Sunteți pe pagina 1din 40

CAUZELE APARIIEI FENOMENULUI DE UZUR

n construcia i funcionarea mainilor i utilajelor frecarea uscat nu este singurul


productor de uzare, deoarece n anumite condiii chiar n prezena lubrifiantului, poate avea loc
contactul dintre micro-asperitile suprafeelor n contact.
Uzura pieselor reprezint un fenomen complex distructiv, care are ca efect modificarea
treptat a dimensiunilor n timpul exploatrii, ca urmare a frecrii suprafeelor de contact.
n practic uzarea poate fi provocat n prezena lubrifiantului de urmtoarele tipuri de
frecare: limit (onctuoas prin aderen sau semiuscat); semifluid (mixt); elasto-hidrodinamic ( HHD ) i fluid ( hidrodinamic, gazodinamic, magneto-hidrodinamic ).
Frecarea limit este caracterizat prin interpunerea unuia sau mai multor straturi subiri
moleculare de lubrifiant, care, de regul, mpiedic contactul direct. n acest caz, stratul de
lubrifiant, format pe suprafaa n frecare, este legat prin aceasta prin puternice fore de
adeziune molecular ( de unde i numele de frecare prin aderen).
Frecarea limit are importan practic deoarece reduce considerabil uzarea suprafeelor
n contact, reprezentnd un fel de barier mpotriva uzrii. De aceea n aceste condiii se
recomand folosirea unor aditivi cu onctuozitate i presiune extrem, folosirea unor lubrifiani
solizi ( grafit, bisulfur de molibden ) sau acoperirea cu un strat depus chimic ( oxid sau sulfur
metalic ). Frecarea limit se ntlnete la asamblrile care funcioneaz la temperaturi ridicate,
asamblarea piston-bol, segment-cilindru.
Frecarea semifluid (mixt) apare la limita frecrii flaide, atunci cnd suprafeele
conjugate prezint un anumit grad de rugozitate. n acest caz, dei pelicula de lubrifiant are o
grosime corespunztoare, este ntrerupt temporar, datorit vrfurilor proeminente ale micro
asperitilor, aprnd contactul direct dintre suprafee.
Frecarea semifluid nu poate fi evitat n regimurile tranzitorii ale mainilor ( pornire - oprire ),
cnd pelicula de lubrifiant nu s-a format sau cnd viteza scade mult, schimbndu-se eventual i
sensul micrii. n acest regim de frecare pot aprea simultan trei situaii: contactul direct al
vrfurllor mai proeminente ale asperitilor celor dou suprafee, regimul onctuos, regimul de
lubrifiere fluid.
Se deduce c regimul de frecare semifluid nu este un regim de funcionare normal, ci unul
tranzitoriu, a crui durat s fie ct mai redus.
Pentru ca s se realizeze regimul de lubrifiere semifluid este necesar atingerea unei turaii
minime care se determin cu relaia:( 3)

nmin

N
C.T .V

[rot/min]

(1.1.)

n care: N este sarcina total pe lagr


T - vscozitatea dinamic la temperatura T, n (Pa.S);
V - volumul alezajului lagrului, n (m3) ;

G - parametru constructiv.
Frecarea elasto-hidrodinamic se caracterizeaz prin existsna unei pelicule subiri i
continue de lubrifiant n zona contactului liniar sau pucctiform, ntre suprafeele de frecare n
condiiile unei ncrcri dinamice mari ( lagre cu rostogolire, angrenaje, lagre cu
alunaecares greu solicitate.)
Fenomenele care apar n acest regim de frecare se explic prin deformaiile elastice
ale suprafeelor n contact, datorit sarcinilor exterioare i presiunilor hidrodinamice mari,
dar n acelai timp i modificrile care intervin n vscozitatea i aderena lubrifiantului.
La acest regim de frecare, se asigur o lubrifiere corespunztoare, fluid, la angrenaje i
rulmeni, n condiii de uzare relativ reduse.
Freacarea fluid n regim hidrodinamic i hidrostatic, prin prezena lubrifiantului asigur
o separare teoretic perfect a suprafeelor de contact, printr-o pelicul continu i portant de
lubrifiant a crui grosime minim este mai mare dect suma nlimilor maximale ale
microasperitilor suprafeelor. Dac grosimea peliculei h m = 10...100m, sau chiar mai mult,
lubrifierea se numete cu film gros, iar cnd grosimea peliculei aste h m = 1...10m,
lubrifierea este cu film subire de lubrifiant.
n cazul frecrii fluide hidrodinamice, realizarea filmului de lubrifiant se datorete
micrii relative a suprafeelor i se ntlnete des la lagrale cu alunecare.
n cazul frecrii fluide hidrostatice, pelicula portant se creaz prin introducerea lubrifiantului
sub presiune, n funcie de mrimea presiunii medii din lagr, obinndu-se i o bun rotire,
stabilitate, reglaj
1.4.1 TIPURI CARACTERISTICE DE PROCESE DE UZARE
PRIVIRE SISTEMIC A PROCESULUI DE UZAR
Fiecare proces de uzare se caracterizeaz prin parametrii determinani, adic prin
anumite mrimi finale i caracteristici.
n cadrul procesului de uzare, exist o legtur ntre cauz i efect, ntre fiecare cauz i
caracteristicile procesului - efectele acestuia.
Schema unui sistem de ilustrare a celor artate mai sus este prezentat n figura 1.5.
Tipurile caracteristice de uzuri pot fi observate n fig.l.6.
Factori intrare
Natura
corpurilor de
frecare
Mediul
intermediar
ncrcarea
Viteza
Temperatura

Factori interiori

Variaia rugozitii
Variaia proprietilor
peliculei
Degajarea de cldur la
frecare
Modificarea structurii
Modificarea
proprietilor mecanice
Acumularea vacanelor
i dislocaiilor

Factori de
ieire

Fora de
frecare

Intensitatea
uzurii

Fig. 1.5. Schema unui proces de uzare


PROCESE DE UZARE

COROSIV
MOLECULAR

MECANICE

MECANICE

COROZIV

FRETING-

OXIDARE

GAZOABRAZIV

EROZIV

MBINRILOR

OBOSEALA

HIDROABRAZIV

UZARE PRIN
GRIPARE

ABRAZIV

MECANICE

Fig.1.6. Tipuri caracteristice de uzuri


Procesul de uzare are la baz cinetica fenomenului distructiv care are dou aspecte:
cinetica fizic i cinetica chimic care determin viteza unor reacii chimice.
A.
Uzarea prin frecare
Este cauzat att de frecarea exterioar i de frecarea din structura pieselor. Defectele
generate de frecarea exterioar a pieselor fac parte din grupa defectelor de uzare ce pot fi
nlturate. Frecarea care genereaz defectele structurale ce afecteaz durabilitatea pieselor
considerate defecte ce nu pot fi nlturate.
Producerea
fenomenului
de
frecare uscat a dou suprafee rugoase
n contacte este explicat prin mai multe
teorii acceptate parial i complementar,
(fig.1.3).

Fig.1.7. Modul de producere a frecrii


uscate ntre dou suprafee

Fig.1.8. Schema interaciunii directe a


suprafeelor corpurilor reale sub aciunea
rezultantei forelor exterioare Fe i a
reciunii N
h i p nlimea i pasul ondulaiilor
1,2,,n zone de contact
Pe baza studiilor tribologice a
rezultat c fora de frecare reprezint o
rezultant a mai multor componente generate la: forfecarea unor microsuduri ale
microasperitilor metalului mai dur sau pentru nvingerea rezistenelor la tendina de
deplasare i zgriere a suprafeelor pe care produsele de abraziune i producerea
deformaiilor locale elastice i plastice i nvingerea forelor de aderen la microsuprafeele
n contact direct; nvingerea rezistenei la forfecare a filmului de lubrifiant aditivat sau
neaditivat.
B. Uzarea de adeziune
Este cauzat de aciunea simultan a componentei de natur mecanic i a celei cauzat
de forele moleculare sau atomice.
O consecina a uzrii prin adeziune este uneori griparea care apare la sarcini mari n
lipsa lubrifiantului sau la strpungerea peliculei, n urma producerii unor temperaturi locale
ridicate. Adeziunile sau microjonciunile puternice ce se creeaz nu mai pot fi forfecate i
deplasarea relativ nceteaz, cupla de frecare fiind astfel blocat. Presiunea de gripaj
variaz n funcie de viteza tangenial i de materialele cuplei. [6].
Deformaia plastic depinde de temperatura de gripaj.

Fig.1.9. Variaia limitei de gripaj


n funcie de viteza tangenial
(dup Lechner), *2.+

Fig.1.10.Curba de
dependen dintre
deformaia plastic i

C.Uzarea de abraziune.
Cauza acestui proces pur mecanic este prezena particulelor dure abrazive ntre
suprafeele n contact sau de asperitile mai dure ale uneia dintre suprafeele n contact. Este
uor de recunoscut dup urmele orientate pe direcia de micare. Caracterul nu se schimb,
indiferent dac particulele abrazive provin din afar sau sunt coninute ntr-unul din corpurile
de frecare, cum ar fi de exemplu, cazul pieselor recondiionate prin metalizare, cromare,
oelizare sau sudare.
Uzarea de abraziune are dou aspecte:
a) Uzarea hidro i gazoabraziv fiind rezultatul aciunii mecanice combinate a
particulelor abrazive antrenate de un flux de lichid. Adeseori aceste tipuri de uzuri presupun i
aciunea eroziv a fluxului de lichid sau gaz.
b) Uzarea de cavitaie reprezint procesul de distrugere a suprafeei,
nsoit de
deplasarea de material sub form de mici particule, produs de mediul lichid sau gazos i
care are ca rezultat realizarea de ciupituri i eroziuni adnci ale suprafeelor.
Cavitaia se poate atenua prin mrirea duritii suprafeelor metalice i reducerea
tensiunii superficiale a lichidului antrenat sau pompat.
D. Uzarea prin oboseal i mbtrnirea materialelor.
Oboseala materialelor pieselor apare la piesele solicitate la sarcini armonice sau
alternante, fr s se observe urme de deformaii remanente.
Uzarea prin oboseal se produce la frecarea de rostogolire. Pe suprafeele de lucru ale
rulmenilor i pe flancurile roilor.
Oboseala materialelor produce i degradarea pieselor, ele devin nerecondiionabile,
deoarece se poate produce i ruperea.
Uzura prin oboseal se ntlnete mai ales, sub form de ciupire ( pitting ) sau de
exfoliere ( spalling ).
Pittingul se produce sub forma de gropie, ciupituri pe flancurile dinilor i pe cile de
rulare ale rulmenilor. Adncimea fisurilor depinde de proprietile mecanice ale materialelor
pieselor (duriti mai mici de 350HB favorizeaz pittingul), de valoarea presiunii i mrimea
petei de contact, de rugozitatea suprafeelor, de ungere.
Spallingul (cojirea ) se produce ca urmare a generrii i deplasrii dislocaiilor i
golurilor sub aciunea unei fore normale variabile. Particula de uzur are aspectul unui "solz"
cu dimensiuni mici.
mbtrnirea materialelor se caracterizeaz prin modificarea structurii i proprietilor
lor i se produce fie spontan, prin meninerea ndelungat la temperatur obinuit (
mbtrnire natural ), fie prin nclzire ( mbtrnire artificial ).
Procesul de mbtrnire este determinat da deplasarea atomilor n metal, adic de modificri ale
structurii cristaline a materialului.

