Sunteți pe pagina 1din 16

Cap.

II

Factorii care influenteaza precizia de prelucrare a pieselor de tip placa

2.1 Introducere
Precizia prescrisa piesei este realizata de totalitatea conditiilor tehnice impuse de proiectant
in desenul de executie. Piesa din desenul de executie reprezinta un model geometric ideal, care de
regula, nu poate fi realizata la dimensiunile nominale prescrise datorita unui complex de factori care
influenteaza functionarea sistemului tehnologic.
Un system tehnologic se defineste printr-un complex de elemente care contribuie la
realizarea unei prelucrari de o anumita natura, asupra unui tip de semifabricat. In general, un system
tehnologic de prelucrare mecanica se compune din:

Masina-unealta pe care se executa prelucrarea (MU);


Dispozitivul de prindere al semifabricatului (D);
Scula aschietoare care executa aschierea (S);
Dispozitivul de prindere al sculei aschietoare (DS);
Semifabricatul asupra caruia se executa prelucrarea (P);

Performantele prelucrarilor mecanice prin aschiere se determina prin masurare. De regula,


masurarea este efectuata de catre operatorul uman. Totusi, ca urmare a progresului tehnic, exista
tendinta de a se include mijlocul de masurare in cadrul sistemului tehnologic. Un exemplu tipic este
cel al controlului activ.
Marimea dimensionala rezultata in procesul de prelucrare si evidentiata prin masurare, se
numeste dimensiune efectiva. Gradul de concordanta dintre piesa proiectata (sau desenul de
executie) si piesa rezultata efectiv in procesul de prelucrare, reprezinta precizia de prelucrare.
Precizia de prelucrare prescrisa in faza de proiectare depide de rolul functional al piesei. Din figura
2.1 se observa ca unei precizii de prelucrare mari ii corespunde un pret de cost foarte ridicat. Prin
urmare trebuie evitata impunerea unei precizii de prelucrare mari, atunci cand rolul functional al
piesei nu impune acest fapt, deoarece aceasta ca conduce la cresterea nejustificata a pretului de cost

al produsului. In constructia de masini, precizia de prelucrare se refera la precizia dimensionala,


respective precizia de firma si pozitie reciproca a suprafetei.

Fig 2.1
Cunoscnd faptul c n practica de producie nu exist posibiliti tehnologice pentru
realizarea identic a caracteristicilor de calitate, a unui lot de piese, nc din faza de proiectare, se
prescriu anumite limite (cmpuri de toleran) n care s se ncadreze dimensiunile suprafeelor.
n funcie de etapele care se analizeaz, precizia se refer fie la faza de proiectare i se
numete precizie funcional, sau la faza de execuie practic i se numete precizie tehnologic.
Precizia funcional presupune cunoaterea precis a cmpului de toleran, pentru fiecare
suprafa prelucrat, astfel nct aceasta s-i ndeplineasc rolul funcional. n faza aceasta, de
proiectare, cnd fie n baza practicii, fie a funcionrii prototipurilor se stabilete cmpul de
toleran, trebuie combtut tendina de a prescrie precizii mai ridicate dect sunt necesare.
Precizia tehnologic se refer la cunoaterea n detaliu a procedeelor i metodelor de
prelucrare, cu ajutorul crora s se obin precizia funcional, precum i la cunoaterea metodelor i
aparatelor de msurare i control cu care s se verifice performanele tehnice de precizie ale
suprafeelor prelucrate.

