Sunteți pe pagina 1din 50

Procedee de realizare a rosturilor

Rostul unei Imbinari sudate reprezinta spatial dintre marginile pieselor care urmeaza a fi sudate.
In functie de grosimea compenentelor si de procedeul de sudare folosit, rostul imbinarii sudate
este standardizat si poate fi in: I, V, Y, X, U etc.
Rostul este necesar pentru a asigura patrunderea sudurii pe intreaga grosime a materialului de
baza.
La alegera formei rosturilor imbinarilor se va tine seama de urmatoarele aspect:
-

Comportarea in exploatare a imbinarilor sudate(importanta constructiei sudate);


Factorii constructive;
Factorii tehnologici;
Factorii metalurgici;
Factorii economici;

Prelucrarea rostului in cazul de fata se face respectand normele de calitate in domeniul naval si
cele ale societatii de clasificare sub supravegherea caruia se executa nava.
Conform acestor norme avem:

Tip de mbinare

1.

3.

Tip de
sudur

Standard

Limita

CAP LA CAP FR
PRELUCRARE

PRELUCRARE V

Sudur
manual

G = t/2

Sudur
automat

G = 02 mm

Sudur
manual

G 3 mm
R =2-3 mm
= 50-75

G 5 mm

G 5 mm
R 5 mm
= 45-75

Sudur
automat
5.

PRELUCRARE K

Sudur
manual

Remediere
t 6 mm. max.
Cnd 5 < G < 12 mm suprafaa
de mbinare se va prelucra cu
inclinare, se va monta plcua de
sudare i se va suda mbinarea
Dup ndeprtarea plcuei se
va creiui i completa sudura.
Cnd G>12 mm. se va reface
mbinarea
t = 19 mm max.
Vezi 5.2.3.
t = 6 la 16 mm.

Vezi 5.2.3.
G 3 mm
R =2-3 mm
= 50-75

G 5 mm
R 5 mm
= 45-75

t = 19 la 38 mm.

Tip de mbinare

Tip de
sudur

Standard

Limita

Sudur
automat

7. MBINARE CU PRELUCR.
V DOAR PE O PARTE

9.

12.

14.

MBINARE IN V PE O
PARTE

MBINARE N V
NORMAL I
CRAIUIRE PE SPATE

MBINARE CU
PRELUCRARE N X CU
NCLINRI UNIFORME

Remediere

Vezi 5.2.3.

Sudur
manual

G 3 mm
= 60 +/-5

G 5 mm
=40 50

t = pn la 16 mm.

Sudur
automat

G 2 mm

G 3 mm

Vezi 5.2.3.

Sudur
manual

G =2-6 mm
= 60

+/-5

Sudur
automat

G =2-6 mm
= 60

+/-5

Sudur
manual

G 3 mm
R =2-3 mm
= 50 70

Sudur
automat

G 2 mm
R 3 mm
45

Sudur
manual

G 3 mm
R =2-3 mm
= 50 70

G 5 mm
R 5 mm
= 45 75

t = pana la 38 mm.
Material temporar pe partea
opus
t = pn la 38 mm.
Vezi 5.2.3.

t = 6 16 mm.

t = 8 25 mm.
Vezi 5.2.3

G 5 mm
R 5 mm
= 45 75

t = pn la 38 mm

Tip de mbinare

Tip de
sudur

Standard

Limita

Remediere

G 3 mm
R 3 mm
45
Ambele pri sudate n poziie
orizontal
t = 19 mm 38 mm
Vezi 5.2.3.

Sudur
automat

16.

MBINARE CU
PRELUCRARE N X CU
NCLINRI
NEUNIFORME

G 3 mm
R 2 mm
6mmht/3

G < 5 mm

45

40

= 50 to 70
Sudur
manual /
automat
Combinaii
= 45 to 70

19.

MBINARE DE COL CU
O SINGUR MBINARE
NCLINAT

21. MBINARE IN T CU
PRELUCRARE IN K

Sudur
manual

G 3 mm
R =2-3 mm
50

Sudur
automat

G 1 mm
R 3 mm
45

Sudur
manual

G 3 mm
R =2-3 mm
50

Sudur
automat

G 1 mm
R 3 mm
45

G 5 mm
R 3 mm
45

t = 16 la 39 mm.
R max.depinde de limitele
aprobate ale procedurii
h = t/3
Poziie rsturnat (partea )
nti

t = 6 la 19 mm.

Vezi 5.2.3.

G 5 mm
R 5 mm
45

t = 19 la 38 mm.
Vezi i tipul 11

Vezi 5.2.3.

Tip de mbinare
23.

Tip de
sudur

Limita

Remediere

MBINARE N T CU
PRELUCRARE N JJ
Sudur
manual

24.

Standard

G 1.5 mm
R 5 mm
25
r = 6 8 mm

G 5 mm
R 7 mm
20
r = 6 10 mm

Aceast mbinare poate fi


utilizat cnd grosimea
materialului depete 38 mm.
Pentru t< 38 mm se utilizeaz
mbinarea nr.10.

1. Cnd 3 < G 5 mm
lungimea piciorului va fi mrit
adic lungimea normat + (G
3)

MBINARE DE COL
FR PRELUCRARE

2. Cnd 5 < G 16 mm sudura


pe plcua de sudur
temporar, ndeprtarea
plcuei i completarea cu
sudur pe spate

G 3 mm.

lungimea piciorului sudurii

3. Cnd 10 G 16 mm in alte
zone dect contururile
tancurilor etane i de ulei i
care sunt supuse la sarcin

In cazul duzei vom alege rost in X; V pe support precum si imbinare de colt fara prelucrare
a marginilor.
Prelucrarea marginilor se executa in scopul obtinerii formei si preciziei cerute si se realizeaza pe
cale termica sau prin prelucrare mecanica.
Modul de prelucrare se stabileste in functie de grosimea piesei de realizat.
Prelucrarea termica se executa dupa o tehnologie similaracu taierea,iar in cazul rostului in V
operatia se realizeaza dintro singura trecere.
Desi fata de prelucrarea mecanica,cea termica este mai productiva, suprafetele prelucrate
termic tremic nu prezinta un grad de puritate si o precizie dimensional buna. De aceea
prelucrarea termica este urmata de o curatire prin polizare,periere etc.

Analiza materialului de baza si de adaos: sudabilitate, proprieti

La alegerea materialelor necesare realizrii unei construcii sudate se au n vedere


urmtoarele:
- elementele de calcul (presiune, temperatur), valorile de serviciu maxime i
minime ale acestora ca si n timpul probei (ncercarea de presiune hidraulic);
- dimensiunile construciei, n special grosimea peretelui;
- condiiile de lucru (dac exist variaii ale presiunii i temperaturii, evaluarea
numrului de cicluri, viteza de variaie a temperaturii i presiunii;
- mediul de lucru, natura lui i influena mediului ambiant
La stabilirea materialelor trebuie inut seama, nc din aceast faz, de posibilitile
acestora de a fi modelate, de a putea fi sudate i n acest scop de a putea fi prenclzite i
supuse la tratamente termice.
Materialele trebuie s prezinte garanii de calitate pentru caracteristicile mecanice,
compoziie chimic, proprieti tehnologice i fizice necesare n evaluarea capacitii lor de a
face fa sarcinilor la care este supus construcia sudat.
Alegerea materialului de baz pentru realizarea unei mbinri sudate este o problem
esenial i este determinat att de posibilitile de execuie i de condiiile de exploatare ct
i de sudabilitatea materialului.
Materialele metalice folosite n construciile sudate sunt:
- materiale feroase ( Oeluri, fonte )
- materiale neferoase (Al, Cu, Ni, Ti)
1.1 Oelurile
Datorit caracteristicilor de rezisten superioare, proprietilor de prelucrare mari,
pre de cost sczut, oelul este cel mai utilizat material de baz.
Metalul de baz este definit prin nsuirile sale:
compoziia chimic - evideniaz elementele componente
structura metalurgic evideniaz componentele structurale.
geometria primar elementul geometric cel mai important pentru sudare este
grosimea s (mm).
Oelurile pentru structuri sudate se mpart n dou categorii:
oeluri nealiate, cu puin carbon
oeluri slab aliate
1.1.1 Oelurile nealiate, prezint urmtoarele caracteristici:
a) compoziia chimic este cuprins ntre limitele:
C=0,20%; Mn=0,3 0,8%; Si=0,03-0,6% i S+P0,07%
b) caracteristici mecanice:

r max 42daN / mm 2 ; c max 25daN / mm 2 ; Amin 25%


c) structura, este ferito-perlitic cu gruni de ferit n reea de perlit, n cazul n
care nu sunt aplicate tratamente termice, care conduc la structuri corespunztoare
tratamentului aplicat.
Creterea fineei lamelelor de perlit face ca duritatea s creasc, iar creterea fineii
greutilor cristalini conduce la creterea plasticitii.
Pentru construcii sudate sunt recomandate mrcile pn la OL50.
Proprietile mecanice ale acestor oeluri sunt influenate n cea mai mare msur de
coninutul de carbon.
1.1.2 Oelurile slab aliate, pstreaz coninutul de carbon sczut pentru a nu duna
sudurii, dar conin elemente de aliere ce mresc nsuirile de rezisten fr a diminua

plasticitatea. n general, se urmrete s se obin o limit de plasticitate c ct mai mare i o


energie de rupere KV ct mai ridicat, la cea mai sczut temperatur de exploatare .
1.1.2.a. Oeluri slab aliate netratate termic ( ex.: OL52 ), cu maximum 0,20% C.
Principalele caracteristici sunt: Rm = 510 630 N/mm 2; A = 22%; energia de rupere
la o temperatur de 200C, Kv = 27J. Sudabilitatea acestor oeluri este condiionat de apariia
constituenilor fragili n ZIT.
1.1.2.b. Oeluri slab aliate cu granulaie fin ( non QT )
La aceste oeluri se garanteaz energia minim de rupere de 28J pn la 50 0C.
Principalele caracteristici sunt: Rm = 570 750 N/mm2; A = 19%;
Sudabilitatea acestor oeluri este influenat de modificri ce apar n ZIT i de
formarea structurilor dure si fragile de clire. Datorit supranclzirii metalului de baz n ZIT
la 1200 14000C zona cu granulaie mrit are proprieti mecanice sczute.
Se recomand:
- limitarea cantitii de cldur introdus la sudare;
- prenclzirea pentru reducerea vitezei de rcire;
- sudarea n straturi succesive i suprapuse
1.1.2.c Oeluri slab aliate, clite i revenite cunoscute sub denumirea QT ( tratate
termic dup elaborare.
Prin tratament termic Rmax = 900 1200 N/mm 2. Problema principal ce apare la
sudarea acestor oeluri este nmuierea unei poriuni din ZIT.
Se recomand utilizarea de surse termice pentru sudare foarte concentrate, care s
influeneze ct mai puin metalul de baz.
Principalele caracteristici ale oelurilor slab aliate sunt:
a) compoziia chimic, este cuprins ntre limitele:
C 0,20%; Mn 0,6 1,6%; Si 0,3 0,6%; Ni 1 1,5%
Cr 0,3 1,3%; Mo 0,2 0,6%,V 0,1 0,2%; Zr 0,5%
B 0,0005%

