Universitatea Transilvania Brasov

Facultatea de Stiinta si Ingineria Materialelor

Specializarea Ingineria si Managementul Materialelor Avansate Metalice, Ceramice si Compozite

TURNAREA SUB PRESIUNE

Profesor Indrumator
Profesor Univ. JIMAN VASILE

Masteranzi
Tatarcan Cosmin
Dobre Gabriel

TURNAREA SUB
PRESIUNE
Turnarea la presiune ridicat reprezint un procedeu turnare neconvenional
(special), care se caracterizeaz prin particularitatea c aliajul lichid este introdus n
amprenta piesei din forma de turnare prin injectare sub aciunea unei suprapresiuni mari,
realizate mecanic.
Aliajul lichid este dozat volumetric i este introdus intr-un cilindru (camer) de
presare, de unde este injectat n forma de turnare cu ajutorul unui piston acionat mecanic.
Este posibil ca injectarea s se realizeze i prin intermediul unui gaz sub presiune ridicat.
Forma este o matri metalic i are o construcie special, de cele mai multe ori fiind
rcit forat.

Fig.1. Principiul turnrii la presiune ridicata cu

camer cald cu presare cu piston

Fig. 2 Principiul turnrii la presiune ridicat cu

camer cald i presare cu gaz de la compresor

Fig. 4. Principiul turnrii la presiune ridicat cu

camer de presare rece vertical

Fig. 5. Principiul turnrii la presiune ridicat cu

camer de presare rece orizontal

Datorit presiunii ridicate, aliajul intr n amprenta piesei din form cu

vitez foarte mare, iar timpul de umplere este foarte scurt. Forma metalic
determin o solidificare foarte rapid a piesei.
Dup solidificare matria se deschide, iar piesa i aliajul solidificat n reeaua
de turnare sunt extrase. Schema de principiu a turnrii sub presiune ridicat este
prezentat n figurile 2225.

CLASIFICAREA PROCEDEELOR DE TURNARE SUB PRESIUNE

Procedeele i instalaiile de turnare la presiune ridicat se clasific dup mai
multe criterii:
- dup temperatura camerei de presare;
- dup direcia de deplasare a pistonului de presare;
- dup poziia suprafeei de separaie a matrielor;
-dup tipul de aliaj turnat, etc.
n tabel este prezentat o schem a clasificrii mainilor i procedeelor de
turnare la presiune ridicat.

Clasificarea procedeelor i a masinilor de turnare la presiune ridicat.

Nr. crt.

Dup temperatura camerei de presare

Dup modul n care se

realizeaz presarea

Dup direcia de presare

Dup poziia camerei de presare

Vertical

n creuzetul cu aliaj lichid

Orizontal

n creuzetul cu aliaj lichid

Dup tipul
camerei de
compresie

Cu piston
1

Cu camer de presare cald

Cu baie inchis

Cu gaz sub presiune

(pneumatice)

Cu baie deschis
n matri
Vertical

Cu camer de presare rece

n afara matriei

Cu piston
Orizontal

n afara matriei

APLICABILITATEA PROCEDEULUI
Turnarea la presiune ridicat permite s se obin piese cu dimensini foarte precise i
cu o netezime a suprafeelor foarte ridicat, ceea ce face ca piesele turnate prin acest
procedeu s poat fi utilizate direct fr operaii ulterioare de finisare.
Procedeul de turnare este limitat la turnarea pieselor din aliaje neferoase cu
temperatur mic de turnare (aliaje pe baz de Al, Sn, Pb, Zn) i de mase relativ mici i mijlocii
(pn la 150 kg/buc.).
Datorit vitezei foarte mari de umplere a amprentei piesei din form acest procedeu
permite s se toarne piese cu perei foarte subiri (chiar sub 1 mm) i reprezint singura
posibilitate de obinere a pieselor cu perei cu grosime mic i suprafa mare.
Datorit costului ridicat al matrielor procedeul este rentabil numai la producie de
serie mare
n figura 6 este prezentat schema funcional a mainii de turnat sub presiune cu
camer rece, vertical, n vid, la care depresurizarea se realizeaz n matria cu plan de
separaie orizontal.

