prin aşchiere se pot împărţi în două categorii: aliaje utilizate în principal la aşchierea materialelor cu aşchie scurtă (fontă, sticlă, porţelan etc.) aproape în exclusivitate aliaje de tip WC - Co şi aliaje utilizate la prelucrarea materialelor cu aşchie lungă şi continuă (oţeluri de toate tipurile) - aliaje formate din multicarburi. După compoziţie se pot deosebi aliaje: WC-TiC-Co; WC-TaC(NbC)-Co şi respectiv WC-TiC-TaC(NbC)-Co. Prezenţa TiC sau TaC (CBN) (conţinut mic sau mediu) în aliajele cu multicarburi face posibilă utilizarea acestora şi la aşchierea materialelor ce dau aşchie scurtă. S-au obţinut şi aliaje dure sinterizate fără W. La alegerea sortimentului se ţine cont de:

...

caracteristicile materialului de prelucrat;

uniformitatea aşchierii piesei de prelucrat;

condiţiile de prelucrare, în special regimul de aşchiere utilizat.

Tabelul 1.7 Caracteristici ale carburilor metalice

Material

Duritatea [HV]

Solubilitatea în fier (% 1250 o C)

Conductivitatea termină (W/m*K)

Dilatarea termică (x 10 -6 /K)

CBN

> 4500

-

1300

4.7

TiC

3200

< 0,5

21

7.4

TiN

2500

-

29

9.4

TaC

1800

0,5

21

6.3

WC

2100

7

121

5.2

14

Tabelul 1.8 Grupele de materiale

Grupa

Materiale prelucrate

P

Oțeluri

M

Oțeluri inoxidabile

K

Fonte

N

Materiale neferoase

S

Aliaje de nichel și titan

H

Materiale durificate

Grupa P cuprinde plăcuţe din carburi metalice de tipul WC+(TiC)+TaC+Co, utilizate la aşchierea oţelului sau în general a metalelor plastice care dau aşchii lungi. Grupa M este formată din plăcuţe cu compoziţie de tipul WC+TaC+(TiC)+Co, acestea se utilizează la prelucrarea oţelului, fontei, materialelor plastice etc. Grupa K se compune din plăcuţe din carburi metalice de tipul WC+Co, utilizându-se la prelucrarea materialelor cu rezistenţă mare la compresiune, precum şi la prelucrări fine (se prelucrează fontă, materiale sinterizate, bronzuri, materiale neferoase etc. Grupa N se compune din plăcuțe din carburi metalice fără acoperiri sau cu acoperiri de tipul TiN, utilizate la așchierea aluminiului și a aliajelor neferoase, sau chiar a otelurilor durificate. Grupa S se compune din plăcuțe din carburi metalice de tipul TiC cu acoperiri de Al 2 O 3 sau TiN, utilizate la prelucrarea aliajelor de nichel și titan.

Grupa H se compune din plăcuțe din carburi metalice de tipul TiC+TiN+Al 2 O 3 utilizate la prelucrareamaterialelor durificate. Aşchierea se poate face uscat, dar se recomndă utilizarea de fluid de aşchiere însă cu udarea întregii muchii aşchietoare. Plăcuţele din carburi metalice se fixează pe scule prin lipire sau mecanic, în situaţii speciale se poate face toată scula din carburi metalice. Procesul de obținere a plăcuțelor așchietoare din carburi metalice prin sinterizare cuprinde câţiva paşi importanţi şi anume:

Fabricarea pulberilor

Presarea

Sinterizarea

Rectificarea

Prelucrarea tăişului

15

Acoperirea cu staturi dure

Fabricarea pulberilor

Principalele tipuri de „materiale crude” sunt livrate de producători sub formă de

pulberi. Principalele materiale folosite sunt:

Carburi şi nitruri de wolfram, titan, niobiu, vanadiu, siliciu etc.

Cobalt

Polyetylenglycol (liant)

Pulberile, în proporţii corecte sunt amestecate cu etanol şi sunt amestecate şi măcinate un număr de ore pentru a se obţine granulaţia dorită. Etanolul este îndepărtat printr-un proces de uscare. Proporţiile în care se găsesc diferitele componente vor determina caracteristicile mecanice ale plăcuţelor. Carbura de titan conferă rezistenţă la uzură foarte bună şi o mare stabilitate termică, dar o fragilitate mai ridicată. Carbura de wolfram este mai puţin dură decât carbura de titan, dar mai tenace.

Presarea

Procesul de presare este complex fiind necesar a fi integrat într-un sistem CAD CAM. Pulberile sunt presate între poansonul inferior şi cel superior (se foloseşte eventual un miez central) cu o forţă de câteva tone. Plăcuţele presate sunt moi şi foarte fragile (se aseamănă cu plumbul). Ele prezintă un volum dublu faţă de plăcuţele finale(chiar 1/3). În procesul de sinterizare are loc o scădere a volumului cu 50% şi a greutăţii cu 20%. Plăcuţele presate sunt măsurate ca dimensiuni şi greutate şi este verificată calitatea suprafeţei lor (lipsa fisurilor).

Sinterizarea

Se formează o şarjă de sinterizare din plăcuţe aşezate pe suporturi de grafit. Sinterizarea propriu-zisa constă în menţinerea plăcuţelor timp de circa 12 ore la o temperatură inalta 2/3-4/5 din temperatura de topire a elementului cel mai greu fuzibil din amestecul de

pulberi (ex. de 1500°C). În acest proces are loc durificarea materialului prin închiderea porilor şi creşterea legăturii dintre particule.

Rectificarea

Plăcuţele sunt rectificate pentru a se obţine formele dorite. Se rectifică de obicei:

Suprafeţele de bază

16

Suprafeţele laterale

Diferite forme pe suprafeţele de bază

Rectificarea se realizează cu ajutorul discurilor diamantate pe maşini unelte cu cinci axe. Durabilitatea plăcuţelor depinde în foarte mare măsură de calitatea tăişului. La această operaţie se urmăreşte rotunjirea şi durificarea tăişului. La majoritatea plăcuţelor se realizează o rotunjire a tăişului la o rază de 0,02…0,08 mm funcţie de mărimea, geometria şi unghiul la vârf al plăcuţelor. Cele mai uzuale metode de prelucrare ale tăişurilor constau în perieri şi sablări umede sau uscate.

