PAHAT BUBUT

I. Gambaran Umum Pahat Bubut.

Proses bubut merupakan salah satu proses vital dalam dunia mesin perkakas,
karena dengan proses ini mampu menghasilkan benda kerja silindris dalam berbagai
macam profil yang diinginkan. Dalam perkembangan teknologi diciptakanlah mesinmesin dengan basis CNC ( Computerized Numerical Control ) yang mampu
menciptakan berbagai profil hanya dengan satu pahat saja, apalagi dengan munculnya
pahat inserted tip yang mempunyai kemampuan optimal dalam permesinan tanpa
harus melakukan pengasahan.
Pada mesin-mesin konvensional bentukan yang dihasilkan sangat tergantung dengan
pahat yang digunakan yaitu jenis pahat daur ulang yang bisa diasah dan digunakan
lagi. Kemampuan pengasahan dan pembentukan alat potong mempunyai peran sangat
penting dalam menunjang tercapainya tuntutan produksi Bisa juga pada mesin
konvensional menggunakan pahat inserted tip, tetapi hasilnya kurang optimal karena
kemampuan mesin yang ada tidak sesuai (lebih rendah) bila dibandingkan dengan
kemampuan alat potongnya.

Geometri alat potong

Pada dasarnya alat potong mempunyai tiga sudut utama yaitu sudut bebas (clearence

angle), sudut potong (cutting angle), dan sudut garuk (rake angle).
adalah sudut bebas atau clearence angle, yaitu sudut antara
punggung sisi potong dengan benda kerja yang berfungsi untuk
mencegah terjadinya gesekan

antara tool dengan benda kerja .

adalah sudut potong / baji atau disebut juga cutting angle. Besarnya sudut ini
mempengaruhi ketegaran alat potong. Bila benda kerja keras ( getas ) gunakan

besar, bila benda kerja lunak ( ulet ) gunakan kecil .

adalah sudut garuk atau rake angle . Sudut ini mempengaruhi penusukan alat
potong terhadap benda kerja . Bila benda kerja keras gunakan kecil ( atau
bahkan negarif ), bila benda kerja lunak, gunakan besar .

Material alat potong .

Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi begitu pesat terutama dalam
industri permesinan, sehingga sudah banyak diciptakan variasi jenis dan sifat
material, baik untuk alat potong atau benda kerja. Pada awalnya manusia hanya
mampu membuat pahat dari baja karbon, kemudian ditemukan unsur atau paduan
yang lebih keras sampai ditemukannya material alat potong yang paling keras yaitu
diamond. Sifat yang diperlukan untuk sebuah alat potong tidak hanya keras saja,
tetapi masih ada sifat lain yang diperlukan untuk membuat suatu alat potong yang

ideal.
1. Baja perkakas bukan paduan ( Non alloy tool steel ) .
Baja dengan kadar C 1 1.5% , Cs 12 m/min , Tahan panas 250 o C , Untuk
material lunak , mudah aus , harga murah .
2. Baja perkakas paduan rendah ( Low alloy tool steel ) .
Baja dengan campuran Cr , W , Mn , C , V . Tahan panas sampai 400oC ,

Cs <

TS .
3. Baja perkakas paduan tinggi ( High alloy tool steel ) .
Paduan tinggi dengan Chrom dan Tungsten , dapat juga Cr dan Mn . Cs 20
m/min , Tahan panas sampai 600oC. Bisa untuk beban normal , berat dan sangat
berat karena alat dapat dibuat sesuai dengan kebutuhan . Tahan beban kejut ,
sensitif terhadap overhead .
4. Cemented Carbide ( Hard metal ) .
Terbuat dari Karbida W , Ti , Ta , Mo , 70 90 % ( elemen keras ) , Co / Ni
sebagai elemen perekat .
Cs 150 m/min , kekerasan tinggi , tahan panas sampai 900 oC , tahan aus , tidak
tahan beban kejut , sifat ulet rendah , harga mahal sehingga dibuat dalam bentuk
sisipan ( insert ) .
5. Keramik potong .
Terbuat dari Alumunium Oksida ( Al2O3 ) yang sangat padat dan keras .
Cs 600 m/min , tahan panas sampai 1300 oC , sangat keras , tahan aus tinggi ,
sangat rapuh , tidak tahan beban kejut .
6. Diamond .
Material potong paling keras , dipakai untuk pengerjaan finishing dan presisi.
Tahan panas sampai 900oC , Cs 1000 m/min , harga sangat mahal ( dalam bentuk
diamond compact ) , hanya bisa untuk proses finishing .

