Raport Stiintific 2009

UNIVERSITATEA DUNREA DE JOS DIN GALAI
Str. Domneasc, nr. 47, 800008, Galai

Tel/Fax: 0236 314463
Program PN_II-ID-PCE-2008-2 nr. 789
CERCETRI PRIVIND REOLOGIA APLICAT

LA INJECTAREA MULTI-COMPONENT
A MATERIALELOR POLIMERICE
Analiza procesului de injectare multi-component

Raport publicabil
FAZA 1
INSTITUIA FINANATOARE
MINISTERUL EDUCAIEI CERCETRII I INOVRII. CONSILIUL NAIONAL AL
CERCETRII TIINIFICE DIN NVMNTUL SUPERIOR - CNCSIS
Director de proiect,
Prof. dr. ing. Ctlin FETECU
Decembrie 2009
Cuprins
CUPRINS
Capitolul 1. Studiul tehnicilor de injectare multi-component..................................................... 3

1.1. Introducere ...................................................................................................... 3
1.2. Injectarea multicomponent.............................................................................. 8
1.2.1.Procedeul de coinjectare (Sandwich)...................................................... 10
1.2.2. Injectarea multicomponent folosind transferul piesei............................ 13
1.2.2.1. Injectarea multi-jet n matri cu plac rotativ ......................... 13
1.2.2.2. Injectarea multi-jet n matri folosind o micare de
translaie ...................................................................................... 14
1.2.3. Injectarea multi-jet n matri cu miez retractabil.................................. 15
1.2.4. Supra-injectarea ..................................................................................... 16
1.2.4.1. Supra-injectarea n matri cu inserie ....................................... 16
1.2.4.2. Supra-injectarea in matrita cu miez fuzibil ................................ 17
1.2.5. Injectarea de tip marbling(marmorare)............................................... 18
1.2.6. Bi-injectarea ........................................................................................... 18
1.3. Concluzii ......................................................................................................... 19
Bibliografie ............................................................................................................ 19
Capitolul 2. Studiul modelelor reologice .................................................................................... 22
2.1. Introducere.......................................................................................................22
2.2. Modelele reologice utilizate pentru simularea procesului de
injectare a materialelor plastice......................................................................23
2.2.1. Modelul reologic Power-Law...............................................................23
2.2.2. Modelul reologic Cross-WLF...............................................................24
2.2.3. Modelul reologic Cross-Exp.................................................................25
2.2.4. Modelul reologic Ellis...........................................................................26
2.2.5. Modelul reologic Carreau.....................................................................27
2.2.6. Modelul reologic Bingham ..................................................................27
2.2.7 Modelul reologic Sisko .........................................................................28
2.2.8. Modelul reologic Moldflow de ordinul al doilea..................................29
2.2.9. Modelul reologic pentru ncapsularea cu umplere incomplet ............29
2.2.10. Modelul reologic Herschel-Bulkley-WLF..........................................30
2.2.11. Modelul reologic reactiv.....................................................................31
2.2.12. Modelul reologic pentru alungire specific........................................31
2.2.13. Modelul reologic in cazul utilizarii agentului de rcire......................31
Bibliografie ............................................................................................................ 32
Capitolul 3. Formularea ipotezelor simplificatoare pentru studiul proceselor de injectare
multi-component .................................................................................................... 33
3.1. Aproximarea Hele-Shaw................................................................................. 33
3.2. Particularizri pentru fazele procesului de injectare ....................................... 38
3.2.1. Faza de umplere .................................................................................. 38
3.2.1.1. Soluia simpl............................................................................. 38
3.2.1.2. Soluia dezvoltat....................................................................... 42
3.2.2. Faza de compactare............................................................................. 48
3.2.2.1. Soluia simpl............................................................................. 48
IDEI 789. Cercetri privind reologia aplicat la injectarea multi-component a materialelor polimerice. Rezumat publicabil-2009
3.2.2.2. Soluia dezvoltat....................................................................... 50

Bibliografie ............................................................................................................ 51
Capitolul 4. Studiul curgerii polietilenei printr-un canal cilindric.............................................. 53
4.1. Introducere ...................................................................................................... 53
4.2. Modelul matematic ......................................................................................... 53
4.3. Rezultate numerice ale calculului analitic ...................................................... 55
4.4. Analize efectuate celor dou materiale ........................................................... 59
4.5. Determinarea modelului de viscozitate Cross-WLF....................................... 62
4.6. Concluzii ......................................................................................................... 69
Bibliografie ............................................................................................................ 69
Capitolul 1. Studiul tehnicilor de injectare multi-component

1.1. Introducere
Dezvoltarea exploziv a industriei materialelor plastice datorat, pe de o parte apariiei a
numerosi polimeri noi cu caracteristici foarte diferite, pe de alt parte perfecionrii tehnologiilor
de prelucrare a acestora, a determinat extinderea vertiginoas a aplicaiilor materialelor plastice
n ultimii 20 de ani, apariia a numeroase produse din polimeri sintetici sau naturali modificai,
nlocuitori ai metalelor sau ai altor materiale deficitare, care au invadat mediul artificial n care
evolueaz viaa oamenilor, influennd n mod determinant evoluia economico-social [4, 16,
18]. Caracteristicile specifice ale materialelor plastice determin, i vor determina, realizarea unor
produse de un nalt nivel calitativ, cu performane tehnologice i de fiabilitate mari.
n ultimii 50 de ani producia de materiale plastice s-a dublat practic la fiecare 5 ani, astfel
ncat se estimeaz c n anul 2010 producia mondial va fi de 390 milioane de tone(vezi fig. 1.1) [1,
4, 17].
n 2002, n SUA, industria productoare de utilaje pentru prelucrarea materialelor plastice a
creat 1,4 milioane noi locuri de munc iar vnzrile de maini, utilaje i echipamente au fost de 300
bilioane USD. n 2006 volumul vnzrilor a crescut cu 9,4% (Equipment Statistics Annual Report.
The Society of the Plastics Industry, Inc. - SPI).
n figura 1.2. se observ cantitatea de materiale polimerice produse n ri ce dein
supremaia la nivel mondial.
400
2010;390
350
Greutate [Milioane de tone]
300
2006;245
250
2002;200
200
150
1989;100
100
1976;50
50
1940;1
0
1940
1950;2,5
1950
1960;10
1960
1970
1980
1990
2000
2010
Anul
Fig. 1.1. Evoluia produciei modiale de materiale plastice (PlasticEurope)[26]

Polimerii s-au afirmat datorit proprietilor lor deosebite (rezisten mecanic i termic,
rezisten la coroziune, densitate mic, prelucrabilitate uoar, conductivitate electric i termic
reduse) ca materiale noi, utilizabile n condiii n care materialele clasice nu fceau fa [8].
Datorit proprietilor pe care materialele polimerice le dein, productorii de componente i

ansamble au optat pentru utilizarea materialelor polimerice la obinerea acestora. n figura 1.3
este prezentat o statistic cu privire la cantitatea i tipul de materiale polimerice utilizate la nivel
mondial.
Italia
2%
Franta
3%
Benelux
Alte tari 5%
Europene
4%
CIS
3%
Marea Spania
2%
Britanie
2%
Germania
8%
Restul Asiei
17%
China
14%
NAFTA
23%
Orientul
Mijlociu, Africa
7%
Japonia
6%
America Latina
4%
Fig. 1.2. Producia mondial de materiale polimerice (2006)[26]

Materialele plastice au permis rezolvarea unor probleme de cea mai mare importan
pentru domenii de vrf ale tehnicii: n construciile aerospaiale, electrotehnic i electronic
(izolatori ai conductorilor electrici). Au egalat rezistena mecanic a metalelor, dar sunt mult mai
uoare i mai rezistente la agenii atmosferici, acvatici i chimici (firele transatlantice); sunt tot
att de transparente ca i sticla, dar incasabile; rezist la umezeal i bacterii; permit transportul
razelor (fibrele optice).
LDPE, LL
DPE
17%
HDPE
12%
Altele
19%
PUR
6%
PET
7%
PP
19%
PVC
13%
PS,EPS
7%
Fig 1.3. Producia i cererea pe pia pe tipuri de materiale polimerice la nivel global [26]
Progresele realizate n direcia obinerii de polimeri cu stabilitate termic ridicat au mrit
prestigiul materialelor plastice. Astfel, posibilitatea utilizrii politetrafluoretilenei - PTFE pn la
aproape 300C a jucat un rol important n realizarea primelor aparate de zbor cu motoare cu
reacie, a motoarelor electrice (buce, lagre) i a transformatoarelor cu funcionare la
temperaturi ridicate (izolatori la srma de cupru).
Utilizarea polimerilor silico-organici stabili la temperaturi de peste (400500)C permite
reducerea gabaritului motoarelor electrice. Izolarea cu astfel de polimeri permite realizarea unor
seciuni reduse ale conductorilor cu care se bobineaz rotorul. Astfel se obin economii
importante n greutate.
Injectarea, mpreun cu extruderea, suflarea i calandrarea, constituie principalele tehnici

de formare a materialelor plastice.
n figura 1.4 se prezint ponderea principalelor procedee de prelucare a materialelor
polimerice.
Procedeul de prelucrare prin injectare prezint, de fapt, un singur dezavantaj, i anume,
costul ridicat al matrielor de injectat, fapt pentru care fabricarea produselor prin acest procedeu
devine economic numai n cazul unor serii de fabricaie suficient de mari.
Sinterizare
2%
Altele
6%
Presare
3%
Acoperire
5%
Extrudare
36%
Calandrare
6%
Suflare
10%
Injectare
32%
Fig. 1.4. Utilizarea materialelor polimerice pe tipuri de procese[27]
Raportul calitate / cost
PC
control
Servo
control
CAD
CAM
Melc
piston
Injectare
multicomponent
TCX
CIM
Analiza
CAE
Alimentare
dinamica
Matrite
Rapid
modulare Prototiping
EDM
AutoInjectare cu
Piese
matizare
miez fuzibil
Cilindru
bimaterial Copiston
SPC
injectie
Piese cu
SQC
insertie
Injectare asistata
Injectare
Injectare canale
Injectare
de gaz
simpla
calde
peliculara
1920
1940
1960
1980
2007
Fig. 1.5. Evoluia prelucrrii polimerilor prin injectare [9]

Dezavantajul menionat i-a determinat pe cercettori s acorde o importan deosebit
modelrii i simulrii procesului de injectare n vederea conceperii formei optimizate a
obiectelor obinute prin acest procedeu i proiectrii matrielor adecvate pentru obinerea
formelor dorite. n figura 1.5 se prezint schematic i succint evoluia prelucrrii materialelor
plastice prin injectare n ultimii 80 de ani [9].
Injectarea materialelor polimerice este unul dintre cele mai importante procedee folosite
pentru producia n mas a reperelor din materiale plastice. Caracteristic pieselor astfel obinute
este faptul c acestea au o foarte bun toleran dimensional, proprieti geometrice unice, arii
noi de aplicabilitate, nu necesit nici o operaie ulterioar de finisare i/sau asamblare i lista
poate continua.
n prezent sunt dezvoltate i mbuntite tehnici de injectare pentru a putea crete
aplicabilitatea, flexibilitatea, productivitatea i profitabilitatea acestui procedeu.
a.
b.
c.
Fig. 1.6. Principalele faze ale procesului de injectare a materialelor plastice:

a - plastifierea materialului; b - injectarea; c - eliminarea produsului injectat.
Prelucrarea prin injectare este un proces ciclic, n timpul cruia are loc succesiunea
urmtoarelor faze:
- dozarea materialului plastic n funcie de greutatea piesei injectate;
- nclzirea i topirea materialului plastic n cilindrul agregatului de plastifiere;
- nchiderea matriei;
- introducerea materialului plastic sub presiune n cavitatea matriei;
- solidificarea i rcirea topiturii;
- deschiderea matriei;
- eliminarea produsului injectat.
n figura 1.6. sunt reprezentate schematic fazele de plastifiere a materialului (a), de
injectare (b) i de eliminare a produsului dup rcire (c). Se observ c granulele de material
plastic din plnia de alimentare (6) a mainii de injectat cad n cilindrul (4). Cnd melcul (7) este
deplasat cu ajutorul sistemului de acionare a mainii, materialul este comprimat n zona frontal
a cilindrului (4) i obligat s vin n contact cu ntreaga suprafa interioar a cilindrului,
nclzit de rezistenele electrice (5), fapt care determin trecerea sa n stare vsco-plastic.
Materialul, sub forma unei topituri vscoase i relativ omogene, se injecteaz prin capul
de injectare (3), duza (2) i reeaua de injectare a matriei (1), n cavitatea acesteia. n contact cu
pereii reci ai matriei, topitura se solidific, lund forma pereilor interiori ai cavitii matriei.
Dup rcirea piesei, matria se deschide i piesa (8) este eliminat cu ajutorul sistemului de
aruncare.
Timp de
umplere
Timp
de racire
Presiune
ulterioara
Deschidere
Piston napoi
Piston nainte
Matrita:
deschisa
nchisa
Presiune interioara
Punct de
sigilare
Presiune
remanenta
Timp
Fig. 1.7. Variaia presiunii interioare n timpul ciclului de injectare:

1 - deplasarea matriei; 2 - deplasarea pistonului.
n timpul procesului se dezvolt o serie de fore care exercit presiuni importante asupra
materialului (vezi fig. 1.8.). Dintre acestea, cinci sunt hotrtoare, determinnd nivelul calitii
produsului finit i anume:
- presiunea exterioar, reprezentnd presiunea exercitat asupra materialului termoplastifiat, n cilindrul de injectare al mainii;
- presiunea interioar, respectiv presiunea din cavitatea matriei nchise (presiunea
interioar este mai mic dect cea exterioar datorit pierderilor de presiune care apar la trecerea
materialului prin seciuni nguste cum sunt: duza, reeaua de injectare, pereii interiori din cuibul
matriei etc.);
- presiunea ulterioar, respectiv presiunea exercitat de pistonul de injectare asupra
materialului injectat n cavitatea matriei (aceast presiune compenseaz contracia rezultat n
urma rcirii materialului);
- presiunea de sigilare definit ca presiunea exercitat asupra materialului din cavitatea
matriei, n momentul solidificrii culeii (acestei presiuni i corespunde punctul de sigilare);
- presiunea interioar remanent, respectiv presiunea care acioneaz asupra piesei
injectate n momentul nceperii deschiderii matriei (dup sigilare, materialul se contract
datorit rcirii i n consecin presiunea scade fr ns a atinge valoarea zero).
Variaia presiunii interioare n decursul ciclului de injectare poate fi studiat cu ajutorul
diagramei presiune-timp, reprezentat n figura 1.7. Conform diagramei, ciclul de injectare
cuprinde urmtoarele etape mai importante:
- nceperea injectrii prin naintarea pistonului i compactizarea materialului, cavitatea
matriei fiind nc neumplut;
- creterea presiunii i umplerea cavitii matriei;
Fig. 1.8. Comparaie ntre presiunea

exercitat de turnul Eiffel asupra solului
i presiunea utilizat n cadrul procesului
de injectare
- creterea n continuare a presiunii pn la

atingerea valorii maxime a acesteia;
- exercitarea presiunii ulterioare care face ca
materialul plastifiat din cavitatea matriei s rmn
sub presiune continu n timpul procesului de
solidificare;
- nceperea solidificrii materialului i
scderea presiunii o dat cu sigilarea canalelor de
umplere a matriei;
- rcirea piesei injectate;
- deschiderea matriei i eliminarea din
matri a piesei injectate.
n diagrama din figura 1.7 se observ c
presiunea interioar la nceput crete brusc, apoi,
dup ncetarea presiunii ulterioare, respectiv dup
sigilare, scade treptat la valoarea presiunii
remanente.
n general, diferena de presiune ntre
presiunea exterioar de injectare i presiunea
interioar din cavitatea matriei depinde de
proprietile materialului termoplastic i de
temperatura de injectare, precum i de dimensiunile
duzei de injectare, canalelor de injectare, culeei,
adic de parametrii reelei de injectare.
Pentru un anumit material termoplastic,
raportul ntre valoarea presiunii exterioare (de
injectare) i a presiunii interioare este influenat n
mare msur de temperatur. Astfel, la temperaturi
mai ridicate, viscozitatea topiturii este mai mic,
cderea de presiune va fi mai mic i n consecin
presiunea interioar crete. Cu alte cuvinte, o dat
cu creterea temperaturii de injectare scade
presiunea de injectare necesar asigurrii aceleiai
presiuni interioare.
1.2. Injectarea multicomponent

Pe lng procedeul de injectare clasic pe care productorii de astfel de tehnologii l-au
dezvoltat i optimizat continuu, au mai fost dezvoltate i alte tehnici de realizare a procesului de
injectare pe care le putem numi ca fiind tehnici speciale de injectare, ele folosind dou sau mai
multe materiale. n figura 1.9 sunt prezentate schematic procedeele de injectare multicomponent.
Injectarea multicomponent a fost realizat n condiii de laborator de Imperial Chemical
Industries (ICI) n 1967 (Garner si Oxley, 1969) i n condiii industriale dup 1980 [4, 23].
Procesul viza realizarea de produse cu dimensiuni relativ mari dar uoare i rigide. Injectarea
secvenial a dou componente (A, B; A, B, A) limita aplicaiile practice la construcii simple n
form de sandwich cu trei straturi. Componenta B, stratul miez, compus de regula din materialul
A cu un agent de spumare fizic sau chimic. n acest mod, puteau fi injectate piese de dimensiuni
mari cu straturi rigide, plane, i cu suprafaa lucioas fr a fi nevoie de fore de nchidere mari
ntruct contracia era compensat de expansiunea materialului miezului (se evita astfel
umplerea la presiuni nalte ca n procesul de injectare convenional) [11, 14, 18].
Putem aminti cteva aplicaii ale injectrii multicomponent: ecranarea carcaselor

calculatoarelor, efectul Faraday fiind obinut ca urmare a injectrii unui strat-miez, conductor n
interiorul piesei; piese barier, unde un strat subire dintr-un material cu permeabilitate sczut
pentru gaze este poziionat ntre straturi exterioare asigurndu-se astfel proprieti cum ar fi
rigiditate i aspect exterior, combinate cu rezistena la ap; reciclarea materialelor termoplastice
caz n care materialul deeu este introdus n miezul unei piese acoperit de polimer virgin;
vopsirea pieselor n matri unde prin procesul de injectare sandwich un strat subire de vopsea
va acoperi suprafaa nefiind necesar finisarea piesei; pentru scrierea cu laser pe reperele
injectate unde un strat subire de polimer special va fi injectat la cteva zecimi de mm
dedesubtul suprafeei exterioare a reperului [1, 7, 8, 18].
Fig. 1.9. Procedee de injectare multi-component

Aplicaii ale injectrii multicomponent la piesele cu perei groi pot fi ntlnite n
domeniile: auto, obiecte de uz casnic i sanitare. n cazul pieselor cu perei subiri dar la care se
urmrete obinerea unei greuti specifice reduse i rigiditate crescut se recomand amplasarea
pe produs a nervurilor de rigidizare.
A
A/B
a.
A/B
b.
c.
Fig. 1.10. Reprezentarea schematic a injectrii bi-component:

a - secvenial(A,B,A); b. - simultan(A/B); c. - combinat(A,A/B).
n ultimii 10 ani tehnologia de injectare multicomponent a fost de asemenea utilizat
pentru piese cu perei subiri folosind tehnica cu dou canale Battenfeld. Cu aceasta tehnic este
posibil nu numai injectarea secvenial ca n tehnica ICI, ci i injectarea simultan a dou

componente (A, A/B, A; A, B/A,A). n figura 1.10 sunt prezentate schematic posibilitile de
injectare multicomponent, ce confer posibilitatea de a fi realizate intr-un produs straturi subiri
de grosimi diferite [12, 18, 22].
n cele ce urmeaz se vor descrie cteva dintre cele mai importante procedee de injectare
multicomponent.
1.2.1. Procedeul de coinjectare (Sandwich)
Coinjectarea (sau injectarea de tip sandwich), este una dintre cele mai importante
tehnici de injectare multicomponent a materielor plastice i presupune injectarea secvenial
i/sau simultan a unui material nveli i a unui material miez diferite dar compatibile, n
aceeai cavitate. Acest procedeu ofer flexibilitatea inerent utilizrii proprietilor optime a
fiecrui material pentru a reduce costul materialului, presiunea de injectare, for de nchidere, i
tensiunea rezidual pentru a modifica proprietatea piesei injectate, i/sau pentru a ndeplini
efectele particulare tehnologice.
Coinjectarea este unul din procesele de injectare multi-component sau bi-component.
Spre deosebire de alte procese de injectare, procesul de coinjectare este caracterizat de
proprietatea sa de a integra ntr-un reper, un material care va forma miezul reperului peste care
va fi suprapus un strat de material exterior diferit.
a.
c.
b.
d.
Fig. 1.11. Procesul de coinjectare secvenial:

a - injectarea primului material ; b, c - injectarea celui de al doilea material; d - curarea reelei
de alimentare i pregtirea pentru un nou ciclu.
Procesul mecanic se bazeaz pe injectarea secvenial i/sau simultan a dou materiale
diferite n aceeai matri. n figura 1.11 sunt prezentate secvenele procesului de coinjectare
utiliznd un singur canal de alimentare pentru ambele materiale injectate. Acest lucru se
realizeaz cu ajutorul unei maini dotat cu dou uniti de injectare controlabile individual i
10
prin blocarea duzei comune de injectare cu cap comutabil. Principiul acestui proces este relativ
simplu: dou topituri de polimer diferite sunt injectate una dup alta n cavitatea matriei. n
prima etap a procesului (vezi fig. 1.11.a), o doz incomplet a materialului de inveli este
injectat n matri. Corespunztor comportamentului curgerii topiturii de polimer i a solidificrii
materialului polimeric, ncepe s apar un strat solidificat de polimer pe pereii reci ai matriei, n
centrul cavitii matriei topitura de polimer pstrndu-i caracteristicile iniiale. La injectarea
celui de al doilea material, topitura de material va curge ntre straturile solidificate ale primului
material injectat, mpingnd topitura primului material din centrul cavitii matriei spre
extremitile acesteia, dup cum se poate observa n figura 1.11.b. Datorit curgerii de tip
fntn a frontului de topitur, materialul ce formeaz stratul exterior a reperului se va dispune
adiacent cu pereii matriei continund acest proces pn cnd cavitatea matriei este aproape
plin rezultnd la sfrit o distribuie uniform a materialului n toat cavitatea matriei (fig
1.11.c). La finalul procesului primul material se va injecta din nou pentru a cura reeaua de
alimentare de materialul ce a fost injectat n miezul piesei, n vederea pregtirii pentru un nou
cliclu de injectare (vezi fig. 1.11.d).
Exist i alte tipuri de coinjectare secvenial (adic nveli-miez-nveli, sau A-B-A) n
afar de cel descris. Exist posibilitatea de a combina secvenele procesului de coinjectare
obtinandu-se astfel diferite configuratii ale procesului precum este A-AB-B-A. n acelai timp
exist tehnologii de coinjectare ce folosesc dou sau trei canale de alimentare (vezi fig. 1.12)
care permit injectarea materialelor n cavitatea matriei att secvenial ct i simultan.
a.
b.
Fig. 1.12. Coinjectarea materialelor polimerice:
a - cu trei canale; b - cu dou canale.
Avantajele procedeului
Avantajele procesului de coinjectare al materialelor polimerice sunt:
- reducerea costurilor de fabricaie;
- posibilitatea reciclrii materialelor;
- calitatea suprafeelor reperelor obinute;
- reducerea/eliminarea operaiilor post-injectare de vopsire, texturare, acoperire;
- reducerea semnificativ a masei reperelor;
- obinerea unor repere cu proprieti mecanice superioare;
- posibilitatea modificrii proprietilor i calitii pieselor.
Anumite aplicaii necesit utilizarea unor materiale scumpe cu caliti superioare ce
necesit tehnologii moderne de prelucrare. Coinjectarea ofer oportunitatea de a reduce costul
produsului prin utilizarea de materiale ieftine acolo unde materialele de nalt performan nu
11
sunt necesare (realizarea miezului). Rezult astfel un reper obinut dintr-o combinaie de
materiale ce prezint o structur de tip sandwich compact ce permite utilizarea plasticului ieftin,
reciclat pentru formarea miezului i cu o suprafa subire, decorativ i scump, fcut dintr-un
material plastic virgin.
n cazul produselor cu perei groi, este preferat utilizarea coinjectrii datorit
posibilitii de a obine prin acest procedeu a unui reper cu o suprafa exterioar de o calitate
superioar. Piesele cu o structur spongioas sunt de regul supuse unor operaii suplimentare de
acoperire, vopsire, texturare, fiecare dintre aceste operaii fiind costisitoare. Utilizarea unui
nveli solid combinat cu un miez spongios va asigura avantajele structurii spongioase, precum
reducerea greutii piesei, tensiuni interne sczute, libertate n proiectare, precum i lipsa
defectelor de pe suprafaa exterioar a pieselor. Coinjectarea unui material spongios,
deasemenea, confer un raport excelent greutate for obinndu-se rezultate mai bune dect n
cazul injectrii asistate de gaz a materialelor polimerice sensibile i fragile. Pentru piese cu perei
subiri, cum sunt sticlele i cutiile pentru ambalare, coinjectarea ofer deasemenea beneficii
suplimentare n privinta proprietilor fizice i mecanice ale pieselor i reducerea costurilor la
materialele cu miez spongios.
Cu ajutorul coinjectrii, putem obine o combinaie a proprietilor mbinnd diferite
materiale ntr-un singur reper, ceea ce nu se poate obine utiliznd un singur material polimeric.
Un exemplu ar fi combinarea unui material fragil cu un material rezistent la impact, asigurnd
astfel proprieti excelente materialului. n practic, unde performana componentelor cere s se
foloseasc materiale ramforsate, coinjectarea ofer o soluie care combin esteticul cu calitatea,
unui material de nveli neramforsat cu beneficiile unui material de mijloc ramforsat. Prin
coinjectare pot fi aduse mbuntiri suplimentare ale performaei i costului, prin combinarea
unui material polimeric conductiv cu unul rezistent la impact i mai ieftin. n figura 1.13 sunt
prezentate dou exemple de repere obinute prin coinjectare.
Fig.1.13. Repere obinute prin coinjectare [27]