Acoperiri

În scopul măririi capacităţii de aşchiere, plăcuţele din carburi metalice şi partea activă a sculelor se acoperă cu straturi metalice cu o mare rezistenţă la temperatură şi înaltă duritate. Datorită stratului de acoperire, se micşorează frecarea pe suprafeţele sculei şi se reduce difuzia dintre suprafaţa de degajare a sculei şi aşchie. Pentru micşorarea intensităţii fenomenelor de uzare, este necesar ca suprafaţa să prezinte o duritate ridicată şi un coeficient de frecare mic faţă de materialul piesei. De asemenea, scula trebuie să aibă o bună stabilitate chimică, o bună rezistenţă la oxidare şi o suprafaţă netedă. Mărirea capacităţii de aşchiere a plăcuţelor din carburi metalice sinterizate acoperite superficial rezultă din combinarea proprietăţilor substratului (rezistenţă bună la încovoiere, duritate mare, compoziţie chimică compatibilă cu stratul de acoperire, stabilitate mecanică şi chimică la temperatura la care are loc depunerea, rezistenţă la uzură) cu proprietăţile stratului de acoperire (mare duritate la rece şi la cald, mare stabilitate chimică, impermeabilitate şi lipsa de porozitate, coeficient scăzut de frecare faţă de materialul de aşchiat). Stratul de acoperire este constituit din carburi, nitruri şi boruri, precum şi din oxizii unor elemente din grupele IV, V şi VI din tabelul periodic al elementelor. Cele mai utilizate elemente ale straturilor de acoperire destinate operaţiilor de frezare sunt: TiN, TiCN, TiAlN, TiAlCN, AlTiN, ZrN, CrN. Caracteristicile principalelor tipuri de acoperiri se regăsesc în tabelul 1.9.

17

Tabelul 1.9 Caracteristicile principalelor tipuri de acoperiri

 

Tipul

Culoare

Simbol

Temperatura maximă

Grosime

Duritate

Coeficient

acoperirii

[ o C]

[µm]

[GPa]

de frecare

TiN

Auriu

   
  • 600 24

1

...

7

 

0.55

TiAlN

           

-

monostrat

Negru

violet

  • 800 35

1

...

4

0.5

TiAlN

-

multistrat

Negru

violet

   
  • 700 28

1

...

4

 

0.6

TiCN

Gri

albastru

   
  • 400 37

1

...

4

 

0.2

TiCN - MP

Cupru

auriu

   
  • 400 32

1

...

4

 

0.2

TiAlCN

Roşu

violet

   
  • 500 28

1

...

4

 

0.25

AlTiN

Negru

   
  • 900 38

1

...

4

 

0.7

ZrN

Alb auriu

   
  • 550 26

1

...

4

 

0.5

CrN

Argintiu

   
  • 700 18

1

...

4

 

0.3

În vederea creşterii caracteristicilor mecanice şi termice ale plăcuţelor se realizează depuneri de unul sau mai multe straturi de materiale dure. Acoperirile se pot realiza fie prin metode chimice – Chemical Vapour Deposition (CVD), fie prin metode fizice Physical Vapour Deposition (PVD) În ambele situaţii procesul durează timp de 8-16 ore în cuptoare cu vid în care se injectează substanţele chimice corespunzătoare.

Tabelul 1.9 Caracteristicile principalelor tipuri de acoperiri Tipul Culoare Simbol Temperatura maximă Grosime Duritate Coeficient acoperirii

Fig. 1.2 Clasificarea principalelor procedee de obținere a straturilor din fază de vapori

18

Grosimea unui strat depus este de 1 …7 microni (firul de păr uman are diametrul de 58 microni). Principalele materiale folosite la acoperiri sunt carbonitrurile de titan (TICN), trioxidul de aluminiu (Al2O3), precum şi nitrurile de titan (TiN) care conferă plăcuţelor culoarea aurie. Plăcuţele moderne, performante pot sa aibă până la 12 straturi.

Grosimea unui strat depus este de 1 …7 microni (firul de păr uman are diametrul de

Fig. 1.3 Duritatea TiN în comparație cu alte materiale (GPa)

Acoperirile cu nanocompozite sunt tot mai des utilizate la ora actuală. Granulele nanocristaline de tip (AlTiN, AlCrN, etc) sunt îmbinate cu ajutorul unui liant (Si3N4). Utilizarea nanocompozitelor permite lucrul la temperaturi de până la 1200 grade C, fără sau cu consum redus de lichid de aşchiere.

Grosimea unui strat depus este de 1 …7 microni (firul de păr uman are diametrul de

Fig. 1.4 Granule nanocristaline tip AlTiN

19

1.7.

MATERIALE MINERALO CERAMICE

Datorită preţului destul de ridicat al carburilor metalice s-au realizat materiale de sinteză având ca principal element constructiv oxidul de aluminiu combinat cu alţi oxizi alcalino- pământoşi şi o canitate mică de oxid de carbon sau carburi metalice.

Aceste materiale au o duritate mare 95

98 HRA şi o stabilitate termică ridicată 1373 K,

... o bună rezistenţă la compresiune σ rc = 1700 MPa, dar sunt fragile, au o rezistenţă mică la

tracţiune σ r = 7,5 MPa şi tenacitate scăzută. De aceea, sculele prevăzute cu plăcuţe din materiale mineralo-ceramice permit viteze mari de lucru, dar în condiţii de rigiditate bună, cu adâncimi mici de aşchiere (semifinisări, finisări). Nefiind metalice, nu prezintă tendinţe de formare de adaus pe tăiş. Se disting mai multe categorii de materiale mineralo-ceramice:

materialul mineralo-ceramic pur format din 99,7% Al 2 O 3 cu infime adaosuri de alte substanţe pentru a favoriza sinterizarea;

materiale metalo-ceramice (cermeturi) alcătuite din amestecuri Al 2 O 3 cu diverse metale;

materiale carbido-ceramice alcătuite din Al 2 O 3 în amestec cu carburi (de titan sau wolfram). Pentru aşchiere se utilizează primul şi ultimul tip de material. In ceea ce priveşte plăcuţele aşchietoare au mai apărut soluţii de plăcuţe placate (multi strat) în scopul înlăturării dezavantajelor materialelor mineralo-ceramice (fragilitatea). Astfel, pe un miez tenace de carburi metalice (în special wolfram) s-a aplicat un strat de carbură de titan de

4 µm şi un strat de Al 2 O 3 de aproximativ l µm, cu o stabilitate termică şi rezistenţă la uzură foarte ridicată reuşindu-se îmbinarea proprietăţilor superioare ale acestor materiale şi obţinându- se un material aşchietor superior (e adevărat încă destul de scump). La materialele mineralo-ceramice spre deosebire de celelalte materiale de scule, uzura

3

...

