BATERIA DE PRODUCCION DEFINICION DE BATERIA DE

PRODUCCION.
Es el Conjunto de Lneas, vlvulas, vasijas, equipos y accesorios mediante los cuales se
realiza el manejo de los fluidos provenientes de los pozos, efectuando la recoleccin,
separacin de las dos o tres fases, encausarlos al sitio de almacenamiento, medirlos y
entregarlos al comprador, todo lo anterior debe realizarse con seguridad, sin alterar el
equilibrio del medio ambiente y operacionalmente eficiente. Las bateras de produccin
son llamadas tambin facilidades de produccin y/o estaciones de produccin.

ELEMENTOS DE UNA BATERIA DE PRODUCCION

1. Sistema de Recoleccin
Mltiple de produccin.
2. Sistema de Separacin
Separador de produccin general.
Separador de prueba.
Scrubber
3. Sistema de Tratamiento
Bombas de inyeccin de qumica
Tratador trmico de produccin general.
Tratador Electrstatico
Gun Barrel (Tanque de lavado).
4. Sistema de Almacenamiento
Tanques de almacenamiento de crudo.
5. Sistema de Transferencia
Bomba de transferencia.
Unidad L.A.C.T.
6. Sistema de Seguridad y Contraincendios
Muros de contencin.
Extintores o Sistema de espuma
Sistema de agua para enfriamiento
7. Otras Facilidades
Caseta del operador.
Laboratorio.
Compresor de aire.
Skimmer (Desnatador).

MULTIPLES DE RECOLECCION
En la batera todos los pozos llegan a un sitio comn conocido como mltiple, serpentn o
manifold y de aqu cada pozo es enviado a un sitio determinado en la batera. Los
colectores son tuberas que toman la produccin de uno o varios pozos, y la llevan a un
sitio determinado en la batera como separadores, calentadores, tanques, etc. Los
mltiples reciben y centralizan la produccin de pozos que tienen lnea de flujo individual o
compartido. Actualmente, se estn construyendo bateras con mltiples satlites que
agrupan pequeos grupos de pozos y los encausan hacia la batera por medio de dos
lneas, una troncal para la general y otra para la prueba.
Generalmente est conformado por cuatro colectores: De produccin general, de prueba,
de recirculacin y de seguridad, siendo los dos ltimos utilizados de manera opcional.

COMPONENTES DEL MULTIPLE:

El mltiple est conformado por lneas, vlvulas y accesorios.

FUNCIONES:

Recibir los fluidos provenientes de los pozos.

Desviar o enviar los fluidos hacia tanques o sitio de destino.
Inyectar qumicos para tratamiento de fluidos.
Toma de muestras, instalacin de corrosmetros, manmetros, u otros
accesorios para determinar caractersticas determinadas.

FLAUTAS:

Reciben el flujo de los pozos en forma individual, es decir, hay una flauta por cada pozo
que fluye hacia la batera y su nmero es variable, dependiendo del nmero de lneas
provenientes de cada pozo, es de aclarar que todas las flautas deben ser iguales en
dimetro, longitud, numero de salientes en una batera y que mientras una vlvula de una
flauta se encuentra abierta las otras deben estar cerradas.

COLECTOR:
Son tuberas que reciben la produccin de uno o varios pozos y la dirigen a un sitio
determinado en la batera (tales como separadores, calentadores, etc). Tienen mayor
dimetro que el de las flautas y se unen a stas a travs de las vlvulas, mnimo deben
existir 2 colectores, uno de prueba y otro de general; de manera opcional pueden tener
colectores de seguridad y de recirculacin. El colector de seguridad no es tan utilizado,
sirve para que en caso de presurizacin en las flautas, las lneas no se revienten. Las
vlvulas que comunican al colector de seguridad son automticas y estn programadas a
un valor de presin, y cuando la presin aumenta por encima de este valor las vlvulas se
disparan, abriendo y de esta forma se protege el personal, el medio ambiente y la
infraestructura fsica. El colector de recirculacin sirve para llevar fluidos al pozo durante
algn trabajo de acondicionamiento como el workover. Cuando se utilizan estos
colectores, todos los pozos que llegan al mltiple, deben entrar por el mismo sentido,
adems se deben instalar las vlvulas cheques despus del colector.