Dezavantajele procedeului
Ca dezavantaj principal al procedeului putem meniona costul ridicat al unui echipament
de injectare de tip sandwich de obicei cu (50100)% mai mare dect unul de injectare
convenional. Tot ca dezavantaj putem aminti i timpul de proiectare i implicit de obinere al
matriei care este mai mare, comparativ cu timpul de obinere al unei matrie convenionale.
Preul mare al investiiei compenseaz beneficiile dezvoltrii tehnologiei unice de
procesare, mbuntind calitatea piesei i permind reciclarea materialelor.
Materiale utilizate
Coinjectarea poate fi aplicat unei game largi de materiale. Majoritatea acestora sunt
termoplastice, ns, exist cercetri actuale privind injectarea materialelor termorigide alturi de
cele termoplastice. Deoarece sunt injectate dou materiale, compatibilitatea acestora este foarte
12
important i, deci, pentru a fi coinjectate trebuie s se in cont de anumii parametrii ce

influeneaz proprietile fiecrui material i anume de diferena de vscozitate ct i
deadeziunea dintre acestea. Deoarece materialul ce formeaz miezul reperului trebuie s
penetreze materialul de la exterior, este de dorit ca viscozitatea acestuia s fie mai mic dect a
celui de la interior. Din moment ce ambele materiale sunt procesate mpreun este recomandat
folosirea aceleeai temperaturi de injectare [1, 21]. O alt proprietate a materialelor de care
trebuie s inem seama este contracia volumetric i de aceea, sunt coinjectate materiale cu
aceeai contracie volumetric cu scopul de a reduce tensiunile n straturile de adeziune. Aadar
proprietile reologice ale ambelor materiale joac un rol determinant n distribuia final
miez/inveli.
Aplicaii tipice
Coinjectarea ofer o soluie tehnic i economic viabil pentru o serie larg de aplicaii
comerciale aprute pe pia care provin din industria constructoare de automobile, componente
electronice, agricultur etc., exemple de astfel de aplicaii fiind: carcasele monitoarelor de
calculator, componente ale copiatoarelor, scaune de gradina, cutii sau containere, tlpi pentru
pantofi, mnere pentu periuele de dini, unelte de mn iar ca exemplu pentru industria auto
putem aminti carcasele oglinzilor retrovizoare. Oportunitile pe care le ofera acest tip de
injectare dintre care subliniem reducerea costului, sau folosirea materialelor reciclate, conduc la
dezvoltarea exponenial a acestei tehnici n viitorul apropiat.
Reducerea costurilor i necesitatea utilizrii materialelor reciclate vor orienta i alte
aplicaii de pe piee noi sau deja existente, ctre utilizarea procedeului de coinjectare.
1.2.2. Injectarea multicomponent folosind transferul piesei (MULTIJET)
1.2.2.1. Injectarea multi-jet n matri cu plac rotativ
Injectarea multi-jet n matri folosind plac rotativ. Acest procedeu implic
folosirea unor matrie cu dou uniti de injectare (vezi fig. 1.14), n prima dintre ele realiznduse o preinjectare, utiliznd primul material (materialul A), dup care, forma final a piesei este
dat prin injectarea celui de-al doilea material (materialul B) peste primul.
Plac
rotativ
Unitatea de
injectare
material A
Unitatea de
injectare
material B
Fig. 1.14. Schema matriei de injectat multi-jet folosind o matri cu plac rotativ
13
n interiorul primei caviti se realizeaz preinjectarea dup care matria este deschis i
este rotit cu 180 pentru a aduce piesa injectat n prim etap, n poziia necesar pentru
injectarea final.
Avantajele procedeului
Pe lng avantajele enumerate la procedeul de coinjectere acest tip de injectare are o
productivitate ridicat deoarece n acest mod se pot injecta simultan cele dou materiale.
Dezavantajele procedeului
Principalul dezavantaj legat de injectarea de acest tip l reprezint investiia mare pentru o
matri mai complex (rotativ) i o main special de injectat, cu mai multe uniti de injectare
i un sistem special de control al acestora.
Trebuie totui precizat c n ultima perioad barierele legate de costul mare de fabricaie,
au fost ndeprtate deoarece marii productori de echipamente de injectat au integrat i acest
modul de injectare multicomponent n produsele lor [21].
Materiale utilizate
Selecionarea materialelor este important pentru injectarea multicomponent. Astfel
trebuie efectuat o analiz riguroas pentru a determina compatibilitatea chimic a materialului
precum i rezistena la uzur, impactul asupra mediului, i alte caracteristici specifice menite s
raspund cerinelor existente.
Este posibil s se realizeze cuplri ale celor dou materiale care variaz de la nonmbinri, la mbinri chimice, unde materialele interacioneaz la nivel molecular i mbinarea
este puternic.
Deoarece injectarea multicomponent implic mbinarea de materiale diferite ntr-o
singur pies consolidat, este important adeziunea ntre materialele mperecheate. Factorii care
influeneaz adeziunea includ compatibilitatea chimic, temperatura procesului, mrimea
suprafeei de contact i textura.
Aplicaii tipice
Una din cele mai populare aplicaii este injectarea unui elastomer termoplastic flexibil pe
un substrat rigid pentru a crea senzaia de moale, catifelat la atingere i pstrarea acelorai
caracteristici mecanice ale substratului rigid (ex. surubelnia).
Ca aplicabilitate, procedeul de injectare multicomponent ofer posibilitatea de a obine o
varietate de produse n toate domeniile de la cel electric la cel casnic i mai ales in industria
constructoare de maini.
1.2.2.2. Injectarea multi-jet n matri folosind o micare de translaie
Injectarea multicomponent ntr-o matri folosind o micare de translaie este un procedeu
mai puin rspndit fa de cel n care se folosete o micare de rotaie deoarece productivitatea
acestuia este mult mai sczut datorit faptului c cele dou uniti de injectare nu lucreaz
simultan, ci succesiv (fig. 1.15.).
n prima etap dup nchiderea matriei are loc avansarea primei uniti de injectare i
injectarea primului component n primul cuib al matriei.
Dup retragerea primei uniti de injectare i deschiderea matriei prin intermediul unor
acionri hidraulice sau pneumatice are loc o deplasare a poansonului matriei mpreun cu piesa
injectat anterior n primul cuib (inseria).
14
Deplasarea se poate realiza fie pe direcie vertical, fie pe direcie orizontal n funcie de
concepia matriei i de geometria piesei injectate.
La finalul deplasrii se realizeaz nchiderea matriei i astfel poansonul cu pre-injectarea
iniial va intra n poziia dorit din cea de-a doua cavitate a matriei. Dup nchiderea matriei
are loc avansarea celei de-a doua uniti de injectare care va injecta cel de-al doilea component
peste inseria din cavitatea rezultnd astfel piesa injectat bicomponent. Dup deschiderea
matriei piesa multicomponent se elimin din cel de-al doilea cuib al matriei dup care se va
realiza deplasarea poansonului pentru a fi adus n poziia iniial pentru prima injectare i anume
pentru injectarea inseriei.
Dup cum se poate vedea din cele descrise mai sus numai dup cea de-a doua deschidere
a matriei, poate rezulta o pies finit bicomponent. Ca urmare timpul de ciclu pentru realizarea
unei piese folosind acest procedeu este dublu fa de cel cu micare de rotaie de 180, de aceea
nu se recomand pentru materialele sensibile termic datorit timpului de stagnare ndelungat al
materialului in cilindrul de plastifiere, acest fapt putnd conduce la degradarea sa termic.
a.
b.
Fig. 1.15. Schema injectrii folosindu-se o micare de translaie:

a - injectarea n cuibul inferior a primului material plastic care va deveni inserie pentru cea de-a
doua injectare; b - injectarea celui de-al doilea material plastic peste inseria injectat
anterior deplasrii pe vertical a poansonului matriei.
1.2.3. Injectarea multi-jet n matri cu miez retractabil
Acest procedeu presupune construcia unei matrie prevzut cu un miez, nchiztor, care
poate s se mite astfel: in prim faza el ocup poziia nchis permind primului material s fie
injectat. Dup ce acesta se solidific miezul se retrage, putndu-se astfel injecta i cel de-al
doilea material.
n figura 1.16. este prezentat schema unei matrie de injectat cu dou cuiburi. Miezurile
retractabile (1) sunt mpinse i retrase cu ajutorul cilindrilor de acionare (2).
Avantajul principal al acestei tehnici l reprezint capacitatea de a realiza piese
multicomponent fr a fi nevoie de deschiderea matriei sau de transportul piesei preinjectate.
15
n toate tehnicile de injectare multicomponent, inclusiv aceasta, o atenie deosebit

trebuie acordat compatibilitii dintre topituri.
Folosirea acestei tehnici permite realizarea unor adeziuni foarte rezistente ntre materiale
iar timpul total de realizare al produsului este mic, comparativ cu procedeul care presupune
transferul inseriei.
Pentru repere care au posibilitatea de a fi injectate folosind mai multe tehnici este
necesar un studiu economic pentru a determina care este cea mai bun metod.
Fig.1.16. Schema matriei de injectat folosind miez mobil:

1 - miez mobil; 2 - cilindru de acionare.
Un alt factor important care determin alegerea unei tehnici de injectare n detrimentul
alteia este timpul total de injectare.
n acest sens aceasta tehnic poate fi cea mai bun alegere, de exemplu, pentru a injecta
o pies multicomponent cu perei subiri acolo unde este necesar un timp de rcire foarte mic.
1.2.4. Supra-injectarea
n acest proces un semifabricat este introdus n matri urmnd ca un material sa fie
injectat peste acesta. Din aceast categorie de procedee de injectare multicomponent se desprind
urmtoarele dou tehnici: injectarea cu miez fuzibil i injectarea folosindu-se un insert.
1.2.4.1. Supra-injectarea n matri cu inserie
Injectarea folosindu-se un insert este un poces care se realizeaz plasnd un
semifabricat n matri i continund cu injectarea altui material, peste acesta, n mod asemntor
cu injectarea tradiional.
Componentele preplasate n matri pot fi i metalice, ele fiind ncorporate ntr-o singur
pies la sfritul injectrii. n piesele finale vor fi ncorporate compenente precum cleme, inele,
tifturi i fii metalice care pot furniza conductivitate electric.
n cazul pieselor de serie mic, cu forme geometrice foarte complexe sau piese cu
inserii metalice se pot concepe construcii de matrie multicomponent montate pe maini de
injectat echipate cu manipulatoare programabile care pot introduce inseriile metalice sau pot
transfera inseria injectat n primul cuib, n cel de-al doilea cuib pentru a fi injectat cel de-al
doilea material plastic.
O asemenea aplicaie a fost conceput pentru injectarea urubelnielor de calitate
superioar (fig. 1.17.) unde inseria metalic o reprezint tija metalic a urubelniei.
16
Fig. 1.17. Exemple de matrie de injectat pentru obinerea reperului

mner de urubelni [9, 28]
Primul material injectat este un material deosebit de rigid i de rezistent la ocuri, lovituri
i la solicitri mecanice iar cel de-al doilea material injectat este un material plastic mult mai
moale, mai elastic care s asigure un confort i o prindere ct mai bun.
1.2.4.2. Supra-injectarea in matrita cu miez fuzibil
Injectarea cu miez fuzibil presupune injectarea unui material n jurul unui miez
temporar cu punct de topire sczut, precum ceara, un aliaj de staniu bismut sau un termoplastic.
Dup injectare, miezul va fi topit fizic (sau dizolvat chimic), lsnd geometria exterioar ca o
form interioar a piesei din plastic. Acest proces reduce numrul de componente necesare
pentru a fabrica ansamblul final sau plasticul substituit pentru piesele turnate metalice sporind
performana (ex: rezistena la coroziune) reducnd greutatea i costul.
Fig. 1.18. Exemple de repere injectate folosindu-se tehnica cu miez fuzibil
17
Injectarea cu miez fuzibil are ca prim avantaj proprietatea de a produce piese cu

geometrii complexe dintr-o singur etap, cu o form interioar complicat fr alte operaii
secundare la fiecare ansamblu (fig. 1.18).
Comparativ cu tehnica de turnare a aluminului i apoi prelucrat, costul este redus la
injectarea cu miez fuzibil de pn la 45%, iar un aspect important l reprezint scderea greutii
reperului cu pn la 75%.
Cel mai mare dezavantaj al injectrii cu miez fuzibil este costul. Injectarea cu miez fuzbil
necesit deasemenea o main de injectat foarte mare i alte echipamente auxiliare, scumpe.
1.2.5. Injectarea de tip marbling(marmorare)
Tehnica de injectare de tip marbling este asemntoare co-injectrii cu precizarea c
acceasta presupune injectarea diferitelor materiale (de obicei dou) concomitent, prin aceeai
duz de injectare dar prevzut cu o valv alternant, neobinndu-se o distribuie de tip
sandwich [1, 21]. Materialele sunt de obicei asemntoare avnd aceeai compoziie chimic
numai culoarea lor fiind diferit.
Amestecul astfel obinut, n mod intenionat, este controlat iar combinaia final a
culorilor este influenat de secvena ciclurilor fiecrei culori, de forma piesei injectate precum i
de propietile de curgere ale fiecrui material. Trebuie precizat de asemenea ca materialele nu se
amestec n totalitate.
Se obin piese care au efecte de marmorare i distribuia culorilor n pies poate fi
aleatorie (fig. 1.19).
Fig. 1.19. Exemple de produse realizate folosind tehnica tip marbling [???]
n amestecul neomogen se observ seciuni de materiale colorate diferit mai mult sau mai
puin evidente. Dac vscozitatea celor dou materiale topite este aceeai atunci n produsul final
se observa un efect de culoare stears, deschis. ns, atunci cnd vscozitatea celor dou
materiale difera semnificativ (cazul ncltorului) atunci diferenele dintre cele dou culori se
pot observa foarte clar [9]. Structura i modul de aranjare al culorilor sunt direct dependente de
ponderea materialelor, de temperatura cilindrului i de viteza de injectare.
Aceast tehnologie de injectare multicomponent este aplicat de exemplu pentru
producerea de ntreruptoare de nalt calitate, diferite dispozitive, obiecte casnice sau chiar
pentru producerea de bijuterii.
1.2.6. Bi-injectarea
Este un procedeu de injectare multi-material care presupune injectarea materialelor n
diferite puncte ale matriei. n acest fel, bi-injectarea are caracteristici comune ale co-injeciei
(injectarea simultan a dou materiale prin aceeai duz) i ale injectrii cu miez retractabil
(unde injectarea se realizeaz n dou puncte, secvenial) [4].
Folosind acest procedeu se obine un timp al operaiei mai scurt dect n tehnica cu
inchiztor retractabil. Cu toate acestea, caracteristic acestei tehnici este faptul ca materialele nu
prezint o foarte bun delimitare la interfa acest lucru putnd reprezenta o problem.
18
Unitatea de
injectare
material A
Unitatea de
injectare
material B
Fig. 1.20. Schema matriei pentru bi-injectare

