Galvanisation

TABLE DES MATIERES
INTRODUCTION……………………………………………………………………………...6
CHAPITRE I : GALVANISATION…………………………………………………………..7
I. Caractéristiques du zinc………………………………………………….…………………...7
I.1. Propriétés physiques……………………………………………………………………...7
I.2. Propriétés électrochimique……………………………………………………………….8
II. Protection anticorrosion des aciers par le zinc………………………………………………8
II.1. Protection électrochimique…………………………...…………………………………8
II.2. Protection physico-chimique………………………….....…………………………..….9
CHAPITRE II : LE PRINCIPE DE LA GALVANISATION………………..….……....11
I. Réaction de revêtement par galvanisation…..…………………………..……….…………11

I.1. Formation de couche superficielle…………..……………………..…..……….………11
I.2. Propriété des phases………..………..…………………………………………………12
II.2.1. Couche d’alliage Fe-Zn………………………………………………………….12
II.2.2. Couche d’alliage Zn-Al…………………………………………………………13
II.2.3. Couche d’alliage Zn-Fe-Al……………………………………………...………13
I.3. Principaux Paramètres de la réaction de galvanisation……….………….……………13
II.3.1. Composition de l’acier……………………………………………………...……13
II.3.2. Composition du bain………………………………………………….…………15
II.3.3. Température du bain………………………………………………..……………15
II. les Étapes d’une opération de galvanisation……………………………..……………...…16
CHAPITRE III : LES PROCEDES DE LA GALVANISATION.…………………..…18
I. Galvanisation au trempé des pièces finies………………………………………….………18

I.1. Présentation générale………………………………………………………………..…18
I.1.1. Les applications de cette technique………………………………………………18
I.1.2. La galvanisation au trempe dans l’ industrie…………….………………………19
I.1.3. Les étapes du processus…………………………..………………………………19
I.2. Préparation de surface………………………………………………….………………20
I.3. Galvanisation…………………………………………………..………………………24
I.5. Défauts de galvanisation………………………………………………………………28
II. Galvanisation en continu des tôles……………………………………………...…………29
II.1. Présentation générale……………………………………………………….…………29
II.2. Structure de la ligne industrielle………………..……………..……………………....29
II.3. Paramètres importants………………………………………………….……………..30
II.4. Les Défauts les plus courants ……………………………..……………………….…34
III. Galvanisation des fils……………………………………………………………..………35
III.1. Présentation.………………………………………………….………………………35
Réalisé par O.Redouane Page 1

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III.2. Classification…………………..……………..…..…………………………………..35
IV. Mise en oeuvre des produits galvanisés……………………………………..…...……….36
IV.1. Caractéristiques des revêtements……………………………………………………36
IV.2. Stockage et transport des produits galvaniser……………………...….……………36
IV.3. Découpage et Formage………………………………………………….……………37
VI.4. Assemblage……………………………………………………………………...……38
VI.5. Mise en peinture………………………………………..…………………………….39
VI.6. Résistance à la corrosion……………………………………..………………………39
VI.7. Utilisation des produits galvaniser…..…………………...…………………………42
CHAPITRE IV : LA GALVANISATION ET L’ENVIRONNEMENT...………...…43
I. Sous-produits issus de la galvanisation……………………………….……………………43

I.1. Cendres de galvanisation………………………………………………………………43
I.2. Mattes de galvanisation………………………………….……………………………44
II. Environnement…………………………………………………………….……………..…46
II.1. Protection de l’environnement contre les fumées……………….……………………46
II.2. Recyclage des déchets de galvanisation…………………………..………………….46
II.3. Recyclage des ferrailles zinguées……………………………………..………………47
II.4. Galvanisation au trempé et environnement……………………………………….…48
III. Procédés et technologies du recyclage…………………………………………….………48
III.1. Recyclage du zinc et de l'acier dans les procédés sidérurgiques……………….……48
III.2. Recyclage du zinc des poussières des fours électriques……………………………..49
III.3. Technologies modernes de recyclage du zinc et de l'acier………………………..…50
CONCLUSION…………………………………………………………………………..……51

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LISTE DES FIGURES
Figure 1: Deux cas possibles de protection : active ou sacrificielle (a et b), passive

ou barrière (c et d )…………………………………………………………………9
Figure 2: les différentes couches d'alliages dans un revêtement galvanisé………10
Figure 3: Revêtement galvanisé avec un bain de zinc pur…………………………...12
Figure 4: Revêtement galvanisé avec un bain Zn + 0,16 % Al……………………….12
Figure 5: Effet du silicium sur la structure des revêtements galvanisés………….14
Figure 6: les différent Effet Sandelin………………………………………………………14
Figure 7: Influence de l’aluminium sur l’effet Sandelin (Température du bain
450°C)…………………………………………………………………………………15
Figure 8: Influence de la température de galvanisation sur la prise de zinc…….16
Figure 9: Procédé de la galvanisation d’un produit fini………………………………16
Figure 10: Galvanisation d'une structure automobile (Photo : Renault)…………18
Figure 11: Schéma des étapes de galvanisation à chaud……………………………..19
Figure 12: Exemples de problèmes courants lier a la mauvaise Préparation de
surface………………………………………………………………………………20
Figure 13: Représentation schématique de deux procédés de galvanisation au
trempé…….……………………………………………………………………..…23
Figure 14: Les 3 classes d'aciers aptes à la galvanisation, suivant la teneur du Si
et P. (Extrait de la norme NF A 35-503)…………………………………….24
Figure 15: Gammes d’épaisseurs de revêtement (mini et maxi) obtenues après
5 minutes d’immersion (source : Union Minière)………………………26
Figure 16: Divers cas de réactivité (Examen au microscope électronique à
balayage des alliages Fe-Zn à l’interface Grossissement 150 )…………31
Figure 17: Globules de plomb à la surface d’un acier galvanisé (Examen au
microscope électronique à balayage, Grossissement 1 250)…………..32
Figure 18: Aspect du fleurage des tôles galvanisées( Grossissement 4)…………...33
Figure 19: Influence du skin-pass sur la structure de la surface d’un acier
galvanisé (Examen au microscope électronique à balayage -
grossissement 4)……………………………………………………………….…34
Figure 20: dépôt de zinc avec passivation……………………………………………….37
Figure 21: Vitesse approximative de corrosion de l’acier galvanisé dans divers
milieux atmosphérique………………………………………………………...41
Figure 22: Particules de mattes (Grossissement 1 200)……………………………….45
Figure 23: Procédé du four électrique à arc………………………………………………49
Figure 24: Le procédé Waelz…………………………………………………………………50