A. Sifat Material Alat Potong

Secara garis besar ada 4 sifat utama yang diperlukan untuk menjadi alat potong yang
baik. Belum ada material alat potong yang secara ideal memenuhi keempat sifat yang
ada, masing-masing mempunyai kelebihan dan kekurangan yang nantinya dapat
disesuaikan dengan aplikasinya. Adapun sifat-sifat yang dibutuhkan antara lain
sebagai berikut:
Sifat Alat Potong
1. Keras

: supaya ujung sisi potong dapat menusuk benda kerja .

2. Ulet

: supaya alat potong tahan terhadap beban kejut / getaran .

3. Tahan panas

: supaya alat potong dapat mempertahankan kekerasannya

saat bergesekan dengan benda kerja , terutama pada suhu
tinggi

4. Tahan aus

: supaya umur pakai alat potong lebih lama / tidak mudah

Aus

1. Keras

Sifat paling utama yang dibutuhkan oleh mata potong adalah keras. Agar bisa
menusuk atau menyayat benda kerja material alat potong haruslah lebih keras dari
material benda kerja. Tingkat kekerasan material benda kerja maupun alat potong
yang ada sekarang ini sudah cukup bervariasi, sehingga kita tinggal memilih material

alat potong yang kita butuhkan, disesuaikan dengan material benda kerja yang akan
dikerjakan. Tidak jarang juga suatu alat potong harus mengerjakan benda kerja yang
sudah mengalami proses heattreatment yang kekerasanya terkadang menyamai atau
bahkan melebihi kekerasan dari material alat potong yang ada. Sifat keras erat
kaitannya dengan unsur-unsur penyusun dari material alat potong tersebut, misalnya
dengan menambahkan unsur paduan yang mampu meningkatkan kekerasan. Selain
itu tingkat kekerasan material akan bertolak belakang dengan tingkat kelenturan atau
keuletannya, yang juga merupakan sifat yang juga dibutuhkan untuk menjadi alat
potong yang baik.
2. Ulet / Liat

Sifat ulet sangat diperlukan pada pahat terutama untuk menetralisir adanya beban
kejut atau pun getaran yang mungkin muncul sewaktu pemakanan terjadi. Sifat ulet
ini menyebabkan pahat mampu untuk mengalami pelenturan atau defleksi yang
bersifat elastis. Meskipun dapat melentur pahat diharapkan tetap tegar dan kokoh,
defleksi hanya diperlukan untuk mengurangi efek dari beban kejut. Sifat ulet dan
keras memang saling bertolak belakang, semakin keras material itu maka akan
semakin getas, dan sebaliknya, sehingga jarang di temukan material yang mempunyai
tingkat kekerasan dan keuletan yang baik. Untuk menanggulangi hal tersebut maka
pahat dibuat dari dua material yang berbeda, yang pertama adalah material keras
( material alat potong ) kemudian yang kedua adalah material penyangga yang
biasanya terbuat dari baja permesinan seperti St. 60. Metode pengikatnya bisa berupa
brazing, dibaut, dijepit, atau diselipkan.

3. Tahan Panas

Setiap pahat menyayat benda kerja akan menimbulkan panas. Besarnya panas yang
ditimbulkan secara dominan

tergantung dari cutting speed, feed, depth of cut,

material benda kerja yang digunakan. Panas yang muncul merambat pada benda kerja
maupun pada pahat. Pada benda kerja bisa mengakibatkan perubahan tingkat
kekerasanya ,menjadi lebih keras ( seperti proses hardening ). Pada pahat akan terjadi
proses tempering, yaitu penurunan tingkat kekerasan. Kepekaan terhadap suhu sangat
tergantung pada jenis dari material alat potongnya. Material alat potong dikatakan
baik apabila mampu mempertahankan kekerasanya pada suhu tinggi, jadi meskipun
ada panas yang muncul akibat penyayatan tidak mempengaruhi kerja dari pahat.
Panas yang muncul dapat dikurangai dengan pemberian pendingin saat proses.
Pendingin diarahkan tepat pada titik sayat, jadi mampu menetralisir panas pada benda
kerja maupun pahat. Kesalahan pendinginan dapat menyebabkan pahat menjadi retak
atau pecah.
4. Tahan Aus