1- cilindru de presare;

18- port-form imobil;

2- tija plonjorului;

19- tub de transfer;

3- deconector final de vid;

20- cuptor de meninere;

4 - camer de injecie;

21- metal topit;

5- supap de vid;

22- ungtor pentru pistonul de presare;

6- capcan pentru metal;

23 - mecanism special de schimbare rapid

7- semimatri inferioar;
8- plan de separaie;
9- semimatri superioar;
10- plac de reazem;

11- tij de ntrerupere a vidului;

12- bar de legtur;
13- cilindru de strngere;
14- plac superioar;

15- tij de ejecie;

16- supap de vid;
17- capcan pentru metal;

a tubului refractar de transfer.

Aici, deschiderea formelor are loc de sus, ceea ce a permis s se micoreze consumul de energie pentru
deschiderea formei.
Placa superioar port-form 14 coboar rapid sub aciunea greutii proprii, imediat ce dispare contrapresiunea din
zona cu tij a cilindrului de nchidere, montat deasupra.
n momentul n care pn la captul cursei descendente a port-formei mobile mai rmn 30 ... 40 mm, se
conecteaz supapa pentru scurgerea lichidului de lucru din zona cu tij a cilindrului de nchidere, iar atingerea semimatrielor
are loc lin, fr oc.
Dup aceasta n cilindru se creeaz presiunea care d fora necesar pentru nchiderea formei. Cilindrul este rigid
legat de port-forma mobil 18.
Maina este nzestrat cu un dispozitiv de ndeprtare a piesei, de ungere a formei i cu un acumulator hidraulic.
Dup nchiderea formei, controlat de ctre un traductor, se deschid supapele de vid 5 i 16 i se creeaz vidul n
ntreaga cavitate tehnologic.
Metalul din cuptorul 20, sub aciunea presiunii atmosferice, ptrunde n camera de presare prin intermediul
tubului 19.
Cantitatea de aliaj deplasat n cilindru, este determinat prin reglarea releului de timp, care controleaz pauza
dintre momentul de conectare a supapelor de vid i nceputul de micare a pistonului de presare.
n cazul aliajelor pe baz de aluminiu, viteza de ptrundere a metalului n camera de presare este de 1,82,0 kg/s.
Dup ce cantitatea prestabilit de metal a ptruns n cilindru de presare, releul de timp comand conectarea
presrii.
Plonjorul de presare acoper orificiul de alimentare i ptrunderea metalului este oprit. Cursa ascendent
continu, efectund presarea.
Restul de metal din tubul 19, revine n cuptor.

1,2-

robinete de vid;
3,4- solenoizi;
5- creuzet;
6- tub de aspiraie;
7- tija pistonului inferior;
8- buc;
9- garnitur de etanare;
10- postamentul mainii;
11- aliaj dozat;
12- tij;
13- contact electric;
14- plonjor de presare;
15- capac;
16- camer de compresiune;
17- semicma imobil;
18- garnitur;
19- form;
20- semicma mobil. I acumulator de vid relativ mic; II
acumulator de vid avansat; III atmosfer.

Parametrii tehnologici ai turnrii sub presiune

Principalii parametrii tehnologici ai turnrii sub presiune sunt:
a) Viteza teoretic de umplere a formei care se calculeaz cu relaia:

n care:
v este viteza de umplere;
k - constant care depinde de natura aliajului;
p - presiunea asupra aliajului.
Pentru aluminiu k = 0,085; pentru zinc k = 0,053; pentru magneziu k = 1,060;
pentru alam k = 0,500.

Dac p se d n daN/m2, atunci v se obine n m/s. Timpul de umplere,

t(sec) se determin cu formula:

unde: V este volumul piesei turnate (greutatea piesei raportat la densitate);

f - seciunea de intrare, n cm2 ;
v = viteza teoretic de umplere (m/s).

b) Presiunea de injecatare Pi , care se determin din egalitatea:

Ph este presiunea hidraulic din sistem, n daN/cm2; valoarea sa maxim

este o mrime caracteristic fiecrui tip de instalaie; Dh - diametrul pistonului
hidraulic, n cm; aceast mrime este o caracteristic constructiv i o constant a
mainii; di - diametrul pistonului de presare (injectare), n cm.
La turnarea pieselor, este necesar ca seciunea de curgere, temperatura
aliajului, temperatura formei ct i viteza de curgere s fie alese astfel nct n
timpul turnrii s asigure presiunea hidraulic necesar. n timpul introducerii
metalului n form, presiunea se transmite sub form de energie a curentului de
metal, iar dup terminarea umplerii sub form de presiune static.