E. Uzarea prin coroziune


Coroziunea pieselor poate fi punctiform i intarcriatalin, care afecteaz rezistena
mecanic i la oboseala a materialelor.
n cazul coroziunii mecanochimice i tribochimice are loc aciunea simultan a mediului
corosiv i a solicitrilor mecanice statice ( coroziune de tensionare ) sau periodice ( de
oboseal ).
La maini procesul de uzare prin oxidare este caracteristic fusurilor de arbori i
coroziunea de contact dintre suprafeele metalice cu diferite poteniale dar i dintre metale i
piese nemetalice.
Coroziunea chimic poate evolua diferit n funcie de material i de parametrii fizicochimici respectivi.
Coroziunea chimica poate evolua sub dou forme.
- Coroziunea chimic propriu-zis, n cazul n care agentul coroziv poate fi gazos (
oxigen ) sau lichid ( ap, lubrifiant coroziv). Oxidarea poate s apar n aer la temperatura
normal sau la creterea temperaturii va crete i vitsza de reacie.
Rezistena la oxidare se poate mri prin alierea metalului, urmrindu-se formarea unei palicule
de oxid aderente i compacte.
Coroziunea electrochimic care presupune existena unor perechi de metale anumite i
nchiderea circuitului prin electrolit. Coroziunea electrochimic depinde de conductivitatea
electric a mediului.
Ruginirea este o form a coroziunii electrochimice a fierului i se datoreaz aciunii
combinate a oxigenului i apei.
Coroziunea n mediul lubrifiant este de natur electrochimic. Efectele corozive
puternice apar n cazul prezenei n lubrifiant a unor mici cantiti de ap, sau de sulf.
Coroziunea mecanochimic poate avea urmtoarele subclase :
- coroziunea de_tensionare, datorit solicitrilor mecanice statice. Se distruge stratul
protector i produce o intensificare a efectului coroziv ;
- coroziunea de oboseal, datorit solicitrilor periodice. Fenomenul de oboseal
propriu-zis este activat de prezena unui anumit mediu ambiant.
Prin aciunea combinat a factorului mecanic i chimic, are loc creterea uzurii i scderea
accentuat a rezistenei la oboseal. Solicitrile mecanice ns nu declaneaz reacii chimice,
ele provocnd modificri n starea suprafeei sau n structura intern, degajrii mari de energie
termic, acumulri de potenial electrostatic, care fac posibile reaciile chimice ale
materialelor suprafeei de frecare.
Coroziunea de frecare apare atunci cnd suprafeele de frecare sunt supuse simultan
att aciunii sarcinii normale ct i a unor oscilaii de mic amplitudine.
Coroziunea de frecare nu poate fi ndeprtat prin nici un fel de lubrifiant, fiind conservat i
la metale nobile sau inoxidabile.

Apare sub aciunea de ciocnire a organelor active asupra celor pasive, atunci cnd
aciunea este brusc i de mic durat.
Datorit ciocnirilor repetate se formeaz pe suprafaa de lucru o serie de cratere care
au dimensiuni foarte variate n funcie de caracteristicile fizicomecanice ale materialului
folosit.
F. Alte forme de uzur
Imprimarea sferic (brinelarea ) este specific lagrelor cu bile supuse unor sarcini mari
concentrate, aciunea de deformare a cilor de rulare producndu-se n perioadele de
repaus.
Uzura de cavitaie este caracterizat prin ciupituri i eroziuni adnci ale suprafeelor, la
viteze mari i n prezena unui mediu lichid.
Zgrierea este o form de uzur de abraziune mai intens datorit asperitilor sau a
unor particule dure.
Griparea uoar apare ca o sudur de mic adncime i zgrieturi pronunate de rupere n
direcia micrii, ca de exemplu la angrenaje, n zona de capt i la piciorul dintelui.
Uzura datorit eroziunii electrice apare la suprafeele ntre care sunt descrcri electrice.
n literatura tehnic se ntlnesc diferite clasificri ale uzurilor, dei aspectul poate fi
acelai, cauzele uzurii sunt diferite .
De subliniat c practic, uzura poat fi determinat nu numai de un singur factor, ci de
o serie ntreag, de cauze, de aciuni concomitente.
1.4.2. Legea general de variaie a uzrii n timp
Uzarea pieselor asamblate cu joc se manifest prin mrirea jocului ajustajului, care crete
de la valoarea lui iniial pn la cea maxim admisibil, fcnd s apar bti.
Curba uzurii poate fi reprezentat fie ca modificare a jocului ( j ) dintre piesele conjugate, fie
ca variaie a dimensiunii piesei n timp.

Fig. 1.11. Curba uzurii, respectiv a creterii jocului ( j


) n timpul t :
Tr - timpul de rodaj;Tn - timpul normal de
funcionare;Ta - timpul pn la avarie;
Ji - jocul iniial jmin jmax - jocurile minime
respectiv maxime din mbinare.
Din desen rezult trei perioade distincte ale
uzurii :

I. - prima perioad ( Tr) - denumit perioad de rodaj a asamblrii sau perioad de


uzur iniial. n aceast perioad se netezesc intens neregularitile de pe suprafeele n
frecare rezultate de la prelucrrile mecanice, fracarea i uzura este mai accentuat, mai
intens.
II - a doua perioad - denumit perioada de funcionare normal, caracterizat de o
intensitate a uzrii aproximativ constant, o uzur i frecare de valori mai mici, o durata
Tn mai mare, pn la sfritul acestei perioade, uzura crescnd treptat, aproape proporional cu
timpul de funcionare;
III - a treia perioad de uzur ( Ta ), perioad ulterioar uzrii normale, denumit
uzur de avariea, uzur anormal sau catastrofal este caracterizat de creterea brusc a
jocurilor, de o uzur accentuat care d o funcionare anormal, apoi bti, apar ocuri, ungere
insuficient, se intensific zgomotele, nclzirile, etc. Toate aceste fenomene pot provoca
distrugerea pieselor, astfel c nu se admite funcionarea n perioada a lll~a de evoluie a
uzurii.
Timpul normal de funcionare Tn, denumit durabilitatea T a mbinrii sau a piesei, va
fi dat de expresia

Tn

jmax jmin
tg

( 1.4 )

n care:
jmax este jocuI maxim din mbinare, n m
jmin - jocul minim din mbinare, n m
tg - intensitatea uzrii.
Pentru creterea perioadei de funcionare, n exploatare trebuie aplicate msuri de
micorare a intensitii uzurii ( tg ), iar la reparaii msuri care s micoreze jocul ajustajului
pn la jocul minim admisibil funcional.
1.5. Factorii care influeneaz caracterul i mrimea uzurii
S-a constatat c n practic mrimea i caracterul uzurii sunt influenai de mai muli
factori, care au un efect mai mic sau mai mare asupra procesului amintit.
1.5.1.Suprafaa de frecare
Iniial curate, suprafeele metalice, netede sau rugoase, se acoper ntr-un timp foarte
scurt cu un strat de oxid i molecule de oxigen, azot sau ap, adsorbite, totodat se pot
contamina uor i cu alte molecule polare. Meninerea strii iniiale se realizeaz numai n
vid nalt sau n atmosfer uscat controlat (argon, neon etc. ).

Practic, micro i macrogeometria suprafeelor sunt influenate de procesul de frecare


uzare i, la rndul lor - influeneaz n mare msur evoluia acestui proces cu consecine
defavorabile sau favorabile.
Frecarea semifluid sau mixt include un fenomen complex i apare la limita frecrii
fluide n cazul existenei unor suprafee cu un anumit grad de rugozitate, atunci cnd filmul de
lubrifiant, dei are o grosime corespunztoare ungerii fluide, se rupe i se reface. De men ionat
c ungerea i frecarea mixt nu se poate evita n regimurile tranzitorii ale mainilor ( pornire oprire) cnd pelicula de ulei nu s-a format sau cnd viteza scade mult, schimbnd eventual sensul
micrii.
Ungerea fluid (hidrodinamic i hidrostatic), asigur separarea teoretic perfect a
suprafeelor solide respective, printr-o pelicul continu de lubrifiant. Acest tip de ungere este
practic cel mai avantajos deoarece reduce considerabil uzura pieselor aflate n contact n timpul
funcionrii.
Asupra caracterului i mrimii uzurii influieneaz att factori dependeni de caracterul
materialului, ct i factori dependeni de condiiile n care este supus s lucreze materialul.
Ungerea hidrodinamic i hidrostatic este influienat de calitatea lubrifianilor utilizai
precum i de ntreinerea i exploatarea mainilor i utilajelor.
1.5.2.Calitatea materialului i tratamentul termic aplicat
Calitatea materialului depinde n primul rnd de duritatea superficial, care este factorul
cu cea mai mare influien asupra uzurii.
Din diagram rezult c dac duritatea scade sub
200-300HB, crete intensitatea uzurii n mod foarte
accentuat(fig.1.14).
Rezult c pentru creterea rezistenei la
uzur este indicat un tratament oarecare de durificare
ca: cementare, clire, nitrurare,etc.(6).
Coninutul de
carbon,
care determin
duritatea superficil influeneaz intensitatea, uzurii.
Fig.l.l2. Uzura n funcie de duritate n cazul oelului
carbon
Organele de maini solicitate dinamic,
necesit pe lng rezisten mare la uzur i
oboseal i o tenacitate corespunztoare. Acestea se execut din oeluri carbon sau aliate de
cementere ( cu % C redus ), la care stratul superficial se durific n timp ce restul piesei i
pstreaz rezistena, astfel c suport sarcini dinamice.
Alierea cu elemente speciale de aliere duce la creterea tenacitii oelului i a
rezistenei la uzur a fontelor.

Pentru creterea rezistenei la uzur, piesele conjugate dintr-o mbinare se execut


din materiale diferite, ndeosebi n cazul pieselor netratate termic.
Piesa mai complex, mai scump i mai greu de recondiionat se execut dintr-un
material de calitate superioar.
Rugozitatea suprafeelor influeneaz mrimea uzurii astfel; la o rugozitate mare,
rezultat la prelucrri macanice, provoac ntreruperea peliculei de lubrifiant conducnd
la frecarea uscat. La uzuri mari, la creterea jocurilor, la bti i nrutirea ungerii,
la scurtarea durabilitii mbinrii. Dac suprafeele sunt prea fin prelucrate, costul pieselor
este foarte ridicat, suprafeele rein cu greu lubrifiantul conducnd la frecarea uscat i chiar
la gripare.
1.5.3.Mrimea jocurilor iniiale ale mbinrilor
Durabilitatea a dou piese conjugate cu jocul iniial ji , i cu jocul minim j min ( jocul
dup rodaj,) este cu att mai mare cu ct valoarea acestor parametri ( ji , jmin ) este mai
mare.
Uzura de rodaj depinde de calitatea organelor mbinrii i ndeosebi de calitatea acestora,
Experimental s-a constatat c uzura de rodaj a unui arbore este de 20 - 25m n cazul
strunjirii i de 10 - 15m n cazul rectificrii.
Asamblarea cu un joc minim mai mare dect cel optim duce la uzuri mai mari, mai
rapide, la bti, la scderea durabilitii.
Asamblarea cu j min mai mic dect cel optim nu permite formarea peliculei de ulei necesar
astfel c se produce o nclzire exagerat, crete posibilitatea apariiei gripajului.

Fig. 1.14. Evoluia jocului n timp, la o


asamblare mobil.

Durata rodajului Tr , se poate exprima:


U U rB
(1.13)
Tr rA
U or
n care UrA i UrB este uzura n perioada
de rodaj a piesei A, respectiv a piesei B,
Uor este uzura specific n unitatea
de timp pe perioada de rodaj.
Pe durata exploatrii, n mod similar, se poate scrie

Te

U eA U eB
U oe

(1.14)

tiind c

tg

j jmin
jmax jmin 1
Te max

tg
2
Te

innd seama c jocul minim este suma jocului iniial cu uzura de rodaj
( jmin ji U rAB ), durabilitatea mbinrii va fi

T Tr Te 1,2 Tr

jmax jmin U rAB


j jmin U
Tr max
2tg
2tg

1.5.4.Calitatea lubrifianilor utilizai


Lubrifianii trabuie s aib o bun stabilitate chimic, o vscozitate corespunztoare,
caliti de oncuozitate, s nu conin acizi sau impuniti mecanice.
Vscozitatea influeneaz direct asupra grosimii i vitezei de formare a peliculei, fiind
influenat mai mult de temperatur dect de presiune. Deci uzura este cu att mai mare cu
ct vscozitatea este mai mic.
Lubrifiantul trebuie s adere, s fie adsorbit la suprafaa pieselor pentru a asigura o
frecare semiuscat. Pentru aceasta este necesar o vscositate ridicat, o bun onctuozitate.
Pentru creterea onctuozitii se adaug cantiti mici de acizi grai, care duc la micorarea
coeficientului de frecare. Acetia ns duc la intensificarea ritmului de uzur chimic.
n vederea micorrii uzurii trebuie respectat jocul care asigur ungerea lichid, iar la
alegerea lubrefianilor trebuie respectate cu strictee normele n vigoare.
1.5.6.Aria (suprafaa)de contact
n cazul unor cuple de frecare cu contact pe suprafee plane sau cilindrice etc.,
considerat static i sub sarcina FN, suprafaa de frecare delimitat de geometria de contur a
corpului mai mic ( 1 ) se numete nominal
( A l1 xl2 );

acesteia i corespunde o suprafaa nominal egal delimitat pe corpul 2.


