Corrosión Industrial

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Corrosin
industrial
Jos Antonio Ortega
Maiquez
P R O D U C T I C A
Coleccin Prodctica
Direccin tcnica: Jos Mompn Poblet
MARCOMBO, S.A., 1990
Reservados todos los derechos
de publicacin, reproduccin, prstamo,
alquiler o cualquier otra forma de cesin del
uso de este ejemplar en cualquier idioma por
MARCOMBO, S.A.
Gran Via de les Corts Catalanes, 594
08007 Barcelona (Espaa)
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Econmica Europea.
ISBN: 978-84-267-0779-6
Depsito Legal: B. 6580-1990
Impreso en Espaa
Printed in Spain
Fotocomposicin: FOINSA - Gran Via de les Corts Catalanes, 569 08011 Barcelona
Impresin: Vanguard Grafic, S.A. -Joan Mir, 17-19 - Sant Adri de Bess
Presentacin
La corrosin y proteccin de los metales es un reto que tiene toda la

humanidad, a fin de evitar los graves costes ya sean econmicos o humanos que se producen debido a fracasos en la proteccin de metales.
Es obligacin de todos los tcnicos involucrados en los fenmenos de
corrosin-proteccin, conocer al mximo todos los sistemas que existen
para evitar estos desastres.
Los fenmenos ms conocidos son aquellos que producen oxgeno,
CO2, o bien SO2, sobre la corrosin de los metales. Todos conocemos el
clsico fenmeno de la oxidacin del hierro por el oxgeno o bien de la
plata por el azufre. Tambin hay fenmenos de corrosin producidos por
la adsorcin de hidrgeno durante el tratamiento de los metales y que
acaban provocando graves roturas de los mismos.
En este libro hemos querido aportar nuestro pequeo grano de arena al
extenso campo que es la corrosin-proteccin de los metales.
Haremos una breve introduccin a los fenmenos termodinmicos y
cinticos de oxidacin, seguido de la deposicin por va qumica y electroltica de los metales.
Finalmente describiremos un proceso muy actual, el nquel qumico,
que proporciona un acabado de gran resistencia a la corrosin. La industria
aeronutica lo est empleando con resultados satisfactorios. Tambin
describiremos la proteccin de metales mediante la deposicin de zinc y
aleaciones, tratamientos muy solicitados por la industria europea del
automvil.
Finalmente, damos las gracias a la Sra. Montserrat Miernanu por su
colaboracin.
El autor
ndice general
PRESENTACIN ...............................................................................
LA DEPOSICIN ELECTROLTICA ................................................

Conductividad ...............................................................................
La deposicin qumica ....................................................................
Oxidacin .....................................................................................
xidos protectores - xidos no protectores ..............................
Ecuacin de Nerst ........................................................................
Cintica electrdica .........................................................................
Potencial de corrosin y corriente de corrosin ........................
Diagramas de Evans .....................................................................
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DEPOSICIN ELECTROLTICA Y PASIVACIN ...........................

Zinc ...............................................................................................
Propiedades fsicas ...................................................................
Propiedades qumicas .................................................................
Utilizacin del zinc como protector en la corrosin de piezas
de material base hierro ................................................................
Fundamentos bsicos del empleo del zinc como protector.
Zincado va acida ............................................................................
Parmetros del zincado por va acida .............................................
nodos.........................................................................................
Composicin qumica ...............................................................
Abrillantadores.............................................................................
Fundamentos .............................................................................
Reactivos ..................................................................................
Procedimiento ...........................................................................
Agitacin ...................................................................................
Control de temperatura ..............................................................
Eficacia catdica..........................................................................
pH .............................................................................................
Zincado va cianurada ..................................................................
Zincado va alcalina sin cianuro .....................................................
Pasivacin crmica .........................................................................
Estao y aleaciones .....................................................................
Descripcin de estos metales ..................................................
Estao .........................................................................................
Plomo ..........................................................................................
Recubrimientos de plomo-estao .............................................
Recubrimientos de estao-nquel ................................................
Zinc y aleaciones: zinc-nquel y zinc-cobalto ...............................
Cromo ............................................................................................
Compuestos cromosos .............................................................
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Compuestos crmicos .................................................................

Cromatos y dicromatos .............................................................
Deposicin metlica. Teora.........................................................
Procesos andicos .....................................................................
Principios para la electrodeposicin del cromo .........................
Preparacin de las superficies .....................................................
Ciclos de tratamiento del acero .......................................................
Resistencia a la corrosin de los depsitos de cromo ..............
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OXIDACIN ANDICA ....................................................................

Oxidacin andica del aluminio. Anodizado duro .........................
Preparacin de la superficie de aluminio para su posterior
anodizado ..........................................................................................
Anodizado duro del aluminio ........................................................
Sellado de las capas de aluminio anodizado .................................
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DEPOSICIN QUMICA ..................................................................

Nquel qumico ..............................................................................
Fundamentos qumicos .................................................................
Nquel-fsforo ...........................................................................
Deposicin de nquel-boro ........................................................
Preparacin de las superficies a niquelar .....................................
Acero bajo contenido en carbono (AISI 4130, 4140, 4340) .
Aceros con tensiones...................................................................
Fundiciones ..............................................................................
Aceros con alto contenido en carbono ......................................
Acero inoxidable .......................................................................
Aluminio .......................................................................................
Caractersticas del nquel qumico ................................................
Uniformidad .................................................................................
Resistencia al desgaste .............................................................
Crossed cylinder test .............................................................
ndice de Taber ........................................................................
Resistencia a la erosin ...........................................................
Dureza .......................................................................................
Temperatura de fusin ...............................................................
Tensiones internas ....................................................................
Resistencia a la corrosin ..........................................................
Propiedades especiales del nquel qumico para la industria
electrnica .................................................................................
Espesores normales de utilizacin del nquel qumico (en m)
segn las condiciones de servicio ............................................
Notas adicionales: Desgaste, abrasin, erosin ...........................
Notas adicionales para el uso del nquel qumico en aplicaciones
anticorrosivas...................................................................................
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BIBLIOGRAFA
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La deposicin electroltica
Al disolver una sal metlica en agua, se produce una disociacin instantnea, quedando la molcula electrolticamente disociada en iones portadores de cargas elctricas denominadas:
CATIONES Iones con carga positiva Mn+
ANIONES Iones con carga negativa AmUna vez disociada la sal, si tenemos una fuente de electrones podemos
reducir los cationes a metal.
Esta reaccin de reduccin se produce en el ctodo, los tomos formados van configurando una estructura que vara en funcin del metal y del
electrlito.
Al mismo tiempo que la reduccin se produce una reaccin de oxidacin en el nodo, que vara en funcin del tipo de anin que forme la sal
metlica.
Ambas reacciones de reduccin y oxidacin se efectan debido a la
aportacin de corriente elctrica que suministra un rectificador de corriente continua.
La unidad de corriente elctrica es el Amperio (A) que representa la
cantidad de corriente que en una hora deposita 4,05 grs. de plata.
La cantidad unitaria de electricidad se llama culombio y se define como
la cantidad de electricidad que fluye a travs de una seccin dada de un
conductor en un segundo, cuando la corriente es un amperio.
Culombio (C) = Amperio (A) X Tiempo (s)
La unidad de resistencia elctrica es el ohmio y es igual a la resistencia a
0 C de una columna de mercurio de 106,300 cm de longitud, de seccin
uniforme (muy cercana a 1 mm2) y que pesa 14,4521 g.
La unidad de fuerza electromotriz es el voltio. Un voltio es la fuerza
electromotriz requerida para mantener una corriente de 1 amperio a
travs de un conductor que tiene una resistencia de 1 ohmio.
En electroqumica se utiliza tambin el amperio-hora (A h) que es la
cantidad de amperios que pasan en una hora a travs de una solucin.
Esta unidad de medida se emplea para dar una indicacin del consumo
de sales y abrillantadores de los baos galvnicos.
Otra unidad empleada en electroqumica es el kilowatio-hora (kW h),
unidad de potencia que es igual a:
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Corrosin industrial
La relacin entre las tres cantidades fundamentales, corriente, resistencia y fuerza electromotriz es expresada por la ley de Ohm que enuncia: La
intensidad de corriente / es directamente proporcional a la fuerza electromotriz E, e inversamente proporcional a la resistencia R
Resumen de las unidades empleadas en la electrodeposicin:

Culombio: Amperio segundo
Voltio: Amperio ohmio
Watio: Voltio Amperio
Watio-hora: Amperio hora Voltio
Kilowatio: 1.000 Watios
Kilowatio-hora: 1.000 Watio hora
Amperio-hora: 3.600 culombios.
CONDUCTIVIDAD
En la prctica, por convencin, se asume que el paso de la corriente va
en sentido contrario al de los electrones, o sea que stos van del polo
positivo al negativo. Ver figura 1.
La diferencia de potencial o fuerza electromotriz que genera un rectificador de corriente, viene dada por:
o sea, por la diferencia de potencial entre los polos positivo y negativo.
Como ya hemos indicado, los electrones circulan en sentido contrario a
la corriente, es decir, van del nodo al ctodo, pero como los electrones
no pueden existir en estado libre en la disolucin, deben ser necesariamente suministrados por el nodo durante la reaccin de oxidacin. As
mismo, los electrones que llegan al ctodo se consumirn en la reaccin
de reduccin.
A este fenmeno de transferencia de cargas llevadas por los iones se le
denomina migracin inica.
Toda sustancia capaz de ser oxidada puede reaccionar en el nodo y
toda sustancia capaz de ser reducida puede reaccionar en el ctodo.
Ejemplo. Si suponemos una disolucin de cloruro frrico que contenga
iones Fe3+ y Cl-e introducimos dos electrodos entre los cuales aplicamos
una tensin V, tendremos las siguiente reacciones:
nodo
Ctodo
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El transporte de electricidad por los iones desde la superficie de los

electrodos a travs del electrlito, puede r acompaado de reacciones
qumicas.
Fue Faraday quien estudi este, tipo de reacciones y enunci las leyes
que las rigen.
El equivalente electroqumico es igual al peso atmico dividido por la

carga del in. La cantidad de electricidad necesaria para hacer reaccionar
un equivalente electroqumico se llama faraday y es igual a 96.500 culombios.
Figura 1. Circulacin de la
corriente y electrones.
El equivalente electroqumico de la plata es 0,001118 grs. La cantidad de

electricidad requerida para liberar un equivalente de plata ser el peso
equivalente gramo dividido por el equivalente electroqumico, esto es:
107,88/0,001118 = 96495 96.500 culombios
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Corrosin industrial
La cantidad en gramos depositados mediante el paso de corriente

elctrica viene dado por:
Siendo:
P
= Peso en gramos.
= Intensidad en amperios.
Pa = Peso atmico del metal depositado.

V
= Valencia del elemento.
= Rendimiento del electrlito.
A partir de esta frmula podemos calcular el peso en gramos depositados, sabiendo la intensidad de la corriente, la valencia del metal y el
rendimiento del electrlito.
La tabla siguiente muestra los rendimientos de los diferentes baos de
deposicin galvnica.
Estos rendimientos catdicos estn en funcin de que se cumplan los

parmetros de funcionamiento de los distintos electrlitos, como son:
Temperatura.
Densidad de corriente.
pH.
Concentracin de sales y abrillantadores.
12
Superficie andica/catdica suficiente.

Movimiento (agitacin mecnica o aire).
Filtracin.
LA DEPOSICIN QUMICA
La reduccin electroltica explicada anteriormente, necesita una fuente
externa de corriente, por ejemplo un rectificador de corriente continua.
En el caso de reduccin qumica tambin se requiere una fuente de
electrones. El esquema es el siguiente:
M1n+ + n e- M-, depositada
Red Ox + n eLos electrones n e- se producen mediante la oxidacin de una forma

reducida Red que puede producir suficientes electrones para reducir M1n+.
Normalmente los reductores qumicos empleados son los siguientes:
Hipofosfito sdico, formaldehido, borohidruro sdico, dietilamino borano, dimetilamino borano, etc.
Mediante la deposicin por va qumica, se consigue que toda la superficie quede recubierta y que el espesor de la capa depositada sea el mismo
en toda la pieza.
OXIDACIN
Cuando un metal reacciona con un tomo o molcula y pierde electrones ocurre la oxidacin del mismo.
(1)
El incremento de energa libre de Gibbs G viene dado por G = G
(productos) -G (reaccionantes)(1).
El incremento de energa libre de Gibbs para casi todos los xidos
metlicos es negativo y, por lo tanto, son estables en atmosfera de oxgeno. Los metales no son estables en atmsfera de oxgeno, por lo tanto se
oxidan.
La constante de equilibrio para la reaccin (1) ser:
(2)
siendo las masas activas (MeO2) = 1 y (Me) = 1 tendremos:
(3)
donde Po2 es la presin parcial del oxgeno.
La constante de equilibrio est relacionada con la energa de la forma
siguiente, sea la reaccin:(2)
(4)
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Corrosin industrial
donde u1 es el nmero de moles del componente A1 Los componentes

de la izquierda son reaccionantes y los de la derecha productos de
reaccin.
La reaccin (4) podemos escribirla de la siguiente forma:
(5)
donde u es positivo para los productos y negativo para los reactivos y es
siempre entero.
Teniendo en cuenta la relacin entre afinidad y potencial, podemos
escribir (5) como sigue:
(6)
Si suponemos la reaccin entre gases perfectos, el potencial qumico de
cada uno de ellos ser:
(7)
siendo i el potencial qumico estndar.
(8)
(9)
(10)
(11)
(12)
(13)
para la reaccin que nos interesa tenemos:
(1)
El incremento de energa libre de Gibbs para la reaccin de oxidacin
ser:
(14)
(15)
Siendo:
P = Presin parcial del O2 en el equilibrio.
P= Presin parcial del O2 en el momento del inicio de la reaccin.
Cuando G = 0 el xido y el metal son igualmente estables. Si la presin
desciende por debajo de aquel valor, el xido se disocia.
El cambio de energa libre tipo G, se relaciona mediante la entropa
S, el calor de reaccin H y la temperatura absoluta T, mediante la
siguiente ecuacin:
14
Si un metal reacciona con un gas y forma un xido estable, decrece el

desorden del sistema, ya que:
Slido + Gas = Slido
Esto motiva una ordenacin ms regular del oxgeno en el xido que la
que exista previamente en estado gaseoso. Para la reaccin de oxidacin
AS es negativo y la pendiente G frente a T ser positiva, lo cual es cierto
para todos los xidos.
An cuando los cambios de G indican cules son los productos de
reaccin ms estables, no se puede predecir el estado final de la reaccin,
ya que no hemos tenido en cuenta los factores cinticos, que influyen casi
ms que los termodinmicos.
Puesto que los cambios de energa libre para la formacin de la mayora
de los xidos metlicos son negativos, todos los metales deberan volver
al estado combinado al quedar expuestos a la atmsfera, que esto no
ocurra se debe a los fenmenos cinticos. La formacin de xidos dificulta
la posterior reaccin del oxgeno. Si sometemos un metal oxidado a la
abrasin, el xido desaparece, rompindose la pelcula de xido, pero el
metal desnudo se vuelve a oxidar rpidamente. De no formarse este
xido, el metal se oxidara totalmente. De esto podemos deducir que un
metal puede resistir a su oxidacin segn su oxidacin superficial.
xidos protectores - xidos no protectores
De todo lo indicado anteriormente se deduce que hay xidos metlicos
que protegen a su metal base y otros que lo destruyen totalmente.
Hay una relacin detallada por N. Pilling cuya frmula es la siguiente:
Donde:
M
D
m
d
n
=
=
=
=
=
Peso molecular del xido.