1.3. Concluzii
Injectarea multicomponent este un proces complex de nalt tehnologie n care mai muli
polimeri diferii, compatibili din punct de vedere chimic i reologic, sunt combinai pentru a se
obine un material compozit. Compatibilitatea chimic poate fi obinut prin alegerea adecvat a
polimerilor sau prin compatibilizarea acestora n timpul injectrii [18, 23, 25]. Compatibilitatea
reologic rezult n urma alegerii materialelor polimerice care nu dezvolt instabiliti la
interfa n timpul injectrii i nu prezint tensiuni induse n urma cristalizrii n zona interfeei,
astfel nct aderena s fie posibil [24, 25]. Se injecteaz mai mult de dou materiale pentru a
putea combina polimeri polari cu polimeri nepolari ntr-un produs combinat la rndul lui cu un al
treilea component care are rol de compatibilizator. Polimerii nepolari formai numai din legturi
C-C i C-H cum sunt polietena, polipropena pot fi considerai izolatori perfeci. Polimerii polari
au o conductivitate electric puin mai mare dect cei nepolari dar sunt tot dielectrici. Totui toi
polimerii pot prezenta o conductivitate electric de suprafa i una de volum. Cea de suprafa
se datoreaz prelucrrii mecanice incorecte a suprafeei care permite aderarea apei i a
impuritilor ionice fiind electrolit conductor. De asemenea n masa polimerului pot exista
impuriti ionice provenite de la sinteza lui, sau grupe polare amorfe care determin creterea
conductivitii lui de volum. [2, 5, 10, 15]. Distribuia materialului depinde de poziia punctului
de injectare, geometria i dimensiunile canalelor de distribuie i a digurilor i de tipul injectrii,
simultan sau secvenial [13].
Avantajele procesului de injectare multicomponent sunt marea diversitate a formelor
geometrice a reperelor obinute i capacitatea de a combina mai multe materiale compatibile dar
cu proprieti diferite ntr-un singur produs [13, 14, 18, 19].
Injectarea multicomponent presupune cunoaterea comportrii polimerilor care particip
la procesare la diferite viteze i tensiuni de forfecare, cu alte cuvinte, proprietile lor reologice
[13, 31]. n domeniul vitezelor mici de forfecare, topiturile prezint comportare newtonian,
urmat, la viteze mari, de un domeniu nenewtonian. Studiile asupra corelaiei viscozitatestructur au demonstrat c polimerii topii ramificati au viscozitatea mai mic dect cei liniari, cu
aceeai mas molecular. Aceasta se explic prin faptul c macromoleculele ramificate formeaz
mai puine ncolciri intermoleculare, fa de cele liniare [4, 8, 18].
Viscozitatea topiturilor de polimeri mai depinde de temperatur, de masa molecular i
viteza de forfecare. Pentru a descire tot complexul de proprieti viscoelastice ale unor topituri cu
mase moleculare date, trebuie s se cunoasc caracteristicile analoge ale polimerilor procesai i
anume: masa molecular critic Mc i temperatura de vitrifiere Tv. Ambele valori sunt legate de
19
structura fiecrui polimer n parte i depinde de structura i flexibilitatea catenei i de forele de

interaciune intermolecular [6, 10, 15].
Bibliografie
[1] Abbott, R., et all, 2003, Elimination Of Process Constraints In Plastics Injection Molding. Int.
Polymer Processing,13(3): p. 249-255.
[2] Au, C., K., 2005, A geometric approach for injection mould filling simulation. International Journal
of Machine Tool & Manufacture 45, pp. 115-124.
[3] A. Naranjo C., M. del Pilar Noriega E., J. Diego Sierra M., & J. Rodrigo Sanz , 2001,
Injection Molding Processing Data. Carl Hanser Verlag, Mnchen, Germany.
[4] Beaumont, J. P., Nagel, R. and Sherman, R., 2002 - Successful Injection Molding. Process, Design,
and Simulation. Hanser.
[5] Bhattacharyya, AR., et all., 2001, Crystallization and orientation studies in
polypropylene/single wall carbon nanotube composite. Polymer 44, pp. 2373-2377.
[6] Cao, W., Wang, K., Zhang, Q., Du, R., Fu, Q., 2006, The hierarchy structure and orientation
of high density polyethylene obtained via dynamic packing injection molding. Polymer 47,
pp. 6857-6867.
[7] Chang, P. C. Hwang, S. J., 2006, Simulation of infrared rapid surface heating for injection
molding. Int. J. of Heat and Mass Transfer 49, pp. 3846-3854.
[8] Eriksson T., Rasmussen H. K., 2005, The effects of polymer melt rheology on the replication
of surface microstructures in isothermal moulding. Journal of non-newtonian fluid
mechanics 127, pp. 191-200.
[9] Fetecu, C., 2007, Injectarea maselor plastice. Editura Didactic i pedagogic, Bucureti,
ed. a II-a.
[10] Jia, Z., Wang, Z., Xu, C., .a., 1999, Study on poly(methyl methacrylate)/carbon nanotube
composites. Mater Sci Eng A 271, pp. 395-400.
[11] Grillet A. M., Bogaerds A. C. B., Peters G. W. M., Baaijens F. P. T., Bulters M., 2002,
Numerical analysis of flow mark surface defects in injection molding flow. Journal of
rheology 46, pp. 651-669.
[12] Koszkul, J., Nabialek, J.,2004, Viscosity models in simulation of the filling stage of the injection
molding process. J. of Materials Processing Tech. pp. 157158, pp. 183-187.
[13] Lee, D. J., Isayev, A. I., s.a., 1998, Simultaneous Sandwich Injection Molding: Simulation
and Experiment. SPE Technical Papers 44, pp. 346-350.
[14] Li, C. T., Isayev, A. I., 2003, Interface development and encapsulation in simultaneous
coinjection molding. I. Two-dimensional Modeling and Formulation. Journal of Applied
Polymer Science 88, pp. 2300 2309.
[15] Miyagawa, H., Drzal, LT., 2004, Thermo-physical and impact properties of epoxy
nanocomposites reinforced by single-wall carbon nanotubes. Polymer 45, pp. 5163-5170.
[16] Min, B., H., 2003, A study on quality monitoring of injection-moded parts. Journal of Materials
Processing Technologies 136, pp. 1-6.
[17] Nardin, B., Kuzman, K., Kumpus, Z., 2002, Injection molding simulation results as an input to the
injection moulding process. Journal of Materials Processing Technologies 130/131, pp. 310-314.
[18] Palluch, K.P., 2000, Multi-component injection molding. Part 1: Interface and
microstructure development. SPE Technical Papers, 46, pp. 528-532.
[19] Schadler, LS., Giannaris, SC., s.a., 1998, Load transfer in carbon nanotube epoxy
composites. Applied Physics Letters 73, pp. 3842.
[20] ere, I. 2006, Materiale termoplaste pentru injectare. Tehnologie. ncercri. Editura
Imprimeriei de Vest, Oradea.
20
[21]Tim A. Osswald, Lih-Sheng Turng, Paul J. Gramann, 2002, Injection molding handbook,
Hanser
[22] Verhoyen O., Dupret F. 1998, A simplified method for introducing the Cross viscosity law in
the numerical simulation of Hele Shaw flow. J. of Non-Newtonian Fluid Mechanics 74, pp.
25-46.
[23] Weidan, L., Donggang, Y., Byung K., 2004, Two-material injection molding filling
simulation. ANTEC 1, pp. 506-510.
[24] Wong, MH., Paramsothy et. al., 2003, Physical interactions at carbon nanotube-polymer
interface. Polymer 44, PP. 7757-7764.
[25] Xiao, K., Q., Zhang, L., C., Zarudi, I., 2006, Mechanical and rheological properties of
carbon nanotube-reinforced polyethylene composites. Composites Science and Tehnology
67, pp. 177-182.
[26] www.plasticseurope.org
[27] www.arburg.com
[28] www.engelmachinery.com
21
Capitolul 2. Studiul modelelor reologice

2.1. Introducere
Teoria clasic a mecanicii fluidelor s-a dezvoltat prin studiile efectuate asupra unui fluid
ipotetic ideal", incompresibil i lipsit de vscozitate i elasticitate. Aplicaiile practice ale
rezultatelor teoretice au fost limitate pn la introducerea conceptului de strat limit i
dezvoltarea teoriei fluidelor nenewtoniene. Dezvoltarea industriei a determinat constituirea
reologiei ca tiin, ceea ce a facilitat rezolvarea a numeroase probleme de curgere a fluidelor
nenewtoniene.
Curgerea este un proces cheie n toate operaiile de sintez i prelucrare a compuilor
macromoleculari. Principalele operaii de prelucrare - calandrarea, injectarea, extruderea, filarea
etc - impun aducerea polimerilor n stare de curgere, prin topire sau dizolvare, iar varietatea
produselor obinute snt rezultatul curgerii prin spaii de diverse geometrii. Curgerea topiturii de
polimer nu are un caracter pur vscos.
Rspunsul materialelor aflate ntr-o asemenea stare, la o tensiune impus, reunete
comportri att viscoase, ct i elastice, cnd masa molecular depsete o valoare bine
determinat.
n acest context intervine definitoriu, ca parametru fundamental, viscozitatea polimerilor
n stare topit, care joac un rol important n procesele de prelucrare i de manufacturare a
polimerilor. Cunoaterea acestui parametru ns prezint interes din punct de vedere
fenomenologic, prin natura sa molecular.
Studiul sistematic al viscozitii topiturilor vizeaz stabilirea interdependenelor unor
variabile remarcabile ca: temperatura, presiunea, viteza de curgere, masa molecular i structura
polimerului.
Obinerea unui produs cu o utilizare bine determinat, ridic dou probleme
fundamentale. Prima se refer la proprietile care trebuie s le posede pentru a rezista la
solicitrile mecanice, termice, la aciunea luminii i a umiditii etc, iar a doua problem privete
stabilirea tehnologiei de obinere a produsului dorit.
Operaiile care stau la baza tehnologiei de fabricaie a unui produs de o geometrie
impus, sunt rezultatul unui proces de curgere. Rezolvarea teoretic a unui proces de curgere
presupune cunoaterea tuturor ecuaiilor ce-l descriu.
1
B
C
A
A
B1
B2
&
Fig. 2.1. Curbe generalizate de curgere
Lenk [8], bazat pe curba generalizat de curgere (vezi fig. 2.1.) i pe posibilitatea de
restrngere, lrgire sau contopire a domeniilor, explic toate tipurile de comportri ale lichidelor.
Fluid newtonian: Un corp ce are curba generalizat de curgere la care modificarea
comportrii corespunztoare punctului A, apare la viteze de forfecare foarte mari, nerealizabile
experimental.
Fluid pseudoplastic: Corpul la care curba generalizat de curgere poate fi stabilit pe cale
experimental pn la o limit situat ntre punctele A i B2, n condiii de cercetare ce nu
depesc limita curgerii laminare.
Fluid dilatant: Materialul cu curba generalizat de curgere pentru care primul domeniu
newtonian, domeniul pseudoplastic i, uneori chiar o parte din al doilea domeniu newtonian, apar
succesiv la viteze de forfecare extrem de mici, nct experimental nu pot fi observate i separate.
Plasticul Bingham: Un corp cu curb generalizat de curgere, la care primul domeniu
newtonian coincide cu ordonata, domeniul de comportare pseudoplastic este att de restrns
nct primul domeniu newtonian pare s fie urmat imediat de cel de al doilea domeniu
newtonian. Domeniul dilatant nu mai poate fi obinut pe cale experimental.
Fluid Ostwald: Corespunde unui material cu curb generalizat de curgere la care al
doilea domeniu de comportare newtonian este att de restrns nct se reduce la un punct de
inversie ce marcheaz trecerea de la domeniul pseudoplastic la cel dilatant.
Comportarea curgerii fluidelor este prezentat n figura 2.2 i prezint diferenele dintre
tipurile de fluide prezentate.
Tensiunea de forfecare
Hershel-Buckley
Fluid
Bingham
Fluid
pseudoplastic
Fluid
newtonian
Fluid dilatant
Viteza de forfecare
Fig. 2.2. Comportamentul curgerii diferitelor tipuri de fluide [3]