Suma elementelor prin aliere nu depete 5%


2
b) caracteristici mecanice: c 32daN / mm i KV 35 J la cea mai mic
temperatur de exploatare
c) structura este ferito-perlitic atunci cnd nu intervin tratamente termice dup
elaborarea lor. Se pot aplica tratamente termice de normaliziare sau clire +
revenire. Din punct de vedere al tratamentelor termice aplicate, oelurile slab
aliate utilizate n construciile sudate se pot mpri n:
1) oeluri non QT, la care rezistena mare se obine numai prin introducerea
elementelor de aliere, livrndu-se n stare laminat sau normalizat
(rmax 65 70daN / mm 2 ) .
2) oeluri QT, la care rezistena mare se obine att prin aliere ct i printr-un
tratament de mbuntire ajungndu-se la valori ale lui 900daN / mm 2 i
chiar 1200daN / mm 2 .
n industrie n afar de oelurile descrise se mai folosesc i alte oeluri, ca de exemplu
cele mediu i nalt aliate.
Principalele mrci de oeluri i aliaje neferoase standardizate folosite la structuri
sudate, cu principalele lor caracteristici sunt indicate n tabelele 1,2,3,4,5,6,7,8,9. din Anexa 1

1.1.3. Oelurile aliate cu nichel


Oelurile aliate cu nichel numite i oeluri criogenice (rezistente la temperaturi
sczute) conin: 2,3 %..9% Ni i 0,15 %C. Dup structur pot fi: oeluri perlitice,
martensitice ( sunt fragile i se utilizeaz mai rar) i austenitice nalt aliate. Oelurile
criogenice i menin tenacitatea i la temperaturi foarte sczute.
Spre exemplu, reziliena unui oel cu 0,15%C i 5%Ni este :
- la +200C de 15daNm/cm2
- la 700C de 11,4 daNm/cm2
- la 1830C se menine la 5,7 daNm/cm2 ( o valoare destul de ridicat )
Sudarea oelurilor criogenice nu ridic probleme deosebite.
a) Oelurile cu 9% Ni se sudeaz bine cu condiia evitrii impurificrii cu C,P i S
i utilizrii unui metal de adaos identic cu MB.
b) Oelurile cu 9% Ni prezint pericolul apariiei constituenilor fragili n ZIT, mai
ales la grosimi peste 40 mm
Recomandri:
a) reducerea vitezei de rcire a sudurii prin prenclzirea piesei;
b) tratament termic dup sudare (revenire la 5800C);
c) sudarea cu energii reduse;
d) sudarea cu electrozi bazici sau n mediu de gaz protector de argon pentru a reduce
tendina de formare a porilor prin absoria hidrogenului, sau n amestecuri de
argon i heliu
1.1.4. Oelurile aliate cu crom
Oelurile aliate cu crom pot fi :
a) martensitice,
b) feritice
c) semiferitice.
a) Oelurile martensitice
Tendina puternic spre clire a oelurilor cu crom martensitice le situeaz printre
aliajele cu comportare la sudare foarte dificil. Oelurile martensitice se pot grupa n trei
categorii:
- oeluri cu 0.15% C i 12.14 % Cr
Prin clire capt caracteristici mecanice bune : Rmax = 1400 N/mm2;
- oeluri cu C = 0,20..0,40 % i Cr = 13 15 %
Prin clire capt rezisten mare R max = 2000N/mm2, ns reziliena scade la
jumtate ( 20daJ/cm2)
- oeluri cu 0,16% C i 15.20% Cr i adaos de 24 % Ni
Comportarea la sudare a acestor oeluri implic analiza transformrilor ce au loc n
custur i n ZIT, care determin tendin accentuat spre fisurare
Recomandri:
- utilizarea de materiale de adaos cu coninuturi de hidrogen sczute;
- protejarea bii de metal lichid cu gaze inerte;
- aplicarea prenclzirii i meninerea mbinrii la temperaturi nalte un anumit
timp;
- aplicarea de tratamente termice clire-revenire.

b) Oelurile feritice i semiferitice n funcie de coninutul de crom i carbon [Cr =


1318% (25.30%) i C 0,12% (maximum 0,30%)] pot fi inoxidabile sau
refractare.
Comportarea acestor oeluri la sudare este legat de faptul c prezint tendin
accentuat spre fisurare.
Recomandri:
- aplicarea prenclzirii la temperaturi de 150.2500C;
- micorarea cantitii de martensit n custur i ZIT prin adaosul de : Al, Si i
Mo;
- utilizarea Ti i Nb, care stabilizeaz ferita i reduce cantitatea de austenit i
respectiv martensit;
- sudarea cu energie liniar redus;
- utilizarea materialelor de adaos austenitice;
- aplicarea de tratamente termice dup sudare
- nclzirea la 7500C (la coninut de crom redus) i respectiv, la 850 0C, urmate de
rcire n aer, cu meninere la temperatura de tratament de minimum 30 min.
1.1.5 Oelurile aliate cu crom i molibden
Aceste oeluri sunt destinate fabricrii structurilor sudate ce lucreaz la temperaturi
ridicate, de 475 580 0C. Coninutul de crom determin gruparea acestor oeluri n dou
clase:
- oeluri slab aliate, ce conin 0,45 1,70 % Cr; 0,15 0,40 % Mo i C 0,30
0,46%
- oeluri mediu aliate, ce conin 0,7 6 %Cr; 0,25 1,1 % Mo i C 0,10 0,15%
Sudabilitatea acestor oeluri este determinat n principal de cantitatea de elemente
de aliere, astfel:
a) la oelurile cu 0,5% Cr i 0,5 % Mo i 0,15 % C sunt caracteristice urmtoarele
aspecte:
- apariia constituenilor fragili n ZIT i n custura sudat;
- modificarea dimensiunilor grunilor n custura sudat, scznd astfel
proprietile mecanice
- la concentraii mari de S,P 0,02% i Ni < 0,008%, tendin accentuat de
apariie a fisurilor;
- la un coninut ridicat de siliciu ( Si 0,40% ) apare tendina de fragilizare a
materialului.
Recomandri:
aplicarea prenclzirii : 1000C pentru table subiri i 2000C pentru table groase, iar
dup sudare o revenire la 6500C.
b) la oelurile cu 1,25 % Cr 0,5% Mo i 0,15 % C, n urma sudrii n ZIT vor
rezulta martensit + ferit + bainit, iar pericolul apariiei fisurilor este foarte ridicat. In acest
caz se recomand prenclzirea la circa 2000C.
c) la oelurile cu 2,25 % Cr i 1 % Mo apare tendina puternic de fragilizare a
custurii i a ZIT-ului. Prin rcirea n aer liber se formeaz structuri tipice de clire. Aceast
tendin se poate reduce prin:
- prenclzire la 1500C la s 100 mm grosimi i la peste 1500 C cnd s 100 mm

aplicarea unui tratament termic de revenire la temperaturi de peste 6500C.

d) la oelurile cu 4.6% Cr i 0,5 % Mo se vor aplica:


- prenclzire la 2503000C;
- tratamente termice dup sudare la temperatura de 8700C cu meninere de 2h
1.1.6 Oelurile austenitice
Oelurile austenitice pot fi cu Cr-Ni i manganoase.
1.1.6.a. Oelurile austenitice Cr Ni conin ca principale elemente de aliere cromul (
18%) i nichelul ( 8% ), coninutul de carbon fiind foarte sczut ( C 0,15% ). Sudabilitatea
acestor oeluri este influenat de : sensibilitatea la fisurare a custurii, apariia fenomenului
de coroziune i formarea compusului intermetalic (sigma).
Eliminarea tendinei de fisurare la cald se realizeaz prin stimularea creterii
cantitii de ferit n oel, care se poate realiza prin :
- utilizarea unor materiale de adaos corelate cu compoziia metalului de baz;
- rcirea n domeniul temperaturilor peste 12500C cu viteze mari;
- creterea procentului de mangan i reducerea n metalul de adaos pe ct posibil a
coninutului de sulf i fosfor
Reducerea tendinei de coroziune (intercristalin) se realizeaz prin utilizarea de:
- oeluri cu coninut redus n carbon;
- oeluri stabilizate cu titan i niobiu;
- aplicarea de regimuri de sudare cu viteze mari de rcire n intervalele critice de
temperaturi;
- aplicarea de tratamente termice, de recoacere, de difuzie i de clire;
- utilizarea de energii liniare mici la sudare
Faza (sigma) apare dup sudare n zonele ce au fost nclzite la temperaturi
cuprinse n intervalul 600900 0C. nlturarea fragilizrii prin sigmatizare se realizeaz prin
nclzirea la circa 10000 C timp de 24h i rcire rapid.
1.1.6.b. Oelurile austenitice manganoase conin 10 15% Mn i 0,9 1,4 % C, cu
raportul Mn/C 10.La sudare aceste oeluri au tendin accentuat de fisurare, datorit
apariiei martensitei, dure i fragile i a tensiunilor interne produse de coeficientul mare de
dilatare termic. Principalele msuri de evitare a tendinei de fisurare a custurii i a ZIT-ului
sunt:
- rcirea cu viteze mari a mbinrii;
- utilizarea de energii liniare reduse.
1.1.7. Oelurile durificabile prin precipitare ( PH, oeluri maraging)
Oelurile durificabile prin precipitare se mpart n funcie de coninutul de elemente
de aliere n dou categorii:
- oeluri PH slab aliate
- oeluri PH aliate
Numite i oeluri maraging ( martensit mbtrnit), ambele au coninut foarte sczut
de carbon (C< 0,03%).
Aceste oeluri au caracteristici mecanice foarte bune; de exemplu, un oel maraging
cu : 17,5% Ni, 12,5% Co; 3,8% Mo; 1,7% Ti; 0,1%Al, atinge valori maxime de R m = 2500
N/mm2; A5=5%. Se folosesc la structuri sudate ce lucreaz n intervale largi de temperatur de
la 1000C pn la +4000C.
Oelurile PH au o comportare bun la sudare deoarece n timpul rcirii austenita se
transform n martensit plastic cu tendint redus spre fisurare.