Densidad del xido.
Peso atmico del metal.
Densidad del metal.
Nmero de tomos del metal en la frmula del xido.
Si esta relacin es mayor que 1, el xido que se forma protege al metal.

Si esta relacin es menor que 1, el xido que se forma no proteger al
metal, favoreciendo la oxidacin.
El aluminio y el cromo tienen relaciones de 3 y 2 respectivamente,
favoreciendo la proteccin del metal base.
El calcio y el magnesio tienen relaciones de 0,64 y 0,79 respectivamente,
forman xidos que no protegen su metal base, favoreciendo su ataque.
ECUACIN DE NERST
Puesto que G = -EnF, se deprende que:
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Corrosin industrial
donde E es la fuerza electromotriz cuando todos los reactantes y productos estn en estados normales.
Esta es la ecuacin de Nerst que expresa la fuerza electromotriz exacta

de una pila en trminos de los productos y reactantes.
Para la reaccin electroltica:
la ecuacin de Nerst toma la siguiente forma:
donde Zn++ representa la actividad de los iones de zinc (molalidad X coeficiente de actividad), Zn es la actividad de un slido puro y es igual a 1.
EZn es el potencial normal de oxidacin del zinc.
A continuacin damos los valores de los potenciales normales de los
metales que vamos a tratar en este libro:
CINTICA ELECTRDICA
La corrosin de numerosos metales se efecta mediante un mecanismo
electroqumico. Entre el metal base y el metal de proteccin se crean
zonas catdicas y andicas. En las zonas andicas se producen fenmenos de oxidacin (prdidas de electrones).
Ejemplos:
Las reacciones catdicas que se producen son las siguientes:
Vamos a calcular la ecuacin de Tafel que es la que indica el lmite de la

disolucin andica.
16
Figura 2. Distribucin del

potencial/carga. Modelo
doble capa de Helmholtz.
Sea la reaccin general:
Si consideramos el modelo de Helmoltz (ver figura 2) en el que hay un

exceso de electrones en el metal y la misma cantidad de electrones de
signo contrario en el electrlito, situado a una distancia 5r del metal que
depende del radio inico(3).
El modelo de Helmoltz considera el sistema como si fuese un condensador plano cuya diferencia de potencial entre capas es la siguiente:
17
Corrosin industrial
donde:
= Densidad de carga por unidad de superficie.
r = Potencial elctrico debido a la doble capa,
= Constante dielctrica del mismo.
Este modelo no est muy de acuerdo con los hechos experimentales,
pero lo hemos elegido a fin de no complicar matemticamente la deduccin de las ecuaciones de sobretensin de transferencias (4).
Combinando la ecuacin general donde k- es la constante de velocidad
catdica y k+ la constante de velocidad andica y suponiendo la ecuacin
reversible y de primer orden, tenemos:
siendo:
z = Nmero de electrones transferidos.
Co = Concentracin de o.
Ck = Concentracin de k.
Por lo tanto:
pudiendo expresar que la intensidad de corriente vendr dada por:

Intensidad catdica
i- = -zFk-co
Intensidad andica
i+ = -zFk+ck
Las constantes de velocidad k- y k+ se pueden expresar segn la ecuacin de Arrhenius por:
siendo A - y A + los factores de frecuencia y E - y E + las energas de

activacin respectivas.
Las ecuaciones son vlidas para un proceso qumicamente puro y las
energas de activacin E- y E+ se refieren segn la curva n. 1 de la figura 3 a
un proceso en que hubiera transferencia de carga desde el metal al
electrlito. Ahora bien, como sabemos, al poner en contacto dos fases
de conductividad elctrica alta como un metal y electrlito, aparece en la
interfase un potencial llamado de Galvani o r. La diferencia de potencial
lleva consigo una diferencia de energa emtre las dos fases, llamado zF,
y que, anlogamente al potencial, se extiende por la capa rgida como se
ve en la figura 3, curva n. 3.
Por lo tanto, esta energa elctrica se debe sumar a la de la curva n. 1,
obtenindose la curva n. 2 que representa la variacin de energa electroqumica a lo largo de la coordenada de reaccin.
Debido a esta diferencia de potencial entre las dos fases en el proceso
de transferencia de un electrn se favorece la reaccin andica, mientras
que la catdica queda dificultada.
18
Al factor de transferencia le llamamos y puede variar:

0<<1
siendo ahora:
Figura 3. Efecto del potencial

Calvani sobre las
energas de activacin de las
reacciones de electrodo.
siendo la intensidad de corriente catdica:
y la densidad de corriente andica:
19
Corrosin industrial
La intensidad de corriente total ser:
de aqu, sabiendo que por definicin la sobretensin es:
llegamos a la ecuacin:
cuando tenemos que:
en la parte andica; la parte catdica de la ecuacin tiende a cero, por lo

tanto la ecuacin quedar:
cuando tomamos:
y
tendremos la ecuacin de Tafel para procesos andicos.
A continuacin vamos a estudiar la relacin entre el potencial de
corrosin-corriente de corrosin.
Potencial de corrosin y corriente de corrosin
Cuando un metal se corroe mediante un mecanismo homogneo, la
corriente que pasa a travs de la zona andica, corriente de disolucin
andica, debe ser igual y de signo contrario a la corriente catdica, es
decir:
Puesto que ambas zonas estn cortocircuitadas por el mismo metal, la
diferencia de potencial ser igual a cero, cumplindose:
20
Si la distancia entre las zonas andicas y catdicas es grande o el

electrlito muy diluido, la cada hmica puede ser muy grande.
Admitiendo que R sea aproximadamente cero, es decir la zona andica
y catdica muy prximas o concentraciones muy elevadas, la expresin
anterior se transforma en:
Denominndose a esta diferencia de potencial, potencial de corrosin.
Ello significa que las reacciones andica y catdica se estn produciendo al mismo potencial, figura 4, que ser por tanto lo que se denomina un
potencial mixto, nombre que se aplica aun potencial no determinado por
la ecuacin de Nerst, sino por la cintica de las reacciones que estn
ocurriendo entre el nodo y el ctodo.
Admitiendo que los dos procesos, el andico y el catdico, estn
regidos por sobrevoltaje de transferencia, deber cumplirse:
donde:
AM =
Ac =
iM =
ic =
rea andica.
rea catdica.
Densidad de corriente andica.
Densidad de corriente catdica.
La intensidad de corrosin, vendr dada por la ecuacin:
donde:
iO,M
Ma
Mc
na
= Densidad andica de intercambio.

= Coeficiente de intercambio andico.
= Coeficiente de intercambio catdico.
= Sobrevoltaje de transferencia andico.
Ya que
en la que eM es el potencial de equilibrio del metal que se corroe.
Simplificando:
obtendremos:
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Corrosin industrial
donde:
Acat = rea catdica.
io,cat = Densidad de intercambio catdico.
Manteniendo:
Evidentemente, la corriente de corrosin depender del rea de la zona

andica o catdica, de la corriente de intercambio y de los coeficientes de
transferencia de las reacciones de reduccin y de corrosin.
Admitiendo que el sobrevoltaje andico y el sobrevoltaje catdico son
lo suficientemente elevados como para permitir la aproximacin de Tafel,
expuesta anteriormente, obtenemos:
que, a su vez, se transforma:
de esta expresin se desprende que a igualdad de los dems factores,

cuando ms andico sea el potencial de equilibrio de la reaccin andica
y ms catdico el potencial de equilibrio del metal que se corroe, mayor
ser la velocidad de corrosin. Igualmente, para valores de la pendiente de
Tafel elevados disminuye la velocidad de corrosin.
La velocidad de corrosin, no slo est influenciada por la diferencia de
potencial ecat -eM, sino tambin por las magnitudes de la corriente
de intercambio, por lo tanto, sin conocer estas parmetros no se puede
predecir el mecanismo de la reaccin de corrosin.
Las relaciones obtenidas son aproximadas, ya que slo son aplicables
cuando IR es despreciable y no deben existir capas de xidos.
A pesar de ello, permiten la comprensin de los fenmenos de corrosin empleando los diagramas de Evans.
DIAGRAMAS DE EVANS
Un diagrama de Evans, est constituido por la representacin de curvas
de corriente potencial o log I potencial, para los procesos andicos y
catdicos, sobre el mismo esquema, sin tener en cuenta el signo de la
corriente.
22
En las figuras 4 y 5, se puede observar la forma de los diagramas y, en

ellos, el clculo del potencial y de la corriente de corrosin es inmediato,
pues se determina por el punto de corte de las dos grficas, o en el punto
en que la corriente andica es igual a la catdica.
23
Figuras 4 y 5. Diagramas de
Evans. Representacin
de curvas de corriente de
potencial para los
procesos andico y catdico.
Corrosin industrial
Figura 6. Influencia de la
variacin de lo,M sobre
Icorr. y corr.
La influencia de la magnitud de la corriente de intercambio de los

procesos andicos y catdicos sobre el valor del potencial de corrosin y
de la corriente de corrosin se ve claramente en la figura 6.
variacin de Io,cat sobre
lcorr. y rorr.
24
As, un aumento en el valor de l0 para el proceso de corrosin, a

igualdad
de otros parmetros, se traduce por el desplazamiento del potencial de
corrosin hacia valores catdicos y un aumento de la velocidad de corrosin.
La influencia de la pendiente de Tafel, sobre los valores antes indicados
es fcilmente comprensible, figuras 7 y 8. Un aumento de la pendiente de
Tafel del proceso catdico hace ms catdico el potencial de corrosin y
disminuye la corriente de corrosin, por el contrario, un aumento de la
pendiente de Tafel del proceso andico hace ms andico el potencial, a
la vez que tambin disminuye la corrosin.
variacin de la
pendiente de Tafel andica
sobre lcorr. y corr.
Hasta ahora hemos visto los casos tericos de oxidacin, deposicin

qumica y deposicin electroltica + pasivacin. En los siguientes captulos
vamos a ver casos prcticos de oxidacin, como el del aluminio, en el que
provocaremos una oxidacin superficial que proteger el metal base;
deposicin qumica, tal es el caso del nquel qumico, que confiere al
material base tratado una gran resistencia a la corrosin y posteriormente
veremos casos de deposicin electroltica de zinc y aleaciones con posterior pasivacin qumica que, naturalmente, protege al metal base contra la
corrosin.
25
Deposicin electroltica y pasivacin
ZINC
Propiedades fsicas
Nmero atmico
Peso atmico
Abundancia de istopos
Densidad a 20 C (g.cm-3)
Punto de fusin (C)
Punto de ebullicin (C)
Calor especfico
(Cal.g-1 C-1)
30
65, 38
64 ---- 48,9 %
66 ---- 27,8 %
68 ---- 18,6%
67 ---- 4,0%
70 ---- 0,7%
7,14
419,4
907
0,0925
Propiedades qumicas
El zinc es qumicamente activo y desplaza al hidrgeno de los cidos
diluidos, aunque lo hace muy lentamente cuando el cido es concentrado.
El zinc reacciona con los lcalis dando zincatos solubles segn la siguiente reaccin en la que vemos que tambin libera hidrgeno:
La grfica 9 describe el comportamiento del zinc en medio cido y

alcalino.
Observamos que el zinc se disuelve en las zonas acidas de pH 1 7, en
la zona de pH 7 12 el comportamiento es de pasividad y de pH 12 14
vuelve a atacarse con desprendimiento de hidrgeno.
Utilizacin del zinc como protector en la corrosin de piezas de material base hierro
La utilizacin del zinc como protector del hierro es importantsima en la
fabricacin de piezas para todo tipo de industrias como automvil, electrodomsticos, electricidad, etc.
Los mtodos ms importantes para la deposicin de zinc sobre hierro
han sido el zinc fundido, corrientemente llamado galvanizado en caliente,
y el zincado electroltico.
27
Corrosin industrial
Debido a las caractersticas de este libro nos vamos a centrar en la

resistencia a la corrosin del zinc depositado por va electroltica.
Fundamentos bsicos del empleo del zinc como protector
La corrosin ocurre en presencia de dos metales diferentes, uno ms
noble que el otro. La presencia de un poro en el recubrimiento de zinc
origina una corrosin del zinc metal y una proteccin del hierro ya que el
zinc, al tener un potencial de equilibrio ms catdico que el metal protegido, es el que se oxida, si bien la oxidacin no tiene lugar en gran extensin
ya que el zinc forma una capa de xido estable.
Reaccin andica
Figura 9. Efecto del pH en la
corrosin del zinc.
28
Reaccin catdica
Tradicionalmente se ha utilizado la electrlisis para la deposicin del
zinc. El sistema ms usado ha sido la deposicin electroltica con baos de
zinc cianurados, alcalinos exentos de cianuro y baos de zinc cidos.
El bao de zinc cianurado est siendo desplazado poco a poco por los
electrlitos de base acida, debido a los problemas de toxicidad y contaminacin de los cianuros.
Los primeros baos cidos tenan como electrlito el cloruro amnico,
pero ste forma con el zinc un complejo amoniacal altamente estable que
se resiste a ser destruido en los tratamientos de aguas residuales. Actualmente se utilizan electrlisis a base de cloruro potsico, que evitan el
problema antes citado y facilitan los sistemas de tratamiento de aguas
residuales.
Posteriormente vamos a detallar las caractersticas ms importantes de
los baos de zinc cido, cianurados y alcalinos exentos de cianuro. Sin
embargo, como la preparacin superficial del material base (acero) es muy
importante para asegurar una buena resistencia a la corrosin, daremos
un ciclo de trabajo especfico para este material.
Figura 10. Recubrimiento de
zinc como protector
del hierro.
El ciclo de preparacin es casi idntico para la deposicin de zinc en

