Sunteți pe pagina 1din 69

PROCESUL TEHNOLOGIC DE REALIZARE

A PIESEI BUCSA CULISANTA

Sa se proiecteze procesul tehnologic obtim de realizare a piesei


BUCSA CULISANTA in conditiile unui numar necesar de n=4.000 de
bucati pe an.
Desenul de executie cu conditiile tehnice impuse este prezentat in
figura de mai jos.
Prima etapa ce trebuie parcursa in executarea oricarui proect al
oricarei piese este stabilirea rolului functional al piesei
Bucsele in general sunt organe de masini utilizate la rezemarea
fusurilor arborilor *(osiilor ) preluand prin intermediul suprafetelor
interioare forte radiale , axiale sau combinate , de la arbori si permitandule miscari de rotatie sau oscilatie.
In aceasta clasa a bucselor intra o mare varietate de tipodimensiuni
de bucse .
Rolul functional al acesteia fiind specific fiecarei fiecarui
ansamblu din care acesta face parte .

STABILIREA ROLULUI FUNCTIONAL AL PIESEI


FOLOSIND ANALIZA MORFOFUNCTIONALA
A SUPRAFETELOR
Rolul functional este elemental de plecare in orice proiect al
oricarei piese.
Rolul functional al piesei in ansamblu este dat de rolul functional
al fiecarei suprafete in parte .
Pentru a determina rolul functional al fiecarei suprafete in parte va
trebui sa folosim metoda de anliza macrofunctionala a suprafetei
care presupune parcurgerea urmatoarelor etape :
1)
Descompunerea piesei in suprafete cele mai simple care o
delimiteaza in spatiu (plane, cilindrice, conice , elicoidale evolveidale
cicloidale etc)

2)
Notarea tuturor suprafetelor ce delimiteaza piesa in
spatiu , pornind de la o axa sau suprafata de dimensionare maxime intr-o
anumita ordine (sensul trigonometric ascendant etc)
3)
Analiza fiecarei suprafete in parte din urmatoarele puncte
de vedere : a) forma geometrica
b) dimensiunile de gabarit
c) precizia dimensionala
d ) precizia de forma
e) precizia de pozitie
f) gradul de netezire
Stabilirea tipului de suprafata si al rolului functional posibil
tinand cont ca exista : - suprafete de asamblare ;
- suprafete functionale ;
- suprafete tehnologice ;
- suprafete auxiliare;
Stabilirea rolului functional al piesei facand analiza sintactica si
colectiva pentru fiecare tip de suprafete luate in ansamblu.
In urma aceste analize se poate deduce rolul fiecarei suprafete in
parte tinand cont ca pot exista:
a) suprafete de ansamblu aceste suprafete se caracterizeaza printro anumita forma geometrica si anume : - evolveidala
- elicodala
- tronconica
- s.a.m.d.
O alta caracteristica este prescriptii referitoare la:
1) precizia de forma
2) precizia dimensionala ridicata
3) proprietati referitoare la precizia de pozitie
4) rugozitate mica
5) eventualele proprietati cerute expres
6) o anumita configiuratie geonetrica
7) eventualele prescriptii referitoare la anumite proprietati
b) suprafete functionale se caracterizeaza:
- prin precizioa dimensionala ridicata (depinde de rolul functional
al ansamblului din care face parte );
- prescriptii privind precizia de forma ,
- prescriptii privind precizia de pozitie ,
eventualele proprietati referitoare la precizia suprafetei in
comparative cu alte suprafete
2

- proprietatile functionale
- eventualele proprietati referitoare la configuratia geometrica
c ) suprafete tehnologice sunt acele suprafete necesare prelucrari
corespunzatoare suprafetelor de ansamblu si functionale , de regula
aceste a sunt la sfarsitul unei suprafete de asamblare sau functionale
Aceste proprietati se caracterizeaza printr-o anumita forma
specifica cum ar fii spre exemplu degajarile , canalele de pana si altele ,
au precizie dimensionala neprecizata sau altfel spus au o cota libera ,
prescriptii referitoare la pozitie , rugozitate cea generala si care este
trecuta dedesubtul desenului
Suprafetele tehnologice sunt plasate de regula la inceputul sau
sfarsitul unor suprafete de asamblare dacand posibila realizarea acestora .
d) suprafete auxiliare acestea fac legatura intre suprafetele
tehnologice , se caracterizeaza printr-o precizie dimensionala neprecizata
adica sunt date cu o cota libera , nu au precizie de forma , nu au precizie
de pozitie si au rugozitatea generala.
Cunoscand aceste elemante referitoare la tipurile de suprafete ce
delimiteaza o piesa in spatiu se poate stabili rolul functional al unei piese
fara a cunoaste ansamblul din care face parte piesa sau se poate proiecta
o piesa care sa indeplineasca un anumut rol functional impus .
Metoda folosita pentru stabilirea rolului functional posibil sau
pentru proectarea unei piese cere sa indeplineasca un anumit rol
functional imps poarta numele de metoda de anliza mirfifunctionala a
suprafetelor .
4)
se intocmeste un graf cu suprafetele caracteristice
Cu informatiile din acest graf se poate stabili tipul si rolul fiecarei
suprafete ce delimiteaza piesa in spatiu .
5) In ultimul capitol al acestui prime parti vom stabili rolul
functional al piesei tinand cont de rolul functional al fiecarei suprafete in
palte luate in corelatia dintre ele
6) Stabilirea rolului functional al piesei se face in urma analizei de
corelare a diferitelor tipuri de suprafete obtinute in graful suprafete
caracteristice studiind pentru suprafetele ce delimiteaza piesa in spatiu
caracteristicile corespuncatoare tipului de suprafete : -de asamblare ,
- functionale ,
-tehnologice
-auxiliare
In urma analizei de corelatie a diferitelor tipuri de suprafete
continute in graful suprafete caracteristice sa stabilit rolul functional al
piesei noastre.Avand aceste informatii primare se pot deduce procedeele
3

tehnologice posibile de realizare a fiecarei suprafete in parte , pentru a se


poaecta apoi procedeul tehnologic obtim de realizare a piesei ca un
totunitar .O categorie de bucse este eceea destinata lagarelor radiale cu
alunecare.
BUCSA CULISANTA pe care o studiem este desenata in desenul
de mai jos:

Cand se cunoaste ansamblul din care face parte piesa si deci se


cunoaste rolul functional al piesei se face doar analiza rolului functional
si implicit acestuia asupra conditiilor tehnologice de generare
(configuratia geometrica , precizia dimensionala, precizia de forma,
precizia de pozitie si gradul de netezire ) pentru fiecare suprafata ce
delimiteaza piesa in spatiu
Primul lucru pe care trebuie ca sa al executam in analiza rolului
functional al piesei folosind analiza morfofunctionala a suprafetelor este
acela de a imparti piesa noastra in suprafete cat mai simple pe care le
cunoastem spre exemplu : - suprafete plane
- suprafete tronconice
- suprafete elicoidale
- suprafete cilindrice
- s.a.m.d
In cazul acestei piese, deoarece nu se cunoaste ansamblul din care
face parte , pentru a-I stabili rolul functional se foloseste metoda de
analiza morfofunctionala a suprafetelor .
Aceasta metoda presupune parcurgerea etapelor pe care le-am mai
amintit mai sus.
Rolul functional al piesei este dat de rolul functional al fiecarei
suprafete ce delimiteaza piesa in spatiu de aceea, in primul rand se
stabileste rolul functional al fiecarei suprafete folosind metoda de analiza
morfofunctionala a suprafetelor
Vom incepe cu prima operetie adica cu IMPARTIREA PIESEI IN
SUPRAFETE CAT MAI SIMPLE aceasta impartire sa realizat in figura
de mai jos .
Impartind piesa BUCSA CULISANTA in mai multe suprafete se
poate observa si din indicatiile date pe desen ca piesa noastra este
formata din 14 suprafete , aceste suprafete vor fii trecute intr-un table
numit graf al suprafetelor in care I se va preciza : -forma geometrica a
suprefetei
- dimensiunile de gabarit
- precizia de dimensionare
- precizia de forma
- precizia de pozitie
- rugozitate
- duritate
5

- tipul si rolul functional


- procedeee tehnologice posibile de obtinere
- si unele observatii referitoare la suprafetele aflate in
discutie
DESCOMPUNEREA PIESEI IN SUPRAFETE
CAT MAI SIMPLE

In desenul de mai sus sa parcurs si a doua etapa adica NOTAREA


TUTUROR SUPRAFETELOR CE DELIMITEAZA PIESA IN SPATIU
notanad astfel suprafetele am ajunsa sa avei paisprezece suprafete .
7

Trecand si de acestat etapa v-om parcurge urmatoarea etapa si


anume:
INTOCMIREA UNUI GRAF SUPRAFETE CARACTERISTICI

Intocmirea grafului suprafete caracteristici in cazul bucsei


studiate, care reprezinta o sinteza a tuturor conditiilor tehnice de generare
a fiecarei suprafete a bucsei sete prezentat in in tabelul de mai jos:
Nr.
Crt.

Suprafa
a nr.

Forma
geometric
aa
suprafeei

Dimens
iunea
de
gabarit

S1

Plana

S2

S3

Tronconic

Elicoidal

S4

Circular

S5

Caracteristici
Precizia
dimension
ala

Precizia
de
forma

Precizia
de
poziie

Rugozi
ta-tea

Duritatea

Tipul si
rolul
suprafeei

40

1.6

54-56HRC

Tehnologic

Proc
dee
tehn
logic
de
obi
ere
T,D,

0.5X45

6.3

Tehnologic

6.3

0.030

De
asamblare
Funcional

T,D,

Cilindric

M30X1.
5
40H7
X 60
33X3

Funcie de
material
Funcie de
material
54-56HRC

Tehnologic

S6

Plana

22

S7

Plana

40

De
asamblare
Funcional

Funcie de
material
Funcie de
material
54-56HRC

T,D,

S8

0.5X45

6.3

S9

0.018-

0.8

10

S10

Cilindric

20X1
7
23x26

+0,05

1.6

11

S11

0.5X45

6.3

12

S12

0.5X45

6.3

13

S13

R3,5

6.3

14

S14

Tronconic

Tronconic

Semi
Cilindrica
Semi
Cilindrica

Funcie de
material
Funcie de
material
Funcie de
material
54-56HRC

Tehnologic

Tronconic

Circular

R3,5

6.3

0.8
-

6.3

6.3

1.6

Auxiliara

T,D,

Auxiliara

Tehnologic

54-56HRC

Tehnologic

Funcie de
material
Funcie de
material

De
asamblare
De
asamblare

A
A

Cu informatiile din tabelul de mai sus se pot stabili tipul si rolul


fiecarei suprafete in parte care delimiteaza piesa in spatiu
De exempul suprafetele S4 si S7 avand precizie dimensionala
mare , prescriptii referitoate la precizia de forma si rugozitate mica nu
poate fii decat suprafata functionala
Supratefata S3 desi nu are prescriptiireferitoare la precizia de
forma si de pozitie nu are precizie dimensionala precizata pe desen , dar
are o configuratie geometrica specifica sau altfel spus este o suprafata
fimetata nu poate fii decat suprefata de asamblare
Suprafetele S5 , S1, S8 si altele neavand specificate pe desen
precizia dimensionala , de forma sau de pozitie nu pot fi decat suprafete
auxiliare sau tehnologice.
Cu informatiile din tabelul de mai sus se poate stabili tipul si rolul
fiecarei suprafete ce delimiteaza piesa in spatiu .
Stabilirea rolului functionalposibil al piesei facand analiza sintetica
si corectiva a fiecarui tip de suprafata luate in ansamblul delimitarii
piesei in spatiu .
ALEGEREA MATERIALUI OBTIM
PENTRU REALIZAREA PISEI
Alegerea optima a unui material pentru o anumita destinatie , este
o problema deosebit de complex ace trebuie realizata de proiectant, in
principiu aceasta insemana alegerea acelui material ce indeplineste
conditiile minime de rezistenta si durabilitate ale piesei in conditiile unui
prt de cost minim si a unei fiabilitati sporite.
Calitatea materialelor folosite la realizarea unei piese sau a unei
masini , utilaj sau aparat impreuna cu conceptia de proiectare si
tehnologia de fabricatie , determina nivelul performa tehnico-economice
pe care piesa (produsul )le poate atinge .
De aceea in prezent ,se consider pe plan mondial o sporire
continua preocuparilor pentru o utilizare cat mai rationala a materialelor ,
avand ca obiectiv principiul cresterea eficientei si competitivitati
masinilor, utilajelor si aparatelor.
O alegere obtima a uni material , pentru o anumita destinatie ,
este o problema deosebit de complex ace trebuie rezolvata de proectant ,
in principiu aceasta inseamna alegerea materialului care indeplineste
9