(fig.1.20)

Fig.l.15. Schema
calculrii ariilor de
contact.

nsumarea

ariilor

de

contact a1 , a2 , a3 formate

de ondulaiile de prelucrare,
n

determin suprafaa

sau aria

contact aparent ( A a1 a2 a3 ... an ai ).

de

i 1

nsumarea micro-suprafeelor de contact ale asperitilor respective - prin care se


transmite de fapt fora de apsare normal - determin suprafaa sau aria real de contact .
n

Ar C1 C2 C3 ... Cn Ci (1.15)
i 1

care este mai mic dact cea aparent i respectiv cea nominal ( Ar Aa An )
Raporturile acestor arii de contact conduc la mrimile relative (adimensionale)

Ar
A
A
;2 a ;3 r (1.16)
Aa
An
An

3 1x2

(1.17)

De asemenea, sub aciunea i a unei fore tangeniale, prin deplasarea corpului 1 pe


corpul 2, ambele suprafee fiind
rugoase , Aa i Ar pot diferi de situaia iniial.
Exist ncercri de calcul al suprafeei reale de contact obinndu-se o distribuie
exponenial sau gaussian a nlimilor asperitilor:

asimilarea asperitilor cu anumite forme geometrice (sfere, conuri, prisme);


un model simplificat de contact (exemplu: sfere cu raz egal n contact pe
suprafa plan );
deformarea elastic sau plastic ideal, n condiiile unui contact static;
probabilitatea ca o asperitate oarecare de nlime h s realizeze contactul etc.

1.6.Legile frecrii uscate. Coeficientul de frecare


Cele patru legi enunate de Coulomb pentru frecarea uscat, i anume c fora de
frecare este direct proporional cu sarcina i dependent de suprafaa de contact i de viteza
de alunecare, fiind dependent de natura materialelor n contact, au constituit mult timp
probleme de cercetare, fiind parial confirmate.
Fora de frecare de alunecare ( F fa ) s-a dovedit a fi direct proporional cu
reaciunea normal FN i independent de mrimea suprafeei aparente Aa sau nominale de
contact An .
Astfel, s-a confirmat relaia Amontous - Coulomb:
Ffa a .FN (1)

Aceast relaie a fost aplicat mult timp la toate cazurile frecrii de alunecare, fie
c era vorba de frecare uscat sau nu.
n cazul teoriei microjonciunilor, Bowden a definit fora de frecare datorit forfecrii
microsudurilor

FN Ar . r (2)

n care r este rezistena la frecare a materialului mai moale, i totodat a admis relaia:
FN Ar .Pc (3)

n care Pc este presiunea de curgere a materialului mai moale.


Pe baza legii Amontous - Coulomb se obine expresia coeficientului de
alunecare:

Ffa
FN

frecare de

(4)

Prin mprirea relaiei (2) la relaia ( 3 ) rezult


F

a fa r (5)
FN Pc
Coeficientul de frecare nu este complet independent de vitez aa cum a crezut
Coulomb, ci legile stabilite de el au valabilitate numai n cazul frecrii uscate i att timp
ct deformaiile rmn n domeniul elastic.
Cercetrile ulterioare au dovedit c de fapt legile lui Coulomb constituie aproximaii i
c n realitate coeficientul
de frecare variaz cu presiunea i viteza de alunecare.
Se constat c valoare coeficientului de frecare cu natura i starea suprafeelor ( gradul
de finisare i starea fizico-chimic) distingndu-se dou feluri de coeficieni de frecare:
statici i cinetici. Caracterul diferit se va marca prin indicii c i s (ac ; as).
Cercetrile experimentale fcute piua n prezent au permis conclude de un complex de
factori sarcina normal, viteza de alunecare, felul contactului, calitatea i rugozitatea
suprafeei, natura materialelor n contact, caracterul rigid sau elastic al suprafeelor,
temperatura superficial i desigur prezena unor pelicule pe suprafaa de frecare (
lubrifiant, impuriti etc. ).
Valori ale coeficientului de frecare ac , pentru diferite materiale i regimuri de frecare :
Materialele cuplei de frecare
1

ac

Aluminiu-aluminiu
Alam-oel aliat (Rul 1, C15,VMoC15)
Oel aliat (Rul 1,C15, VMoC15-bronz fosforos)

2
1,50-1,90
0,50-0,80
0,67-0,74

3
0,15-0,25
0,10-0,26
0,09-0,19

Idem-aliaj de aluminiu
Oel-aliaj Cu-Ni

0,79-1,42
1,17-1,23

0,09-0,20
0,15-0,29

Oel aliat (Rul 1, C15,VMoC15) Fe sinter


Idem Fe Cu sinter
Oel austenitic 7NC180, 7TNC180-aliaj Ni
Idem-aliaj Monel
Idem- bronz sinter
Oel aliat oel aliat

0,38-0,45
0,43-0,47
1,30-1,33
0,90-0,99
0,26-0,31
0,60-0,82

0,21-0,26
0,19-0,27
0,16-0,24
0,14-0,15
0,11-0,21
0,10-0,25

Oel-oel
0,35-1,20
0,10-0,21
Font-font
0,13-0,18
0,10-0,15
Font-oel
0,18-0,60
0,10-0,20
Oel-grafit
0,08-0,10
Oel-Cu cu strat de S
0,15-0,18
0,08-0,10
Ferodou-oel
0,30-0,40
Frecarea este nsoit de diferite alte fenomene : nclzire, oxidare, uzur, etc.
1.7.Ungerea fluid
Frecarea uscat nu este singurul productor de uzur, deoarece n anumite condiii,
chiar n prezena lubrifiantului poate avea loc la contactul microasperitailor. Frecarea
fluid ( n mediu lichid sau gazos ), corespunztor unei ungeri hidrodinamice nu genereaz
uzur dect accidental.
Valoarea coeficientului de frecare ac pentru regimul limit este data in tabelul urmator:
l
Materialele cuplei de
frecare (sau tipul
acesteia)
1
Oel/oel, font,
bronz, aliaje
antifriciune)
Oel/oel, font,
bronz, aliaje
antifriciune)
Oel/oel
Oel/Cu

Lubrifiant

ac

Observaii

2
Ulei mineral

3
0,10-0,16

4
Strat molecular

Acizi grai

0,05-0,12

Funcie de starea
de agregare

Acid stearic lauric 0,10-0,11


Acid stearic lauric 0,09

Oel/Mg
Oel/Cd

Acid stearic lauric 0,07


Acid stearic lauric 0,06

Frecarea limit sau onctuoas, este caracterizat prin interpunerea uneia sau mai multor straturi
subiri moleculare de lubrifiant, care de regul, mpiedic contactul direct.
Importana practic deosebit a frecrii limita a fost scoas n eviden de Davies, subliniindu-se
c fa de frecarea uscaut, frecarea umed reduce uzura suprafeelor, reprezentnd un fel
de barier mpotriva uzurii; ea permite micorarea uzurii suprafeelor de mii de ori, dei
poate micora coeficientul de frecare numai de cteva ori.
1.8.Condiiile de funcionare i de exploatare
Cu ct ncrcarea pe unitatea de suprafa ( presiunea) mai mare, cu att este mai
mare uzura.
Viteza de deplasare a arborilor influeneaz uzura. La creterea frecvenei de rotaie a
arborilor, n condiiile ungerii hidrodinamice, crete grosimea peliculei de ulei, astfel c
scade fora de frecare, iar viteza maxim se produce la viteze reduse, n special la
pornirea motoarelor.
Dac viteza depete o anumit valoare crete temperatura lubrifiantului i ca
urmare scade vscozitatea acestuia ( fig. 1.20.)

Fig.1.16. Influena sarcinii asupra uzurii: a - la diferite viteze; b- la diferite presiuni.


Condiiile de exploatare foarte variate contribuie la intensitii uzurii.

1.9.Metode de msurare a uzurii


n funcie de procesul de msurare se disting urmtoarele metode de msurare a
uzurii:
a) msurare continu - cu ajutorul indicilor funcionali, determinarea metalului din
uleiul de ungere sau cu ajutorul izotopilor radioactivi;
b) msurare discontinu - micrometrare, cntrire, profilo-grafiere, amprente, etc.
n cadrul lucrrilor de reparaii, metoda micrometrrii, toate dezavantajele ei, este cel mai
des utilizat deoarece cu ajutorul acestei metode se detarmia direct dimensiunile piesei la
moment dat.
1.9.1.Metoda amprentelor
Pe suprafaa piesei se imprim o urm, o amprent, i la intervale de timp se
msoar diagonala sau adncimea urmei imprimate.
Urmele pot fi imprimate cu o piramid de diamant, cu o calot sferic, conic, etc.,
cu ajutorul unui aparat de msurare a duritii.
Msurnd diagonalele care se imprim pe urm cu un microscop la precizii de 1m,
se calculeaz mrimea uzurii h. ( Fig. 1.21.)
Din fig. 1.21., geometric, rezult

tg

h1 h2

l1 l2
2 2

deci h1

l1
l
tg i h2 2 tg
2
2

Astfel ca:
l1 l2
tg ,
2
n care h1, h2 sunt adncimile urmei (amprentelor)
l1 , l2 -diagonalele urmei;
h h1 h2

- unghiul de ]nclinare al piramidei

Fig.1.21. Schema de calcul a uzurii


prin metoda amprentelor.
Din triunghiul ABC rezult

, iar reprezint unghiul de vrf


2
al corpului de imprimare a urmei.
Aparatul Vickers, spre exemplu, are

piramida de diamante cu baza ptrat, avnd unghiul de vrf =1360 i raportul ntre diagonale i
adncimi 7 :1.
1.9.2.Metodele micrometrrii
Aceste metode permit a se determina modificarea dimensional a mrimilor lineare,
prin msurea dimensiunilor
nainte
i dup funcionarea ansamblului respectiv.
Metoda necesit demontarea mainii i curarea pieselor.
Msurtorile se execut cu ublere, cu micrometre de interior sau de exterior, ori cu
aparate avnd comparatoare cu cadrane, pasimetre ( pentru interior ) sau pasametre ( pentru
exterior ). Precizia acestor aparate este de 1m pn la 10m.
Dezavantajele acestei metode constau n faptul c:
se determin numai suma uzurilor i modificrilor dimensionale;

dou msurtori nu se suprapun, n general pe aceleai puncte ;


dou msurtori nu se execut exact la aceeai temperatur i presiune;
apar abateri datorit mioroneregularitilor

1.9.3.Metoda cntririi
Aceast metod const n determinarea diferenei dintre masa net a piesei ( mx sau
mTx ) i masa acestaia dup un anumit numr de ore de funcionare ( m tx sau mT2).
U mi mtx sau U mT 1 mT 2 (1.18)

n felul acesta se gsete numai uzura global, n g sau % i nicidecum uzura


liniar.
1.9.4.Metoda profilrii
Const n ridicarea profilogramei suprafeei de lucru, cu profilograful mecanic sau
electric, n dou variante:
a) Ridicarea profilogramei fa de o baz neuzat a piesei
b) Pentru aceiai seciune se ridic dou sau mai multe profilograme, unde se
traseaz i un riz transversal, a crui adncime maxim formeaz cota de baz i servete
drept baz pentru coincidena profilogramelor ridicate nainte i dup uzare.
Dezavantajele metodei constau n faptul c necesit o aparatur special, prezint erori
datorit greutii de a localiza seciunea msurat iniial i necesit oprirea i demontarea
piesei din main.
1.9.5.Metoda indicilor funcionali i a determinrii
cantitii de fier din ulei
Aceast metoda const n aprecierea uzurii organelor de maini n baza
consumate, n baza pierderilor, a forelor de traciune dezvoltate de main.

puterii

Metoda da terminrii cantitii de fier din ulei se bazeaz pe luarea probelor de ulei la
anumite intarvale de timp, din care se determin coninutul de metal din uzur. Metoda are un
caracter orientativ, nu arat care pies
s-a uzat i aici gradul de uzur, ns nu necesit demontarea mainii.
1.9.6.Metoda izotopilor radioactivi
Aceast metod const n introducerea de material radioactiv n piesa cercetat i
nregistrarea, cu ajutorul unui contor, a numrului de impulsuri datorit particulelor de material
radioactiv antrenat odat cu produsele uzrii de ctre lubrifiant.
Activarea piesei n funcie de natura i mrimea acesteia se face prin:

depunerea izotopilor radioactivi pe cale electrolitic ;


ncorporarea izotopilor n pies la turnarea acesteia;
iradierea piesei cu neutroni, la reactor sau ciclotron;
introducerea materialului radioactiv n canale sau guri prevzute n pies n acest
sens ;
prin difuziune sau descrcri electrice.