DIMENSIONAMIENTO DE LOS MULTIPLES DE RECOLECCION

Para realizar este dimensionamiento se debe tener en cuenta el caudal "Q" y las
caractersticas del fluido; y luego de forma iterativa se realizan una serie de clculos en
los cuales se asumen diferentes dimetros cuyo objetivo es el de encontrar el dimetro
ptimo del cabezal de produccin general en el cual se obtengan las mnimas cadas de
presin (P) generadas por el paso del fluido a travs del sistema. Se debe considerar la
velocidad requerida del fluido para que este no deteriore la pelcula interna formada por el
inhibidor de corrosin en el cabezal de produccin general, la cual debe ser
aproximadamente 5 pies/segundo y que puede ser estimada mediante la siguiente
expresin:
Adems de lo anterior, se debe considerar a manera de gua, el dimetro equivalente del
colector como sigue:
rea total dimetro equivalente = reas individuales de las lneas de flujo/2

IMPORTANCIA DE LA UNIFORMIDAD DE LOS EQUIPOS

EN EL MULTIPLE
Fcil manejo del operador; el hecho de que todas las vlvulas sean iguales facilita el uso
de trabajar con una sola llave y evitar el transporte y cargue de herramientas.
Disponibilidad y espacio adecuado para el reemplazo de vlvulas o accesorios que se
daen. Minimizar costos de inventario en los depsitos o bodegas. Facilidad de
identificacin de posibles situaciones anmalas.

PARAMETROS A TENER EN CUENTA EN EL

DIMENSIONAMIENTO
La distancia entre flautas debe estar dentro de un rango de 40 60 cm y su dimetro
generalmente es de 3 - 4 pulgadas. La altura de las vlvulas debe estar entre 60 90 cm
aproximadamente, deben estar ubicadas de tal forma que se puedan operar desde los
pasillos, instalados para tal fin, entre colectores y el dimetro nominal de las mismas debe
ser idntico para todas. La distancia entre colectores debe estar dentro de un rango
aproximado de 80 120 cm, para permitir el paso de los operadores y su dimetro puede
variar entre 4 -20 pulgadas.

MULTIPLE
FLAUTAS:
N FLAUTAS = N LINEAS PROVENIENTES DE LOS POZOS El dimetro de las flautas
generalmente es de 3 y 4 pulgadas, como se mencion anteriormente.

COLECTORES:
* Dimetro del colector:

Vlvulas de la flauta:

Vlvulas de cheque = N lneas provenientes de los pozos.

Vlvulas de corte = N lneas provenientes de los pozos. Vlvulas de colectores:
se pueden calcular mediante la siguiente relacin

Manmetros: N lneas provenientes de los pozos.

Termmetro: N lneas provenientes de los pozos.
Tomamuestras: N lneas provenientes de los pozos.

SEPARADORES
En la industria del petrleo y del gas natural, un separador es un cilindro de acero
presurizado, ya sea vertical u horizontal, que por lo general se utiliza para separar la
mezcla de fluidos provenientes de los pozos, en sus componentes bsicos, petrleo, agua
y gas. Adicionalmente, el recipiente permite aislar de forma primaria, los hidrocarburos de
otros componentes indeseables como por ejemplo, la arena.
Durante el proceso de dimensionamiento de los separadores, para su diseo es preciso
tener claro el uso que se le dar al recipiente, porque no es lo mismo un petrleo pesado,
con arena, a altas velocidades que un fluido limpio voltil a la entrada de una planta de
fraccionamiento, el uso del recipiente determina las caractersticas del diseo y los
componentes que interiormente lleva la unidad.
En su forma comn o generalizada, los separadores tienen cuatro secciones, a la vez
que hay separadores con configuracin y/o accesorios especiales como son: platinas
deflectoras, CPI,PPI, rompedores de vrtice, entre otros.

CLASIFICACION DE LOS SEPARADORES

Los separadores pueden ser clasificados segn:

El nmero de fases que separan: Bifsicos y Trifsicos

La forma:
Esfricos y Cilndricos o Cilndrico vertical
Cilndrico Horizontal
Monotubo
Doble tubo
La utilizacin: General y Prueba
La presin de trabajo: Alta, Media y Baja.