Penampang ujung pahat yang kecil dan runcing mudah sekali untuk mengalami
keausan. Sifat ini juga erat kaitanya dengan sifat yang lain

( kekerasan, keuletan,

tahan panas ) tetapi merupakan hal yang berdiri sendiri. Umur pakai pahat secara
normal menunjukkan tingkat ketahanan terhadap aus. Keausan yang timmbul dapat
disebabkan oleh gesekan maupun getaran yang muncul pada saat penyayatan. Sifat
tahan aus dapat diperbaiki dengan penambahan unsur paduan ataupun perbaikan
pada geometri sudut pada pahat.

Pemilihan Material Alat Potong

1. Material Benda Kerja
Alat potong harus lebih keras dari benda kerja yang akan dikerjakan .
2. Cutting Speed
Makin tinggi Cs yang dipilih , alat potong harus mempunyai sifat tahan panas
yang baik .
3. Kualitas Permukaan ( Surface Quality )
Semakin bagus kualitas permukaan yang dituntut , alat potong harus mempunyai
sifat tahan aus yang baik .
4. Frekuensi Penggunaan
Semakin sering digunakan , alat potong harus mempunyai sifat tahan aus yang
baik .
5. Harga

Pertimbangan ekonomis , harga semakin murah tapi kualitas semaksimal

mungkin.
Macam macam Alat Potong
Pahat Bubut
Perkembangan pahat bubut .
Seluruh badan pahat terbuat dari meterial alat potong , contoh : TS , LATS , HSS .
Setengah bagian depan terbuat dari meterial alat potong , sedangkan bagian
belakangnya dari material lunak , kemudian di las .
Hanya bagian ujung yang terbuat dari meterial alat potong , kemudian dibrassing .
Ujung sisi potong terbuat dari meterial alat potong yang dijepit , dibaut ,
diselipkan pada holder ( pahat insert tip ) . Alat potong ini terbuat dari : Carbide ,
Lapisan Titanium , Ceramic , Diamond .
Geometri Pahat Bubut

Geometri pada pahat bubut pada intinya mengacu pada geometri alat potong . Namun
sudut-sudut tersebut tidak hanya satu saja tetapi lebih . Misalnya ada sudut bebas
pertama, sudut bebas kedua, dst. Juga ada sudut plan angle yaitu sudut yang terbentuk
dari bidang potong dengan sumbu benda kerja.
Pada sudut bebas, ada sudut bebas 5o dan 8o. Maksudnya adalah agar sudut potong
lebih besar, sehingga pahat lebih kuat. Pengasahan sudut 5 o dengan batu gerinda
diamond, agar lebih halus karena permukaan yang kasar lebih mudah aus .

Pahat Bubut Standard ISO :

1. ISO 1

: Untuk pembubutan memanjang dengan plan angle 75o .

2. ISO 2

: Untuk pembubutan memanjang dan melintang dengan plan angle 45o .

3. ISO 3

: Untuk pembubutan memanjang dan melintang ( menjauh dari center )

dengan plan
angle 93o.
4. ISO 4

: Untuk pembubutan memanjang dengan doc sangat kecil ( finishing )

dengan plan
angle 0o.
5. ISO 5

: Untuk pembubutan melintang menuju center dengan plan angle 0o.

6. ISO 6

: Untuk pembubutan memanjang dengan plan angle 90o.

7. ISO 7

: Untuk pembubutan melintang menuju center dengan plan angle 0o.

8. ISO 8

: Untuk pembesaran lubang tembus , plan angle 75o.

9. ISO 9

: Untuk pembesaran lubang tak tembus , plan angle 95o.

Pahat Bubut HSS :

1. Pahat Undercut

: Untuk membuat alur, memotong .

2. Pahat Ulir

: Untuk pembuatan ulir .

3. Pahat Roughing

: Untuk pembubutan memanjang roughing .

4. Pahat Facing
II.

: Untuk pembubutan memanjang .

