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Introduccin
En los ltimos aos, el tema de la gestin de riesgo de
la calidad se ha convertido en un importante foco de la
Food and Drug Administration (FDA). El 9-11 de abril
de 2002, la FDA celebr una reunin pblica en
Washington, D.C. El propsito de la reunin fue para
que el pblico comentara sobre los siguientes tres
documentos de la FDA:
Evaluacin de Riesgos de Pre - comercializacin,
Programas de Gestin del Riesgo y Evaluacin de
Riesgos de Datos Observados: Buenas prcticas de
Farmacovigilancia
y
Evaluacin
1
Farmacoepidemiolgica.
Es slo cuestin de tiempo antes de que la FDA y
otras agencias reguladoras esperen que la misma
evaluacin de riesgos de la calidad sea aplicada a todas
las reas de la industria biotecnolgica y farmacutica.
Causa y Efecto
Los diagramas de causa y efecto fueron desarrollados
por Kauro Ishikawa de la Universidad de Tokio en 1943 y
por lo tanto, son a menudo llamados Diagramas de
Ishikawa. Son tambin conocidos como diagramas de
espina de pescado debido a su aspecto (en la forma trazada).
Los diagramas de causa y efecto son utilizados para enlistar
sistemticamente las diferentes causas que pueden
atribuirse a un problema (o un efecto). Un diagrama de
causa y efecto puede ayudar en la identificacin de las
razones por las qu un proceso se sale de control.
235
Figura A
_________________________________________________________________________________
Un enfoque descendente para entender un modelo bsico de esterilizacin
La Esterilizacin con Vapor
no obtiene un Fo correcto?
Problema del
Termopar
236
Problema del
Manmetro
Medidor de
Tiempo Defectivo
237
238
1.
2.
3.
4.
5.
Seleccionar el equipo.
Revisar el proceso
Efectuar una junta inicial para una lluvia de ideas.
Construir una hoja de trabajo de AMEF. (Ver Figura 1)
Priorizar las etapas, convenir la definicin de trminos
clave y acordar los criterios para la clasificacin de la
severidad, ocurrencia y deteccin.
6. Investigar y evaluar la informacin disponible.
7. Acciones aprobadas por el equipo(s). Asignar personal
apropiado a cada accin correctiva.
8. Completar y documentar las acciones correctivas segn
se requiera.
Seleccionando el Equipo
Es importante seleccionar a miembros del equipo que
tengan diferente familiaridad con el producto y proceso.
Los miembros del equipo deben entender las expectativas
del cliente y ser conocedores del sistem y sus controles. El
xito de la AMEF en la seleccin de un jefe de equipo,
quien ser responsable de las reuniones, asegurando que el
equipo tenga recursos para apoyar la AMEF y llegando a la
conclusin exitosa de la AMEF. Dependiendo de si la
AMEF es de diseo o de proceso, se requerirn diferentes
integrantes. Representantes de la siguiente lista deben
elegirse dependiendo de la naturaleza del proyecto.
Investigacin y Desarrollo
Fabricacin
Asuntos regulatorios
Ingeniera
Control de Calidad
Aseguramiento de Calidad
Gestin de Proyectos
Modos de Falla
Un modo de falla es una descripcin fsica de un
defecto, condicin o caracterstica relacionada con la
funcin especfica, componente u operacin
identificadas. Enliste los posibles efectos de cada modo
de falla. Pueden existir varios de stos para cada
elemento identificado en la lista siguiente:
239
Figura 1
______________________________________________________________________________
Hoja de Trabajo AMEF de Reunin Inicial del Equipo AMEF
Nmero de AMEF: ____________________________ Fecha de Inicio: _________________________________
NO __ Accin__________________________________________________________________
Accin: __________________________________________________________________
(Implementacin de Mejoras)___
240
Asignacin de Calificaciones de
Severidad, Ocurrencia y Deteccin
En la mayora de AMEFs, la clasificacin se basa en
una escala de 10 puntos, con uno (1) el ms bajo y diez
(10) el ms alto. La Figura 2 es un ejemplo de un sistema
tpico de clasificacin de Severidad, Ocurrencia y
Deteccin.
Es importante establecer descripciones claras y
concisas para los puntos de cada una de las escalas, para
que todos los miembros del equipo tengan la misma
comprensin de las clasificaciones. Las escalas deben
establecerse antes de que el equipo comienza el puntaje
de la AMEF.
En un sistema de clasificacin tpica, cada una de las
tres clasificaciones (severidad, ocurrencia y deteccin) se
basa en una escala de cinco puntos, siendo 1 uno la
calificacin ms baja y cinco 5, siendo el ms alto. Este
mtodo de clasificacin fue seleccionado porque es ms
adecuado al anlisis de procesos.
Severidad
La clasificacin de severidad es una evaluacin de la
gravedad del efecto, suponiendo que realmente se est
aplicando al producto afectado. Esto se representa
mediante un esquema de numeracin. La severidad se
estima en una escala de uno a cinco. Figura 3 puede
Ocurrencia
La ocurrencia es la probabilidad de que la causa
enlistada suceder y crear el modo de falla descrito.
Pueden utilizarse datos histricos sobre este o diseos y
procesos similares para estimar con qu frecuencia una
ocurrencia se presenta. Puede definirse la probabilidad de
ocurrencia en una escala de uno a cinco. Hay un rango de
ocurrencia para cada causa identificada. (Ver figura 4)
Deteccin
La clasificacin de deteccin es especfica de
"Controles Actuales". Se asigna una escala de puntaje
que represente el impacto combinado de todos los
controles identificados para una causa determinada. Si no
hay ningn control para una de las causas, asignar un
rango alto (5) en la columna de deteccin para esa causa.