SECCIONES DE UN SEPARADOR
Generalmente los separadores constan de cuatro secciones, aunque es de aclarar que
esto puede variar dependiendo del tipo de separador. Las cuatro secciones son:
1. Seccin de separacin primaria. Es la entrada de los fluidos al separador y all
ocurre la primera separacin de fases, entre el gas que viene libre y el lquido.
Generalmente el separador en esta seccin posee dispositivos, que imparten
fuerza centrfuga, distribuyen la corriente que est entrando y/o disminuye la
turbulencia para que se presente una separacin ms rpida. En esta seccin la
separacin es por gravedad y fuerza centrfuga.

2. Seccin secundaria. En esta seccin el mecanismo de separacin de fases es la

gravedad, ya que hace que el lquido arrastrado por el gas en la primera etapa, al
circular por esta seccin se precipite por gravedad por ser ms pesado que el gas.

3. Seccin acumuladora de lquido. El lquido que precipitado se acumula en esta

seccin, donde permanece un determinado tiempo en reposo permitiendo que
pueda escaparse el gas que se ha venido atrapado en l. El tiempo que
permanece el lquido en esta seccin se conoce como tiempo de retencin el cual
puede variar desde unos 30 segundos a 15 minutos, luego busca la salida, hacia
tratamiento, si presenta emulsin o hacia tanques, si va libre de agua. En los
separadores trifsicos, la seccin acumuladora de lquido es ms pequea, para
cada una de las fases y se tiene de manera adicional la separacin de agua y
petrleo; Presentando as dos salidas, una para el agua y otra para el petrleo.
4. Seccin extractora de humedad. La seccin extractora de humedad se encarga
de retirar las gotas de lquido que quedan en el gas, las cuales son tan pequeas
que no alcanzaron a precipitarse por gravedad. Dentro de esta seccin se
encuentran unos dispositivos donde queda atrapado el lquido en forma de
pequeas gotas las cuales se van uniendo hasta alcanzar un tamao lo
suficientemente grande para caer. La seccin extractora de humedad es conocida
tambin como extractor de niebla o neblina. Al salir el gas de esta seccin con la
mnima cantidad de lquido posible pasa a buscar la salida del gas del separador y
luego la lnea colectora de gas.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS EN SEPARADORES

En cuanto a las ventajas y desventajas en los separadores, lo que es ventaja en los
horizontales, casi siempre es desventaja en los verticales y viceversa; hablando slo en el
sentido de separadores normales, ya que cuando son mejorados con accesorios, no
aplican estos conceptos.

SEPARADORES VERTICALES VENTAJAS:

1.
2.
3.
4.
5.
6.

Fcil control de nivel.

Son eficientes cuando el fluido contiene poco gas.
Mejor manejo de slidos (arena).
Ocupa un menor espacio en la batera.
Fcil mantenimiento.
Poca reevaporacin liquida.

DESVENTAJAS:
1. Alto costo
2. Se dificulta el transporte.
3. Dificulta el mantenimiento y el control de las vlvulas de alivio, disco de ruptura
y otros accesorios colocados en altura.
4. Requiere mayor dimetro para una capacidad dada de gas.

SEPARADORES HORIZONTALES VENTAJAS:

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

Eficiente en el manejo y procesamiento de alto RGL

Menor costo inicial.
Mayor capacidad en el manejo de crudos espumosos.
Mayor facilidad de transporte.
Ms eficiente en el manejo de emulsiones.
Ms eficiente en el manejo de producciones con altas relaciones gas/aceite.
Mayor facilidad en el manejo y mantenimiento de instrumentos de control.

DESVENTAJAS:
1.
2.
3.
4.

Tiene limitaciones para el manejo de turbulencia.

Requiere de mayor rea de instalacin.
Difcil control de nivel
Difcil control de parafinas y arenas.

Los separadores horizontales se usan generalmente cuando la produccin de gas

empieza a ser alta, la produccin de lquido es ms o menos uniforme y no se presentan
variaciones bruscas en el nivel de fluido dentro del separador; sin embargo hoy en da se
ha generalizado el uso de los horizontales.
Cuando hay produccin alta tanto de lquido como de gas se usan los separadores
horizontales de dos tubos en el cual, en el tubo superior se maneja el gas y en el inferior
el lquido. Cuando se tiene un separador horizontal de dos tubos, las secciones de
separacin primaria, de rectificacin y extractora de humedad se encuentran en el tubo
superior, es decir el tubo superior es semejante a un separador horizontal de un solo tubo
con la excepcin de que no posee seccin de acumulacin de lquido; el tubo superior
est comunicado, cerca a sus dos extremos, con el tubo inferior para permitir el paso del
lquido y en contraflujo se mueve el gas.

