TAIEREA TERMICA A MATERIALELOR METALICE

GENERALITATI
In vederea executarii pieselor ce urmeaza a fi montate in ansamblele masinilor
si instalatiilor, se folosesc semifabricate taiate in prealabil la dimensiunile
necesare, din tabla, benzi, bare, tagle, platbande, profile etc. Operatia de taiere se
poate efectua prin aschiere, abraziune, forfecare, frictiune, taiere termica si cu
microaschii.
In cazul taierii termice a metalelor, separarea semifabricatului in doua parti
distincte se face pe seama arderii unei cantitati de metal din zona taieturii. Exista
mai multe metode de taiere termica a metalelor : taierea cu oxigen, taierea cu
plasma, taierea cu laser etc.
TAIEREA CU OXIGEN
Taierea cu oxigen ocupa in prezent primul loc in tehnica taierii termice, in
special a otelurilor si se realizeaza pe baza arderii metalului incalzit in
prealabil (pina '.a temperatura de aprindere in oxigen), conform reactiei
3 Fe+2O2 = Fe3O4+Q.
Pe acest principiu exista mai multe procedee de taiere termica : taierea oxigaz,
taierea cu oxigen si flux si taierea oxiarc.
Metalul de taiat 1 se incalzeste cu ajutorul unei flacari de gaze 2, pina cind
incepe arderea lui in oxigen, dupa care se proiecteaza un jet de oxigen 3 pe
canalul axial al becului de taiere 4. Metalul arde in acest jet, cu o degajare
intensa de caldura Q. Jetul de oxigen trebuie sa aiba viteza suficienta pentru ca
oxidarea sa fie localizata la o portiune cit mai ingusta si pentru a arunca zgura
5 in afara. Pentru ca un metal sau aliaj sa poata fi taiat prin acest procedeu,
trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii :
temperatura de ardere a metalului sa fie mai mica decit temperatura de
topire ;
prin ardere, materialul trebuie sa degaje o cantitate mare de caldura,
pentru a compensa pierderile prin conductibilitatate si pentru a preincalzi rapid
zonele invecinate, care urmeaza a se taia ;

 conductibilitatea termica a materialului de taiat sa fie cit mai mica ;

temperatura de topire a oxizilor rezultati sa fie mai mica decit cea a
materialului de taiat pentru a putea fi indepartat cu usurinta.

Pot fi taiate in conditii bune otelurile cu continut de carbon mai mic de 0,5%
C. Gazele si lichidele combustibile mentionate la sudarea cu flacara de gaz pot fi
folosite cu rezultate foarte bune si la taiere. Taierea se poate face manual,
semiautomat si automat.
Pentru taierea manuala se foloseste un arzator de taiere prezentat in figura
6.69. Robinetele R, R2 si R3servesc la trimiterea amestecului de gaze si a
oxigenului la locul de taiere. in ultimul timp, in industria noastra exista tendinta de
a se inlocui taierea oxiacetilenica cu taierea oximetanica, dat fiind pretul de cost
mai scazut al gazului metan.

TEHNOLOGIA TAIERII CU FLACARA OXIGAZ

In vederea executarii unei taieri de calitate, trebuie respectate urmatoarele
operatii:
a) Pregatirea pieselor in vederea taierii; consta in curatirea suprafetei de
vopsea sau alte impuritati (care ar ingreuna procesul de taiere), trasarea si
punctarea conturului etc.
b) Alegerea regimului de taiere; consta in determinarea urmatoarelor
elemente :
structura si puterea flacarii de preincalzire ; se foloseste o flacara normala,
puterea ei stabilindu-se in functie de grosimea pieselor de taiat. in functie de
grosime se aleg si becurile aparatului de taiere ;
presiunea jetului de oxigen ; variaza cu grosimea pieselor de taiat (tabelul
6.11);
viteza de taiere ; trebuie mentinuta constanta pe toata durata taierii si este
in functie de grosimea pieselor de taiat (tabelul 6.11).
c) Executarea operatiei de taiere. Dupa reglarea parametrilor regimului
de taiere, aparatul de taiere se deplaseaza in punctul muchiei materialului
Parametrii regimului de taiere la taierea manuala
Grosimea
Presiunea
Viteza
Consumul de acetilena
tablei [ram]
oxigenului
2
[mm/min]
[daN/cm ]

<3

335300

147

U/h]

[1/m]

125

7. .