AMEFs de Diseo
La deteccin se basa en la capacidad de la inspeccin
y de las pruebas de rutina para detectar la falla o la
causa de la falla antes de la fabricacin.
AMEFs de Proceso
La deteccin se basa en la probabilidad que los
controles e inspecciones de proceso identificadas,
eviten o eliminen la causa antes de su uso en
fabricacin o por el cliente.
241
Figure 2
_______________________________________________________________________________
_ Un sistema tpico de clasificacin de Severidad, Ocurrencia y Deteccin.
Puntaje
10
1
Severidad
Altamente Peligroso
Ninguna
Ocurrencia
Muy Alta: La falla es
inevitable
Remota: La Falla es
improbable
Deteccin
Absolutamente Incierta
Casi cierta
Figure 3
____________________________________________________________________________
Una clasificacin de Severidad para cada efecto identificado.
Nivel de
Severidad
Muy Alto
Puntaje
Alta
Moderada
Baja
Ninguna
242
Descripcin
Figura 4
___________________________________________________________________________
Una clasificacin de ocurrencia para cada falla presentada.
Probabilidad de Falla
Muy Alta
Alta
Moderada
Baja
Remota
Descripcin
Clasificacin
2
1
Figura 5
______________________________________________________________________
Una clasificacin de deteccin para cada falla identificada.
Probabilidad de Falla
Ninguna
Baja
Moderada
Descripcin
Clasificacin
Alta
Muy Alta
2
1
243
244
Figura 6
___________________________________________
Identificar el Sistema
Desarrollar Lmites
del Sistema
El sistema tiene
Impacto directo sobre la
Calidad del producto?
NO
Esta el Sistema
relacionado a un Sistema
con impacto directo?
SI
"Sistema de impacto
Indirecto
"Sistema de impacto
directo"
NO
"Sistema sin
Impacto
246
Desarrollar Justificacin
de Soporte
247
Tabla 1
______________________________________________________________________________
Tabla de Reto de Evaluacin del Impacto
Tabla de Reto del Impacto
No
1. El sistema tiene contacto directo con el producto (por ejemplo, la calidad del aire)
o contacto directo con una superficie de contacto de producto (por ejemplo, solucin CIP)?
2. El sistema proporciona un excipiente, o produce un ingrediente o un solvente (por
ejemplo, agua para inyeccin)?
3. Es el sistema usado en la limpieza, desinfeccin o esterilizacin (por ejemplo, vapor
puro)?
4. Preservar el sistema de estado del producto (p. ej., purga de nitrgeno para los
productos sensibles al aire)?
5. El sistema produce datos que se utilizan para aceptar o rechazar el producto (por
ejemplo, sistema de registro electrnico por lotes, registrador grfico parmetro crtico
de proceso o instrumento de laboratorio de liberacin)?
6. El sistema es un sistema de control del proceso (p.e. PLC, DCS) o contiene
Un sistema de control de proceso que puede afectar la calidad del producto y no
hay un sistema de control independiente para verificacin del funcionamiento en
el sitio.
7. No es esperado que el sistema tenga un impacto directo sobre la calidad del producto,
pero da soporte a un sistema de impacto directo?
X
X
X
Clasificacin del Sistema: (Impacto Directo, Impacto Indirecto o No impacto): este sistema se defini
como "Impacto Directo" porque cumple los requisitos basados en los anteriores criterios de evaluacin de
riesgo.
Justificacin de la Clasificacin del Sistema: La funcin del sistema de distribucin de aire nitrgeno es
proporcionar un recubrimiento continuo de producto. Puesto que el nitrgeno gaseoso afecta el estado, el
impacto del sistema se considera "Directo". El problema con la calidad del nitrgeno es que tendr un impacto
directo en la calidad del producto.
248
249
Table 2
______________________________________________________________________________
Evaluacin del Impacto del Componente
A. Impacto en la
Calidad
Sin Impacto: El equipo no estar directa o indirectamente relacionado con
la actividad de cGMP.
Impacto Mnimo: El equipo afecta indirectamente a cGMP procesos o
procedimientos. (Impacto No Directo al Producto)
B. Gestin de Riesgos de
Calidad
250
Puntaje
Puntaje
0
1
Puntaje
0
1
2
3
Score
1
2
3
251
252
Table 3
________________________________________________________________________________
Requerimientos de Validacin
1 to 3
Documento de
instalacin y puesta en
marcha
IQ
4 to 6
IQ/OQ
IQ/OQ/PQ
Requerimientos de Validacin
Identificar los requisitos de calificacin para el
equipo basado en el anlisis de impacto y la complejidad
como se muestra en la siguiente tabla. Para requisitos de
sistema ms pequeos, menos complejos, se pueden
253
Conclusin
La implementacin de un programa de evaluacin de
riesgos dentro de una empresa puede disminuir el costo
y el tiempo que tarda en realizar una calificacin del
sistema. Consumir tiempo por adelantado realizando una
evaluacin de riesgos ahorrar a una empresa una gran
cantidad de costo y tiempo a largo plazo. La mayora de
proyectos con sobrecostos y retrasos han sido atribuidos
a no realizar "Buenas Prcticas Ingeniera y Evaluacin
de los Riesgos al principio del proyecto. Tambin,
implementar un programa de evaluacin de riesgo dentro
de la funcin de la calidad de las "empresas" asegura que
se lograr la calidad del producto final.
Referencias
1. Journal of GXP Compliance, FDA Conference Report
Public Meeting: Risk Assessment Management and
Pharmacovigilance, Volume 7 Number 4, July 2003,
Warren Campbell, Independent Consultant.
2. ISPE Pharmaceutical Engineering Guide,
Commissioning and Qualification, January, 2001.
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