Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
automotive
CAPITOLUL 1. Consideraii generale privind fabricaia prin
metalurgia pulberilor
b)
c)
Structura intern a particulelor se poate prezenta sub aspect spongios, dendritic sau
compact; uneori, n interior, granulele de pulberi pot prezenta macropori nchii sau deschii.
Mrimea, forma i structura intern a particulelor depind n cea mai mare msur de metodele
1
3]
[g / cm
(1.1)
Vu
g) Compactitatea de umplere Cu, n %, arat ct din volumul ocupat aparent de
pulbere este ocupat efectiv de materialul solid, restul pn la 100% fiind porozitatea total Pu
(de umplere).
u
100; [%]; P = 100 C
C =
[%]
(1.2)
u
u
u
m
unde m este densitatea materialului pulberii.
a)
b)
c)
d)
e)
f)
economii mari de metal (pierderile prin prelucrare ulterioar sunt de numai 1-3%, pe
cnd la metodele clasice de obinere a pieselor prin turnare sau deformare plastic variaz n
limitele 20-80%);
- se pot obine piese la dimensiunea dorit, fr s fie necesare
rectificri;
obinerea unor compoziii i structuri precise i uniforme n ntreaga mas a pieselor
finite;
productivitate foarte nalt, prin mecanizarea i automatizarea foarte avansat a
proceselor tehnologice.
Este de menionat, ns, c exist i unele dezavantaje, n stadiul actual, ale
tehnologiilor de prelucrare prin agregare de pulberi, dintre care sunt de menionat: costul
ridicat al pulberilor; limitele impuse de complexitatea formei geometrice a pieselor; nu se pot
obine piese prea mari; costul ridicat al matrielor de presare (care se amortizeaz numai n
cazul produciei de serie mare).
1.2 PROCEDEE DE ELABORARE A PULBERILOR METALICE
n stadiul actual al dezvoltrii metalurgiei pulberilor exist un numr apreciabil de
procedee i tehnici de obinere a pulberilor metalice, care depind de natura materialelor
metalice de pornire, de tehnicile de prelucrare ulterioar a pulberilor, de forma i
caracteristicile pulberilor i de calitatea pieselor formate prin agregare de pulberi. Dintre
aceste procedee i tehnici sunt de menionat urmtoarele:
1.2.1.
Mcinarea n mori cu bile i vibratoare. Procedeul utilizeaz morile cu bile clasice,
pentru obinerea unui numr restrns de pulberi, cum sunt pulberile de feroaliaje, de metale
dure, de prealiaje casante, la mcinarea achiilor de font sau oel casante. Mcinarea n mori
vibratoare cu bile se aplic n special la fabricarea pulberilor fine de aluminiu, a carburii de
wolfram i de titan sau a pulberii fine de grafit.
1.2.2.
Metoda carbonil se aplic pentru obinerea pulberilor metalice din faz gazoas
(pulberi de Fe, Ni, Co, Cr, Mo, W, .a.). Prin tratarea metalului respectiv, n anumite condiii
de temperatur i presiune cu CO, se obine carbonilul metalului dup reacia
nM + m ( CO ) M n ( CO)m
Carbonilul rezultat are proprietatea de a se vaporiza la temperaturi foarte sczute,
descompunndu-se n pulbere de metal i CO, conform reaciei:
M n ( CO ) m nM + m ( CO)
Prin descompunerea unui amestec de carbonil se pot obine direct pulberi de aliaje (Fe-Co,
Fe-Ni, Fe-Mo, Ni-Co). Pulberile rezultate prin aceast metod sunt foarte fine i deosebit de
pure, fiind utilizate n special pentru obinerea materialelor magnetice sinterizate.
1.2.3. Metoda electrolitic permite, de asemenea, obinerea de pulberi de mare
puritate, chiar i n cazul utilizrii de materii prime mai puin pure. Metoda se bazeaz pe
elecroliza soluiilor de sruri metalice, rezultnd prin depunerea metalului un catod poros ,
care se transform n pulbere prin mcinare. Dezavantajul principal al metodei l constituie
costul ridicat al pulberii.