1.2 Fontele
Fontele sunt aliaje ale fierului cu carbonul, n care coninutul de carbon depete
dou procente. n afar de carbon, n fonta tehnic, folosit pe scar larg n industrie se
gsete mangan, siliciu, sulf i fosfor. Fontele aliate conin n plus : crom, nichel, aluminiu,
titan, molibden, cupru, cobalt etc. Structura fontelor este determinat de aciunea a doi factori:
compoziia chimic i viteza de rcire.
Principalele tipuri de font la care se aplic sudarea sunt:
- fonta cenuie cu grafit lamelar, turnat n piese;
- fonta maleabil, turnat n piese;
- fonta cu grafit nodular turnat n piese;
- font turnat n piese pentru maini-unelte
- fonta austenitic, turnat n piese;
Comportarea la sudare a fontelor este nrutit fa de cea a oelurilor din
urmtoarele motive:
- la viteze mari de rcire n sudur i ZIT apare fonta alb, dur i fragil;
- nclzirile locale provoac tensiuni interne mari, determinnd apariia de fisuri
favorizate de caracteristiclie reduse de plasticitate ale fontelor;
- absoria intens de gaze de ctre baia de metal lichid duce la apariia porilor;
- fluiditatea ridicat a fontelor genereaz scurgeri intense de metal din sudur.
Recomandri:
-prenclzirea pieselor la temperaturi joase (150 300)0C, sau nalte (600700) 0C;
- tratament termic dup sudare;
- aplicarea unei tehnologii adecvate pentru sudarea pieselor, la care se ine seama
n mod deosebit de condiiile de dilatare respectiv de contracie ale piesei n
timpul sudrii;
- folosirea materialelor de adaos austenitice ( n cazul prenclzirii nalte se pot
folosi electrozi din oel nalt aliat).
1.3 Cuprul i aliajele lui
Cuprul i aliajele lui sunt caracterizate prin conductivitate termic i electric
deosebit de bune, avnd i o rezisten bun la coroziune n atmosfer. Proprietile fizicochimice deosebite influeneaz direct sudabilitatea aliajelor de cupru prin urmtoarele aspecte:
- conductivitatea termic mare disip rapid cldura n masa metalic a pieselor de
sudat; se recomand prenclzire i sudarea cu surse termice foarte concentrate;
- deformaiile mari, datorit coeficientului mare de dilatare liniar pot produce
fisurarea sudurii i a ZIT-ului;
- apariia fisurilor de cristalizare i a porilor, datorit absoriei de oxigen n timpul
sudrii
- eutecticul Cu+Cu2O situat la limitele grunilor avnd temperatura de topire mai
sczut (10640C) fa de cupru(10830C) provoac fragilizarea la cald.
Principala dificultate ce apare la sudarea alamelor o constitue arderea zincului.
La sudarea bronzurilor apar urmtoarele dificulti:
- la cele cu staniu, exist pericolul fisurrii la cristalizare;
- la cele cu aluminiu se formeaz pelicula de oxid de aluminiu(Al2O3) care este
greu de eliminat din baia de metal lichid.
1.4 Aluminiu i aliajele lui

Puritatea aluminiului tehnic este de 96,5 99 % Al. Datorit proprietilor mecanice


slabe nu se folosete n tehnic. Pentru mbuntirea caracteristicilor fizico-mecanice se
produc diferite aliaje, cum sunt: Al-Si-Cu, Al-Si-Cu-Mn, Al-Mg-Zn, Al-Cu-Mg etc.
Comportarea la sudare a aliajelor de aluminiu este determinat n principal de :
- formarea peliculei de Al2O3 n timpul sudrii;
- formarea porilor de hidrogen dizolvat n baia de metal lichid;
- apariia fisurilor de cristalizare;
- modificri structurale n ZIT.
Recomandri:
- ndeprtarea mecanic a peliculei de Al2O3 nainte de sudare i n timpul sudrii;
- alegerea unei tehnologii de sudare care s limiteze cantitatea de impuriti i
umiditatea;
- folosirea unor fluxuri uor fuzibile pe baz de cloruri i floruri;
- aplicarea unor tratamente termice pentru refacerea structurii n ZIT
1.5 Nichelul i aliajele sale
Nichelul este unul din metalele cu o mare rezisten la coroziune, din aceast cauz
este utilizat ca element de aliere n elaborarea aliajelor cu proprieti speciale. Comportarea la
sudare a nichelului i a aliajelor cu coninut ridicat de nichel este condiionat de :
- fisurarea sudurii i a ZIT-ului i de apariia porilor n metalul depus;
- nrutirea caracteristicilor mecanice n ZIT.
Recomandri:
- sudarea cu energie liniar sczut
- tratamente termice pentru mbuntirea structurii n ZIT.

2 Comportare la sudare a materialelor de baz


2.1. Comportarea metalurgic i tehnologic
Comportarea metalurgic la sudare (compoziie chimic, caracteristici structurale,
caracteristici mecanice, tendina de fisurare la cald sau la rece) definit de modul cum
reacioneaz oelul fa de aciunea unui anumit proces de sudare, aciunea localizat n zona
de trecere i n zona influenat termic.
Comportarea tehnologic la sudare, definit ca posibilitate de a realiza mbinri
printr-un anumit procedeu de sudare, n vederea realizrii anumitor cerine.
Capacitatea unui metal sau aliaj de a forma mbinri sudate de bun calitate n
condiii economice de realizare, se apreciaz cu ajutorul sudabilitii.
Sudabilitatea este definit pe baza unui ansamblu de factori tehnologici, constructivi
i de exploatare.
Comportarea metalurgic la sudare i comportarea n construcia sudat sunt legate
ntre ele n sensul c o bun comportare metalurgic la sudare este o condiie prealabil pentru
obinerea siguranei construciei.

Sudabilitatea ca noiune complex este artat n figura 1


Ca urmare a introducerii localizate de energie n metalul de baz, se produce o
Material

Comportare
metalurgic la sudare

Tehnologie

Comportare n
constructia sudata

Sudabilitate

Comportare tehnologic
la sudare

Constructie

Fig. 1.
cretere a nivelului energetic, cretere ce activeaz procese fizice i chimice n metal.
Procesele fizice sunt: dilatri i contracii, transformri structurale, absorbii de gaze, iar
procesele chimice constau din reacii ca oxidri, reduceri, nitrurri, formri de faze
intermetalice, precipitri i dizolvri de precipitate.
Dup sudare aceste procese modific structura metalurgic i starea de tensiune n
ZIT, ceea ce are drept consecin variaia caracteristicilor mecanice n zona respectiv. n
foarte multe cazuri, metalul de baz n ZIT i mrete caracteristicile de rezisten i scad
cele de plasticitate, cea ce duce la fragilizarea metalului de baz n ZIT.
Exist i cazuri cnd metalul de baz se nmoaie n ZIT, situaii ntlnite la metalele
ntrite prin precipitare dispers sau prin tratamente termice.
Datorit vitezelor mari de rcire i nclzire, precum i a duratelor scurte de
meninere, structurile din ZIT sunt n marea majoritate a cazurilor, foarte departe de a fi
structuri de echilibru.
n practic pentru a obine informaii la structura ZIT-ului se folosesc diagramele de
descompunere a austenitei la rcire continu. (TTTC= timp, temperatur, transformare, rcire
continu).
Diagramele TTTC pentru a fi utile la predeterminarea structurilor din ZIT, trebuie
stabilite pentru condiiile de austentizare realizate n diferite fii din ZIT.
n figura 2 este artat diagrama TTTC pentru un oel moale cu (0,13%C, 0,26%Si,
0,56%Mn), valabil pentru fia de ZIT n acare s-a realizat 1100oC, pentru parametrul de
austentizare P, fiind introduse i curbele de rcire 1-7.
Curba 1, corespunde clirii n ap t 8 0,3s , arat c la circa 570oC din austenit

se separ ferit, proces care se termin la circa 520 C, cnd cantitatea de ferit format este de
1% din volumul total al aliajului.
La 520oC ncepe transformarea bainitic care se ncheie la circa 450 oC, dup
formarea a 25% bainit. Sub 450 oC ncepe transformarea martensitib, formndu-se 75%
martensit.

Cu aceiai metod se poate stabili structura pentru o tabl sudat fr prenclzire, cu

grosimea de 30 mm cnd este valabil curba 2 cu t 8 5 2,7 s . Se vede c la temperatura

camerei structura este alctuit din 40% ferit proeutectoid, 1% perlit, 40% bainit, 19%
martensit, iar duritatea este HV=204.

n cazul aplicrii unei prenclziri la 350 oC, rezult curba de rcire 6 cu t 8 5 400 s ,

obinndu-se o structur cu 90% ferit i proeuteoic i 10% perlit, iar duritatea este
HV=157.
Astfel pentru orice tehnologie de sudare dat, se poate determina structura i
duritatea unei fii din ZIT.
Metoda prezint dezavantajul c pentru fiecare fie din ZIT, sunt necesare tot attea
diagrame TTTC, cte una pentru fiecare valoare lui P corespunztor fiei respective.
P1100oC

120
0
110
0

AC3
A

T=290oC;t=300s;Vi
=5o4s

100
0
900
800
700
600
care le
sudor

500
400

1s
104s

10s
6
10 s

10 2s

103s

Fig 2
Un alt tip de
diagrame pe
poate utiliza
inginerul
pentru

300
200
100
0
predeterminarea structurii i nsuirilor tuturor fiilor din ZIT, sunt diagramele PTR
(parametru de austentizare, timp de rcire). Asemenea diagrame se stabilesc supunndu-se
analizei metalografice i ncercrile mecanice epruvete omogene obinute cu simulatorul de
cicluri termice.
Materialele de adaos folosite la sudare sunt: electrozi nvelii, srme (pline sau
tubulare) fluxuri i de gaze de protecie:

1. Electrozi nvelii
Electrozii nvelii sunt alctuii dintr-o vergea metalic i un nveli format din
diveri compui chimici.
Vergeaua metalic se fabric din aceleai materiale ca MB, dar cu o elaborare mai
ngrijit. Astfel electrozii nvelii fabricai pentru sudarea oelurilor, au compoziia chimic a
vergelei cu un coninut sczut de C, S, P, adic de elemente care prezint pericolul de
fragilizare a oelurilor i care au o tendin pronunat de segregare, deci de neomogenizri
chimice i structurale.
1.1 nveliul aplicat pe vergeaua metalic prin presare sau prin imersare, conine
compui chimici, care la sudare se topesc, i apoi se gazeific.
nveliul asigur urmtoarele funciuni:

Funcia ionizatoare, arderea stabilit a arcului;

Funcia protectoare, gazele din zona de sudare protejeaz baia metalic;

Funcia moderatoare, formarea unei cruste de zgur care reduce viteza de


rcire i n felul acesta mrete proprietile de plasticitate;

Funcia de aliere, n unele cazuri unele elemente de aliere sunt trecute n baia
de metal din nveli,

Funcia metalurgic, dezoxidare, rafinare.


Electrozii nvelii se clasific dup urmtoarele criterii:
a) Tipul nveliului: acid (A), bazic (B), rutilic (R), celulozic (C), oxidant (O).

b) Dup grosimea nveliului:


-

nveli gros, cu pulbere de fier, cu randament mrit;


nveli normal

c) Dup caracteristicile funcionale:


3

- Electrozi care permit sudarea cu viteze de sudare mari, numii electrozi rapizi, Er
- Electrozi cu randament mrit (electrozi de umplere) Eu.
- Electrozi pentru sudare la poziie, la care zgura se solidific rapid, ES.

n tabelul 1 i 2 sunt date elementele din nveliuri i ncadrarea electrozilor nvelii


romneti dup caracteristicile funcionale.
d) Dup caracteristicile mecanice ale metalului depus.

Tabelul 1

Tipul
nveliului

Compoziia chimic %
FeO+
SiO2 TiO2 Al2O3
Fe2O3

Na2O+
MnO

MgO CaO

Organice

CaFe

K 2O

Altele

37,3

19

30

1,7

15

27

34

27

43,2

3,7

14,6

2,2

0,3

18,8

29

8,2

15

Tabelul 2
Er

Eu

Es

E 42B

E 42A

E 46B

E 44T

E 50B

Supertit

Superbaz

Supertit fin

Ferotit

Sudofer

Zirbaz

MoTi

Carten

E 48T Favorit

MoCrB

Celtin
E 44C

MoCrlB
MoCr2B
VMoCr5B
Cr18Ni8Mn6x
Cr5Ni20B
MoCrlTi
Unibaz
MoB

Nibaz 55
Nibaz 65

1.2. Comportarea electrozilor nvelii dup tipul nveliului este urmtoarea:


a) nveliurile A, R, O
Au poteniale de ionizare mici, deci se sudeaz uor att n c.c. ct i n c.a.