2.2. Modelele reologice utilizate pentru simularea procesului de injectare a materialelor
plastice
Influena efortului de forfecare asupra viscozitii poate fi descris matematic i este
necesar efecturii simulrilor umplerii cavitii matriei. n continuare se vor prezenta modele
reologice utilizate pentru simularea procesului de injectare a materialelor plastice.
2.2.1. Modelul reologic Power-Law
Modelul reologic Power-Law, cunoscut n alte lucrri de specialitate i sub numele de
Modelul Ostwald, este un model relogic simplu ce poate fi aplicat att n cazul fluidelor
Newtoniene ct i n cazul fluidelor pseudoplastice. Modelul repezint de fapt modelul Newton
n interiorul cruia i-a fost atribuit un exponent vitezei de forfecare & .
23
Modelul este descris de ecuaia

= K& n 1 ,
unde:
(2.1)
este viscozitatea, [Pa s];

& - viteza de forfecare, [1/s];
K - coeficientul de consisten;
n - exponentul Power-Low.
Viscozitatea [Pa.s]
10000
Power-Law
1000
0,001
0,010
0,100
1,000
10,00
Viteza de forfecare [s-1 ]
Fig. 2.3. Curba de variaie viscozitate-vitez de forfecare pentru modelul Power-Law

Coeficientul K, descrie valorile medii ale viscozitilor de-a lungul poriunii de pe curba
de curgere care este modelat. De asemenea, dac regiunea Power-Law include o vitez de
forfecare de 1 s-1 atunci K reprezint viscozitatea sau tensiunea (deformaia) n acel punct.
n cazul unui fluid cu o comportare pseudoplastic indexul Power-Law are valori
cuprinse ntre 0<n<1. Cu ct este mai pronunat comportarea pseudoplastic cu att n tinde spre
valoarea 0.
2.2.2. Modelul reologic Cross-WLF
Modelul Cross-Williams-Landl-Ferry este atribuit ca model standard tuturor materialelor
existente n baza de date a programului MoldFlow. Modelul de viscozitate Cross-WLF asigur o
bun reprezentare fizic a datelor, permind caracterizarea precis a dependenei dintre
viscozitate i temperatur i descrierea eficient a regiunii pseudoplastice a viscozitii i a
nivelului minim al vitezei de forfecare Newtonian. Acest model este descris de urmtoarele
ecuaii:
=
0
;
&
1 + 0*

(2.2)
(
(
)
)
A1 T T *
,
*
A2 + T T
0 = D1 exp
(2.3)
24
unde:

T - temperatura, [K];
T = D2 + D3 P ,
unde P este presiunea, [Pa];
A2 = A2 + D3 P ;
iar n , * , D1 , D2 , D3 , A10 , A2 sunt coeficieni specifici modelului.
2.2.3. Modelul reologic Cross-Exp
Modelul Cross-Exp descrie influena temperaturii, a vitezei de forfecare i a presiunii
asupra viscozitii. Majoritatea polimerilor prezint dou regimuri de curgere n timpul
procesului de injectare: curgere Newtonian i respectiv curgere pseudoplastic.
Viscozitatea [Pa.s]
10000
Cross
1000
0,001
0,010
0,100
1,000
10,00
Fig. 2.4. Curba de variaie viscozitate-vitez de forfecare pentru modelul Cross

Modelul Cross-Exp este descris de relaia
0 (t , p )
1 n
1 + (0 (t ) & / )
(2.4)
0 (t , p ) = B eTb / 2 e & , pentru t > ttrans
(2.5)
0 (t , p ) = , pentru t < ttrans
(2.6)
(t ,& , p ) =
unde:
t este temperatura, [K];

p - presiunea, [Pa];
- viteza de forfecare, [1/s];
25
n, , B, Tb i - coeficieni specifici modelului.

Comportamentul Newtonian al topiturii polimerice apare pentru valori sczute ale vitezei
de forfecare, cnd relaia tensiune de forfecare-tensiune-vitez de forfecare este liniar. La viteze
de forfecare mari, viscozitatea scade cu creterea vitezei de forfecare, rezultnd comportamentul
pseudoplastic al curgerii polimerilor.
Valoarea (1-n) reprezint pant curbei pseudoplastice. Ceilali coeficieni sunt necesari
pentru modelarea viscozitii iniiale(zero-shear rate viscosity), 0 .
Parametrul, Tb, caracterizeaz sensibilitatea fa de temperatur a viscozitii 0 . Aceasta
prezint o dependen cu temperatura n special n apropierea volorii Tg (temperatura de tranziie
sticloas/ vitrifiere)
2.2.4. Modelul reologic Ellis
n cazul acestui model relaia dintre viscozitatea aparent i rata de forfecare este dat de
relaia
=
0
, 1
1+
12
(2.7)
unde 1 2 este tensiunea de forfecare pentru viscozitatea aparent
1
0 .
2
Viscozitatea [Pa.s]
10000
Ellis
1000
0,001
0,010
0,100
1,000
10,00
Fig. 2.5. Curba de variaie viscozitate-vitez de forfecare pentru modelul Ellis

Modelul Ellis este un model cu trei parametri i are avantajul c prezint o viscozitate
restrictiv 0 n limita vitezei de forfecare zero i viscozitii pseudoplastice la viteze de
forfecare mari. Exponentul ( , 1 ) este dependent de panta curbei viscozitate-vitez de forfecare
i descrie comportamentul pseudoplastic. Modelul este capabil s adapteze datele n intervalele
cu viteze de forfecare mici sau medii. Modelul are un avantaj n plus datorit faptului c raportul
0 / 1 2 constituie o caracteristic de timp a fluidului i se consider adesea a fi n legtur cu
elasticitatea fluidului [8].
26
2.2.5. Modelul reologic Carreau

Modelul Carreau stabilete dependena ntre patru parametri, i anume 0 , , i N.
Timpul de relaxare este considerat a fi caracteristica de timp cunosacut ca fiind inversul ratei
de forfecare la care ncepe comportamentul pseudoplastic. N este o msur a caracterului
pseudoplastic. i N sunt considerai a fi parametric ajustabili, modelul scriindu-se sub forma
= (0 ) 1 + 2& 2
(2.8)
n aceast form modelul Carreau poate fi suprapus pe ntreaga curb viscozitate-vitez

de forfecare. Totui, un astfel de set complet de date de pn la este rareori determinabil.
Viscozitatea [Pa.s]
10000
Carreau
1000
0,001
0,010
0,100
1,000
10,00
Fig. 2.6. Curba de variaie viscozitate-vitez de forfecare pentru modelul Carreau

Prin urmare, forma uzual a modelului Carreau folosit ca model simplificat, cu trei
parametri dup neglijarea lui , este dat de relaia [8]
= 0 1 + 2& 2
(2.9)
2.2.6. Modelul reologic Bingham

Modelul reologic al fluidului Bingham este un model cu doi parametri, n care sub
valoarea tensiunii la curgere nu are loc fenomenul de curgere. Peste aceast valoare tensiunea
este o funcie liniar a vitezei de deformare [9]
=
(& ) = 0 + y
&
> y
(2.10)
unde y este tensiunea la curgere iar 0 este viscozitatea Newtonian.
27
Viscozitatea [Pa.s]
10000
Bingham
1000
0,001
0,010
0,100
1,000
10,00
Fig. 2.7. Curba de variaie viscozitate-vitez de forfecare pentru modelul Bingham

2.2.7 Modelul reologic Sisko
n general fenomenul de curgere are loc, n cazul fluidelor structurate, la valori ale vitezei
de deformare n care viscozitatea iese din regiunea legii putere a curbei de curgere [4].
Viscozitatea [Pa.s]
10000
Sisko
1000
0,001
0,010
0,100
1,000
10,00
Viteza de forfecare [s ]
-1
Fig. 2.8. Curba de variaie viscozitate-vitez de forfecare pentru modelul Sisko

Aceasta situaie se obine prin adugarea unei comportri Newtoniene la reprezentarea
viscozitii prin legea putere astfel
= k& n 1 + unde K n = k r ,
(2.11)
sau
= k& n + &
(2.12)
28
unde:

n, k - coeficieni specifici.
Relaia (2.12) poart numele de ecuaia Sisko i realizeaz o descriere bun a
fenomenului de curgere pentru valori ale vitezei de forfecare cuprinse ntre 0,1 i 1000 s-1.
2.2.8. Modelul reologic Moldflow de ordinul al doilea
Spre deosebire de modelul Cross-WLF care utiliza valoarile temperaturii n grade Kelvin,
modelul de viscozitate Moldflow de ordinul al doilea necesit introducerea valorilor temperaturii
n grade Celsius. Acest model este dat de urmtoarea relaie
ln( ) = A + B ln(& ) + CT + D[ln(& )] + E ln(& )T + FT 2
2
unde:
(2.13)

T este temperature, [C];
A... F sunt coeficieni specifici.
2.2.9. Modelul reologic pentru ncapsularea cu umplere incomplet

Modelul reologic pentru ncapsularea cu umplere incomplet, care este o variant
modificat a modelului de viscozitate Herschel-Bulkley-WLF pentru materiale reactive, este
utilizat ndeosebi pentru ncapsularea cu umplere incomplet. Acest model include un termen
suplimentar, h (grosimea) aa cum se descrie n continuare
= 0* [A + B log (h )] ,
unde:
(2.14)
este viscozitatea, [Pa s]

h - grosimea cavitii, [m]
0 - viscozitatea la o grosimea de referin h0;
A i B - coeficieni specifici.
Viscozitatea la grosimea de referin poate fi obinut din urmtoarele ecuaii:
K n 1
0 y + K& (n 1) =
1 y
&
Ty
T
y = 0 exp
(2.15)
(
(
1n
(2.16)
)
)
Ca T Tg
K = K 0 exp
;
Ca + T Tg
(2.17)
g
,
K 0 = K 00
g
(2.18)
29
unde:

T - temperatura [K];
- gradul de ntrire (0-1);
n , y ,Ty , K 00 ,Tg ,Ca ,Cb ,C1 ,C2 , i g - coeficieni specifici.
2.2.10. Modelul reologic Herschel-Bulkley-WLF

Modelul de viscozitate Herschel-Bulkley-WLF, care poate fi utilizat att pentru materiale
termorigide la formarea reactiv ct i la ncapsularea microcipurilor sau ncapsularea cu
umplere incomplet, este dat de urmtoarele relaii:
K n 1
= y + K& (n 1) =
1 y /
&
Ty
T
y = y 0 exp
1n
(2.19)
(2.20)
Viscozitatea [Pa.s]
10000
Herschel-Bulkley
1000
0,001
0,010
0,100
1,000
10,00
Fig. 2.9. Curba de variaie viscozitate-vitez de forfecare pentru modelul Herschel-Bulkley
(
(
(2.21)
g
K 0 = K 00
g
(2.22)
unde:
)
)
Ca T Tg
K = K 0 exp
;
Cb + T Tg
este viscozitatea [Pa s];

30
T - temperatura [K];
- gradul de ntrire (0-1);
n , y 0 ,Ty , K , K 00 ,Tg ,Ca ,Cb ,C1,C2 , i g - coeficieni specifici.
2.2.11. Modelul reologic reactiv
Modelul de viscozitate reactiv, care poate fi utilizat att pentru materiale termorigide la
formarea reactiv ct i la ncapsularea microcipurilor sau ncapsularea cu umplere incomplet,
este dat de urmtoarele ecuaii
g
0 (T )
( ,T ,& ) =
1 n
g
&
(
)
T
1+ 0 *

(C1 + C 2 )
(2.23)
0 (T ) = B exp(Tb / T ) ,
unde:
(2.24)

- gradul de ntrire, (0-1);
* , B ,Tb ,C1 ,C2 , g i g - coeficieni specifici.
2.2.12. Modelul reologic pentru alungire specific

Modelul de viscozitate pentru alungire specific este dat de relaii:
(T , P ,& ,& ) = f (& ) s (T , P ,& ) ;
f (& ) = 1 +
unde:
(2.25)
A&
,
B+
(2.26)
este viscozitatea unitar, [Pa s];

s - viscozitatea tangenial, [Pa s];
T temperatura, [K];
P presiunea, [Pa];
& - rata de forfecare, [1/s];
& - rata de alungire specific;
A i B - coeficieni specifici.
2.2.13. Modelul reologic Moldflow n cazul utilizarii agentului de rcire