cerintele minime de rezistenta si duritate ale piesei , in conditiile unui


prt de cost minim si a unei fiabilitati sporite
Tendinta de a se allege materialele superioare cerintelor minime
de rezistenta si durabilitate ale piesei este inadecvata din punct de vedere
economic si nu contribuie la cresterea performantelor tehnice ale
produsului tehnologic , ci si in determinarea cat mai corecta a cerintelor
minime impuse materialului si alegerea acestuia in consecinta .
Avand in vedere diversiunea foarte mare de piese si produse si
respective de materialele din care acesta poate fii confectionat este
practice aproape imposibil de a stabili o metoda general valabila si
riguros stintifica , care sa permita optimizarea alegerii materilelor .
Pentru alegera materialului obtim pentru confectionarea piesei
BUCSA CULISANTA materizat metoda de analiza a valorilor obtime
care presupune alegerea , acelui material care indeplineste cerintele
minime de rezistenta si de duritate ale piesei in conditiile unui prt de cort
minim si a unei fiabilitati sporite .
In urma parcurgerii etapelor necesare de alegere a materialului
obtim am intocmit tabelul de mai jos .
Dup stabilirea rolului funcional se alege materialul optim ce va fi
folosit la obinerea piesei.
Rolul funcional ne arat i proprietile pe care trebuie s le
ndeplineasc piesa .
O alegere optim a unui material pentru o anumit destinaie , este
o problem foarte complex ce trebuie rezolvat de proiectant.
Calitatea materialului folosit la realizareau unei piese , impusa de
conceptia de poriectare si tehnologia de fabricatie , determina nivelul
performantelor tehnico- economice pe care piesa le poate atinge .
O alegere obtima a unui material este o problema destul de
complexa , alegem materialul tinad cont de solicitarilemaxime a este o
metoda ineficienta de aceea se considera materialul obtim cel care
corespunde cerintelor minime de rezistenta si duritate , pretului de cost
minim , eficienta maxima de functionare .
Pentru determinarea materialului obtim se foloseste metoda de
analiza a valorilor obtime.
1)
stabilirea rolului functional al piesei si tehnologicitati
constructirise face folosind analiza morfofunctionala a suprafetelor
2)
stabilirea factorilor analitici ce definesc problema alegerii
materialului obtim .

10

Sunt considerati factori analitici proprietatile functionale cum


ar fii:
a) proproietatile chimice ,
b) proprietatile mecanice ;
c) proprietati electrice
d) proprietati magnetice
e) proprietati obtice
f) proprietati nucleare
Se va mai avea in vedere turnabilitatea materialelor ,
deformabilitatea , uzinabilitatea , sudabilitatea , calibilitatea , proprietary
economice , pretul de cost
3) Descompunerea factorilor analitici in elemente primare acastea
se va face tinanad cont de ceea ce a rezultat de la operatia numarul 1 din
rolul functional , nu trebuie ca sa lipseasca proprietatile fizice ,
densitataea , conductibilitatea , proprietatile chimice cum ar fii de
exempul rezistenta la coroziune , proprietatile macanice rezistenata la
rupere , modulul de elasticitate duritatea notata cu HB rezilienta notata cu
KCu , rezistenta la oboseala , rezistenta la curgere
Alaturi de aceste proprietati avem trecute proprietatile electrice :conductibilitatea electrica si rezistivitatea, o alta proprietate ce mai apare
este proprietati magnetice acestea sunt in numar de trei :
a) diamagnetismul
b) permeabilitatea magnetica
c) permeabilitate electrica
Alte proprietati esentiale sunt proprietatile obtice reflecxia si
absortia
Proprietati nucleare de injumatatire
- de arenuare
Proprietati estetice cum este de exemplu
- culoare
- aspectul
- gradul de netezire
Concluzia este c dac se doresc anumite proprieti se face o
proiectare a materialului cu o astfel de structur care s implice cerinele
cerute de rolul funcional .
Adic se alege acel material care s ndeplineasc cerinele
minime de rezisten i durabilitate ale piesei n condiiile unui pre de
cost minim i al unei fiabiliti sporite.
In tabelul de mai jos sunt prezentate proprietatile :
- functionale
- tehnologice
11

- economice
Nr.
crt.
0
1

Proprietatea
1
Densitatea materialului.
in [Kg/dm3]

Conductibilitate termica Cr
in [cal/cm*s* C]

Rezistenta la coroziune. Rc
viteza de coroziune
in[mm/an]

Duritatea. HB,
in [HB]

Modulul de elasticitate. E
in [daN/cm2]

Rezistenta la curgere a
materialului Rp 0,2
In [N/mm2]

Rezistenta la rupere. Rm ,
in [daN/mm2]

Rezistenta la oboseala. 1
In [N/m2]

Alungirea relativa At
[%]

10

Reziliena KCU 30/2


in [J/cm2]

11

Rezistena la fluaj
in [N/mm2]

12

Proprietile tehnologice
(turnabilitatea ,deformabilitatea ,
uzinabilitatea , sudabilitatea ,
clibilitatea)

13

Preul de cost , PC
in [lei/kg]
12

Game de
variate
2
< 5,0
5,010,0
>10
<0,2
0,20,4
>0,4
<0,02
0.020,05
>0,05
<90
90160
>160
<10 6
10 62,0*10 6
>2,0*10 6
<700
7001500
>1500
<35,0
35,060,0
>60,0
<300
3001000
>1000
<20%
20%40%
>40%
<50
50100
>100
<100
100300
>300
Satisfctoare

Not
a
3
1
2
3
1
2
3
3
2
1
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1

Bun

Foarte bun

<500
5001000

3
2

Obs.
4

Se ine cont i
de temperatura
Notarea se face
cu calificative

>1000

Stabilirea ponderii importantei fiecarui factor primar se face


analizand fiecare proprietate k acordandu-I o pondere dk tinand cont
de rezultatele obtinute in etapele de mai sus.
La stabilirea ponderii trebuie indeplinita conditia
m

dk = 0,1
k=1

in care m reprezinta numarul de factori primari .


Stabilirea ponderi importantei factoriloreste o problema deosebit
de dificila , rezolvarea ei presupunand inbinarea mai multor cunostinte de
specialitate , precum si rezolvatrea corecta a punctualui 1;
De regula pentru orice piesa cea mai mare importanta o prezinta
rezistenta la coroziune , deci valoarea cea mai mare a ponderi se ia pentru
pentru d4
Se ia apoi in ordine proprietatea mecanica de rezistenta la solicitare
cea mai purernica d5 si la aceeasi valoare se ia ponderea pretului de cost
d16
Urmeaza apoi ponderile proprietatilor tehnologice care se iau egale
deoarece este foarte importanta posibilitatea obrinerii piesei prin oricare
din procedeele tehnologice clasice.
Alegerea solutiei obtime la momentul dat se face intocmind un
graf materiale proprietati si punand conditia ca :
m

dk tk = maxim.
k=1

Analiza solutiilor din punct de vedere al utilitatilor si stabilirea


ponderilor de inlocuire economica a unui material cu alt material se face
in situatia in care la momentul dat , materialul obrim rezultat in etapa
anterioara nu se afla la dispozitie
Optimizarea alegerii materialului se bazeaz pe experiena
proiectantului i pentru o alegere rapid a materialului se pleac de la
cteva date referitoare la : solicitrile din timpul exploatrii , condiiile de
exploatare , clasa din care face parte piesa i condiiile de execuie .
n continuare se va prezenta o metod de alegere a materialului
optim numit metoda de analiz a valorilor optime

13

PROPRIETI
CHIMIC
E

FIZICE

Material

Densitat
e
[kg/dm3]

FUNCIONALE

Conductib
ilitatea
termic

Rezisten
a la

MECANICE

Duritate
[HB]

coroziune
[mm/an]

PROPRIETI
TEHNOLOGICE

Reziste
na la
rupere
[daN/m
m2]

V
75
25
30
40
32
37
30

N
1
1
3
1
1
2
1
2
1

10

Fgn 700
Fc 250
Fc 300
Fc 400
Fn 320
Fn 350
Fn 350n

7.32
7,3
7,3
7,3
7,36
7,38
7,34

2
2
2
2
2
2
2

0.01
0,13
0,14
0,14
0,14
0,15
0,16

1
1
1
1
1
1
1

0.05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05

2
2
2
2
2
2
2

1.6
1,1
1,1
1,1
1,6
1,6
1,6

2
2
2
2
2
2
2

CuZn15

8,8

0,3

0,05

1,2

64

CuZn39

8,4

0,2

0,03

1,2

(E106)
[daN/m
m2]

V
280
220
260
294
250
225
240

N
1
3
3
3
3
3
3
3
3

60

30

Def
o
r
m
Turn
a
ab
b
ilit
il
at
i
e
t
a
t
e
V

14

15

16

Fb
Fb
Fb
Fb
Fb
Fb
Fb

3
3
3
3
3
3
3

N
N
N
N
N
N
N

N
1
7
1
1
1
1
1
1
1

Fb

65

Fb

12

Proprieti
economice

Uzinabili
tatea

Cost
[l
ei
/
k
g
]

18

19

22

S
S
S
S
S
S
S

1
1
1
1
1
1
1

Fb

Fb

3000
3250
3500
3800
3800
4150
4100
1000
0
1000
0

N
2
3
3
3
3
3
3
3
3
1
1

Duralum
iniu
OL37
OL 50
OLC 45
OLC 60
OT 40
OT 50
OT 60

2,8

1 0,25

0,02

0,74

30

50

Fb

Fb

5000

7,3
7,3
7,7
7,8
7,4
7,45
7,5

2
2
2
2
2
2
2

0,2
0,2
0,2
0,2
0,2
0,2
0,2

2
2
2
2
2
2
2

0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05

2
2
2
2
2
2
2

1,7
2,1
2,1
2,1
2,5
2,1
2,1

2
2
2
2
3
2
2

2
2
2
3
2
2
2

120
164
187
210
110
138
164

2
2
2
2
2
2
2

B
B
B
B
Fb
Fb
Fb

2
2
2
2
3
3
3

B
B
B
S
S
S
S

2
2
2
2
1
1
1

Fb
Fb
Fb
B
B
B
B

3
3
3
2
2
2
2

4000
4500
4750
5000
4000
4150
4250

3
2
2
2
3
3
3

VCrW85

7,8

0,2

0,02

2,1

235

Fb

9200

7,8

0,2

0,02

2,1

45
58
54
62
40
50
60
10
0
12
0
13
0

240

8700

269

1200
0

95

217

7500

MoCrMn
14
10CrNi3
20
41MoCr
11

7,4

2 0,26

0,01

2,1

7,5

0,05

2,1

0,2

12Cr130

7,5

0,3

0,02

2,1

60

187

ATSi5Cu

2,6

0,2

0,01

0,8

20

90

Fb

Fb

14

1300
0
6250

1
1

23
1,90
1,60
1,60
1,75
2.15
2.10
2.15
2,10
2.05
1,95
2.3
2.2
2.4
2.2
2.11
2.25
2,25
2.1
2.1
1.98
2,25
2,20
1.98