PROCESE TEHNOLOGICE DE RECONDIIONARE


A PIESELOR UZATE DE TIP ARBORE
II.1. Definirea, scopul i elementele procesului tehnologic de recondiionare
n decursul procesului tehnologic de recondiionare, utilajele supuse reparaiei parcurg
mai multe etape, ntr-o anumit ordine impus de desfurarea logic a procesului tehnologic,
cum ar fi: pregtirea utilajului pentru reparare, demontarea acestuia n ansambluri,
subansambluri i piese componente, splarea i sortarea pieselor, recondiionarea pieselor
reparabile i nlocuirea celor nereparabile, asamblarea i rodarea utilajului, recepia i
vopsirea lui.
Prin proces tehnologic de reparaie se nelege partea din procesul de producie al unitii
de reparaii, care cuprinde totalitatea aciunilor ce se ntreprind pentru restabilirea formelor i
dimensiunilor iniiale ale pieselor ce se recondiioneaz sau prin realizarea unor dimensiuni noi,
de reparaie, pentru realizarea calitii suprafeelor, precum i realizarea caracterului iniial al
ajustajelor asamblrilor uzate. Astfel, n procesul de producie al unitilor de reparaie se
ntlnete tehnologia demontrii utilajului, tehnologia recondiionrii pieselor reparabile,
tehnologia de reparaie a unor piese de mare uzur (buce, axe simple, roi dinate etc.) i
tehnologia asamblrii.
Procesele tehnologice de reparaie se elaboreaz n mai multe situaii i anume:

cu ocazia recondiionrii unor piese pentru care nu sunt elaborate procese tehnologice
tip, sau atunci cnd dei acestea exist, posibilitile unitii de reparat nu permit
aplicarea lor. n acest caz se ntocmesc procese tehnologice de recondiionare prin
metode existente care ns trebuie s asigure aceleai condiii tehnice;
atunci cnd pentru mbuntirea condiiilor de funcionare se face modificarea
constructiv a unor ansambluri sau piese la utilaje aflate n exploatare curent;
n cazul cnd se schimb natura materialului (mai ales n cazul nlocuirii materialelor
metalice cu materiale nemetalice de obicei materiale plastice sau compozite;
atunci cnd se pune n aplicare o propunere de inovaie sau raionalizare privind
natura materialului, forma constructiv, sau modificarea a nsi tehnologiei de
recondiionare.
Procesele tehnologice de recondiionare se ntocmesc n scopul de a stabili metoda de
reparaie privind demontarea, recondiionarea i asamblarea, care s asigure condiiile tehnice
impuse, iar pe de alt parte s fie i cea mai productiv (dintre metodele posibile de aplicare), s
permit stabilirea normelor de timp pe baza crora s se poat face calculul pentru necesarul de
materiale, piese de schimb, scule i dispozitive i n final, s permit calcularea preului de cost
al reparrii.

II.2.Documentaia necesar elaborrii proceselor tehnologice de recondiionare


n momentul introducerii n reparaie a utilajului se ntocmete foaia de constatare
general, iar dup splare i demontare foaia de constatare detaliat. Aceast documentaie este
necesar nu att pentru ntocmirea tehnologiei de recondiionare, ct mai ales pentru stabilirea
pieselor uzate, distruse complet, sau lips, care vor fi recondiionate sau nlocuite.
1. Foaia de constatare general se ntocmete n momentul primirii n reparaie i
cuprinde date care se refer la:

aspectul exterior al mainii, menionndu-se starea n care se gsete, dac anumite


organe sau subansamble sunt distruse sau lipsesc etc.;
pe ct posibil precizia strii tehnice a motorului, transmisiei etc.;
precizarea felului n care au fost executate ngrijirile tehnice i volumul de lucrri
executat de la darea n exploatare sau de la ultima reparaie;
felul reparaiei ce urmeaz a se efectua;
alte indicaii.
2. Foaia de constatare detaliat, n baza creia se face i antecalculaia reparaiei, trebuie
s conin date referitoare la lucrrile de efectuat, precum i date asupra necesarului de materiale
i piese pentru efectuarea reparaiei.
Pentru nlocuirea documentaiei tehnologice sub form de file tehnologice sau plane de
operaii, n care se precizeaz metodele de recondiionare i succesiunea lor, sunt necesare ca
date iniiale, urmtoarele:

desenele de execuie ale pieselor ce se recondiioneaz;


desenele sau cotele suprafeele de uzur ale pieselor cu tolerane i abateri;
desenele complete a subansamblului sau ansamblului din care fac parte piesa cu ajustajele
recomandate;
caracteristicile tehnice ale utilajului existent n unitatea de reparaie care execut
recondiionarea;
normele tehnice de control i recepie;
volumul produciei (dat de tipul unitii de reparat).
a. Desenul de execuie a piesei ce se recondiioneaz reprezint una din datele iniiale
cele mai importante pentru ntocmirea procesului tehnologic de recondiionare.
b. Cu ajutorul desenelor sau a cotelor suprafeelor de uzur se stabilete metoda i traseul
tehnologic de recondiionare, cu ajutorul cruia se ntocmete fia tehnologic sau planul de
operaii.
c. Desenele de ansamblu i subansamblu din care face parte piesa, sunt necesare pentru
stabilirea tehnologiei de demontare i montare a acesteia. Desenele conin date referitoare la
dimensiunile de gabarit, caracterul ajustajelor i precizia elementului de nchidere a lanului de
dimensiuni. Caracterul ajustajului de multe ori este dat n desenul de execuie.
d. Pentru ntocmirea unui proces tehnologic optim este necesar s se cunoasc
caracteristicile tehnice ale utilajelor existente, privind posibilitile de prelucrare din punct de
vedere al dimensiunilor pieselor, a preciziei pe care o poate asigura, a echipamentului tehnologic

de care dispune etc. n baza listei utilajului existent n unitatea de reparat i a caracteristicilor
acestora, se ntocmete traseul tehnologic de prelucrare, cu alte cuvinte se nominalizeaz
metodele de prelucrare.
e. Punctul de control din unitatea de reparat trebuie s fie nzestrat cu norme de control i
recepie. Normele de control sunt necesare pentru trierea pieselor i constatarea defectelor pe
care le prezint dup demontare, stabilindu-se piesele bune, piesele pentru recondiionat i
piesele rebut. De asemenea, aceste norme stau la baza controlului interoperaional i final al
produselor prelucrate. Pe lng precizarea condiiilor tehnice pe care trebuie s le ndeplineasc
piesele, se stabilesc metode i aparatul sau instrumentul de control. Normele de recepie stabilesc
de asemenea condiiile tehnice privind ansamblul, subansamblul sau produsul finit, piesele ce se
recondiioneaz, precum i aparatura indicat n aa fel nct produsul s-i recapete, pe ct
posibil, parametrii de funcionare iniiali.
f. Volumul produciei reprezint de asemenea o dat iniial important pentru c, funcie
de mrimea acestuia, se vor stabili tehnologia de recondiionare prin fie tehnologice (n cazul
unui volum mic de producie, n cazul produciei individuale sau de serie mic la care
nomenclatura produciei este foarte variat), sau se ntocmesc plane de operaii (n cazul unei
producii de serie mijlocie sau mare, cu o nomenclatur ceva mai redus, la un volum de
producie mare).
II.1. Recondiionarea prin sudare
II.1.1. Consideraii generale
Datorit avantajelor pe care le prezint, sudarea este un procedeu tehnologic de baz
folosit n atelierele i uzinele de reparaii.
La recondiionarea pieselor privind mbinarea sau sudarea fusurilor i crpturilor,
precum i pentru ncrcarea cu material a prilor uzate de la organele mobile se folosete
sudarea oxiacetilenic sau electric.
De obicei, sudarea oxiacetilenic se folosete pentru recondiionarea pieselor din font i
metale neferoase, iar sudarea electric pentru ncrcarea suprafeelor uzate ale pieselor din oel.
Ca metode mai noi pentru ncrcarea cu metal a pieselor uzate se folosete ncrcarea sub
strat de flux i prin vibrocontact.
Pentru a aprecia posibilitile de sudare a fiecrui material trebuie s se in seama de
urmtoarele nsuiri ale lor:
-cu ct conductivitatea termic este mai mare, cu att necesit un consum mai mare de
cldur i o metod mai rapid de sudare;
-coeficientul de dilatare termic determinat (mai ales la font) producerea de tensiuni
interne, fisuri etc.;
-dac temperatura de topire a aliajului este apropiat de temperatura de fierbere a unuia
din componentele sale, se ngreuneaz sudarea;

- metalele n stare topit absorb gazele;


- rezistena electric a metalelor e mult mai mare la temperatur ridicat;
- coninutul de carbon i elemente de aliere ngreuneaz realizarea unei bune suduri.
Pentru prevenirea formrii oxizilor i nlturarea celor formai, se folosesc fluxuri care au
compoziia funcie de materialul prelucrat.
n funcie de temperatura dezvoltat n zona de sudare, se obin diferite structuri n
metalul de baz (fig. 2.1).
Se observ o zon de topire complet (0) i o zon de dimensiuni mici, tranzitorie, numit
zon de topire incomplet (1). Zona de supranclzire (2) are structur cu granulaie mare,
distan interatomic mult mrit i proprieti plastice reduse. Zona de normalizare (2) are
structur fin de perlit i ferit i proprieti mecanice superioare. Zona de recristalizare
incomplet (4), prezint pe lng cristalele
fine de perlit i ferit i cristale mari de
ferit care n-au suferit recristalizarea.
Zonele de recristalizare i fragilitate la
albastru (5 i 6) au structura metalului de
baz.

Fig. 2.1. Zonele de influen termic a unor


mbinri sudate
Eventualele fisuri pot apare n zonele de supranclzire i de fragilitate, n special n cazul
sudrii fontelor i oelurilor aliate. Din acest motiv materialele mai sus menionate se sudeaz cu
prenclzire i rcire lent.
II.1.2. Sudarea oxiacetilenic.
Gazul cel mai utilizat pentru acest gen de sudur este acetilena, care degaj cea mai mare
cantitate de cldur n comparaie cu hidrogenul, gazele de iei etc. El se obine cu ajutorul unor
generatoare ce pot fi: cu carbid n ap, cu ap peste carbid i prin contact. Ultimul tip este mai
des folosit (fig.2.2) i funcioneaz prin cufundarea periodic a carbidului n ap. Presiunea de
lucru este de 400 mm H2O, iar ncrcarea cu carbid de 5 kg, obinndu-se debitul de 3500 l/h.
Arderea acetilenei se realizeaz n curent de oxigen, duza sulfatului fiind astfel construit
nct temperatura flcrii difer n funcie de zona de sudare. Sudarea se execut cu flacr
secundar (zona II), deoarece aici temperatura este maxim.
n cazul flcrii neutre (raportul O2/C2H2 este de 1 1,2) exist un nucleu puternic luminos i
bine conturat, alb i de form cilindric. La sudarea cu exces de O2, flacra devine oxidant i
capt o nuan albstruie, iar nucleul i conul acesteia se micoreaz. Flacra devine carburant,
n cazul excesului de acetilen, nucleul alungindu-se foarte mult spre zona a doua .