1.2.4. Pulverizarea din faz lichid n curent de gaz (procedeul atomizrii) const
3
Fig. 1.2 Instalaie de pulverizare (atomizare) n jet de argon: 1 - pompe de vid; 2 - cuptor de
inducie n vid cu evacuare prin vatr; 3 - pupitru de comand; 4 - dispozitiv de atomizare
(ajutaj); 5 - alimentare cu argon; 6 - recipient de lucru; 7 - evacuarea argonului; 8 container de colectare a pulberilor
Fig. 1.4 Schema instalaiei de pulverizare prin procedeul centrifugal cu fascicul de electroni
(EBDR) : 1 - camer de topire; 2 - electrod consumabil; 3- racord la tunuri de electroni; 4 disc rotativ; 5 - plac de deviere; 6 - camer de colectare; 7 - container;8 - instalaie de
vidare; 9 - instalaie de for; 10 - circuit de ap de rcire
Principiul
6
unilaterale sau bilaterale (fig. 1.5). n cel de-al doilea caz, se obin piese cu omogenitate mai
mare. Presiunea necesar pentru compactizare este de (2...10) 104 N/cm2.
Pentru a se reduce frecarea n timpul scoaterii pieselor formate din matri,
pulberile se amestec cu lubrifiani (stearai de zinc, staniu, calciu, stron iu etc.) n proporie
de 0,5-1%. Uneori, n amestecul de pulberi se folosesc i liani n proporie de 1...5%, care au
rolul de a mri adeziunea ntre particulele de pulbere.
Pentru presarea pulberilor n matri se utilizeaz prese mecanice i hidraulice de mare putere.
Cel mai frecvent se folosesc presele mecanice, cu fore de presare ce nu depesc 2500 kN i
care au randamente ridicate (10...30 piese/ minut). Presele de formare a pulberilor se
caracterizeaz prin automatizarea nalt a operaiilor de umplere cu pulbere a matriei,
presarea i scoaterea piesei formate. Piesele formate prin presare se supun operaiei de
sinterizare, care se realizeaz prin nclzire la o temperatur ega sau superioar temperaturii
de recristalizare, practic la 0,75 ...0,80 din temperatura de topire a componentului principal.
n urma sinterizrii, se mrete rezistena mecanic prin formarea unei legturi continue n
masa produsului.
Durata de sinterizare se coreleaz cu dimensiunea pieselor, variind ntre 30 i 80
min. Mediul folosit poate fi reductor, oxidant, carburant, neutru i de nitrurare.
Pentru sinterizare, se utilizeaz cuptoare speciale i instalaii anexe pentru
prepararea mediilor protectoare. Cuptoarele trebuie s ndeplineasc unele condiii: asigurarea
unor temperaturi precise n diferite zone de lucru, siguran n exploatare, randamente nalte,
consumuri reduse de energie.
Dintre cuptoarele frecvent utilizate pentru sinterizarea pulberilor sunt
de reinut :
Fig.1.6. Cuptor tubular cu band transportoare sau role :1 - platform de nc rcare; 2 perdea de flacr; 3 - hot de aspiraie; 4 - mecanism pentru ua intermediar; 5 - u de
evacuare; 6 - band transportoare; 7 - tambur;
8 - rcitor; 9 - camera de lucru; 10 - elemente de nclzire; 11 - antecamer; 12 elemente de nclzire n zona de prenclzire; 13 - mecanism de avans.
a) Cuptorul tubular cu band transportoare (fig. 1.6) are un regim
continuu de funcionare i randament productiv ridicat. Piesele presate sunt nclzite pn la
sinterizare ntr-un cuptor tubular cu rezisten electric, de regul, n mediu de gaz protector
(azot, argon), fiind deplasate, de pe o platform de ncrcare, n camera de lucru, cu ajutorul
unei benzi transportoare. Dup procesul de sinterizare, piesele sunt evacuate din cuptor printr
-o u amplasat n partea opus a zonei de ncrcare. Cuptorul este prevzut cu sisteme de
reglare automat a temperaturii de lucru i a vitezei de deplasare a benzii transportoare.
b) Cuptorul tip clopot (fig. 1.7) se utilizeaz la sinterizarea pieselor mari i a discurilor
de friciune. Pentru nclzire, se folosesc elemente rezistive din grafit, molibden sau tantal, cu
care se pot obine temperaturi foarte nalte (1400...
24000C). Dei sunt cuptoare discontinue, agregatele de acest tip au randamente productive
foarte nalte datorit ciclurilor scurte de lucru i a gradelor ridicate de automatizare. Cuptorul
este prevzut, de asemenea, cu sisteme de reglare automat a temperaturii i a ciclului de
lucru. Cuptoarele de acest gen pot lucra n atmosfer controlat de gaz inert (Ar sau He) sau
n vid, fiind utilizate, n afara proceselor de sinterizare a pulberilor, i la tratamente termice.