12NiCr2
50
SiCrNi6
0
AUT9
2
AUT30
OSC7

7,9

2 0,14

0,01

2,1

75

192

3 0,13

0,01

2,1

80

223

7,3
7,3
7,4
7,7

2
2
2
2

0,2
0,2
0,2
0,2

2
2
2
2

0,05
0,05
0,05
0,05

2
2
2
2

2,1
2,1
2,1
2,1

2
2
2
2

51
56
66
69

2
2
3
3

156
160
185
207

2
2
2
3

B
B
B
B

2
2
2
2

S
S
S
S

1
1
1
1

B
B
B
B

2
2
2
2

OSC10

7,7

0,2

0,05

2,1

75

221

Ponderea
dk

d1=0,05

d2=0,05

d3=0,1

d4=0,05

d5=0,1

d6=0,15

d7=0,2

d8=0,15

d9=0,1

1275
0
1450
0
4100
4300
4600
4750
4900
2
d10=0,1

Stabilirea si analiza procedeelor tehnologice


posibile de realizare a piesei semifabricat si
stabilirea procedeelor
tehnologie acceptabile

In general o piesa semifabricat poate fii obtinuta prin mai multe


procedee tehnologice de transformare a materialului , intr-o succesiune
logica si treptata piesa finite fiind obtinuta in urma prelucrari prin
aschiere.
Pentru a se putea alege procedeele tehnologice acceptabile de
realizare a piesei semifabricat pentru piesa SEMICUPLA, ca si in
cazul; celorlalte exemple , este necesara o analiza succinta a procedeelor
tehnologice posibile care permit obtinerea acesteia .Aceasta analiza se
face luand in considerare : - clasa din care face parte piesa ,
- tehnologicitatea constructiei ,
greutatea si dimensiunea de gabarit , precum
si tipul productiei .
n vederea alegerii unei metode sau a unui procedeu tehnologic de
realizare a unei piese se ine cont de dezvoltarea industriei i de condiiile
oferite.
Procedeul tehnologic ales trebuie s asigure o bun calitate a
pieselor, la un pre de cost ct mai sczut.
Se face o analiz complex a procedeelor tehnologice pentru
obinerea unor rezultate finale mai avantajoase.
Turnarea, ca procedeu tehnologic este una din cele mai vechi
metode de obinere a pieselor prin punere in forma, dezvoltate de om.
Turnarea intervine ntotdeauna ca metoda tehnologica distinct la
materialele care sunt elaborate in stare lichida sau vscoasa.
15

1
1
3
3
2
2
2

2,25
2,25
2,05
2,05
1.95
2,15
2,2

mpreun cu prelucrrile prin matriare si cu cele de formare prin


sintetizare sunt utilizate in mod nemijlocit la realizarea formei pieselor
spre deosebire de alte prelucrri, unde forma rezulta prin mijlocirea unor
procese tehnologice preliminare distincte
- laminare,
- tragere,
- forjare libera,
- achiere
-microachiere
. Prin turnare se pot realiza forme practic nelimitate, piese cu
mase diverse, de la fraciuni de gram si pana la sute de tone, care i
gsesc utilizri in toate domeniile de activitate.
Piesa semicuplaface parte din clasa DISCURI, grupa IV
tipul forma comlplexa
In ceea ce priveste tehnologia constructiei piselor , pentru aprecierea
ei trebuie luate in considerare urmatoarele :
unificarea diverselor elemente constructive (filete ,
diametre de gauti , canale de pana caneluri raze de racordare etc);
- precizia geometrica
- precizia gradului de netezire al suprafetelor
-rationalitatea schemelor tehnologice
-concordanta formeiconstructive a piesei
- consumul de materiale necesar fabricari acesteia
Analizand forma constructiva , dimensiunile piesei racord si
recomandarile privind tehnologicitatea pieselor semifabricat turnate ,
semifabricatul pentru acesta piesa se poate obtine prin turnare .
Pentru a stabili un procedeu de turnare acceptabil , mai amtai
trebuie facuta o analiza a piesei SEMICUPLAcare are in vedere
urmatoarele :
dimensiunile de gabarit ale piesei
productia anuala care este de 10 000 bucati pe an
greutatea piese care nueste deloc mare
configuratie geometrica simpla
rugozitatea generala este destul de mare adica de 10
planul de simetrie in acest caz poate fii considerat plan de
separatie
adaosurile de inclinare
adaosurile tehnologice
adaosurile de prelucrare
16

nu necesita modificari ale formei constructive a piesei


finite pentru a usura prelucrarile ulterioare

Deoarece gaura noastra cea mai mica are valoare a de =20


acesta se va obtine cu ajutorul miezurilor.
Privind posibilitile de realizare a piesei se au n vedere
urmtoarele:
-desenul piesei
-rolul funcional al suprafeelor
- materialul ales, comportarea lui la prelucrare
-numrul de buci ( producie anual )
- utilajul de care dispune ntreprinderea
Principalele procedee de obinere a semifabricatelor metalice sunt
urmtoarele:
-turnare
-deformare plastic
-presare i sinterizare din pulberi
-sudare
-tiere
Turnarea este un procedeu tehnologic de realizare a pieselor prin
introducerea unui material metalic n stare lichid ntr-o cavitate special
execut.
Prin solidificarea topiturii rezult piesa turnat, care reproduce
configuraia i dimensiunile cavitii de turnare.
Principalele procedee de turnare sunt:
-n forme din amestec de formare obinuit
-n forme coji, cu modele uor fuzibile
-n forme metalice fr suprapresiune
-n forme coji cu liant termoreactiv
-n forme metalice cu suprapresiune
-centrifugal
Prelucrarea prin deformare plastic se bazeaz pe plasticitatea
metalelor, adic pe capacitatea acestora de a cpta deformaii
permanente sub aciunea unor fore exterioare.
Fcnd abstracie de unele pierderi tehnologice, inevitabile,
prelucrarea prin deformare plastic reprezint un procedeu de prelucrare
foarte avantajos n ceea ce privete economia de metal, fiind net superior
prelucrrii prin achiere la care pierderile de material sub form de
deeuri sunt foarte mari.
Procedeele de prelucrare prin deformare plastic sunt urmtoarele:
17

- laminare
- tragere
- extrudare
- forjare -libera
- prin deformare
- prelucrarea tablelor - prin tiere
- prin deformare
-

prelucrarea evilor i a profilelor

La stabilirea procedeului optim de obinere a piesei, trebuie ales


procedeul ce asigur precizia necesar, realizarea formei cerute de rolul
funcional n condiiile unei productiviti mari i pre de cost minim.
Avand in vedere cele de mai sus se poate afirma ca un procedeu de
turnare acceptabil de turnare a piesei BUCSA CULISANTA este
turnarea in cochila
Spre deosebire de piesele turnate in amestec de formare obistuit ,
piesele turnate in cochila se caracterizeaza prin :
a) reducerea adaosului de prelucrare
b) abateri mici la dimensiunile piesei
c) se obtin piese cu suprafete curate
d) permite turnarea in forma calda
e) proprietetile mecanice ale pieselor sunt mai bune
f) se reduce procentul de piese rebutate
g) scade manopera de formare
h) creste coeficientul de utilizare a aliajului lichid turnat
i) conditiile de munca sunt mai curate
j) precizia dimensionala este mai mare
k) forma mecanica rezista la mai multe turnari
l) numia este necesara instalatia de prelucrare a amestecului de
formare si de sablare
costul pieselor realizate in forme metalice scade la mai putin de
jumatate in figura de mai jos ne este reprezentata piesa noastra obtinuta
prin turnare .
Turnarea in forme metalice este rentabile numai la turnarea
pieselor in series au masa , pentru amortizarea costului COCHILEI
Piesele obtinute prin turnare si referindu-ne la piesele obtinute prin
turnare in forme temporare au o rugozitate destul de mica se
confectioneaza destul de multe piese fiind o turnare de serie sau de
masa .piesa turnata nu prezinta un adios de prelucrare foarte mare ,
18

Daca piesa nu este chiar asa de mare atunci se pot turna o data cate
2 piese .
Turnarea in forme permanente este forte des intanlita mai ales
cand avem nevoia de obtinerea mai multor piese intr-un timp mai scurt .
Poate prezenta si unele dezavantaje cade exemlu costul foarte mare
al matritei , aceasta se confectioneaza dim materiale foarte dure si deci nu
se pot prelucra chaira sa de simplu , din acest motiv se folosesc cochilele
numai la un numar foarte mare de piese pentru a putea acoperii costul
cochilei

19

Un alt procedeu de semifabricare este deformarea plastica .


Semifabricatul pentru piesa BUCSA CULISANTA poate fii
obtinutr printr-un procedeu de deformare plastica deoarece reprezinta
majoritatea conditiilor impuse de tehnologia pieselor semifabricat forjate
sau matritate cum ar fii :
20

- planul de separatie este planul de simetrie al piesei


asigurandu-se astfel o curgere plastica usoara a
materialului in vederea obtineri pisei fara defecte de
umplere
adaosurile de prelucrare si razele de racordare sunt muchii
exterioare
pierderile de material indepartat sa fie cat mai mici
forma constructive a piesei semifabricat rezultata permite
obtinerea gradului maxim de apreciere al piesei finite
Alegerea modului de obtinere al piselor prin forjare libera sau prin
matritare , este conditionat de programa de productie
Matritarea prezinta cateva dezavantaje dintre care cele mai
importante sunt;
greutatea limita a piesellor care pot fii matritate
costul ridicat al matritelor
Astfel in cazul unicatelor sau seriilor mici se allege forjarea
libera , iar in cazul semifabricatelor mijlocii sau mari se allege matritarea ,
putandu-se astfel amortize cheltuielile cuu executia matritei
De asemenea la alegera modelului de executie a piesei un rol
important il are si marimea piesei .
Prin matritare , configuratia semifabricatului obtinut are forma
geometrica destul de aproape de cea a piesei finite , adaosurile de
prlucrare sunt destul de mici , in comparative cu cele de la forjare libera.
Ca si la turnare sunt anumite orificii la aceasta piesa care nu pot fii
obtinute direct prin matritare si vor fi obtinute ulterior prin aschiere
Martritarea se poate realize pe matrita inchisa sau deschisa ce se
caracterizeaza prin formarea unei bavuri .
Avantajele matritari deschise constau in faptul ca pot obtine piese
cu configuratii mai complexe si nu necesita semifabricate cu un volum
sau dimensiuni riguros execte.
Acest lucru este posibil datorita canalului de bavuara ce poate
prelua surplusul de material. In schimb matritarea deschisa duce la o
pierdere de material datorita bavuri cat si datorita adaosului tehnologic
necesar inclinari peretilor matritei , la manopera in plus pentru
debavurarea si la schimbarea directiei fibrajului in piesa obrinuta .
De asemenea forta necesara matritari , datorita deformari si a
bavuri , este mai mare in cazul matritari deschise dacat in cazul celei
inchise
Luand in calcul toate aceste aspecte si tinand cont de configuratia
geometrica a piesei BUCSA CULISANTA este recomandat ca
21

procedeul de matritare , matritarea deschisa sau matritarea pe masini de


forjat orizontale.