Ca material de adaos se folosete srm i vergele turnate, care vor fi lipsite de grsimi,
oxizi, zgur i vopsea.
Fluxurile de sudur, dizolv oxizii din baie i trebuie s formeze zgure uor fuzibile.
Pentru sudarea pieselor de recondiionat se folosesc dou procedee: pe stnga i pe dreapta (fig.
2.5). Primul se aplic la piesele cu perei subiri, sub 3 mm, cu deplasarea arztorului n linie
dreapt; al doilea la piese cu perei groi cu nclinarea arztorului fa de axa custurii cu att
mai mare cu ct grosimea piesei este mai mare (fig. 2.6).

Fig. 2.2. Tipuri de sudare cu flacr: ape stnga; b-pe dreapta;1-piesele de


sudat; 2-srm de sudare; 3-arztor

Fig. 2.3. Unghiurile de nclinare


ale arztorului

La nceperea unei custuri, unghiul va avea valori maxime, 80-90, iar dup formarea
bii, valoarea lui va scdea treptat pn la o valoare corespunztoare grosimii pieselor de sudat.
Cnd se sudeaz piese cu grosimi diferite, debitul arztorului se stabilete n funcie de
grosimea cea mai mare. El are valorile maxime, pentru fiecare milimetru din grosimea piesei, de
150 l/h la sudarea la dreapta i de 120 l/h pe stnga.
Viteza de sudare se calculeaz cu relaia (2.1):
K
v
g
[mm/min]
(2.1)
n care: g este grosimea pieselor de sudat, n mm;
K - coeficientul cu valoarea K = 12, la sudarea pe stnga i K =
15 la sudarea pe dreapta.
Diametrul srmei de adaos se stabilete conform relaiei (2.2):
g
d a
2
[mm]
(2.2)
n care: a este coeficient egal cu: 1 mm pentru sudarea pe stnga i cu 2 mm, pentru sudarea pe
dreapta.

Sudabilitatea oelului depinde de procentul de carbon precum i de elementele de aliere. Cu ct


procentul de carbon crete cu att sudarea pieselor din oel devine mai dificil, datorit
supranclzirii mai uoare la temperaturi relativ joase, mai ales la oelurile cu peste 0,45% C.
n cazul sudrii pieselor din oel aliat, datorit tensiunilor mari de construcie i tendinei
de autoclire, duritatea crete, apar tensiuni interne i se pot produce fisuri.
Piesele tratate termic, dup sudare trebuie supuse unui nou tratament termic, ntruct din
cauza temperaturilor nalte dezvoltate n timpul sudrii i pierd calitile.

II.1.3. ncrcarea pieselor prin sudare electric.


Recondiionarea pieselor uzate prin sudare electric este un procedeu aplicat larg i pe scar
industrial n ntreprinderile, seciile i atelierele de reparaii. Acest procedeu de recondiionare
are o mare productivitate, iar zona de influen termic este mult mai mic (cu grosimea de
numai 2-6 mm), ceea ce face ca att materialul de adaos, ct i piesa s aib proprieti mecanice
superioare.
nainte de recondiionare, piesa se cur prin splare-degresare, i se ndeprteaz oxizii
sau vopseaua de pe suprafaa care urmeaz a fi ncrcat.
Sudarea electric se poate efectua la rece sau la cald. Dac sudarea se face la cald atunci
piesa se prenclzete la temperaturi diferite, n funcie de materialul din care a fost fabricat
(tabelul 2.1).
Temperatura de prenclzire, n 0C
Tabelul 2.1.
Materialul de fabricaie
Temperatura de prenclzire, 0C
Oeluri nealiate (grosimi mai mari de 30 mm)
100-150
Oeluri aliate i cu coninut mare de carbon

150-350

La executarea acestei operaii se folosesc electrozi care au un nveli special de flux,


pentru a putea proteja metalul topit mpotriva aciunii oxigenului i a azotului din aer.
Electrozii cu nveli subire (0,15-0,55 mm) se utilizeaz pentru sudarea pieselor mai
puin solicitate, supuse la sarcini statice. Cel cu nveli gros (care reprezint 25-30% din
diametrul total al electrodului) se ntrebuineaz la sudarea pieselor importante din oel carbon i
oeluri aliate care sunt supuse unor regimuri grele de lucru, la sarcini dinamice, la frecri intense
etc. nveliul conine substane care formeaz gaze (amidon, fin comestibil, rumegu de lemn,
celuloz etc.), zgur (feldspat, nisip cuaros, marmur etc.) cu proprieti dezoxidante
(feromangan, ferosiliciu etc.), toate legate printr-un liant (sticl solubil, clei organic, dextrin
etc.). Substanele din prima categorie realizeaz un strat gazos care protejeaz metalul topit
contra aciunii aerului, iar stratul de zgur ncetinete rcirea i permite compactizarea sudurii.

Pentru sudarea oelurilor aliate, n stratul de flux se introduc elemente de aliere (crom, molibden,
mangan etc.).
Regimul de sudare pentru diferite categorii de electrozi ntrebuinai la sudarea electric
este dat n tabelul 4.7.
Principalii parametrii ai regimului de sudare electric sunt:
Tabelul 4.7. Electrozi i regimuri pentru sudarea oelurilor
Tipul
Diame- Intensitate Regimul de sudare pentru
electrodului trul,
a
piese din oel
pentru
curentului
mm
sudarea
,A
oelurilor
EL-38A
2
50-70
Curent continuu cu polul
negativ la electrod sau
EL-42A
2,5
80-100
3,25
120-150 curent alternativ de min. 50
4
160-190 V
5
200-240
6
250-290
EL-38 T
2
50-70
Curent continuu cu polul
negativ la electrod sau
EL-44 T
2,5
80-100
EL-46 T
3,25
110-140 curent alternativ de min. 50
4
150-180 V

EL-44 C

EL-42 B
EL-46 B

El-50 B
EL-55 B

5
6
2,5
3,25
4
5
2,5
3,25
4
5
2,5
3,25
4
5

200-230
240-280
70-90
100-120
130-150
160-180
70-90
110-130
140-170
180-210
70-90
110-130
140-170
180-210

Indicaii de utilizare

Sudarea
oelurilor
carbon necalmate

Sudarea
oelurilor
carbon
calmate
i
necalmate

Curent continuu cu polul Pentru sudare n poziii


pozitiv la electrod sau curent speciale
alternativ de min. 50 V
Curent continuu cu polul Pentru sudarea oelurilor
pozitiv la electrod sau curent calmate i slab aliate cu
alternativ de min. 50 V.
Mn i Mn+Si
Curent continuu cu polul Pentru sudarea oelurilor
pozitiv la electrod.
carbon calmate i slab
Nu se recomand curent aliate cu Mn i Mn+Si
alternativ. Oelurile clite se
prenclzesc

Tipul
electrodului
pentru
sudarea
oelurilor
EL-Mo B
EL-Mo-Cr B

Diame- Intensitate Regimul de sudare pentru Indicaii de utilizare


trul,
a
piese din oel
curentului
mm
,A
2,5
3,25
4
5

70-90
110-130
140-170
180-210

Curent continuu cu polul


pozitiv la electrod . Nu se
recomand curent alternativ.
Piesele groase i cele din
oeluri greu sudabile se
prenclzesc la 200-300C

Pentru sudarea oelurilor


termorezistente.
Electrozii sunt aliai cu
Mo i Cr-Mo

intensitatea curentului, I;
coeficientul de depunere, Cd;
greutatea materialului depus, Gd;
cantitatea de electrozi consumat, Gel;
viteza de depunere a metalului, Vd;
viteza de naintare a electrodului, Vel;
turaia piesei de recondiionat, np;
timpul de depunere, td;
consumul de energie electric, W.

II.1.4. Recondiionarea prin sudur sub strat de flux.


Principiul de lucru este urmtorul: electrodul i metalul de baz topit formeaz o baie de
metal topit care se deplaseaz n sens invers direciei sudrii, deplasare sub aciunea jetului de
gaze emanate de arcul electric. Fluxul topit izoleaz de aer zona de sudur i coloana arcului.
Electrodul se deplaseaz n sensul sgeii (spre stnga) timp n care se umple cavitatea creat de
arcul electric (fig. 2.4).
luxul care acoper partea superioar a piesei ncetinete rcirea metalului supranclzit,
influennd asupra structurii zonei sudate.

Fig. 2.4. Schema procesului de ncrcare sub strat de


flux: 1-metalul topit; 2-zgur lichid; 3-zgur solid; 4metalul solidificat al custurii,5-flux sub form de
pulbere; 6-metalul de baz; 7-electrod
Sudarea sub strat de flux se poate efectua
semiautomat i automat, putndu-se recondiiona
fusurile pentru rulmeni, semiarbori planetari, arbori

canelai etc. Se pot suda piese cu diametrul minim de 35 mm. Mai avantajos datorit scurgerii
metalului topit se poate aplica la piese cu diametrul mai mare de 50 mm. Instalaia folosit n
uzinele de reparaii se compune din urmtoarele:
- grup de sudur electric;
- strung paralel;
- aparatul de ncrcare montat pe cruciorul strungului.
Aparatul de ncrcare folosete o srm electrod care
trece prin dou role de tragere i printr-un ghidaj, de la care
primete curentul electric. Fluxul se afl ntr-un buncr, care
ajunge la pies prin acelai ghidaj cu srma (fig. 4.12).
Fig. 2.5. Aparat de ncrcare cu sudur sub strat de flux:
1-bobin pentru srm; 2-electromotor; 3-roi dinate;
4-angrenaje melcate; 5-role
pentru avansul srmei;
6-conduct cu ajutaj; 7-buncr pentru flux; 8- diuz
Procesul tehnologic de ncrcare automat cu sudur sub strat de flux, care se folosete la
recondiionarea semiaxelor de transmisie n uzinele de reparaii este:
o degresarea i splarea pieselor;
o montarea pieselor n dispozitive;
o reglarea distanei electrodului (15-20 mm);
o reglarea nlimii dozatorului de flux (5-8 mm) fa de pies;
o pornirea grupului de sudur i reglarea curentului;
o pornirea strungului;
o punerea n funciune a automatului de sudur prin cuplarea cruciorului,
pornirea electromotorului i deschiderea dozatorului de flux;
o oprirea procesului dup efectuarea sudurii (se face dup ntreruperea srmei
electrod i apoi oprirea fluxului).
Srma electrod trebuie s fie tras i curat (s nu prezinte ulei, coroziuni).
Fluxul rezultat dup folosire (zgura) se macin i se refolosete cu flux nou n proporie
de 50%.
II.1.5. Sudarea electric cu arc vibrator (acoperirea prin vibrocontact).
Acest procedeu de recondiionare se caracterizeaz prin faptul c electrodul vibreaz n
timpul procesului de ncrcare. Pentru rcirea piesei care se sudeaz, pentru clirea stratului de
metal depus, ct i pentru protejarea acestuia mpotriva aciunii oxidante a mediului nconjurtor
se ntrebuineaz o emulsie de rcire. Procedeul se aplic pentru recondiionarea pieselor
importante, fabricate din oeluri aliate cu diametru mic, avnd n vedere urmtoarele avantaje:

stratul depus cu grosimea de 1,5-3 mm are proprieti antifriciune superioare, o


mare rezisten la uzur i o bun aderen la piesa de baz;