(deci şi durabilitatea) este constantă pe un domeniu larg aproximativ între 200

500 m/min. (la

... scule din oţel rapid uzura creşte cu viteza continuu, iar în cazul carburilor domeniul în care uzura creşte lent este redus. Datorită fragilităţii se recomandă raze la vârf ale plăcuţei mai mari decât la carburi metalice. Preţul de cost al plăcuţelor din Al 2 O 3 este redus. In tabelul 1.10. sunt date utilizări ale unor materiale mineralo-ceramice.

20

Tabelul 1.10 Domeniile de utilizare ale materialelor mineralo-ceramice

Operaţia şi

Materialul piesei

Avans

Viteza de aşchiere [m/min].

Geometria sculei

materialul sculei

[mm/rot]

Degroşare

Finisare

α [ °]

γ [ °]

 

Oţel de construcţii

0,05

...

0,4

550

...

200

700

...

260

8

  • 5 -5

...

...

12

STRUNJIRE

Fontă cenuşie

0,08

...

0,8

450

...

260

700

...450

6

  • 5 -5

...

...

0

Oxid de

Bronz

0,05

...

0,2

 

-

400

...

600

8 5

...

0

...

1

aluminiu

Materiale plastice

0,1

...

0,5

 

-

200

...

400

8 5

...

0

...

1

dure

       

STRUNJIRE

Oţel călit

0,05

...

0,4

100

...

30

1000

...

30

6

  • 5 -5

...

 

0

Cermet

       

Fontă dură

0,08

...

0,6

250

...

50

350

...

50

6

  • 5 -5

...

 

FREZARE

Fonte şi oţeluri

0,25

 

-

190

...

200

  • 5 -6

...

6

 

Cermet

   

Se fabrică mai multe calităţi de materiale ceramice care pot fi recunoscute cu uşurinţă după culoare.

Al2O3

translucidă Rezistenţă foarte mare la uzură

Al2O3 +ZrO2

albă Rezistentă mare la uzură

Al2O3 +TiC

Rezistentă mecanică mare neagră Rezistentă mecanică mare

Si3N4

Rezistenţă la şocuri termice cenuşie Rezistenţă mare la uzură Rezistenţă la şocuri termice

CERMETUL

Cuvântul cermet a fost format din compunerea termenilor „ceramică” (cer) şi „metal” (met). Este un termen generic al unei clase de materiale compozite care cuprind în structura lor carburi, nitruri, oxizi, boruri, silicaţi prinşi într-o bază metalică ce conţine nichel, molibden, crom etc. Obţinerea acestor materiale se face prin turnare, fenomenul folosit în acest caz fiind comportarea thixotropică a aliajelor aflate parţial în stare solidă. Aliajului matricei i se permite o solidificare de 40%, apoi materialul este amestecat viguros pentru a i se distruge structura dentritică. În această matrice parţial durificată se introduc particulele fazei durificatoare care vor fi permanent agitate pentru a dobândi dispersie uniformă.

Suspensia astfel formată va fi injectată sub presiune într-o matriţă, procesul în ansamblu numindu-se „compocasting”. Prin această tehnologie a fost realizată o varietate

21

mare de materiale compozite care conţin particule de Al2O3, SiC, TiC etc, sau bile de sticla, încorporate în baze metalice. Avantajul acestor materiale sunt:

Viteza foarte mare de aşchiere;

Durabilitate ridicată;

Calitate foarte bună a suprafeţelor prelucrate;

Duritatea este mare şi se păstrează la temperaturi înalte dar este totuşi mai mică decât cea a materialelor ceramice. Rezistenţa la uzură este ridicată şi afinitatea cu materialele prelucrate este foarte mică. Aceasta face ca fenomenul de depunere pe tăiş să fie practic inexistent, iar calitatea suprafeţelor foarte bună. În ultimul timp există tendinţa de a realiza acoperiri de straturi dure pe plăcuţele ce prezintă bază de cermet.

1.8.

DIAMANTUL

Are cea mai mare duritate şi deci o rezistenţă excepţională la uzură (o cursabilitate foarte

mare 2400 - 3200 Km). De asemenea, are o stabilitate termică ridicată (1873

...

2073 K) şi o

conductibilitate termică foarte bună (de 4,5 ori mai mare decât a cuprului). Datorită rezistenţei la uzură mare şi a coeficientului de dilatare liniară şi volumică mic se menţin perfecte muchiile aşchietoare şi se asigură precizia pieselor. Uzura diamantelor are loc prin difuziune (având loc o difuziune a carbonului în masa metalului prelucrat) şi grafitizare (trece de la structura cristalină, dură, la cea amorfă moale). De aceea, diamantul se utilizează doar la prelucrarea metalelor neferoase, metalelor uşoare, a maselor plastice şi foarte rar la prelucrarea oţelului. Se cunosc scule diamantate pentru prelucrări neabrazive şi abrazive. Totuşi diamantul este fragil (rezistenţă mică la compresiune şi încovoiere) şi prelucrările trebuie să fie ca urmare fără şocuri şi vibraţii, iar unghiul la vârf mare (min.120 0 ). Diamantul poate fi natural (verziu, galben, maro) sau sintetic (cenuşiu, verde închis). Diamantul este folosit la sculele aşchietoare atât sub formă de monocristal cât şi sub formă de pulbere înglobată într- o masă de liant. De asemenea este utilizat atât diamantul natural cât şi artificial. Diamantul natural este de culoare albă cu nuanţe diferite funcţie de cantitatea şi calitatea substanţei care îl impurifică. Diamantul sintetic se obţine din grafit pur (min 99.8%), la o presiune de 0,7*10 4

22

1*10 4 MPa şi o temperatură de 3000 o C. Culoarea diamantului sintetic cuprinde toate nuanţele între cenuşiu şi verde deschis. Spre deosebire de diamantul natural, cel sintetic este mai casant. Câteva caracteristici ale diamantelor sunt prezentate în continuare:

Duritatea

105 MPa

Rezistenţa la încovoiere

200…500 MPa

Punct de topire

3725°C

Stabilitate termică în aer

600°C

Stabilitate termică în atmosferă neutră

1400…1700°C

Monocristalele de diamant au diferite forme geometrice: octoedru, dodecaedru, cu feţe plane utilizate atât sub formă iniţială, cât şi sub formă şlefuită, ultima fiind necesară în special pentru realizarea geometriei sculelor aşchietoare (operaţie care se execută după planurile de clivare). Monocristale de diamant folosite ca parte activă a sculelor aşchietoare au mărimi de ordinul a 1…2 carate, mai rar până la 6…8 carate. Folosirea diamantului sub formă de monocristal este limitată. Ea este economică la confecţionarea unor scule abrazive precum şi în mecanica fină în cazul unor prelucrări de mare precizie. Un alt tip de material pe baza de cristale de diamant îl reprezintă policristalele pe bază de diamant. Acestea folosesc diamante naturale sau artificiale sub formă de granule cu mărimi de ordinul 0,1…0,02 mm şi se obţin fie prin sinterizare într-o masă de metal (cobalt) rezultând pastile prismatice, fie sinterizat sub forma unui strat de 0,5…0,7 mm pe un suport de amestecuri de carburi metalice. Sinterizarea se face la presiuni de ordinul a 700 MPa şi

temperaturi de aprox. 2000…2300°C.

  • 1.9. MATERIALE ABRAZIVE

Materialele abrazive sunt materiale dure, sub formă de granule, sub formă de discuri ("legate") sau pulbere abrazivă (libere). Abrazivii sintetici au o largă utilizare, mai ales electrocorindonul, carborundul, carbura de bor şi materialele extradure, cum sunt: diamantul şi nitrura cubică de bor. Electrocorindonul sau corindonul artificial este superior celui natural, deoarece conţine mai mult oxid de aluminiu, este omogen şi rezistă la temperaturi înalte ( 2273 K ). Se obţin de două calităţi: alb sau roz ( 96 - 99% Al 2 O 3 ) şi cărămiziu sau cenuşiu ( 90%

A l2 O 3 ).

23

Carborundul sau carbura de siliciu ( 70% Si şi 30% C ) este de două calităţi: superior (verde) şi inferior ( negru ) care este mai puţin dur decât cel verde, dar şi mai puţin fragil.

Carborundul în general este foarte dur (9

...

10

scara Mohs)

însă

e

mai

puţin tenace decât

coriudonul. Carbura de bor este un compus chimic ( 85 - 95% carbură de bor cristalizată ), mai dur decât carbura de siliciu şi este foarte fragilă. Granulele abrazive se caracterizează prin granulaţie (STAS: 1753-80), duritate şi capacitate abrazivă. Aceste granule sunt fixate sub formă de corpuri abrazive cu ajutorul lianţilor (STAS 1469- 80 ).

1.10. STELITELE

Din punct de vedere metalurgic, stelitele formează trecerea de la oţelul rapid la carburile metalice sinterizate. Ele sunt caracterizate prin duritate şi rezistenţă la uzură (la temperaturi înalte) mai mare decât oţelurile rapide. Stelitele sunt carburi metalice nesinterizate obţinute prin topirea amestecului la o temperatură de 1300 0 C (1573 K) după care se toarnă.

Chimic stelitul conţine 1,5

2,5% C ; 47% Co; 17% W; 30% Cr; 1% Ta şi 1% Si, dar

... variind conţinutul de carbon şi wolfram se pot realiza mai multe calităţi. Soluţia solidă o

formează Co care nu trebuie să depăşească 65% deoarece scade duritatea materialului. Structura stelitului nu se modifică sub 973 K. Stelitele sunt mai avantajoase

numai la

viteze mai înalte decât cele admise pentru oţelul rapid, întrucât la viteze de aşchiere mai mici, uzura stelitelor este mai accentuată decât a acestuia, datorită transportului de particule din tăiş. Din punct de vedere metalurgic, stelitele formează trecerea de la oţelul rapid la carburile metalice sinterizate.

Tabelul 1.11 Diferite tipuri de materiale cu proprietăţile aferente

Proprietăţi

Oţel aliat

Oţel rapid

Carburi

Materiale

NCB

Diamant

metalice

ceramice

Rezistenţă

creşte

creşte

la uzură

Rezistenţă

creşte

creşte

la şoc

Duritate

creşte

creşte

Cost

creşte

creşte

24

Tabelul 1.12 Comparație între materialele utilizate la execuția plăcuțelor schimbabile

Material

 

Carburi metalice

 

Carburi

   

metalice/

   

Oțel

rapid

Clasice

Moderne

Materiale

mineralo-

ceramice

materiale

mineralo-

ceramice cu

Poli-

cristaline

Diamant

Proprietate

inserții

Duritate

 

Rezistență la

 

       

compresiune

Rezistență la

   

încovoiere

Tenacitate

 

 

   

Conductibili-

 

       

tate termică

Stabilitate

     

termică

Recomandări

Recomandări

generale

Degroșare Materiale ușor prelucrabile

 

Superfinisare Materiale greu prelucrabile

1.11. ALTE MATERIALE ASCHIETOARE

Printre alte materiale cu duritate mare utilizate pentru armarea unor scule sau pentru prelucrarea abrazivă se pot enumera şi:

nitrura cubică de bor (NCB), cu o duritate apropiată de a diamantului, stabilitatea termică mai ridicată şi nu reacţionează cu fierul; policristaline pe bază de diamant (natural sau artificial), sub formă de pastile prismatice (Megadiamond) sau pastile din carbură de wolfram cu un strat de policristaline (Carbonado, Ballas). policristaline pe bază de NCB, sub formă de pastile (Borazon Compacts, Elbor-R etc.). Proprietăţile lor sunt prezentate în tabelul 1.13.

25

Tabelul 1.13 Proprietăţile unor materiale speciale pentru scule

     

Rezistenţa la

Stabilitatea termică

Marca

Densitatea

Duritatea HV

compresiune

în aer

[g/cm 3 ]

[MPa ]

[ 0 C]

ASPR-Carbonado

3,5 - 4

80.000-100.000

200

- 400

  • 700 - 900

(DIAMANT)

 

ASB-Ballas

3,5 - 4

80.000-100.000

400

- 800

  • 700 - 800

(DIAMANT)

 

Elbor-R(NCB)

3,4

80.000 -100.000

1500 - 2000

1400 - 1500

Nitrura cubică de bor este următorul material în ceea ce priveşte duritatea după diamant, fără să prezinte inconvenientele acestuia. Este un material ce nu se găseşte în natură. Se obţine în mod asemănător cu diamantele sintetice dintr-o sare a acidului azotic cristalizată

în sistem cubic în urma unui tratament termic şi de presare (3500°C şi 10 4 MPa). Câteva proprietăţi ale NCB sunt:

Duritatea

90000 MPa

Punct de topire

2500°C

Stabilitate termică în aer

1000°C

Stabilitate termică în atmosferă neutră

1600°C

Se remarcă duritatea foarte mare a NCB, foarte apropiată de cea a diamantului precum şi stabilitatea termică superioară a acestuia. De asemenea NCB nu are tendinţa de a reacţiona chimic cu fierul (diamantul grafitizează la 600 o C). Cristalele de NCB cu mărimi cuprinse între 15…600 µm sunt livrate înglobate câte două trei cristale într-un liant dur (carburi metalice, răşini, sticlă). Policristalele pe bază de NCB au la bază cristalele cubice ale nitrurii de bor şi se realizează prin sinteza industrială a nitrurii de bor hexagonale folosind diverşi catalizatori metalici. Condiţiile de sinterizare sunt asemănătoare produselor similare pe bază de diamant. O caracteristică deosebit de importantă a materialelor policristaline o reprezintă anizotropia datorată structurii granulare omogene orientate întâmplător (fără direcţii principale) care îi conferă rezistentă la uzură şi tenacitate. Aceste proprietăţi asigură policristalelor de diamant şi NCB o durabilitate care depăşeşte cu mult pe cea a materialelor clasice (în medie de 30…35 ori mai mare decât a amestecurilor de carburi metalice). Partea activă a cuţitelor de strung este formată din plăcuţe schimbabile din material

26

dur. Standardul SR ISO 513:1996 prezintă simbolizarea materialelor dure de aşchiere, care includ metale dure, materiale ceramice, diamant şi nitrură de bor şi stabileşte clasificarea lor în funcţie de aplicaţii.

1.12. SEMIFABRICATE UTILIZATE LA EXECUTAREA SCULELOR

Materialele utilizate pentru executarea sculelor se livrează sub următoarele forme:

bare de oţel sau carburi metalice de secţiune rotundă, pătrată sau dreptunghiulară.

table laminate din oţel;

semifabricate din carburi metalice;

semifabricate turnate din oţel de scule;

semifabricate forjate din oţel de scule;

semifabricate turnate pentru corpul sculelor.

Oţelul forjat special

este furnizat în bare, se foloseşte la fabricarea sculelor de

dimensiuni mari. Barele au abateri mari şi consumul de oţel este ridicat. Oţel laminat la cald este livrat sub formă de bare cu abateri mari. Este folosit atât în producţia individuală cât şi de serie. Oţel tras la rece , sub formă de bare are abateri mici şi ca urmare adaosuri de prelucrare

reduse.

Oţel tras la rece calibrat este lipsit de stratul decarburat, toleranţele sunt mici (max 0,45 mm) şi ca urmare se utilizează mult mai eficient. Semifabricate forjate se utilizează la producţia de serie mare dar şi mică aducând importante economii de material. Durabilitatea sculelor forjate este mai mare. La scule simple se recomandă forjarea liberă iar la cele complicate în matriţe. Semifabricate turnate se folosesc de obicei la executarea corpurilor unor scule (freze) echipate cu plăcuţe aşchietoare; şi acest procedeu micşorează consumul de material.

27

Fig. 1.5 Diferite procedee de obținere a semifabricatelor Semifabricatele din amestecuri de carburi metalice se prezintă,

Fig. 1.5 Diferite procedee de obținere a semifabricatelor

Semifabricatele din amestecuri de carburi metalice se prezintă, fie sub formă de plăcuţe, care sunt standardizate şi care servesc ca părţi aşchietoare demontabile pentru cuţite sau pentru scule de dimensiuni mari, fie sub formă de bare rotunde obţinute în întregime din carburi metalice pentru scule de rotaţie de dimensiuni mici si medii si mai nou sub forma apropiata sculei aschietoare.

Fig. 1.5 Diferite procedee de obținere a semifabricatelor Semifabricatele din amestecuri de carburi metalice se prezintă,

Fig. 1.6 Diferite tipuri de semifabricate destinate confecționării de scule așchietoare

Cel mai simplu tip de semifabricat sinterizat sub formă de bară rotundă cu diametrul calibrat în clasa de toleranţă h9 şi livrabil într-o gama dimensională largă este destinat

28

realizării oricărui tip de sculă pentru prelucrarea găurilor cu diametru uzual. Dezavantajul constă în faptul că în afara celor legate de diametru, toate celelalte prelucrări vor trebui executate în continuare. Dar, există şi semifabricate din carbură metalică tip bară calibrată la diametre uzuale şi lungimi uzuale, cu con de atac deja realizat la diverse unghiuri uzuale, special destinate execuţiei burghielor elicoidale. Mai mult aceste ultime tipuri sunt livrate, dacă se doreşte, chiar şi cu orificiile elicoidale pentru răcire prin interiorul sculei gata practicate şi la o gama diversă de unghiuri ale elicei, pentru burghie elicoidale cu 2 sau chiar 3 dinţi. La execuţia sculelor aşchietoare cilindrice destinate prelucrării găurilor sunt folosite în special tipurile de carbură metalică K10, K20, K30 sau P25.

Tabelul 1.14 Diferite tipuri de semifabricate sub formă de bară

Forma geometrică

Schiță

Forma geometrică Schiță
Forma geometrică Schiță
Forma geometrică Schiță
Forma geometrică Schiță
Forma geometrică Schiță
Forma geometrică Schiță

29

30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30

30

Criteriile de alegere ale materialelor pentru scule

Alegerea unui material pentru fabricarea sculelor este o problemă complexă la care e bine să colaboreze sculerul cu metalurgul. Aici, trebuie să se îmbine cunoştinţele despre procesul de aşchiere (condiţii de exploatare) cu factorii metalurgici şi tehnologia de obţinere a sculei. Astfel, se pleacă de la condiţiile efective de lucru al sculei, care au în vedere în principal: tipul şi duritatea materialului de prelucrat, temperatura efectivă de lucru, modul de aplicare al forţelor, condiţiile de mediu, nivelul şi ritmul producţiei ş.a.m.d. şi pe baza experienţei proprii se compară performanţele diferitelor materiale pentru a îndeplini principalele proprietăţi de utilizare. Desigur, e indicat să se facă un calcul al preţului de cost relativ al sculei şi să se aleagă scula care satisface complet condiţiile concrete de lucru (inclusiv o durabilitate corespunzătoare) şi este cea mai ieftină.

31

2.