DISPOSITIVOS O PARTES INTERNAS DE UN

SEPARADOR

A
continuacin se describen algunos dispositivos opcionales que pueden tener o no los
separadores, aclarando que n en todos se hace necesario su implementacin, ya que
esto depende de las caractersticas de los fluidos y de la eficiencia que se quiera obtener.

Placa deflectora:
Sirve para desviar y distribuir mejor la corriente del separador.

Filtro extractor de humedad:

Se utiliza para extraer la humedad del gas o hacer las veces de filtro.

Placas de coalescencia o agrupamiento (ppi o cpi):

Se colocan de varias formas y el objetivo es que el gas al pasar a travs de
ellas choca y all se van quedando gotas de lquido que despus caen por
gravedad.

Placas de despojamiento o rectificacin:

Son un arreglo de placas diseadas de tal forma que el gas al tratar de
escapar choca contra ellas y en esos choques deja la humedad.

Filtros:
Sirven para separar partculas solidas o para extraer la humedad.

Material secuestrante o de atrapamiento:

Son especies de filtros fabricados con algn material que tengan afinidad
por el agua y/o por el petrleo y por tanto son usados para ayudar en la separacin
de agua y/o petrleo.

Rebosadero:
Se usan para controlar la salida de petrleo o de agua y en algunos casos
evitar que la salida de agua sea afectada por la presencia de emulsiones.

Dispositivos centrfugos:
Sirven para hacer uso de la fuerza centrifuga en la separacin de gas y
liquido.

Pantallas horizontales:
Evitan que el lquido caiga directamente sobre la interfase y origine
turbulencias, estas pantallas reciben el fluido que cae y luego a travs de unos
orificios o ranuras pasa a la zona de recoleccin de lquido. Esto evita que se
formen ondas en la interfase liquido-gas y no se pueda por tanto liberar
eficientemente todo el gas.

Rompedor de vrtice:
Es un tubo ranurado u otro dispositivo similar que conduce la salida del
lquido y evita que se forme un vrtice a travs del cual se pueda escapar gas, se
usa principalmente para evitar la presencia de gas en la lnea de lquido.

Blindaje del flotador:

Protege al flotador del movimiento por perturbacin del lquido y para evitar
que el impacto del chorro acorte su vida

Boquilla para inyeccin de agua:

Es un tubo con una serie de orificios a travs del cual se inyecta agua a
presin para remover slidos que se hallan depositado en el fondo del separador.
La boquilla est ubicada en el fondo.

Conos de arena:
Fondos cnicos de algunos separadores en los cuales se conoce que hay
depositacin de arena u otros slidos. En el proceso de remocin de arenas se
inyecta agua a presin en el separador.

CONTROL DEL SEPARADOR

Aunque el separador est diseado para realizar la separacin de fases, la calidad
de esta separacin depende del control de sus condiciones de operacin, de los
accesorios y de los caudales que llegan. Una buena separacin de fases depende
de factores tales como:

Caractersticas fsicas y qumicas del crudo.

Temperatura y presin de operacin.
Cantidad de fluido que se necesita tratar.
Tamao y configuracin del separador.

En condiciones normales de operacin los controles de operacin de un separador

son un control de presin y un control de nivel cuyo funcionamiento es el siguiente:
El control de presin mantiene constante la presin del separador regulando la
salida del gas; si la presin aumenta por encima de la presin de operacin esta
presin acta sobre la vlvula de control de salida de gas y hace que se abra ms
para permitir mayor paso de gas; si la presin disminuye por debajo de la presin
de operacin, la vlvula que controla la salida de gas se cierra un poco y de esa
manera bloquea un poco la salida de gas permitiendo que el separador se
presurice suavemente.
El control de nivel mantiene el nivel de lquido en el separador actuando sobre la
vlvula que controla la salida de lquido; si el nivel est por encima de un valor