22

Un alt procedeu de deformare plastica ce poate fii luat in analiza de


calcul in cazul acestei piese este laminarea , configuratia piesei finite
obtinanduse ulterioar prin aschietre
In cazul adaosurilor de prelucrare vor fii mult mai mari decat in
cazul matritarii , consumul de material fiind mult mai mare .
Acest procedeu nu este indicat deoarece pierderile de material sunt mul prea
inseminate se pierde foarte mult material aproape cam cat cantareste piesa

23

Laminarea nu este dorita in cazul acestei piesei insa acest procedeu


de deformare plastica se poare realize pentru alte piese si in cazul acelor
piese este cel mai rentabil procedeu , dar nu in cazul piesei noastre mai
prcis in cazul piesei BUCSA CULISANTA
Pe semifabricatul matritat nu avem decat adios tehnologic ,
practice se placa de la o bucata de material cu dimensiuni
corespunzatoare si se ajunge la piesa dorita la cotele si dimensiunile
cerute .
OBTINEREA PIESEI SEMIFABRICAT
PRINTR-UN PROCEDEU DE
TURNARE
Spre deosebire de turnarea in forme temporare unde atentia
tehnologiei se pune pe conceperea modelului asamblat , in cazul utilizarii
Formelor permanente efectul principal consta in proectarea formei
de turnare cochile
Formele de turnare permanente sunt mult mai scumpe decat cele
temporare deoarece ele sunt confectionate din materiale durabile , greu
de prelucrat si sunt capabile sa permita reutilizarea formei .
Procesele de execuie a pieselor prin turnare se remarca prin
urmtoarele avantaje:
- permit realizarea de piese cu configuraii diverse, in clasele de
precizie 6..16, cu suprafee de rugozitate Ra=1,6...200 m;
- permit realizarea de piese cu proprieti diferite in seciune
(unimaterial, polimaterial);
- creeaz posibilitatea obinerii de adaosuri de prelucrare minime
( fata de forjarea libera, sau prelucrrile prin achiere);
- creeaz posibilitatea de automatizare complexa a procesului
tehnologic, fapt ce permite repetabilitatea preciziei si a caracteristicilor
mecanice, la toate loturile de piese de acelai tip;
- permit obinerea unei structuri uniforme a materialului piesei, fapt
ce i confer acesteia o rezisten multidirecional.
In general, compactitatea, structura si rezistenta mecanica a pieselor
turnate sunt inferioare pieselor similare realizate prin deformare plastica
(deoarece acestea poseda o rezistenta unidirecional, dup direcii
prefereniale).
24

Dintre dezavantajele procedeelor de realizare a pieselor prin


turnare se pot enumera:
- consum mare de manopera, ndeosebi la turnarea in forme
temporare;
- costuri ridicate pentru materialele auxiliare;
- consum mare de energie pentru elaborarea si meninerea
materialelor in stare lichida la temperatura de turnare;
- necesit msuri eficiente contra polurii mediului si pentru
mbuntirea condiiilor de munc.
Se pot prelucra prin turnare materiale metalice si nemetalice , in
producie de serie sau de unicate.
De menionat c , prin turnare se pot realiza att
piese/semifabricate dintr-un material unic, sau din cel puin doua
materiale ( acoperiri prin turnare statica sau centrifugala, utilizarea
turnrii cu inserii, obinerea prin turnare a materialelor compozite etc.).
Tendina actual este de a eficientiza procesele de producie prin
reducerea adaosurilor de prelucrare si a operaiilor de prelucrare
dimensionala ulterioare.
Din acest motiv, procedeele de punere in forma, ntre care i
turnarea, capt o atenie deosebit, cunoscnd un grad mai ridicat de
perfeciune i inovare fa de alte procedee.
In funcie de domeniul de aplicare al procesului de turnare
( tehnologii mecanice, metalurgice, de mecanica fina, de tehnica dentara,
de prelucrri de industria chimica, de construcii etc.), pot exista
denumiri specifice, care sunt sinonime.
Forma de turnare este scula specifica procesului tehnologic de
turnare care conine cavitatea de turnare reeaua de turnare si canalele de
evacuare a gazelor.
Cu ajutorul ei se realizeaz configuraia ,gabaritul si calitatea
suprafeei piesei.
Formarea este denumirea generica a operaiilor prin care se
realizeaz forma de turnare; acest termen se refera numai la realizarea
formelor temporare i semitemporare, confecionate din amestecuri de
formare. Formele permanente , de tipul matrielor si al cochilelor se
realizeaz prin turnare sau forjare, urmate de prelucrri mecanice,
tratamente termice i de suprafa.
Extragerea piesei denumete operaia de scoatere a piesei
solidificate din forma de turnare.
25

Miezul este o parte distincta a formei de turnare, cu ajutorul cruia


se obin golurile interioare ale piese turnate.
Miezurile pot fi permanente(la turnare in matrie sau cochile) sau
temporare ( la turnarea in cochile sau in forme temporare).Formarea
miezurilor se fa ce cu ajutorul cutiilor de miez.
Modelul de turnatorie este o macheta tridimensionala care
reproduce aproape identic piesa, mrit corespunztor in funcie de
caracteristica de contracie ala solidificare a materialului piesei si
servete in operaiile de formare.
Mulajul este un model intermediar (negativul formei piesei reale);
servete la realizarea modelului de turnatorie(pozitivul formei piesei).
Reeaua de turnare este partea tehnologica a cavitaii formei de
turnare, care conine plnia d turnare, totalitatea canalelor de conducere a
materialului lichid spre cavitatea piesei, precum si maselotele.
Pentru formarea reelei de turnare se realizeaz modele
corespunztoare.
Turnabilitatea este proprietatea tehnologica a unui material ce
definete capacitatea acestuia de a capt dup solidificare configuraia
geometrica si dimensiunile unei forme geometrice in care se introduce in
stare lichida sau lichido-vscoas.
Este o proprietate tehnologica complexa, care determina
posibilitile unui material de a fi prelucrat prin turnare; ea este
influenat de mrimi fizice precum: fuzibilitatea, fluiditatea, contracia
de solidificare etc.
Turnarea este denumirea generica a unor grupe de procese
tehnologice de realizare a pieselor semifabricat i/sau finite .
Proprieti de turnare ale metalelor i aliajelor:
Turnabilitatea: proprietatea tehnologic global , care reflect
comportarea materialelor n raport cu procedeele tehnologice din grupa
turnrii . Ea se exprim prin calificative : foarte bun , bun ,
satisfctoare , slab , nesatisfctoare .
Fuzibilitatea : este proprietatea materialului de a trece n stare
topit .
Fluiditatea: este proprietatea materialului aflat n stare lichid sau
vscoas de a curge i umple toate detaliile cavitaii formei de turnare .
Contracia: este proprietatea materialului metalic de a-i micora
volumul n timpul solidificrii .
Segregarea: este separarea constituenilor unui amestec eterogen
astfel nct distribuia acestora nu mai este uniform .
26

Absorbia gazelor: exprim proprietatea de a dizolva gaze .


La proiectarea modelelor i a cutiilor de miez trebuie parcurse
urmtoarele etape:
stabilirea rolului funcional al piesei se face pe baza metodei
de analiz morfofuncional a suprafeelor;
alegerea materialului optim pentru confecionarea piesei - se
folosete metoda de analiz a valorilor optime;
ntocmirea desenului piesei brut turnate
Pentru a putea executa cochila trebuie plecat de la desenul piesei
brut turnate .
Mai inatai trebuie stability planul de separatie al piesei.
Suprafata de separatie este suprafata care separa cochila in doua
sau mai multe parti .
Stabilirea planului de separatie depinde de complexitatea piesei ce
urmeaza a se turna si de utilajul folosit pentru turnare .
Alegerea planului de separatie se face tinand cont de
urmatoarele:conditii:
piesa turnata sa poata fii scoasa usor din locasul cochilei.
In acest scop se va cauta ca suprafata de separatie sa fie
aleasa astfel incat adanciturile sau nervurile sa se gaseasca
in directia inchiderii cochilei
umplerea locasului cochilei sa aiba loc , pe cat posibil ,
prin refulare. Se poate adopta conditia ca suprafata de
sepparatie sa treaca prin dectiunea piesei care are
dimensiunile de gabarit mai mari ;
planul de separatie va fii pecat posibil drept sin u frant
orizontal sau vertical.
Desenul piesei semifabricat sa realizat cu piesa in pozitie de
turnare .
Acest tip de cochila se foloseste in primul rand , pentru piesele
turnate mici (cu greutate maxim de 30 de kg) , de obicei fara miezuri
executate din amestecuri de miez .
Aceste cochile pot fii executate cu una sau mai multe cavitati
Sa optat pentru o cochila cu doua cavitati de turnare .
Desenul piesei brut turnate :
se face pornind de la desenul piesei finite, pe care se adaug:
-Ap - adaosuri de prelucrare, pe toate suprafeele a cror
precizii dimensionale i rugoziti nu pot rezulta direct din turnare;
27

la stabilirea adaosului de prelucrare este necesar sa se tina sema in


mod obligatoriu de incadrarea semifabricatelor in clase de precizie
conform tabelului piesa noastar se incadreaza in clasa a-III-a de precizie .
marimea adaosului de prelucrare de pinde de :
- caliatea spurafetei piesei finite
- calitatea suprafetei semifabricatului initial
-compozitia chimica a materialului etc
avand in vedere ca materialul din care se realizeaza piesa este un
otel conform tabelului de mai jos adaosurile de prelucrare pentru
suprafetele aceste piese sunt : 3,5 mm (sus )si 3 mm (jos)
-At - adaosuri tehnologice, pentru toate suprafeele a
cror configuraie sau poziie nu poate fi obinuit direct prin turnare sau
n vederea simplificrii formei tehnologice a piesei;
-A - adaosuri de nclinare, care faciliteaz scoaterea
modelului din form i a piesei din form. Valoarea adaosurilor de
nclinare depinde de poziia planului de separaie, in general trebuie sa fie
cat mai mic unghilu de inclinare (pentru suprafetele exterioare dela 1
3 grade iar pentru suprafetele interioare de la 2 5 grade )
La interior inclinarile trebuiesc sa fie mai mari decat la exterior ,
pentru a preanampina efectul contractiei piesei .
Sa ales pentru suprafetele exterioare un unghi de 1 grad iar pentru
cele interioare de 2 grade.
-Rc - adaosuri sub forma razelor de racordare
constructive, n scopul de a evita apariia defectelor de tipul fisurilor i
crpturilor;
Marimea razei de racordare interioare se aleg intre 1/5 si 1/3 din
media aritmetica a grosimi peretilor de racordat , iar raza exterioara se ia
egala cu raza mica plus media aritmetica a grosimi peretilor care se
racordeaza
Dupa STAS 406-85 razele de racordare se rotunjesc la una din
valorile : 0,2 ; 0,4 ; 0,6 ; 1; 1,6; 2,5 ; 4 6 ; 10 ; 16 ; 20 ; 32 ; 40 ; 50 ; 63 ;
80 ; 100 ; 125 ; 160 ; 200 mm

Dimensiunea nominal , mm

28

Pn la
100
Peste 100
pn la
200
Peste 200
pn la
300
Peste 300
pn la
500
Peste 500
pn la
800
Peste 800
pn la
1200
Peste
1200
pn la
1800
Peste
1800
pn la
2600
Peste
2600
pn la
3800
Peste
3800
pn la
5400
Peste
5400

