Sunteți pe pagina 1din 16

Universitatea Tehnica Gheorghe Asachi din Iasi

Facultatea de Inginerie Chimica si Protectia Mediului


Specializarea: Inginerie Chimica

Proiect
Fenomene de Transfer

Indrumator: Sef lucrari: Inginer Lisa Catalin

Realizat de student: Graur Marius-Bogdan


Grupa: 2301 A
Anul: III
An universitar: 2013-2014

Tema Proiectului :

Proiectarea instalatiei de separare prin absorbtia in apa a


amoniacului dintr-un amestec gazos aer-amoniac

Cuprins:
Capitolul I:Tema de proiectare
1.1.Titlul temei de proiectare
2.2.Prezentarea temei
Capitolul II: Procese tehnologice de fabricatie.Procesul tehnologic adoptat
Capitolul III: Dimensionarea utilajelor
3.1.Alegerea tipului de coloana
3.2.Bilant de materiale
3.3.Bilant termic la absorbtie si desorbtie
3.4.Calculul diametrului coloanei de absorbtie
3.5.Calculul inaltimii coloanei de absorbtie
3.6.Dimensionarea izolatiei termice la coloana de desorbtie
3.7.Dimensionarea racordurilor
3.8.Dimensionarea rezervorului
3.9.Dimensionarea pompei centrifuge
3.10.Dimensionarea ventilatorului
Capitolul IV:Consumul de materii prime auxiliare si utilitati
Capitolul V:Aparate de masura, control si automatizare
Capitolul VI:Norme de protectie a muncii
Capitolul VII:Amplasarea, montajul si expoatarea instalatiei
Capitolul VIII:Piese desenate-plansa
Capitolul IX:Bibliografie

Capitolul I: Tema Proiectului


1.1.Titlul temei de proiectare
Proiectarea instalatiei de separare prin absorbtia in apa a amoniacului dintr-un amestec gazos aeramoniac.

1.2.Prezentarea temei
Sa se proiecteza o instalatie pentru separarea amoniacului dintr-un amestec gazos aer-amoniac.
Procedeul va presupune si desorbtia amoniacului.
Se dau urmatoarele date de proiectare:
Debitul de amestec gazos prelucrat: Mv=3500 m3/h
Compozitia initiala a amestecului gazos: yi=5.2% moli
Gradul de separare al amestecului: =0.93
Coeficientul de exces al absorbantului: =1.2
Concentratia amoniacului in absorbantul initial: xi=0
Presiunea de lucru in coloana de absorbtie: p=1 atm
Presiunea agentului de antrenare (abur): pabur=1 ata
Tempeartura absorbantului la intrarea in coloana de desorbtie: T=60C
Instalatia va fi amplasata pe o platforma industriala existenta si va beneficia de toate utilitatile
necesare, cum ar fi: apa curenta, canalizare, ventilatie, current electric.
Instalatia poate fi automatizata si va functiona in regim continuu 300 zile pe an, in 3 schimburi a
8 ore.
Schita instalatiei pentru separare este urmatoarea:
1-ventilator
2-coloana de absorbtie
3-rezervor solutie amoniacala
4-pompa pentru solutie amoniacala
5-recuperator de caldura
6-coloana de desorbtie
7-rezervor pentru absorbant
8-pompa pentru absorbant

Figura 1: Schita instalatiei prin absorbtie

Functionarea instalatiei
Amestecul gazos aer-amoniac este introdus in suflanta (1) in partea inferioara la coloana de
absorbtie (2). Absorbantul (apa) se introduce pe la partea superioara a coloanei asigurandu-se
circulatia in contracurent.
Gazele, aerul sunt evacuate in atmosfera. Lichidul rezultat la partea inferiaoara a coloanei este
depozitat temporar in rezervorul (3) de unde cu ajutorul pompei (4) este trimis la partea
superioara a coloanei de desorbtie (6), dupa o preincalzire pana la temperature de 60C, in
recuperatorul de caldura (5).
Desorbtia se realizeaza prin antrenarea cu abur la presiunea de 1 ata.
Gazele rezultate (NH3+abur) parasesc coloana de desorbtie de la partea superioara si dupa o
separare a picaturilor de apa in separatorul (9) sunt utilizate intr-o alta instalatie.
Absorbantul care rezulta la partea inferioara a coloanei (6) cedeaza o partea din caldura in
recuperatorul (5) si este depozitat in rezervorul (7). De aici folosindu-se pompa centrifuga (8)
este trimis pe la partea superioara a coloanei de absorbtie (2) .