establecido el control de nivel har que la vlvula se abra ms y aumente la salida

de lquido y cuando el nivel de lquido est por debajo del valor establecido el
control hace que la vlvula se cierre un poco y de esa manera disminuye la salida
de lquido. Si el nivel de lquido est por encima del valor fijado es posible que el
gas salga con algo de humedad y si el nivel de fluido es bajo el lquido sale con
algo de gas. La altura a la cual se debe mantener el nivel de fluido se establece
con base en la prctica y dependiendo del tipo de fluido a tratar y de las
caractersticas del separador, pero obviamente los niveles deseados son; que no
vaya gas libre en el lquido, al igual que no debe ir lquido por la lnea de gas. De
igual manera se debe proceder con la presin de operacin; si la presin del
separador est por encima de la presin de operacin el gas saldr con ms
humedad y si la presin est por debajo de la presin de operacin, que es un
valor establecido, disminuye la capacidad de separacin al gas.
Una variacin en el nivel de fluido afecta las capacidades del separador al gas y al
lquido y esta variacin es mucho ms crtica en el caso de separadores
horizontales que en los verticales. El control del separador es ms sencillo cuando
es bifsico que cuando es trifsico, especialmente en el control de salida de
lquidos, pues en el separador trifsico se debe controlar la salida de dos fases
lquidas lo cual requiere de dos controles de nivel, uno en la interfase de agua
aceite que controla la salida del agua y otro en la interfase aceite-gas que controla
la salida de aceite, sin embargo esta dificultad es fcilmente superable si se coloca
una caja de rebose para el aceite, lo cual ayuda a facilitar el manejo de los
controles.

Dos maneras de controlar el funcionamiento de un separador horizontal trifsico;

como se puede apreciar el control de salida del gas es similar al mostrado en la
figura, la diferencia radica en la forma como se controla la salida de aceite y agua.
El separador de la figura anterior posee un bafle o placa vertical que hace las
veces de rebosadero y crea una cmara de aceite a un extremo del separador; en
esta cmara se instala el control de nivel para regular la salida del aceite; en la
otra parte del separador queda la interfase agua - aceite y all no se instalara el
control de nivel para regular la salida de agua, sino que se instalara en la interfase
agua gas.

El separador adems de los controles para salida de fluidos tiene algunos

dispositivos de seguridad tales como vlvulas de alivio y discos de seguridad. La
vlvula de alivio va en la zona de gas del separador y su funcin es aliviar la
presin de ste, en caso que la vlvula que da salida al gas no sea suficiente para
evitar que la presin del separador se mantenga por encima de la presin de
operacin o cuando no funcione correctamente por un dao en el sistema; si la
presin del separador alcanza un valor dado por encima de la presin de
operacin la vlvula de alivio se abre y despresuriza el separador, cuando la

presin haya bajado a un cierto valor la vlvula de alivio se cierra. La vlvula de

seguridad (disco de ruptura, disco de seguridad) es un dispositivo de seguridad
para cuando la vlvula de alivio falle en la despresurizacin del separador o sea
insuficiente y la presin del separador alcance la presin de ruptura del disco, lo
cual har que ste se rompa y el contenido del separador tendr salida libre a la
atmsfera, lo cual no es conveniente, ya que protege la vasija, pero interrumpe el
proceso, razn por la cual una mejor manera de implementar la seguridad es
colocando otra vlvula de alivio pero trabajando a una mayor presin de apertura
que la primera.

El indicador de nivel cumple un papel muy importante tanto en la operacin del

separador, como en la seguridad del mismo, ya que en todo momento nos est
informando de la posicin de las interfaces que hay en el interior del separador.

OPERACIONES EN UN SEPARADOR
Arrancada (puesta en operacin)

Si el recipiente est vaco, cierre las vlvulas en cada salida de fluidos.

El regulador de presin debe ajustarse a un 75% de la presin de
operacin normal. Esto prevendr que los dispositivos de alivio de presin
se abran en el caso de que el control de presin no haya sido ajustado
adecuadamente y permita que la presin llegue a valores por encima de la
presin de operacin.