Consumul de oxigen

[l/h]

[l/m

1 100

55

. 10
5 10

300200

10 25

300265

1,962,45
3,43

170 260

10. 14

1 300 1 700

78

260 400

15. 25

1 700 2 100

95

25 50

265200

4,9

400 650

25. 68

2 100 5 400

19

50100

200150

6,377,35

650 880

68.122

5 400 10 000

56

100200

150115

8801 120

122.. .234 10 000 20 000

14

200300

115 60

234.354

42

8,33
8,82 9,8

1 1201270

20 000 30 000

ce se taie. Se regleaza distanta dintre bec si material, luindu-se de 1,5 ori lungimea
nucleului luminos al flacarii. Locul de incepere al taierii trebuie incalzit
corespunzator, durata de incalzire depinzind de grosimea materialului ce se taie.
Dupa ce materialul a fost incalzit la o incandescenta galben deschis, se deschide
jetul de oxigen de taiere si incepe deplasarea de-a lungul conturului, in productia
de serie sau pentru piesele mari, taierea se face pe masini de copiat.

TAIEREA CU OXIGEN Sl FLUX

Taierea cu oxigen si flux se aplica la taierea otelurilor inoxidabile si refractare,
a fontei, a aliajelor pe baza de cupru si altele, care nu indeplinesc conditiile pentru
taierea cu flacara oxigaz. Principial, procedeul consta in aceea ca oxigenul de
taiere proiecteaza in zona de taiere un flux sub forma de pulbere fina care joaca
rolul de oxidant, defondant si abraziv. Schema de principiu la taierea cu oxigen si
flux se prezinta in figura 6.70. Fluxul 1, din rezervorul2, este tinut in vibratie
printr-un sistem electromagnetic. Astfel, pluberea fina se afla in suspensie si
oxigenul de taiere din rezervorul 3 antreneaza o cantitate bine stabilita, in functie
de natura metalului de taiat si de grosimea lui. Dozarea cantitatii de flux se face de
la robinetul de reglare a. Flacara de pre-incalzire se obtine ca la taierea clasica, cu
oxigen din butelia o si acetilena din butelia 6. Arzatorul 7, pentru taierea cu flux,
difera constructiv dupa cum se taie : manual sau automat.

Fluxul este alcatuit din pulbere de fier si adaosuri de fondanti sub forma unor
saruri cu silicat si carbonat de calciu. Se pot taia prin acest procedeu oteluri aliate
cu grosimi pina la 400 mm, viteza de taiere variind intre 50 si 450 m/min.
Presiunea oxigenului de taiere este de 25 160 daN/cm2, folo-sindu-se ajutaje de
taiere de la nr. 1 la nr. 11.

TAIEREA OXIGAZ SUB APA

Flacara oxiacetilenica poate sa arda sub apa, deoarece gazele arse formate la
capatul becului nu permit apei sa patrunda in interiorul flacarii. Aparatele pentru
taierea sub apa au becuri speciale (fig. 6.71), fiind prevazute si cu un canal pentru
aer comprimat. Aerul comprimat formeaza jn apa un balon de protectie'! care
indeparteaza apa din locul taieturii. Deoarece sub apa ^metalul se raceste foarte
repede, pentru preincalzire este necesara o flacara de 1015 ori mai puternica
decit in aer. Presiunea aerului comprimat, a oxigenului si a amestecului
combustibil se regleaza in functie de adincimea la care se face taierea. Pentru
presiuni mai mari decit 15 daN/cm2 (circa 10 m sub apa), din cauza descompunerii
explozive a acetilenei, lucrarile in apa devin periculoase. De aceea, la adincimi mai
mari de 10 m, taierea se face cu hidrogen sau alte gaze care nu prezinta pericol de
explozie.
TAIEREA OXIARC
Taierea oxiarc utilizeaza pentru incalzirea suplimentara a metalului sau
aliajului, pina in zona de topire a oxizilor, un arc electric amorsat intre un electrod
1 (figura 6.72) si semifabricatul de taiat 2. Electrodul de taiere poate fi nefuzibil,
din wolfram sau grafit, sau fuzibil. Taierea se poate realiza in aer sau in mediu de
gaze protectoare. in cazul folosirii electrozilor fuzibili, acestia au un invelis gros 3,
care prin ardere dezvolta o caldura mare si oxigen.