Capitolul II:Procese tegnologice de fabricatie.Procesul tehnologic adoptat


Separarea NH3 din amestecul gazos initial constituit din aer si ammoniac se realizeaza prin
absorbtie in apa intr-o coloana.
Absorbtia este operatia prin care unul sau mai multi component dintr-un amestec gazos se separa
intr-un lichid selective in care componentii nu se dizolva.
Operatia inversa, prin care un gaz dizolvat intr-un lichis trece in faza gazoasa se numeste
desorbtie.
Clasificare:
a) Dupa natura interactiunilor care intervin intre moleculele de absorbant si moleculele
substantei absorbite: -absorbtie fizica
-chemosorbtie
b) Dupa natura si numarul straturilor molecular care acopera suprafata: -monostrat
-multistrat
c) Dupa gradul de localizare al moleculelor de absorbtie: -absorbtie localizata
-absorbtie nelocalizata
d) Dupa mobilitatea moleculelor absorbite: -absorbtie mobile
-absorbtie nemobila
Scopul absorbtiei:
Indepartarea unui component nedorit dintr-un amestec gazos;
Recuperarea unui component valoros dintr-un amestec gazos;
Realizarea unei reactii in sistemul gaz-lichid.

Capitolul III:

Dimensionarea utilajelor

3.1. Alegerea tipului de coloana


Alegerea tipului de coloana cu talere sau cu umplutura depinde de mai multi factori, care au fost
grupati in:
Caracteristici constructive
Factori hidrodinamici
Caracteristicile fazelor participante
Caracteristicile constructive:
a. Dimensiuni principale (inaltime, diametru):
-la coloanelecu umplutura, spatial sunt delimitate pe inaltime (coloana cu umplutura necesita o
inaltime mai mica decat o coloana cu talere);
-la coloanele cu talere, spatial sunt limitate pe orizontal (coloanele cu talere necesita un diametru
mai mic decat coloanele cu umplutura).
b. Conexiuni laterale:
-coloanele laterale cu umplutura nu necesita scoaterea sau introducerea intermediara a unui lichid
sau gaz;
-la coloanele cu talere este necesara scoaterea sau introducerea intermediara a unui lichid.
c. Curatarea coloanei:
-la coloanele cu umplutura, curatarea se face numai in perioada reviziilor anuale si cinsta in
scoaterea umpluturii, sortarea si apoi spalarea ei.
-la coloanele cu talere, curatarea coloanei trebuie efectuata periodic.
d. Costul coloanei:
-coloanele cu umplutura sunt folosite pentru diametrele pana la 0.75 m;
-coloanele cu talere sunt folosite la diameter mai mari de 1.35 m.
Factori hidrodinamici:
1) Debitele celor 2 fluide:
-la coloanele cu umplutura debitele de lichid si de gaz sunt prea mari;
-la coloanele cu talere debitele sunt variabile.
2) Caderea de presiune:
-la coloanele cu umplutura se impune o cadere de presiune mica;
-la coloanele cu talere caderile de presiune sunt mai mici.
3) Viteza de curgere:
-in coloanele cu umplutura faza gazoasa se gaseste in miscare turbulent rezultand un transfer de
masa bun, in care viteza transferului de masa este determinate de transferul prin faza gazoasa;

-la coloanele cu talere, faza lichida se gaseste in miscare turbulent favorizand sistemul in care
viteza transferului de masa este determinate de rezistenta fazei lichide.
Caracteristicile fazelor participante:
1. Sisteme corozive:
-este mai usor si mai ieftin sa se construiasca o coloana cu umplutura din materiale rezistente la
coroziune decat o coloana cu talere, care presupune un cost foarte ridicat;
2. Sisteme care spumeaza:
-la coloanele cu umplutura pentru sistemele care spumeaza dataorita barbotarii in lichid se
formeaza pe talere o emulsie fina gaz-lichid formata din picaturi de lichid sis puma, care
determina o uniformizare a concentratiei in coloana si prin urmare o scadere a eficientei;
3. Sistemele care contin solid:
-coloanele cu umplutura sunt sisteme care nu contin solide;
-coloanele cu talere sunt sisteme care contin solide in concentratie mare;
4. Sisteme termostabile:
-coloanele cu umplutura sunt sisteme stabile din punct de vedere termic;
-coloanele cu talere sunt sisteme,care nu prezinta stabilitate din punct de vedere termic;
5. Sisteme vascoase:
-coloanele cu umplutura sunt sisteme cu vascozitate mare;
-coloanele cu talere sunt sisteme cu vascozitate mica;
6. Sisteme cu degajari de caldura:
-la coloanele cu umplutura se monteaza dispositive pentru colectare si redistribuire, sisteme cu
degajari meinsemnate de caldura la absorbtie;
-la coloanele cu talere se monteaza serpentine de racier pe talere, care favorizeaza absorbtia.

