Manutenção Industrial

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Ementa

1 – Conceito e evolução da
manutenção

2 – Organização de um departamento
de manutenção industrial .

3 – Manutenção e confiabilidade .

4 – Manutenção Produtiva Total .

5 – Ferramentas gerenciais .

6 – Planejamento de um sistema de
manutenção .
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1 – Conceito e evolução da
Manutenção .

1 . 1 – Conceito de Manutenção ;

1 . 2 – Terminologia ;

1 . 3 – Histórico da Manutenção .

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1 . 1 Conceito de Manutenção

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Conceito de manutenção

Garantir a disponibilidade da função dos

equipamentos e instalações de modo a
atender a um processo de produção ou de
serviço , com confiabilidade , segurança ,
preservação do meio ambiente e custo
adequados . ( Kardec , 2001 ).

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Conceito de manutenção

Segundo o Aurélio , manutenção é o “ Ato ou

efeito de manter ( se ), as medidas ou os cuidados
necessários para a conservação ou para o
funcionamento de alguma coisa .

Manutenção é a combinação de todas as ações

técnicas e administrativas , incluindo
supervisão , destinadas a manter ou recolocar um
item em estado no qual possa desempenhar uma
função requerida . ( Wikipédia )
 

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Introdução à Manutenção
Com o advento da globalização que se efetivou
a partir da década de 1990 , a busca pela
qualidade total em serviços e produtos passou
a ser a meta de todas as empresas .

Disponibilidade de máquinas , aumento da

competitividade , aumento da lucratividade ,
satisfação dos clientes , produtos com zero
defeito , passaram a ser a grande preocupação
dos gestores .

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TERMINOLOGIA DE MANUTENÇÃO
1 . 2 Terminologia
Manutenção : planejada e não planejada .
A manutenção não planejada está classificada
em duas categorias , a saber :
Manutenção Corretiva é aquela que localiza e
repara os defeitos em equipamentos ;

Manutenção de ocasião quando o conserto é

realizado encontrando - se a máquina parada .

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Manutenção Corretiva

Manutenção Corretiva de acordo com a ABNT é a

“ manutenção efetuada após a ocorrência de uma
pane , destinada a colocar um item em condições
de executar uma função requerida ” ela não é
planejada .

Desse modo , a ação principal na Manutenção

Corretiva é corrigir ou restaurar as condições
de funcionamento do equipamento ou sistema .

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Manutenção Corretiva ( Não
planejada )
A Manutenção Corretiva é a correção da FALHA de
maneira ALEATÓRIA . ( KARDEC , 2001 )
Normalmente implica em altos custos , pois a
quebra inesperada pode acarretar perdas de
produção , perda da qualidade do produto e
elevados custos indiretos de manutenção .
Também são necessários inventários de peças que
eventualmente possam quebrar durante um
processo , além do mais uma equipe deve ficar em
prontidão aguardando possíveis chamadas .
Exemplo : A lâmpada do farol do carro .

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Manutenção Corretiva
Planejada
(Manutenção )
Corretiva ( Planejada ) é a correção do
desempenho menor que o esperado ou da falha ,
DECISÃO GERENCIAL , isto é , pela decisão de
operar até a quebra . ( KARDEC , 2001 )
Se a decisão gerencial for deixar o equipamento
funcionar até a quebra , algum planejamento
poderá ser feito até que a falha ocorra , esse
planejamento pode ser , por exemplo , ter um kit
para reparo rápido , preparar o posto de trabalho
com dispositivos e facilidades , entre outras
ações que poderão ser desenvolvidas .
Exemplo : Um rolamento que está com ruídos .

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Terminologia
A Manutenção planejada é classificada em
quatro categorias , a saber :

Manutenção Preventiva ;

Manutenção Preditiva ;

Manutenção Autônoma ( TPM );

Terotecnologia .

