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RESUMEN PROFESIONAL

AMEF (FMEA) DE FORMA FCIL:

Eliminar los Costosos Errores y Mejorar la


Satisfaccin del Cliente con Menos Trabajo
Por Jim Privette

Resumen General
El Anlisis de Modo y Efecto de la Falla
(FMEA por sus siglas en ingls) implica
un proceso profundo paso a paso que
identifica y aborda los posibles fallos del
proceso. Pero el anlisis de cada posible
fallo en una operacin es un esfuerzo de
enormes proporciones, un esfuerzo que
toma tanto mucho que muchas empresas
luchan por completarlo.
Una variacin en el mtodo estndar
AMEF, que yo llamo AMEF de forma
fcil, atiende las fallas actuales del
proceso en lugar de los problemas
potenciales. AMEF es ms eficaz cuando
las empresas se centran en temas que
afectan negativamente a la satisfaccin
del cliente y cuestan dinero corregir.
Estos 10 pasos simplificados del proceso
AMEF ayudan a las organizaciones
a hacer mejoras significativas en los
procesos de una forma ms rpida y con
mucho menos esfuerzo. Basado en mi
experiencia, las organizaciones pueden
lograr casi los mismos beneficios que
el FMEA tradicional con slo el 20 por
ciento del esfuerzo.

10 pasos de FMEA de forma fcil


El AMEF de forma fcil permite una mejora continua
(CI por sus siglas en ingls) del equipo para realizar
mejoras significativas en el proceso mucho ms
rpido, con mucho menos esfuerzo. En mi experiencia,
los proyectos AMEF generalmente fracasan porque las
empresas invierten mucho tiempo tratando de predecir
cualquier posible percance. Estas organizaciones
pasan a travs de montones de datos y compilan
varias hojas de clculo que documentan todos los
escenarios posibles. Los proyectos aparentemente
tardan una eternidad, lo que lleva a muchas empresas
a abandonar el ejercicio AMEF antes de finalizar.
En el proceso AMEF de forma fcil, los equipos CI
primero identifican las fallas reales que ocurren dentro
de una operacin en particular y luego priorizar cules
abordar segn la gravedad. Algunas de las fallas ms
graves que requieren atencin inmediata incluyen
problemas de seguridad que resultan en lesiones o
defectos de los productos que podran afectar las
relaciones con clientes.
En el AMEF de forma fcil, el equipo hace una
seleccin a partir de tres nmeros de prioridad de
riesgo en lugar de la tradicional gama 1-10. Esto
permite que el equipo de CI elimine rpidamente
los problemas que no son prioritarios. Adems,
al observar fallas en los procesos existentes, la
organizacin no se queda bloqueada al examinar
escenarios improbables o de bajo riesgo.
Al igual que el proceso tradicional AMEF, cada paso
del AMEF de forma fcil, deben ser documentados
en una hoja de clculo (ver AMEF de Forma Fcil en
un Mapa). He aqu un vistazo ms de cerca a los 10
pasos clave para el FMEA made easy proceso.

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PG. 2

Paso 1:

Paso 2:

En primer lugar, se determinan los resultados de un


fallo del proceso. Por ejemplo, Un problema de
seguridad puede provocar una lesin? Estn los
clientes amenazando con cancelar sus pedidos debido
a un problema de calidad? Los efectos adversos suelen
afectar a los clientes externos, pero podran incluir
procesos posteriores afectados por el modo de fallo.
Un fabricante industrial y comercial de ventanas utiliza
el proceso AMEF de forma fcil para identificar un
problema de acristalamiento que cost a instaladores
$100,000 dlares en 2012 para volver a aplicar el
esmalte a las ventanas. Esto era inaceptable para los
tcnicos de servicio de la empresa, y el fabricante
decidi el tema requera atencin inmediata.

Revisar los pasos del proceso que han fracasado.


He trabajado con un fabricante de azulejos que
experiment el tiempo de inactividad excesiva
porque el envoltorio alrededor de los azulejos
paletizadas estaba suelta y jalaba otros objetos
mientras se mova por la lnea.