2.2 Realizarea preciziei de prelucrare


Precizia de prelucrare se realizeaza corespunzator tipului de productie si a gradului prescris
prin documentatia de executie a piesei respective. Astfel, in cazul productiei individuale, precizia de
prelucrare se realizeaza prin trasarea piesei sau prin masurari succesive, dupa fiecare trecere a sculei
peste suprafata prelucrata, pana la obtinerea dimensiunii impuse de desenul de executie. Prin trasare
se obtine o precizie mai scazuta decat prin masurari succesive cu un instrument de masurat deoarece
jumatatea urmei punctatorului care trebuie sa ramana dupa prelucrare are dimensiunea de 0,2-0,5
mm. Ambele feluri de realizare a preciziei de prelucrare se bazeaza pe calitatea muncitorului. In
vederea asigurarii preciziei pieselor care se prelucreaza, pentru productia in serie si in masa se
folosesc limitatoare de cursa mecanica pentru obtinerea dimensiunilor din desenele de executie a
pieselor sau dispozitive de centrare si prindere ale pieselor de prelucrat. Si aceste masuri se bazeaza

pe calificarea muncitorului. La masinile-unelte de mare productivitate, precizia de prelucrare se


asigura prin:

Reglarea precisa la dimensiuni a sculelor ;


Folosirea masurarilor cu ajutorul dispozitivelor automate ;
Folosirea masurarii programate si decuplarea mecanismelor de avans in cazul cand s-a
obtinut dimensiunea programata.

2.3 Dimensiunile pieselor si corelatia cu suprafetele acestora


Marimea, forma si pozitia reciproca a suprafetelor corpurilor geometrice sant determinate
de dimensiuni. Prin dimensiuni se determina marimea si forma pieselor care alcatuiesc masinile.
Piesele diferitelor masini sant combinatii ale diferitelor corpuri geometrice limitate de suprafetele
plane, curbe sau mixte. Dimensiunile suprafetelor principale ale unei piese determina pozitia piesei
in ansamblul masinii. Dintre acestea se considera dimensiunile pieselor care fac parte din elementele
lantului cinematic al masinii, cum sant lungimea, latimea sau diametrul acestora. Alta categorie de
dimensiuni se refera la dimensiunile suprafetelor auxiliare care se folosesc pentru pozitionarea
pieselor in vederea prelucrarii.
Aceste dimensiuni se refera la pozitia reciproca a suprafetelor de asezare, de prindere sau de
centrare necesare pentru prelucrare. Pentru o functionare corespunzatoare a pieselor, dimensiunile
acestora se coreleaza cu suprafete.

2.4 Etapele procesului de prelucrare a unei suprafete


Se considera o faza de prelucrare, in cursul careia se realizeaza o anumita suprafata a piesei.
Desfasurarea acestei faze poate fi divizata in trei mari etape si anume:

Analiza porocesului de prelucrare (analiza tehnoologica);


Programarea sistemului tehnologic ;
Indepartarea prin aschiere a materialului in exces (aschierea suprafetei).

Analiza procesului de prelucrare porneste de la multimea suprafetelor admisibile, indicate


in desenul de executie al piesei sau in documentatia tehnologica aferenta acesteia, si are drept scop
stabilirea unei anumite suprafete, ce apartine acestei multimi si ale carei caracteristici dimensionale,
fizico-mecanice, de rugozitate etc. reprezinta datele initiale ale problemei prelucrarii. Acesta
suprafata serveste la programarea sistemului tehnologic si de aceea se numeste suprafata de
programat.

Stabilirea caracteristicilor suprafetei de programat are la baza, pe de o parte, multimea


suprafetelor admisibile si, pe de alta parte, marimea dispersiei fiecarei caracteristici, proprie
procesului de prelucrare analizat.
Programarea sistemului tehnologic se executa cu ajutorul sistemelor de programare ale
acestuia, care sunt deosebit de diverse: benzi perforate, matrici de programare, sabloane sau modele
pentru prelucrarea prin copier, sisteme de scule si portscule etc. Prin programare, sistemul tehnologic
este adus in situatia de a putea prelucra o suprafata, ale carei caracteristici sunt apropiate de cele ale
suprafetei de programat, dar diferite de acestea, datorita imperfectiunilor sistemelor de programare.
Aceasta suprafata va fi numita suprafata programata.
Astfel pregatit sistemul tehnologic este capabil sa realizeze (prin materializare sau cinematic)
cele doua curbe generatoare si sa le asigure miscarea relative necesara, incat, in absenta
semifabricatului, sa se genereze suprafata programata.
Daca in acest moment se prinde in sistemul tehnologic un semifabricat, atunci procesul de
generare va fi insotit si de process de aschiere a suprafetei, in cursul caruia o serie de fenomene
determina formarea suprafetei reale a piesei, diferita de cea programata si numita suprafata
realizata.
Din cele de mai sus rezulta ca marimile de intrare in sistemul tehnologic sunt caracteristicile
suprafetei de programat, iar marimile de iesire sunt caracteristicile suprafetei realizate.