Curba variaiei n timp a presiunii din cavitatea matriei a...d - faze tehnologice specifice procedeului de turnare sub
presiune, la o main cu camer de compresie rece, orizontal.

n procesul de umplere aerul din form este eliminat, iar metalul umple
forma n ntregime i este presat pn la solidificare. Cunoscndu-se presiunea
hidraulic maxim care poate fi dezvoltat de main i mrimea diametrului
pistonului hidraulic Dh, se determin pistonul de presare di:

c) Fora de nchidere a semiformelor Fi , care se calculeaz cu:

unde: K este coeficientul de siguran: K = 1, 2, 3; Fdp- fora de deschidere a

pistonului de presare la injectare :

n care: Pi este presiunea specific de injectare, deci presiunea maxim realizat n

metalul din matri, in N/m2;

Sp - suprafaa proieciei conturului activ al semifabricatului pe planul de nchidere al

formei, respectiv suprafaa de aliaj lichid delimitat de conturul interior al matriei n planul de
separaie, n m2. Mrimea Sp este cunoscut i sub denumirea de suprafaa proiectat (pe planul de
separaie al matriei) a piesei turnate sau suprafaa de mprocare cu aliaj realizat de presiunea Pi.
Practic, aceste mrimi se pot stabili relativ simplu utiliznd diagrama de sarcin a mainii. Fora de
nchidere a semiformelor se realizeaz printr-un sistem mecanic sau hidraulic. Sistemul mecanic
realizeaz transmisia forei cu ajutorul unor prghii articulate, cu pan sau cu urub, iar cel hidraulic
este format dintr-un cilindru presurizat hidraulic i un piston.
Mainile mici i mijlocii (pn la 6MN fora de nchidere) folosesc sisteme mecanice de
nchidere. Acestea sunt mai pretenioase n ceea ce privete precizia de fabricaie, dar ele au o mare
sigurana n exploatare i permit suprasolicitri. Mainile mari utilizeaz numai sisteme hidraulice.
Mrimea forei de nchidere este condiionat de dimensiunile pistonului hidraulic i presiunea din
cilindrul de acionare. Ca lichide n sistemele hidraulice sunt utilizate; apa, amestecuri apa - ulei, ulei
sau lichide sintetice neinflamabile; fiecare dintre acestea au avantaje i dezavantaje, utilizarea unuia
sau altuia fcdu-se n final n funcie de costul specific al produciei.
Viteza pistonului de presare variaz practic ntre 1,5 m/s (pentru aliaje de Cu) i 3,0 m/s
(pentru aliaje de Al); viteze de ordinul a 5 m/s necesare turnrii aliajelor cu baz de magneziu sunt
obinuite n instalaiile de construcii speciale; trebuie fcut diferena ntre viteza de deplasare a
pistonului de presare i viteza de curgere a aliajului prin seciunea alimentatorului. Cele dou viteze
se gsesc n acelai raport ca i ptratul diametrelor pistonului de presare i a alimentatorului, pe
baza legii continuitii n timp a aliajului n cele dou seciuni (debitul unitar constant).

d) Seciunea alimentatorului, care se calculeaz cu expresia:

n care: M este masa aliajului din pies (inclusiv adaosurile tehnologice - maselote nchise, oarbe i reeaua de
turnare), [Kg]; - densitatea aliajului turnat, n Kg/m3; a - viteza de curgere a aliajului n alimentator, n m/s; - timpul de
turnare, respectiv timpul de trecere a aliajului prin seciunea alimentatorului, n sec;
Viteza aliajului n alimentator este cuprins ntre 10 - 60 m/s, valorile mici fiind indicate la piesele cu
seciuni groase, iar cele cu valori mari pentru piesele cu seciuni subiri. n general, matria se proiecteaz pentru
viteze ridicate de 50 - 60 m/s, deci seciuni mici i prin tatonri experimentale se determin viteza optim, dup care
se mrete corespunztor seciunea alimentatorului. In caz contrar, este mult mai dificil de efectuat modificri ale
construciei matriei.
Dup adaptarea unei mrimi a vitezei aliajului, similar se procedeaz i pentru timpul de
umplere, care trebuie sa fie mai scurt dect timpul de solidificare al celui mai subire perete.
Deoarece timpul de solidificare este aproximativ proporional cu ptratul grosimii sale, timpul de umplere
se consider cel puin egal cu acest ptrat al grosimii. e) Stabilirea poziie piesei la turnare este determinat n mare
msura modul de formare, construcia reelei de turnare, valoarea adaosurilor de prelucrare i adaosurilor
tehnologice. La turnarea n forme metalice, poziia piesei se alege funcie de modul de evacuare a gazelor, evitarea
defectelor de turnare, precum i obinerea unor dimensiuni precise ale piesei turnate.