Modelul reologic utilizat de Moldflow n cazul utilizarii agentului de rcire este dat de
urmtoarea ecuaie
c2 c4
,
c3 + T 2c4
= c1 exp
(2.27)
unde:
31

c1, c2 i c3 - coeficieni specifici, [K];
c4 are valoarea 273,15 K.
Bibliografie
[1] Chang Dae Han, 2007, Rheology and Processing of Polymeric Materials, Volume 2, Polymer
Processing, Ed. Oxford University Press, ISBN: 978-0-19-518783-0.
[2] Chang Dae Han, 2007, Rheology and Processing of Polymeric Materials, Volume 1, Polymer
Rheology, Ed. Oxford University Press, ISBN: 978-0-19-518782-3.
[3] Chhabra, R.P., 1999, Non-newtonian flow in the process industries, Fundamentals and
Engineering Applications, Ed. Butterworth-Heinemann, ISBN 0 7506 3770 6, pp. 1-28.
[4] Howard A. Barnes, 2000, Handbook of elementary rheology, Cambrian Printers,.ISBN 09538032-0-1, pp. 55-65.
[5] Kreith, F., Berger, S.A., et. al., 1999, Fluid Mechanics, Mechanical Engineering
Handbook, Ed. Frank Kreith, pp. 114-118.
[6]. Len k, R. S., 1968, Plastics rheology, Ed. Maclaren and Sons.
[7] Moldflow Plastics Insight v.6.2.
[8] Shenoy, A.V., Saini, D.R., 1996, Thermoplastic Melt Rheology and Processing, Ed. Marcel
Dekker, ISBN 0-8247-9723-X, pp. 64-82.
[9] Zehev Tadmor, Costas G. Gogos, 2006, Principles of polymer processing, Ed. Wiley
Interscience, ISBN 0-471-38770-3, pp 108-113.
32
Capitolul 4. Studiul curgerii polietilenei printr-un canal cilindric

4.1. Introducere
Un obiectiv major al analizei procesului de injectare este de a anticipa modul n care este
umplut matria, i anume modul de naintare a frontului topiturii, inclusiv poziia frontului
topiturii. De asemenea, o alt problem este legat de curgerea prin culee i prin reeaua de
alimentare a matriei. Modelul optim al reelei de alimentare poate fi decis pe baza examinrii
curgerii topiturii n reeaua de alimentare [3, 24]. Pe de alt parte, modelul de umplere dezvoltat
n timpul umplerii cavitii joac un rol decisiv asupra calitii piesei finale [23, 25].
Frontul de curgere este o suprafa n micare liber al crei profil variaz n mod
semnificativ de-a lungul traiectoriei de umplere. Modificrile n direcia de curgere sau variaiile
de debit reduc calitatea piesei, astfel curgerea ideal a topiturii ar trebui s aib un front de
curgere rectiliniu de-a curmeziul matriei, oferind un model uniform de orientare. n realitate
acest front nu este drept i uniform, astfel sunt necesare studii preliminare privind curgerea i
traiectoriile rezultate ale curgerii topiturii pentru a evalua potenialul sistemului de formare.
Aceast lucru se poate face analitic sau numeric, utiliznd programe de simulare.
Simulrile numerice sunt ideale pentru a investiga comportamentul frontului de curgere.
Cu toate acestea, datorit complexitii problemei, programele de simulare dezvoltate sunt nc
prea scumpe i nu pot fi utilizate n prezent de ctre industria de prelucrare a polimerilor.
Au fost determinate profilul frontului de curgere, lungimea de penetraie a frontului de
topitur i debitul volumetric pentru injectarea ntr-o matri cu cuib de forma unui canal
cilindric circular. Studiul a avut o abordare analitic i a fost validat prin simulare numeric. Sau analizat dou materiale: PEJD i PED, selectate din baza de date a programului de simularea
a injectrii Moldflow Plastics Insight. Topitura s-a considerat a fi un fluid incompresibil,
nenewtonian de tip Ostwald de Waele [17]. Pentru calculul analitic topitura este considerat ca
fiind izoterm, i presiunea constant, debitul fiind variabil [13, 16, 17].
S-a considerat apoi un caz concret n care au fost supuse testrii prin analiza DSC i
DMA dou materiale: PEJD i PED cu aceai indici de curgere ca cele pentru care s-a facut
simularea. n urma testelor s-au determinat coeficienii C1 i C2 ai modelului de viscozitate
Cross-WLF prin tehnica superpoziiei timp-temperatur. Folosind aceleai date de intrare dar
modificnd valorile celor doi coeficieni determinai experimental s-au reluat att calculele
analitice ct i simulrile numerice cu programul de simulare Moldflow. Rezultatele s-au
prezentat grafic n mod comparativ.
4.2. Modelul matematic
Pentru obinerea modelului analitic, se consider un un tub cilindric drept, avnd
geometria prezentat n figura 4.1, n care rz este tensiunea de forfecare, R este tensiunea de
forfecare la perete iar vz (r ) reprezint viteza de curgere.
Utiliznd sistemul de coordonate cilindrice ( r , ) , presupunnd un fluid Ostwald-de
Waele n regim staionar, i neglijnd i rr n ecuaia momentului r, ecuaia momentului z se
reduce la [12, 17, 18]
dp
1 d
r r z =
.
r dr
dz
(4.1)
vz (r)
R
r (r)
L
Fig. 4.1. Geometria canalului cilindric
Curgerea este unidirecional, vr = v = 0 , i astfel exist o singur component a vitezei,
componenta z a vitezei cu poziie radial, v z = v z ( r ) , i p = p (z ) .
Pentru un fluid care se comport conform legii putere, integrnd ambii membri ai ecuaiei
(4.1), expresia tensiunii de forfecare se obine astfel [24]
n
zr = m
dvz
,
dr
(4.2)
unde m este indicele de consisten, i n este indicele de curgere ( n = 1 corespunde fluidelor

newtoniene).
Gradientul vitezei poate fi obinut din ecuaia (4.2) i are forma
1/ n
dv z
1 dp
=
dr
2m dz
r1 / n .
(4.3)
Variaia componentei z a vitezei cu poziia radial se obine integrnd expresia

gradientului vitez (4.3) astfel
( n +1 ) / n
R n +1 p
n r
v z (r ) =

1
n + 1 R
2m dz
1/ n
(4.4)
ntruct viteza nu variaz cu z , gradientul presiune trebuie s fie constant, prin urmare
dp p
=
,
dz
L
(4.5)
n care p este cderea de presiune de-a lungul tubului, iar L este lungimea tubului cilindric.
Debitul volumetric este dat de ecuaia
3 n +1
p
n R
Q=

3n + 1 2m L
1/ n
(4.6)
Pentru a studia frontul de curgere se consider debitul instantaneu Q(t ) la o presiune de

intrare constant P0 . Acesta se poate calcula astfel
54
R 3 P0
,
Q(t ) =
+ 1 2m Z ( t )
(4.7)
unde = 1 / n , i poziia frontului de topitur la un moment t este dat de ecuaia

Z (t ) =
1 t
Q(t )dt .
R2 0
(4.8)
Utiliznd condiiile la limit: Z (t ) = 0 la momentul t = 0 (la momentul iniial cavitatea

matriei nu conine topitur de polimer), i Z = Z (t ) la un moment dat t , ec. (4.8) poate fi
integrat astfel
+ 1 +1 P0 +1 +1
Z (t ) =
R
t ,
+3
2m
(4.9)
i substituit n ec. (4.7), pentru a rezulta expresia debitului

1
R 3 + 1 +1 P0 +1 +1
.
Q(t ) =

t
+ 1 + 3 2m
(4.10)
Se deriveaz ecuaia (4.9) n raport cu timpul i se obine viteza de curgere

vz (t ) =
dZ (t ) Q(t )
=
dt
R 2
(4.11)
sau, dup nlocuirea expresiei debitului,

1
R + 1 +1 P0 +1 +1
.
v z (t ) =

t
+ 1 + 3 2m
(4.12)
Aa cum se poate observa n ec. (4.9) poziia frontului de topitur depinde doar de raza R i de
presiunea de intrare.
4.3. Rezultate numerice ale calculului analitic
Pentru a determina debitul i poziia frontului de curgere a topiturii, n funcie de timp,

am considerat un canal tubular drept de lungime L = 300 mm lungime i d = 3 mm diametru
(vezi fig. 4.2).
2R
frontul de topitura
Fig. 4.2. Schema de umplere a cavitii matriei
55
Au fost luate n considerare dou materiale: PEJD (Polietilena de joasa densitate)

Marlex1007 PE i PED (polietilen de nalt densitate) KS10100.
Cu scopul comparaiei, s-au realizat simulri numerice ale procesului de injectare cu
ajutorul programului de simulare comercial Moldflow Plastics Insight.
Geometria matriei de injectare este prezentat n figura 4.2. Pentru a caracteriza
comportamentul reologic al topiturii polimerice al fiecrui material, coeficienii modelului
Cross-WLF folosit n simulrile cu Moldfow au fost transformai n modelul legii putere [20].
Coeficienii modelului Cross-WLF sunt prezentai n tabelul 4.1, iar indicele de curgere i
indicele de consisten corespunztori pentru modelul legii putere sunt prezentai n tabelul 4.2.
Tabelul 4.1.
Coeficienii modelului de viscozitate
Cross - WLF din Moldflow
Material
Coeficient
PEJD
PED
n
0,4278
0,321
Ts (Pa)
22493
137000
Dd1 (Pa Sec) 5,601011
2,011016
D2 (K)
233,15
153,15
D3 (K/Pa)
0
0
C1
23,943
35,494
C2 (K)
51,6
51,6
Tabelul 4.2.
Parametrii de prelucrare prin injectare

Indicele de
curgere
Indicele de
consisten
Material
n
PEJD
PED
0,43
0,33
[Nsnm-2]
5575
22669
Presiunea de
umplere a
cavitii
P0
[Nm-2]
5106
12,5 106
Lungimea
cavitii
Raza
cavitii
[m]
0,3
0,3
[m]
0,003
0,003
Viscozitate [Pa Sec]
10000
E
G PEJD
G E
GE
G
E
1000
G E
GE
G E
G E
G E
E PED
G E E
G
G E E
G
GE E
G
100
G E E
G
G E E
G
G E E
G
GE E
G
G E E
G
G E E
G
10
G E E
G
E
G
G
10
100
1000
10000
Rata de forfecare [1/sec]
Fig. 4.3. Variaia viscozitii
56
100000 1000000
Figura 4.3 prezint variaia viscozitii pentru modelul legii putere ca funcie de rata de
forfecare. Pentru calculul analitic incrementul de timp a fost stabilit la 0,1 secunde. Modelele de
curgere din timpul umplerii canalului sunt prezentate n figura 4.4.
PEJD
PED
100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
300
t [s]
[mm]
300
Fig. 4.4. Variaia profilului frontului topiturii n timpul fazei de umplere

(cu increment de timp de 0,4 secunde)
Curbura frontului de curgere descrete pe msur ce crete distana fa de punctul de

injectare. Timpul necesar topiturii de polimer pentru a umple cavitatea este de asemenea
prezentat n tabelul 4.3. n acest tabel se compar rezultatele analitice cu soluia numeric.
Tabelul 4.3.
Predicia timpului de umplere
Timpul de umplere [s]
Material
PEJD
PED
Calcule analitice
5,00
6,90
Simularea cu ajutorul
4,57
5,39
Moldflow
Rezultatele simulrilor n ceea ce privete timpul de umplere sunt prezentate n figura 4.5.
a.
b.
Fig. 4.5. Predicia timpului de umplere folosind simularea Moldflow: a - PEJD; b PED.
57
0.35
0.30
Z(t) [m]
0.25
0.20
0.15
PEJD
PED
0.10
0.05
0.00
0
Timp [s]
Fig. 4.6. Poziia frontului de topitur ca funcie de timpul de umplere

0
Debit [mc/s]
0.0001
0.00001
PEJD
PED
0.000001
0.0000001
Timp [s]
Fig. 4.7. Debitul volumetric ca funcie de timpul de umplere
Viteza de curgere [m/s]
1
PEJD
PED
0.1
0.01
4
Timp [s]
Fig. 4.8. Viteza de curgere ca funcie de timpul de umplere
58
Rezultatele analitice sunt n concordan cu rezultatele simulrii.