3.2. Bilantul de material


Operatia de absorbtie presupune existent a doua faze gazoase si lichida. Care sunt constituite din
unul sau mai multi component.
Pentru simplificarea bilantului de materiale se considera faza gazoasa formata din componentii A
si B, A fiind solutul si B solitul, iar faza lichida din componentul A provenit din faza gazoasa si B
fiind absorbantul.

Figura 2:Coloana de absorbtie cu fluxurile de material care intra in procesul de absorbtie


L-debitul de absorbant in faza lichida (Kmoli apa/h)
G-debitul de gaz inert (aer) ce trece prin coloana (Kmoli aer/h)
Xi-raportul molar intre solut si absorbant, intre ammoniac si apa la iesire din coloana
Yi-raportul molar intre solut si inertul gazos amoniac si aer la intrare in coloana
Yf-raportul molar intre solut si inertul gazos amoniac si aer la iesirea din coloana
Ecuatia de bilant: NA=G(Yi-Yf)=L(Xf-Xi)

Capitolul IV: Consumul de materii prime auxiliare si utilitati


Materia prima reprezinta un ansamblu de material destinat prelucrarii intr-o alta instalatie
industriala in vederea obtinerii unui produs. Industria chimica utilizeaza materii prime de diferite
proveniente, acestea putand fi:
Materii prime naturale
Materii prime fabricate industrial
Produse secundare ale industriei chimice
Utilitati:
Apa, aburul,gazelle inerte si energia electrica folosite in industria chimica sunt usual inglobate in
denumirea de utilitati.
1. Apa
In functie de utilitatea pe care o are, apa se imparte in mai multe categorii:
Apa tehnologica
Apa de racier
Apa potabila
Apa de incendiu
Apa de incalzire
Apa de racire poate proveni din fantani de adancime, temperatura ei mentinandu-se intre 1015C in tot timpul anului sau apa de la turnurile de racire se recicleaza, avand temperatura in
timpul verii de 25-30C.
Pentru evitarea formarii crustei, temperature apei de iesire din aparate nu trebuie sa depaseasca
50C.
Racirile de apa industriala se pot realize pana la 35-40C.Apa ca agent de racire poate fi:
Apa calda cu T<90C
Apa fierbinte, sub presiune, pana la temperature de 130-150C
Apa este un agent termic cu capacitatea caloric mare, usor de procurat.Pentru incalzire se prefer
apa dedurizata, in scopul evitarilor depunerilor de piatra.
2. Aburul:
Aburul este cel mai utilizat agent termic si poate fi:
Abur umed
Abur supraincalzit
Abur suprasaturat
Aburul umed contine picaturi de apa si rezulta din turnurile de contrapresiune.Este cunoscut sub
numele de abur mort.
Aburul suprasaturat este frecvent folosit ca agent de incalzire, avand caldura latenta de
condensare mare si coeficientul individual de transfer de masa.Temperatura aburului suprasaturat
poate fi reglata usor cu modificarea presiunii,temperaturii.

Aburul supraincalzit cedeaza in prima faza, caldura sensibila de racire pana la atingerea
temperaturii de saturatie, cand coeficientul individual de transfer de caldura este mic.
3. Energia electrica
Reprezinta una din formele de energie cele mai folosite in industria chimica datorita transportului
cu usurinta de distilare mare si randamentului mare cu care poate fi transferat in energia
mecanica, tehnica sau luminoasa.
Tabel 1:
Nr.crt.
Material

U.M.