Adaosuri de prelucrare , mm

Sus
Jos
Lateral
Sus
Jos
Lateral

4,5
3,5
4,5

5,5

3,5

4,5

Sus
Jos
Lateral

4,5

5,5

6,5

3,5

4,5

4,5

Sus
Jos
Lateral

5,5

6,5

7,5

8,5

4,5

4,5

5,5

5,5

Sus
Jos
Lateral

6,5

7,5

8,5

9,5

10

5,5

5,5

5,5

Sus
Jos
Lateral

7,5

8,5

9,5

10

11

12

5,5

6,5

6,5

7,5

7,5

8,5

Sus
Jos
Lateral

9,5

10

11,5

12

13

13,5

14,5

6,5

7,5

7,5

8,5

9,5

10

10

Sus
Jos
Lateral

9,5

10

11

12

13

13,5

14,5

15,5

7,5

8,5

8,5

9,5

10

11

11

11

Sus
Jos
Lateral

11

11

12

13

13,5

14,5

15,5

16,5

16,5

8,5

9,5

9,5

10

11

12

12

13

13,5

Sus
Jos
Lateral

12

12

13

13,5

14,5

15,5

16,5

18

18

20

9,6

10

10

11

12

13

13

13,5

14,5

16,5

Sus
Jos

13,5

13,5

13,5

14,5

15,5

16,5

18

20

21,5

29

pn la 6300Peste 5400

pn la 5400Peste 1380

pn la 3800Peste 2600

pn la 2600Peste 1800

pn la 1800Peste 1200

pn la 1200Peste 800

pn la 800Peste 500

pn la 500Peste 300

pn la 300Peste 200

pn la 200Peste 100

Pn la 100

Poziia suprafeei piesei turnate

Gabaritul
maxim al
piesei
turnate

pn la
6300

Lateral

11

12

12

13

13,5

14,5

14,5

15,5

Se evita michiile ascutite din urmatoarele motive:


muchiile intrioare reporezinta postiuni unde au loc
concentrari de rensiune , fapr pentru care in aceste locuri
pot aparea usor fisuri
cu cat raza de racordare a muchiilor interioare este mai
mare cu atat pericolul aparitiilor fisurilor este mai mult
inlaturat
la intersectia a doi pereti se pot produce retasuri ca
urmare a formarii nodurilor termice
retasurile se produc spre muchia interioara a inbinari
30

26,5

-Ac - adaosuri de contracie. Stabilirea acestuia se face n funcie de


natura materialului de turnat;
INTOCMIREA DESENULUI MIEZULUI
ntocmirea desenului cutiilor de miez se face innd cont de
configuraia interiorului piesei brut turnate care indic numrul i forma
miezurilor.
Alegerea planului de separaie se face innd cont de
urmtoarele recomandri:
s fie, pe ct posibil, plan de simetrie;
s fie, pe ct posibil, un plan drept;
s fie situat n poziie orizontal;
s conin suprafaa cea mai mare a piesei.
Stabilirea adaosului de contracie, se face utiliznd formula:
d

d 1

p
100

(mm)
unde: dm dimensiunea modelului;
dp dimensiunea piesei;
k contracia liniar

Acest procedeu permite obinerea de piese cu configuraie simpl


sau complex , n serie mare sau mas , o precizie dimensional 0,08
mm sau 0,1 mm; o calitate a suprafeei bun ( Ra 3,2 m ) , permite
obinerea de piese cu grosimea peretelui de 0,75 1 mm cu guri
interioare 0,75 mm filetate sau nefiletate .
La acest procedeu metalul sau aliajul lichid se introduce prin
cdere liber .
Forma permanent poart uzual numele de cochil i este
confecionat din aliaje de Al , rezistnd pn la 70.000 turnri sau fonte
aliate 150.000 turnri .
Pentru productia de serii este recomandat sa se foloseasaca miezuri

31

PROIECTAREA SI CONSTRUCTIA COCHILEI


Rentabilitatea formarri pieselor in forme metalice nu pot fii
asigurate decat in cazul in care atinge duritatea minima a formelor
metalice intocmirea desenului cavitatii de turnare se face pornind de la
desenul piesei brut turnate tinandu-se sema de valorile adaosurilor de
contractie.
Cochila reproduce forma si configutaria piesei turnate , la
dimensiunile majorate corespunzator cu valoarea contractiei liniare a
materialului turnat .
32

Modificarea volumului si implicit a dimensiunilor , care are loc la


incalzirea sau racirea aloajului metallic , nu poare fii evitata ea avand ca
urmare a proprietatilor fizice specifice fiecarui aliaj .
Materialul din care se face cochila este in general din calitate
superioara pentru ca sa reziste la actiunea coroziva a letalului turnat si la
temperaturele ridicate ale acestuia .
ntocmirea desenului modelului se face pornind de la desenul
piesei brut turnate inndu-se seama de valorile adaosurilor de contracie
i de numrul i forma mrcilor;
ntocmirea desenului cutiilor de miez se face innd cont de
configuraia interiorului piesei brut turnate care indic numrul i forma
miezurilor.
CAVITATEA DE TURNARE PENTRU PIESA
BUCSA CULISANTA

33

O grosime mare a peretelui duce la acumularea mare de caldura in


partea interioara a formei , cauzand aparirtia tensiunilor termice si
fisurarea formei , iar grosimea prea mica a peretelui duce la deformarea
si oxidarea acestuia.
Piesele se aseaza vertical iar alimentarea cavitati generatoare a
piesei se face in sifon .
Evacuarea gazelor din cavitatea formei metalice se face prin
rasuflatori , a caror amplasare este similara celor folositi la formele
temporare .
Rasuflatori se executa de forma tronconica cu baza in planul de
separatie , avand sectiunea ovala , pentru a usura extragerea din forma .
Dimensiunile rasuflatorilor se face punanad conditia ca viteza de
evacuare a gazelor sa fie superioara vitezei de umplere a cavitatii formei
de turnare .
Constructia cochilei trebuie sa asigure inchiderea sigura si etansa .
Cochila in acest caz sa realizat din doua semicochile articulate cu
balamale si incuietoare
Evacuarea gazelor din cavitatea formei metalice se face prin
rasuflatorii, a caror amplasare este similara celor folosite la forme
temporare .
Rasuflatorii se executa de forma tronconica cu baza in planul de
separatie , avand sectiunea ovala, pentru a usura extragerea din forma .
Dimensiunile rasuflatorilor se face punand conditia ca viteza de
evacuare a gazelor sa fie superioara vitezei de umplere a cavitatii formei
de turnare .
Constructia cochilei trebuie sa asigure inchiderea etansa .
Cochila in acest caz sa realizat din doua semicochile articulate cu
balamale si ncuietoare
Materialul din care se face cochila este in general de alitate
superioara pentru a putea rezista la actiunea coroziva a materialului
turnat si la temperaturile ridicate ale acestuia .
In desenul de mai jos sunt reprezentate cu :
1) cavitatea de turnare
2) rasuflatorii
3) canalul de alimentare
4) piciorul palniei de turnare
5) palnia de turnare
6) miezul metallic
7) dispozitiv de ghidare
x-x plan de separatie
34

35

PREINCALZIREA FORMEI TEMPORARE


La turnare diferitele aliaje in forme metalice , prin cadere libera ,
acestea din urma trebuiesc preincalzire la temperature corespunzatoare
aliajului turnat .
La turnari repetate formele metalice ajung la temperature de regim
corespunzator marimii pieselor si aliajului din care acesta se toarna
PROTECTIA SUPRAFETELOR DE LUCRU ALE COCHILEI
Foarte important pentru calitatae pieselor turnate in forme metalice
cat si pentru viata acestora , este acoperirea suprafetei active a formei
metalice cu paste de protectie si vopsele reflactare
Cea mai uzuala vopsea de protectie se compune din : o parte silicat
de sodium si doua parti de caolin colloidal , in suficienta apa pentru a
permite aca vobseaua sa fie sprituita
ELABORAREA ALIAJULUI , TRANSPORTUL SI
ALIMENTAREA COCHILEI
Topirea materialului necesar in vederea turnarii pieselor se
realizeaza in ateliere de topitorie .aici se desfasoara mai multe operatii
tehnologice de baza si anume:
alcatuirea incarcari metalice necesare cuptorului de topire
topirea metalului sau aliajului si prelucrarea lui din punct
de vedere metallurgic
mentinerea lui in stare lichida
turnarea
TURNAREA PROPRIUZISA
Dupa asamblarea smicochilei si topirea otelului , metalul este
turnat in forma .]
Otelul topit ajunge in cavitatea de turnare 1 prin palnia 5 , piciorul
palniei 4 si canalele de alimentare 3 .

36

Turanarea otelului se face in majoritatea cazurilor prin deschiderea


orificiului oalei de turnare , acoperit la inceput cu un dop refractar
manevrat din exterioruloalei cu ajutorul unui system de parghii .
In cazul pieselor mici , turnate pe conveior se folosesc oale de
tuirnare intermediare.
Acest system asigura o turnare mai linistita si cu o presiune a
jetului mai redusa.
Din punct de vedere al temperature la care se toarna otelule cu 2%
-4%C .
Urmeaza perioada de solidificare in care piesele sunt mentinute un
anumit timp in cochila.
EXTRAGEREA PIESEI DIN COCHILA
Ca urmare a solidificarii pieselor in formele de turnare , dupa
perioada de mentinere precizata mai sus se trece la extragerea acesteia
din cochila
Rezulta piesa brut turnata cu urme ale retelei
INDEPARTAREA RETELEI DE TURNARE
Curatirea piselor turnate se face in scopul indepartari retelei de
turnare si maselotelor , a bavurilor si a altor proeminente aparute pe piesa
, in mod nedorit , in procesul de turnare , precum si stratului de arsura
format eventual in procesul de tratament termic
Operatia de curatire poate fi manuala sau mecanizata , dupa
specificul pieselor turnate , caracterul procesului tehnologic si gradul de
mecanizare al turnarii
Curatirea manuala a pieselor se face cu ajutorul periilor de otel si
al al daltilor de mana , procedee aplicate in present numai in turnatoriile
mici de metale neferoase.
Daltile pot fii actionate si mecanic, prin intermediul unui ciocan
pneumatic cu masa de 5 kg cu un consum de aer de 0,5 m3/h
Productivitatea ciocanelor pneumatice cu data, la operatiile de
curatire inclusive debavurarea este de 50 la 250 kg/h la piesele din otel si
de 50 la 700 kg/h la piesele de fonta , in functie de greutatea si
configuratia pieselor turnate .
37

Curatirea mecanica se realizeaza cu ajutorul unor utilaje


specializate , care pot fi grupate astfel:
utilaje de taiat retele de turnare si maselote
utilaje de debavurat si polizat
utilaje de curatire
Ele sunt construite in mai multe variante si otipodimensiuni ,
functie de caracteristicile productiei de piese turnate.
TRATEMENTE APLICATE PIESELOR TURNATE
Piesele turnate din otel carbon au in stare brut turnata o structura
necorespunzatoare , caracteristici mecanice scazute ,tensiuni interne
termice si structurale ca urmare a raciri in forma , a taierii maselotelor si
remediile prin sudare .

38

Otelurile carbon turnate in piese se deosebesc de otelurile forjate


sau laminate si printr-o temperatura mai ridicata a punctului Ac3 datorita
continutului mai mare de Al si Si , fapt ce influenteaza alegerea
temperaturilor de incalzire pentru tratamentul termic .
La piesele turnate din carbon se aplica in practica urmatoarele
tipuri de tratamentul termic .
Reciacerea de inmuiere consta in incalzirea pieselor cu viteze
maxime 100 de grade C/h pana la temperature de 600 +- 10 , unde se
mintin 1 ora pentru fiecare 25 de mm grosime de perete.
CONTROLUL FINAL
Controlul pieselor turnate se refera atata la controlul nedistructiv.
Prin acest control se urmareste inlaturarea pieselor care nu
corespunde conditiilor tehnice impuse .
Prin acest control se uranareste ilaturarea pieselor ce nu corespund
conditiilor tehnice impuse.
Controlul doimensional se realizeaza in scopul verificari cotelor
precizate pe desenl piesei brut turnate din figura de mai sus
Controlul nedistructiv urmareste depistarea defectelor de intrior
specifice pieselor turnate : sulfuri , retasuri interioare , fisuri , crapaturi ,
aetc.
Aceasta se realizeaza cu una sau mai multe metode de control
nedistructiv ()ultrasunete , radiatii pentrante , pulberi magnetice , etc),
functie de dotarea inteprinderi sau scopulurmarit .
MARCAREA CONSERVAREA , DEPOZITAREA ,
AMBALAREA SI LIVRAREA
Deoarece piesele turnate BUCSA CULISANTA au dimensiuni
reduse , acestea vor fii ambulate in cutii de lemn , mai multe bucati .
Depozitarea lor , pana la trimiterea la beneficiar va fii facuta in
locuri uscate , ferrite de umiditate .