Se folosesc la sudarea la poziie, aspectul custurii fiind regulat. Zgura se


desprinde uor. Aceste nveliuri se folosesc la electrozii nvelii pentru sudarea
oelurilor carbon i slab aliate. Nu se folosesc pentru oelurile aliate, inoxidabile,
aliaje neferoase.
Custura rezultat are rezistena mare, dar plasticitate redus.
b) nveliul B
Are potenial de ionizare mai mare, stabilitate a arcului mai slab, numrul de mpucturi mai
mare. Nu se poate suda dect n c.c.

nveliul bazic este higroscopic i de aceea, nainte de utilizare se calcineaz la


temperatura 150 300oC timp de 3 3.5h.
Custura rezultat este curat, proprietile mecanice sunt ridicate. nveliul
bazic se utilizeaz la electrozii nvelii pentru sudarea tuturor materialelor de baz
enunate mai sus.
1.3. Simbolizarea electrozilor nvelii
Dup recomandrile I.I.S., electrozii nvelii se simbolizeaz dup schema urmtoare;
E - c KV compoziia chimic tip nveli poziie de sudare curent tensiune la
mers n gol coninut n hidrogen i randament. Aceast schem de simbolizare este folosit
la electrozii nvelii pentru sudarea oelurilor carbon
Pentru celelalte materiale , schema prezint unele diferene cum ar fi:
Pentru sudarea oelurilor rezistente la fluaj, electrozii nvelii nu conin n schem
coninutul n hidrogen, randamentul i caracteristicile mecanice (c, kV).
Pentru sudarea oelurilor inoxidabile, electrozii nvelii nu au n schem
caracteristicile mecanice (c, kV) i coninutul n hidrogen.
Pentru font schema nu conine caracteristicile mecanice, coninutul n hidrogen
i randamentul
Caracteristicile mecanice i compoziia chimic se refer la metalul depus i nu la
vergeaua metalic, excepie fcnd electrozii folosii pentru sudarea fontei.
2. Srme folosite pentru sudare
Srmele de sudur se fabric n urmtoarea gam de diametre: 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,6;
2; 2,5; 3,5; 4; 5; 6; 10; [mm]
Simbolizarea srmelor pentru sudare se face dup compoziia chimic a lor (Ex: Slo
Mnl Ni l).
Srmele pentru sudare au n principiu, aceeai compoziie chimic ca MB.
Srmele utilizate la procedeul MAG (CO2) trebuie s conin elemente dezoxidante
(Si i Mn) care s asigure caracteristicile mecanice ale custurii la nivrlul MB.

Srmele utilizate la sudarea MAG se simbolizeaz (S1 ; S5) dup activitatea de


dezoxidare.
S1 = aciune dezoxidant slab
S5 = aciune dezoxidant nalt

3. Fluxuri i gaze de protecie


3.1. Fluxurile pentru sudare se simbolizeaz dup:
a) Procedeul de fabricaie; F (flux topit); B (flux legat); M (fluxuri realizate prin
amestec dintre fluxuri topite i ceramice).
b) Compoziia chimic a fluxului; CS; MS; AR; AB; BF;
CS : CaO MgO SiO2 50% , flux acid
MS : MnO SiO2 50% , flux acid, produce o mbuntire n Mn a custurii
AR : Al 2 O3 TiO 2 45% , flux folosit la structurile de col caracter rutilic.
AB : Al 2 O3 20%
l 2 O 3 CaO MgO 45%

Sunt fluxuri bazice, ce formeaz proprieti mecanice ridicate custurii,


BF : CaO MgO MnO CaF2 50%
SiO2 20%

Fluxuri bazice, caracteristici mecanice ridicate.


c) Influena chimic a fluxului asupra custurii
Ex: FB F (-0,05; +0,2; +0,1).
Flux topit F, caracter bazic BF, produce n custur o scdere a coninutului de
carbon de 0,05%, o cretere a Mn de 0,2% i cretere a Si de 0,1%
3.2 Gazele de protecie dup EN 439
n 1994 a intrat n vigoare norma DIN EN 439 i a nlocuit din acest moment norma
DIN 32526. Codificarea gazelor de sudare, dup compoziia lor este prezentat n tabelul .Se
poate vedea c pentru sudarea n mediu protector de gaze se folosesc doar 5 gaze i anume:
CO2, Ar, He, O2, H2 . O excepie este azotul, care este utilizat n principal numai la tierea cu
plasm sau unele aplicaii de sudare a oelurilor nalt aliate ce conin adaosuri de azot.
Tabelul 3
Descriere
Componente volumice
Utilizare
Obs.
Grupa Numr
Oxidant
Inert
Redu- Reactiv
Codictor
ficare
CO2
O2
Ar
He
H2
N2
R
1
Rest
> 0..15
WIG, Sudare Reductor

I
M1

M2

M3
C
F

2
1
2
3
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
1
2
1
2

Rest
100

tiere cu plasm,
Protecia rdcinii
MIG, WIG,
Sudare cu plasm,
Protecia rdcinii
MAG,

>15..30

100
Rest > 0..95
> 05
Rest
> 05
> 05
Rest
> 03 Rest
> 05 > 03 Rest
> 525
Rest
> 3..10 Rest
> 05 > 3..10 Rest
> 525 > 08 Rest
> 25...50
Rest
>1015 Rest
> 550 > 815 Rest
100
Rest
> 030
> 0..50

100
Rest

Inert
Uor
oxidant

Puternic
oxidant
Tiere cu plasm, Reductor
Protecia rdcinii

Cerine privind gazele de protecie la sudare:


a) cerine generale
- aptitudinea gazului pentru procedeul de sudare ales ( MAG/WIG,plasm ),
- protecia de atmosfer a metalului topit, independent de poziia i geometria
rostului
- insensibilitate la factorii externi cum este necurirea tablei,
- evitarea stropirii
b) cerine fizice
- comportarea bun la amorsare la nceperea sudrii, formarea unui jet de
plasm
- conductibilitatea electric
- stabilitatea arcului electric
c) cerine termice
- transfer termic att n stare de plasm ct i neionizat
- capacitate caloric
- conductibilitate termic
d) influene metalurgice
- arderea elementelor de aliere
- arderea carbonului i/sau a oxigenului i azotului n metalul topit,
- solubilitate nul (redus) a gazelor n metalul topit (formare metalurgic de
pori)
- formare redus de zgur
- oxidare redus a suprafeei
- meninerea proprietilor mecanice-tehnologice ale materialului, de exemplu a
tenacitii
- meninerea rezistenei la coroziune
Proprietile fizice ale gazelor de protecie i influena acestora asupra
procesului de sudare.

Ar:
He:
-

gaz inert ceea ce nseamn c nu reacioneaz cu materialul;


mai greu ca aerul protejeaz metalul topit de interaciunea aerului;
este uor de ionizat amorsarea procesului de sudare este uurat;
se utilizeaz pentru sudarea oelurilor aliate i nalt aliate, a titanului,
aluminiului, zincului, nichelului folosind procedeele MIG i WIG.
se livreaz n 5 tipuri: A,B,C,D i E. Pentru sudare se utilizeaz numai primele
trei la care puritatea este :A min. 99,996%; B min. 99,990%; C min 99,986%
gaz inert ceea ce nseamn c nu reacioneaz cu materialul;
mai uor ca aerul fa de argon este cu greutatea de circa 10 ori mai mic
fiind nevoie de debite mai ridicate pentru protecia bii metalice;
potenial de ionizare mai ridicat dificultatea amorsrii arcului crete cu
cantitatea de He, sunt necesare tensiuni de sudare mai ridicate;
conductivitate termic i potenial de ionizare ridicate aport de cldur mai
ridicat n materialul de baz ptrundere mai lat, suprafa mai plan,
vitez de sudare mai mare.

CO2:
- gaz activ reacioneaz cu hidrogenul;
- este mai dens ca aerul protejeaz metalul topit de aerul atmosferic;
- se disociaz n spaiul arcului n CO + O cretere de volum
mbuntirea proteciei metalului topit;
- la disociere complet, aciune de oxidare, n msur mic aciune de carburare;
- potenial de ionizare ridicat amorsarea dificil, transport de cldur
mbuntit;
- recombinarea CO + O n CO2 duce la o eliberare intens de cldur
ptrundere mai lat, vitez de sudare mai mare;
- odat cu creterea coninutului de CO2 stropire mia intens, n special la
sudarea cu arc lung;
- efect oxidant formarea zgurii se intensific odat cu creterea ponderii CO2.
- se livreaz n tipurile A ( n scopuri alimentare ), S ( pentru sudur ) i T n
dou caliti (pentru turntorii). Co2 pentru sudur trebuie s aibe o puritate de
peste 99,5% i o umiditate de max 0,3g/m3. Gazul se utilizeaz mbuteliat la
50 atm.
O2:
- gaz activ efect puternic oxidant ( de 2 3 ori mai intens dect la CO2 );
- efect stabilizator al arcului electric;
- reduce tensiunea superficial a oelului custuri cu stropire extrem de
redus, foarte plat;
- tensiunea superficial redus la oel baia metalic curge spre nainte la
sudarea descendent ( pericol de defecte de mbinare );
- gaz de protecie foarte sensibil la formarea porilor
- potenial de ionizare redus tensiune mic de sudare aport termic sczut
- se livreaz n 5 tipuri : A,B,C,D,i E
H2:
- gaz activ efect reductor;

N2:
-

potenial de ionizare ridicat i conductivitate termic ridicat aport termic


extrem de ridicat n materialul de baz;
arcul electric este strangulat de H2 arc cu densitate mare de energie
creterea vitezei de sudare;
riscul formrii de fisuri i pori la oelurile nealiate;
cu creterea ponderii H2 crete riscul de formare a porilor la sudarea
oelurilor Cr-Ni austenitice.
Se livreaz n 2 caliti, I i II. Puritatea hidrogenului I min 99,3% i pentru II
min 99,9%. Oxigenul ca impuritate nu trebuie s depeasc 0,3% respectiv
0,1%.
gaz reactiv reacioneaz cu metalul numai la temperaturi sczute,
comportare inert, ceea ce nseamn nici o reacie;
formeaz pori la sudarea oelurilor;
duce la mbtrnirea (durificarea) materialului, ceea ce este o problem n
special la oelurile cu granulaie fin;
formator de austenit, reduce proporia de ferit de ex. la oelurile austenitice.
se livreaz n 4 caliti : extra, I, II I III. Azotul utilizat pentru sudarea sau
tierea metalelor este de calitatea II I III cu o puritate de 98,5% .99,9%.
se recomand pentru sudarea cuprului cu care nu reacioneaz.

Acetilena tehnic dizolvat (C2H2).


Acetilena este obinut prin aciunea apei asupra carburii de calciu (carbid) cu
coninut de hidrogen sulfurat de max. ,%, comprimat i dizolvat n aceton tehnic, n
recipiente butelii de oel.