1.
2.
3.
4.

m3
Kg
m3
Kw

Amestec gazos
Absorbant(apa)
Abur
Energie
electrica

orar
4800
3448.93
477.992
18.204

Consum
zilnic
anual
115200
34560000
82761.3
24828408
11471.82 3441546.7
436.915
131074.56

Observatii
specific
548.586
389.144
53.9321
14789.211

Yi=4.4%
T=10C
P=1 atm
Current
trifazat
380 W

Capitolul V: Aparate de masura, control si automatizare


Procesele continue se recomanda a fi supuse reglarii automate deoarece:
-consumul de materii prime si auxiliare este rational;
-creste productivitatea muncii prin eliminarea timpilor morti;
-utilajele lucreaza continuu la sarcini ridicate ceea ce se reflecta in cresterea capacitatii de
productie;
-creste calitatea produselor prin mentinerea la valori optime a parametrilor de lucru;
-scade numarul personalului de deservire;
-se imbunatateste atat securitatea muncii cat si conditiile de munca.
Automatizarea aplicata numai la cateva utilaje se numeste automatizare partial.Prin opozitie,
exista si automatizare complexa care asigura functionarea intregii instalatii de fabriccatie fara
interventia directa a omului.
Pe baza analizei structurii procesului tehnologic se stabilesc parametrii si marimile ce se impugn
a fi masurati si reglati, pentru ca instalatia sa raspunda pe deplin imperativelor functionarii
automate (calitate, cantitate, economicitate, etc).Dupa ce s-au stabilit parametrii reglati se trece la
pozitionarea pe schema tehnologica a buclelor de reglare automata, cu precizarea parametrului
reglat (debit, presiune, temperature, concentratie).

Pentru indicarea parametrului si a functiei aparatului se fac combinatii laterale in care prima
litera reprezinta paramatrul reglat (debit, concentratie, temperature, presiune). Pentru indicarea
parametrului si a functiei aparatului se fac combinatii laterale in care prima litera reprezinta
parametrul masurat sau controlat, iar urmatoarele redau functia aparatului.
Simbolurile literale pentru unii parametric masurati sau reglati si functia aparatului sunt date mai
jos:
Denumirea parametrului
Simbolul
Concentratia .... A
Debitul..
F
Presiune ...
P
Temperature . T
Nivelul..
L
Umiditatea relativa
Functia aparatului
Simbolul
Reglare.. c
Indicare. I
Alarma (semnalizare) A
Inregistrare R
Contorizare Q
Fiecare system de reglare automata presupune existenta unui agent de reglare abur pentru
incalzire, lichid de racire. In majoritatea cazurilor prin modificarea debitului agentului de reglare,
parametrul reglat se aduce la valoarea prescrisa.

Capitolul VI:

Norme de protectie a muncii.Masuri PSI. Faza si stingerea

incendiilor
Protectia muncii cuprinde totalitatea masurilor luate pentru a se asigura tuturor oamenilor
conditii bune de munca pentru a-i feri de accidente si boli profesionale.
In industria chimica problema protectiei muncii este extreme de importanta deoarece pe langa
factorii de periculozitate comuni cu alte ramuri industriale (elemente mobile periculoase ale
utilajelor, actiunea curentului electric, degajari importante de caldura, zgomotul, trepidatii)
intervin si numerosi factori specifici industriei chimice, cum ar fi:
Degajari de substante toxice;
Prezenta frecventa a unor substante inflamabile;
Posibilitatea exploziilor cauzate de amestecurile explosive;
Operarea cu lichide agresive care pot cauza arsuri chimice;
Temperature ridicate.
Instruirea oamenilor este obligaorie. Nici un angajat nu poate fi primit la un loc de munca si pus
sa lucreze, decat dup ace a fost instruit si s-a facut verificarea insusirii cunostintelor.
Accidentele care pot s apara la instalatia de rectificare sunt: curentarea, frigerea unui operator la
atingerea coloanei. In cazul in care un operator chemist se frige la atingerea coloanei acestuia I
se ofera primul ajutor si se i-au masuri pentru evitarea acestor tipuri de accidente. Este necsar sa
se foloseasca echipamente si materiale de protectie individuala.
Toti cei care conduc si controleaza procesele sunt obligate sa u permita executarea nici unei
operatii inainte de a verifica dotarea fiecarui muncitor cu toate sortimentele de echipament si
materiale necesare.
Masuri de PSI:
Incendiile si exploziile se produc numai atunci cand sunt prezente in cantitati suficiente 3
elemente: substante combustibile, oxigenul si caldura.
Cauzele principale ale incendiilor si exploziilor se datoresc, pe de o parte aprinderii si
autoaprinderii, iar pe de alta parte nerespectarii parametrilor procesului tehnologic, lipsei de
instructaj, de atentie, de curatenie.
Cele mai folosite substante stingatoare sunt:
Apa;
Aburul:folosit in cazul aparitiei unui incendiu pe una din conductele instalatiei;
Solutii apoase de saruri:folosite la stingatoarele manuale;
Tetraclorura de carbon;
Spumele stingatoare;
Masuri generale pentru prevenirea incendiilor si exploziilor sunt urmatoarele:

Evitarea sau reducerea substantei combustibile;


Evitarea sau reducerea sursei de caldura;
Evitarea sau reducerea oxigenului, aerului sau a substantelor cu continut mare de oxien;
Impiedicarea contactului substantei combustibilr cu sursa de caldura;
Controlul permanent al surselor de caldura si cunoasterea caracteristicilor periculoase ale
substantelor combustibile;
Controlul automat al concentratiilor de oxigen in zona de pericol;

Exemplu:
In cazul acestei lucrari , un accident posibil ar putea fi intoxicarea cu vapori de ammoniac a celui
care realizeaza experimental.
Acest tip de accident este posibil in cazul in care instalatia nu este etansa sau presiunea in
instalatie este prea mare, ceea ce duce la deterioararea cailor de legatura.
Masuri de prim-ajutor:
Scoaterea victimei din mediul toxic;
Aerisirea imediata;
Efectuarea respiratiei artificiale daca este cazul;
Controlul de catre un medic specializat;
Masuri de protectie pentru prevenirea acestui tip de accident:
Este necesar ca initial sa fie verificati toti parametrii de care depinde buna functionare a
instalatiei, presiune, temperature, debit, dimensiunile elementelor componente;
Trebuie sa existe o foarte buna ventilare a incaperii.

Capitolul VII: Amplasarea, montajul si exploatarea instalatiei


O instalatie trebuie sa fie cat mai simpla, cu trasee si legaturi de conducte cat mai
scurte.Simplicitatea unei instalatii indica o buna conceptie si o proiectare economica.In
componenta oricarei instalatii chimice intra in general aceleasi tipuri de utilaje (coloane,
schimbatoare de caldura, vase de agitare, pompe). La stabilirea amplasamentului utilajelor
trebuie sa se cunoasca procesul tehnologic de legatura cu toate conductele, ventilele,
instrumentele, cu dimensiunile si caracteristicile lor.
De asemenea, trebuie sa se aiba in vedere urmatoarele principii commune tuturor instalatiilor:
Conductele aspiratie la pompe si compresoare sa fie scurte;
Conductele prin care circula fluidele calde sau reci la care trebuie evitate pierderile de
caldura sa fie cat mai scurte;
Amplasarea utilajelor trebuie astfel realizata, incat conductele prin care circula fluidele
calde sau reci sa aiba traseu care sa permita compensarea dilatarii termice;
Sa se utilizeze la maximum echipamentul mobil pentru montaj, revizie si intretinere; in
acest scop, utilajele trebuie amplasate cat mai aproape de sol, tinand cont de necesitatile
tenologice (caderi libere, aspiratii la pompe). Trebuie sa se asigure accesul la utilaje in
vederea demontarii si scoaterii lor din instalatie si combaterea incendiului;
La repetarea unor utilaje se evita montajul in oglinda care scumpeste lucrarile de
proiectare si ingreuneaza exploatarea, operatorul fiind obisnuit sa aiba aceleasi elemente
ale instalatiei in acceasi pozitie; se recomanda ca montajul sa se repete identic si cu
aceleasi pozitii relative la toate elementele instalatiei (de exemplu ventilele de reglare a
aburului la toate evaporatoarele sa se afle in partea stanga).

Capitolul VIII: Piese desenate


Schema tehnologica de amplasare a utilajelor in instalatia de absorbtie.

Capitolul IX: Bibliografie

Radu Z. Tudor, Alexandru Stancu, Florin Vitan, Doina Horoba, Stelian Petrescu, Ioan
Ibanescu, Liviu Popovici, Anca Moise, Sorin Carstea-Fenomene de transfer si utilaje
in industria chimica, indrumator de proiectare, Institul Politehnic, Iasi 1990.

Emilian Bratu, Operatii unitare in industria chimica, Editura Tehnica, 1980