cualquiera de los tres sistemas anteriormente citados.
Despus de que las piezas de hierro han sido sometidas a todos los
tratamientos mecnicos como son: corte, embuticin, estirado etc., en los
cuales es necesario el empleo de aceites, grasas, taladrinas, se debe
efectuar el siguiente ciclo:
1) Desengrase qumico
Mezcla de lcalis, tensioactivos especialmente estudiados para emulsionar los aceites que llevan las piezas y favorecer su eliminacin en ciclos
posteriores.
La concentracin normal de estos productos es de 6 8 % de materia
activa. La temperatura de trabajo es de 80 85 C y el tiempo de tratamiento depende de la cantidad de aceites a eliminar.
29
Corrosin industrial
Figura 11. Desengrase

qumico. Via alcalina.
2) Lavado.
3) Lavado.
4) Decapado cido.
Los cidos eliminan el xido que se haya podido formar en la superficie
de la pieza.
Normalmente se usan el cido clorhdrico o sulfrico o bien una mezcla
equilibrada de ambos. Para materiales especiales es posible la utilizacin
de cido sulfmico, fluobrico, fluosilcico, etc.
La concentracin normal es de 50 % de cido clorhdrico debidamente
inhibido para evitar un excesivo ataque del hierro.
En el caso de fundiciones el ataque por va acida es muy delicado ya que
se retiene cido en los poros y pasado un tiempo este cido aflora a la
superficie destrozando totalmente el recubrimiento.
5) Lavado.
6) Lavado.
7) Desengrase electroltico.
30
Es conveniente que el desengrase electroltico est provisto de un

rectificador de comente continua con capacidad de tratamiento de 6 8 V
y densidades de corriente de 3 8 A/dm2.
La concentracin del desengrase suele ser del 10%. Temperatura de
30 40 C.
Se recomienda que la instalacin tenga un inversor de polaridad para
que pueda trabajar en ciclos catdicos-andicos.
Figura 12. Decapado cido.
Durante el ciclo catdico se genera hidrgeno en las piezas, lo cual

produce un barrido mecnico en la superficie del material, el cual elimina
los restos de xidos.
Del mismo modo, en el desengrase andico se produce oxgeno en las
piezas dejndolas activadas para recibir cualquier recubrimiento posterior
de zinc.
8) Lavado.
9) Lavado.
En la figura 15, de la pgina 33, se presenta un resumen de los ciclos de
preparacin.
31
Corrosin industrial
Figura 13. Activacin

electroltica. Desengrase
catdico.
ZINCADO VA ACIDA
Las tcnicas de zincado por va acida se han desarrollado espectacularmente a partir de los aos 70 de tal forma que el 50% del mercado
mundial del zinc est en la deposicin por esta va.
Figura 14. Activacin
electroltica. Desengrase
andico.
32
Las ventajas del zincado cido son las siguientes (5):

El tratamiento de aguas residuales queda sensiblemente disminuido,
ya que un simple ajuste de pH a 8,5 9 resuelve la precipitacin del zinc
siempre que se trate de baos con cloruro potsico, exentos de in
amonio.
El zincado cido tiene una eficacia del 95 98 %, siendo ms alta que
el zinc cianurado, especialmente a altas densidades de corriente.
El zincado por va acida da un brillo especular con un gran poder de
nivelacin.
Figura 15. Resumen de los
ciclos de preparacin.
Las fundiciones de hierro y aceros carbonitrurados se pueden zincar

por va acida sin ninguna dificultad. El procesado de estas piezas por va
alcalina es dificultoso y a veces imposible de zincar.
El zincado cido tiene una gran conductividad en comparacin con el
alcalino, lo que influye considerablemente en la reduccin del consumo
de energa.
Al tener el zincado cido una alta eficacia catdica, la produccin de
hidrgeno es muy baja, limitndose el problema de adsorcin de hidrgeno.
Las desventajas del zincado cido son:
33
Corrosin industrial
El zincado por va acida ataca a todos los elementos de la instalacin,

por lo que todos ellos deben estar protegidos contra la corrosin.
Puede haber un problema de aflorado a la superficie del cido
ocluido una vez la pieza est acabada. Esto puede ocurrir pasado un
tiempo determinado, por lo que se deben tener en cuenta este tipo de
problemas.
La base de los baos modernos de zincado est en la utilizacin de
electrlitos a base de cloruro potsico, exentos de in amonio. Ambos
tipos de baos estn basados en un sistema de tensioactivos que solubilizan los abrillantadores. Los baos con cloruros amnicos son ms fciles
de controlar pero tienen el inconveniente de la depuracin de aguas
residuales pues el in amonio acompleja gran cantidad de metales y hace
muy difcil su precipitacin.
Todos los procesos de zincado a base de cloruro amnico son susceptibles de su transformacin a cloruro potsico.
La regulacin de los abrillantadores debe efectuarse mediante el estudio en clula Hull.
PARMETROS DEL ZINCADO POR VA ACIDA
nodos
Los nodos deben ser de gran pureza, 99,99 %, la mayora de las instalaciones utiliza cestas de titanio con bolas de zinc. No deben sobrepasarse
tensiones de ms de 8 9 V a fin de evitar el ataque y corrosin de las
cestas.
Las cestas pueden ensacarse con telas especiales de polipropileno,
nylon o dynel, debe efectuarse un lavado previo para eliminar el apresto
de estas telas, con cido clorhdrico y aadiendo un poco del mismo
tensioactivo utilizado para el bao de zinc cido.
Composicin qumica6
Debe efectuarse el anlisis del contenido en zinc metal, cloruros totales
y cidos brico a fin de mantener los contenidos en los valores ptimos.
(Ver tabla de pgina siguiente).
Como datos orientativos podemos indicar que un contenido muy alto
en zinc metal, produce depsitos muy pobres en las zonas de baja
densidad de corriente, mientras que concentraciones bajas de zinc metal,
producen quemados en las zonas de alta densidad de corriente.
Un alto contenido en in cloruro puede producir una separacin del
abrillantador, mientras que un bajo contenido en cloruro, puede reducir la
conductividad de la solucin.
Valores altos de pH producen precipitados y polarizacin andica, mientras que pH bajos pueden producir una pobre deposicin.
Abrillantadores
Como hemos indicado anteriormente, estos baos estn compuestos
34
por un aditivo tensioactivo (mezcla de varios tensioactivos bien estudiados y reglados) y de un abrillantador de tipo orgnico.
El aditivo tensioactivo puede analizarse mediante el mtodo de Herring
que seguidamente indicamos.
Fundamentos7
La concentracin del tensioactivo se determina a partir de los tensioactivos aninicos contenidos en el mismo. La valoracin se basa en la reaccin del tensioactivo amnico con el catinico dando un complejo estequiomtrico. Esta valoracin se efecta en presencia de un indicador y
cloroformo, siendo de color rosa la capa clorofrmica. El complejo se
forma entre los dos tensioactivos (catinico-aninico) y el colorante.
Durante la valoracin el tensioactivo catinico reacciona con el amnico
variando el color de la capa de cloroformo del rosa al azul.
Reactivos
Cloroformo.
Mezcla acida indicadora.
Solucin de Hyamina 0,004 M.
Solucin Buffer pH 6.
35
Corrosin industrial
Material necesario
1 Erlenmeyer de 250 ml.
1 Pipeta de 1 ml.
1 Probeta graduada de 50 ml.
1 Bureta de 25 ml.
Procedimiento
1) Pipetar 1 ml de la solucin de zinc cido y pasarlo a un Erlenmeyer de
250 ml.
2) Aadir 10 ml de la mezcla acida indicadora y agitar.
3) Aadir 50 ml de la solucin buffer pH 6. Si se forma un precipitado
aadir unos ml ms de este buffer hasta disolucin total de precipitado.
4) Aadir 20 ml de cloroformo y agitar hasta que la capa de cloroformo
adquiera color rosa.
5) Valorar agitando fuertemente con solucin de Hyamina 0,004M
hasta que la capa adquiera un color azulado. La Hyamina debe aadirse de
1 ml en 1 ml al principio de la valoracin. Cuando la capa clorofrmica
adquiera un color violeta aadir la Hyamina de 0,2 en 0,2 ml. Hasta
alcanzar el punto final de color azul.
Se deben preparar patrones y determinar el factor de la valoracin por
va experimental, ya que variar segn el tipo de tensioactivo utilizado.
El abrillantador de tipo orgnico se determina mediante clula Hull.
Agitacin
Se recomienda una agitacin suave por aire. La frmula para calcular el
aire necesario es la siguiente: 1 litro de aire por minuto y por cada cm de
tubo perforado de agitacin, con una presin de ventilacin de 70 g/cm2
por cada 46 cm de profundidad de la cuba.
Control de temperatura
El control de temperatura es mucho ms crtico en los baos de zinc
cido que en los baos cianurados, por lo que se debe tener previsto un
sistema de refrigeracin a base de serpentines de titanio. La temperatura
mxima que se recomienda es de 35 C.
Un aumento de la temperatura causa un defecto en la calidad del brillo,
empezando en las zonas de baja densidad de corriente y progresando
rpidamente en toda la pieza. Las temperaturas altas pueden producir un
punto de enturbiamiento del electrlito. Asimismo, un exceso de temperatura provoca un gran consumo de los aditivos de brillo provocando
una descompensacin del bao.
Eficacia catdica
Una de las caractersticas ms importantes es la gran eficacia catdica
36
Figura 16. Comparacin entre

las eficacias catdicas
de diferentes baos de zinc.
del bao. Como podemos observar en la figura 16, el rendimiento catdico del bao es del 95 98% en un rango amplio de densidades de
corriente.
Ningn otro sistema de deposicin de zinc presenta esta caracterstica
tan importante.
PH
Se debe efectuar un control diario del pH. Se utiliza cido clorhdrico
para bajarlo y potasa castica para subirlo.
ZINCADO VA CIANURADA
El sistema para la deposicin de zinc por va electroltica ms usado ha
sido el zinc cianurado del cual existen tres tipos:
37
Corrosin industrial
Alto contenido en cianuro.

Medio contenido en cianuro.
Bajo contenido en cianuro.
Los constituyentes de estos baos son el xido de zinc o cianuro de
zinc, y el cianuro sdico e hidrxido sdico. Tambin se aaden polisulfuros que actan de precipitadores de impurezas (plomo, cadmio y otros
metales pesados) provenientes de los nodos. Este tipo de baos tambin utilizan abrillantadores orgnicos.
A pesar de la compleja qumica de los baos de zinc, stos son fciles de

ajustar mediante un sencillo anlisis de zinc, cianuro total e hidrxido
sdico.
Los baos con un alto contenido en cianuro (93 g/l) tienen un coste de
tratamiento de aguas residuales francamente elevado. El rendimiento de
este tipo de baos es del orden del 80 90 % en instalaciones a bombo,
dependiendo de diferentes factores como densidad de corriente, temperatura y relacin cianuro total: zinc metal. En instalaciones a bastidor el
rendimiento es ms bajo, del orden del 60 70%.
Los rendimientos en los baos de zinc de medio contenido en cianuro
son prcticamente los mismos que los baos de alto contenido. Presentan
menos problemas en el lavado de las piezas y en el tratamiento de aguas
residuales.
38
Los baos de zinc de bajo contenido en cianuro tienen una qumica un

poco especial ya que los abrillantadores no pueden ser los mismos que se
utilizan para alto y medio contenido. Estos baos deben tener mayor
atencin analtica ya que tienen pequeas cantidades de zinc (7,5 g/l) y
cianuro total (7,5 g/l).
En la figura 17 podemos ver la eficacia catdica en funcin de la
densidad de corriente para diferentes relaciones cianuro sdico: zinc.
Estos baos tiene un rendimiento andico del 100 % y como el rendimiento catdico es menor se produce un aumento del contenido en zinc.
Esto se evita retirando los nodos de zinc cuando no se trabaje o bien
sustituyendo los nodos de zinc por planchas de hierro.
Figura 17. Eficacia catdica en
funcin de la densidad
de corriente catdica.
En la figura 18 se ve el efecto del contenido en hidrxido sdico con

referencia a la eficacia catdica.
ZINCADO VA ALCALINA SIN CIANURO
Se han realizado numerosas investigaciones para conseguir baos de
39
Corrosin industrial
Figura 18. Efecto del

contenido de NaOH respecto
a la densidad de comente
catdica.
zinc alcalino sin cianuro y as poder utilizar las instalaciones de los baos
cianurados sin efectuar grandes cambios en las mismas, factor totalmente
exigible en las transformaciones a baos de zinc cido.
Desgraciadamente este tipo de electrlitos no ha conseguido una gran
40
aceptacin en el mercado de la deposicin de zinc. nicamente un 10%

de las instalaciones trabajan con este sistema.
En la figura 19 podemos ver el efecto del zinc con respecto a la eficacia
catdica para diferentes densidades de corriente.
contenido en zinc con
respecto a la eficacia
catdica. Bao sin cianuro.
Hasta aqu hemos descrito las tres formas de deposicin de zinc va

acida, cianurada y sin cianuro. A continuacin veremos la forma de aumentar la resistencia a la corrosin mediante pasivacin crmica.
PASIVACIN CRMICA
Para aumentar la resistencia a la corrosin de las piezas zincadas se
someten a un proceso de pasivacin crmica.
41
Corrosin industrial
Existen cuatro tipos diferentes de pasivacin (8):

1) Pasivacin blanca o azul. Confiere a las piezas un aspecto y brillo
parecido al nquel-cromo pero de baja resistencia a la corrosin blanca.
Normalmente se consiguen del orden de 20 30 horas de resistencia a la
corrosin blanca en la cmara de niebla salina neutra (Ensayo ASTM
B-117).
2) Pasivacin amarilla o cromatizada. Confiere a las piezas tratadas un
aspecto amarillo iridiscente con un alto poder de corrosin del orden de
200 400 horas a la niebla salina (ASTM B-117).
3) Pasivacin verde oliva. Confiere a las piezas tratadas un color verde
militar de alta resistencia a la corrosin 200 300 horas a la niebla salina
(ASTM B-117).
4) Pasivacin negra. Confiere a las piezas un bonito color negro de
mediana resistencia a la corrosin, 40 100 horas a la niebla salina (ASTM
B-117).
Las aplicaciones del zinc con pasivacin crmica son:
Como trmino medio damos unos tiempos de servicio segn el espesor

en mieras y el medio agresivo:
42
Estos datos pueden variar considerablemente y los aos de servicio se

reducen si la pieza est en un ambiente de CO2 o SO2 que actan como
elementos corrosivos.
Los recubrimientos de zinc no se pueden usar en aparatos de la industria
alimentaria ni en recipientes que deban contener lquidos que se destinen
a la alimentacin.
En las tablas que siguen a continuacin indicamos los valores en mieras
de los recubrimientos de zinc en funcin de la densidad de corriente, as
como su peso en g/m2.
43
Corrosin industrial
ESTAO Y ALEACIONES
Son el estao-plomo y el estao-nquel.
44
Descripcin de estos metales