Timpul de umplere calculat folosind formularea analitic este n cazul PEJD cu 10% mai
mare dect timpul de umplere obinut prin simularea Moldflow. n cazul PED, rezultatele indic
faptul c timpul de umplere prezis de formularea analitic este de aproximativ 30% mai mare
dect cel obinut prin simularea n Moldflow.
Variaia n timp a poziiei frontului de curgere, adic lungimea de penetraie Z (t ) , este
prezentat n figura 4.6, n timp ce variaia debitului volumetric este descris n figura 4.7.
Variaia vitezei de curgere n funcie de timpul de umplere este descris n figura 4.8.
Curgerea n timpul umplerii cavitii matriei este considerat un proces cheie n operaia
de injectare a polimerilor. Pentru a reprezenta aspectele curgerii topiturii polimerice n simularea
injectrii, este necesar de definit un model de viscozitate. Exist o serie de modele reologice
pentru descrierea topiturilor polimerice, cum ar fi modelul Carreau, modelul legii putere,
modelul Ellise, modelul Cross-WLF, i modelul de ordinul doi [9, 6]. Totui, modelul de
viscozitate Cross-WLF este cel mai utilizat model pentru simularea procesului de injectare al
materialelor termoplastice utiliznd softul Moldflow [15].
Pentru a determina comportamentul la curgere a polimerilor topii, trebuie evaluate
proprietile termice i reologice ale acestora. Astfel, n acest studiu s-a folosit o analiz DMA
pentru a determina modulul de elasticitate ca funcie de frecven i a fost determinat ecuaia
Cross-WLF prin tehnica superpoziiei timp-temperatur.
4.4. Analize efectuate celor dou materiale
Pentru a determina punctul de topire a polietilenei de joas densitate (PEJD) i

polietilenei de nalt densitate (PED), s-a efectuat un studiu calorimetric cu dispozitivul DSC6
de la Perkin Elmer. Vitezele de nclzire i de rcire au fost de 10C/min. Dup faza de nclzire
temperatura a fost meninut constant pentru un minut inainte de a ncepe faza de rcire. Detalii
despre condiiile de testare sunt prezentate n tabelul 4.4. Comportamentul la topire a PED i
PEJD sunt prezentate n figurile 4.9 i respectiv 4.10. Din aceste figuri se poate observa c
temperaturile de topire a PED i PEJD sunt 146C i, respectiv, 120C.
Material
Masa probei [mg]
nclzire
Meninere
Rcire
Tabelul 4.4.
Condiiile de testare prin DSC
PED
PEJD
17,1
25,3
De la 20C pn la 175C De la 20C pn la 150C
La 175C
La 150C
De la 175C pn la 20C De la 150C pn la 20C
Probele din polietilen prezint o serie de tranziii n stare solid care sunt asociate cu
micri la scar mic, n diferitele faze ale morfologiei semicristaline. Aceste tranziii reprezint
modificri ale proprietilor fizice, care sunt evideniate n principal prin msurtori oscilatorii, i
sunt foarte dificil de observat prin analiz DSC.
Cele mai importante faze de tranziie pentru polietilen sunt [19]: tranziia - care este
larg acceptat ca fiind corespunztoare temperaturii de tranziie vitroas - este mereu prezent i
poate fi gsit n intervalul (-130100)C; tranziia este ntlnit ntr-o gam larg de
temperaturi, n mod normal ntre 10C i 70C; tranziia , care are loc n apropiere de -20C,
nu se manifesta la toate probele.
Temperatura de tranziie vitroas s-a determinat prin analiz termomecanic cu ajutorul
instrumentului TMA/SDTA840 de la Mettler Toledo.
59
Viteza de nclzire a probelor n timpul testrii a fost de 5C/min, n timp ce viteza de rcire
a fost 10C/min. Probele testate au avut dimensiunile 109.24.8 mm pentru PEJD i
9,99,34,8mm pentru PED, iar temperaturile de testare pentru PEJD i PED au fost de 100C
i respectiv 110C.
2
146,46C
Flux termic [mW/mg
1.5
1
0.5
0
-0.5 0
-1
50
100
150
200
-1.5
-2
-2.5
-3
Temperatura [C]
Fig. 4. 9. Comportamentul la topire a PED, grafic DSC
Flux termic [mW/mg
1
0.8
119,74C
0.6
0.4
0.2
0
-0.2 0
-0.4
-0.6
-0.8
20
40
60
80
100
120
140
160
-1
-1.2
Temperatura [C]
Fig. 4.10. Comportamentul la topire a PEJD, grafic DSC
Din figurile 4.11 i 4.12 se poate observa c temperaturile de tranziie a PED i PEJD
sunt 52,84C i respectiv 63,56C. Pentru muli polimeri raportul = Tg / Tm (unde Tg este
temperatura de tranziie vitroas i Tm este temperatura de topire) este constant i egal cu
= 0.67 [2]. Totui, multe studii arat c valorile lui depind de structura chimic a polimerului
i se situeaz n intervalul 0,250,97. Pe baza rezultatelor experimentale am estimat raportul
pentru ambele tipuri de polietilen. S-au gasit astfel valorile de = 0,53 pentru PEJD i = 0,36
pentru PED. Analiza mecano-dinamic (DMA) furnizeaz informaii cu privire la proprietile
reologice ale unei probe ca funcie de timp i temperatur aplicnd o solicitare oscilant.
Aceast analiz a fost efectuat pentru determinarea modulului de elasticitate ca funcie
de frecven. Curbele au fost generate folosind acelai instrument cu care au fost testate probele,
i anume NETZSCH DMA 242 C.
60
Fig. 4.11. Temperatura de tranziie a PED
E' [MPa]
Fig. 4.12. Temperatura de tranziie a PEJD

350
300
250
200
150
100
50
0
0
60
65
55
45
40
35
10
15
20
50
25
f [Hz]
Fig. 4.13. Modulul de elasticitate vs. frecven pentru diferite temperaturi, PEJD
61
2500
105
100
95
90
85
80
75
65
60
55
50
45
40
35
70
2000
E' [MPa]
1500
1000
500
0
0
10
15
20
25
f [Hz]
Fig. 4.14. Modulul de elasticitate vs. frecven pentru diferite temperaturi, PED
Probele de dimensiuni 55105mm folosite pentru teste au fost obinute prin injectare.
Pentru ambele materiale au fost aplicate cinci frecvene de oscilare: 20Hz, 10Hz, 5Hz, 2Hz i
1Hz.
n figurile 4.13 i 4.14 este prezentat modulul de elasticitate ca funcie de frecven
pentru ambele materiale [21].
4.5. Determinarea modelului de viscozitate Cross-WLF
Mecanismul curgerii topiturii polimerice poate fi neles pe deplin studiind dependena

viscozitii topiturii de temperatura la care se desfoar procesul de prelucrare. Pe de alt parte,
pentru a simula cu precizie curgerea topiturii este necesar un model matematic de viscozitate.
Exist o serie de modele reologice pentru descrierea comportamentului topiturilor polimerice
(vezi capitolul 2) dar modelul de viscozitate Cross-WLF este cel mai utilizat pentru simularea
procesului de injectare monocomponent i multicomponent al materialelor termoplastice [15].
Modelul de viscozitate Cross-WLF este dat de urmtoarele ecuaii
=
0
1 n
0&
1+ *

(4.13)
unde
(
(
)
)
C1 T T *
.
*
C2 + T T
0 = D1 exp
iar:
(4.14)
& este rata de forfecare (1/s);

T - temperatura (K);
T * = D2 + D3 P , unde P este presiunea (Pa);
C 2 = C 2 + D3 P ;
n, * , D1 , D2 , D3 , C1 , C2 - coeficieni specifici materialului [15];
62
* este legat de timpul de relaxare a materialului;

D2 este legat de de temperatura de tranziie vitroas ( Tg ).
Coeficienii materialului C1 i C2 [K] pot fi determinai prin metoda superpoziiei timptemperatura, folosind ecuaia Williams- Landel-Ferry (WLF) [27]
log aT =
C1 T Tref
(4.15)
C2 + T Tref
unde aT este factorul de translaie dependent de temperatur, T este temperatura, Tref este
temperatura de referin la care se construiete curba etalon.
350
65
55
45
40
35
50
300
250
E' [MPa]
60
200
150
100
50
0
0.001
0.01
0.1
f*a [Hz]
10
100
Fig. 4.15. Curba etalon pentru PEJD
Ecuaia WLF se aplic intervalului de temperaturi ntre Tg i Tg + 100 C pentru materiale

amorfe i ntre Tg i Tm pentru polimeri semicristalini [7, 6, 10]. n afara acestui interval se
aplic o relaie de tip Arrhenius [1, 5].
n mod obinuit constantele WLF sunt luate ca parametri universali pentru toi polimerii,
avnd valorile 17,11 pentru C1 i 51,6K pentru C2 [4, 8, 11, 26, 28]. Totui, aceti parametri nu
ar trebui tratai ca fiind strict universali [4, 14].
100
75
50
95
70
45
90
65
40
2500
85
60
35
2000
1500
E' [MPa]
105
80
55
1000
500
0
1E-06 0.00001 0.0001
0.001
0.01
0.1
10
100
f*a [Hz]
Fig. 4.16. Curba etalon pentru PED
Curbele etalon au fost generate folosind curbele modulului de elasticitate E n funcie de

frecven la diferite temperaturi (vezi fig. 4.13, 4.14). Curbele modulului de elasticitate au fost
translatate de-a lungul axei Ox pentru a obine o singur curb (fig. 4.15, 4.16).
63
Dup ce au fost generate curbele etalon, au fost evaluai coeficienii C1 i C2 din graficul
T Tref versus T Tref / log aT . Coeficienii C1 i C2 pentru PED i PEJD la temperatura de
referin de 36C sunt prezentai n tabelul 4.5.
Tabelul 4.5.
Coeficienii WLF
Coeficient
PED
PEJD
C1
43,48
18,9
C2
80,3
73,59
Tabelul 4.6.
Coeficienii modelului de viscozitate
Cross - WLF din Moldflow
Material
Coeficient
PEJD
PED
n
0,4278
0,321
Ts (Pa)
22493
137000
D1 (Pa Sec) 5,601011
2,011016
D2 (K)
233,15
153,15
D3 (K/Pa)
0
0
C1
25,63
43,48
C2 (K)
73,57
139
Tabelul 4.7.
Material
PEJD
PED
Parametrii de prelucrare prin injectare

Indicele de curgere
Indicele de consisten
n
m
[Nsnm-2]
0,437
5432
0,341
21019
Viscozitate [Pa s] .
10000
PEJD Moldflow
1000
PEJD experiment
100
10
1
1
10
100
1000
10000
100000 1000000
Rata de forfecare [1/s]
Fig. 4.17. Variaia viscozitii pentru PEJD din baza de date Moldflow si pentru PEJD cu
coeficienii Cross-WLF determinai experimental
64
Viscozitate [Pa s] .
10000
PED Moldflow
1000
PED experiment
100
10
1
1
10
100
1000
10000
100000 1000000
Rata de forfecare [1/s]
Fig. 4.18. Variaia viscozitii pentru PED din baza de date Moldflow si pentru PED cu
coeficienii Cross-WLF determinai experimental
Cu noii coeficieni ai modelului de viscozitate al polietilenei folosite n experiment s-au

reluat att calculul analitic ct i simularea numeric a procesului de injectare. S-au nlocuit
coeficienii C1 i C2 din modelul Cross-WLF al materialului cu noile valori determinate
experimental, valorile celorlali coeficieni rmnnd neschimbate. Astfel, noul model de
viscozitate Cross-WLF este prezentat prin valorile coeficienilor si n tabelul 4.6.
Folosind noii coeficieni Cross-WLF s-au determinat indicele de curgere n i indicele de
consisten m ale materialelor analizate. Acetia sunt prezentai n tabelul 4.7.
n cazul folosirii coeficienilor Cross-WLF determinai experimental viscozitatea este mai
mic cu 3% la PEJD i cu 10% la PED fa de cazul celor din baza de date Moldflow. Figurile
4.17 i 4.18 prezint variaia viscozitii pentru modelul legii putere ca funcie de rata de
forfecare.
Curbura frontului de curgere descrete pe msur ce crete distana fa de punctul de
injectare. Timpul necesar topiturii de polimer pentru a umple cavitatea este de asemenea
prezentat n tabelul 4.8. n acest tabel se compar rezultatele analitice cu soluia numeric. Din
rezultatele calculului analitic privind timpul de umplere se poate concluziona c timpul de
umplere obinut folosind coeficieni determinai experimental este cu 0,1 secunde n cazul PEJD
i cu 0,8 secunde n cazul PEID mai mic dect rezultatele calculului efectuar folosind coeficieni
din baza de date Moldflow.
Tabelul 4.8.
Predicia timpului de umplere utiliznd
coeficienii determinai experimental
Timpul de umplere [s]
Material
PEJD
PED
Calcule analitice
4,90
6,10
Simularea cu ajutorul
4,59
5,30
Moldflow
S-au efectuat simulri numerice cu ajutorul programului de simulare Moldflow Plastics

Insight, n care, la datele despre material, s-au modificat valorile temperaturii de topire,
temperaturii de tranziie i coeficienilor C1 i C2 determinai experimental.
65
a. PEJD
b. PED
Fig. 4.19. Predicia timpului de umplere din simularea Moldflow
folosind noii coeficieni de material
Rezultatele simulrilor n ceea ce privete timpul de umplere folosind coeficienii
determinai experimental sunt prezentate n figura 4.19. Comparnd aceast figur cu figura 4.5
se observ c timpul de umplere obinut n urma folosirii coeficienilor determinai experimental
este cu 0,011 secunde mai mare dect n cazul simulrii cu coeficieni din baza de date Moldflow
n cazul PEJD i cu 0,087 mai mic n cazul PED.
i n cazul coeficienilor determinai experimental, rezultatele analitice sunt n
concordan cu rezultatele simulrii. Timpul de umplere calculat folosind formularea analitic
este n cazul PEJD cu 6% mai mare dect timpul de umplere obinut prin simularea Moldflow. n
cazul PED, rezultatele indic faptul c timpul de umplere prezis de formularea analitic este de
aproximativ 13% mai mare dect cel obinut prin simularea n Moldflow.
Variaia n timp a poziiei frontului de curgere, adic lungimea de penetraie Z (t ) , este
prezentat n figura 4.20 pentru PEJD i n figura 4.21 pentru PED.
0.35
0.30
Z(t) [m]
0.25
0.20
0.15
PEJD Moldflow
PEJD experiment
0.10
0.05
0.00
0
Timp [s]
Fig. 4.20. Poziia frontului de topitur ca funcie de timpul de umplere pentru PEJD
66
0.35
0.30
Z(t) [m]
0.25
0.20
0.15
PED Moldflow
PED experiment
0.10
0.05
0.00
0
Timp [s]
Fig. 4.21. Poziia frontului de topitur ca funcie de timpul de umplere pentru PED
0
Debit [mc/s]
0.00001
PEJD Moldflow
PEJD experiment
0.000001
0.0000001
Timp [s]
Fig. 4.22. Debitul volumetric ca funcie de timpul de umplere pentru PEJD