De obicei, electrozii au un canal a pe mijloc, prin care se sufla oxigen in arc, in

felul acesta crescind mult productivitatea si calitatea taierii. Se pot taia prin acest
procedeu otelurile carbon, otelurile slab aliate si aliate, fontele, bronzul, alama,
aluminiul si aliajele sale. Metoda se foloseste si la prelucrarea suprafetelor
metalelor, la remedierea portiunilor defecte de la radacina cusaturilor sudate, la
taierea niturior, la curatirea fisurilor, topirea defectelor la piesele turnate, la
pregatirea rosturilor pentru sudare etc.
Productivitatea depinde de intensitatea curentului (68 A/mm2) si unghiul de
inclinare a electrodului fata de suprafata care se taie (10 15).
Procedeul se aplica eu succes si la taierea sub apa. in acest caz difera natura
electrozilor folositi si natura invelisului. Rezultate bune s-au obtinut folosinduse electrozi de carborund si de car bura de siliciu, cu invelis nehigro-scopic si
cu curent suplimentar de oxigen pentru taiere.

TAIEREA CU PLASMA
Este un procedeu cu utilizare din ce in ce mai larga, datorita avantajelor pe
care le prezinta fata de celelalte procedee de taiere termica a metalelor, printre
care amintim: productivitate foarte ridicata, posibilitatea taierii aliajelor
refractare de grosimi mari, obtinerea unei taieturi cu latime foarte ingusta,
suprafete curate si fara bavuri. Pentru taiere se foloseste un arc sau im jet de
plasma, care se incalzeste, arde si indeparteaza metalul din zona taierii. Schema
de principiu a unei instalatii pentru taiere cu jet de plasma este prezentata in
figura 6.73. Generatorul de plasma (plasmatron) este alimentat cu energie
electrica de la sursa 2, al carui pol negativ este legat la electrodul de 'wolfram
3, care este izolat electric de corpul 1. Gazul utilizat pentru strangularea arcului
electric 4 se regleaza cu ajutorul unui robinet 5 si se masoara eu aparatul 6.
Duza de iesire a jetului de plasma, confectionata dintr-un material special, este
racita permanent. in cazul functionarii in regim cu jet de plasma, polul pozitiv
al sursei de energie electrica se leaga de corpul generatorului, actionind
contactul kx, iar pentru functionarea in regim cu arc de plasma polul pozitiv se
leaga la semifabricatul ce urmeaza a fi taiat, actionind contactul kz. Pentru
aprinderea arcului se foloseste oscilatorul de ionizare 7. Ampermetrul si
voltmetrul din schema servesc la supravegherea parametrilor electrici ai
procesului de taiere. Jetul de plasma se utilizeaza de obicei in cazul efectuarii
unor taieturi cu grosimi de 8.. .10 mm, iar pentru grosimi mai mari se foloseste

arcul de plasma, caz in care degajarea de caldura este mai mare pentru aceeasi
putere a generatorului de plasma. Se pot realiza viteze de taiere

de 250. . .1 250 mm/min, latimea zonei influentate termic fiind foarte ingusta.
Conducerea si reglarea arcului sau jetului de plasma se poate face manual sau
automat, parametrul cel mai important, ce trebuie respectat cu rigurozitate, fiind
distanta h intre duza de taiere si suprafata metalului de taiat.