El estao es un elemento que se comporta fsica y qumicamente como
un metal, desplaza al hidrgeno de los cidos diluidos.
Con el cido ntrico diluido y fro se disuelve formando nitrato estaoso
y nitrato amnico.
Con el cido ntrico concentrado forma cido metaestnnico insoluble.
El plomo reacciona muy lentamente con el cido clorhdrico. El cido
sulfrico apenas lo ataca pues se forma un sulfato insoluble que lo preserva de un posterior ataque.
El agua destilada ataca al plomo debido al oxgeno que tiene disuelto,
formndose hidrxido de plomo Pb(OH)2 soluble.
El nquel reacciona muy lentamente con el cido clorhdrico y sulfrico
diluido, formndose sales solubles de NiCI26H2O y NiSO4 7H2O muy
utilizadas en la deposicin electroltica.
El estao, plomo y nquel son muy utilizados como protectores en la
corrosin industrial de piezas de material base hierro y latn.
A continuacin describiremos la deposicin de los siguientes metales y
aleaciones:
1)
2)
3)
4)
Estao.
Plomo.
Estao-plomo.
Estao-nquel.
Estao
La deposicin de estao sobre el hierro es importantsima, principalmente en recipientes destinados a contener alimentos, ya que las sales
solubles que forma el estao son toleradas por el organismo humano.
Tambin es importante el recubrimiento de estao en la industria
electrnica, en la fabricacin de circuitos impresos, as como en la fabricacin de terminales elctricos.
La deposicin de estao se puede efectuar por va electroltica o bien
como estao fundido.
Fundamentos bsicos del empleo del estao como protector
La extensin de la corrosin galvnica depende del rea relativa en
contacto con los dos metales. Como el estao tiene un potencial de
equilibrio ms andico que el metal protegido, es el hierro el que se
corroe.
Sin embargo este fenmeno no suele ocurrir ya que el estao es un
metal que se electrodeposita prcticamente exento de poros.
45
Corrosin industrial
Tradicionalmente se ha utilizado la electrlisis para la deposicin del

estao. Los electrlitos ms comunes son a base de sulfato de estao o
fluoboratos de estao.
Bao de estao a base de sulfatas
Su composicin es la siguiente:
30 g/l
120 g/l
Sulfato de estao:
cido sulfrico:
Figura 20. Recubrimiento de
estao.
Para conseguir depsitos brillantes y de grano muy fino se adicionan

compuestos tensioactivos y aditivos orgnicos del tipo aldehdos aromticos.
Las condiciones de trabajo son las siguientes:
Temperatura:
Densidad de corriente:
Voltaje:
Filtracin:
46
20 25C
1 2,5 A/dm2
0,5 2 V
Continua
El ciclo de preparacin para depositar estao no difiere apenas del ciclo

de pretratamiento indicado para el zinc, por lo que nos remitimos a lo
indicado anteriormente en cuanto a desengrase qumico, desengrase
electroltico y decapados.
En la tabla de la pgina anterior indicamos los valores de los recubrimientos de estao en funcin de la densidad de corriente, as como su
peso en g/m2.
Bao de estao a base de fluoboratos

Los compuestos a base de fluoboratos son muy solubles en agua, esto
permite tener una gran concentracin inica y poder trabajar con densida47
Corrosin industrial
des de corriente alta sin que aparezcan los clsicos quemados o depsitos esponjosos.
Una formulacin tpica para depositar estao a base de fluoboratos es la
siguiente:
Fluoborato de estao II Sn(BF4)2:
cido fluobrico BF4H:
cido brico BO3H3:
300 g/l
8 g/l
15 g/l
Contenido en:
Estao metal:
cido fluobrico libre:
cido brico libre:
Temperatura:
Densidad corriente catdica:
Relacin nodo-ctodo:
160 g/l
10 g/l
15 g/l
20 50oC
0,5 5 A/dm2
2 :1
Estas formulaciones a base de fluoboratos se utilizan en la industria

electrnica y en la de recubrimientos de tratamiento en continuo de
bandas metlicas, donde se aplican densidades de corriente muy altas, del
orden de 20 A/dm2 y tiempos muy cortos.
Plomo
Normalmente se utilizan los electrlitos a base de fluoboratos de plomo.
Una formulacin tpica para la deposicin de este metal es la siguiente:
Fluoborato de plomo Pb(BF4)2:
Dextrina:
Contenido en plomo:
pH:
Temperatura:
300 g/l
0,2 g/l
160 g/l
1
25 35 C
0,5 5 A/dm2
El depsito de plomo se usa exclusivamente para piezas industriales. No

est permitido su uso en la industria alimentaria ya que sus sales son
txicas. El plomo se utiliza en la industria de acumuladores, bateras e
industria qumica.
La principal caracterstica del recubrimiento de plomo es su poder
anticorrosivo. Un recubrimiento de plomo de 25 mieras sobre acero lo
protege de 4 7 aos en atmsfera marina y de 10 12 aos en atmsfera
industrial.
Los nodos de plomo pueden tener como mximo las siguientes impurezas:
Plata (Ag):
Cobre (Cu):
Antimonio (Sb):
Arsenio(As):
Bismuto (Bi):
Zinc(Zn):
Hierro (Fe):
48
0,0015%
0,0015%
0,0020%
0,0020%
0,050%
0,050%
0,0015%
A continuacin indicamos los valores en mieras de los recubrimientos

de plomo en funcin de la densidad de corriente, as como su peso en
g/m2.
Recubrimientos de plomo-estao
Los depsitos de estao-plomo se efectan con soluciones a base de
fluoboratos de estao y de plomo.
Variando la composicin del electrlito podemos depositar aleaciones
desde 90 : 10 (Sn : Pb) hasta 10 : 90 (Sn : Pb)(9).
49
Corrosin industrial
En la siguiente tabla se indica la concentracin y las condiciones de

trabajo para conseguir diferentes porcentajes de aleaciones de Sn : Pb, variando las cantidades del 10 en 10 %.
50
Los principales campos de aplicacin de los depsitos de plomo-estao

son la fabricacin de circuitos impresos, donde se utiliza con el nombre
genrico de Solder pues permite una perfecta soldabilidad de los componentes que intervienen en los circuitos. Otra aplicacin importante es la
proteccin de los depsitos de combustible ya que tiene una resistencia
elevada a la corrosin. La norma ASTM B-200 normaliza los siguientes
espesores para pasar los test de niebla salina ASTM B-117
Recubrimientos de estao-nquel
Un electrlito tpico para la deposicin de esta aleacin es el siguiente:
Cloruro de nquel NiCI26H2O:
Cloruro de estao SnCI22H2O:
Fluoruro amnico NH4F:
Fluoruro sdico NaF:
Temperatura:
pH:
nodos:
250 g/l
50g/l
30 g/l
15 g/l
40 50 C
2,5
23 A/dm2
Nquel
51
Corrosin industrial
Esta aleacin se aplica sobre piezas previamente niqueladas como

acabado final. Confiere una dureza bastante alta del orden de 700 HV y
con una buena resistencia a la abrasin.
El depsito de esta aleacin contiene un 65 % de estao y un 35 % de
nquel.
ZINC Y ALEACIONES: ZINC-NQUEL Y ZINC-COBALTO
Caractersticas de estos elementos:
El cobalto es de color blanco-rojizo, se disuelve lentamente en los

cidos. Es inalterable al ataque con cido ntrico concentrado pues lo
pasiva.
El cobalto forma sales cobaltosas (Co++) y coblticas (Co+++). El compuesto ms usado es el cloruro de cobalto CoCI26H2O de color rosado. El
xido de cobalto CoO es negro.
En los ltimos cinco aos la industria de tratamiento de superficies est
desarrollando nuevas aleaciones de zinc, que sustituyen a los recubrimientos de zinc sin aleacin, pues en la industria del automvil existe una
gran demanda de recubrimientos de mayor resistencia a la corrosin.
Debido a esto se han desarrollado dos aleaciones de zinc siendo la ms
importante hasta el momento la de zinc-nquel.
52
Una vez depositada la aleacin de zinc-nquel o zinc-cobalto, se procede a una pasivacin crmica.
En la tabla siguiente se muestran los datos de resistencia a la corrosin
de diferentes aleaciones de zinc.10
Segn los datos expuestos, la mejor resistencia a la corrosin en niebla
salina la presenta el zinc-nquel, aunque su comportamiento en cuanto al
ensayo Kesternich, es relativamente bajo.
Los ciclos de preparacin de las piezas de hierro antes de depositar una
aleacin de zinc-nquel son prcticamente los mismos que en el caso de
recubrimiento de zinc.
En un recubrimiento de zinc-nquel hay que tener en cuenta los potenciales de los dos metales que intervienen en la deposicin electroltica.
Debido a la diferencia de potencial entre el zinc y el nquel, el sistema de

fabricacin de las cubas de electrlisis difiere un poco del sistema convencional ya que la instalacin debe tener doble rectificador y doble sistema
de barreras andicas para diferenciar los nodos de zinc y nquel.
53
Corrosin industrial
Por diferencia de potencial el nquel se va depositando sobre el nodo

de zinc, llegando a recubrirlo totalmente. La relacin de superficie de
nquel: zinc debe ser aproximadamente de 1:5.
En los recubrimientos de zinc-nquel es muy importante la densidad de
corriente andica, los rectificadores deben aportar un 20 % de la corriente
a los nodos de nquel y un 80 % a los nodos de zinc.
La relacin nodo: ctodo debe ser de 3:1 a fin de conseguir una
perfecta deposicin de la aleacin.
La tabla anterior muestra los diferentes electrlitos utilizados en la
deposicin de zinc-nquel.
Figura 21. Tanto por ciento de
nquel a diferentes
concentraciones de zinc.
Las mejores condiciones para depositar una aleacin de zinc-nquel son

las siguientes:
Densidad corriente andica:
pH.
Temperatura:
Agitacin:
Filtracin:
Relacin nodo: ctodo:
nodos:
Relacin nodos Zn: Ni:
Relacin intensidades
andicas Zn:Ni:
Velocidad deposicin a
2 Amp/dm2:
54
0,5 3,5 A/dm2

menor de 1 A/dm2
56
30 45 C
Aire
Continua
3:1
Doble circuito
para zinc y nquel
5:1
5:1
0,6-0,7 por min.
En la figura 21 se muestra el efecto de la variacin en el porcentaje

de niquel depositado en funcin de la concentracin de zinc en el electrlito.
En la figura 22 se muestra la variacin en el porcentaje de nquel
depositado en funcin de la temperatura(11).
En resumen, podemos decir que las aleaciones de zinc-nquel contienen hasta un 10 % de Ni, las de zinc-cobalto contienen de 0,5 a 1 % de
cobalto.
Los electrlitos para la deposicin de zinc-cobalto son muy similares a
los electrlitos de deposicin de zinc por va acida. La nica diferencia es la
incorporacin al electrlito de zinc de 0,8-1 gr/l de una sal de cobalto y
modificando los aditivos abrillantadores.
No obstante lo expuesto anteriormente parece ser que la tendencia es
la utilizacin de la aleacin de zinc-nquel.
Figura 22. Tanto por ciento de
nquel a diferentes
temperaturas.
CROMO
Propiedades fsicas
Nmero atmico:
Peso atmico:
Abundancia de istopos:
Densidad:
Punto de fusin:
Conductividad trmica:
24
5201
52 83,78 %
53 9,43 %
50 4,49 %
54 2,30 %
6,9 7,21 g/cm3
1875 1903C
0,165 cal/cm/s/C
55
Corrosin industrial
Propiedades qumicas
El cromo metal no existe libre en la naturaleza, y su mineral ms
importante es la cromita (CrO2)2Fe.
El cromo se obtiene por el mtodo Goldschmidt, por reduccin de
Cr2O3 con aluminio.
El cromo es un metal blanco, cristalino y muy duro, no se empaa al aire
y forma un xido superficial que lo protege, siendo su resistencia a la
corrosin bastante buena.
El cromo se redisuelve en los cidos clorhdrico y sulfrico diluidos,
desprendindose hidrgeno y formndose cloruro cromoso CI2Cr o sulfato cromoso SO4 Cr respectivamente.
El cido ntrico no lo ataca, ya que se vuelve pasivo.
Compuestos cromosos
Los compuestos ms importantes del cromo son los siguientes, CI2Cr
(cloruro cromoso) que se obtiene por reaccin directa del cromo con
cido clorhdrico; este compuesto es incoloro, su disolucin acuosa es
azul, debido al color del ion cromoso hidratado.
Hidrxido de cromo Cr(OH)2, amarillo, que se obtiene tratando el CI2Cr
con hidrxido potsico; se oxida rpidamente en el aire.
El acetato cromoso (CH3COO)2Cr, se obtiene tratando una solucin de
CI2Cr con acetato sdico, dando una coloracin roja.
El sulfuro de cromo SCr, se obtiene en forma de precipitado negro por la
adicin de sulfuro amnico a disoluciones de cloruro cromoso.
Compuestos crmicos
El xido crmico Cr2O3, es un slido verde, que se prepara perfectamente calentando el dicromato amnico.
Tambin se obtiene el Cr2O3 al reducir un dicromato calentndolo con
azufre.
El hidrxido crmico (OH)3Cr, se obtiene a partir de tratar con amonaco

y una sal crmica.
El sulfato crmico (SO4)3Cr2 se emplea disolviendo el hidrxido en cido
sulfrico, cristalizando una disolucin en cristales violceos (SO4)3Cr2.15
H2O
Cromatos y dicromatos
El cromato potsico se puede preparar fundiendo una mezcla de xido
crmico y carbonato potsico en el aire.
56
En procesos industriales se obtiene a partir de la cromita, finamente

dividida, carbonato potsico y caliza.
Las cenizas formadas en la testacin se tratan con una disolucin muy
caliente de sulfato potsico para convertir en sulfato clcico todo el
cromato clcico que haya podido formarse.
La masa se lixivia despus con agua, ya que el nico compuesto de la
mezcla es el cromato potsico.
Si se utiliza carbonato sdico en vez de potsico, obtenemos cromato
sdico CrO4Na210 H2O.
El cido crmico CrO4H2, al tener dos tomos de hidrgeno remplazables, sera de esperar como el cido sulfrico, que formar las sales acidas
correspondientes, tales como CrO4HK o CrO4HNa, sin embargo, al tratar el
cromato potsico con cido sulfrico, se obtiene el dicromato potsico
Cr2O7K2.
El dicromato potsico es una sal anaranjada que reacciona con lcalis
formando cromatos.
Si se aade cido sulfrico concentrado a un dicromato o cromato, el
cido formado por doble descomposicin es inestable, pierde agua y se
forma anhdrido crmico CrO 3, en escamas de color rojo.
El anhdrido crmico CrO3, se disuelve en agua, formando iones cromato y dicromato.
Hemos querido efectuar una introduccin en la qumica del cromo, ya