4. ncercri pentru determinarea compatibilitii dintre MA i MB


Aceste ncercri se fac cu scopul de a determina nsuirile mbinrii sudate.
4.1. ncercri asupra metalului depus
a) Pentru electrozii nvelii se 16
folosete metoda depunerii pe o plac din care se
preleveaz metal pentru determinarea compoziiei chimice.Epruvet
Dimensiunile
de rezisten
plcii i
modul de lucru sunt normalizate prin indicaiile IIS.
10
12
b) Pentru
20 toate materialele de adaos se folosete metoda mbinrii sudate.
Componentele care
10 sudeaz au dimensiunile din figura 1.
100

30

100

60
70

1 bucat
epruvet
de
traciune
250 300

6
epruvete
rezisten

Modul de prelevare
a epruvetelor de
rezilien

55
Fig. 1

5
10
5

Sudura se face cu electrozii nvelii ( 4) sau cu srm 4 petru SAF i 1,6


pentru MIG/MAG. Fiecare trecere va avea limea 5xde i nlimea h=2-4mm.
Dup fiecare trecere se schimb sensul de sudare. Temperatura ntre straturi 230
250oC.
Se extrag 1 epruvet pentru traciune i 6 pentru rezilien. Epruvetele se
degazeaz n cuptor la 250oC /6-16 ore.
Epruveta de traciune se ncearc la 20oC, se msoar r, c,
Epruvetele de rezilien se ncearc la temperaturi corelate cu cele pentru care
sunt garantate MA.
Temperatura de ncercare este 1oC fa de temperatura impus de caietul de sarcini.
n funcie de clasa electrozilor nvelii sunt 2 nivele ale rezilienei.
Nivel I: kV=28J (3,5 Kgfm/cm2)
Nivel II: kV=47J (6,0 Kgfm/cm2)
Mediile aritmetice ale rezilienei trebuie s aib valorile minime (28J, 47J) pentru ca
materialele de adaos s fie acceptate n clasa respectiv.
4.2 ncercri asupra custurii (MA + MB)
Pentru custura sudat ncercrile care se fac sunt ntocmai ca cele descrise pentru
metalul depus, cu deosebirile;
Componentele la care se sudeaz sunt din MB studiat.
Pregtirea componentelor se face conform figurii 2.
Se efectueaz ncercrile privind traciunea (c, c,) i reziliena.
30
0
60o

2
-3
Fig. 2.

4.3. ncercri cordonul de sudur

2
-3

15
-20

Aceste ncercri sunt normalizate i difer de la o aplicaie la alta. Aceste ncercri


sunt cuprinse n caietul de sarcini a produsului. n marea majoritate a cazurilor se fac ncercri
pentru determinarea nsuirilor mecanice i unele ncercri particulare.
a) ncercri generale.
Traciune - r, c, - se specific locul unde s-a produs ruperea (custur, ZIT).
Rezilien; KCU, KV.
ndoirea static, .
Duritatea HV 10 sau HV 5.
Macrostructura i microstructura cordonului de sudur.
b) ncercri particulare
Aceste ncercri depind de natura MB i pot fi:
ncercri privind rezistena la coroziune;
ncercri privind tendina de fisurare la cald sau la rece etc.
ncercrile privind cordonul de sudur i metodele de control ale mbinrii sudate,
sunt incluse n procesul de omologare a tehnologiei de sudare.

Procedee de sudare: SMEI, WIG, MIG/MAG, SAF


Procedeul de sudare manuala cu arcul electric i electrozi invelii
Sudarea manual cu electrozi nvelii este cel mai vechi i cel mai rspndit procedeu de
sudare prin topire. Operatorul sudor efectueaz toate operaiile necesare, el conduce procesul
de sudare mnuind electrodul nvelit cu ajutorul portelectrodului.
Sudarea se realizeaz pe seama cldurii dezvoltate n arcul 6, format ntre electrodul 1 i piesa
de sudat. De pe vergeaua metalic se desprind picturi de metal 4, care se deplaseaz spre baia
de metal 5. Pe msur ce sursa termic se deplaseaz, n spate se formeaz prin solidificare
cordonul de sudur. Electrodul este prevzut cu un strat de nveli 2, din care se formeaz prin
topire, stratul lichid de protecie 7, transformat apoi ntr-o zgur sticloas 8,
protectoare a cordonului 9 n curs de rcire. Arcul electric este alimentat cu curent de sudare,
la captul superior 3, de la sursa de energie electric 10.

Schema sudrii manuale cu electrozi nvelii

Sudarea cu electrozi nvelii se desfoar n marea majoritate a cazurilor n variant manual.


Avantajele sudarii manuale cu electrod invelit:
- grad inalt de de universalitate in ceea ce priveste materialul de baza si pozitiile de
sudare
- cheltuieli reduse pentru achizitionarea si intretinerea utilajului de sudare
- varietate mare de electrozi inveliti cu usurinta de prelucrare.
Dezavantajele sudarii manuale cu arcul electric:
- calitatea depinde de indemanarea, pregatirea si constiinciozitatea operatorului uman
- productivitate foarte redusa
- nu exista posibilitati de mecanizare si automatizare, ceea ce determina folosirea din ce
in ce mai redusa a procedeului.
Procedeul de sudare sub flux
Arcul electric 1 se formeaz ntre materialul de baz 4 i cel de adaos sub form de srm
electrod 8 sub strat de flux granular 10 . Dup solidificarea i rcirea metalului topit se obine
custura 5. O parte din flux se topete turnnd un strat de zgur cu aspect sticlos 6 pe
suprafaa de contact cu partea superioar a custurii. Antrenarea srmei electrod din bobina 7,
n zona de sudare, se face cu ajutorul unor role 9 acionate de un motor electric prin
intermediul unui reductor. Fluxul se dispune ntr-un buncr 11 (rezervor) n
apropierea srmei electrod pe direcia de sudare. Fluxul granular rmas neutilizat pe custur
este absorbit cu un sistem de aspiraie 13, se reintroduce n buncr, printr-o cernere prealabil.

Contactul electric 12 cu srma electrod n micare se realizeaz cu ajutorul unor piese de


contact din cupru.
Schema procedeului de sudare sub flux:
1 arcul electric; 2 flux topit; 3 baia de metal topit; 4 metalul de baz;
5 custura solidificat; 6 zgur solidificat (flux topit i solidificat);
7 bobin cu srm de sudare; 8 electrodul srm de sudare; 9 role de antrenare;
10 strat de flux; 11 rezervor cu flux de sudare; 12 contact electric;
13 aspirator de flux; 14 sursa de energie electric.
Sudarea poate fi realizat n curent continuu sau curent alternativ, sursa de sudare 14 avnd
caracteristic extern rigid sau cobortoare. De obicei se prefer surse cu caracteristic rigid
n cazul folosirii unor srme cu diametru sub 4 mm. n prezent se folosesc pe scar larg
sursele moderne de sudare, care permit exploatarea n ambele situaii, att cu caracteristic
rigid, ct i cu caracteristic cobortoare.
Procedeul este mecanizat (practic cel semimecanizat a fost eliminat), att deplasarea arcului
electric n lungul rostului vs, ct i aducerea metalului de adaos n arcul electric cu viteza va,
realizndu-se cu mecanisme adecvate. Interveniile operatorului sudor sunt:
o pornirea i oprirea sudrii;
o meninerea parametrilor tehnologici primari (Is, Ua i vs) la valorile prescrise;
o alte operaii inerente: umplerea rezervorului cu flux, schimbarea bobinei de
srm etc.
Procedeul de sudare MIG/MAG
Arcul electric (1) amorsat ntre srma electrod (2) i componentele
(3), produce topirea acestora formnd baia de metal (4). Protecia arcului
electric i a bii de metal topit se realizeaz cu ajutorul gazului de protecie
(5), adus n zona arcului prin duza de gaz (6) din butelia (7). Srma
electrod este antrenat prin tubul de ghidare (bowden), (13) cu vitez de
avans constant vae de ctre sistemul de avans (8) prin derularea de pe
bobina (9). Alimentarea arcului cu energie electric se face de la sursa de
curent continuu (redresor), (10) prin duza de contact (11) i prin cablul de
mas (12). Tubul de gidare a srmei electrod (13), cablul de alimentare cu
curent (14) i furtunul de gaz (15) sunt montate ntr-un tub flexibil de
cauciuc (16) care mpreun cu capul de sudare (17) formeaz pistoletul de
sudare.

Schema de principiu a
procedeului de sudare MIG/MAG
Utilizare. Sudarea MIG/MAG are un grad mare de universalitate,
putndu-se suda n funcie de varianta de sudare (gazul de protecie) o gam foarte larg de
materiale, oeluri nealiate, cu puin carbon, oelurile slab aliate sau nalt

aliate, metale i aliaje neferoase (cupru, aluminiu, nichel, titan, etc.), ponderea de aplicare
fiind n continu cretere pe msura lrgirii i diversificrii gamei de materiale de adaos
(srm electrod), pentru o varietate tot mai mare de
materiale metalice. Utilizarea procedeului se face cu pruden n cazul mbinrilor sudate cu
pretenii mari de calitate (mbinri din clasele superioare de calitate), la care se impune
controlul nedistructiv (cu radiaii penetrante sau cu ultrasunete), datorit incidenei relativ
mari de apariie a defectelor, care depesc limitele admise, n principal de tipul porilor,
microporilor i lipsei de topire.
Avantajele procedeului.
Principalele avantaje ale procedeului MIG/MAG sunt productivitatea ridicat i facilitatea
mecanizrii, automatizrii sau robotizrii.
Procedeul de sudare WIG
Principiul procedeului WIG const n formarea unui arc electric ntre un electrod nefuzibil din
wolfram i metalul de sudat. Arcul electric, electrodul de wolfram i baia de metal topit sunt
sunt protejate de un gaz inert.

Pentru realizarea custurii, n spaiul arcului se introduce din lateral manual sau mecanizat,
metal de adaos sub form de srm .La sudurile pe muchie i cu margini rsfrnte ,procedeul
se aplic fr material de adaos.
Avantaje i dezavantaje
Avantaje:
-se sudeaz orice metal sau aliaj, obinndu-se custuri cu grad ridicat de puritate
-arcul i baia de sudur sunt vizibile i astfel sudorul poate controla procesul
- nu se produc stropiri i nici mprocri de metal
- se poate suda n orice poziie
- nu rezult zgur ,deci nu exist posibilitatea introducerii de incluziuni nemetalice n
custur
- datorit gazului inert nu se produc modificri chimice n metalele i aliajele sudate

- se realizeaz suduri de mare finee ncepnd de la grosimi ale tablelor de 0,3mm


Dezavantaje:
- este un procedeu manual i ca urmare calitatea sudurii depinde mult de ndemnarea
sudorului pentru realizarea micrilor pistolet srm i dozrii materialului de adaos n raport
cu forma mbinrii
- viteze mici de sudare care duc la o productivitate sczut
- la materialele cu grosimi mai mari de 6mm ,se folosete numai pentru realizarea stratului
de rdcin urmnd ca celelalte straturi s fie depuse printr-un procedeu mai productiv.