Fig.2.2 Etapele procesului de prelucrare

2.5 Punct, suprafata si sptatiu de prelucrare

In legatura cu procesul de realizare a unei suprafete, se vor define in continuare cateva


notiuni importante.
Punctual de prelucrare se defineste intru-un sistem de referinta solidar cu sistemul tehnologic
si este un punct in care poate avea loc procesul de prelucrare.
Multimea tuturor punctelor de prelucrare ale unui sistem tehnologic este o caracterisitica
importanta a acestuia si se numeste spatiu de prelucrare. Acesta poate fi determinat numai intru-un
anumit montaj al sistemului tehnologic, pentru care sunt precizate atat elementele sale component
cat si modul in care sunt dispuse. La modificarea caracteristicilor unuia dintre elemente ( dispozitiv,
scula, semifabricat) sau a modului de dispunere in cadrul sistemului tehnologic, se modifica si statiul
de prelucrare corespunzator.
In sptatiul de prelucrare se defineste suprafata de prelucrat, ca fiind multimea punctelor de
prelucrare ce sadisfac o conditie data. Pe suprafata de prelucrat se pot define doua curbe, numite
curbe generatoare, caracterizate prin aceea ca, prin deplasarea lor dupa anumte legi, se generaza
suprafata de prelucrat.

2.6 Cauzele erorilor de prelucrare


Aparitia erorilor la prelucrarea pe masini-unelte este determinate de cauzele care vor fi
descries in continuare.
1. Starea tehnica a masinii-unelte. Masinile-unelte pentru prelucrarea metalelor se construiesc
cu un anmit grad de precizie. Ele pot executa miscarile de lucru in limitele unei anumite
precizii. Precizia si metodele de verificare ale masinilor-unelte sunt prescrise in standardele
din grupa C 51, in care se prevad abaterile admisibile avand in vedere erorile de executie a
organelor componente. Precizia masinii-unelte este influentata negativ de uzura lagarelor, a
arborilor principali, a ghidajelor, a saniilor si a meselor, a angrenajelor cu surub fara sfarsit
etc. De aceea se recomanda ca masinile-unelte sa fie verificate periodic in vederea constatarii
abaterilor generate de uzura organelor componete. In cazul in care acestea depasesc limitele
admisibile, masinile-unelte urmeaza sa fie reparate.
2. Imprecizia dispozitivelor , instrumentelor de masurat si a sculelor aschietoare. Erorile de
prelcrare pot aparea si datorita constructiei imprecise a dispozitivelor, a instrumentelor de
masurat si a sculelor aschietoare. Influenta dispozitivelor asupra preciziei de prelucrare se
exercita prin aparitia erorilor la formele geometrice, montarea necorespunzatoare, uzura
elementelor diapozitivelor (reazeme, bucse de ghidare). De aceea, dispozitivele trebuie