Identificar los Efectos Adversos de las


Principales Fallas en el Desempeo De Procesos

Identificar los Pasos del Proceso Asociado


con Cada Falla

La envoltura retrctil deba levantar el aire caliente de


abajo para contraer la pelcula. Primero identificamos
la temperatura apropiada durante el ciclo de
calentamiento y la cantidad de aire que se requera.
Descubrimos que haba un montn de calor pero
nos dimos cuenta de la envoltura del encogimiento
no estaba recibiendo suficiente aire. Eso nos llev
al ventilador que dirige el aire hacia la mquina.
Examinamos cmo funcionaba el ventilador y vimos
que estaba girando hacia atrs, por lo que no estaba
levantando el aire.

En algunos casos, sin embargo, el equipo de CI


podra descubrir que un problema es menos grave.
Esto incluye defectos menores que crean retrabajo,
pero a un costo insignificante sin afectar a los clientes.

Proceso de Pensamiento AMEF de forma fcil


1

Efectos de Falla Reales

Proceso Paso/Funcin

Modo de Fallta Real

Severidad

De qu manera el proceso del paso/funcin no


cumplen con los requisitos
del proceso o finalidad?

Qu tan grave es el efecto


para el cliente (ver de nuevo
a efectos del fallo para
determinar la gravedad)?

Cul es el impacto en las


variables de salida claves
(requisitos de los clientes)
o requisitos internos?

Cul es el proceso del


paso/funcin bajo investigacin?

Causas Reales

Ocurrencia

Controles Actuales

Deteccin

Prioridad de Riesgo

Cules son las


causas de este tipo de
avera? Generalmente
las causa del fallo son
el resultado de las
entradas del proceso

Con qu frecuencia ocurren la causa


o el modo de fallo?

Cules son los


controles y procedimientos (inspeccin
y pruebas) existentes
que impiden la causa
o el modo de fallo?

Qu tan bien se
puede detectar la
causa o el modo de
fallo?

Asigne un nmero
de prioridad de
riesgo de 2, 5 o 7
segn la gravedad

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Paso 3:
Enumere los Modos de Fallo
El modo de fallo es una descripcin del fallo de
funcionamiento en una etapa de proceso. El modo de
fallo puede ser un efecto (de salida) asociada con un
fallo en una operacin anterior o puede ser una causa
(de entrada) asociada con un fallo en una operacin
subsiguiente. En el ejemplo citado en el Paso 2, el
modo de fallo sera el ventilador girando hacia atrs.
El fabricante de la ventana que se ha mencionado en
el Paso 1 identific una bomba de cristal que estaba
fuera de calibracin.

Paso 4:

Enumerar Todas las Causas para Cada Modo


de Fallo
En este paso, el equipo IC examina todas las fuentes
de variacin del proceso que hacen que el modo de
fallo que se produzca. Por ejemplo, si un rodamiento
no funciona correctamente, la organizacin
examinar todas las variables posibles, incluyendo
si el mantenimiento de engrasar el rodamiento,
temperatura, etc. Para el fabricante de azulejos, la
causa del fracaso fue un problema de cableado.

Paso 5:

Asigne una Calificacin a Gravedad,


Ocurrencia y Deteccin
Despus de identificar la causa, designar una
prioridad de riesgo nmeroya sea 2, 5 o 7para
la gravedad del efecto, la frecuencia de la causa y la
capacidad de detectar el problema en el futuro..
La calificacin de gravedad define cunto afecta
el efecto a la empresa. Por ejemplo, un problema
de seguridad que podra resultar en una lesin
recibira una clasificacin de gravedad alto de 7
(muy grave). Si un defecto de menor importancia
en un producto no afecta a la satisfaccin del
cliente, el equipo de CI podra designar a 5
(moderado) o 2 (no grave).
La calificacin de ocurrencia es la frecuencia que
se produce una causa de fallo. Una calificacin
de 2 significa que no es probable que la causa

vuelva a aparecer, una 5 significa que hay una


posibilidad moderada de que se repita, y un
7 significa que la causa es muy probable que
vuelva a ocurrir.
La calificacin de deteccin determina la capacidad
de los actuales mtodos o dispositivos en el
lugar para prevenir o detectar los modos de
fallo o causas. Una calificacin de 2 significa
que la causa es detectable, 5 significa que es
moderadamente detectable, y 7 significa que
es poco detectable. En el caso de la fabricante
de la ventana, el equipo IC asign 7 a las tres
calificaciones, haciendo el tema su prioridad N1.