39

OBTINEREA PIESEI SEMIFABRICAT


PRINTR-UN PROCEDEU DE
DEFORMARE PLASTICA
Piesa semifabricat BUCSA CULISANTA se poate obtine prin
laminare , extrudare sau matritare .
Deformarea plastica este metoda de prelucrare dimensionala fara
aschiere prin care , in scopul obtineri unor semifabricate sau produse
finite , se realizeaza deformarea permanenta a materialelor fara fisurare ,
prin alicarea fortelor exterioare .
Pentru obtinerea piesei semifabricat BUCSA CULISANTA
printr-un procedeu de deformare plastica , sa obtat pentru obtinerea prin
matritare , deoarece procedeul se aplica la prelucarea pieselor mici cu
configuratie simpla si complexa in productie de serie si masa , conditii
care sunt indeplinite de piesa BUCSA CULISANTA
OBTINEREA PIESEI SEMIFABRICAT PRIN MATRITARE
Pentru obtinerea piesei semifabricat BUCSA CULISANTA
printr-un procedeu de defoarmare plastica sa obtat pentru operatia de
matritare , deoarece procedeul se aplica la pre;lucrarea pieselor mici
(pana la 300 kg ), cu configuratie simpla si complexa , in productie de
serie si masa , conditii indeplinite si de aceasta piesa.
TEHNOLOGIA MATRITARI
Pentru obtinerea piesei semifabricat prin procedeul de matritare
trebuie parcurse uramatoarele etape :
a)stabilirea rolului functional al piesei se foloseste analiza
morfofunctionala a suprafetelor dar pentru ca am facuto pentru realizarea
piesei prin turnare la acest capitol nu o vom mai reface
b)alegerea materialului obtim pentru confectionarea pisei se
face folosind analiza mofofunctionala a suprafetelor
c)intocmirea desenului piesei brut matritate desenul pisei
matritate se intocmeste pe baza desenului pisei finite la care se prevad
adaosurii de prelucrare , adaosuri tehnologice , adaosuri de inclinare si
raze de racordare
40

Matriarea este procedeul de deformare plastic la cald sau la rece


la care materialul este obligat s ia forma si dimensiunile cavitaii
prevzute in scula de lucru n funcie de configuraia pieselor ce trebuiesc
executate.
Procedeul se aplic la prelucrarea pieselor mici (pn la 300kg) de
configuraie complex, in producia de serie mic i mas.
Scula n care are loc deformarea poart denumirea de matri. n
raport cu forjarea liber se asigur urmtoarele avantaje:
productivitate ridicat,
consum de metal redus,
calitatea suprafeei ridicat
precizia de prelucrare bun, posibiliti de obinere a unor
piese complicate,
volum de munc mic si manopera simpl, pre de cost
redus.
DEZAVANTAJE:
costul ridicat al matrielor,
greutatea limitata a produselor din cauza forelor mari de
presare pentru deformare,
necesitatea unor operaii suplimentare
(debavurare,calibrare).
Clasificarea matriarii se face dup urmtoarele criterii:
1. Dup temperatura de execuie: la cald sau la rece
2. Dup modul de deformare in matri: matriarea cu bavur
(deschis); matriarea fr bavur (nchis)
3. Dup tipul utilajului de lucru: - matriarea la ciocan,
- la prese, la maini
specializate

Tehnologia matririi
Cuprinde urmtoarele operaii de baz:
1) Stabilirea rolului functional al piesei
Se foloseste analiza morfofunctioala a suprafetelor dar deoarece
am ami executato pentru turnare va ramane aceeasi deaoarece piesa
noastra nu se schimba .
2) Alegerea materialului obtim pentru confectioanrea piesei
aceasta etapa se face folosind analiza morfofunctionala a suprafetelor.
41

Calitatea materialelor folosite la realizarea unei piese sau a unei


maini, utilaj sau aparat, mpreuna cu concepia de proiectare i tehnologia
de fabricaie, determin nivelul performanelor tehnico-economice pe care
piesa le poate atinge.
De aceea se constat n prezent pe plan mondial o sporire continu a
preocuprilor pentru o utilizare ct mai raional a materialelor, avnd ca
obiectiv principal creterea eficienei si competitivitii mainilor, utilajelor
i aparatelor.
O alegere optima a unui material pentru o anume destinaie este o
prolem deosebit de complex ce trebui rezolvat de proiectant n
principiu acesta nsemnnd alegerea acelui material care ndeplinete
cerinele minime de rezisten i durabilitate ale piesei n condiiile unui
pre de cost minim si a unei fiabiliti sporite.
Tendina de a alege materiale superioare cerinelor minime de
rezisten i durabilitate ale piesei este inadecvat din punct de vedere
economic i nu contribuie la creterea performanelor tehnice ale
produsului n care este nglobat piesa respectiv.
3)Intocmirea denului piesei brut matritate
La ntocmirea acestuia se ine seama de funcionalitatea piesei, iar
execuia se face pe baza piesei finite (prelucrat mecanic dac este cazul),
urmrindu-se apropierea maxim a geometriei i dimensiunilor fa de
piesa finit n vederea reducerii consumului de metal si volumului de
munc.
Execuia cuprinde urmtoarele faze:

Alegerea planului de separaie: se face n funcie de


nchiderea matriei i corespunde urmtoarelor cerine: scoaterea uoar a
piesei din matri, umplerea complet a locaului matriei, repartizarea
simetric a piesei n cele dou semimatrie
Adaosul de prelucrare se noreaza cu Apsi este prevazut pe toate
suprafetele a caror precizie dimensionala si rugozitate nu pot fi obtinute
direct din forjare libera .
Marimea adaosului de prelucrare si abaterile limita la
semifabricarele forjate liber se stabilesc in functie de dimensiunile
transversale si de lungimea maxima a piesei finite precum si de tipul
piesei.
Poprnim de la desenul piesei finite care este reprezentat mai jos :

42

43

De remarcat este faptul ca pe suprafetele in contact direct cu scula


adaosul de prelucrare este mai mic si este aproximativ egal cu precizia de
prelucrare prin acest procedeu. Pentru celelalte suprafete adaosul va fi mai
mare deoarece semifabricatul sufera o deformare a formei acestuia , sau se
deformeaza liber.
Deformarea plastica a materialului are loc in cavitatea matritei
formata , in majoritatea cazurilor , din doua parti distincte numite
semimatrite.
Schemele de principiu a procedeului de matritare se prezinta in
figura de mai jos .
Deoarece deformarea plastica a materialului se face prin curgerea
conditionata a acestuia de peretii semimatritelor , procedeul prezinta , in
comparative cu forjarea libera , uramatoarele avantaje :
a) permite obtinerea unor piese de configuratie complexa;
b) consum redus de material si manopera , deoarece pierderile prin
deseuri sunt foarte mici
c) precizie dimensionala , de forma si de pozitie mul mai buna ;
d) calitatea suprafetelor matritate este mai superioara
e) productivitate ridicata ;
procedeul prezentat si unele dezavantaje care decurg in general din
costul ridicat al matritelor si la utilajelor necesare mentionandu-se:
f) greutatea limita a pieselor matritate (0,01 . 1000)
g) dimensiunile de gabarit limitate (dimensiunea maxima mai
mica de 1000 mm )
h) necesita realizarea unui numar mare de produse de acelasi fel
alegerea procedeului de obtinere a unei piese prin forjare libera sau
prin forjare in matrita se face luand in considerare , in primul rand ,
urmatoarele:
1) numarul de piese identice necesare a fii realizate
2) precizia dimensionala
3) de forma si de pozitia ceruta
4) caliatatea suprafetelor
5) configuratia geometrica
6)dimensiunile de gabarit

Stabilirea adaosurilor de prelucrare pentru calitatea


suprafeei i a toleranelor de dimensiuni
Pentru stabilirea adaosului de prelucrare si abaterile limita la
piesele matritate sunt necesare urmatoarele date :
44

a) masa piesei matritate , care se calculeaza dupa ce sa stabilit


tehnologic forma pisei matritate in functie de marimea si complexitataea
piesei finite;
- planul de separatie , pentru piesele matritate pe prese ;
- calitatea carbonului utilizat xare poate fii otel cu continut mic de
carbon (< 0.65%) si cu Cuma elementelor de aliere (Mn , Ni , Cr , V si
W)mai mica de 5% - grupa M1 ; otelul cu continut de carbon mai mare
de 5% - grupa M2; elemente de aliere ((Mn , Ni , Cr , V si W ) maimare
de 5% -grupa M2
- complexitatea formei piesei matritate , exprimata prin factorul F
care se determina cu relatia:
F = mp
mH
in care :
mp = masa piesei matritate
mH = masa corpului geometric format cu dimensiunile maxime
ale piesei .
Se deosebesc patru grupe :
F1 cu 1 = 0, 63 .. 1,0
F2 cu 2 = 0, 23 .. 0.63
F3 cu 3 = 0, 16 .. 0.32
F4 cu 4 = 0, 0 .. 0.16

45

Deoarece cu ajutorul sectiuni nu se poate bserva clar toate


volumele am facut si o vedere a piesei :
Pentru piesa bucsa culisanta , avand in vedere rolul functional
al piesei si solicitarile la care este supusa in exploatare , materialul obtim
rezulatat a fost OLC 45 .
In functie de canlitatea otelului utilizat piesa se incadreaza in grupa
M1oteluri cu continut de carbon mai mic de 0.65% si cu suma
elementelor de aliere ma mica de 5%

46

Sa pornit sa se calculeze masa piesei finite .aceasta a fost impartita


cu aproxiamtie in elemente geometrice simple conform figuriilor de mai
sus carora le vom calcula volumul :
Acum calculam volumul piesei finite :
Vpf = V1- V2-V3-V4-V5-V6-V7-V8
V1= 3,14*20 2 *60
=75398,223
V2=4*15*7
= 420
47

V3=3.14*10 2 *18
=5654.8
V4=3.14*16 2*11
=8846.72
V5=3.14*17 2 *3
=2723.7
V6=3.14*15 2 *22
=15550
V7+8=3.14*3.5 2 *4
=153.9
in concluzie avem:
Vpf = V1- V2-V3-V4-V5-V6-V7-V8
= 75398,223 420 -5654.8- 8846.72 -2723.7- -15550- 153.9
= 42049,12
cunoscand ca densitatea otelului este de :
p=7085kg/dm 3
se determina masa piesei finite conform relatiei :
mpf = V* p
si va rezulta :
mpf = 0.04049*7.85
= 0.33 kg
In concluzie piesa noastra are masa de aproximativ 300 g care este
destul de real avand in vedere dimensiunile de gabarit maxime ale piesei
Si eventual golurile interioare cu care este prevazuta piesa.
Pentru semifabricatul matritat a carei forma a fost stabilita
tehnologic seprocedeaza in mod similar
Se va imparti piesa brut matritata in volume cat mai simple pentru
ai putea calcula cat mai bine masa .
48

49

n procesul de matriare se utilizeaz urmtorii lubrifiani:

Rumeguul de lemn umezit cu ap


Uleiuri minerale
Ap srat
Grafitul fin mcinat dispersat n ap
Sticla solubil

Reuita matririi depinde de proiectarea corect a piesei pentru


matriat. Pentru aceasta este bine s se respecte urmtoarele principii de
proiectare:
b. ntocmirea desenului piesei matriate. La ntocmirea acestuia
se ine seama de funcionalitatea piesei, iar execuia se face pe
baza piesei finite (prelucrat mecanic dac este cazul),
urmrindu-se apropierea maxim a geometriei i dimensiunilor
fa de piesa finit n vederea reducerii consumului de metal si
volumului de munc.
c. Execuia cuprinde urmtoarele faze:
Alegerea planului de separaie: se face n funcie de
nchiderea matriei i corespunde urmtoarelor cerine:
scoaterea uoar a piesei din matri, umplerea complet a
locaului matriei, repartizarea simetric a piesei n cele
dou semimatrie
Stabilirea adaosurilor de prelucrare pentru calitatea
suprafeei i a toleranelor de dimensiuni
Stabilirea nclinrilor de matriare. Suprafeele laterale
ale pieselor matriate, paralele cu direcia de matriare, se
execut nclinat pentru a se asigura umplerea mai uoar a
cavitii i o extragere mai bun a piesei din cavitate.
nclinrile exterioare se aleg cu circa 3040% mai mici
dect cele interioare. Valorile nclinrilor se aleg din
tabele.
Stabilirea razelor de racordare necesare pentru umplerea
corespunztoare a cavitaii matriei, evitarea crpturilor n
zona muchiilor ascuite i micorarea solicitrilor mecanice
Aplicarea amprentelor n locul n care piesa prezint
constructiv guri.
ntruct ele nu pot fi complet ptrunse, n locul lor se realizeaz
adncituri
50

Adnciturile sunt separate ntre ele printr-o bavur interioar sau


timpan Eliminarea lor se face dup matriare prin operaia de debavurare.