executate in grade de precizie superiare celor in care se executa produsul pe care in deserves.
Ele se executa cu tolerante de 1/2 -1/3 din tolerantele pieselor care se prelucreaza. Asezarea
defectuoasa a bazei dispozitivelor pe mesele masinilor-unelte sau deformarea elementelor de
rezistenta ale dispozitivelor influenteaza negative asupra preciziei de prelucrare a pieselor.
Temperatura pe care o au instrumentul si piesa de masurat influenteaza precizia masurarii. De
aceea este indicat ca masurarile sa se execute la temperature de 20 0C. Erorile de masurare
sunt influentate si de existent unor vibratii sau a altor forte care actioneaza asupra masinilor
pe care sunt instalate instrumentele de masurat. Instrumentele de masurat se aleg in asa fel
incat clasa de precizie a acestora sa corespunda campului de toleranta admis pentru piesele
care se masoara. Precizia executarii sculelor aschietoare influenteaza precizia prelucrarii
pieselor. Scula aschietoare, ca orice piesa, poate fi executata cu un anumit grad de precizie.
In cazul prelucrarii sculelor aschietoare, erorile se include integral sau partial in erorile de
prelucrare ale pieselor. Precizia de prelucrare a pieselor este influentata direct de precizia de
executie a sculelor aschietoare in urmatoarele situatii: la prelucrarea cu o scula cu dimensiuni
fixe care se transmit direct piesei(burghiu, alezor, etc.); la prelucrarea cu scule profilate.
Sculele aschietoare sunt standardizate si au anumite tolerante pentru dimensiunile de
constructie. Depasirea acestor tolerante conduce la uzura premature a sculelor aschietoare si
la obtinerea unor domensiuni necorespunzatoare la piesele prelucrate.
3. Uzura sculelor in timpul procesului de aschiere. In timpul procesului de aschiere, taisurile
sculelor se uzeaza treptat pana la atingerea unei valori la care scula trebuie demontata,
reascutita sau schimbata.

2.3 Clasificarea erorilor de prelucrare


Eroarea totala de prelucrare este diferenta dintre valoarea efectiva( rezultata in procesul de
prelucrare) si valoarea poiectata (prescrisa in desenul de executie) a parametrului considerat
(dimensiune, forma sau pozitei a suprafetei). Eroarea totala de prelucrare poate fi considerate o
functie de mai multi factori, adica:
T =f ( 0 , f , r , p , m ) ;
Unde:
-

este eroarea de orientare a semifabricatului, respective a sculei aschietoare in

dispozitiv;

eroare de fixare sau de stranger;

eroare de prelucrare (la randul ei functie de mai functie de mai multi factori,

dupa cum se va vedea);


m
eroare de masurare.

Pentru determinarea erorii totale este necesara estimarea tuturor factorilor ce influenteaza
precizia prelucrarii mecanice. Daca piesa a fost prelucrata cu eroare

mai mica decat toleranta

impusa in desenul de executie, atunci putem afirma ca au fost respectate conditiile de precizie
impuse, adica:
T T ;
unde T este toleranta la dimensiune, corespunzatoare piese.

Fig.2.3 Componentele erorilor totale de prelucrare

2.4 Eroare de orientare


Erorile ce apar datorita lipsei coincidentei dintre bazele de orientare si cele de masurare
poarta numele de erori de orientare. Marimea acestor erori este determinate de marimea varietiei
bazelor de masurare in raport cu cele de orientare, determinate pe directia de masurare. Erorile de
orientare pot fi liniare sau unghiulare.

In conformitate cu teoria lanturilor de dimensiuni, erorile liniare se pot calcula dupa cum
urmeaza:

Se identifica elementul fix (baza de orientare) a dimensiunii pentru care se efectueaza

calculul de erori;
Se stabileste cota de reglare CR, unind elementul fix cu suprafata de prelucrare;
Se stabileste lantul de dimensiuni in care vor intra in mod obligatoriu cota de reglare CR si

dimensiunea pentru care se calculeaza eroarea de orientare;


Pentru generearea lantului de dimensiuni se pleaca de la elementul fix si se inchide lantul in

acelasi loc;
Dupa formarea lantului de dimensiuni, aceasta se expliciteaza astfel incat dimensiunea de
calcul L sa rezulte ca o functie de restul elementelor lantului.
In figura de mai jos va fi prezentat un exemplu de frezare cicindro-frontale a unei piese

prismatice. Frezarea cotei

a=2000.06

se face fara erori de orientare, deoarece baza de orientare B

(baza de ghidare) coincide cu baza de cotare (de masurare). In astfel situatii, prelucrarea se va
efectua fara erori de orientare.