Si el separador tiene dispositivos de cierre por bajo nivel, desactvelos o

agregue lquido para que el nivel de fluidos quede por encima del control de
nivel.
Chequee que cada lnea de salida del separador tenga la orientacin
adecuada.
Abra lentamente la entrada de fluido al recipiente.
Cuando el nivel de lquido alcance el rango de los controles de nivel
colquelos en servicio y abra las vlvulas cerradas al inicio de este
procedimiento.
Ajuste los controles de nivel y presin para estabilizar su operacin y luego
se lleva lentamente a la presin de operacin (100%) despus de que el
separador est funcionando y evacuando los fluidos de una forma
adecuada.

Puesta fuera de operacin

Bloquear la entrada al separador.

Si no se va a drenar, cerrar la lnea de salida.
Si va a drenar abra el desvo (bypass), si lo hay o desactive el control de
nivel de lquido.
Si va a despresurizar el recipiente, cierre la vlvula de control de salida de
gas.
Abra la vlvula de venteo para despresurizar.

Operaciones de rutina.
Son observaciones y chequeos que se deben hacer diariamente, verificando que
todo est bajo control y a la vez detectando posibles fallas en el funcionamiento
del separador en el momento que stas se presenten:

Chequear correctamente los instrumentos de medida para hacer las

mediciones apropiadas.
Asegurarse que las vlvulas de control abren y cierran completa y
parcialmente sin obstruccin alguna; esto se consigue hacindolas abrir y
cerrar intencionalmente.
Limpiar los visores (los visores son vidrios a travs de los cuales se
observa, por ejemplo, la interfase gas-petrleo), manmetros, registradores
de temperatura, etc.
Chequear que el elemento extractor de humedad no est taponado; esto se
hace registrando presiones antes y despus del elemento.

Asentamiento gravitacional

En las secciones primaria y secundaria las gotas de lquido empiezan a caer a

una velocidad que es determinada por la fuerza de arrastre y la fuerza
gravitacional (peso de la gota), la fuerza de arrastre est definida por la
siguiente expresin:

Donde:

FD = Fuerza de arrastre en libras.

CD = Coeficiente de arrastre.
A= seccin de rea de la gota en ft2 .
= densidad de la fase continua en lb/ft3 .
Vt= velocidad de asentamiento de las gotas de agua en ft/s.
g= constante gravitacional, 32.2 ft/s 2 .

Si el flujo es laminar, segn la ley de Stokes:

S*G= Diferencia de gravedades especificas entre el liquido y el gas.

dm= dimetro de la gota de liquido en micrones.
= viscosidad de la fase continua gas en cp.

Si el flujo es turbulento se tiene que:

Donde:
L= densidad del liquido.
g= densidad del gas.

SELECCIN DEL NMERO DE SEPARADORES

Para conocer el nmero de separadores a ser instalados en la estacin de
recoleccin es necesario tener en cuenta los siguientes parmetros:

Numero de pozos.
Produccin de crudo (Qo).
Tiempo de prueba de los pozos.
Cantidad de agua libre (Qw).
Cantidad de agua emulsionada (Qwe).
Produccin de gas (Qg).
Presin de operacin versus presin de entrada de los pozos al
mltiple.

NUMERO DE SEPARADORES DE PRODUCCION

GENERAL REQUERIDOS

El nmero de separadores de produccin general requeridos en una facilidad

de produccin dependen de las consideraciones anteriores, a continuacin se
presenta un grafico ilustrativo de un sistema en serie, en el cual la presin de
llegada de los pozos es alta, por lo que hay que reducirla de manera escalada,
hasta valores cercanos a la presin atmosfrica.

Adems se presenta un sistema en paralelo, en el cual la presin de llegada de

los pozos es baja, con valores cercanos a la presin atmosfrica, razn por la
cual no hay que reducirla.

SEGN LA PRESION DE LLEGADA AL SEPARADOR

Si la presin de llegada es baja, se requiere de una sola etapa de separacin.

Si la presin de llegada es alta y adems se determina que se requieren varias
etapas se necesitan 2 o 3 separadores.

SEGN EL CAUDAL DE FLUIDOS A TRATAR

Si el caudal de produccin es bajo, se requiere de un solo separador por etapa

Si el caudal de fluidos producidos es alto, seguramente se requiere distribuir el
caudal de cada etapa en varios separadores; esto depende de la mxima
capacidad del separador que ofrezca el mercado y que pueda aceptarse
tcnicamente.