Paso 6:

Calcular el Nmero de Prioridad de Riesgo


para Cada Causa
Multiplique las tres calificaciones (deteccin
ocurrencia x gravedad = nmero de prioridad de
riesgo) para establecer el nmero de prioridad de
riesgo para cada causa. Mientras que el problema
acristalamiento del fabricante de ventanas recibe el
nmero de prioridad de riesgo ms alto posible de
343, un tema menos frecuente recibi un nmero de
prioridad de riesgo del 70 debido a que la calificacin
de ocurrencia fue 2. Esto alert a la organizacin a
saber que falla requera de atencin inmediata.

Paso 7:

Enumere los Controles Actuales para Cada


Causa
Existe ya un plan de control para prevenir futuras
fallas? Por ejemplo, si un rodamiento fall, hay un
mantenimiento productivo total del proceso (TPM) para la
mquina para asegurarse de que el operador engras
correctamente el rodamiento? El fabricante de ventanas
no tena ningn proceso en el lugar para asegurar que la
bomba de acristalamiento fuera calibrada.

Step 8:

Determine la Eficacia de los Controles Actuales


Revise para ver si hay controles actualmente y si son
eficaces y sostenibles. El tcnico de mantenimiento u
operador siguen la lista de verificacin TPM? O bien,

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Paso 10:

El engrasado esta en la lista de actividades, pero


el operador utiliza la grasa equivocada? Asegrese
de que todos los participantes del proceso sean
conscientes y capacitados en el control, y que cumplan
con el proceso de control actual.

Volver a Calcular Todos Los Nmeros de


Prioridad de Riesgo
Reevaluar las votaciones severidad, ocurrencia y
deteccin y volver a calcular los nmeros de prioridad
de riesgo. Si el proceso es satisfactorio, no lo toque
y pase a la siguiente prioridad con de ms alto
riesgo. Si el proceso requiere ms refinamiento,
seguir trabajando en ello hasta que llega a un nivel
aceptable. Despus de tomar la accin correctiva,
el fabricante de la ventana asigna 2s a todas las
clasificaciones de riesgo, lo que permite a la empresa
pasar a la siguiente prioridad de ms alto riesgo.

Paso 9:

Determinar Acciones Correctivas


Comience a trabajar en la causa que tiene el
nmero ms alto de prioridad de riesgo y tome
acciones correctivas. El fabricante de ventanas cre
un programa de mantenimiento preventivo para la
calibracin de la bomba de acristalamiento. Adems,
el equipo de CI cre una poltica en la que cada lnea
requera publicar las actividades de mantenimiento
preventivo en un tablero SQDC en cada rea.

Sobre el Autor
Jim Privette es un Consultor de Gestin Senior en TBM Consulting Group. Tiene ms de 30 aos de experiencia en
el liderazgo de pocesos de manufactura y 17 aos de experiencia en Lean y Six Sigma. Antes de unirse a TBM,
Jim pas ms de 25 aos trabajando con Honeywell International (AlliedSignal) en varias divisiones, incluyendo
Qumicos, Fibras, Florglas (PTFE), Plsticos, Metales Amorfos, Sector de Materiales de Ingeniera y Corporate Six
Sigma Group. Es reconocido por ser un excelente entrenador con los supervisores y de gestin para aprovechar
eficazmente las actividades de mejora continua.

Acerca de TBM Consulting Group

TBM es una consultora global de gestin operativa que maximiza el valor de las empresas, acelera el crecimiento
de sus clientes y los lleva a un nivel de excelencia operativa. TBM trabaja codo a codo con sus clientes, de tal forma
que se obtiene una mejora casi de forma inmediata en su EBITDA, trabaja en la aceleracin de su crecimiento
orgnico, integracin de unidades de negocio recin adquiridas y generacin inmediata de mejoras a largo plazo
en los estados financieros. Los expertos de TBM tiene en promedio de 10 a 25 aos de experiencia en operaciones,
gestin y direccin del sector manufacturero y ninguno con carrera de consultor. TBM ha dejado atrs el esquema y
la estructura tradicional para obtener un cambio duradero usando el enfoque LeanSigma que es de su propiedad,
mismo que ha sido continuamente mejorado desde que lo introdujo hace ms de veinte aos.

TBM, el logo de TBM y LeanSigma son marcas registradas de TBM Consulting Group, Inc.
2012 TBM Consulting Group, Inc.

Encuntrenos en:
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www.tbmcg.mx

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