Fig.1.7 Cuptor de sinterizare tip clopot cu nclzire rezistiv : 1 - clopot interior din oel
refractar; 2 - ncrctur; 3 - jgheab de nchidere cu ulei; 4 - plac de baz; 5 - jgheab de
nchidere cu nisip fin; 6 - recipient (clopot) exterior; 7 - rezisten electric; 8 - inel de
ridicare.
c) Cuptorul cu nclzire inductiv (fig. 1.8) asigur nc lzirea rapid, temperaturi
nalte (max. 2200 0C) i posibilitate de lucru n aer, n vid sau n atmosfer de gaz inert.
Frecvena de lucru pe circuitul de medie frecven este cuprins n gama 500...4000 Hz.
Cuptoarele cu inducie pot fi folosite att pentru sinterizarea pulberilor ct i pentru
tratamente termice.
1.3.2. Procedeul prin presare izostatic. Procesele de presare izostatic (HIP = Hot
Isostatic Pressing) au gsit n ultimul deceniu largi aplicaii, depindu-se faza
experimentrilor de laborator i de pilot, prin realizarea de uniti industriale, cu performane
tehnice deosebite i productivitate nalt.
n esen, presarea izostatic este un procedeu de prelucrare termomecanic, care
const n aplicarea unor presiuni izostatice foarte ridicate (500...10000 bar), cu ajutorul unui
mediu fluid (lichid sau gaz) pe fe ele unui corp metalic, n scopul compactrii acestuia.
Procedeul se aplic att la compactarea pulberilor metalice sau nemetalice introduse capsule
(containere) din tabl, ct i pieselor turnate, din oeluri i alte aliaje speciale.
Presarea izostatic se aplic cu rezultate remarcabile la compactarea pulberilor din
oeluri rapide, anticorozive i refractare, superaliaje pe baz de nichel, precum i a carburilor
dure i a materialelor compozite. n privina compactrii pieselor turnate de precizie, este de
reinut c acest procedeu a gsit, n prezent, largi aplicaii n tehnologiile de obinere a
pieselor din superaliaje pe baz de nichel i aliaje de aluminiu i titan, destinate n special
industriei aeronautice. Utilajul de baz - presa izostatic - este un recipient (fig. 1.9) de nalt
presiune 1, nchis la ambele capete cu saboii de nchidere 2 i 3, n care se introduce mediul
de presare izostatic, de regul un gaz inert (argon), la presiuni cuprinse ntre 500 i 10000 de
bar. Piesele supuse compactrii (containerul cu pulberi sau piesele turnate), introduse n
recipientul de presiune pe un suport-grtar 7, sunt nclzite la temperatura optim de
compactare cu ajutorul unei rezistene electrice, protejat la exterior cu ecranul termic 4.
Temperatura elementului de nclzire rezistiv este controlat cu ajutorul mai multor
termoelemente 8, introduse radial, prin peretele recipientului de presiune, n scopul
nregistrrii gradienilor de temperatur pe vertical.
Presiunea izostatic din interiorul recipientului se transmite uniform pe toate feele
piesei de compactat.
Presarea izostatic se poate realiza la rece sau la cald. Ca fluid de presiune, n cazul
presrii izostatice la rece, se utilizeaz apa, uleiul sau aerul. La presarea izostatic la cald,
agregatul de presiune este un gaz inert (argon sau heliu). Fluidul de presiune este introdus n
recipientul 1 cu ajutorul pompelor de mare presiune (pentru lichide) sau cu ajutorul
compresoarelor (pentru gaze).
9
11
12
13
14
15
Sinterizat
97-99+%
Duritate, HRC
38-42
1,7-2,1
30.....60
300.....600
290......400
0,8.....3,2
Dac prelucrrile clasice implic ndeprtarea adaosului de material (achierea) dintrun bloc solid pentru obinerea formei finite a piesei, prelucrarea prin injecie presupune
construcia prin adugare de material ntr-o form geometric finit (cavitatea matriei) numai
n zonele n care este necesar prezena materialului pentru funcionalitatea i rezistena la
solicitri a piesei. Deoarece pulberea metalic fin utilizat n proces este foarte scump orice
posibilitate de limitare a excesului de material are repercursiuni asupra costului final al
piesei.
Proiectarea i uzinarea pieselor cu perei a cror grosime se menine constant n toat
seciunea piesei favorizeaz curgerea materialului n matri, mbuntind calitatea piesei,
estetica i lanul de tolerane de poziie i de form care poate fi obinut prin MIM.
sectiunea A-A
18
19
Grosimea minim sau maxim n seciune a pereilor pentru orice pies depinde de
gabaritul piesei i de forma geometric acesteia.