Pengasahan Pahat Bubut

Kriteria Pengasahan Pahat

1. Sisi potong yang dihasilkan tajam .
2. Geometri pahat sesuai standard .
3. Permukaan sebidang dan rata
Pengasahan Pahat Carbide
1. Untuk pekerjaan lapping menggunakan mesin Great D1 dan Diabowl dengan batu
gerinda yang digunakan adalah Diamond . Pada pekerjaan lapping ini yang
dikerjakan adalah sudut garuknya atau rake angle .
2. Untuk pembentukan sudut bebas menggunakan mesin Grief dengan batu gerinda
Silicon Carbide . Pada pembentukan sudut bebas juga bisa dikerjakan pada
mesin Great D1 atau Diabowl . Untuk pembentukan sudut bebas pada mesin
Greif yang harus disetting adalah sudut kemiringan meja sebesar sudut bebas
pahat . Sedangkan pada mesin Great D1 yang harus kita setting adalah sumbu
putarnya ( sumbu putar bawah, tengah dan atas ). Di mesin diabowl yang harus
kita setting adalah sumbu putar pada compound vicenya .
Pengasahan Pahat HSS
1. Pengasahan pahat HSS bisa dilakukan di mesin Great D1 , Diabowl dan Vitax .
Dengan sistem pengasahan dan cara setting yang sama dengan pahat carbide .
2. Pada pengasahan pahat HSS, batu gerinda yang digunakan adalah Alumunium
Oxyde .
Pengukuran Pahat
1. Pengukuran besarnya sudut yang dikerjakan bisa dengan Bevel Protractor, Bevel
Transfer

( yang sudah disetting ) atau dengan Angle gauge .

2. Pengukuran kerataan dengan menggunakan Hairline atau sejenisnya .

10

Jenis-jenis Kerusakan Pada Pahat Bubut.

Pengertian
Pahat dikatakan rusak atau tidak dapat difungsikan sebagai mana mestinya, apabila
telah terjadi perubahan pada geometri sudut potong utamanya ( alfa, beta , gamma )
atau perubahan bentuk yang akan mengganggu proses pengerjaan. Ketika pahat
tersebut sudah mengalami perubahan geometri sudut potong, maka proses pengerjaan
menjadi tidak maksimal, seperti : surface quality jelek, tenaga yang dibutuhkan lebih
besar, panas yang berlebihan akibat gesekan antara pahat dan benda kerja, proses
lebih lama, dan bisa mengakibatkan kerusakan yang lebih fatal terhadap benda kerja,
mesin dan operator.
Adapun beberapa jenis kerusakan pada pahat bubut yaitu :

1. Radius Pada Ujung

Pembentukan radius pada ujung pahat, merupakan kerusakan yang wajar terjadi

disebabkan oleh frekuensi pemakaian yang sudah melebihi ambang tool life pahat
tersebut. Tool life pahat tidak selalu sama tergantung dari proses pengerjaan yang
menyangkut penggunaan feed, cutting speed, dan material benda kerja. Oleh karena
itu di butuhkan pengasahan pahat yang kontinyu, agar proses produksi dapat berjalan
lancar.

11

2. Keausan Pada Bidang Bebas

Keausan pada sisi bebas ini bisa disebabkan oleh pemakaian feed yang terlalu besar,
atau sudut bebasnya ( ) terlalu kecil , sehingga terjadi pergesekan antara pahat dan
benda kerja. Hal ini dapat dihindari dengan

memperbesar sudut bebas atau

memperkecil feed. Andaikan dalam kondisi ini pahat masih terus dipakai maka yang
akan terjadi adalah penggesekan penyayatan dan berakibat seperti di atas.
3. Keausan Pada Bidang Garuk

Keausan pada bidang garuk ini disebabkan panas yang berlebihan ( over heat ). Panas
yang timbul dari hasil penyayatan dibawa oleh chips dan disalurkan ke pahat melalui
bidang garuk tersebut. Hal ini bisa disebabkan oleh pemakaian cutting speed yang
terlalu tinggi, dan juga sistim pendinginan yang kurang baik, sehingga panas yang
muncul berlebihan dan tidak dapat dihantarkan atau dinetralisir dengan sempurna.
Keausan ini akan menyebabkan berubahnya nilai sudut garuk, tingkat kesesuaian
antara geometri sudut dan material akan berubah pula pada akhirnya akan
mempengaruhi kualitas dari benda kerja. Hal ini dapat dicegah dengan penggunaan
cutting speed yang sesuai dan pendinginan yang baik.
4. Built Up Cutting Edges