Fig.2.4
Cota

b=200.06

se va realiza cu erori de orientare, pentru ca baza de orientare A (baza de

asezare) nu mai coincide cu baza de masurare C.


In aceasta situatie, vom forma lantul de dimensiuni dupa directia cotei h, astfel:
C R +b=h

Unde

CR

(cota de reglare) uneste intotdeauna baza de orientare cu suprafata care se

prelucreaza pe directia respective.


n1

l , rescriem relatia de mai sus sub forma:


In conformitate cu ecuatia L=f ( l )=
i=1

C R + b= h ;

in care cunoastem ca

C R =0

b= hC R

Unde

0 (b)

, de unde obtinem:

; sau

0 (b)=T (h )=0.2 mm ;

este eroarea de orientare reala afereanta cotei b.

Eroare admisibila:
1
1
0 ad ( b) . = T b= 0.06=0.02 mm.
3
3
Prin urmare conditia:
0 (b) > 0 adm ;
Ne indica faptul ca eroarea de orientare din acesta situatie, depaseste eroarea de orientare
admisibila. Pentru a evita o astfel de situatie se pot lua urmatoarele masuri:

Se va schimba baza de orientare A cu C. In aceasta situatie, dispozitivul de orientare si


fixarea este mai complicat pentru ca strangerea se face de jos in sus;

Fig.2.5

O alta variant de rezolvare a problemei presupune folosirea aceluiasi dispozitiv, dar


modificand tehnologia de prelucrare mecanica. Se introduce o prelucrare suplimentara
0
pentru realizarea cotei h mai prcis, de pilda h=400.018 . In aceasta situatie eroare de

orietare reala este;

Si

0 (b)=T h=0.018mm ;

0 (b) < 0 adm(b)=0.02 ;


Aceasta variant ridica pretul de cost al prelucrarii deoarece se introduce o operatie
suplimentara (in acest caz operatia de rectificare, pentru a mari precizia dimensionala relative la cota
h).
Varianta optima se va face in functie de fiecare caz in parte. Astfel, daca seria de fabricatie
este mare, devine rentabila variant intai ( de schimbare a sensului strangerii) deoarece costul
dispozitivului nu va influenta prea mult costul final al presei.

2.5 Eroei de fixare (strangere)


Erorile de starangere sunt cauzate de deformatiile elastic ale semifabricatelor, urmare fixarii
in dispozitiv prin intermediul unor forte de fixare mari. Fortele de fixare mari sunt totusi necesare
pentru a asigura imibilitatea piesei in timpul prelucrarii. Daca semifabricatul si reazemele de asezare
a piesei in dispoztiv. In general se aplica la inceput o forta de pozitionare (de valoare mai mica) si
odata piesa fixate correct in dispozitiv, se alica forta principal de fixare (de valoare mai mare).
Fireste ca daca forta de stranger se aplica manual, pentru un lot de piese va exista o dispersie mare a
valorilor deformatiilor elastic de contact si de aici implicit o influenta mai mare a erorilor de stranger
si fixare asupra preciziei de prelucrare.

Fig.2.6
2.6 Influenta preciziei geometrice a masinilor-unelte asupra preciziei de
prelucrare
In vederea asigurarii preciziei de prelucrare pe o masina-unealta ne intereseaza in mod
deosebit urmatorii parametric de precizie geometrica;

Rectinilitatea si paralelismul ghidajelor masinii-unelte de diferite directii;


Planeitatea maselor;
Bataia radical a arborilor principali;
Coaxialitatea diferitelor organe de lucru;
Perpendicularitatea diferitelor organe de lucru;

Sa analizam cazul prelucrarilor prin strunjire pe un strung paralel ale carui ghidaje prezinta
erori la paralelismul cu axa arborelui principal (fig.2.6).