piesa de recondiionat se nclzete puin (sub 100oC) n timpul lucrului, ceea ce face
s nu mai apar tensiuni interne (deformri) i nici modificri n structura
metalografic (zona de influen termic este de numai 0,5 pn la 1,5 mm);
electrozii folosii pot avea un bogat coninut n carbon sau aliaje, ceea ce permite
obinerea unor straturi dure care nu mai fac necesar ulterior tratamentul termic al
piesei;
productivitatea procesului de acoperire este mare;
procedeul nu impune o pregtire special a piesei de recondiionat.
Instalaiile de sudare cu arc vibrator sunt alimentate de generatoare de curent continuu cu
o tensiune de 15-25 V.
Nu se ntrebuineaz tensiuni mai mari pentru c la tensiuni mari arderea elementelor de
aliere este intens i conduce la scderea duritii stratului depus, la creterea pierderilor de
metal, oxidarea puternic a materialului, supranclzirea piesei etc. Sudarea la tensiuni mai mici
de 15-25 V scade substanial productivitatea i se nrutesc calitile mecanice ale stratului
depus. Intensitatea curentului variaz ntre 100 i 180 A. Se folosete polaritatea invers: piesa
de prelucrat este polul negativ, catodul, iar electrodul pentru adaos, polul pozitiv, anodul.
Sudarea electric prin vibrocontact folosete vibratoare (electromagnetice sau mecanice) pentru
electrozi care realizeaz o frecven de 50-100 Hz i o amplitudine aproximativ egal cu
grosimea stratului depus (1-3 mm). Dispozitivul de sudare se monteaz pe un strung.
Regimul de sudare recomandat este urmtorul:
- viteza de depunere (viteza periferic a piesei) trebuie s fie de 20-60 m/h (valori mari
pentru straturi de acoperire subiri i invers);
- diametrul srmei de acoperire de 1,5 2 mm;
- avansul longitudinal al capului vibrator este de 1,5-2,2 mm/rot (avansurile mari sporesc
productivitatea, dar diminueaz calitatea depunerii);
- lichidul de rcire const fie dintr-o soluie 4-6% sod calcinat n ap, fie dintr-o soluie
de glicerin tehnic (15-20%) n ap.
Dac nainte de acoperire btaia piesei de recondiionat este mai mare de 0,5 mm, pentru
a asigura arcului electric stabilitatea necesar, se recomand strunjirea sau rectificarea ei.
Stabilitatea arcului electric, precum i grosimea i calitatea stratului depus depind direct de viteza
de rotaie a piesei de recondiionat. n tabelul 2.8 sunt prezentate vitezele de rotaie n funcie de
diametrul piesei de recondiionat.
II.1.6. ncrcarea pieselor prin sudare cu plasm
Sub form de plasm, materia se caracterizeaz nu numai prin temperaturile nalte dar i
printr-o mare densitate de energie, putnd fi folosit, cu succes, n procesul de prelucrare a
aliajelor metalice care, fie c se prelucreaz greu, fie c nu pot fi prelucrate prin alte procedee.
Plasma rece se poate obine n practic prin urmtoarele procedee:
-cu ajutorul arcului electric, avnd temperaturi de 6000-15000oK i presiuni de ordinul
celei atmosferice; arcul electric se poate obine n curent continuu (pentru puteri pn la 100 kW)
(fig. 4.17) sau n curent alternativ (pentru puteri mai mari de 100 kW (fig. 4.18);

-cu ajutorul curentului de nalt frecven, la temperaturi de 6000oK i presiuni inferioare


celei atmosferice; acest procedeu este mai economic, puterea maxim a generatorului fiind pn
la civa kilowai.

Fig. 2.6. Generarea plasmei cu


ajutorul arcului electric de curent
continuu: 1-electrod de wolfram;
2-ajutaj
din
cupru;
3-gaz
plasmogen sub presiune: 4-arc
electric; 5-ap de rcire; 6-jetul de
plasm;
G - generatorul electric

Fig. 2.7. Generarea plasmei cu


ajutorul arcului electric de curent
alternativ:
1-electrozi
din
wolfram; 2-gaz plasmogen sub
presiune;
3- ajutaj din cupru, 4-arc electric;
5-ap de rcire; 6-jetul de plasm

Exist unele deosebiri ntre procedeul de recondiionare prin sudare cu arc electric i cel
de recondiionare cu jet de plasm. Astfel, la arcul electric mediul ionizat l constituie aerul, pe
cnd plasma se dezvolt ntr-un format dintr-un gaz (numit plasmogen) care se injecteaz din
spatele electrodului. Aerul ionizat, precum i gazele dezvoltate ale arcului electric de sudur se
gsesc la presiunea atmosferic, n timp ce la plasm gazul plasmogen se introduce sub presiune,
ceea ce determin viteze mari de curgere, Coloana arcului electric de sudur se dezvolt liber, pe
ct vreme jetul de plasm este puternic trangulat att mecanic prin existena unei diuze la
ajutaj ct i termic din cauza unei mari diferene de temperaturi ntre plasm i pereii diuzei
ajutajului care sunt rcii cu ap, dar i electromagnetic, ca urmare a atraciei dintre curenii
electrici paraleli. Avnd n vedere forma coloanei, la arcul electric de sudare aceasta este
tronconic iar la jetul de plasm este cilindric. n sfrit, temperatura arcului electric de sudare
este considerabil mai mic dect cea a plasmei.
Att cercetrile ct i practica au demonstrat c electrozii trebuie fabricai din wolfram
aliat, pentru a asigura o ardere stabil a plasmei, precum i pentru o intensificare a emisiunii
termolectrice. De asemenea, tot n practic se demonstreaz c uzura electrodului pentru
generarea plasmei depinde nu numai de materialul din care este confecionat ci i de: gazul
plasmogen folosit, temperatura electrodului, regimul de lucru etc.
Debitul gazului plasmogen are o mare importan n realizarea recondiionrii pieselor
prin sudare cu plasm. Astfel, cnd acesta este prea mare atunci este ndeprtat baia de metal
topit care se formeaz. Cnd, dimpotriv, debitul gazului plasmogen se micoreaz, atunci apare

un fenomen nedorit, respectiv arcul electric secundar, care deterioreaz att ajutajul ct i
dispozitivul portelectrod. Arcul electric secundar, se anihileaz prin aplicarea unui cmp
magnetic exterior i prin folosirea unui gaz de focalizare. Din practic, s-au determinat valorile
optime ale parametrilor generatorului de plasm pentru sudare, respectiv: debitul gazului
plasmogen de 600 l/or, curentul de sudare de 80-140 A, iar pentru focalizare folosirea
hidrogenului.
Sudarea cu plasm este un procedeu modern care ofer certe avantaje n comparaie cu
alte procedee. Durata efecturii sudrii este mult mai mic (de circa 4-5 ori) din cauza vitezelor
sporite de sudare care se pot obine. De asemenea, scade i durata ciclului de sudare de aproape
dou ori (timpul scurs de la prima operaie pregtitoare i pn la ultima operaie final). Prin
acest procedeu se realizeaz importante reduceri de consumuri de gaze (aproape de dou ori), de
material de adaos (de dou ori i jumtate), precum i de personal pentru deservire (de peste trei
ori).
Principalele caracteristici tehnice ale instalaiei I.T.S.P. 15 sunt: tensiunea circuitelor de
comand de 24 V n curent continuu; puterea generatoarelor de plasm de 55 kW (regim
automat) i 45 kW (regim manual); tensiunea de mers n gol a generatoarelor de 260 V;
diametrul electrodului de wolfram are 6 mm, tensiunea gazelor plasmogene este de 60 V pentru
argon, 180 V pentru azot i 100 V pentru amestec argon + azot, curentul de lucru este de 350 A
pentru regim automat i 260 A pentru regim manual; presiunea gazelor la amorsare: 0,5 1,2
MPa pentru azot, 1,5-4,5 MPa pentru argon i 1,2-3,5 MPa pentru amestec de argon ? azot;
presiunea gazelor la sudare: 4,5 5,2 MPa pentru azot, 3,2 MPa pentru argon i 3,5 4,5 MPa
pentru amestec argon + azot; focalizarea jetului se poate realiza cu aer la presiunea de 1,8 3
MPa sau cu amestec de azot i hidrogen la presiunea de 2 3,5 MPa.
ncrcarea prin sudare cu plasm a pieselor de
recondiionat const n acoperirea suprafeelor uzate cu
metale sau aliaje de adaos, care au performane
suplimentare metalului de baz (fig. 4.19).
Fig. 2.8. Schema de principiu a ncrcrii prin sudare cu
plasm
Jetul de plasm topete rapid i concomitent att
metalul de adaos ct i un strat din cel de baz, fenomenul
putnd fi condus, reglat i controlat cu uurin. Zona de
metal topit (baia de metal constituit din metalul de adaos i cel de baz) se numete zon de
aliere. Aceasta trebuie s fie de o grosime ct mai mic dar s asigure o bun legtur ntre cele
dou metale de adaos i de baz), astfel cnd piesa recondiionat va fi supus unor solicitri
mari (ocuri mecanice i termice, frecri intense etc.) stratul depus s nu se desprind. Pentru o
ncrcare de calitate superioar trebuie ca stratul depus s fie compact i ct mai uniform (obinut
dintr-o singur trecere), iar metalul de baz s fie ct mai puin afectat termic n adncime (zona
de influen termic s fie minim). presiunea jetului de plasm va fi astfel aleas nct s evite

tendinele de mprocare a metalului de baz, precum i pierderile de metal topit. n sfrit, o


ultim condiie impus unei ncrcri corespunztoare prin sudarea cu jet de plasm este
realizarea unei bune protecii cu gaze neutre a bii de metal topit pentru a evita oxidrile.
Temperaturile ridicate ale acestuia permit folosirea unei largi game de metal i aliaje pentru
ncrcare obinndu-se, n final, suprafee cu proprieti mecanice superioare ale unor piese de
recondiionat deosebit de pretenioase i care lucreaz la intense solicitri mecanice i termice
(arbori, supape, boluri, segmeni, came etc.).
II.2. Recondiionarea pieselor prin metalizare
II.2.1. Metalizarea cu pulberi metalice. Instalaia de metalizare cu pulberi metalice este
de tipul cu flacr (gaze) i se compune din:
- aparatura de metalizare, alctuit din: pistol de metalizare, set diuze arztor, set complet
de pulberi metalice (cu duriti ntre 20 65 HRC),
reductoare de presiune, past izolant (fig. 4.21);
- sursa de combustie, format din recipiente de
acetilen i oxigen;
- sursa de aer comprimat pentru pulverizare;
- instalaiile auxiliare (de rcire, de control etc.).
Fig. 2.9. Instalaie de metalizare cu pulberi:
a instalaia n ansamblu;
b-pistol de metalizat
Presiunea de lucru a gazelor de combustie este de
0,4 0,5 MPa cnd se folosete oxigen i de 2 MPa cnd
se utilizeaz acetilen.
Pulberile metalice folosite ca materiale de adaos
sunt amestecuri de metale nichel, cobalt, fier, crom,
cupru, aluminiu, molibden etc. cu fondani n proporie
riguros stabilit pe cale experimental.
n tabelul 2.30 se arat compoziia chimic a unor
pulberi metalice ntrebuinate la Institutul de studii i
cercetri n transporturi.
Pulberi pentru metalizare
Tabelul 2.30.
Tipul
pulberii Carburi Oel Ni
metalice de Wo
i Co
12C
2,5 77,5
14E4
74

Cr

Ca

Si

Bo Cu Mo Co

10

15 2,5 2,5
6 3,5 2,5

k4F
15E15F
16C
18C
31C
32C
34F34F8

73,5

14

35
50

2,5
2,5
2,5
8

61,5
27
34,5
14

17
16
18
11

5
2
5
1

50

3,5

34

3,5

3,5

4
4
3,5 3
2,5 2,5
8
8

3
-

3
6
-

40
-

II.2.2Metalizarea cu srm.
Acest procedeu de metalizare se poate efectua cu flacr (gaze), cu arc electric i cureni
de nalt frecven.
Instalaia cu srm i cu flacr se compune din: pistolul de metalizare; bobin de srm; butelii
de acetilen i oxigen; compresor de aer usctor i butelie; reductor de presiune; debitmetru
pentru gaze.
De la pistolul de metalizare se poate modifica viteza de alimentare (avansul srmei de adaos)
printr-o turbin cu aer care lucreaz combinat cu un mecanism magnetic (fig. 4.22 a).
Srma de adaos este fabricat din diferite metale oel carbon, oel aliat, crom, oel
inoxidabil, oel special cu mangan sau aliaje (nichel i crom, molibden, cupru etc.).
n tabelul 4.31 se arat principalele caracteristici ale unor instalaii de metalizare.
Fig. 4.22. Metalizarea cu srm: a-pistol de metalizare;
b- instalaie de metalizare
Aparate pentru metalizare
Tabelul 4.31.
Tipul
aparatului
de
metalizare