que siendo ste un poco complejo nos interesa llegar a la formacin del
anhdrido crmico CrO 3, mal llamado en todo el mundo tratamiento de
superficies cido crmico.
Como veremos posteriormente, el cromo es el nico metal que se
deposita a travs de un anin, no de los cationes, como hemos visto en
todos los casos anteriores de deposicin metlica. Se han efectuado
numerosos estudios para depositar el cromo a partir de sus sales complejas de cromo trivalentes, as como a partir de cloruro crmico o sulfato
crmico, pero los resultados obtenidos parecen no haber sido demasiado
aceptables para ser aplicados industrialmente, por lo tanto no tocaremos
este tema en el presente libro.
Deposicin metlica. Teora
Como hemos indicado anteriormente, el cromo es el nico metal que
57
Corrosin industrial
se deposita a partir de su anin, siendo la sal ms importante el anhdrido

crmico.
Las valencias del cromo que realmente estn presentes en el camino de
reduccin completa son: Cr (VI), Cr (III) y Cr (II).
Si efectuamos una disolucin de cido crmico y procedemos a su
electrlisis, no obtenemos ningn depsito en el ctodo, ahora bien si
introducimos pequeas porciones de cido sulfrico, fluoruros o fluosilicatos, vemos que empieza la deposicin electroltica del cromo.
La funcin de tales aniones no ha estado bien resuelta y posiblemente
sea de tipo cataltico.
Las investigaciones ms recientes implican la observacin de la pelcula
catdica, particularmente el efecto cataltico de los aniones SO4=, F-, en su
composicin y formacin. Parece ser que el cromo entra en la pelcula
catdica en la forma de anin CrO4 = y entonces se forma un complejo
catinico de cromo-cromato y posteriormente se deposita el cromo.
Los aniones sulfato actan como intercambiadores de iones en la
formacin del complejo catinico. El hidrgeno atmico que se forma es
capaz de reducir el Cr(VI) a Cr(lll).
Hay teoras que indican que en el camino final de la deposicin del
cromo se desarrollan las siguientes reacciones:
Procesos andicos
Los nodos empleados en la electrlisis del cromo son insolubles, a
diferencia de todos los procesos empleados y descritos anteriormente en
la deposicin metlica. Los ms usados son el plomo aleado y el titanio
platinizado.
El plomo se oxida andicamente a perxido de plomo. La principal
funcin del nodo es la formacin de oxgeno gaseoso, el Cr(lll) presente
vuelve a ser oxidado a Cr(VI).
En el caso de los nodos de platino, la oxidacin del Cr(lll) no puede
ocurrir, ahora bien, si se aaden pequeas proporciones de plomo al
electrlito ste se deposita en el nodo como perxido de plomo,
facilitando entonces la catlisis de oxidacin del Cr(lll) a Cr(VI).
Principios para la electrodeposicin del cromo
Tradicionalmente se ha usado el cromo duro en numerosas instalaciones industriales a fin de conseguir:
Resistencia a la abrasin/dureza.
Buena resistencia a la corrosin.
Bajo coeficiente de friccin.
Propiedades paramagnticas.
Buen aspecto.
El espesor normalmente utilizado vara desde espesores relativamente

bajos de 10 15 mieras, hasta valores de 500 mieras.
58
El cromo duro puede ser depositado directamente sobre acero. Aceros

con durezas del orden de 40 50 Rockwell C, pueden ser tratados
directamente, aceros con durezas de ms de 60 Rockwell C no deben ser
tratados ya que hay peligro de que el depsito no tenga la adherencia
suficiente.
El cromo duro podemos depositarlo sobre cualquiera de los siguientes
metales base:
Acero. Los aceros normales pueden ser tratados en los baos de
cromo duro utilizando un ciclo convencional. Aceros especiales a base de
nquel-cromo deben seguir un ciclo especial, que posteriormente veremos. Esto mismo se puede aplicar a los aceros nitrurados, carbonitrurados
o endurecidos.
Aluminio. El aluminio puede tratarse por va qumica, a fin de conseguir
una perfecta adherencia del cromo. Se aconseja asimismo una pelcula
previa de nquel o cobre.
Cobre y aleaciones. El cobre y aleaciones pueden ser tratados directamente con cromo duro, despus de un proceso normal de desengrase y
activacin.
Preparacin de las superficies
La preparacin de las superficies, en cuanto a lo que se refiere a desengrase y activacin, es muy importante en los resultados finales del cromado. A fin de conseguir una perfecta adherencia hay que tener un cuidado
especial con los aceros aleados y a los tratados trmicamente ya que
durante ste, se producen microgrietas que pueden tener incidencia final
en la adherencia del recubrimiento.
En los aceros endurecidos con ms de 40 Rockwell C, es conveniente,
efectuar un tratamiento trmico previo, ste consiste en tratar las piezas
en una inmersin en un bao de aceite a 150C durante una hora.
El tiempo de tratamiento y la temperatura del bao de aceite, dependern de las medidas de las piezas, as como de la masa de las mismas. Con
este tratamiento se eliminan las tensiones internas, las cuales podran
llegar a romper la capa de cromo o a saltarla.
En el caso de aceros con durezas sobre 57 62 Rockwell-C se recomienda no efectuar el cromado. As como tampoco se recomienda cromar latones con un contenido superior a un 2 % en plomo.
CICLOS DE TRATAMIENTO DE ACERO
El proceso normal, puede ser el siguiente:
1) Tratamiento trmico 1 2 horas, 150 180 C, dependiendo del
estado superficial del material a tratar.
2) Desengrase con tricloroetileno. Se recomienda efectuar un tratamiento en este tipo de disolventes clorados a fin de conseguir una limpieza total del material a tratar.
Esta limpieza se consigue generalmente con un tratamiento por inmersin en fase lquida de TRI y posteriormente en tratamiento en fase vapor.
59
Corrosin industrial
3) En algunos casos hay que proceder a un lacado de las partes que no

es necesario cromar, a fin de evitar el ataque del electrlito de cromo a las
partes en las cuales es imposible la deposicin de cromo.
Para este trabajo se suelen utilizar ceras resistentes a las temperaturas
del bao de cromo y a la agresividad del mismo u otros barnices a base de
nitrocelulosa o lacas sintticas. Otros productos utilizados son el PVC
(cloruro polivinilo) o polietileno.
Mucha importancia debe darse al montaje de piezas en los bastidores
ya que debido a la poca penetracin del bao de cromo hay que proceder
a colocar nodos auxiliares, a fin de conseguir mayor penetracin.
As mismo, a fin de evitar el efecto puntas, de mayor deposicin en las
zonas de mxima densidad de corriente, se debe proceder a colocar
pantallas que hace que no se deposite tanto.
4) Desengrase qumico:
Normalmente las condiciones de trabajo de este desengrase son:
Normalmente los productos utilizados son lcalis y tensioactivos, que

disuelven los restos de aceites o grasas superficiales.
5) Lavado.
6) Desengrase electroltico.
Normalmente las condiciones de trabajo de este desengrase electroltico son:
Se suelen utilizar un rectificador de corriente continua con una salida en

voltaje de 6 8 voltios y que se pueda trabajar a densidades de corriente
catdica de 3 8 A/dm2.
Se recomienda un ciclo de desengrase catdico-andico, con tiempo
de 10 s catdico y 7 s andico.
En los aceros aleados a base de nquel-cromo, hay que tener precaucin
con el tratamiento andico, ya que ste, debido a la alcalinidad del medio,
puede atacar al material base produciendo un deterioro total.
Como resumen el ciclo de desengrase electroltico debe ser estudiado
para cada acero a fin de evitar sorpresas finales.
7) Lavado.
8) Desengrase cido.
Aqu normalmente el cido usado es el cido sulfrico, mezclado con
sales acidas fluoradas, que favorecen el ataque superficial. Hay que evitar
60
al mximo la adsorcin de hidrgeno, la cual nos puede causar serios

desperfectos en la pieza final.
9) Lavado.
10) Ataque andico.
Aceros. Debido a que los depsitos de cromo duro tiene tensiones
mecnicas, es interesante conseguir una buena adherencia al substrato. El
uso normal de un ataque andico es bastante comn. Este tratamiento
andico debe ser llevado a cabo en una solucin de cido crmico o
sulfrico.
cido sulfrico: Concentracin:
Temperatura:
Tiempo:
Densidad corriente:
30 60%
Ambiente
1 2 minutos*
20 30 A/dm2
Figura 23. Contenido de
oxgeno en depsito
de cromo en funcin de la
densidad de corriente
y temperatura.
As mismo podemos indicar que al cido sulfrico, se pueden adicionar

pequeas proporciones defluororuros, fluosilicatos o bien cido fluobrico, a fin de conseguir mejor adherencia.
* El tiempo de tratamiento puede variar del indicado, por ejemplo el acero al carbono necesita de 5 a 10 segundos para espesores pequeos, y de 3 a 5 minutos para espesores mayores.
61
Corrosin industrial
Las aleaciones especiales pueden ser tratadas en la misma solucin,

pero bajando las densidades de corriente y el tiempo.
cido crmico:
Concentracin:
Temperatura:
Tiempo:
20 30%
50 60C
Puede variar
20 30 A/dm2
Las mismas consideraciones indicadas para el caso del cido sulfrico

estn indicadas para el tratamiento con cido crmico.
A pesar de lo indicado anteriormente, la prctica comn en muchas
instalaciones es efectuar el tratamiento andico en la misma cuba de
cromado. Este tratamiento, lleva a una mayor impurificacin de la solucin
de cromado.
Figura 24. Eficacia catdica de
diferentes electrlitos
de cromo.
11) Cromados
Los electrlitos ms usados son los siguientes:
62
cido crmico:
cido sulfrico:
250 g/l
2,5 g/l
cido crmico:
cido sulfrico:
400 g/l
4 g/l
cido crmico:
cido sulfrico:
Fluoruro:
200 g/l
0,5 g/l
0,4-0,5 g/l
Figura 25. Zonas de

deposicin de cromo brillante.
cido crmico:
cido sulfrico:
cido fluorhdrico:
250 g/l
1,5 g/l
4,0 g/l
En la figura 24, se puede observar la eficacia catdica de diferentes

electrlitos.
Las condiciones de trabajo pueden variar desde 35 55 Amp/dm2; la
temperatura vara en 50 60oC Una ligera agitacin por aire puede
producir una total homogeneizacin del bao de cromo, favorecindose
la uniformidad del depsito de cromo.
En las tablas de las pginas 64 y 65 vemos la velocidad de deposicin en
funcin de diferentes electrlitos y diferentes temperaturas y densidades
de corriente.
As mismo, en la figura 24 se dan los valores en eficacia catdica de un
bao de cromo en funcin de la temperatura.
En la figura 25 podemos observar las diferentes zonas en las cuales se
deposita un cromo brillante en funcin de la densidad de comente y la
temperatura.
Especial atencin merece el funcionamiento de los nodos en los baos
de cromado-duro.
Los nodos empleados en la deposicin electroltica de plomo son a
base de plomo y sus aleaciones. La aleacin ms usada es:
93 % Plomo
7 % Estao
63
Corrosin industrial
Otro tipo de aleacin utilizada ha sido el plomo-antimonio:

92 93% Plomo
8 7% Antimonio
La finalidad ms importante, del uso del plomo y sus aleaciones, es
la facilidad que tiene el plomo de reoxidar el cromo (III) a (VI), segn hemos
explicado anteriormente.
La aleacin de plomo-estao es la ms utilizada, ya que resiste perfectamente el ataque de los cidos fluorhdrico y fluosilcico.
A fin de reoxidar el cromo (III) a cromo (VI), es muy importante tener en

cuenta las siguientes condiciones:
a) Mantener la superficie andica lo ms grande posible en relacin con
la catdica.
b) Antes de introducirlos en el bao de cromo duro, los nodos deben
ser pasivados a fin de impedir el posterior ataque del cido crmico.
Tal como se observa en las tablas de esta pgina y de la siguiente, el
espesor de la deposicin de cromo vara en funcin de las concentraciones del compuesto crmico y del cido sulfrico.
64
Caractersticas del cromo-duro

Las propiedades de cromo depositado por va electroltica son las
siguientes:
Peso atmico:
Peso especfico:
Punto de fusin:
Resistencia especfica:
Resistividad elctrica:
Estructura cristalina:
Poder reflectante (visible):
Poder reflectante UV:
Propiedades magnticas:
Coeficiente dilatacin lineal:
Conductividad trmica:
Resistencia a rayado escala Martens:
Dureza:
Coeficiente de rozamiento:
Cromo/material antifriccin:
Cromo/cromo:
Cromo/acero:
Mdulo de elasticidad:
Resistencia a la traccin:
52,01
7,138 g/cm3
1.900 C.
3,85.106cm
43,8 micro-ohm/cm
cbica centrada
55 % respecto a la plata
superior a la plata
no magntico
0,8 mm . m a 0 C
0,165ca/cm2a20C
56 100
800 1.000 Brinel
0,15
0,14
0,17
15.000 kg/mm2
15 kg/mm2
65
Corrosin industrial
12) Lavado.
13) Secado.
14) Desgaseado.
Durante el proceso de cromado se llega, como podemos observar en la
tabla de la pgina siguiente, hasta un 0,07 % en peso de hidrgeno, por lo
tanto es necesario proceder a un desgaseado. El tiempo y la temperatura
para el desgaseado varan segn el material.
Numerosos estudios llevado a cabo indican que con un temperatura
mxima de 300 C, se produce un deshidrogenado total. En la figura 26,
podemos observar el grado de deshidrogenado en funcin del tiempo de
tratamiento.
Figura 26. Liberacin de
hidrgeno en funcin
del tiempo y temperatura.
Las demandas normales de la industria indican que con un tratamiento

de no menos de 2 horas y una temperatura de 200 C, en una atmsfera
ambiente o en el vaco, se consiguen buenos resultados.
Asi mismo, el oxgeno depositado, probablemente determinado por la
presencia de xidos de cromo en la superficie, no puede ser eliminado de
su superficie.
Resistencia a la corrosin de los depsitos de cromo
La resistencia a la corrosin del cromo frente a la atmsfera, como el
aluminio, depende de la formacin de una ligera capa de xido de cromo
que lo protege de la posterior oxidacin.
66
Hasta valores de 300 C y tiempos prolongados el cromo es inalterable,

a partir de estas temperaturas y tiempo mayor, se produce coloracin
azulada.
Debido a su pasividad su comportamiento ante la corrosin es parecido
al de un metal noble.
Los oxidantes y los reductores tienen un efecto muy pequeo sobre el

cromo, siendo resistente a numerosos compuestos qumicos.
Debido a su poca mojabilidad los reactivos no penetran en los poros del
cromo, no producen ninguna corrosin.
A fin de asegurar un buen grado de corrosin podemos indicar los
siguientes espesores:
15 20 m Resiste a numerosas causas de corrosin.
30 m Resiste al ataque corrosivo de gases.
50 m Resiste al ataque de muchos compuestos qumicos.
67
Oxidacin andica
OXIDACIN ANDICA DEL ALUMINIO. ANODIZADO DURO