12

Built up cutting edge adalah lelehan material benda kerja yang menempel pada ujung
pahat, lelehan ini menjadi dingin dan mengeras sehingga berfungsi sebagai mata
potong yang baru. Akibat yang ditimbulkan adalah perubahan sisi potong utama yang
berarti juga perubahan geometri sudut potongnya ukuran awal pahat dan center dari
pahat akan berubah. Hal ini biasanya terjadi pada material yang lunak seperti MS,
atau Aluminium. Masalah ini bisa dihindari dengan memperbesar sudut garuk ( )
supaya alirannya chipnya lancar atau mengurangi cutting speednya. Bisa juga dengan
menggunakan pendingin khusus untuk mencegah chip melekat pada pahat dan
permukaan benda kerja

bisa lebih halus misalnya untuk pengerjaan aluminium

menggunakan pendingin minyak tanah.

5. Keretakan Pada Tip Carbide

Keretakan pada tip carbide ini lebih disebabkan karena panas berlebihan ( over heat )
dengan pendinginan yang tidak kontinyu / mendadak. Tip carbide tidak mampu
menahan perubahan suhu yang besar dan mendadak. Perubahan itu memacu proses
pemuaian dan penyusutan dalam range yang besar dan dalam waktu yang singkat.
Untuk menghindarinya cukup dengan pemberian pendingin yang tepat dan teratur.
Hal ini bisa juga disebabkan kerena bagian bawah tip carbide tidak menumpu dengan
sempurna akibat dari proses permesinan sebelumnya atau proses brassing yang
kurang sempurna.

13

6. Tip Carbide Pecah

Kelemahan yang paling utama dari pahat carbide adalah ketidakmampuan untuk
menahan beban kejut ( impact load ). Jika pahat carbide menerima beban kejut diluar
kemampuannya maka akan pecah. Hal lain juga bisa disebabkan beban berlebih
karena kedalaman pemakanan, feed, atau cutting speed yang berlebihan. Selain tidak
mampu menerima beban kejut tip carbide juga tidak mampu menahan beban tarik,
jadi bisa juga pecahnya tip ini karena terjepit atau tertarik oleh material benda kerja.

7. Tip Carbide Lepas

Lepasnya tip carbide ini lebih disebabkan karena sistim pengikat antara tip dan
holdernya kurang baik ( hasil brassing ). Bisa juga disebabkan oleh beban lebih ( over
load ) yang menyebabkan lepasnya sistim pengikat yang ada.
Perubahan Geometri Sudut Pahat
I. Pengaruh Posisi Pahat Terhadap Center Benda Kerja
Posisi pahat terhadap center dari putaran benda kerja mempunyai pengaruh
besar terhadap geometri sudut potong utamanya, misalkan posisi tepat pada center, di

14

bawah center, atau di atas center. Geometri awal yang kita buat akan terpenuhi
apabila kita menempatkan pahat tepat pada center dari putaran benda kerja. Apabila
kita salah menyenterkan pahat ( di atas atau di bawah center ), maka akan terjadi
perubahan pada geometri sudut bebas ( ) dan sudut garuk ( ) sedangkan sudut
badji ( ) tidak terpengaruh sama sekali .
Perubahan ini bisa menyebabkan sudut tersebut menjadi lebih besar atau
menjadi lebih kecil tergantung dari jenis pengerjaan ( luar atau dalam ) dan posisi
pahat tersebut terhadap center. Perubahan yang terjadi pada sudut bebas dan sudut
garuk akan saling berlawanan, apabila sudut gama ( ) membesar maka sudut alfa
( ) akan mengecil dan sebaliknya. Hal ini disebabkan oleh kelengkungan dari
diameter benda kerja. Besarnya perubahan sudut gama ( ) dan alfa ( ) tergantung
dari penyimpangan terhadap center, dan diameter dari benda kerja. Perubahan ini
jelas tidak kita harapkan karena akan mempengaruhi proses dan hasil.
Adapun kemungkin perubahan yang muncul sebagai berikut :

A. Pengerjaan Luar
1. Pahat Diatas Center Benda Kerja

Pada kondisi ini ada perubahan sebagai berikut:

-

Sudut Bebas ( ), menjadi lebih kecil.