Marca

Tipul
mecanismului
de avans a
srmei

Viteza
de avans
a
srmei,
m/min

Diametrul
srmei,
mm

Intensitatea
curentului, A

Cu gaze

AD-1

1,5

2,5

Electric

EM-6

Motor
electric 75W

0,7-4,5

1,5-2,5

300

Electric

ICR

Turbin

2,5-3

1,2-1,5

90-100

II.3. Recondiionarea pieselor prin galvanizare


pneumatic
Galvanizarea20000-38000
este un proces de depunere electrolitic a unor
metale pe suprafaa pieselor. Ea este utilizat att n fabricaie, ct mai ales n procesul de
rot/min
recondiionare a pieselor, agregatelor i subansamblurilor.
Avantajele acestui procedeu sunt

elocvente: suprafeele acoperite prin galvanizare au duritatea mare, rezisten la uzur sporit,
iar stratul depus pe cale electrolitic este uniform i precis controlat, evitndu-se astfel adaosurile
mari de prelucrare. n plus, la recondiionarea prin galvanizare nu se modific proprietile
mecanice i structura materialului pieselor.
Stratul depus prin galvanizare are proprieti diferite de cele ale acoperirilor metalice
realizate prin alte procedee (sudare i metalizare); ele sunt determinate de modul specific de
cristalizare, de existena unor incluziuni de oxizi de dimensiunile mult mai mici ale grunilor de
cristal, toate conducnd la apropierea substanial a tenacitii, rezistenei la uzur i, mai ales, a
duritii. n tabelul 2.32 se prezint comparativ duritatea unor straturi galvanice cu acele obinute
pe cale metalurgic (laminare, turnare etc.).
Duritatea diferitelor depuneri
Metalul din
compunerea stratului
Nichel
Radiu i platin
Crom

Tabelul 2.32.

Duritatea, HB
Strat obinut prin
Strat obinut
galvanizare
metalurgic
600
300
700
150-200
1000
350-400

Dup natura metalului depus pe suprafaa piesei de recondiionat, galvanizarea poart


numele de: cromare, nichelare, cuprare (armire), oelire (fierare), cositorire, plumbuire etc.
Procesul de recondiionare prin galvanizare are doi parametri de baz: timpul (durata) de
ncrcare i densitatea de curent, a cror reglare permite obinerea grosimii dorite a stratului
depus. Pentru o mai bun aderare cu stratul de metal depus pe cale electric, suprafaa piesei de
recondiionat trebuie pregtit corespunztor.
Galvanizarea are i unele dezavantaje legate ndeosebi de durata mare a procesului de
depunere, precum i de preul de cost ridicat al utilajelor, instalaiilor i a materialelor. De aceea,
procedeul este recomandabil numai pentru recondiionarea pieselor de mare importan, sau a
celor cu uzuri mici.
Dup galvanizare, piesele recondiionate se prelucreaz mecanic pentru a fi aduse la
dimensiunile necesare.
II.3.1. Fenomenul de galvanizare
Se cunoate c elementul galvanic este format dintr-o baie ce conine un lichid bun
conductor de electricitate, numit electrolit i doi electrozi, bine izolai ntre ei i legai la o
surs de curent continuu. Catodul este electrodul legat la polul negativ, iar anodul, cel legat la
polul pozitiv al sursei. n baie, diferena de potenial dintre cei doi electrozi d natere unui
curent electric care face ca ionii pozitiv s fie atrai de catod (anioni) iar cei negativi s se
depun pe anod (cationi). La depunerile electrolitice metalul cu care urmeaz a se face

acoperirea se prezint fie sub form de sruri, fie de bare metalice cu sruri. Srurile se dizolv
n electrolit (ap, acid sulfuric etc.), iar piesa de recondiionat se leag la catod. Anozii sunt
solubili (cnd anionii intr n reacie cu anodul iar acesta se consum) i insolubili.
Cantitatea de metal depus la catod (pe piesa de recondiionat) se calculeaz cu relaia lui
Faraday:
m = K l t
(2.15)
n care: m este cantitatea de metal depus, n grame sau N; K echivalentul electrochimic al
metalului care se depune, g/A sau N/Ah; I intensitatea curentului, n A; t timpul ct se face
depunerea, h; - randamentul curentului (determinat experimental pentru fiecare electrolit
reprezint raportul dintre cantitatea de metal depus real i cea teoretic posibil).
II.3.2. Cromarea.
Cromul depus pe cale electrolitic are culoare argintieopac i este foarte dur (600 1200 HB). El se poate depune pe
suprafaa pieselor de recondiionat fabricate din oel, font,
cupru, alam, aliaje de aluminiu etc. Stratul de crom are
rezisten la coroziune mare, un coeficient de frecare mic,
precum i duritate i rezisten la uzur mari. Rezistena la rupere
a stratului scade odat cu creterea grosimii lui. Odat cu
creterea grosimii stratului scade i rezistena la oboseal, care
poate fi restabilit dac piesei i se aplic un tratament termic de
revenire (la 150 250oC timp de trei ore). Umectarea cu ulei a
suprafeei stratului de crom se face greu; din aceast cauz
frecarea este semiuscat, dezavantaj eliminat la cromarea poroas. Electrolitul folosit la cromare
este o soluie apoas de anhidrid cromic (CrO3) cu adaos de acid sulfuric (H2SO4). Anozii
bii de cromare sunt insolubili i se confecioneaz din plumb pur sau aliaj de plumb i stibiu
(fig. 4.23).
Tensiunea aplicat la electrozii bii este de 6 10 V. Depunerea continu de crom pe pies duce
la scderea concentraiei de anhidrid cromic, ceea ce face necesar completarea sistematic a
bii cu electrolit. La anod se degaj o mare cantitate de oxigen, care oxidnd plumbul, scade
randamentul de depunere a stratului de crom. Pentru a preveni o astfel de situaie, periodic,
anozii trebuie curai de peroxidul de plumb cu ajutorul unor soluii de acid sulfuric i de bioxid
de sodiu. Pentru o bun cromare este necesar ca raportul dintre anhidrida cromic i acidul
sulfuric din electrolit s se menin constant, optim fiind 90 120. Micorarea acestui raport
duce la scderea capacitii de difuziune a electrolitului, precum i a randamentului. Mrirea lui
peste limita admis sporete cantitatea de gaze degajat (hidrogen i oxigen) i favorizeaz
apariia fisurilor n stratul de crom depus. Concentraia de anhidrid cromic i acid sulfuric
determin trei categorii de electrolit care conduc la randamente diferite i proprieti specifice .

Regimul electrolizei influeneaz structura, proprietile i aspectul exterior al stratului de


crom depus. Densitatea de curent variaz n limite largi ntre 10 100 A/dm2 i chiar pn la
200 A/dm2. Dac densitatea de curent este mare durata operaiunii se micoreaz iar
randamentul crete.
Temperatura bii de cromare variaz ntre 450Ci 750C. Micorarea temperaturii,
favorizeaz creterea randamentului curentului. Dac se lucreaz la temperaturi prea mici stratul
de crom devine fragil, se fisureaz sau chiar exfoliaz. Creterea temperaturii electrolitului
favorizeaz cristalizarea cromului n proporie mai mare n reea cubic dect n reea
hexagonal; acest fapt previne apariia fisurilor din stratul depus. Straturile de crom obinute
pot fi: lucioase i lptoase, n funcie de temperatura bii de electroliz. Cromarea mat se obine
la temperaturi mici ale bii, de 35 40oC. Cromarea mat se obine la temperaturi mici ale bii,
de 35 40oC, iar pelicula de metal este foarte dur (pn la 1200 uniti Brinell) dar fragil; din
aceast cauz cromare mat nu se recomand pentru recondiionare. Cromare se obine la
temperaturi medii de 45 65oC; stratul obinut are duritate cuprins ntre 650 i 900o HB, o
bun aderen, fragilitate redus i proprieti anticorozive satisfctoare. n acest caz suprafaa
stratului are o reea foarte fin i deas de fisuri; cromarea lucioas se recomand la
recondiionarea pieselor care lucreaz la solicitri mici i mijlocii. Stratul obinut are duritatea
relativ mic, de 400 pn la 600 HB, are bune proprieti de plasticitate i anticorozive,
suficient rezisten la uzur, iar ungerea se poate face n condiii satisfctoare (fig. 2.24). n
raport cu proprietile ce urmeaz s le aib stratul depus, cromarea poate fi: dur (neted), 500
800 HB, o bun tenacitate, iar ungerea se poate face n condiii satisfctoare oferind o bun
rezisten la uzur. Pentru piesele care sunt intens solicitate se folosete cromarea poroas. Ea
realizeaz un strat cu o reea fin de fisuri, favoriznd
umectarea cu ulei i mrind astfel rezistena la uzur a
pieselor care lucreaz n condiii grele de frecare, la
temperaturi i solicitri mari. Se obine din cromarea
lucioas prin corodarea electrolitic, tot n baie de
cromare,. inversnd polaritatea. Cromarea anodic,
dizolv particulele de crom de pe marginea fisurilor, ceea
ce are ca urmare transformarea suprafeei netede ntr-una
poroas, cu bune proprieti de ungere (fig. 2.25).
Fig. 2.25. Influena regimului de lucru asupra formrii
reelei de fisuri: a-diagram; b-poroziti punctiforme; cporoziti liniare la 50 0C
Cromarea decorativ-protectoare se ntrebuineaz
pe scar larg, ca urmare a rezistenei chimice i
meninerii ndelungate a luciului stratului depus. Se aplic pieselor din oel, cupru, alam,
aluminiu, aliaje de aluminiu care lucreaz n medii puternic oxidante sau care trebuie s prezinte
un aspect plcut. Luciul se obine prin asigurarea unei temperaturi a bii i a unei densiti de

curent corespunztoare. Din cauza reelei de fisuri fine la suprafa, cromarea lucioas nu
constituie o protecie sigur mpotriva corodrii pieselor din oel. De aceea, iniial ele se armesc
sau se nicheleaz, dup care li se aplic un strat de crom lucios. n acest caz n electrolit se
adaug acid boric, 10 g/l, care favorizeaz depunerile n adncime.
II.3.3. Nichelarea.
Este un procedeu de galvanizare care se folosete mai ales pentru scopuri decorativ-protectoare.
Stratul de nichel are plasticitate redus, duritatea lui o poate atinge pe aceea a oelului clit, se
prelucreaz uor i este rezistent la aciunea chimic a diferiilor ageni. Nichelarea pieselor din
oel reclam mai nti aplicarea unui strat de cupru.
La nichelare procesul de electroliz este foarte sensibil; el reclam un mare grad
de puritate i respectarea strict (continu) a regimului de lucru, orice abatere de la regimul de
lucru conducnd la exfolierea stratului depus.
II.3.4. Fierarea (oelirea).
Procedeul conduce la obinerea unui strat cu o mare puritate chimic i n consecin, la o
rezisten la coroziune mai mare dect a oelului cu un coninut redus de carbon. Rezistena la
rupere a stratului de fier este de 0 400 N/mm2, iar duritatea de 200 300 HB, ea putnd fi
mrit prin cementare, cianurare sau cromare.
Avantajele procedeului constau n viteza mare a depunerii (0,5 mm/or), randament mare
al curentului (80-90%), densitate de curent suficient de mare (10-20 A/dm2), pre de cost redus i
o bun aderen a stratului depus. Fierarea se poate folosi ca faz intermediar la cromare (cnd
acoperirea trebuie s fie de grosime mare) sau independent.
Dac suprafaa pe care s-a depus un strat de fier pe cale electrolitic urmeaz a fi
solicitat la uzur, atunci piesa recondiionat se supune unui tratament termic corespunztor
cementare, cianurare etc.
Fierarea are i unele dezavantaje: astfel, ea comport o serie de operaii pregtitoare ale
piesei de recondiionat rectificarea, izolarea suprafeelor care nu trebuie acoperite, degresarea
electrolitic, splarea, degresarea i iar splarea. De asemenea, ca i la nichelare, electrolitul bii
trebuie sistematic completat i filtrat.
Electrolitul folosit la fierare este o soluie apoas cu sruri de fier. Procesul se poate
desfura la rece, fr nclzirea electrolitului. Depunerile de fier electrolitic la rece, se fac cu o
vitez foarte mic, productivitatea fiind necorespunztoare. De aceea, frecvent se folosete
procedeul de fierare la cald, cnd electrolitul se nclzete la temperaturi de 95 100oC; se
utilizeaz densiti mari de curent de 10 pn la 20 A/dm2, care asigur viteze mari de depunere
(fig. 2.26).