PRESIONES ALTAS Y CAUDALES ALTOS

Para este caso combinado, seguramente se necesitan varias etapas de separacin, si as
se determina y el caudal deber ser distribuido en varios separadores en cada una de las
etapas, quedando un sistema combinado, es decir en serie y en paralelo.

NMERO DE SEPARADORES DE PRUEBA REQUERIDOS

El Ministerio de Minas y Energa exige en su reglamentacin que cada pozo debe ser
probado por lo menos una vez al mes, durante 24 horas, si se cumple con esta exigencia
se podran probar 25 pozos al mes teniendo en cuenta que surgirn algunos
inconvenientes como paradas de pruebas, pruebas dudosas o pozos recin salidos de
workover, los cuales requieren ser probados ms de una vez,. Por lo tanto el nmero de
separadores de prueba que se requieren en una batera se puede estimar mediante la
siguiente expresin:

PROCEDIMIENTO PARA EL DIMENSIONAMIENTO DE LOS

SEPARADORES

El dimetro de los separadores, para manejo de lquido, se calcula mediante la siguiente

expresin:

Donde:
tr= Tiempo de retencin (30 segundos - 3 minutos) .
QL= Caudal de liquido (BFD).
Leff= Longitud efectiva donde ocurre la separacin (ft)

LA LONGITUD COSTURA-COSTURA (Lss)

La longitud costura-costura (lss) se determina a partir de la geometra del recipiente
seleccionado:

Lo

ms apropiado es que esta relacin se encuentre entre 3 y 5; si esta condicin se cumple

quiere decir que el D, Leff y Lss se encuentran bien dimensionados, cabe anotar que los
separadores tienen dimensiones estndar, por lo cual los resultados obtenidos deben
aproximarse a estas dimensiones estndar.

PROBLEMAS POTENCIALES DE OPERACIN EN LOS

SEPARADORES (BIFASICOS Y TRIFASICOS)
1.

Problemas de espuma.

Origen:
La causa principal que origina los problemas de espuma son las impurezas que estn en
la produccin (aceite + agua) desde la formacin productora y las caractersticas del
fluido. Estos problemas pueden ser enfrentados si se dispone de suficiente tiempo de
residencia o si se tiene suficiente superficie de coalescencia para romper la espuma, o
mediante la utilizacin de un producto antiespumante.
Posibles problemas:

Problemas mecnicos en el control de nivel, ya que la espuma afecta el control de

la interfase gas/aceite, en la cual acta.

Reduce el volumen del separador: la espuma ocupa espacio que corresponde al

crudo o al gas. Es decir, reduce la capacidad de la seccin de separacin
gravitacional y de la seccin de acumulacin de lquido.
Reduce la eficiencia, debido a la espuma, se hace ms difcil separar el gas del
lquido, lo cual origina el arrastre de gas en la salida del lquido.

Soluciones:

Realizar ajustes al diseo original, tal como la instalacin de platinas

coalescedoras.
Aumentar el tiempo de residencia
Hacer ajustes en la presin inicial de separacin
Utilizar productos antiespumantes.

2. Problemas de parafina.
Origen:
Propio de crudos parafnicos.

Posibles Problemas:
La operacin del separador puede verse afectada por la acumulacin de
parafinas en el extractor de niebla o en las superficies de coalescencia de la seccin
de acumulacin de lquido. La parafina puede causar problemas adicionales en los
controles de nivel, tipo interfase.

Soluciones:

Utilizacin de extractores de niebla tipo centrifugo.

Utilizar vapor o solventes.
Utilizar dispersante o inhibidor de parafina.
Instalacin de un dispositivo electromagntico en el fondo de la sarta de la
tubera de produccin del pozo que acta como dispersante de parafina.

3. Problemas de arena.
Origen:

Produccin de arena proveniente de la formacin productora debido a

completamiento original deficiente para el control de arena en pozos
productores de crudo o de gas. Este problema puede aumentarse por
grandes fuerzas de arrastre que son causadas por altos caudales de
produccin que sobrepasan el nivel de produccin crtica.

Posibles Problemas:

Abrasin de las partes internas de la vlvula de descarga.

Abrasin en las lneas de descarga del separador.
Acumulacin de arena en el fondo del recipiente y taponamiento en las
salidas o descargas del lquido.
Acumulacin de arena en los recipientes que estn downstream y si llega
hasta los tanques puede afectar seriamente a las bombas de transferencia
de crudo.