Alegerea materialului de adaos - criterii de alegere

Alegerea calitatii si a tipului materialelor de adaos pentru sudare se va face in functie


de procedeele de sudare adoptate, metalul ( metalele ) de baza ce se sudeaza, conditiile de
lUCID impuse elementului si tehnologiile de sudare omologate ce se aplica.
Materialele de adaos vor fi obligatoriu insotite de certificate de calitate si vor
corespunde conditiilor tehnice, regulilor pentru verificarea calitatii, marcarii, livrarii si
documentatiei conform SR EN ISO 544-2004; SR EN 1599-99; SR EN 12070.
Materialele de adaos pentru sudare vor corespunde cerintelor din PT ISCIR CI-2003,
art. 4.3.5-4.3.8.
Materialele de adaos pentru sudare vor fi insotite de certificate de calitate minim tip
2.2 conform SR EN 10204.
Metalul de adaos se prezinta sub forma de vergele metalice: sarme, granule sau pulberi
metalice, etc.
Metalul de adaos folosit la operatiile de sudare se stabileste astfel incat sa asigure in cusatura
sudata cerintele impuse din punct de vedere al solicitarilor mecanice, compozitiei chimice si
structurii.
In general se accepta 0 diferenta de pana la 5% intre caracteristicile de rezistenta mecanica
ale metalului cusaturii cu cel de baza.
Problema alegerii materialului de adaos este destul de complexa. Ea are in vedere asigurarea
in cordon a unor caracterlstici de rezistenta cel putin egale cu ale metalului de baza, cu
asigurarea unei omogenitati chimice acceptabile din punct de vedere functional si economic.
La alegerea materialelor de adaos se va ine seama de:
Se va ine seama de faptul c materialul depus trebuie s corespund condiiilor de
exploatare impuse.
Se vor alege materialele de adaos care dau o structur omogena i o granulaie care sa poat
suporta solicitrile care apar n urma utilizrii construciei sudate.

Documentaia necesara operaiilor de sudare


Atelier
prelucrari la cald

Sector

Plan de operatii
pentru sudura

Produsul

Denumirea
reperului

Nr. Desenului

Fila

Material
Total file

Buc/prod
Numarul
Op

Denumire

Utilaj

Scule

Dispozitiv

Fa
z

Calitate
electrod/
sarma

Modificari
Nr

Natura
modificarii

Data

Nr.
Straturi

Diam.
electord
Prim. Urm.

OBS

Materiale auxiliare
Semnatura

Nr.

Denumire
material

STAS

Desenat

Tehnolog

Sef
grupa
tehnolog

U.M.

Birou
norme

Cant.

Metalurg sef

WPAR nr.001
Nr de referinta al
tehnologiei de sudare
a producatorului :

Nr. de referinta al
examinatorului sau organis mului de verificare:

Producator: BMM S.A.


Adresa
Cod/standard de verificare
Data sudarii..
DOMENIUL DE VALABILITATE AL APROBARII
Procedeul de sudare : MAG
Tipul imbinarii : V
Metal de baza : 1.4362
Grosimea piesei : 15mm,12mm
Tipul metalului de adaos : LEXAL T 22 9 3 N
Gaz de protectie :
Tipul curentului de sudare : CC/DC+
Pozitiile de sudare : PF
Preincalzire :
Tratament termic ulterior:
Se certifica faptul ca probele sudate au fost pregatite, sudate si incercate in mod
satisfacator in conformitate cu conditiile codului/standardului de verificare mentionat mai sus.
Loc: Bucuresti
Data eliberarii
..

Examinator sau organism de


verificare

( Nume, data, semnatura)

DETALII ALE VERIFICARII TEHNOLOGIEI DE SUDARE

Localitatea: Bucuresti

Examinator sau organism de verificare

.
Nr. de referinta a procedurii de
sudare a producatorului...........
Nr.WPAR 001
Metoda de pregatire si curatare

Specificatia metalului de baza 1.4362


Producator: BMM S.A.
Procedeu de sudare: MAG

Grosimea materialului[mm]: 15mm, 12 mm


Tipul imbinarii :cap la cap
Pozitia de sudare: orizontala

Schema de pregatire a imbinarii

Detalii de sudare:
Rand
Procedeu Dimensiunea
metalului de
adaos
prindere
136
1,2
1
136
1,2
n
136
1,22

Succesiunea operatiilor de sudare


Pozitionarea pieselor
Curatare
Sudarea stratului 1-n
Control LP, RX si US

Intensitatea
curentului
[A]
180
160
180

Metal de adaos,codificare si marca


de fabricatie : LEXAL T 22 9 3 N
randului)
Gaz/Flux: de protectie:M21
Debitul gazului de protectie: 15 20 l/min
Temperatura de preincalzire:
Tratament termic dupa sudare :

Tensiune
[V]
23
22
23

Tipul
curentului/
Polaritatea
CC/DC+
CC/DC+
CC/DC+

Viteza de
sudare
[cm/min]
60
84
60

Informatii suplimentare :
Pendulare(latimea max.
Distanta de mentinere:

Intocmit
..

Examinator sau organism de verificare


..

( Nume, data, semnatura)

( Nume, data, semnatura)

REZULTATELE VERIFICARII
Procedura de sudare a producatorului,
Nr. de referinta: .

Examinator sau organism de examinare,


Nr. de referinta: ..

Examinare vizuala:.
Examinare cu lichide penetrante
/pulberi magnetice:

Examinare cu radiatii penetrante:..


Examinare cu ultrasunete:

Incercari la tractiune:.............
Tip/Nr.

Re
[N/mm2]

Rm
[N/mm2]

Temperatura:.
A5
[%]

Z
[%]

Localizarea
ruperii

Observatii

Conditia

Incercari la indoire
Tip/Nr.
Unghi de
indoire

Alungire

Incercari la incovoiere prin soc


Pozitia crestaturii/
Temperatura
orientare
[C]

Incercari de duritate
Tip/sarcina
Metal de baza:
ZIT:
Sudura:

Rezultat

Dimensiuni:
Valori
1 2 3

Media

Conditii:
Observatii

Pozitia masurarilor (schita)

Alte incercari
Incercari efectuate conform conditiilor prevazute in:
Raportul de incercari ale laboratorului

Rezultatele incercarilor sau corespunzatoare/necorespunzatoare


Incercarile au fost efectuate in prezenta:.

BMM

WELDING PROCEDURE SPECIFICATION (EN 15609)

CONSTRUCT
Normativ/ Standard : EN

Materiale de
baza/ Base
Metal
(BM)
Material(e)
de adaos /
Filler(s)

WPS N1

SPECIFICATIE PROCEDURII DE SUDARE /

15614-1:2004

Grosime MB 1 /

BM 1

WPQR:
15mm

Calitate/

thickness

G rosime MB 2 /

1.4362

Grup/

Quality
BM 2

12mm

Calitate/

thickness

Group

1.4362

Grup/

Quality

Grosime suport /

support

5mm

Calitate/

thickness

Sarma
tubulara/
Cored wire

Rev. /
Issue:00

Group

1.4362

Grup/

Quality

Clasificare
/
Classificat
ion

CITOFLUX
R00

Group

EN 758 : T42 3 P M 1 H5

Furnizor/
Supplier

OERLIKON

Solid wire/
sarma plina

Lot/
Batch

Lot/
Batch
Lot/
Batch

Flux/ flux

Sanfren /Groove: In V

Unghi / Angle: 40 3

Inaltime rost(mm) / Depth of root face: 0-2

Deschidere rost(mm)/ Gap : 8 mm

Schema imbinare / Detail of joint:

Succesiune treceri/ Welding Sequences

Pre-incalzire / Metoda/

Parametri de sudura/

Preheat

Method

Temp. / Temperature
(C)

Secventa de sudura / Welding Sequence


Procesul de sudura / Welding process
Pozitia sudurii / Welding Position
Material de Adaos / Filler Metal
Diametru / Diameter (mm)
Gaz de protectie / Shielding Gas
Debit / Flow Rate (l/min)
Compozitie / Composition (%)
Polaritate / Polarity (-/+)
Intensitatea curentului / Welding Current
(A)

1
136
PF

Temperatura intre
straturi/Interpass Temp.

2-3
136
PF
LEXAL T 22 9 3 LEXAL T 22 9
3N
N
1,2
1,2
EN 439: M21
EN 439: M21
15 - 18
15 - 18
82Ar + 18CO2
82Ar + 18CO2
DC +
DC +
160
180

250C

Weding Parameters

Materiale de
baza/ Base
Metal

Grosime MB 1 /

BM 1

15mm

Calitate/

thickness

G rosime MB 2 /

BM 2

12mm

Verificare si
incercari /

thickness

1.4362

Grup/

Quality

Group

22
5,6
84cm/min

23
5,7
60cm/min

Incalzire / Heating (C/h)

Racire/ Cooling. (C/h)

Durata / During (h)

Durata/ Soak temp (C)

Radiatii penetrante /

Vizual /
Visual Examination

Inspection and Tests

Elaborat
de
by:Besliu Mihai

Grup/
Group

Calitate/

Tensiune / Arc Voltage (V)


Viteza sarmei / Wire Feeding Speed (m/min)
Viteza de sudare / Travel Speed (cm/min)
N de treceri/ Run n

Tratament termic /
Post Weld
Heat
Treatment
N/A

1.4362

Quality

Lichide penetrante la
radacina/

Pulberi
magnetice/Magnetic

Dye Penetrant on root

Powder Examination

/
Issued Aprobat
de
___/___/___ ___/___/___

Ultrasunete/
X

Radiographic
Examination

Approved

Temp.palier + timp

Ultrasonic
Examination

Fazorul/ PAUT

by:

Dimensional /
X

Dimensional
Examination

Altele/ Others

Organism calificare :
___/___/___

Controlul distructiv si nedistructiv al mbinrilor sudate


Defectele de proiectare i de execuie i pun amprenta asupra mbinrii sudate.
Nedepistarea defectelor de execuie a mbinrilor: poroziti, fisuri, lips de topire,
neptrundere, incluziuni de zgur cu ocazia controlului nedistructiv, efectuarea incorect a
tratamentului termic ceea ce duce la prezena n structur a: tensiunilor remanente, structurilor
dure i fragile, hidrogenului difuzibil constituie factori cu cea mai mare susceptibilitate la
apariia ruperilor fragile. De asemenea alegerea incorect a: tehnologiei de sudare,
materialelor de adaos i de baz, tipurilor de rosturi sunt factori care determin prezena unor:
tensiuni suplimentare n construcia sudat, structuri necorespunztoare, concentratori de
tensiuni, fenomene de eroziune/coroziune care determin avaria duzei.
Toate defectele care se vor prezenta n cele ce urmeaz i pun amprenta asupra modului de
funcionare a produsului deoarece ele determin apariia tensiunilor suplimentare,
concentratorilor de tensiune, efectului de cresttur, deformaiilor excesive care duc la avaria
produsului parial sau total .
Defecte specifice materialelor folosite
n aceast categorie de defecte se regsesc cele care au la origine o anumit comportare a
materialului n raport cu tehnologia de fabricaie.
- 1.Defecte datorate nerespectrii compoziiei chimice care determin : formarea de
carburi, de constitueni fragili; neomogenitatea proprietilor mecanice.