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Manutenção Preventiva
É a atuação realizada de forma a reduzir ou
evitar a falha ou queda no desempenho ,
obedecendo a um plano previamente elaborado ,
baseados em INTERVALOS definidos DE TEMPO .
( Kardec , 2001 )
É realizada através de limpeza , lubrificação ,
substituição e verificação dos equipamentos em
intervalos pré - determinados .
O PCP Planejamento e Controle da Produção
necessita saber quando as paradas para uma
Manutenção Preventiva estão programadas .
Exemplo : Verificação do óleo no motor do carro ,
podemos programar um dia para realizar a troca
do óleo .
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Manutenção Preditiva
Manutenção Preditiva é a atuação realizada com
base em modificação de parâmetro de CONDIÇÃO ou
DESEMPENHO , cujo acompanhamento obedece a uma
sistemática . ( Kardec , 2001 )
É a manutenção sob condição ou com base no
estado do equipamento , seu objetivo principal é
prevenir falhas através de acompanhamento de
parâmetros diversos , permitindo que o
equipamento fique em operação pelo maior tempo
possível , a palavra chave deste modelo é
predizer as condições dos equipamentos .

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Manutenção Preditiva
Esse modelo de manutenção demanda em algum
investimento em softwares , hardwares e
treinamento de pessoal .
As medições e verificações realizadas acontecem
com o equipamento em funcionamento , não
afetando assim a produção , portanto em relação
à produção é a que oferece os melhores
resultados .
O pessoal deve ser bem treinado , pois além de
saber colher as informações e imprescindível
que tenham conhecimento de analisar os
resultados e formular diagnósticos .
Exemplo : Análise de vibrações , monitoramento de
mancais .
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Manutenção Autônoma ( MTP )

É atribuída às tarefas de manutenção básica , tal

como inspeção , limpeza , lubrificação e ajustes
aos próprios operadores do equipamento ;
Ocorre uma mudança de mentalidade “ eu opero ,
você conserta ” para “ somos responsáveis por
nosso equipamento , nossa fábrica e nosso
futuro ”;
Ficou estabelecida a máxima “ Da minha máquina
cuido eu ”, assim o operador se sente responsável
pelo equipamento ;
O padrão de desempenho é zero de interrupções .
( Seiichi Nakajima ).

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Terotecnologia
Uma técnica desenvolvida por ingleses e
consiste em designar um especialista em
manutenção que acompanhe desde o projeto
inicial de um equipamento até a sua
instalação e inicio de operação ;

A Terotecnologia possibilita que equipamentos

sejam produzidos levando - se em conta a
facilidade de intervenção do mantenedor .

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HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO
1 . 3 Histórico da Manutenção
A Manutenção Industrial surge efetivamente
como função da empresa produtiva por volta do
século XVI com os primeiros teares mecânicos ;

Por volta de 1900 surgem às primeiras

técnicas de planejamento de serviços de
Frederick Taylor e Fayol , logo após o gráfico
de Gantt , porém somente durante a Segunda
Guerra Mundial é que a manutenção foi vista
como necessidade absoluta ;

Após os anos 30 a manutenção passa por uma

evolução que pode ser dividida em 3 gerações .
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1ª geração da Manutenção

Sendo a primeira geração o período antes da

Segunda Guerra Mundial , tendo com cenário a
indústria pouco mecanizada com equipamentos
simples , a produtividade não era exigida ,
consequentemente a manutenção era realizada
na forma de serviços de limpeza , lubrificação
e reparo após a quebra , ou seja , a manutenção
era basicamente corretiva .

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2ª geração da Manutenção
Desde a Segunda Guerra Mundial até os anos 60 .
As pressões impostas pela guerra aumentaram a
demanda por todo tipo de produtos ao mesmo
tempo em que a mão - de - obra se tornava escassa ,
dessa forma a mecanização foi uma alternativa
encontrada .
A produtividade então começa a ganhar terreno
para isso o equipamento deveria ter
disponibilidade e confiabilidade , para tanto
as falhas dos equipamentos deveriam ser
evitadas , surgindo assim o conceito de
Manutenção Preventiva .
A quantidade de capital investido em máquinas
e equipamentos , junto com o aumento do custo
deste capital .
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3ª geração da Manutenção
A terceira geração começa a partir da década
de 70 com o processo de globalização dos
mercados .
Paralisações na produção diminuindo a
capacidade de produção foram agravados pela
tendência mundial de utilizar sistemas “ just -
in - time ”, onde os estoques reduzidos , não
tolerariam essas paradas .
Com o crescimento da automação e da
mecanização , confiabilidade disponibilidade
tornou - se pontos - chave em setores tão
distintos quanto saúde , processamento de
dados , telecomunicações e gerenciamento de
edificações .
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