CUŢITE

2.1.

GENERALITĂŢI

Cuţitele sunt scule simple, caracterizate prin prezenţa unui singur dinte aşchietor, mişcarea principală fiind circulară sau rectilinie. Ele se utilizează la prelucrarea pe strunguri (universale, revolver, automate, semiautomate, carusel), maşini de rabotat, maşini de mortezat, maşini de alezat sau alte maşini cu destinaţie specială.

2.1.1. CLASIFICAREA CUŢITELOR

Marea varietate de tipuri şi dimensiuni de cuţite utilizate pe maşini-unelte diferite, la prelucrarea unor piese de forme diferite, cu anumite pretenţii de calitate şi precizie, impune clasificarea după mai multe criterii, funcţie de:

tipul maşinii unelte;

tipul prelucrării;

sensul avansului;

poziţia în raport cu piesa;

caracterul prelucrării;

forma şi poziţia părţii active faţă de corp;

forma secţiunii corpului;

construcţie;

materialul tăişului aşchietor;

procesul tehnologic de fabricaţie.

Funcţie de maşina-unealtă se deosebesc :

cuţite de strung;

cuţite de raboteză;

cuţite de morteză;

cuţite pentru strunguri automate şi semiautomate;

cuţite pentru maşini de alezat;

cuţite pentru maşini speciale.

32

După tipul prelucrării se disting:

cuţite pentru prelucrarea de degroşare sau finisare

a suprafeţelor lise

exterioare (fig.2.1); cuţite pentru prelucrarea suprafeţelor lise interioare (fig.2.2);

cuţite pentru prelucrarea suprafeţelor interioare sau exterioare profilate.

După tipul prelucrării se disting: • cuţite pentru prelucrarea de degroşare sau finisare a suprafeţelor lise

Fig. 2.1 Cuţite pentru strunjire exterioară [14]

După tipul prelucrării se disting: • cuţite pentru prelucrarea de degroşare sau finisare a suprafeţelor lise

Fig. 2.2 Cuţite pentru strunjire interioară

Astfel, la prelucrarea suprafeţelor exterioare (fig. 2.1), pentru degroşare este folosit:

cuţitul drept pentru degroşat, cuţitul încovoiat pentru degroşat și cuţitul lateral; pentru finisarea cu avansuri mici: cuţitul drept pentru finisat, cuţitul pentru colţ, iar pentru finisare cu avansuri mari: cuţitul lat. De asemenea, pentru strunjirea transversală (plană) se poate utiliza: cuţitul frontal, cuţitul de retezat şi cuţitul de canelat. La strunjirile interioare sculele sunt funcţie de dimensiunile alezajelor (diametre, lungimi) şi se deosebesc: pentru găuri de trecere - cuţite de interior (fig.2.2a), pentru găuri înfundate - cuţite pentru colţ interior (fig.2.2b) şi pentru degajări (canale) interioare (fig.2.2c).

33

cu piesa [14] Ţinând cont de sensul avansului cuţitele se pot împărţi în: cuţite pe dreapta

cu piesa [14]

Ţinând cont de sensul avansului cuţitele se pot împărţi în:

cuţite pe dreapta (lucrează cu avansul de la dreapta la stânga); cuţite pe stânga (lucrează cu avansul de la stânga la dreapta).

Fig. 2.3 Așezarea cuțitelor în raport

După aşezarea în raport cu piesa de prelucrat se deosebesc:

cuţite radiale (fig.2.3a);

cuţite tangenţiale (fig.2.3b).

După caracterul prelucrării se cunosc:

• • cuţite de degroşat; cuţite de finisat.
cuţite de degroşat;
cuţite de finisat.

Fig. 2.4 Forma şi poziţia părţii active a cuţitelor

În funcţie de forma şi poziţia părţii active faţă de corpul cutiţului se disting:

cuţite drepte stânga, dreapta (fig.2.4a);

cuţite încovoiate (pe stânga şi pe dreapta) (fig.2.4b);

cuţite cotite (înainte şi înapoi) (fig.2.4c);

cuţite cu capul îngustat (pe stânga, simetrice, pe dreapta) (fig.2.4d).

Cuţitele încovoiate se pot utiliza de asemenea la strunjirea longitudinală şi transversală. Cuţitele cotite înainte se folosesc la rabotarea porţiunilor greu accesibile, iar cele cotite

34

înapoi pentru solicitări mai mari, când vârful cuţitului poate ieşi din material. După forma secţiunii corpului se deosebesc :

cuţite cu secţiune dreptunghiulară;

cuţite cu secţiune pătrată;

cuţite cu secţiune circulară. Ţinând cont de construcţie se cunosc:

cuţite monobloc;

cuţite cu partea activă sudată;

cuţite cu partea aşchietoare (plăcuţă) lipită;

cuţite cu partea aşchietoare (plăcuţă) fixată mecanic. După materialul părţii active se disting:

cuţite din oţel rapid;

cuţite cu tăişul din carburi metalice;

cuţite cu tăişul din oxizi sinterizaţi;

cuţite cu tăişul din diamant. In funcţie de procesul tehnologic de fabricaţie se deosebesc:

cuţite monobloc;

cuţite executate din două sau mai multe bucăţi (sudate, lipite sau fixate mecanic).

  • 2.2. TIPURI CONSTRUCTIVE DE CUŢITE FUNCŢIE DE PROCEDEUL DE FABRICAŢIE 2.2.1. CUŢITE MONOBLOC

Aceste cuţite se execută în general din oţel de scule. Mai rar, în cazul sculelor de dimensiuni mici, pot fi executate şi din oţel rapid. În acest caz se livrează bare de secţiune dreptunghiulară sau pătrată, din oţel rapid, tratate termic şi rectificate, ascuţirea lor făcându-se la utilizare. Cuţitele monobloc executate din oţel rapid (fig.2.5) sunt depăşite datorită productivităţii reduse, consumului ridicat de material de scule, al costului şi manoperei reascuţirii. De aceea, se utilizează în general acolo unde din diferite motive nu se pot utiliza cuţitele cu muchia

35

aşchietoare din carburi metalice sau materiale ceramice.

aşchietoare din carburi metalice sau materiale ceramice. Fig. 2.5 Cuţit frontal din oţel rapid (STAS 358-67)

Fig. 2.5 Cuţit frontal din oţel rapid (STAS 358-67)

2.2.2. CUŢITE CU PLĂCUŢE LIPITE

Cuţitele cu plăcuţe lipite (fig.2.6) permit utilizarea materialelor moderne (carburi metalice, materiale ceramice) crescând astfel productivitatea, dar prezintă şi unele neajunsuri:

defecţiuni la lipirea plăcuţelor; tensiuni remanente în plăcuţe, datorită diferenţei între coeficienţii de dilatare ai plăcuţei aliajului de lipit şi corpului cuţitului; recondiţionarea tăişurilor uzate prin reascuţire (operaţie scumpă şi care reclamă scoaterea cuţitului de pe suport); consumul de timp pentru înlocuirea şi reglarea cuţitului. Dimensionarea acestor cuţite trebuie făcută astfel ca sub plăcuţă să rămână o grosime de material (din corpul cuţitului) de cel puţin două ori grosimea plăcuţei.