- 2.Defecte datorate operaiei de laminare la cald care determin: incluziuni de oxizi;


fisuri; zgrieturi; rizuri; crestturi; pelicule intergranulare de compui fuzibili;
neomogenitatea proprietilor mecanice; decarburarea; oxidarea superficial.
Defecte introduse de tehnologia de fabricatie
Tehnologia de fabricatie poate introduce defecte ca: fisura, porozitati, lipsa de patrundere,
lipsa de topire, latime neconforma, suprainaltare neconforma, neregularitati ale cordonului.
Se rein defectele care pot apare n urma aplicrii tehnologiei de obinere a produsului.
1.Defecte datorate operaiei de prelucrare mecanic care determin : exfolieri;suduri reci;
incluziuni de oxizi; fisuri; zgrieturi; rizuri; crestturi.
2.Defecte datorate operaiei de roluire care determin:fisuri; abateri de circularitate.
3.Defecte datorate tehnologiei de sudare, parametrilor de sudare, geometriei mbinrilor
sudate care determin: fisuri;sufluri; pori; retasuri; incluziuni metalice i nemetalice; lips de
topire; lips de ptrundere; stropi; arsuri; cresttur; ngroare excesiv; pictur; retasur la
rdcin; nlime insuficient; lime neregulat.
4.Defecte datorate modului de efectuare a tratamentului termic dup sudare care determin:
apariia constituenilor duri i fragili; neomogenitatea proprietilor mecanice; decarburarea.
Defecte induse de exploatare
Aceast categorie de defecte reine defectele care apar n urma exploatrii produsului, care
afecteaz parial sau total modul de funcionare.
1.Defecte datorate nerespectrii parametrilor de lucru: fisuri; lipsa de etaneitate;
deformaii excesive; coroziune.
Pentru clasa de execuie fin abaterile limit pentru dimensiunile mbinrilor din oel sudate
prin topire:
1) Abateri limita de la lungimea custurii sudate;
2) Abateri limita de la limea custurii sudate e :
Tipul sudurii - cap la cap unilateral

Schema mbinrii: e1=e+ e

Abateri limit pentru clasa fin [mm] : +4; +2


3)Abateri limita de la grosimea custurii sudate s:
Tipul sudurii - cap la cap unilateral
Schema mbinrii

Abateri limit pentru clasa mijlocie [mm] : nu se admit


4) Abateri limita a ik de la grosimea sudurii de col:
Tipul sudurii - de col
Schema mbinrii

Abateri limit pentru clasa fin [mm] : +(0,5+0,1a)2; +0,5


Tipul sudurii - de col
Schema mbinrii

Abateri limit pentru clasa fin [mm] : nu se admit


Tipul sudurii - de col
Schema mbinrii :

Abateri limit pentru clasa fin [mm] : +(0,5+0,1a); +0,5


5) Denivelri admise ntre piese :
Tipul sudurii - cap la cap rectilinie unilateral
Schema mbinrii:

Abateri limit pentru clasa fin [mm] : 0,1s2


Tipul sudurii - cap la cap curbilinie
Schema mbinrii:

Abateri limit pentru clasa fin [mm] : (0,1s+0,5)3

2. Defecte care apar din cauza fenomenelor chimice, metalurgice, termice, hidrodinamice,
prezente n procesul nclzirii i rcirii bii de metal lichid ce formeaz mbinarea sudat. Din
aceast categorie fac parte:fisurile ka cald i la rece, incluziunile metalice, abaterile de la
mrimea grunilor, etc.
3. Ddefecte de formare a mbinrii sudate, cum ar fi: neptrunderi, neuniformitatea
metalului depus, etc.
Conform cu STAS 7084/1-81 defectele mbinrilor sudate prin topire se clasific n ase
grupe:1)fisuri; 2)goluri; 3)incluziuni solide; 4) lips de topire i de ptrundere; 5) defecte de
form; 6) alte defecte.

Criteriile A/R
Criteriile de Acceptare/Respingere sunt stabilite de societatea de clasificare.
Extras criteriu A/R al societii de clasificare GERMANISCHER LLOYD pt. US.
Categorii
de evaluare
cf. G2.1.

Grosimea
peretelui
[mm]

Defecte longitudinale

Defecte transversale

Nr.
defecte
pe m
de
cordon

Maximul
amplifi
-carii
defectulu
i

Nr.
defect
e pe m
de
cordon

Lungimea
de
inregis
-trare

Maximul
amplifi
-carii
defectulu
i

[db]

[mm]

[mm]

[db]

10

10

10

10

Lungimea de
inregis
-trare

[mm]
[mm]
B

10...15

1520

2040

>40

10

10

20

10

12

10

10

20

10

12

10

10

25

10

12

10

10

1020

2040

>40

10...20

2040

>40

30

10

12

10

15

30

10

12

10

15

40

10

12

10

15

50

10

12

10

15

50

10

12

10

15

50

10

12

10

20

50

10

12

10

10

10

10

10

10

Anex criteriu A/R al societii de clasificare GERMANISCHER LLOD pentru radiaii


penetrante.
Alegerea metodelor de control i prezentarea unei procedure de examinare a
mbinrii sudate.
Metode de control de control
Scopul controlului defectoscopic este acela de a detecta defectele de o manier sigur i
economic. Dintre metodele de control posibile mentionm:
-

metode de control distructiv;


metode de control nedistructiv.

Metode de control distructiv

Analiza chimic se face cu spectometrul de mas pentru a determina procentual elementele


chimice componente ale materialului de baz i ale materialului de adaos.
Analiza metalografic const n examinarea macro i microscopic a materialului de adaos,
a zonei influenate termic i a materialului de baz, n scopul punerii n eviden a structurilor
i a constituenilor metalografici ai mbinrii sudate
Analiza macroscopic se realizeaz pe probe pregtite conform recomandarilor i urmrete
depistarea defectelor de dimensiuni mai mari de 0,5mm: goluri, incluziuni nemetalice, lipsa
de penetraie i crpturi.
Analiza microscopic se realizeaz pe probe speciale pregtite conform recomandarilor i
urmrete depistarea defectelor cu dimensiuni mai mici de 0,5mm: fisuri, incluziuni solide,
goluri, lips de topire i ptrundere.
Determinrile privind compoziia chimic a metalului depus se fac conform
recomandarilor.
ncercarea la traciune
Prin aceast ncercare se determin rezistena la rupere i plasticitatea metalului depus, n
ansamblul ei.
ncercarea la ndoire
Prin aceast ncercare se determin capacitatea de deformare a mbinrii sudate, prin
determinarea unghiului de ndoire pn la apariia primei fisuri.
ncercarea la duritate
Prin aceast ncercare se determin duritatea materialului depus din materialul de adaos,
n zona influenat termic i materialul de baz.

Proba pentru determinarea duritatii metalului depus

ncercarea la oboseal

Aceast ncercare permite s se determine capacitatea metalului de a rezista aciunii unor


sarcini alternative repetate, variabile n timp, mrime i direcie. La un numr mare de variaii
a sarcinilor, metalul ncercat este distrus la tensiuni mai mici dect limita lui de rezisten la
rupere.
ncercarea la rupere se face pentru a determina lipsa de penetraie.
Penetraia se consider suficient atunci cnd distrugerea (ruptura) are loc numai n
metalul depus.
n urma acestor ncercri se obin rezultate care servesc la aprecierea tenacitii diferitelor
zone ale mbinrii sudate precum i pentru determinarea sensibilitii la mbtrnire.

Directia de sudare

Se indeparteaza 25mm

Zona 1 pentru:
-1 epruveta pentru incercarea la tractiune
-1 epruveta pentru incercarea la indoire
transversala cu radacina comprimata si
1 epruveta pentru incercarea la indoire
transversala cu radacina intinsa, sau
2 epruvete incercarea la indoire transversala
laterala
Zona 2 pentru:
- epruvete pentru incercarea la incovoiere prin
soc, pe epruvete cu crestatura si incercari
suplimentare daca sunt necesare
Zona 3 pentru:
-1 epruveta pentru incercarea la tractiune
-1 epruveta pentru incercarea la indoire
transversala cu radacina comprimata si
1 epruveta pentru incercarea la indoire
transversala cu radacina intinsa, sau
2 epruvete incercarea la indoire transversala
laterala

Se indeparteaza 25mm

Zona 4 pentru:
- 1 proba pentru examinarea macroscopica si
microscopica
-1 proba pentru incercarea de duritate

Modul de realizare a probelor i desfurare a ncercrilor sunt detaliate n cadrul procedurii


de omologare a tehnologiei de sudare conform capitolului aferent.

Metode de control nedistructiv


O larg rspndire n industrie o au metodele de control defectoscopic nedistructiv.
Activitatea global n care este implicat controlul defectoscopic nedistructiv poate fi
rezumat la urmtoarele trei etape:
-

detectarea, msurarea i identificarea defectelor;


compararea rezultatelor obinute cu valori limit de acceptabilitate a anomaliei
respective;
luarea deciziei privind msurile ce urmeaz a se adopta(acceptarea, remedierea sau
rebutarea piesei sau a produsului).

Principalele metode de control defectoscopic nedistructiv se pot grupa n mai multe


categorii astfel:

VT examinare optico-vizuala;
PT examinare cu lichide penetrante;(inoxidabil)
MT examinare cu pulberi magnetice;
UT examinare cu ultrasunete;
RT examinare cu radiatii penetrante;
LT examinarea etaneitii.

1. Examinarea optico-vizual (VT) - nsoete toate operaiile de control pentru detectarea


primar a defectelor-80% din defecte. Se efectueaz dup curarea piesei, n condiii bune de
iluminare.
Avantaje: metod ieftin, simpl, eficient, rezultatele se obin direct.
Dezavantaje : sensibilitate relativ redus, numai pentru defecte exterioare i necesit
competen.
Aceast metod este general i aproximativ.
2. Examinarea etaneitii (LT) n domeniul naval controlul etaneitii este foarte mult
utilizat. Acest examinare se poate executa atat cu ap cat i ca aer.
3. Examinarea cu lichide penetrante (PT) poate pune n eviden numai defectele deschise
de tipul crpturilor i fisurilor, precum i unele defecte de suprafa.
Avantajele metodei : posibilitatea de detectare a discontinuitilor deschise la suprafa,
indicaiile pot fi imediat interpretate, examinarea nu este influenat de geometria piesei
supuse examinrii iar metoda se poate aplica att la metale feroase ct i la cele neferoase ;
metod ieftin de control nedistructiv.
Dezavantaje : se detecteaz doar defectele de suprafa iar rezultatele testrii sunt
influenate de existena impuritilor pe suprafaa materialului, deci de modul de pregtire a
suprafeei ; metoda se poate aplica numai la materiale de grosime mic.
4. Examinarea cu pulberi magnetice (MT) poate pune n eviden discontinuitile din
materialul piesei, situate in apropierea suprafeei prin care se face examinarea. Calitatea
controlului depinde de rugozitatea suprafeei controlate (Ra < 12,5 m).
Avantaje: se pot detecta defecte de tipul: crestturi(Fc),golurilor(A), incluziunilor (B),
fisuri(E).
Dezavantaje : se pot detecta defectele care se situeaz la adncimi de 4,maxim 5 mm fa
de suprafa, adic la materiale de grosime mic ; daca avem acces la ambele suprafee ale
materialului se poate extinde domeniul dimensiunii controlate pn la 15-20mm.
5. Examinarea cu ultrasunete (UT) poate pune, n mod obinuit, n eviden defecte de
tipul: fisurilor (E), golurilor (A), incluziunilor (B), situate oriunde n masa piesei. Prin metode
speciale se pot evidenia i defectele de structur. n cazul metodelor de examinare prin
contact este necesar prelucrarea prealabil a suprafeelor de contact pentru a se realiza un
cuplaj acustic ct mai bun i pentru a avea rezultate ct mai bune.