Se pot prelucra grosimi de perete de 0,25 mm pe o lungime determinat, dar nu este
posibil meninerea acestei grosimi pe o lungime mai mare de 100 mm.
n general grosimea optim a peretelui este cuprins ntre 1 mm 3 mm i depinde de
dimensiunile exterioare ale piesei. Prin reducerea grosimilor de perete se utilizeaz o
cantitatea mai mic de material brut la procesul de injecie cu implicare direct asupra
costurilor procesului.
Grosimile mari de perete care pot fi prelucrate pot ajunge i la 12,5 mm dar cu ct
crete grosimea crete timpul de injecie al piesei, consumul de material i timpul necesar
operaiilor de deliere i sinterizare. Toate aceste creteri se regsesc n costul piesei.
n fig.2.4 este prezentat o pies care prezint o cavitate interioar (buzunar) cu perei
subiri i cteva reguli de respectat la proiectarea pieselor prelucrate prin procedeul MIM. Se
observ diferenele care apar n funcie de modificarea dimensional a cotelor locaului
interior.
20
22
Fig.2.5
23
Fig2.6
Fig.2.7
25
Fig.2.8
2.6 Degajri - externe / interne
26
Fig.2.9
2.7 Filete
27
Fig.2.10
2.8 Nervurile de ridigizare
28
Fig.2.11
29
Fig.2.12
2.9 Reeaua de injecie tipuri i locaie
In figurile urmatoare (figurile 2.13-2.15) sunt prezentate mai multe tipuri de retele de
injectie, fiecare cu caracteristicile sale si amplasarea preferata.
30
Fig.2.13
In figura 2.12 este prezentata o retea de injectie cu o culee de tip bordura (lama). Acest
sistem de injectie are urmatoarele caracteristici :
31
Fig.
2.14
In figura 2.13 se prezinta un sistem de injectie la care culeea este afundata (tunel).
Aceasta retea de injectie are urmatoarele caracteristici :
acest tip de retea de injectie lasa urme mici pe suprafata pe care este realizat,
dupa ruperea culeei ;
acest post de injectie este de preferat de a fi situat intr-o zona nefunctionala a
reperului, de exemplu un locas buzunar si nu pe o suprafata importanta din
punct de vedere estetic ;
acest post de injectie este de preferat de a fi situat intr-o zona nefunctionala a
reperului, de exemplu un locas buzunar si nu pe o suprafata importanta din
punct de vedere estetic.
Amplasarea acestui sistem de injectie se face tinand cont de posibilitatea
inlaturarii lui cu usurinta dupa terminarea procesului de injectie.
Fig. 2.15
Pe langa aceste tipuri de retele de injectie aratate mai sus, ca si in cazul injectarii
produselor din plastic si in cazul procedeului MIM de realizare a reperelor se mai pot folosi si
33
O varietate mare de piese difer ntre ele doar prin cteva elemente geometrice
suplimentare i acestea pot fi uzinate folosind aceeai matri prin intermediul pastilelor de
injecie interschimbabile.
Toate elementele geometrice comune sunt realizate de ctre matria, iar elementele
geometrice particulare fiecrei pies n parte se realizeaz cu pastilele de inserie care se
introduc n matri, acestea putnd fi nlocuite cu alte pastile de nserie care conin
elemente geometrice alternative.
Fig. 2.16
34
35
Totusi, in cazul unei singure piese cu o suprafata dreapta sau plana nu se poate realiza
prinderea, de aceea este nevoie de o piesa (placa) suport pentru procesul de dispersie si
sinterizare.
Pentru aceasta metoda in practica industriala se folosesc se varietate mare de tipuri de
dispozitive suport. Aceste dispozitive support pot fi de tipul :
-
37
Figura 10.
Dupa cum am mentionat, aceste dispozitive suport sunt proiectate si prelucrate pentru
o asezare a pieselor cu o geometrie foarte complexa. In figura 11 sunt prezentate componente
MIM care sunt prinse (pozitionate) in locasele prelucrate ale dispozitivelor support. Daca
reperul este plasat (asezat) simplu si are pereti subtiri, exista riscul ca acesti pereti sa se
deschida cand piesa se contracta cu aproximativ 20 % in timpul procesului de sinterizare.
Plasarea (asezarea) piesei rasturnata (cu susul in jos) nu reprezinta o solutie viabila, datorita
zonei mici de deasupra.
Scopul locaselor prelucrate in dispozitivele support este de obicei de a suspenda piesa
in asa fel incat partea de jos a picioarelor (suporturi) sa nu realizeze un contact cu zona de
baza a placii support. In acest exemplu, efectul de gravitatie ajuta prin faptul ca tine aceste
picioare drepte.
Aceste tipuri de dispozitive suport plane sunt printre cele mai scumpe tipuri de
dispozitive de prindere utilizate in procesul MIM.
Figura 11
38
39
40