15

Sudut Garuk ( ), menjadi lebih besar.

2. Pahat Dibawah Center Benda Kerja

Pada kondisi ini ada perubahan sebagai berikut:

-

Sudut Bebas ( ), menjadi lebih besar.

Sudut Garuk ( ), menjadi lebih kecil.

B. Pengerjaan Dalam
1. Pahat Diatas Center Benda Kerja

Pada kondisi ini ada perubahan sebagai berikut:

-

Sudut Bebas ( ), menjadi lebih besar.

16

Sudut Garuk ( ), menjadi lebih kecil.

2. Pahat Dibawah Center Benda Kerja

Pada kondisi ini ada perubahan sebagai berikut:

-

Sudut Bebas ( ), menjadi lebih kecil.

Sudut Garuk ( ), menjadi lebih besar.

II. Akibat Defleksi

Pembebanan yang berat pada saat roughing mengakibatkan perubahan posisi pahat
terhadap center benda kerja, Yang mengakibatkan perubahan geometri sudut potong
pada pahat. Untuk

menghindari hal tersebut pada proses roughing maka pahat

diposisikan diatas center kira-kira 2 % x diameter benda kerja. Mungkin defleksi

yang muncul cukup kecil tetapi tetap akan mempengaruhi geometri utama pahat
bubut.

III. Reference System

1. Tool Reference System

17

Pada sistim ini pahat dan benda kerja pada posisi diam, sehingga geometri sudutnya
tampak seperti apa yang kita asah. Dalam kondisi ini geometrinya tidak mengalami
perubahan. Ini adalah kondisi ideal yang kita harapkan .

2. Reference System of Efective Motion

Realitas yang terjadi pada saat proses pengerjaan adalah sistim ini, di mana benda
kerja berputar pada rpm tertentu, dan pahat maju dengan feed tertentu. Dalam hal ini
sisi referensi tidaklah seperti sumbu koordinat cartesius melainkan miring sesuai
degan feed yang digunakan dan diameter benda kerja. Hal ini menyebabkan adanya

18

perubahan pada pada sudut alfa dan gama, sudut bebas menjadi lebih kecil dan gama
menjadi lebih besar. Untuk pemakaian feed yang kecil memang tidak begitu
berpengaruh karena clearence yang ada masih cukup untuk mengimbangi feed yang
ada. Kita perlu memperhatikan hal ini pada saat pengerjaan feed atau pitch yang besar
karena kemiringan bidang geseknya cukup besar sehingga memungkinkan terjadinya
gesekan. Hal ini bisa dihindari dengan memiringkan pahat sesuai dengan kemiringan
bidang sayat, atau dapat juga dengan memperbesar sudut bebasnya. Jadi geometri
pahat yang fungsional adalah , , . Dalam banyak hal sudut badji ( ) tidak
mengalami perubahan.

Contoh pada pembuatan ulir square

Pada proses pembuatan ulir, akan lebih tampak dimana bidang sayatnya merupakan
bidang miring karena feed atau pitch yg digunakan besar. Kemiringan ini akan
berpengaruh pada bidang bebas sisi. Pada sisi bebas 1 dibutuhkan clearence yang
ekstra karena sisi itu seolah olah didekati oleh benda kerja sedangkan yang terjadi
pada sisi bebas 2 adalah sebaliknya.

19

Untuk mencegah perubahan itu kita dapat memiringkan pahat, sehingga sisi potong
tegak lurus terhadap sisi sayat samping. Atau dengan cara memberikan sudut bebas
yang lebih besar pada bidang bebas 1, misalnya kemiringan ulir 10 maka kita bentuk
pahatnya dengan clearence 18. Untuk bidang bebas yang 2 tidak bermasalah
sekalipun diberi clearence 0, masih akan mempunyai clearence karena sisi benda
kerja menjauhi bidang tersebut.

20

1. Jenis - jenis Pahat Mesin bubut

Beragam bentuk benda kerja yang ingin kita buat di mesin bubut menuntut kita
untuk mempersiapkan bentuk-bentuk pahat bubut yang umum dipakai. Gambar
berikut menjelaskan bentuk pahat bubut dan bentuk benda kerja yang di hasilkan.
Bagian pahat yang bertanda bintang adalah pahat kanan,artinya melakukan
pemakanan dari kanan ke kiri.

21