Stabilirea nclinrilor de matriare. Suprafeele laterale


ale pieselor matriate, paralele cu direcia de matriare, se execut nclinat
pentru a se asigura umplerea mai uoar a cavitii i o extragere mai
bun a piesei din cavitate. nclinrile exterioare se aleg cu circa 3040%
mai mici dect cele interioare. Valorile nclinrilor se aleg din tabele.

Stabilirea razelor de racordare necesare pentru umplerea


corespunztoare a cavitaii matriei, evitarea crpturilor n zona
muchiilor ascuite i micorarea solicitrilor mecanice

Aplicarea amprentelor n locul n care piesa prezint


constructiv guri.
ntruct ele nu pot fi complet ptrunse, n locul lor se realizeaz
adncituri Adnciturile sunt separate ntre ele printr-o bavur interioar sau
timpan Eliminarea lor se face dup matriare prin operaia de debavurare.
Avand piesa matritata de mai sus ii vom calcula volumul , astfel o
vom imparti si pe ia in volume simple ;

51

Se poate observa cu usurinta din desenul de mai sus ca piesa


matritata este formata doar din 2 volume si va rezulta :
Vp = V1- V2
V1= 3.14 * 23*23*68
= 113009.4
V2 = 3.14*8*68
= 1709.7
Vp = V1- V2
=113009.4-1709.7
= 111299.7
mp = 0.111299*7.85
= 0.873
Piesa matritada va avea o masa ceva maimare decat masa piesei
finite dupa cum se observa si din calcule ia va fii de aproximativ 900 g
Piesa poate fii incadrata intr-un cilindru al carui dimensiuni
maxime sunt 48x66
Volumul acestuia este :
VH = 3.14*24*24*66
= 119430
mH = 0.119430*7.85
= 0.937
complexitatea de forma a piesei matritate se exprima prin factorul
F = mp
mH
F = 0.873
0.937
F =0.931
F1 cu 1 = 0, 63 .. 1,0
Este cuprins in valoarea de mai sus
Deci in concluzie: piesa se incadreaza in functie de complexitatea de
forma , in grupa F1.
52

Pentru aceasta piesa matritata cu greutatea maxima de aproape iun


kilogram si dimensiunea maxima de 68 mm , clasa de matritare 2 calitatea
otelului M1 , grupa de complexitate F1 si prelucarea mijlocie prin
aschiere , adaosul de prelucrare este de 1,6 mm
adaosuri tehnologice At pe toate suprafeele care nu au
rezultat prin forjare liber i n scopul simplificrii constructive a formei
piesei ;
Pentru piesa noastra adaosurile tehnologice se sunt puse pe toate
suptafetele unde va trenui sa executam gauri si pe suprafetele care nu pot
fi executate prin matritare .
- adaosuri de debitare Ad pe toate suprafeele de separaie ;
adaosuri prin raze de racordare Rc pe toate suprafeele de
racordare ;
mrimea acestor adaosuri depinde de dimensiunile piesei finite,
iar valorile lor sunt date n STAS uri.
adaosuri de inclinare la suprafetele matritate care se prelucreaza ,
inclinatiile de matritate si razele de racordare se aplica de regula la cotele
nominale marite cu valorile adaosului de prelucrare .
La suprafetele matritate care nu se prelucreaza , inclinatiile de
matritare si razele de racodare se aplica la cotele nominale , iar valorile
acestora trebuiesc sa fie mentionate , in acest sens , in desenul piesei
finite .
Valorile inclinarii de matritare conforma tabelului STAS 7670-8
sunt pentru piesele matritate de masini de forjat orizontal , date de = 10
Inclinatiile de matritare sunt dimensiuni suplimentare la
dimensiunile nominale ale piesei , dac ele nu sunt determinate de forma
constructiva a piesei.
Rolul inclinatiilor si al razelor de racordare este de a facilita
extragerea usoara a piesei din matrita .
Urmatoarea etapa ce trebuie facuta in prioectul nostril este :
Masa total a semifabricatului brut forjat este data de expresia
:
MSf=mPf+ma+mAp+mAt+mRc +mcb+me
53

unde :
-

mSf : masa total a semifabricatului brut forjat ;


mPf : masa piesei finite ;
ma : masa pierderilor prin arderea materialului ;
mAp : masa pierderilor cu adaosurile de prelucrare ;
mAt : masa pierderilor cu adaosurile tehnologice ;
mRc : masa pierderilor prin raze de racordare
mcb : masa pierderilor cu capetele de bavura ;
me : masa pierderilor cu epruvete ;

Masa pierderilor prin ardere este cuprinsa intre 1......3% din masa
piesei finite .
Masa piesei finite este :
mPf

= 0.33 kg

ma =0.0056
map =0.083
mat=0.04
m rc=0.0005
sa luata Mcb=0 , deoarece la matritarea pe masini de forjat
orizontal , se executa fara canal de bavura.
Inlociund valorile de mai sus vom obtine :
MSf=mPf+ma+mAp+mAt+mRc +mcb+me
MSf=0.33 +0.0056+0.083+0.04+0.0005
= 0.4591

ALEGEREA SEMIFABRICATULUI INITIAL


Se face functie de configuratia geometrica a piesei matritate
Pentru piesa bucsa culisanta sa ales un semifabricat de sectiune
cilindru .
Alegera semifabricatului initial se face in functie de configuratia
geometrica si dimensiunile de gabarit ale piesei forjate , astfel:
54

-lingouri, pentru piesele cu masa si dimensiuni mari


-prelaminatele , pentru piesele de dimensiuni si masa mijlocii;
-bare cu profile simple, pentru piesele de dimensiuni si mase
mici;
Ca semifabricate initiale pentrumatritare libera se folosesc
semifabricate laminate , pentru piesele de dimensiuni mari , piesele de
dimensiuni medii, sau semifabricate laminate pentru piesele de
dimensiuni mici.

DEBITAREA SEMIFABRICATULUI LA DIMENSIUNI


In sectiile sau atelierele de debitare s-au utilizat mai multe metode
de debitare, cele mai des folosite fiind :
a)
b)
c)
d)

debitarea prin forfecare


debitarea cu ferastraul
debitarea prin rupere
debitare cu flacara
pentru alegerea procedeului obtim de debitare trebuie sa se aiba
in vedere in primul rand doratea cu care este prevazut atelierul , iar in al 2
rand economicitatea procesului analizata prin prisma realizarii unor
semifabricate corespunzatoare

Comtrolul initial
Pentru a inlatura anumite piese care au unele defecte se va executa
controlul initial .Controlul initial este un control nedistructiv pentru a
depista eventualele defecet interioare Se folosesc pentru control diferite
metode alese in functie de dimensiunile de gabarit , starea suprafetei si
posibilele defecte care pot fi detectate.
Se utilizeaza metodele de control:
a) metoda de controll cu ultrasunete
b) metoda de control cu lichide pentrante
c) metode de control cu pulberi magnetice
55

d) metoda cu curenti turbionari


e) metoda de control prin emisie acustica
f) metoda de control prin termografiere in inflarosu

PREGATIREA SEMIFABRICATULUI IN
VEDEREA TURNARI
Pregatirea semifabricatului in vederea matritari se face in functie
de natura materialului de forjat si starea suprafetei semifabricatului
initial. Aceasta pregatire consta in curatirea , decaparea si degresarea
suprafetei semifabricatului initial;

TRATAMENTUL TERMIC INITIAL


In scopul inbunatatiri deformabilitati deformatiile materialului
semifabricatului se poate efectua cu tratament termic de recoacere de
inmuiere
Recoacerea de inmuiere sau globulizarea se poate realiza in mai
multe variante.
O incalzire corecta se alege prin :
Scurtarea timpului de incalzire pana la atingerea temperaturi
obtime de inceput de deformare
Procedeul cel mai simplu de recoacere este incalzirea pana la
temperatura sub punctul AC1 , de pe diagrama de echilibru Fe-C de obicei
este cuprins intre valorile 680 si 720 de grade,si se va mentine timp de 210 ore si racire lenta cu cuptorul.
Tratamentul termic initial este facut in scopul cresteri proprietati
de plasticitate ale materialului de matritat .
Se alege de regula recoacerea de inmuiere sau normalizare in
functie de natura materialului de matritat.

56

INCALZIREA SEMIFABRICATULUI IN VEDEREA


MATRITARII
]
In vederea matritarii, materialele metalice trebuie ca sa aiba o
deformabilitate ridicata.
Aceast lucru impune ca plasticitatea materialului sa fie maxima ,
iar rezistenta la deformare minima.
Pentru atingera acestui deziderat semifabricatele descinate
matritari se preincalzesc .
Pentru stabilirea regimului termic la matritari trebuiesc determinati
urmatorii parametri :
a) temperatura de inceput de deformare
b) tempartura de sfarsit de deformare
c) viteza de incalzire
d) durata de mentinere si mediul de incalzire
Matritarea este un procedeu de deformare plastica care se poate
realiza la cald sau la rece.prin deformare la cald fortele necesare
procesului se reduc considerabil.
In general procesul de incalzire trebuie sa asigure obtinerea
temparaturi de inceput de deformare , uniform raspandite pe intreaga
sectiune a semifabricatului , in minimum de timp si fara sa provoace
fisuri sau crapauri in material
Otelurile carbon obisnuite , in cazul materialului piesei noaster se
recomanda a se deforma in domeniul solutiei solide .
Temperatura de inceput de deformare este determinatata de
temparatura de topire , iar cea de sfarsit de deformare , este determinata
de zona transformari fazei gama in faza alfa.

