ESTUDIO DE CASO

TOYOTA

Cuenca Pacheco Elvira

Jaqueline
Torres Santana Doris
Paulina
Joe Kaowai

(SPT) SISTEMA DE
PRODUCCIN DE TOYOTA
CONCEPTOS
BSICOS
Andon: Linterna, tablero colgante que alerta a los supervisores en caso de problemas.
Amarillo indica problema en la lnea y rojo indica que la lnea se ha detenido
temporalmente, en espera, bloqueada o detenida por problemas internos.

Heijunka: Distribuir volumen y diferentes especificaciones uniformemente en la

produccin en periodos (da, semana, mes)
Jidoka: invertir en maquinaria con inteligencia parecida a la humana, es decir en SPT
tiene aplicaciones tanto humanas como mecnicas. Encontrar el origen del problema y
aplico una solucin adecuada para no volver a repetirlo.
Kanban: Letrero utilizado para solicitar los suministros de un proveedor externo
Kaizen: cambiado por algo mejor el fin supone eliminar desperdicio de 7 categoras:
1)
2)
3)
4)
5)
6)
7)

Sobreproduccin
Tiempos muertos
Manejo innecesario de materiales
procesamiento de lo que no agrega valor
inventario en exceso
movimientos que no contribuyen con el trabajo
correcciones innecesarias por defectos

Objetivo: Reduccin de costos mediante la

reduccin concienzuda de los desperdicios.
Principios:
JIT: producir nicamente lo que es necesarios, cuando es
necesario y en las cantidades necesarias.
Jidoka: construir la calidad durante el proceso de produccin

Define necesidades y valor desde el punto de vista

del cliente inmediato
A
Implementacin:

Estandarizacin

Informac
in

Material
es

Filosof
a

PROVEEDORES

Rio arriba

B
C
Rio abajo

EN EL LUGAR DE DOUG FRIESEN, QU HARAS

PARA AFRONTAR EL PROBLEMA
DE LOS ASIENTOS?DNDE CENTRARAS TU
ATENCIN Y LOS ESFUERZOS PARA
RESOLVERLO?
Reviews on the methodology of root cause analysis proposed
by the same SPT, "let's go to see it" and "five why's".
KFS plant would visit to inspect the manufacturing process
and quality control during production following the seats.
Conduct a benchmarking with the plant in Japan that contrary
to present problems has reduced the incidence of 7-1.
Focus efforts on identifying the root cause of the problem and
implement the most appropriate solutions.

QU OPCIONES EXISTEN?QU
RECOMENDACIONES PROPONES?
1. The problem comes from the quality of the supplier
2. Make it a human error on the assembly line.
The simplification of the seats could reduce the problem as product
diversification add complexity to the manufacturing process of KFS, although
it is unlikely that designers take this feedback appropriately, since not face
similar issues on the ground Japanese. Redesigning the seat or replacement of
parts that easily fracture could reduce breakage problems and installation.
.Improve the training of internal staff and suppliers. Replacing the supplier
would be a high risk option only if the issues explored in KFS were so
irreversible that TMM had no choice.
.While all of these options can potentially address part of the problem,
improve quality control process and then work backwards from there to the
assembly and production in the KFS ultimately have the greatest impact on
production efficiency .

EN QU PUNTO (SI ES QUE EXISTE) LA RUTINA

ACTUAL PARA EL TRATAMIENTO
DE ASIENTOS DEFECTUOSOS SE DESVA DE LOS
PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE
PRODUCCIN DE TOYOTA (TPS)?
El principio de Jidoka implica hacer evidente cualquier problema de
produccin de forma inmediata, y detener la produccin cuando se
detectaran problemas. insistiendo en construir la calidad durante la
produccin, condenando como desperdicio cualquier desviacin que no
agregara valor.
Las desviaciones en los asientos no se respondan con el principio Jikoda, los
asientos defectuosos se devolvan a KFS. (excepcin de inspeccionar los
problemas en la lnea), por tres razones:
1. la gente de ensamble final ya saba del problema;
2. era posible terminar la fabricacin del auto sin los ensambles del asiento
3. parar la lnea era muy costoso dado el largo tiempo que para obtener el
asiento de repuesto.

CUL ES EL PROBLEMA
REAL AL QUE SE ENFRENTA
DOUG FRIESEN?
No estn aplicando ninguna estrategia de solucin
de problemas, se est enfocando en resolver los
errores.
Tiempo de respuesta reactiva incluso era lenta por la
falta de capacidad del proveedor para subsanar las
fallas de calidad.

ANOTACIONES EN CLASE:
Frieseng observa que la produccin est al 85% del estndar (95%) asi se
entera de los problemas de defectos en los asientos
La forma de trabajo es de 4 operarios y 1 lder de equipo, este ltimo sale
de los operarios ms preparados y polivalentes. Capaces de solucionar
problemas de forma inmediata
El mayor aporte que Toyota aporta a sus proveedores es que les ensea
cmo reducir sus costes, adems de comprometerse a mantener un
margen y volmenes de produccin lo ms estables posibles.
20 mil coches al mes
Opciones;
Internas; Diseo, Formacin de los trabajadores, manipulacin de los
operadores para corregir defectuosos
Externas; Falta de QC en procesos del proveedor,