II.4. Recondiionarea pieselor prin compensare (piese suplimentare)


II.4.1. Generaliti.
Acest procedeu const n introducerea unei piese suplimentare care s compenseze uzura
rezultat n urma funcionrii, s acopere fisurile sau spargerile, s nlocuiasc unele poriuni ale
organului de main uzat i s asigure asigure materialul de adaos necesar prelucrrilor mecanice
n vederea restabilirii formei geometrice a piesei i a dimensiunilor nominale.
Compensatoarele se folosesc la recondiionarea cilindrilor, scaunelor de supape, axelor,
fusurilor de lagre, arborilor, orificiilor filetate, roilor dinate etc.
La executarea pieselor suplimentare se ine seama de materialul din care este fcut i de
dimensiunile la care trebuie recondiionat piesa de baz, de caracterul ajustajului, precum i de
adaosul de material necesar finisrii. De regul, piesa compensatoare se execut din acelai
material din care este confecionat piesa de baz. n situaia n care se folosesc alte materiale
este necesar s se asigure buna funcionare a asamblrii. Astfel, la cartere i la butucii roilor din
font, orificiile uzate se recondiioneaz cu buce din oel.
Procesul tehnologic de recondiionare prin compensare presupune efectuarea
urmtoarelor operaii:
- pregtirea piesei uzate;
- confecionarea compensatorului;
- montarea compensatorului;
- prelucrarea ansamblului, pies-compensator, la dimensiunile finale.
Avantajele procedeului de recondiionare prin compensare (suplimentare) constau n faptul c,
dau posibilitatea recondiionrii pieselor cu uzur mare fr a fi nevoie de utilaje de atelier
speciale refolosindu-se piesele costisitoare. Desigur, procedeul nu poate fi extins la toate piesele,
ntruct la unele rezistena la oboseal scade, transmiterea cldurii se nrutete, din cauza
spaiilor de aer ce se formeaz ntre suprafaa de contact, iar costul reparaiei crete, deoarece
sunt necesare prelucrri ale suprafeelor de contact la o clas de precizie ridicat (1-3 STAS).
II.4.2. Recondiionarea pieselor prin bucare.
Procedeul se utilizeaz pentru eliminarea uzurii suprafeelor cilindrice blocuri de cilindri,
alezaje pentru rulmeni, fusuri de arbori etc.
Fusul de capt al unui arbore uzat se prelucreaz la un diametru mai mic pentru a fi adus
la forma geometric iniial, presnd apoi pe el o buc confecionat, de regul, din acelai
material ca i arborele. Dup presare, buca este prelucrat la exterior la diametrul nominal al
arborelui. Pentru a evita rotirea ei pe arbore, se puncteaz sau se sudeaz pe partea frontal
.Grosimea pereilor bucei este determinat de gradul de uzur al piesei de recondiionat, de
adaosul de prelucrare necesar pentru corectarea formei geometrice i de solicitrile la care este
supus buca.

De obicei, piesele de compensare se monteaz prin strngere. Fora necesar presrii la


rece a bucelor se calculeaz cu relaia:
F = f D L p
[N]
(2.32)
n care: f este coeficientul de frecare dintre cele dou piese;
D diametrul pieselor n contact, n mm;
L lungimea de presare n mm;
p presiunea de strivire de pe suprafeele de contact, n N/mm2..
Presarea cu strngere mare a pieselor compensatoare, trebuie fcut prin nclzirea piesei
cuprinztoare sau prin rcirea piesei cuprinse. mbinarea pieselor prin strngere, prin nclzire
sau rcire este mult mai rezistent dect prin presarea la rece, deoarece asperitile de pe
suprafeele pieselor nu se distrug i valoarea strngerii nu se micoreaz. Dac celelalte condiii
nu se schimb, rezistena ajustajelor realizate prin nclzire (rcire) este de trei ori mai mare
dect rezistena ajustajelor presate la rece, iar valoarea medie a strngerilor este de dou ori mai
mare, datorit ntreptrunderii rugozitilor suprafeelor n contact. Piesele se nclzesc la 100
150o C n bi de ulei sau cu dispozitive electrice care asigur o nclzire uniform. Cnd sunt
necesare temperaturi mai mari se folosesc cuptoare electrice sau arztoare cu flacr
Rcirea pieselor interioare n vederea presrii se realizeaz n bi n care se gsesc
substane cu punct de fierbere foarte sczut.
Pentru a uura centrarea bucei n timpul presrii i pentru a evita formarea rizurilor,
muchiile arborelui i alezajului trebuie s aib o teitur de 30 45o.
Presarea trebuie executat cu atenie, ncet, la nceput cu for mic dac presarea se
execut la pres sau cu lovituri uoare de ciocan dac presarea se face manual, la ambele
situaii trebuie evitate dezaxrile. Dac buca trebuie s aib duritatea mare, nainte de presare,
ea este supus tratamentului termic corespunztor.
nainte de bucare, fusurile arborilor (fig. 2.26) se prelucreaz
prin rectificare sau strunjire la un diametru mai mic. Apoi pe fus se
monteaz o buc din dou jumti care, de cele mai multe ori, se
sudeaz ntre ele pe generatoare, iar apoi sunt prelucrate mecanic la
diametrul nominal.
Fig.2.26. Recondiionarea fusurilor interioare ale arborilor
folosind semibuce: 1 i 2- semibuce;3-fusul anterior
Recondiionarea pieselor prin bucare este un procedeu destul de complicat, de aceea se
recomand a fi aplicat cnd recondiionarea piesei la cota de reparaie nu mai este posibil. Se
asigur totui calitatea pieselor recondiionate i nu necesit nclzire (care anuleaz
caracteristicile mecanice induse prin tratamente termice).

II.4.3. Recondiionarea pieselor prin nlocuirea prilor uzate


Datorit condiiilor de lucru, multe piese se uzeaz neuniform. Sunt ntlnite frecvent
situaii cnd o parte a piesei este att de uzat, nct nu mai poate funciona, iar alt parte este
neuzat sau foarte puin uzat.
Pentru a putea refolosi piesele costisitoare, partea uzat se taie i se mbin prin presare
sau sudare cu partea bun a piesei.
II.5. Recondiionarea pieselor prin deformare plastic
Procedeul de recondiionare a pieselor prin deformare plastic se bazeaz pe proprietatea
materialelor de a-i schimba, sub aciunea unor fore exterioare, forma i dimensiunile
geometrice (deformaii remanente i plastice) fr a le rupe. Prin utilizarea acestui procedeu,
volumul piesei recondiionate rmne constant: se schimb ns forma, structura i proprietile
mecanice ale materialului din care este confecionat piesa. n esen are loc redistribuirea
materialului din zonele inactive n zonele active, n acest fel, piesele uzate fiind aduse la
dimensiuni nominale. Procesul tehnologic presupune efectuarea a dou operaii: schimbarea
formei i dimensiunilor prin deformare plastic i prelucrarea piesei la dimensiunile finale. Cele
mai rspndite moduri de prelucrare prin deformare plastic sunt: refularea, restrngerea,
ntinderea, mandrinarea, ndreptarea, moletarea.
Procedeul de recondiionare prin deformare plastic prezint avantajul c prelucrrile de
finisare se fac cu adaosuri mici, iar costul este, n cele mai multe cazuri, redus. El are ns i
unele dezavantaje. Astfel, n timpul procesului de deformare are loc o reaezare a unor straturi de
material, prin alunecarea cristalelor dup planurile de minim rezisten, ceea ce determin
deformarea reelei cristaline. Totodat, materialul se durific (se ecruiseaz) pe anumite
suprafee iar fragilitatea materialului crete. Ecruisarea i fragilitatea pot fi ns atenuate sau
chiar anulate prin nclzire, dar aceasta anuleaz tratamentele termice anterioare ale piesei, fiind
necesar refacerea lor, ceea ce, evident, ridic preul de cost al recondiionrii.
II.6.Materiale folosite la reparaii
Materialele folosite sunt materiale metalice feroase (oeluri, fonte), metalice neferoase
(bronzuri, alame, aliaje de Al, Mg) i nemetalice (mase plastice, lemn etc.). Alegerea unuia sau
altuia dintre materiale depinde de condiiile reale n care funcioneaz piesele, alegndu-se
proprietile fizice (conductibilitatea termic, coeficientul de dilatare termic, coeficientul de
dilatare liniar, conductibilitatea electric, rezistivitatea, coeficientul de temperatur al
rezistivitii), mecanice (rezisten mecanic, elasticitatea, plasticitatea, ecruisarea, tenacitatea,
duritatea, rezistena la oboseal i uzur) i tehnologice (forjabilitatea, turnabilitatea,
achiabilitatera, saudabilitatea, clibilitatea), adecvate.
Oelurile i tratamentele termice recomandate pentru organele de maini de uz general
sunt date n tabelul urmator:

Oeluri i tratamente recomandate pentru piese tip arbore


Oeluri i tratamente termice recomandate

Tipul piesei

Arbori canelai, arbori


cu profil

ORGANE DE MAINI
OLC20, 18MNCr10, 18MoCrNi15, 13CrNi30, cimentate i
ulterior tratate termic; OLC45; 38Mn16, 34MoCrNi15,
41MoCr11, 50VC11
mbuntite la 35-45 HRC. pentru reducerea deformaiilor
se recomand clirea izoterm la
martensit, n bi de sruri cu temperatura de 200oC

Arbori cu flane dintr-o


bucat pentru cuplaje
rigide
Arbori, osii (bare de
torsiune, axe auto, osii de
vagoane, axe cardanice i
planetare, fuzete, arbori
melcai principali etc.)
Arbori cotii

ORGANE DE ASAMBLARE
OLC35, OLC45, 40Cr10, 41MoCr11 mbuntite la 30-40
HRC, OL50, OL60 normalizate
OLC35-OLC50, 35Mn16, 40Cr10, 41MoCr11,
34MoCrNi15, 21MoMnCr12, 18MoCr10, 28TiMnCr12
mbuntite, cu eventual clire superficial a fusurilor

OL50, OL60, OLC45, OLC60, 35Mn16, 40Cr10


mbuntite la 20-30 HRC, fusurile clite superficial (2-5
mm)
Came, arbori cu came
OLC15, OLC20, 15Cr08, 13CrNi30, 21MoMnCr12
cementate i clite; OLC45, 40Cr10, 35Mn16 mbuntite
i clite superficial. Se mai pot utiliza fonte aliate
mbuntite sau normalizate i clite superficial
ORGANE DE TRANSFORMARE A MICRII
Buloane de biel
35Mn16, 33MoCr11, 40Cr10, 41CrNi12, 34MoCrNi15
mbuntite (20-30 HRC)
ORGANE CU MICARE DE TRANSLAIE
Boluri de capete de
OLC10, OLC15, 15Cr08, 15CrNi15
cruce, de pistoane
Pistoane, capete de
OL50, OLC35 forjate, eventual mbuntite, OT55
pistoane
Tije de legtur
OL50, OL60, OLC35, OLC45, 40Cr10, 50VCr11