TAIEREA CU LASER
Este un procedeu modern pentru prelucrarea sau taierea foarte fina a oricaror
materiale metalice sau nemetalice. Schema de principiu a taierii cu laser este
prezentata in figura 6.74. Radiatia laser, focalizata pe suprafata de taiat, este
absorbita de catre aceasta si transformata in caldura care ridica temperatura
suprafetei materialului pina la o valoare ce poate initia o puternica reactie exoterma
de oxidare. Duza de taiere dirijeaza gazul pe piesa de lucru in acelasi loc unde este
si focarul. Dupa natura gazului folosit, exista doua metode de taiere : cagaz reactiv
si cu gaz inert. Cel mai folosit gaz reactiv este oxigenul (taierea oxilaser) iar ca
gaze inerte se folosesc argonul si azotul. S-au taiat cu laser diverse metale ca :
titan, otel carbon, oteluri refractare si inoxidabile, aliaje de zirconiu, tantal, rubin,

diamant si materiale foarte dure, care nu se pot prelucra prin tehnologii clasice. in
tabelul 6.12 sint prezentate citeva rezultate tipice obtinute la taierea oxilaser.
Factorii care determina viteza de taiere si grosimea de material ce poate fi
taiata sint : puterea laserului, presiunea oxigenului, proprietatile materialului.

Pentru ca un material sa poata fi taiat prin aceasta metoda, trebuie sa indeplineasca

urmatoarele conditii :
- temperatura zonei de interactiune intre fascicul si semifabricat sa fie mai mare
decit temperatura de vaporizare a acestuia ;
- gradul de reflexie a fasciculului sa fie scazut;
- conductibilitatea termica si caldura specifica a materialului de prelucrat sa fie
mici;
- diferenta dintre temperatura de topire si cea de vaporizare sa fie mica.
Aceste conditii sint indeplinite de materialele amintite mai sus.
Taierea cu gaz inert se foloseste in cazul materialelor fragile (sticla, ceramica etc.)
si inflamabile (hirtie, lemn, tesaturi, mase plastice, piele etc).

SUDAREA METALELOR SI ALIAJELOR

Tehnica sudarii cu arc electric
Se parcurg urmatoarele etape:
1. Alegerea diametrului electrozilor si a valorii parametrilor de sudare.
Pentru sudarea stratului de radacina se recomanda utilizarea diametrelor de
electrozi (de) mici: 2,5 mm sau 3,25 mm (pentru usurarea accesului la radacina se
va evita folosirea electrozilor cu nvelis gros).
Alegerea diametrului electrodului se va corela cu dimensiunile efective ale rostului
Pentru executarea straturilor de umplere a rostului se recomanda utilizarea
electrozilor de diametru mai mare (4 mm, 5 mm) sau chiar utilizarea electrozilor cu
nvelis gros cu pulbere de fier n nvelis.
Recomandarile sunt valabile n cazul mbinarilor sudate cap la cap si a mbinarilor
sudate de colt.
n functie de tipul nvelisului electrodului se stabileste natura si polaritatea
curentului de sudare Is (curent alternativ sau continuu) n cazul curentului continuu
aceasta poate fi cu polaritate directa adica electrodul legat la polul negativ al sursei
sau cu polaritate inversa cnd electrodul este legat la polul pozitiv al sursei.
Curentul de sudare depinde de tipul (marca) si diametrul electrodului, pozitia de
sudare, felul trecerii, grosimea componentelor etc.
Pentru stabilirea curentului de sudare se folosesc diferite relatii [5] dar toate sunt
functie de diametrul electrodului Is = f (de).
Tensiunea arcului (Ua) depinde de lungimea arcului, tipul nvelisului electrodului,
curentul de sudare, diametrul electrodului, etc.
Pentru stabilirea tensiunii arcului se utilizeaza relatia Ua = f (Is)
Viteza de sudare vs depinde de metalul de baza prin energia liniara admisa sa se
introduca la sudare, aria trecerii, tipul si diametrul electrodului, pozitia de sudare,
etc. Calculul vitezei de sudare se executa cu o relatie care este functie de Is. Vs= f
(Is)