2.7 Rigiditatea sistemului tehnologic


In timpul prelucrarilor prin aschiere, sub actiunea fortelor de aschiere, elementele sistemului
tehnologic se deplaseaza in raport cu pozitia lor initiala, corespunzatoare starii de repaus. Valorile
acestor deplasari sunt dependente de marimea si directia solicitarii respective de capacitatea
elementelor sistemului tehnologic de a se opune acestor solicitari. Definim rigiditatea sistemului
tehnologic drept capacitatea acestuia de a rezista solicitarilor care tind sa-l deformeze. Acelasi sistem
solicitat pe directii diferite, poate sa opuna rezistente diferite. De aici se poate deduce ca rigiditatea
este dependent de directia solicitarii.
Din punct de vedere mathematic rigiditatea se calculeaza ca raportul dintre marimea fortei
de solicitare si marimea deplasarii produse sub actiunea acelei solicitari:
R

[ ]

F
N
;
y mm

Fig.2.8
Masuri tehnologice pentru reducerea erorilor datorate lipsei de rigitate a masinilor-unelte.
Cresterea rigiditatii masinilor-unelte se poate asigura in primul rand prin reproiectarea acesteia.
Totodata, rigiditatea creste si prin reglarea jocrilor din lagare, ghidaje etc., la valorile minim
admisibile.
Rigiditatea semifabricatului este o component a rigiditatii sistemului tehnologic ce are
influneta mare asupra valorii erorii totale a prelucrarii, in special in cazul prelucrarii arborilor lungi
in comparative cu diametrul lor.
Rigiditatea semifabricatului influnenteaza ata precizia dimensionala cat si precizia formei
geometrice a suprafetelor.

2.8 Deformatiile termice ale sistemului tehnologic

Deformatiile termice ale masinii-unelte. In timpul functionarii masinii-unelte, lucrul


mechanic de fecare din subansamblurile acesteia (cutia de viteze, cutia de avansuri, motorul electric
etc.) cat si o mare parte din lucrul mechanic consumat in procesul de aschiere se transforma in
caldura. Pe de alta parte, caldura generate de surse externe masinii-unelte( radiatii solare, radiatii
termice datorate surselor de incalzit:calorifere, sobe) pot produce si ele incalzirea subansamblului
masinii-unelte.
Pentru precizia de prelucrare, ce mai mare influenta o au deformatiile termice ale arborelui
principal al masinii-unelte, iar aceasta influenta capata o importanta deosebita atunci cand masina in
cauza este o masina-unealta de precizie. Determinarea marimii deformatiilor termice se poate face
atat pe cale analitica cat si experimental. Deoarece rezultatele obtinute pe cale analitica sunt de
regula mai putin exacte, multe cercetari sunt axate pe incercari experimetale.

Fig 2.9
Deformatia termica a sculei aschietoare. Energia consumata in procesul de aschiere se
transforma in caldura. Modul de variatie al temperaturii este important de cunscut deoarece:

Afecteaza drastic rezistenta, duritatea si durabilitatea sculei aschietoare;


Genereaza modificari dimensionale ale sculei aschietoare in timpul prelucrarii,

ingreunand controlul preciziei dimensionale;


Pate provoca deteriorari ale muchiei sculei aschietoare;

Datorita lucrului mecanic de forfecare al materialului piesei si aparitiei frecarii dintre fata
de degajare a sculei si aschie, respective dintre fata de asezare a sculei si suprafata prelucrata a
piesei, principalele surse generatoare de caldura sunt zona de forfecare primara a aschiei si interfata
scula-aschie. La interfata scula-aschie, gradientul maxim de temperatura nu se afla in varful sculei ci
cu putin deasupra acesteia, dupa cum se poate observa in figura de mai jos.