0
0.00001
PED Moldflow
Debit [mc/s]
PED experiment
0.000001
0.0000001
Timp [s]
Fig. 4.23. Debitul volumetric ca funcie de timpul de umplere pentru PED
67
PEJD experiment
PEJD Moldflow
0.1
0.01
Timp [s]
Fig. 4.24. Viteza de curgere ca funcie de timpul de umplere pentru PEJD
Rezultatele privind poziia frontului de topitur atunci cnd s-au utilizat coeficieni CrossWLF din baza de date Moldflow sunt n concordan cu datele rezultate n urma utilizrii
coeficienilor C1 i C2 determinai experimental.
n cazul din urm au rezultat valori cu de 0,4% mai mari n cazul PEJD i cu 2% n cazul
PED.
n figurile 4.22 i 4.23 este prezentat variaia debitului volumetric ca funcie de timpul
de umplere pentru PEJD i respectiv pentru PED.
Se observ c debitul volumetric a crescut n cazul PEJD cu 1% atunci cnd s-au folosit
coeficienii Cross-WLF determinai experimental, n timp ce n cazul PED creterea a fost de 4,5%.
0
1
PED experiment
PED Moldflow
0.1
0.01
Timp [s]
Fig. 4.25. Viteza de curgere ca funcie de timpul de umplere pentru PED
Variaia vitezei de curgere n funcie de timpul de umplere este descris n figura 4.24
pentru PEJD i n figura 4.25 pentru PED.
La fel ca n cazul debitului volumetric, i viteza de curgere a topiturii a nregistrat o
cretere odat cu folosirea noilor coeficieni Cross-WLF. Astfel, PEJD a crescut cu 1% n timp
ce PED a crescut cu peste 4,6%.
68
4.6. Concluzii
Au fost evaluate printr-o abordare analitic i validate prin simulare numeric profilul
frontului de curgere, inclusiv lungimea de penetraie, debitul i viteza de curgere pentru o matri
de forma unui tub circular.
S-au efectuat analize mecano-dinamice pe dou materiale termoplastice, o polietilen de
nalt densitate (PED), i respectiv o polietilen de joas densitate (PEJD). Pentru ambele
materiale au fost construite curbele etalon pentru modulul de elasticitate folosind curbele
modulului de elasticitate ca functie de frecven generate la intervale de temperatur de 5C.
Coeficienii C1 i C2 pentru ecuaia Cross-WLF au fost determinai prin tehnica superpoziiei
timp-temperatur. Au fost determinate de asemenea temperatura de tranziie i temperatura de
topire prin analize TMA i DSC.
Coeficienii Cross-WLF determinai experimental au fost utilizai apoi ca date de intrare
n refacerea att a calculului analitic ct i a simulrilor numerice.
S-a constatat c prin analizarea curgerii unidimensionale a topiturii de polimer se poate
obine o foarte bun cunoatere a procesului. Timpul de umplere i debitul volumetric pot fi
descrise satisfctor prin utilizarea soluiei analitice presupunnd curgerea ca fiind un proces
izoterm. S-au comparat rezultatele obinute n urma calculelor analitice i a simulrilor numerice
folosind materiale din baza de date Moldflow cu rezultatele obinute n urma folosirii
coeficienilor Cross-WLF determinai pe cale experimental. S-a nregistrat o reducere a
viscozitii materialelor cu 310% ceea ce a determinat att o cretere a debitului volumetric i
vitezei de curgere a topiturii ct i o poziie mai avansat a frontului de topitur la un moment
dat.
Bibliografie
[1] Aguilera, J. M.; Stanley, D. W.,1990, Microstructural principles of food processing and
engineering (Elsevier Applied Food Science Series) Hardcover.
[2] Askadskii, A. A. 1996, Physical Properties of Polymers. Prediction and Control. Gordon and
Breach Publishers, Amsterdam.
[3] Bock, H.G.; Kostina, E.; Phu, H.X.; Rannacher, R., Modeling, 2006, Simulation and
Optimization of Complex Processes, Proceedings of the Third International Conference on
High Performance Scientific Computing, March 610, 2006, Hanoi, Vietnam.
[4] Elias, H.-G., 2003, An introduction to plastics, 2nd Ed. Wiley, Weinheim.
[5] Eliasson, A.C., 1996, Carbohydrates in food. New York: Marcel Dekker.
[6] Ferry, J.D., 1980, Viscoelastic properties of polymers, 3rd ed. Wiley, New York.
[7] Heldman, D.R., 2003, Encyclopedia of agricultural, food and biological engineering. Marcel
Dekker.
[8] Isayev, A.I., 1987, Injection and compression molding fundamentals, New York: Marcel
Dekker.
[9] Kennedy, P., 2008, Practical and Scientific Aspects of Injection Molding Simulation. Ph.D.
Thesis, TU Eindhoven.
[10] Kinsella, J., Taylor, S.,1995, Advances in Food and Nutrition Research. Academic Press,
San Diego.
[11] Klesa, J., Placet, V., Foltete, E. and Collet, M., 2009, Experimental Evaluation of the
Rheological Properties of Veriflex Shape Memory Polymer. ESOMAT, Prague: Tchque,
Rpublique.
[12] Ladyzhenskaya, O.A., 1963, The Mathematical Theory of Viscous Incompressible Flow.
Gordon and Breach, New York.
69
[13] Maries, R., E., Manoviciu, I., Bandur, G., Rusu, G., Pode, V., 2007, The influence of
Pressure and Temperature on the Injection Moulding of Thermoplastic materials used for
High Performance Sport Products, Materiale Plastice, 44 (4), pp. 289-293.
[14] Menczel, J.D., Prime, R.B. (Eds.), 2009, Thermal Analysis of Polymers: Fundamentals and
Applications. John Wiley & Sons, Inc.
[15] Moldflow Corporation, 2008, Moldflow Plastic Insight 6.2, Help Topic.
[16] Nassehi, V., 2002, Practical Aspects of Finite Element Modeling of Polymer Processing,
Wiley & Sons, New York.
[17] Osswald, T.A., Hernndez-Ortiz, J.P., 2006, Polymer Processing, Modeling and Simulation
Hanser Publishers, Munich.
[18] Panton, R.L., 2000, Incompressible Flow. John Wiley& Sons, Inc., Hoboken, New Jersey.
[19] Peacock, A.J. 2000, Handbook of Polyethylene, Structures, Properties and Applications,
Marcel Dekker, Inc., New York.
[20] Postolache, I., Fetecu, C., Stan, F., Nedelcu, D., 2009, Numerical simulation for a
cylindrical runner injection mold filling. n: Revista Materiale Plastice (revist cotat ISI
indice de impact pe anul 2008-0,873), Bucureti, ISSN 0025-5289, vol.47 nr.4.
[21] Postolache, I., Squeo, E.A., Fetecau, C., Stan, F., 2009, Determination of the Cross-WLF
viscosity model for polyethylene. n: Proceeding of The 2nd International Conference on
Polymers Processing in Engineering, PPE 2009, Galati, Romania, 22-23 October, 2009,
ISSN 2066-9984, pp.375-382.
[22] Shoemaker, J., 2006, Moldflow Design Guide: A Resource for Plastics Engineers. Carl
Hanser Verlag, Mnchen, Germany.
[23] Stan, D., Tulcan, A., Tulcan, L., Iclnzan, T., 2008, Influence Factors on the Dimensional
Accuracy of the Plastic Parts, Materiale Plastice, 45 (1), pp. 119-124, (2008).
[24] Tadmor, Z., Gogos, C.G., 2006, Principles of Polymer Processing, Wily Intersicence,
Hoboken.
[25] Tulcan, A., Tulcan, L., Stan, D., Iclnzan, T., 2007, 3-Dimensional inspection of injected
plastic parts, Materiale Plastice, 44 (4), pp. 316-320.
[26] Vogtmann, D., 2009, Stress Relaxation in Poly(methyl methacrylate) (PMMA) During
Large-Strain Compression Testing Near the Glass Transition Temperatura. Honors Thesis.
[27] Williams,M.L., Landel, R.F. and Ferry, J.D., 1955, The temperature dependence of
relaxation mechanisms in amorphous polymers and other glass-forming liquids, J. Amer.
Chem. Soc. 77, 37013707.
[28] Yu, J. S., Wagner, A. H., and Kalyon, D. M., 1992, Simulation of Microstructure
Development in Injection Molding of Engineering Plastics, Journal of Applied Polymer
Science, Vol. 44, No. 3, pp.477-489.
[29] Zimmerman, W. B. J., 2004, Process Modelling and Simulation with Finite Element
Methods. Series on Stability, Vibration and Control of Systems, Series A, 15, World
Scientific Publ, Singapore.
70

Raport Stiintific 2009

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

S-ar putea să vă placă și

Raport Stiintific 2009

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Raport Stiintific 2009

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UNIVERSITATEA DUNREA DE JOS DIN GALAI

Str. Domneasc, nr. 47, 800008, Galai

Program PN_II-ID-PCE-2008-2 nr. 789

CERCETRI PRIVIND REOLOGIA APLICAT

Analiza procesului de injectare multi-component

Capitolul 1. Studiul tehnicilor de injectare multi-component..................................................... 3

3.2.2.2. Soluia dezvoltat....................................................................... 50

Capitolul 1. Studiul tehnicilor de injectare multi-component

Greutate [Milioane de tone]

Fig. 1.1. Evoluia produciei modiale de materiale plastice (PlasticEurope)[26]

Datorit proprietilor pe care materialele polimerice le dein, productorii de componente i

Fig. 1.2. Producia mondial de materiale polimerice (2006)[26]

Capitolul 1. Studiul tehnicilor de injectare multi-component

Injectarea, mpreun cu extruderea, suflarea i calandrarea, constituie principalele tehnici

Fig. 1.4. Utilizarea materialelor polimerice pe tipuri de procese[27]

Raportul calitate / cost

Fig. 1.5. Evoluia prelucrrii polimerilor prin injectare [9]

Fig. 1.6. Principalele faze ale procesului de injectare a materialelor plastice:

Capitolul 1. Studiul tehnicilor de injectare multi-component

Fig. 1.7. Variaia presiunii interioare n timpul ciclului de injectare:

Fig. 1.8. Comparaie ntre presiunea

- creterea n continuare a presiunii pn la

1.2. Injectarea multicomponent

Capitolul 1. Studiul tehnicilor de injectare multi-component

Putem aminti cteva aplicaii ale injectrii multicomponent: ecranarea carcaselor

Fig. 1.9. Procedee de injectare multi-component

Fig. 1.10. Reprezentarea schematic a injectrii bi-component:

posibil nu numai injectarea secvenial ca n tehnica ICI, ci i injectarea simultan a dou

Fig. 1.11. Procesul de coinjectare secvenial:

Capitolul 1. Studiul tehnicilor de injectare multi-component

Fig.1.13. Repere obinute prin coinjectare [27]

Capitolul 1. Studiul tehnicilor de injectare multi-component

important i, deci, pentru a fi coinjectate trebuie s se in cont de anumii parametrii ce

Capitolul 1. Studiul tehnicilor de injectare multi-component

Fig. 1.15. Schema injectrii folosindu-se o micare de translaie:

n toate tehnicile de injectare multicomponent, inclusiv aceasta, o atenie deosebit

Fig.1.16. Schema matriei de injectat folosind miez mobil:

Capitolul 1. Studiul tehnicilor de injectare multi-component

Fig. 1.17. Exemple de matrie de injectat pentru obinerea reperului

Fig. 1.18. Exemple de repere injectate folosindu-se tehnica cu miez fuzibil

Injectarea cu miez fuzibil are ca prim avantaj proprietatea de a produce piese cu

Capitolul 1. Studiul tehnicilor de injectare multi-component

Fig. 1.20. Schema matriei pentru bi-injectare

structura fiecrui polimer n parte i depinde de structura i flexibilitatea catenei i de forele de

Capitolul 1. Studiul tehnicilor de injectare multi-component

Capitolul 2. Studiul modelelor reologice

Fig. 2.1. Curbe generalizate de curgere

Capitolul 2. Studiul modelelor reologice

Fig. 2.2. Comportamentul curgerii diferitelor tipuri de fluide [3]

Modelul este descris de ecuaia

este viscozitatea, [Pa s];

Viteza de forfecare [s-1 ]

Fig. 2.3. Curba de variaie viscozitate-vitez de forfecare pentru modelul Power-Law

Capitolul 2. Studiul modelelor reologice

este viscozitatea, [Pa s];

Viteza de forfecare [s-1 ]

Fig. 2.4. Curba de variaie viscozitate-vitez de forfecare pentru modelul Cross

0 (t , p ) = B eTb / 2 e & , pentru t > ttrans