36

Fig. 2.6 Cuţit lateral cu plăcuţă lipită (STAS 6381-80) 2.2.3. CUŢITE CU PLĂCUŢE FIXATE MECANIC Cuţitele

Fig. 2.6 Cuţit lateral cu plăcuţă lipită (STAS 6381-80)

2.2.3. CUŢITE CU PLĂCUŢE FIXATE MECANIC

Cuţitele cu plăcuţe fixate mecanic încearcă să elimine dezavantajele sesizate la cuţitele cu plăcuţe lipite. La acestea după folosirea succesivă a tuturor muchiilor, plăcuţa se schimbă şi corpul poate avea o folosire îndelungată. Aceste cuţite sunt superioare celorlalte prin:

eliminarea operaţiei de lipire (cu evitarea producerii de fisuri);

eliminarea operaţiei de reascuţire;

reducerea timpului ajutător pentru schimbarea sculei;

creşterea calităţii şi durabilităţii sculei.

Calculele de rentabilitate arată că, preţul de cost pe operaţie este mai redus decât al celorlalte tipuri, scăzând astfel costurile de fabricaţie. După modul de poziţionare al plăcuţelor se disting:

cuţite cu plăcuţa aşchietoare aşezată radial;

cuţite cu plăcuţa aşchietoare aşezată tangenţial.

In ceea ce priveşte sistemul de fixare, acesta are o mare diversitate funcţie de tipul prelucrării, dimensiunea corpului cuţitului, forma plăcuţei şi chiar firma producătoare. In continuare se vor prezenta unele dintre cele mai utilizate sisteme de fixare, sisteme ce

conferă o fiabilitate ridicată scule.

37

``
``

2.2.3.1. FIXAREA CU BRIDĂ

Fixarea cu bridă fără prag (fig.2.7b) sau cu prag pentru conducerea aşchiilor (fig.2.7a) se utilizează în general la cuţitele pentru prelucrări exterioare, dar se poate folosi şi la celelalte tipuri de cuţite (pentru prelucrări interioare, sau cu modificări pentru retezat şi canelat). Astfel, în vederea montării, plăcuţa aşchietoare din carburi metalice 3, este aşezată pe placa suport 1, executată tot din carburi metalice şi fixată cu şurubul 2. Strângerea plăcuţei se efectuează cu brida 5 (prin intermediul pragului pentru degajarea aşchiilor 4 - când este cazul) cu ajutorul şurubului 6 care se filetează în corpul 8 (în unele cazuri se poate utiliza şi un ştift de poziţionare 7). Geometria tăişului (unghiul de degajare) ia diferite valori funcţie de prelucrarea locaşului şi tipul plăcuţei.

Fig. 2.7 Fixarea cu bridă (a - cu prag, b - fără prag pentru fragmentarea așchiilor) [26]

38

2.2.3.2. FIXAREA CU GHEARĂ

Asemănător cu primul sistem prezentat este fixarea cu gheară, folosită în special la prinderea plăcuţelor de dimensiuni reduse.

2.2.3.2. FIXAREA CU GHEARĂ Asemănător cu primul sistem prezentat este fixarea cu gheară, folosită în special

Fig. 2.8 Fixarea cu gheară (a - cuţit de exterior cu prag de aşchii, b - cuţit de exterior fără prag, c - cuţit de interior cu prag) [26]

Strângerea plăcuţei se efectuează cu ajutorul ghearei 3 cu şurubul acesteia (fig.2.8a,b). Pentru a ridica gheara la desfacere, este prevăzut un inel elastic pe şurub sub gheară, iar pentru evitarea rotirii gheara are o canelură ce culisează într-un locaş din corpul 6. Sub plăcuţa aşchietoare 1 se găseşte o plăcuţă de sprijin 5 fixată cu un ştift elastic sau un şurub 4, iar în unele cazuri se montează şi un prag pentru dirijarea aşchiei 2. Când solicitările în timpul exploatării sunt reduse sau mai rar când spaţiul nu permite (la unele cuţite de interior) se poate renunţa la plăcuta de sprijin.

39

  • 2.2.3.3. FIXAREA CU ȘURUB DE TIP CIUPERCĂ

2.2.3.3. FIXAREA CU ȘURUB DE TIP CIUPERCĂ Fig. 2.9 Fixarea cu şurub (a - tip ciupercă,

Fig. 2.9 Fixarea cu şurub (a - tip ciupercă, b - tip umbrelă)

La

acest

tip

de

fixare

şurubul are o formă deosebită

care îi permite capului şurubului să realizeze strângerea plăcuţei

(fig.2.9). Pentru o fixare bună a plăcuţei de aşchiere, axa şurubului de fixare trebuie astfel

direcţionată, încât

şurubul

realizeze,

prin

înşurubare,

strângerea plăcuţei şi în acelaşi timp împănarea către pereţii laterali ai locaşului. In acest sens şurubul trebuie înclinat cu un unghi cu cel puţin 5° mai mic decât unghiul de degajare. De multe ori se utilizează şi o plăcuţă pentru dirijarea aşchiilor care se prinde între şurub şi plăcuţa aşchietoare.

  • 2.2.3.4. FIXAREA CU ȘURUB CENTRAL

2.2.3.3. FIXAREA CU ȘURUB DE TIP CIUPERCĂ Fig. 2.9 Fixarea cu şurub (a - tip ciupercă,

Pe lângă sistemul prezentat se mai utilizează şi fixarea cu şurub, direct în plăcuţa aşchietoare (fig.2.10a,b,c): fixarea se poate efectua cu şurub cu gât conic 5 (fig.2.10a,b) care înfiletat în bucşa de fixare 3 a plăcuţei de sprijin 2, strânge plăcuţa aşchietoare 4 în locaş; cu şurub excentric 6,7 care prin înfiletare împinge plăcuţa aşchietoare atât spre suprafaţa de aşezare inferioară cât şi spre suprafeţele laterale (fig.2.10c). Se mai foloseşte (rar) şi fixarea cu şurub cu cap şi şaibă, capul şurubului şi şaiba rămânând deasupra plăcuţei.