Fig 3.0
Deformatia termica ale semifabricatului. Aceasta deformatie este influentata de o serie
de parametric dintre care cei mai semnificativi sunt parametri regimului de aschiere (avans, turatie,

adancime de aschiere), masa semifabricatului, coeficientrului de dilatare termica (linear sau


volumic) rezistenta la rupere a materialului semifabricatului. Deformaia termica a semifabricatului
afecteaza in special precizia dimensionala, in special atunci cand este vorba de semifabricatele cu
dimensiuni mici (masa mica) sau in cazul operatiilor de finisare.
In ceea ce priveste deformatiile termice ale dispozitivelor de prindere a sculelor aschietoare
respective semifabricatelor, acestea de cele mai multe ori sunt sufficient de mici pentru a fi neglijate
in caluclele de evacuare a erorii totale de prelucrare.

2.9 Uzura elementelor sistemului tehnologic


Elementele sistemului tehnologic se uzeaza in timp datorita miscarilor relative (cu frecare )
realizate de elemente in contact in timpul functionarii. Efectul uzarii consta in pierderea geometriei
initiale.
Uzura diferitelor elemente component ale masinii-unelte conduce la scaderea performantelor
de precizie ale acesteia, performantele prevazute in conditiile de receptive ale masinii-unelte la
cumparare.
Uzura sculei aschietoare. Solicitarile dinamice ale sculei aschietoare datorita fortelor si
momentelor mari din timpul aschierii, la care se aduna efectele temperarurii generate in urma
frecarilor intre scula si aschie respective intre scula si semifabricat, sunt cunditii ideale pentru
aparitia uzurii. Datorita efectelor uzurii asupara calitatii suprafetelor prelucrate, precum si asupra
aspectelor economice ale prelucrarilor, uzura sculei aschietoare devine un criteriu deosebit de
complex in raport cu operatiile de prelucrare prin aschiere.
Influenta uzurii sculei aschietoare asupra preciziei de prelucrare. Uzura sculei
aschietoare influenteaza precizia dimensionala, de forma si rugozitatea suprafetei prelucrate. Dintre
cele trei tipuri de uzura

(pe fata de asezare),

(pe fata de degajare) si

radial), influenta cea mai mare asupra preciziei dimensionale o ara


perpendicular pe suprafata de prelucrat).

3.1 Tensiunile interne ale semifabricatului

hr

(uzura

hr
in

(in directia
directive

Tensiunile interne sunt eforturi unitare ce actioneaza in materialul semifabricatului chiar si


atunci cand asupra lui nu actioneaza nici un efort exterior. Tensiunile interne pot apare in
semifabricat in decursul:

Etapei de elaborare a semifabricatului la trunare, sudare, laminare, forjare, matritare etc;


Etapei de prelucrari mecanice (in special la aschierea de degrosare);
Etapa de tratamente termice, termo-chimice etc.

Deosebim trei tipuri de tensiuni interne;

Termice;
Structural;
De lucru;
Tensiunile termice sunt generate de dilatarea sau cantractia neuniforma, ca urmare a

diferentelor de temperature pe sectiune sau volum. Tensiunile structural sunt produse de franarea
modificarilor de volum specific transformarilor structural produse in masa materialului la incalzirea
sau racirea acestuia.
Tensiunile interne din semifabricatele turnate apar datorita diferentelor de temperature in
timpul racirii in diferitele zone ale semifabricatului si de asemenea, ca urmare a limitarii contractiei
libere a unor parti din piesa turnata (grosimi diferite ale peretilor pieselor, configuratii complexe,
lipsa racordurilor etc.). In unele cazuri tensiunile interne in piesele turnate tot atinge asemenea valori
incat ele provoaca fisuri si crapaturi sau chiar spargerea acestora. De multe ori tensiunile interne de
turnare se pun in evidenta nu imediat dupa turnare ci dupa un anumit interval de timp cand provoaca
deformarea pieselor.