Soluciones:
Instalacin de un adecuado sistema de control de arena en el completamiento
original del pozo: empaquetamiento de arena, filtros de arena, liners ranurados.

Uso de separadores con el mnimo de dispositivos de acumulacin interna

o uso de separadores con divisiones y boquillas para manejo de arena y/o
slidos.
Uso de vlvulas resistentes a la abrasin.
El caudal de produccin del pozo no debe ser mayor a la tasa crtica.

4. Problemas de emulsiones.
Origen:

La emulsin se forma por la presencia de contaminantes en el caudal

de produccin, tales como los asfltenos, resinas, etc., provenientes de
la formacin productora, tambin por la presencia de altas velocidades
de flujo dentro del yacimiento o en el sistema de levantamiento.

Posibles Problemas:

Como la emulsin se forma en la interfase agua/aceite, el problema

ser para el control de nivel de tipo interfase y en consecuencia, para el
colchn de aceite, ho. Afecta el tiempo de residencia, teniendo como
consecuencia la disminucin en la eficiencia de separacin.

Soluciones:

Agregar rompedores de emulsin especiales para estos casos, previo

anlisis de laboratorio, en algunos casos, inclusive es conveniente
hacerlo desde el fondo del pozo para prevenir la formacin de ella.
Utilizacin de calor para reforzar el rompimiento de la emulsin.

5. Arrastre de lquido en la fase gaseosa.

Se detecta cuando el gas de descarga presenta contenido de lquido por
encima de lo normal.

Origen:

Alto nivel de lquido.

Deficiencias en el controlador de nivel.
Distancia insuficiente entre el desviador de flujo y el extractor de niebla.
Tiempos de residencia bajos, por lo cual se hace un inadecuado diseo
del separador. Taponamiento de las lneas de descarga.
Altas turbulencias.

Posibles Problemas:

Presencia de alto contenido de agua y aceite en el gas producido.

Soluciones:

Anlisis particular y adecuado del problema, segn la experiencia

debido a lo especfico que estos son.

6. Arrastre de gas en la fase lquida.

Ocurre cuando el gas libre escapa con el lquido que est siendo descargado por el
separador.

Origen:

Presencia de espuma lo cual origina una remocin deficiente del gas.

Bajo tiempo de residencia.
Dao en la vlvula de descarga y en el control de nivel.
Bajo nivel de lquido
Creacin de vrtice a la salida del lquido.

Posibles Problemas:

Deficiencia de la separacin y presencia de alto contenido de gas en el

liquido que se est descargando del separador.

Soluciones:

Anlisis adecuado del problema, segn la experiencia, debido a lo

especfico que estos son.

TRATAMIENTO

EMULSIONES:
Una emulsin es una mezcla ntima de dos fases inmiscibles en la cual una fase est
dispersa, en forma de pequeas gotas, en la otra fase que permanece continua; la fase
dispersa se conoce como fase interna y la continua como fase externa. Pueden existir
muchas clases de emulsiones, dependiendo del tipo de fases que las forman, pero en
este caso nos interesan las emulsiones entre aceite y agua, que son los fluidos que
principalmente se manejan en las bateras.
La presencia de emulsiones es un problema bastante comn en campos de petrleo, lo
que se presenta por que el agua y el aceite, que son fluidos inmiscibles, sumados a la
presencia de un agente emulsionante y agitacin fuerte, hacen que sta se forme.
Romper la emulsin o separar las fases, es a veces tan costoso que puede representar un
alto porcentaje del costo de produccin de un barril de crudo.

CLASIFICACION DE LAS EMULSIONES

Las emulsiones se pueden clasificar de diferentes maneras dependiendo del aspecto que
se tenga en cuenta para hacerlo:
De acuerdo a la estabilidad

Estables
Inestables

De acuerdo a la facilidad para romperlas.

Flojas
Duras

- De acuerdo a su naturaleza

Normales
Inversas
Duales

Una emulsin es estable cuando luego de formada, la nica forma de conseguir que las
fases se separen es aplicando un tratamiento especial. Una emulsin es inestable cuando
luego de formada si se deja en reposo durante un corto periodo de tiempo las fases se
separan por gravedad, aunque el tiempo requerido para que se presente segregacin es
bastante mayor que cuando las fases no estn emulsionadas.