57

ALEGEREA UTILAJULUI DE INCALZIRE


Se face functie de valorile parametrilor regimului de incalzire si
functie de natura semifabricatului, marimea valorilor parametrilor
regimului de incalzire , productivitatea ce se vrea realizata .
In tara noastra se folosesc cel mai mult instalatii de incalzire cu
curenti de inductie si cuptoare de incalzire cu combustibili lichizi si
gazosi.
Tinand cont de configuratia piesei si de forta necesara matritari se
alegfe pentru matritare o o presa hidraulica , acestat putatd executa forte
mari de 1500 .... 800000 kN
Presele hidraulice prezinta urmatoarele avantaje:
- dezvolta forte mari ce nu depinde de pozitia traversei, respectiv a
semimatritei superioare , nu consuma energie in sabota sau fundatie ,
permite deformarea unor semifabricate cu dimensiuni mari , viteza de
lucru a sculelor poate fii mentinuta aproximativ constanta pe intreaga
cursa de lucru poseda mase deplasabile , pot executa deformari pe o cursa
mare de pucru etc.
Printre dezavantaje enumeram:
- au productivitati scazute
- contactul indelungat dintre matrite si material conduce la racirea
rapida a materialului si deci la cresterea rezistentei lui la deformare
- deformarea are loc la o singura cursa ceea ce impune ca
semifabricatele sa aiba pe suprafata oxizi care s-ar imprima ulterior in
piesa

MATRITAREA PROPRIUZISA
Dupa cum am zis mai sus vom face o matritere pe masini de forjat
orizontal

58

59

60

fazele procesului de matritare pe masini de forjat orizontal sunt


prevazute mai sus si cuprind :
1) opritor
2) matrita fixa
3) matrita mobile
4) semifabricat matritat
5) semifabricat initial
6) poison
DEBAVURAREA
Se face de obicei pe mtrite de debavurat in functie de configuratia
geometrica a piesei .
61

La acesta piesa nu este cazul , deoarece matritarea se face pe


matrita fara bavura.
INDREPTAREA PIESEI MATRITARE
Se face pe matrite de indreptat laturandu-se eventualele defecte
locale aparute anterior
CALIBRAREA PIESEI MATRITATE
Se executa in vederea cresterii preciziei dimensionale . se poate
face pentru cresterea preciziei unei dimensiuni , sau pemtri cresterea
tuturor dimensiunilor
Dupa operatia de debavurare sau de defirmare sau chair uneori
dupa racirea pieselor matritate , conturul acestora sufera modificari
datorita unor factori ce actioneaza asupra lor.
Printre acestea se enumera :
- solicitarile mecanice
- tensiuni structurale
- tensiuni tremice provocate de racirea neuniforma .
Scopul redresarii si calibrarii consta in redarea formei piesellor
conform desenului tehnologic .
TRENAMENTUL TERMIC FINAL
Este un tratament de inbunatatire (calire + revenire ) materialul
fiind un otel de inbunatatire OLC 45 . se vor trata suprafetele exterioare
la 54 -56 HRC
CURATIREA PIESEI
Se face in vederea departarii eventualolor urme de oxizi ramase pe
suprafata piesei matritate . In cazul pieselor de dimensiuni mici se face in
tobe rotitoare .
62

CONTROLUL FINAL
Doreste sa puna in evidenta concordanta dintre conditiile
tehnologice impuse produsele si rezultatele obtinute in cadrul procesului
tehnologic de fabricatie aplicat.
Defectele care pot ca sa apara sunt urmatoarele ;
- abateri dimensionale
- lipsa de material
- gauri deplasate de la axa impusa
- deformatii
- bavurii
- oxizi imprimati pe suprafete
- etc
Abateri dimensionale pot sa apara fie din cauza impreciziei de
reglare a semimatritelor fie a uzuri cavitati. Pentru inlaturarea defectelor
este necesar ca matritele sa fie reglate corespunzator sau sa fie schimbate
Gaurile deplasate fata de axa normala pot sa fie obtinute cand
matrita este pastilata iar uzura elementelor de plastile este prea avansata.
Acest defect se inlatura numai prin reconditionare sau inlocuirea totala a
sculelor ;
Deformarea pieselor este cauzata de extragerea brusca din
matrita , ajustarea incorecta a poasonului de apasare sau uzura placilor de
debavurare .
Oxizi se datoresc inlaturarii lor necorespunzatoare inainte de
deformare in matrita a materialului. Aparitia lor se limiteaza prin
utilizarea incercarii prin inductie si in medii neutre.
AMBALAREA SI TRIMITEREA CATRE BENEFICIAR
Piesa fiind de dimensiuni mici vor fii ambulate mai multe bucati
intr-o cutie de lemn , care sa asigure integrarea produsului pe parcursul
transportului.

63

ANALIZA TEHNICO-ECONOMIC A DOU


PROCEDEE TEHNOLOGICE DE OBINERE A
PIESEI
Alegera variantei optime de process tehnologic de obtinere a piesei
semifabricat se face luand in considerare principiul eficientei si principalii
indicatori de eficienta .
Oricare tehnologie trebuie s realizeze maximum de eficien pentru
care a fost proiectat n momentul aplicrii ei. Piesa trebuie realizat :
0) mai repede ;
1) mai bine ;
2) mai ieftin ;
3) la momentul oportun.
Factorii care influeneaz eficiena procedeului tehnologic sunt :
a) costul;
b) productivitatea;
c) fiabilitatea;
d) consumul de energie;
e) consumul de material
Eficiena presupune optimizarea din punct de vedere al tuturor
acestor factori. Acest lucru este foarte dificil de realizat, ntotdeauna
existnd factorul procesele tehnologice de turnare i de matriare.
Deoarece costul este un indiciu de baza al eficientei se va face
o analiza comparative a celor doaua procedee tehnologice de relizare a
piesei semifabricat turnarea permanente
din amestec de formare
obisnuit si formarea libera si se va deter mina procedeul obtim .
In industrie la nivel de sectie , cortul C este dat de relatia:
C = CM +Cm + CR +CS
Unde C -sunt cheltuielile cu materialele folosite
Cm - sunt cheltuielile cu manopera
C R - sunt celtuieli de rerie (utilaje , cladiri , salariile personalului
auxiliar)
CS - cheltuieli de stocare
Deoarece cheltuielile de regie sunt greu de determinat , acestea se
calculeaza cu o cota parte cu cheltuielile cu manopera .
Calculul
permanenta

pretului

semifabricatului

64

turnat

in

forma

a)
b)
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
i)
j)
k)
l)

cheltuieli cu materiale 167000 u.m


cheltuieli cu manopera 40000 u.m
CAS ..8000 u.m
FASS 9000 u.m
Contributie invatamant ..500 u.m
Regia sectiei .282250 u.m
CPS 1600 u.m
CFSS .. 900 u.m
Rebut (5%) .232413 u.m
Cost sectie . 425890 u.m
Regie societate 652341 u.m
Beneficiu 125687 u .m
Prt SDV-uri// piesa 50000 u.m
PRET:91645431 um
O astfel de varianta de analiza a costului nu se verifica
deoarece ascunde cu pregatirea fabricatiei si nu permite o analiza
comparative a mai multor procedee tehnologice.
Se poate efectua o alta analiza a costului care sa include si
cheltuielile cu pregatirea fabricatiei folosind relatia :
Cl = F +n*V[u.m/lot de produs]
Unde : Cl - este costul unui lot pe piesa
F cheltuieli fixe (cu utileje , cu SDV , cu masini )
V cheltuieli variabile (salarii si materiale)
n numarul de nucati pe lot
Costul pe produs se poate determina cu ajutorul relatiei de mai jos:
Cp =F/n + V [u.m/buc]
Utilizam acesta metoda , costul unui lot este de 40.000 de bucati in
varianta turnata va fi :
Cl = 16235478000 u.m
Costul pe piesa este :
Cp =96524 u.m
Calculul pretului semifabricatului obtinut prin matritare
libera :
cheltuieli cu materiale 278900 u.m
cheltuieli cu manopera 150000 u.m
CAS ..32634 u.m
FASS 10500 u.m
Contributie invatamant ..3000 u.m
65

Regia sectiei .525000 u.m


CPS 7500 u.m
CFSS .. 4500 u.m
Rebut (5%) .3323 u.m
Cost sectie . 13658425 u.m
Regie societate 169219 u.m
Beneficiu 345343 u .m
Prt SDV-uri// piesa 10000 u.m
PRET:1656478
um
Utilizand costul pe lot pentru cele doua variante se obtine :
Pentru turnare :
Clt = 5 200 000 + n*81200
Pentru matritare :
Clt = 2300000+n*36210
Reprezentarea grafica a rezultatelor este executata mai jos si
permite determinarea numarului critic de piese si alegerea procedeului
obtim de semifabricare , asa cum se poare vedea in figura:

66

Din figura de ami sus se observa ca pentru 40 000 buc /an


procedeul obtim de semifabricare a piesei BUCSA CULISANTA este
matritarea.
SUCCESIUNEA LOGICA ATUTUROR OPERATIILOR
NECESARE OBTINERII PIESEI SEMIFABRICAT
PRIN PROCEDEUL TEHNOLOGIC
OBTIM .
Dupa cum se observa si mai sus pentru obtinerea piesei prin
matritare trebuiesc parcurse urmatoarele etape :
a)
- analiza sau stabilirearolului functional al piesei
--- se face plecand de la desenul piesei finite si apoi
se face analiza morfofunctionala a suprafetelor;
b)
alegerea materialului obtim pentru
confectionarea pisei --- folosind metoda de analiza a valorilor
obtime. In vederea stabiliri ponderilor factorilor ce au se au in
vedere proprietati de plasticitate
c)
intocmirea desenului piesei brut matritate.
Obtinerea unei piese prin matritare cu precizie geometrica prescrisa
pe desenul piesei finite depinde in primul rand de proiectarea
67

corecta a pieseimatritate. In vederea intocmiri desenului piesei brut


matritate trebuie facuta o analiaza a urmatoarelor aspecte:
a)tehnologia constructiei piesei ;
b)daca la piesele mai complicate se poate schimba
forma , fara a se modifica rolul functional pentru a se putea obtine
prinmatritare si mai economic
c)daca nu este posibil ca o piesa complicata sa se
obtina din mai multe piese simple si apoi sa se asambleze prin
sudare sau alte procedee
d) daca nu se pot matrita simultan mai multe piese
identice care sa se separe ulterior ;
e) daca unele suprafete de dimensiuni mai mari
nu pot fiimatritate sa poata sa fie obtinute prin forjare libera;
f) solicitarile la care este supusa piesa pentru a
scoate in evidenta zonele cu solicitari maxime
g) care este suprafata tehnologica de baa la
prelucalrea prin aschiere ;
h) dac nu sunt necesare anumite portiuni de
prindere a piesei la prelucrarea prin aschiere , portiuni situate in
afara piesei si care urmeaza sa fie inlaturate in fazele primare ale
prelucrarii piesei;
i) daca nu sunt necesare portiuni suplimentare
din care se vor prelucra ulterior epruvete pentru diferite incercari
mecanice si fizice ;
j) numarul de piese identice si/sau
complementarea ce urmeaza a fii realizate prin matritare ;
4) alegerea planului de separatie x-x. planul de separatie
este necesar pentru desfacerea matritei inainte si dupa matritare si
pentru executia canalului de bavura
5) calculul masei piesei brut matritate
6) alegerea semifabricatului initial
7) debitarea semifabricatului initial
8) controlul initial
9) tratamentul termic initial
10) pregatirea semifabricatului initial in vederea matritari
11) stabilirea parametrilor regimului de incalzire
12) alegerea utilajului de incalzire
13) stabilirea succesiuni logice a operatiilor de deformare
la matritare
14) alegerea utilajului de matritare
68

15) incalzirea semifabricatului initial in vederea matritari


16)pregatirea matritelor in vederea matritari
17)matritarea propriu-zisa
18) tratamentul termic intermediar
19) debavurarea
20) curatirea pieselor matritate
21) indreptarea
22) tratament termic final
23) calibrarea
24) controlul final
25) ambalarea si trimiterea catre beneficiar
SCULE FOLOSITE PENTRU MATRITARE
Scule folosite in orice etapa a procesului de deformate prin
matritare se numeste matrita
Pentru realizarea intregului process de matritare a unei piese
sunt necesare urmatoarele tipuri de scule
- scule pentru preforjarea in matrita a) locasuri de intindere
b) locasuri de indoire
c) locasuri de formare
d) locasuri de latire
e) locasuri de gatuiere
f) locasuri de turtire
- scule pentru matritarea propriuzisa
1) scule de pregatire-prefinisare
2) scule de prefinisare
3) scule de finisare
- scule pentru debavurare
- scule de calibrare si indreptare

69