3.2 Vibratiile sistemului tehnologic


In descrierea factorilor ce contribuie la mentinerea si controlul valorilor preciziei
dimensionale si calitatii suprafetelor prelucrate prin aschiere, am subliniat deja importanta rigiditatii
sistemului tehnologic. In acest paragraph vom descrie efectul invers, al lipsei de rigiditate a
sistemului tehnologic asupra calitatii produselor.
Lipsa de rigiditate a sistemului tehnologic conduce la cresterea nivelului vibratiilor acestuia,
la apraitia vibratiilor autoexcitate, cu consecinte asupra:

Calitatii suprafetelor prelucrate;


Scaderea preciziei dimensionale;

Uzura prematura sau chiar ruperea sculei aschietoare, care este de o importanta majora
pentru anumite tipuri de materiale pentru scule aschietoare (materiale ceramic, diamant,

anumite tipuri de carburi metalice) ce reprezinta o anumita fragilitate;


Defectarea anumitor component ale masinii-unelte datorita vibratiilor excesive;
Generarea de zgomot peste limitele admise.
Operatiile de prelucrare prin aschiere conduc la aparitia a doua tipuri de vibratii si anume

vibratii fortate respective vibratii autoexcitate.


Vibratiile fortate sunt cauzate de forte ce actioneaza in mod periodic asupra masinii-unelte,
cum ar fi cele provenite de la cutiile de viteze sau avansuri ale masinii-unelte, de la anumite
componete neechilibrate ale masinii-unlete, alflate in miscare de rotatie, de la motoare electrice,
pompe etc. In operatiile de frezare sau strunjire a unor suprafete discontinue, vibratiile fortate sunt
generate de intrarea respective iesirea periodica a sculei din material.

3.3 Fluide de aschiere


La alegerea lichidelor de aschiere, trebuie sa se aiba in vedere procedeul de prelucrare prin
ashiere (strunjire, foletare, burghiere si raportul dintre lungimea gaurii fata de diametrul acesteia,
etc.), materialul prelucrat (otel, alama, etc.), forma aschiilor, rugozitatea surprafetei prelucrate,
mentionarea dimensiunilor piesei prelucrate, etc. se vor da cateva indicatii generale:

La degrosare, ridicandu-se aschii groase, deci degajandu-se multa caldura si nefiind


in ceneral nevoie de o suprafata prelucrata curat, se utilizeaza lichide cu o capacitate

mare de racier.
La finisare se vor utiliza lichide cu capacitate mai mica de racier dar avand proprietati

de curgere mai ridicate;


La prelucrarea otelurilor care conduc rau, caldura se inrebuinteaza lichide cu

proprietati active;
La prelucarea metalelor putin plastice (fonta) nu se utilizeaza lihide de aschiere,
operatia executandu-se uscat. Totusi pentru usurarea indepartarii aschiilor si
purificarea microclimatului de lucru se pot prevedea lichide de aschiere, (pentru

fonte-uleiuri cu vascozitate mica sau emulsii cu adaosuri anticorozive).


La prelucrarea aliajelor de magneziu (electroni) care stropite cu apa se aprind usor,
este indicat sa se utilizeze aer comprimat, sau uleiuri minerale pure sau in amestecuri
cu uleiuri grase uneori chiar cu uleiuri vegetale.

La prelucrarea aluminiului si a aliajelor lui se poate face uscat sau cu lichide de


aschiere. La degrosare, emulsii neuter sau putin acide; la finisare, uleuri minerale cu
fluiditate mare sau cu adaos 5% uleiuri vegetale, in cazul lichidelor bazice aluminiul

su corodeaza.
Aschierea cuprului si a aliajelor lui se face uscat sau cu uleiuri additive, cu compusi
continad sulf sub frma inactive. Prelucrarea bronzului se face uscat sau cu uleiuri
minerale care contin aditivi modificatori de frecare, anticorozivi, etc.