Avantaje ale metodei: sensibilitate ridicat, mobilitate mare, lipsa efectelor nocive asupra
operatorului.
Dezavantaje ale metodei: - oelurile austenitice,unele aliaje de Ni i Cu nu pot fi examinate
n mod sigur ; nu este concludent limita inferioar a grosimii materialului de controlat( 3...4
sau 6...8) ; nu se poate evidenia orientarea i forma defectului.
6. Examinarea cu radiaii penetrante (RT) pune n eviden defectele definite prin STAS
8299-78: incluziuni de gaze(A), incluziuni solide(B), lips de topire(C), defecte la
rdcin(D), fisuri(E),defecte de form(F).Avnd n vedere grosimea materialului se vor
folosi radiaii X.
Dezavantaje : pentru punerea n eviden a defectelor ( n special fisuri),a cror mrime se
plaseaz n afara domeniului de sensibilitate, este necesar aplicarea n paralel a altor metode
nedistructive ; costul relativ ridicat i aciunea nociv a radiaiilor asupra personalului
operator ; este necesar amenajarea unui spaiu nchis, blindat, din motive de protecie a
muncii. Metoda este foarte periculoas.
Se poate aplica att n timpul execuiei mbinrilor sudate , ct i n timpul funcionrii
elementelor sub presiune, pentru urmrirea apariiei eventualelor defecte.
Prezentarea principalelor metode de control
Examinarea optico-vizuala
Controlul optico-vizual reprezint cea mai simpl metod de control defectoscopic
nedistructiv. Pentru ca rezultatele controlului s fie satisfctoare este necesar ca suprafaa
controlata s fie bine luminat. n acest scop se poate folosi un bec cu incandescen de 100w
situat la o distan de 1 m de suprafaa examinat ceea ce asigur o intensitate luminoas pe
suprafa de circa 500 lux.
Controlul optic asigur o sensibilitate a controlului mai bun, deoarece se efectueaz cu
aparate optice cu o putere de mrire nedepind x40 : lupe de diferite tipuri si puteri de
mrire, microscoape.
Examinarea cu lichide penetrante
Controlul defectoscopic nedistructiv cu lichide penetrante se bazeaz pe proprietatea unor
lichide de a uda suprafeele corpurilor solide si de a ptrunde n cavitile defectelor aflate pe
aceste suprafee.
Metoda const n aplicarea pe suprafaa sudurii a unui lichid penetrant, care ptrunde n
discontinuitile existente, punndu-le n evidena prin contrast dup aplicarea unui
developant. Controlul se efectueaz n condiiile mediului ambiant, cu personal
calificat,instruit n acest sens.
Etapele controlului cu lichide penetrante:

1.pregtirea suprafeei supus controlului se ndeprteaz murdria, oxizi i substanele


grase, astfel nct s se asigure accesul penetrantului la cavitile defectelor. Pregtirea se face
prin operaii care nu duc la obturarea defectelor:splare cu ap cald, curire cu detergeni
sau soluii organice: benzen, toluen, aceton;
2.depunerea penetrantului pe suprafaa se face prin pulverizare sau cu pensula
urmrindu-se umectarea uniform a suprafeei, se menine un anumit timp pentru ca lichidul
s ptrund adnc n cavitile defectelor ;
3.ndeprtarea excesului de penetrant - dac penetrantul este solubil n ap , excesul de
penetrant se poate ndeprta prin cltire sau stropire cu jet de ap i tergerea cu tampoane din
materiale textile dac nu se realizeaz cu solveni organici ;
4.developarea dup uscarea suprafeei(prin suflare cu aer cald T0<500C), se realizeaz
developarea care const n depunerea pe suprafa a unui strat subire i uniform de
developant ( substan cu putere mare de absorbie a lichidelor) capabil care extrage din
cavitile defectelor penetrantul rmas dup ndeprtarea excesului;
5.examinarea - se face vizual , la lumin difuz de minim 500 de luci. Analiza penetranilor
fluoresceni se face vizual, la lumin ultraviolet, n camere luminate sau slab luminate.
Se va utiliza metode colorrii i anume penetrantul este un lichid colorat (rou) iar
examinarea se face n lumin alba , obinuit. Indicaiile de defect apar ca pete de culoare
roie pe fondul alb al developantului.
Examinarea cu pulberi magnetice

Controlul cu pulberi magnetice se bazeaz pe punerea n eviden a cmpurilor de scpri


produse de ctre defecte n timpul magnetizrii. Se realizeaz conform procedurii.

Examinarea cu ultrasunete
Schema de examinare:

Etapele controlului cu ultrasunete:


Etapa 0:etalonarea defectoscoapelor i controlul aparaturii i materialelor utilizate.
n aceast etap, premergtoare controlului propriu-zis, se parcurg trei faze:
1.Etalonarea i controlul defectoscoapelor se lucreaz dup instruciunile de folosire a
aparatului i cele ale standardelor n vigoare folosind blocuri de calibrare A1A4 sau blocuri
de referin.
2. Controlul palpatoarelor

3.Stabilirea oscilogramelor caracteristice ale diferitelor tipuri de defecte i a nivelelor de


admisibilitate se folosesc blocuri de referin, probe sudate n aceleai condiii i din acelai
material cu cel care se controleaz n care au fost prevzute defecte artificiale cunoscute.
naintea aplicrii etapelor controlului se realizeaz pregtirea corespunztoare a pieselor
ce urmeaz ase controla: - curarea suprafeelor ce vor fi palpate de oxizi, grsimi, stropi;
aezarea n poziia convenabil pentru examinare.
Se realizeaz controlul materialelor de baz naintea controlului ultrasonic al mbinrii
sudate se utilizeaz palpatoare normale prin metoda ecoului.
Etapa I: Detectarea i localizarea defectelor sudurii se parcurg urmtoarele faze
1.Detectarea aproximativ a existenei defectelor, printr-o palpare zigzag, cu un pas egal cu
limea palpatorului.
2.Localizarea defectelor n lungul cordonului de sudur prin palpare zig-zag i un pas de
naintare mai mic dect limea palpatorului.
3.Verificarea localizrii n lungul custurii, care se face ca i faza precedent dar dintr-o alt
poziie.
4.Stabilirea adncimii la care se gsete defectul
5.Stabilirea prezenei defectelor transversale
Etapa II: Stabilirea formei, orientrii i mrimii aproximative ale defectelor.
Etapa III: Aprecierea naturii defectelor.
Pentru controlul mbinrilor sudate se vor folosi:
-

reprezentarea A a rezultatelor controlului;


metoda este cea a impulsului reflectat(metoda ecoului);
se folosesc unde transversale obinute cu ajutorul palpatoarelor nclinate;
frecvenele sunt de :2MHz n prima parte a controlului i de 4MHz pentru studierea
defectelor;
unghiul de inciden este n funcie de grosime i anume 0=70
Examinarea cu radiaii penetranteX

Schema de principiu:

La trecerea prin obiectul controlat, radiaia ionizant emis de surs este atenuata. Gradul
de atenuare depinde de grosimea i natura materialului obiectului controlat i de intensitatea i
energia radiaiei ionizante. Astfel, intensitatea radiaiei ionizante Io, se modific dup trecerea
prin obiectul de grosime s. Diferena de intensitate se manifest prin impresionarea diferit a
filmului radiografic. Dup developarea filmului defectele apar n mod obinuit sub forma unor
pete ntunecate pe fondul relativ deschis al imaginii obiectului.
Etapele pentru radiografierea uni piese:
1.Tehnica de radiografiere: pentru radiografierea sudurilor se folosete clasa B tehnici
mbuntite.
2.Stabilirea schemei de iradiere: avnd n vedere c se controleaz numai sudurile
longitudinale ale virolelor schema de iradiere este cea de mai sus.
3.Alegerea distanei sursa-film: - de ea depinde mrimea neclaritii geometrice. Se va
folosi o distan mai mare de 70cm.
4.Alegerea distanei surs pies: - depinde de dimensiunea sursei i de distana pies
film. Se vor utiliza nomograme.
5.Alegerea tensiunii tubului de radiaii: - se face in funcie de grosimea penetrat 20mm i
natura materialului:tensiunea tubului 150KV.
6.Alegerea sistemului de film:se folosete film G3-granulaie mijlocie film rapid; se vor
folosi mai multe filme, filmele vecine se vor suprapune pe o distan de 10mm .
7.Stabilirea densitii de nnegrire D: - pentru clasa B densitatea 2,3
8. Stabilirea timpului de expunere: - se folosesc diagrame de expunere grosimea
penetratUa expunerea mAminTmin=2min
9.Alegerea indicatorului de calitate ICI: - se alege indicator ICI modelul W1 cu fire
sensibilitatea relativa are valori sub 2%

10.Recomandri suplimentare:
- suprafeele se cur nainte de expunere prin polizare cu biaxul;
- pentru identificarea radiografiilor , pe fiecare poriune a piesei care se radiografiaz se
amplaseaz semne din Pb ale cror imagini apar pe radiografie;
- pentru localizarea cu precizie a fiecrei radiografii, pe piesa examinat se execut
marcaje cu vopsea.
Alegerea metodei optime de control este o problem complex i necesit luarea n
considerare a numeroi factori ca:
-

particularitile constructive ale produselor controlate,


natura i proprietile fizice ale materialului pieselor controlate;
tipul i ampasarea defectelor posibile;
particularitile metodelor de contol i performanele aparaturii disponibile;
gradul de pregtire al personalului operator.

Rezolvarea practic a acestei probleme se bazeaz pe experiena celui care ntocmete


tehnologia de control i pe aplicablitatea metodelor de control nedistructiv.
Defecte [D.M.S.Q.S.]
Metode

W1

W2

W3

W4

W5

W6

W7

W8

W9

W10

VT

NS

FB

FB

FB

NS

NS

AR

RT

FB

AR

UT

FB

FB

AR

MT

NS

NS

AR

PT

AR

NS

AR

Legenda cu simbolurile folosite pentru calificative:


-

A aplicabil;
AR aplicabil cu restrictii;
NS neaplicabil sau satisfacator;
N nesatisfacator;
B bun;
FB foarte bun.

n urma analizelor efectuate mai sus metodele de examinare alese sunt : examinarea
optico-vizual, examinarea cu lichide penetrante, examinarea cu ultrasunete, examinarea cu
radiaii penetrante i examinarea finala proba de etaneitate.

Deplasari la intreprinderi de profil


In cadrul stagiului de practica efectuat la S.C. OMNISUD.SRL, la departametul service am
observat repararea echipamentelor de sudare MIG/MAG, SMEI, WIG, si aparate de sudare
prin presiune a bolturilor acestea prezentand diferite defectiuni tehnice.
Majoritatea defectiunilor survenite de aparate au fost datorate proastei utilizari ale aparatelor (
uzarea bornelor de contact ale aparatelor de sudare SMEI datorita neinfiletarii pana la capat a
mufelor, aceasta problema a fost intalnita cu precadere la aparatele MinArc ), o alta problema
a fost cea a manipularii necorespunzatoare(lasarea aparatelor in medii cu umiditate ridicata si
pline de praf, precum si depozitarea acestora in zone in care se vopseste). Probleme de nivel
tehnic au fost intalnite la aparatele din gama Master 2000 datorita proastei alimentarii de la
reteaua de curent, improvizatii facute la aparatele de sudura de catre personalul diferitelor
companii.
Majoritatea echipamentelor studiate au fost de tip invertor, acest tip de echipamete fiind
printer cele mai performante si cu o greutate redusa.
In cadrul stagiului de practica am mai avut posibilitatea de a experimenta diferitele procedee
de sudare (MIG/MAG, SMEI) si de a vedea diferenta dintre diferite moduri de sudare.