Sudarea mbinarilor de colt interior n pozitie orizontala

n acest caz pozitia relativa a celor doua componente este una orizontala ceaalalta
verticala. n cazul unui cordon de colt pozitia electrodului trebuie sa fie n
bisectoarea unghiului. n cazul placii verticale de trecere pozitia electrodului este
tot n bisectoarea unghiului dar cu 1-2 mm mai sus de colt n vederea repartizarii
mai uniforme a caldurii. ( ca placa orizontala sa nu se suprancalzeasca)
Cordoanele de colt pna la 5 mm se realizeaza dintr-un singur strat peste din mai
multe functie de grosime.
Sudarea n jgheb a cordonului de colt este reprezentat n figura 5.16.Radacina se
va suda cu un electrod cu diametru mic de exemplu 2,5 mm sau maxim 3,25 mm.
Un exemplu de realizare a unui cordon de colt mai mare de 5 mm este prezentat n
figura 5.17.. n acest caz se urmareste realizarea unui triunghi isoscel adica a=b
Sudarea verticala a unor mbinari cap la cap
Electroda se conduce pe un plan perpendicular pe suprafata tablelor
componentelor. n cazul sudarii radacinii sau realizarea unui cordon dintr-o singura
trecere, electroda va fi condus sub forma de triunghi conform figurii 5.18.a..
Radacina se va suda cu electrod cu diametrul de 2,5 mm
Sudarea peste cap (cap la cap si de colt)
Se utilizeaza electrod special pentru aceasta pozitie ca baia de metal topit sa nu se
desprinde din cauza fortei gravitationala. Se sudeaza cu arc ct mai scurt, baia de
metal topit trebuie sa fie ct mai mica. Radacina se sudeaza cu electrod de
diametru 2,5 mm iar restul straturilor cu 3,25 mm. Pregatirea rosturilor n acest
caz se va executa mai pretentios, Pozitia electrodului se va conduce
La sudarea cordoanelor de col' peste cap radacina se sudeaza cu electrod cu
diametrul de 2,5 mm Electrodul se conduce pe bisectoarea unghiului adica la 450
respectiv 700 la directia de avans a electrodului
ncarcare prin sudura
n cazul pieselor reperelor care au suferit coroziune n adncime. Se utilizeaza
material de adaos identic cu material de baza. n cazul cnd materialul de baza

trebuie acoperit cu un strat care sa reziste la coroziune sau de o rezistenta mai

mare, materialul de adaos va fi mult diferit de material de baza. n acest caz prima
data se sudeaza un strat de tampon filiform cu un material de adaos intermediar din
punct de vedere a caracteristicilor.
Sudarea electrica prin presiune in linie

Procedeul este asemntor cu sudarea in puncte, cu deosebirea ca punctele suntatt

de dese nct se suprapun parial, formnd o custura etana. In loculelectrozilor se
folosesc role de cupru. Ambele role sunt rcite cu apa. Prin frecare,rolele
antreneaz piesele de sudat 2 intr-o micare de avans cu viteza Vs.
Tehnologia sudrii in linie presupune corelarea parametrilor de baza: curentul
desudare, fora de apsare si viteza de avans. Se utilizeaz cu precdere
pentrumbinarea tablelor din otel si metale neferoase, atunci cnd se cere o
custura maicompacta si mai rezistenta dect cea realizata prin puncte (la
rezervoare, evi.ambalaje). Sudarea prin presiune, indiferent de metoda prin care se
realizeaz, secaracterizeaz prin introducerea unor modificri mult mai puin
accentuate dect prin topire. Zona in care se concentreaz cea mai mare cantitate
de cldura va produce nclzirea locala a piesei chiar pn la topire, pe o poriune
foarterestrns. Se vor forma astfel cristalele primare echiaxe. In jurul lor se vor
formacristale dendritice.