Fig. 2.10 Fixare cu şurub conic (a,b) - excentric (c) [26]

40

Pentru plăcuţele aşchietoare prevăzute cu gaură centrală cu, sau fără prag de conducere a aşchiilor, se utilizează de regulă sisteme de fixare deosebite de cele prezentate anterior.

Fig. 2.11 Fixarea cu pârghie [26]
Fig. 2.11 Fixarea cu pârghie [26]
Pentru plăcuţele aşchietoare prevăzute cu gaură centrală cu, sau fără prag de conducere a aşchiilor, se

Fig. 2.12 Fixarea cu pană [26]

2.2.3.5. FIXAREA CU PÂRGHIE

La fixarea cu pârghie 2 (fig.2.11), aceasta fiind acţionată de şurubul special 3 deplasează plăcuţa aşchietoare 6 până o fixează pe pereţii locaşului. Elementul elastic 5 permite fixarea plăcuţei de sprijin 4 şi orientarea pârghiei 2.

  • 2.2.3.6. FIXAREA CU PANĂ

Fixarea cu pană (fig.2.12) prezintă avantajul unei finisări uşoare a locaşului pentru plăcuţă şi pană. Pana 6,7 strânsă cu şurubul propriu se deplasează pe planul înclinat din corpul 1, şi împinge plăcuţa aşchietoare 3 spre ştiftul central 4. Plăcuţa de sprijin 3 este fixată tot prin intermediul ştiftului 4 care este blocat cu ştiftul filetat 2. Fixarea plăcuţelor prin cele două sisteme (pârghie şi pană) prezintă avantajul unei exploatări sigure, uşoare cu evacuarea nestingherită a aşchiilor.

41

2.2.3.7.

FIXAREA DATORATĂ ELASTICITĂȚII CORPULUI SCULEI

Pentru cuţitele de retezat (fig.2.13) corpul cuţitului trebuie să fie mai îngust decât plăcuţa aşchietoare, de unde şi probleme deosebite la fixare. De regulă fixarea se face prin elasticitatea bridei realizată din corp. Pentru a obţine elasticitatea dorită se dă acestei bride o formă corespunzătoare. Aşezarea simetrică a plăcuţei se realizează (în general) prin prelucrarea corpului după o formă prismatică conjugată cu

2.2.3.7. FIXAREA DATORATĂ ELASTICITĂȚII CORPULUI SCULEI Pentru cuţitele de retezat (fig.2.13) corpul cuţitului trebuie să fie

Fig. 2.13 Fixarea datorată elasticităţii corpului sculei

suprafaţa inferioară a plăcuţei. Desigur, pentru fiecare din sistemele de fixare a plăcuţei aşchietoare există mai multe variante constructive, mai simple sau mai complicate, unele cu plăcuţe pentru degajarea aşchiei reglabile, altele cu elemente elastice pentru ridicarea plăcuţei etc.

ÎNTREBĂRI:

  • 1. Faceţi o clasificare a cuţitelor.

  • 2. Care sunt dezavantajele întâlnite la cuţitele cu plăcuţe lipite? Dar avantajele cuţitelor fixate mecanic?

  • 3. Care sunt sistemele de fixare a plăcuţelor?

  • 4. Desenaţi sistemul de fixare cu şurub central.

42

3.

CUTITE PROFILATE

3.1.

GENERALITĂŢI

La fabricaţia de serie mare sau masă a unor piese de lungime redusă, cu un contur relativ complicat, se utilizează în general cuţitele profilate.

3. CUTITE PROFILATE 3.1. GENERALITĂŢI La fabricaţia de serie mare sau masă a unor piese de

Fig. 3.1 Cuţite profilate [14]

43

Aceste cuţite asigură o mare productivitate şi precizie a operaţiei, deoarece profilul se realizează la o trecere şi întreg conturul este materializat pe sculă, eliminând multe abateri posibile. După reascuţire profilul se păstrează constant. Cuţitele profilate sunt folosite la strunjire, rabotare şi mortezare. Dar cel mai des se utilizează la strunjire pe strunguri revolver şi automate. După construcţie se remarcă cuţite disc profilate (fig.3.1a,b) şi cuţite prismatice (fig.3.1c,d,e), iar după direcţia avansului se deosebesc cuţite profilate cu avans radial (fig.3.1a,b,c,e) şi cuţite profilate cu avans tangenţial (fig.3.1d).

  • 3.2. CUŢITE DISC PROFILATE

Aceste cuţite se execută mai uşor şi permit un număr de reascuţiri superior celorlalte tipuri. Avansul este radial. In general ele prezintă un alezaj şi se orientează pe dorn.

Aceste cuţite asigură o mare productivitate şi precizie a operaţiei, deoarece profilul se realizează la o

Fig. 3.2 Cuţite profilate disc

Ele se utilizează la prelucrări exterioare şi interioare, dar numai la strunjirea unor suprafeţe de lăţime mică sau mijlocie.

44

Din figura 3.2 se observă o supraînălţare a cuţitului cu dimensiunea h, necesară pentru realizarea unghiului de aşezare.

Astfel:

sin

α

=

h

D / 2

unde:

D - diametrul exterior al cuţitului disc;

h - supraînălţarea cuţitului faţă de piesă.

3.2.1. FIXAREA CUŢITULUI DISC

(3.1)

Din figura 3.2 se observă o supraînălţare a cuţitului cu dimensiunea h, necesară pentru realizarea unghiului

Fixarea cuţitelor disc se poate face în suporţi mai simpli (fig.3.3 a şi b) unde orientarea cuţitului se face cu ştift sau dinţi frontali, iar fixarea cu un şurub, sau în suporţi speciali ce asigură o reglare fixă a poziţiei cuţitului (fig.3.3e). La prelucrările interioare unde dimensiunile sunt reduse se mai utilizează şi o construcţie sudată (fig.3.3d).

Din figura 3.2 se observă o supraînălţare a cuţitului cu dimensiunea h, necesară pentru realizarea unghiului

Fig. 3.3 Fixarea cuţitelor profilate (a,b,c,d,e - cuţite disc, f - cuţite prismatice) [14]

45