La oxidacin andica del aluminio puede considerarse un proceso de
pasividad acelerada mediante la corriente continua. Una aplicacin importante es la proteccin del aluminio va oxidacin andica y posterior
sellado; proceso que se utiliza en la proteccin de piezas de aluminio
destinadas a la construccin.
Cuando la corriente pasa a travs del electrlito donde las piezas de
aluminio a oxidar hacen de nodo, se forma una capa de xido de
aluminio que va creciendo poco a poco hasta llegar a espesores del orden
de 25 60 mieras.
Figura 27. Crecimiento de la
capa de xido de
aluminio.
En la figura 27 podemos ver el crecimiento de la capa de xido de

aluminio. Esta capa no crece en espesor todas las mieras conseguidas en la
oxidacin, sino que una parte importante penetra en la capa interna de
aluminio y una pequea proporcin crece en espesor.
En la figura 28 se muestra la estructura de las celdillas que forman la capa
de xido de aluminio.
En el anodizado del aluminio, como ya se ha dicho, se va formando una
capa de xido de aluminio, cuyo mecanismo de formacin es el siguiente:
El oxgeno que va formndose en el nodo es el que va oxidando al
aluminio dando lugar a hidrxdo de aluminio, el cual, debido al excesivo
calor desprendido durante la oxidacin, se deshidrata y forma xido de
aluminio.
69
Corrosin industrial
Figura 28. Estructura de las

celdillas de la capa de
xido de aluminio.
Si controlamos la temperatura durante el anodizado, podemos llegar a

controlar el nmero y direccin de la capa de xido de aluminio.
En la tabla de pgina siguiente se muestra el crecimiento de la capa de
xido de aluminio, en funcin de la temperatura y concentracin de cido
sulfrico, para un tiempo de 30 min (12).
PREPARACIN DE LA SUPERFICIE DE ALUMINIO PARA SU POSTERIOR
ANODIZADO (13)
1) Desengrase con vapores de percloroetileno. Consiste en someter las
piezas a los vapores de percloroetileno en mquinas especiales que
disuelven aceites y grasas. (Figura 29).
2) Desengrase qumico. Concentracin 8 %. Temperatura 60 70 C.
70
Oxidacin andica
Figura 29. Predesengrase de la

superficie de aluminio
para su posterior anodizado.
71
Corrosin industrial
Tiempo 5 6 minutos. Solucin alcalina con un pH no demasiado elevado para no atacar la superficie del aluminio. Elimina todos los restos de
aceites y grasas que hayan podido quedar en el proceso anterior, eliminando a la vez la pelcula que siempre dejan los vapores de percloroetileno.
(Figura 30).
3) Lavado.
4) Decapado. Puede ser de dos tipos:
a) Decapado alcalino. Concentracin 200 g/l. Temperatura 40 60 C.
Tiempo 1 5 minutos.
Figura 30. Desengrase alcalino
del aluminio.
Elimina todas las inclusiones inorgnicas, metlicas o no metlicas, de la

capa de aluminio. Produce AI2O3, deja restos de Mg, Sn, Cu. Puede
modificar las cotas del material base, cuestin a tener en cuenta antes de
elegir el tipo de decapado. En la figura 31 vemos el efecto que produce el
ataque alcalino. El AI2O3, Mg, Si y Cu deben eliminarse en los procesos
siguientes.
b) Decapado cido. Concentracin 10 20 % Temperatura 60 70 C.
Tiempo 1 min.
El decapado cido elimina la posibilidad de formacin de sales inorgnicas, que se producen en las diferentes aleaciones de aluminio.
72
Oxidacin andica
Figura 31. Decapado alcalino

del aluminio.
Figura 32. Decapado cido del

aluminio. No ataca apenas la
superficie, por lo que no
modifica las cotas de las
piezas.
73
Corrosin industrial
En la figura 32 vemos el efecto que produce el ataque cido, dejando la

superficie en perfectas condiciones de proseguir el tratamiento.
5) Lavado.
6) Desmutting. Se utiliza una mezcla de cidos cuya composicin depende del tipo de aluminio. En la figura 33 vemos el efecto del desmutting el cual deja a la superficie totalmente limpia y rica en aluminio.
Figura 33. Desmutting.
7) Lavado.
8) Anodizado.
9) Lavado.
10) Sellado.
74
Oxidacin andica
Anodizado duro del aluminio

Como ya hemos indicado anteriormente, controlando las condiciones
de trabajo podemos controlar el tipo de capa de xido de aluminio. Pues
bien, utilizando electrlitos a base de cido sulfrico u oxlico, y a baja
temperatura 4 C a 2 C podremos conseguir capas de xido de aluminio muy duras. El enfriamiento de la solucin est en funcin directa del
aumento progresivo del espesor del xido.
Trabajando con una solucin de cido sulfrico al 22 % en peso y con
tensiones de corriente continua de 20 a 120 V podemos obtener espesores de hasta 200 mieras, con una temperatura de 0 C y con un tiempo de
4 horas.
El anodizado duro se aplica principalmente a pistones, cilindros, componentes de la turbina de combustin y, en general, cuando se requiere
una resistencia al desgaste. Las durezas que se consiguen son de hasta
600 HV, dependiendo de la intensidad, temperatura y electrlito empleado.
Sellado de las capas de aluminio anodizado
Las capas de xido de aluminio presentan unas celdillas exagonales con
un poro en el centro. Despus de una hidratacin de las capas de xido de
aluminio, sta se transforma en AIO(OH), llamada bhmita. La estructura
de esta capa se ha estudiado mediante difraccin de rayos X, as como por
difraccin de electrones y emisin de rayos X.
Los mtodos ms usados para el sellado son el agua destilada a una
temperatura de 98 2 C. El tiempo de sellado de las capas de xido de
aluminio es el mismo que el empleado para el anodizado. El agua destilada
debe estar a un pH de 5 6, se ajusta con cido actico para bajarlo o con
amnico para subirlo. La calidad del agua destilada tiene importancia para
obtener un buen sellado. Podemos indicar que a partir de 5 ppm de anin
fosfato se evita totalmente el sellado, 10 ppm de silicatos lo inhiben, 50
ppm de sulfatas son muy perjudiciales. As mismo, los metales pesados
son peligrosos para la calidad del sellado.
Un tratamiento en continuo del agua de lavado antes del sellado con
resinas de intercambio inico, dan al agua unos valores ptimos para su
uso como lavado y sellado.
Otros procedimientos para el sellado de capas de aluminio duro, segn
las especificaciones del Ministerio de Defensa UK DEF151 son las siguientes disoluciones acuosas (14).
Solucin A
Dicromato sdico:
Carbonato sdico anhidro:
pH electromtrico:
70100g/l
18g/l
6,3 7,4
Solucin B
Dicromato sdico:
pH electromtrico:
40 50 g/l
5,66
75
Corrosin industrial
Despus de anodizar las piezas se sumergen en un lavado en agua, se

pasan a un lavado con agua desmineralizada y finalmente a una de las
soluciones A o B indicadas anteriormente durante 5 10 minutos y a una
temperatura de 96 100 C.
Para comprobar si se ha realizado un buen sellado se efecta el siguiente
ensayo: Se sumerge la pieza sellada en una solucin de un colorante, este
quedar absorbido en la capa de xido si no est sellada. Una vez sellada la
pieza es imposible la absorcin del colorante.
Figura 34. Prdida de peso en
el ensayo de inmersin
actica para distintos espesores
de xido y tiempos de
sellado.
Este ensayo consiste en preparar perfectamente la pieza a ensayar,

desengrasando previamente con percloroetileno, se frota suavemente
con una abrasivo suave (blanco de Espaa). Se lava con agua abundante y
se colocan unas gotas de cido ntrico al 50% (vol.) de modo que se
recubra aproximadamente 1 cm2 de superficie, dejndose actuar el cido
durante 10 minutos.
Despus de un cuidadoso lavado en agua corriente y secado se depositan unas gotas de cualquiera de las soluciones indicadas a continuacin
sobre el lugar recubierto por el cido.
76
Oxidacin andica
Figura 35. Prdida en peso

para distintos tiempos
de inmersin actica, en
funcin del espesor del
recubrimiento de xido sin
sellar.
a) Solucin alcohlica de violeta de metilo al 2 %.

b) Solucin acuosa de verde de aluminio GLW al 1 %.
c) Solucin acuosa de azul de aluminio LLW al 2 %.
Las soluciones b) y c) se emplean preferentemente en las superficies
rugosas.
El colorante debe actuar durante 5 minutos, al cabo de los cuales se lava
la superficie y se frota cuidadosamente con la esponja y el mismo abrasivo
anterior. Se repite el lavado con agua abundante y despus de secar la
superficie se observan los resultados.
Si la capa de xido est bien sellada no habr habido ninguna absorcin
de colorante. Por el contrario, si el sellado ha sido defectuoso, se detectar
la huella del colorante absorbido.
Otro ensayo para determinar la calidad del sellado es el siguiente:
Mtodo de inercia a la disolucin qumica en medio actico.
Las capas de aluminio anodizado con sellado defectuoso se disuelven
77
Corrosin industrial
fcilmente en una disolucin de cido actico-acetato hirviente, mientras

que si la capa est perfectamente sellada resiste a la accin de esta
disolucin sin experimentar apenas prdida en peso. Por tanto, la medida
de la prdida en peso de una capa de xido sometida a este ensayo sirve
para calificar la calidad del sellado.
Este mtodo, a diferencia del de la gota de colorante, permite determinar la calidad del sellado incluso en capas coloreadas. Sin embargo, no se
debe usar en aluminios con un contenido en cobre superior al 2 % o en
capas selladas con dicromato.
Figura 36. Prdida en peso
para recubrimientos de
5 mieras de espesor en
funcin del tiempo de
inmersin actica para
diferentes tiempos de
sellado.
Para efectuar el ensayo se parte de una superficie de 1 dm2. La probeta

se pesa despus desengrasada y seca. A continuacin se sumerge durante
15 minutos en la siguiente solucin, mantenida a ebullicin: (15).
cido actico glacial ............................................ 100 ml.
Acetato sdico ........................................................ 0,5 g.
Agua destilada hasta ............................................... 1 litro.
Posteriormente la probeta lavada y seca vuelve a pesarse.
En el siguiente cuadro se pueden observar la prdidas en peso y su
relacin con la calidad del sellado.
78
Oxidacin andica
En la figura 34 podemos observar la relacin entre la prdida en peso en

el ensayo de inmersin actica para diferentes espesores de xido y
tiempos de sellado.
En la misma podemos observar que es muy importante tener poco
espesor y bien sellado que mucho y mal sellado.
En la figura 35 podemos corroborar lo anteriormente dicho. Las capas
de xido de aluminio sin sellar producen unos resultados bajos a la
corrosin.
En la figura 36 vemos la prdida en peso para un recubrimiento de 5
mieras, en funcin del tiempo de inmersin en la solucin actica y de
diferentes tiempos de sellado (16).
79
Deposicin qumica
NQUEL QUMICO
El niquelado qumico est ofreciendo a la industria espaola una variedad importante de aplicaciones prcticamente inditas hasta ahora.
Se continua investigando en este campo a fin de optimizar las formulaciones de niquelado qumico y obtener otras nuevas que mejoren las
caractersticas de estos recubrimientos.
Actualmente no es posible utilizar un slo bao de niquelado qumico
que pueda solventar todos los problemas, uno ofrece ms dureza, otro
ms resistencia a la corrosin, otro un punto de fusin ms alto, etc.
Figura 37. Tendencias del
empleo del nquel
qumico.
Como informacin a lo antes expuesto, podemos decir que la utilizacin del bao de niquelado qumico en el mercado americano en el ao
1982 era del 74% en baos de niquelado qumico para aplicaciones
normales; y un 26 % para aplicaciones de ingeniera.
En el ao 1987 el porcentaje de baos de nquel qumico para aplicaciones normales es de un 52 % y para aplicaciones de ingeniera del 48 %
(figura 37).
Ello es debido a que este tipo de recubrimiento est solventando
numerosos problemas de erosin, dureza, resistencia a la corrosin resistencia al desgaste, etc.
81
Corrosin industrial
FUNDAMENTOS QUMICOS
Nquel-fsforo
La deposicin qumica de nquel se basa en la siguiente reaccin:
La aportacin de electrones se efecta por va qumica mediante reductores como el hipofosfito sdico, borohidruro de sodio, y dietilamino
borano.
Las reacciones que tienen lugar durante el proceso de la deposicin
son (17):
En presencia de una superficie cataltica y con energa suficiente (temperatura 80 90 C) los iones hipofosfito son oxidados a ortofosfito. As
mismo, una porcin de hidrgeno es adsorbido en la superficie cataltica (1).
82
Deposicin qumica
El hidrgeno adsorbido en la superficie cataltica reduce los iones nquel

a nquel metal. (2).
Simultneamente, el hidrgeno adsorbido en la superficie reduce el
hipofosfito a agua, hidroxiliones y fsforo (3).
Parte del hipofosfito presente es oxidado catalticamente a ortofosfito e
hidrgeno gas, independiente de la deposicin de nquel-fsforo, siendo
sta la causa del bajo rendimiento de la solucin de niquelado qumico (4).
Para reducir 1 kg de nquel son necesarios 5 kg de hipofosfito sdico, lo
cual corresponde a un rendimiento del 38 %.
Segn indican las reacciones (1) y (2) podemos regular la velocidad de
deposicin en funcin del pH. A mayor pH mayor velocidad de deposicin.
En la tabla de la pgina anterior se indican diferentes formulaciones
para depositar por va qumica una aleacin de Ni-P.
Deposicin de nquel-boro
Reductor el borohidruro de sodio
En este caso, la reduccin se efecta en un medio alcalino a travs de un
reductor como es el borohidruro sdico, mediante la siguiente reaccin (18):
La continuacin de la reaccin se produce a travs de la liberacin de

hidrgeno. Si no hay formacin de hidrgeno, no hay reduccin.
La relacin de 8 moles de Ni con 2 moles de boro indica que el tanto por
ciento de boro en el depsito debera ser de un 4,4 % lo cual es significativamente alto pues los datos prcticos indican un 1 % de boro.
Los subproductos de esta reaccin son el borato sdico (NaBO2) y el
cloruro sdico (NaCI) pero son muy solubles en agua y no interfieren en la
reaccin.
En condiciones normales no hay otra reaccin secundaria que consuma
nquel, por lo que cada gramo que se consuma pasa al depsito.
La reaccin ocurre a travs de una superficie cataltica siendo sta la que
inicia y continua la reaccin.
Una composicin tpica de un bao de nquel qumico al boro utilizando borohidrudo de sodio puede ser:
Cloruro de nquel ...................................................... 20 g/l
Borohidruro de sodio .................................................. 0,5 g/l
Hidrxido sdico ...................................................... 90 g/l
Etilendiamina 99 % ................................................... 90 g/l
Sulfato de talio ......................................................... 40 mg/l
pH ............................................................................ 14
Temperatura ............................................................. 95 C
Velocidad de deposicin ................................ 15 20 m/h
83
Corrosin industrial
Las reacciones parciales de oxidacin que se producen son:
(1)
Esta reaccin se puede iniciar solamente con metales como el acero
que es capaz de producir la deshidrogenacin cataltica.
(2)
Los electrones que se necesitan para reducir el nquel se producen por
la oxidacin del ion borohidruro deshidrogenado (2).
Mediante reacciones de deshidrogenacin del borano hidrxido se
llega a la formacin de BO2-.
Reacciones de reduccin
La reaccin general para la deposicin de nquel es la siguiente:
y para depositar talio la siguiente:
El depsito de boro se produce mediante las reacciones:
Otra reaccin es:
Reductor dimetilamino borano (DMAB) o dietilamino borano (DEAB)