e) Stabilirea poziie piesei la turnare.

Este determinat n mare msura modul de formare, construcia reelei de
turnare, valoarea adaosurilor de prelucrare i adaosurilor tehnologice. La turnarea n
forme metalice, poziia piesei se alege funcie de modul de evacuare a gazelor, evitarea
defectelor de turnare, precum i obinerea unor dimensiuni precise ale piesei turnate.
Numrul suprafeelor de separaie pe forma metalic trebuie sa fie minim i dup
posibiliti, ct mai plane. Suprafaa de separaie a formei metalice trebuie s asigure o
ndeprtare uoar a miezurilor metalice i a piesei turnate, precum i o fixare sigur a
miezurilor metalice.
f) Stabilirea dimensiunilor miezurilor metalice .
O atenie deosebit trebuie acordat mrimii jocurilor dintre marca miezului
metalic i locaul mrcii din forma metalic. Pentru a obine piese cu abateri dimensionale
mici se recomand ca jocul ntre marca miezului i locaul mrcii formei, la temperatura
normal (de montaj) s se ia egal cu diferena dintre diametrul mrcii miezului i a
locaului mrcii formei metalice la temperatura maxim atins n timpul turnrii. La
miezurile metalice simple, cilindrice, dintr-o singur bucat, trebuie acordat o atenie
deosebit mrimii raportului diametru/lungime partea activ, n vederea executrii n
bune condiii a operaiei de extragere.

g) Stabilirea dimensiunilor reelei de turnare.

Introducerea metalului n cavitatea matriei se face prin reeaua de turnare ale crei
caracteristici sunt legate de tipul de main folosit. Reelele de turnare destinate turnrii
aliajelor neferoase trebuie s asigure: - umplerea rapid, dar linitit a ntregii caviti a
formei de turnare, fr producere de spum i stropi reci i fr distrugerea prin eroziune a
pereilor canalelor formei sub aciunea vnei de metal; - reinerea zgurii i a incluziunilor; repartizarea corect a temperaturilor n form n vederea solidificrii dirijate i a alimentrii
normale a piesei n timpul solidificrii. La turnarea aliajelor cu tendina mare de oxidare se
folosesc reele divergente. La maina cu camer rece cu piston i camer de compresie
vertical alimentarea se face prin injecie vertical printr-o duz.

 Construcia reelei de turnare influeneaz calitatea turnrii.

Alimentatoarele se dimensioneaz pentru a asigura o curgere normal a metalului i o
eliminare uoar a pieselor i a reelelor de turnare.
Diametrul prea mare creeaz consum exagerat de metal, iar o dimensiune mic produce
dificulti la umplerea complet a formei, mrind procentul de rebuturi.
De aceea, alimentatorul trebuie ales cu dimensiuni optime, n funcie de mrimea piesei,
greutatea, suprafaa de separaie i plecnd de la un diametru iniial d cel mai mic.
Duza se alege n funcie de dimetrul d i are nclinaia orificiului interior constant, pentru
toate mainile i mrimile. nclinaia canalului din matri se ia ntre cele doua limite.
Alimentarea central este perpendicular pe pies.
Se poate aplica n centrul piesei, respectiv al matriei sau deplasat. Sistemul creeaz condiii
de umplere corect, evitarea nesudrii i a apariiei crpturilor.
O ncetinire a presiunii la nceputul alimentrii determin umplerea cu presiune i vitez
sczut i obinerea de piese necorespunztoare.
Viteze ridicate ale metalului se obin la seciuni mici de intrare. Seciuni de intrare mari se
admit n cazul vitezelor mici.