En este caso la reduccin se efecta en medio cido-neutro a travs del
DMAB o DEAB mediante las reacciones siguientes(19):
84
84
Deposicin qumica
(1) El DEAB reduce al nquel depositndose ste sobre la pieza, produciendo as mismo catin dietilamino borano y cido brico.
(2) En presencia de un exceso de DEAB, se produce una precipitacin
de Ni3B conjuntamente con el nquel.
Composicin del bao de Ni-B utilizando el dimetilamino borano
(DMAB) o el dietilamino borano (DEAB).
Bao con DMAB
Cloruro de nquel .........................................
DMAB ...........................................................
Acetato potsico ...........................................
pH .................................................................
Temperatura .................................................
Velocidad de deposicin..................................
24 48 g/l
3 4,8 g/l
1837 g/l
5,5
70 C
712 m/h
Bao con DEAB

Cloruro de nquel ..........................................
DEAB .............................................................
Isopropanol ....................................................
Citrato sdico ................................................
Succinato sdico ............................................
pH .................................................................
Temperatura .................................................
Velocidad de deposicin ..................................
30 g/l
3 g/l
50 ml/l
10 g/l
20 g/l
57
65 C
712 m/h
PREPARACIN DE LAS SUPERFICIES A NIQUELAR (20)

Todas las reacciones que se producen en el niquelado qumico son
catalticas, las inicia el mismo material a tratar, por lo tanto es importantsimo cmo se efecta su preparacin a fin de conseguir una buena adherencia del recubrimiento y una buena resistencia a la corrosin. A continuacin daremos una serie de normas a seguir con los materiales ms
usados.
Acero bajo contenido en carbono (AISI 4130, 4140, 4340)
a) Efectuar un horneado previo de 2 4 horas a 315 C (opcional).
b) Desengrase mecnico (opcional) dependiendo de la cantidad de
xido calaminas que pueda llevar el material y de las posibilidades de la
instalacin.
c) Desengrase alcalino 82 C especialmente estudiado para eliminar los
restos de aceite. No utilizar productos que contengan silicatos.
d) Decapado cido. cidos fuertes (concentracin mayor del 40 % en
volumen) con inhibidores que eviten el ataque de la superficie. Temperatura ambiente.
e) Desengrase electroltico. Temperatura desde ambiente a 82 C dependiendo de la qumica del desengrase, debe ser quelatado. Hay que
utilizar un sistema de inversin peridica de la corriente con acabado final
andico.
85
Corrosin industrial
f) Niquelado qumico.
En piezas complicadas o tubos, el desengrase electroltico puede no ser
suficiente y se aconseja una activacin acida. No obstante, antes de llevar
las piezas al niquelado qumico se debe efectuar una neutralizacin alcalina de las mismas.
Aceros con tensiones
xidos o calaminas que pueda llevar el material y de las posibilidades de la
instalacin.
c) Desengrase alcalino. Temperatura 82 C. Especialmente estudiado
para eliminar restos de aceite. Con preferencia no utilizar productos que
contengan silicatos.
d) Desengrase electroltico. Temperatura de ambiente a 82 C dependiendo de la qumica del desengrase, debe ser quelatado. Utilizar sistemas
de inversin peridica de la corriente. En caso de no usar P.R. utilizar
desengrases con cianuro sdico.
e) Niquelado qumico.
Los cidos deben evitarse a fin de que no se produzca adsorcin de
hidrgeno.
Fundiciones
xidos o calaminas que pueda llevar el material y de las posibilidades de la
instalacin.
c) Desengrase alcalino. Temperatura 82 C especialmente estudiado
para eliminar restos de aceite. Con preferencia no usar productos que
contengan silicatos.
d) Desengrase electroltico. Temperatura de ambiente a 82 C dependiendo de la qumica del desengrase, debe ser quelatado. Utilizar sistema
de inversin peridica de la corriente. En caso de no usar P.R. utilizar
desengrases con cianuro sdico. Acabado final andico.
e) Niquelado qumico.
Los cidos deben evitarse ya que pueden quedar ocluidos en los poros
produciendo una oxidacin rpida y una falta de adherencia.
Aceros con alto contenido en carbono
El ciclo utilizado es el mismo que en el caso de las fundiciones. Puede
emplearse un decapado cido pero controlando el tiempo de tratamiento, ya que largos perodos de inmersin en el cido proporcionan una
superficie rica en carbn que es muy difcil de eliminar.
Este carbn puede producir posteriores problemas de adherencia.
86
Deposicin qumica
Acero inoxidable
a) Desengrase qumico. Temperatura 80 C. Especialmente estudiado
para eliminar los restos de aceites. Preferible que no contenga silicatos.
b) Decapado cido. Temperatura ambiente. cidos fuertes (concentracin mayor del 40% en volumen) con inhibidores.
c) Desengrase alcalino. Temperatura de ambiente a 82 C dependiendo de la qumica del desengrase, debe ser quelatado. Utilizar un sistema
de inversin de corriente. Final catdico. Controlar el ataque en fase
andica.
d) Activacin acida. cido clorhdrico al 50 % en volumen.
e) Bao de nquel Wood.
f) Niquelado qumico.
En el nquel Wood pueden ser necesarios nodos internos para mejorar
el poder de penetracin.
Aluminio
a) Desengrase qumico. Temperatura 40 50 C. Especialmente estudiado para eliminar restos de aceites. No utilizar productos que contengan
silicatos.
b) Decapado. Puede ser de dos tipos:
Sistema alcalino. Temperatura 50 60 C. Ataca la superficie produciendo importantes modificaciones en las cotas del material.
Sistema cido. Temperatura 70 C. Decapa perfectamente la superficie eliminando todos los xidos. No modifica las cotas del material. En la
tabla siguiente se muestra la prdida en peso de diferentes materiales de
aluminio en ambos ataques.
c) Zincato. Concentracin 30 % en volumen. Temperatura ambiente. El

zincato transforma la capa de aluminio en zinc.
d) Niquelado qumico barrera. Bao de nquel qumico alcalino pH = 9,5.
87
Corrosin industrial
Deposita 1 2 mieras de nquel y permite que la adherencia entre aluminio, zincato y nquel qumico sea perfecta.
e) Niquelado qumico final.
Hay numerosos materiales que pueden niquelar qumicamente como
son: titanio, magnesio, berilio, cobre, latn, bronce, cobre al berilio, latn
al plomo, nquel, aleaciones con alto contenido en nquel, plsticos,
cermicos, otros no conductores, zinc y aleaciones. Todos ellos requieren
un tratamiento especial de preparacin.
Figura 38. Esquema de una
cuba de niquelado
qumico.
Un campo de aplicacin muy importante es el niquelado qumico de

plsticos (fenlicos o epxicos) que ofrece las caractersticas que se resumen a continuacin:
Superior resistencia a la abrasin/desgaste (mayor duracin).
Puede trabajar hasta temperaturas de 150 C sin perder sus propiedades funcionales.
Mejor adherencia.
Excelente uniformidad del depsito en toda la pieza an en geometras difciles.
Reduce la abrasin.
Despus de preparar las piezas se sumergen en la solucin de niquelado
qumico.
En la figura 38 se muestra la construccin de la cuba, as como los
elementos que la componen: calentador, filtracin y agitacin.
Como resumen a lo anteriormente expuesto damos los esquemas de
las pginas 89 y 90 que describen todos los procesos de preparacin de
materiales a niquelar qumicamente.
88
Deposicin qumica
En el primer esquema de proceso se representa el conjunto de pasos a

seguir para niquelar, mediante un proceso qumico, aluminio y sus aleaciones.
Puede comprobarse que se repiten los procesos trabajando en sistemas
cidos o alcalinos, a excepcin del decapado que se efecta con una
mezcla de cidos o lcalis segn sea el sistema efectuado.
En el cuadro de la pgina siguiente encontramos remarcados los procesos para obtener el niquelado qumico de varios tipos de aceros y de sus alineaciones.
Independientemente del tipo de acero, la mayora de operaciones son comunes.
89
Corrosin industrial
CARACTERSTICAS DEL NQUEL QUMICO(23)

Uniformidad
El espesor depositado con una solucin de nquel qumico es el mismo
en toda la superficie de la pieza (Figuras 39 y 40).
Esta caracterstica evita un tiempo importantsimo de preparacin de los

materiales a tratar ya que con el cromo duro (bao que compite con el
nquel qumico en cuanto a dureza) se deben realizar apantallamientos si
se quieren obtener depsitos uniformes.
90
Deposicin qumica
Figura 39. Depsito de nquel

qumico.
En la figura 41 se muestran los diferentes tipos de apantallamientes y

protecciones que se deben efectuar en el cromo duro para obtener
depsitos uniformes. Todas estas operaciones quedan eliminadas con el
nquel qumico.
Figura 40. Comparacin de la
uniformidad del depsito de
nquel qumico y cromo duro.
91
Corrosin industrial
Figura 41. Apantallamientos

efectuados con cromo
duro.
Resistencia al desgaste
El depsito de nquel qumico tiene una gran resistencia al desgaste. Esta
resistencia se mide mediante los sistemas: Crossed cylinder y Taber.
Crossed cylinder test
Este test consiste en calcular el desgaste que se produce entre un
casquillo tratado con el recubrimiento a ensayar y un vstago que va
dando vueltas a 100 r.p.m. (Figura 42).
92
Deposicin qumica
Sobre este casquillo se pueden aplicar cargas estndar de 90,7 kgf o

181,4 kgf.
El ensayo se efecta con un aceite estndar 10 W y unos tiempos
determinados: 140 160 horas o bien 664 horas.
Figura 42. Crossed cylinder
test
Una vez terminado el ensayo se comprueba el desgaste producido en el

casquillo tratado con el recubrimiento a comprobar y el desgaste producido en el vstago.
Figura 43. Comparacin del
test crossed cylinder
entre cromo duro y nquel
qumico.
93
Corrosin industrial
La figura 43 presenta los resultados de dos probetas, nquel qumico

(medio contenido en fsforo) y cromo duro. El ensayo se ha realizado
durante 664 horas con una carga de 90 kgf. El depsito de las capas a
ensayar de nquel qumico y cromo duro ha sido de 17,5 m. El cromo duro
presenta un desgaste muy bajo, pero se produce un desgaste importante
en el vstago sin tratamiento de dureza HRC63 que se puede atribuir a una
falta de uniformidad de la capa de cromo duro. La capa de nquel qumico con tratamiento trmico (1 hora a 400 C) muestra un comportamiento
muy bueno, produciendo en el vstago un desgaste relativamente bajo.
Pero cuando la capa de nquel qumico se somete a un arenado, el
desgaste es severo en el vstago. Con estos valores se llega a la conclusin
de que con una superficie totalmente uniforme obtenemos unos resultados excelentes en el par nquel qumico/acero HRC63.
Figura 44. Resistencia al
desgaste del nquel
qumico.
La figura 44 muestra la resistencia al desgaste de un nquel qumico

(medio contenido en fsforo) variando el espesor y observando su comportamiento en el crossed cylinder wear test
Observamos que con un espesor de 7,5 m de nquel qumico el desgaste de la capa ensayada es mnimo, as como el desgaste del vstago. Con
un espesor de nquel de 37,5 m tenemos un desgaste algo superior tanto
en la capa a comprobar como en el vstago. Con un espesor de 75 m se
produce un gripado que podra ser debido a un endurecimiento de las
capas superiores, provocando el gripado de las capas inferiores menos
duras.
En general, podemos concluir que el nquel qumico con capas de 7,5 y
17,5 m tiende a dar buenos resultados al desgaste; as mismo ofrece
excelentes resultados cuando se somete a rozamiento en un medio
lubricado contra acero inoxidable o cromo duro.
94
Deposicin qumica
Figura 45. Mtodo de Taber

para comprobar el
desgaste del nquel qumico.
ndice de Taber
Otra forma de comprobar el desgaste de las capas de nquel qumico es
el mtodo de Taber. (Figura 45).
Figura 46. Valores del ndice
de Taber para diferentes
recubrimientos de nquel
qumico, nquel boro y
cromo duro.
95
Corrosin industrial
Figura 47. Resistencia a la

erosin de diferentes
capas de nquel qumico.
Este ensayo consiste en un disco rotatorio por el que se hacen deslizar

dos ruedas tratadas con nquel qumico previamente pesadas. Despus de
un nmero determinado de ciclos, normalmente mil, se vuelven a pesar
las ruedas y se determina su prdida en peso. El resultado de esta prdida
se da en mg por cada mil ciclos.
Figura 48. Dureza del nquel
qumico en fundn del
tratamiento trmico.
En la figura 46 se dan los valores del ndice de Taber para diferentes

recubrimientos de nquel qumico, nquel boro y cromo duro. Como
vemos, los depsitos de nquel qumico de bajo contenido en fsforo
96
Deposicin qumica
(2 %) presentan un desgaste relativamente bajo y semejante a los depsitos de nquel-boro, despus de sometidos a un tratamiento trmico de
400 C durante 1 hora, siendo el coste de los recubrimientos de Ni-P (2 %
en P) menor que los de Ni-B.
Figura 49. Valores de dureza
para algunos depsitos
de nquel qumico y cromo
duro, con tratamiento
trmico y sin l.
Resistencia a la erosin
El depsito de nquel fsforo con bajo contenido (1 2 %) ofrece una
excelente resistencia a la erosin, siendo superior a otras capas de nquelFigura 50. Temperatura de
fusin de diferentes
depsitos.
97
Corrosin industrial
fsforo de mayor contenido en fsforo e incluso a las de nquel-boro.

(Figura 47).
Dureza
Las capas de nquel qumico recin depositado tienen una dureza entre
550 y 750 Vickers dependiendo del tipo de bao.
Despus de un tratamiento trmico la dureza aumenta a 900-M .350
Vickers, ello es debido a una restructuracin de la capa de nquel que pasa
a fosfuro de nquel NiP3.
Figura 51. Tensiones internas
de los depsitos de
nquel qumico en funcin de
la edad del bao, la
velocidad de deposicin, la
temperatura y el pH.
En la figura 48 se observa el aumento de dureza en funcin de la

temperatura. La mxima dureza se consigue a 400 C y se observa una
inflexin a partir de dicha temperatura.
La figura 49 indica los distintos valores de dureza para algunos depsitos
de nquel qumico; con tratamiento trmico y sin l, en comparacin con
el cromo duro.
Temperatura de fusin
En la figura 50 se observan los valores del punto de fusin de diferentes
baos de nquel qumico, cromo duro, sulfamato de nquel. La temperatura de fusin para un depsito de nquel qumico con un contenido del 2 %
en fsforo es de 1250 1350C Para depsitos con un contenido en
fsforo mayor, la temperatura de fusin disminuye.
Tensiones internas
El nquel qumico, de bajo contenido en fsforo, tiene tensiones a
compresin durante los 6 8 turn-over de vida.
Est propiedad es muy importante para la industria aeronutica ya que
las exigencias de calidad son muy severas.
98
Deposicin qumica
En la grfica 51 se muestran las variaciones en las tensiones internas en

funcin de la edad del bao en MTO, la velocidad de deposicin, la
temperatura y el pH.
contenido en P en la
resistencia a la
corrosin.
Resistencia a la corrosin
Los recubrimientos de nquel qumico tienen una excelente resistencia
a la corrosin debido a que el espesor depositado es el mismo en toda la
pieza tratada.
tratamiento trmico en la
resistencia a la
corrosin.
Los depsitos con un contenido en fsforo del 8 9 % superan el test

del cido ntrico concentrado 42 B durante 30 s sin que se produzca
decoloracin del recubrimiento. Los depsitos de nquel con un conteni99
Corrosin industrial
do en fsforo menor resisten al cido ntrico durante 30 s pero presentan un oscurecimiento en su superficie.
Estos depsitos tambin superan el test del cido clorhdrico 22 B
durante 30 s sin que se produzca decoloracin ni ataque.
Figura 54. Test de Kesternich
para un depsito de
nquel qumico en
comparacin con el cromo
duro.
Estos dos test indican la excelente resistencia a la corrosin de este tipo

de recubrimiento.
En la figura 52 se muestra la resistencia a la corrosin de distintos tipos
Figura 55. Test de Corrodkote
para un depsito de
nquel qumico en
comparacin con el cromo
duro.
100
Deposicin qumica
de nquel-fsforo segn el espesor y el % de fsforo. Los depsitos con un

contenido en fsforo del 9 11 % son los que tienen mayor resistencia a
la corrosin en niebla salina (ASTM B-117 solucin de NaCI 5 % a 35 C)
con ms de 1.000 horas para espesores de 37,5. Para espesores menores la
resistencia a la corrosin disminuye.
Los depsitos con un contenido en fsforo menor 4 8% tienen una
menor resistencia a la corrosin, en niebla salina.
Figura 56. Corrosin del acero
AlSI 4130 con y sin
recubrimiento de nquel
qumico.
Cuando se somete un depsito de nquel qumico, con un contenido

en fsforo de 10 12 %, a un tratamiento trmico de 1 hora a 400 C
disminuye ostensiblemente su resistencia a la corrosin. En un depsito
con un contenido en fsforo menor (6 7 %) no se aprecia ningn cambio al efectuar el tratamiento trmico. Ello es debido a la variacin de
estructura de la capa de nquel qumico que pasa de una estructura amorfa
de Ni-P a una cristalina de Ni P, ms dura pero con figuras que hacen
disminuir la resistencia a la corrosin. (Figura 53).
Para medir la resistencia a la corrosin tambin se puede efectuar el test
de Kesternich. En la figura 54 podemos observar el comportamiento del
nquel qumico 7 8 % de P y 10 12 % de P con respecto a diferentes
espesores de cromo duro.
El nquel qumico con 10-M2 % en P da un mnimo de 8 ciclos Kesternich con un espesor de 60 m.
Otro ensayo realizado es el test de Corrodkote. En la figura 55 se
muestra el comportamiento del nquel qumico 10 12 % en Pen comparacin con el cromo duro para diferentes espesores. Tambin se someti a este test un depsito de nquel qumico 10 13% en P como
subcapa y acabado en cromo duro, siendo el comportamiento idntico
con el bao de nquel qumico 10 12% en P y con el nquel qumico
10 12 %-cromo duro.
101
Corrosin industrial
Para comprobar la resistencia a la corrosin del nquel qumico, se

sometieron diferentes materiales a una solucin que contena 1 % HS,
20 % CO2,1 % cloruros a presiones de 1000 PSI, temperatura de 65 C y
tiempo 28 das.
En la grfica 56 se muestra que el nquel qumico depositado sobre
un acero 4130 tiene una corrosin (en m/ao) muy baja en comparacin
con un acero 4130 sin tratar, una aleacin 17-4PH, una SAF 2205 y un Hastelloy G-3.
Figura 57. Velocidad de
corrosin del acero AISI
4130 tratado con nquel
qumico en comparacin con
diferentes materiales sin
recubrir.
En la figura 57 se muestra un ensayo prcticamente igual al anterior pero

sin el 1 % en H2S, siendo el resultado igual al citado anteriormente.
Como resumen, podemos indicar que no hay ningn tipo de recubrimiento que supere al nquel qumico en cuanto a resistencia a la corrosin
pues pasa los test de corrosin y los ataques por cido ntrico y cido
clorhdrico.
Propiedades especiales del nquel qumico para la industria electrnica
Magnetismo
El nquel qumico con alto contenido en fsforo (ms del 10%) es no
magntico. Esta caracterstica la mantiene incluso a temperaturas por
encima de 275 C.
Con contenidos ms bajos de fsforo, las capas recin niqueladas son
ligeramente magnticas pudiendo aumentar este magnetismo despus
del tratamiento trmico.
Resistividad
Tabla comparativa:
Alto contenido en P (ms de 10%)
102
....... 75 100 microohm/cm
Deposicin qumica
Medio contenido en P (igual o ms de 7 %).. 20 25 microohm/cm

Bajo contenido en P (igual o ms de 2%) . 5 15 microohm/cm
Cobre .............................................................. 3 4 microohm/cm
Oro, plata ..................................................... 2
microohm/cm
Soldabilidad
La mejor soldabilidad se consigue con las piezas recin niqueladas. La
soldabilidad directa sobre piezas niqueladas y almacenadas puede traer
problemas debido al xido superficial, por lo que es conveniente utilizar
flujos de soldadura cuando se presente este problema.
Barrera de difusin
Las capas de aproximadamente 1 10 m son totalmente efectivas a fin
de prevenir la migracin del cobre o nquel dentro de la capa de oro.
Espesores normales de utilizacin del nquel qumico (en m) segn las
condiciones de servicio
Resistencia a la abrasin/erosin
Resistencia a la corrosin
Desgaste
103
Corrosin industrial
Decoracin
Dentro de los baos de niquelado qumico podemos distinguir tres

tipos:
Grupo A. Bao de nquel qumico conteniendo 6 8 % en peso de
fsforo.
Estos depsitos se obtienen a partir de soluciones que contienen abrillantadores, as como sulfuras que actan de estabilizadores. Este tipo
de baos tienen una resistencia baja a la corrosin y, por el contrario,
tienen una buena resistencia a la abrasin, as como velocidades de
deposicin altas 20 25 m/hora.
Grupo B. Baos de nquel qumico conteniendo ms del 9 % en fsforo.
Estas soluciones no contienen sulfuras como estabilizadores. Los depsitos ofrecen una alta resistencia a la corrosin, buena resistencia a la
abrasin, excelentes caractersticas de elongacin y bajas tensiones.
Grupo C. Baos de nquel qumico que contienen 1 3 % de fsforo o
104
Deposicin qumica
3 5 % de boro. Estos depsitos tienen una excelente resistencia a la

abrasin/erosin. En condiciones moderadas o severas de corrosin se
puede aplicar una capa intermedia con un bao del grupo B y posteriormente una capa del grupo C.
Seleccin del bao de nquel qumico para su proteccin contra la
abrasin/erosin
Segn la clasificacin expuesta anteriormente:
Clase A: 6 8 % P en peso.
Clase B: Ms del 9 % P en peso.
Clase C: 1 3 % P en peso o 3 5 % de boro en peso.
NOTAS ADICIONALES: DESGASTE, ABRASIN, EROSIN
1) El tratamiento trmico no es requerido normalmente pero puede
emplearse.
2) El tratamiento trmico es comnmente recomendado a fin de aumentar la dureza y reducir el desgaste y abrasin.
3) El tratamiento trmico se debera efectuar hasta aproximar su dureza

a la del material no tratado. Diferencias altas de dureza pueden provocar el
rpido desgaste del material no tratado.
4) Las capas del tipo C (tanto recin niqueladas como con tratamiento
trmico) dan una mejora en la resistencia al desgaste, abrasin y erosin,
comparada con los tipos A y B.
La seleccin de capa C depende de las partes que deben ser procesadas y del coste del Ni-B.
105
Corrosin industrial
NOTAS ADICIONALES PARA EL USO DEL NQUEL QUMICO EN

APLICACIONES ANTICORROSIVAS
1) Ciertas piezas, como elementos de la industria electrnica, utilizan
capas muy delgadas (1,25 5 m) con el fin de protegerlas de la corrosin
atmosfrica y humedad.
Estos espesores varan en funcin del tipo de material a proteger y de

las condiciones de trabajo.
2) La eleccin del depsito tipo B, reduce la porosidad de la capa y
mejora la resistencia a la corrosin incluso a bajos espesores, lo que lo
jacer til para muchas aplicaciones.
3) Piezas cuya superficie no puede ser normalmente lisa y exenta de
poros.
4) La porosidad puede ser reducida y la resistencia a la corrosin mejorada usando tcnicas adecuadas.
Estas tcnicas incluyen nquel dplex, pasivacin crmica, etc.
5) El tratamiento trmico para incrementar dureza puede ser beneficioso para reducir la abrasin.
El tratamiento trmico no debe sobrepasar los 300 C a fin de evitar el
microcracking. Se pueden aplicar capas finales del tipo C a fin de evitar el
tratamiento trmico.
6) El empleo de capas del tipo C puede ser de resistencia superior al B
en ciertas aplicaciones, como por ejemplo la fabricacin de sosa custica,
proceso altamente corrosivo.
106
Deposicin qumica
107
Corrosin industrial
108
Deposicin qumica
109
Corrosin industrial
110
Deposicin qumica
111
Bibliografa
Oxidacin. Cintica. Deposicin metlica

1)
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J.C. Sailly. Fundamentos de la corrosin. Pgs. 6 9.

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Daz-Pea-Roig Muntaner Vol. II.
Electroqumica UNED Unidad didctica n. 3.
Deposicin electroltica de zinc

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Metal Handbook. Ninght Edition. Pgs. 241 249.

J.A. Ortega. Revista Metalurgia y Electricidad.
Informacin tcnica de Enthone Inc. CT. USA.
Informacin tcnica de IMASA.
Deposicin electroltica de estao y aleaciones

9) Informacin tcnica de Riedel de Hen. Alemania.
Deposicin electroltica de zinc-nquel, zinc-cobalto
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83.
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Informacin tcnica de ENTHONE INC. CT. USA./IMASA Europa.

Norma Ministerio Defensa UK DEF 151.
Norma CENIM para recubrimientos andicos de aluminio.
CENIM. Comportamiento de la pelcula andica en el ensayo de
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Nquel qumico
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heute II.
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100111.
19) W.K. Dennis T.E. Such. Nichel and chromium Plating. Pgs. 285 286.
20 y 23) Informacin tcnica de ENTHONE INC. CT. USA.
21 y 22) Informacin tcnica de IMASA. Barcelona.
113

Corrosión Industrial

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= Valencia del elemento.

= Rendimiento del electrlito.

Estos rendimientos catdicos estn en funcin de que se cumplan los

Superficie andica/catdica suficiente.

Red Ox + n eLos electrones n e- se producen mediante la oxidacin de una forma

donde u1 es el nmero de moles del componente A1 Los componentes

Si un metal reacciona con un gas y forma un xido estable, decrece el

Peso molecular del xido.

Si esta relacin es mayor que 1, el xido que se forma protege al metal.

Esta es la ecuacin de Nerst que expresa la fuerza electromotriz exacta

la ecuacin de Nerst toma la siguiente forma:

Las reacciones catdicas que se producen son las siguientes:

Vamos a calcular la ecuacin de Tafel que es la que indica el lmite de la

Figura 2. Distribucin del

Sea la reaccin general:

Si consideramos el modelo de Helmoltz (ver figura 2) en el que hay un

pudiendo expresar que la intensidad de corriente vendr dada por:

Las constantes de velocidad k- y k+ se pueden expresar segn la ecuacin de Arrhenius por:

siendo A - y A + los factores de frecuencia y E - y E + las energas de

Al factor de transferencia le llamamos y puede variar:

Figura 3. Efecto del potencial

siendo la intensidad de corriente catdica:

y la densidad de corriente andica:

La intensidad de corriente total ser:

de aqu, sabiendo que por definicin la sobretensin es:

cuando tenemos que:

en la parte andica; la parte catdica de la ecuacin tiende a cero, por lo

Si la distancia entre las zonas andicas y catdicas es grande o el

La intensidad de corrosin, vendr dada por la ecuacin:

= Densidad andica de intercambio.

Evidentemente, la corriente de corrosin depender del rea de la zona

que, a su vez, se transforma:

de esta expresin se desprende que a igualdad de los dems factores,

En las figuras 4 y 5, se puede observar la forma de los diagramas y, en

La influencia de la magnitud de la corriente de intercambio de los

As, un aumento en el valor de l0 para el proceso de corrosin, a

Hasta ahora hemos visto los casos tericos de oxidacin, deposicin

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El ciclo de preparacin es casi idntico para la deposicin de zinc en

Figura 11. Desengrase

Deposicin electroltica y pasivacin

Es conveniente que el desengrase electroltico est provisto de un

Figura 12. Decapado cido.

Durante el ciclo catdico se genera hidrgeno en las piezas, lo cual

Figura 13. Activacin