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LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1: Comparaison des Propriétés physiques du zinc avec d'autres

Métaux……………………………………………………………………………....7
Tableau 2: Comparaison des Conductibilité électrique de quelques métaux…….8
Tableau 3: Caractéristiques des phases Fe-Zn…………………………………………..12
Tableau 4: Compositions des bains de galvanisation…………………………………25
Tableau 5: Masses de zinc déposées sur les divers produits galvanisés…………..36
Tableau 6: Nature des produits d’oxydation formés en fonction des constituants
de l’atmosphère dans les différents milieux……………………………..41
Tableau 7: Principaux rejets en cours de galvanisation………………………………47

Année 2006-2007
Année 2006-2007
Introduction
L ’histoire de la galvanisation a commencé en l’an 1712, où le chimiste français

Melouin, lors d’une présentation à l’Académie royale française, décrivait une
méthode de protection du fer par immersion dans une solution de zinc en fusion Mais
il ne comprit pas pourquoi un revêtement de zinc protégeait l'acier de la rouille.
Presque cent ans plus tard, un autre français, Stanislas Sorel, ingénieur d’état,
introduis le terme de « galvanisation » dans ses brevets déposés avec son associé Hector
Ledru en 1837, on parlait du procédé sous l’appellation d’« étamage au zinc ». Le terme
de galvanisation fait référence aux découvertes de Galvani dont le nom est associé à
l’action d’un courant électrique « courant galvanique », Sorel s’inspira des observations
de Davy qui constata que dans la pile Volta, constituée d’électrodes de zinc et de
cuivre, ce dernier était toujours protégée. Sorel proposa ce principe pour la
conservation du fer par le zinc.
Bien que le procédé soit utilisé commercialement depuis cette époque, il demeure
l'un des procédés les plus avancés pour la protection de l'acier contre la corrosion, Si
bien qu'aujourd'hui, la moitié de la production mondiale de métal de zinc est utilisée
pour protéger l'acier de la rouille, puisque les problèmes de corrosion dans l’industrie
se chiffrent De nos jours en milliards de dollars.
La protection de l’acier par un revêtement de zinc est appelée zingage. Cette
protection peut être réalisée selon divers procédés. Les plus connus sont la
galvanisation à chaud et le zingage électrochimique. Il existe d’autres techniques,
moins utilisées, comme le Zingage électrolytique (déposition électrolytique de zinc), le
Zingage par projection à chaud (recouvrement par projection de zinc fondu au
pistolet), la matoplastie (recouvrement par écrasement de particules de zinc à l’aide
d’impacts de billes de verre), la shérardisation (diffusion superficielle de zinc dans
l'acier), etc.
La galvanisation à chaud s’avère le procédé le plus utilisé, du fait qu’il est un
procédé à faible coût et qu’il procure une protection intégrale des pièces avec des
propriétés mécaniques remarquables et qu’il peut être adapté à plusieurs applications
industrielles, dans la suite Nous traiterons plus précisément ce procédé

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Chapitre I : Galvanisation
Chapitre I : galvanisation
Un revêtement par galvanisation à chaud assure, grâce au recouvrement de l’acier
par le zinc, une double protection, d’une part physico-chimique en raison de l’effet
barrière isolant l’acier de l’atmosphère, cette barrière perdurant à cause de la formation
de sels de zinc protecteurs, d’autre part électrochimique due à l’effet de protection
cathodique apporté par le zinc vis-à-vis du fer qui se fait sentir à l’aplomb des blessures
de revêtement.
Au coure du revêtement galvanisé il se produit une réaction métallurgique de
double diffusion entre le zinc et le fer qui conduit à la formation de couches d’alliages
Fe-Zn, composés intermétalliques liées à la fois aux caractéristiques des aciers à
galvaniser et aux conditions opératoires.
I. Caractéristiques du zinc
Le zinc est présent naturellement dans l'air, l'eau et le sol, c’est un élément essentiel
pour toute forme de vie, depuis le plus petit micro-organisme jusqu'à l'être humain, en
effet Le zinc joue un rôle spécifique et essentiel dans diverses réactions biologiques, Le
zinc est par exemple, vital pour le fonctionnement correct de plus de 200 enzymes,
pour la stabilisation de l'ADN et l'expression des gènes, ainsi que pour la transmission
des signaux du système nerveux.
Ce pendant des concentrations élever de ce métal peut tout de même provoquer
des problèmes de santé importants.
Le zinc peut être exploité dans le domaine pharmaceutique comme astringent et
calmant, et dans le domaine cosmétiques pour le soin et la protection de la peau
contre les agressions du soleil.
L'une des plus grandes caractéristiques du zinc est sa capacité à protéger l'acier
contre la corrosion ainsi il est utilisé dans des procédés de traitement de surface, tel
que la galvanisation, le traitement thermique et thermochimique, le revêtement
électrolytique, et la peintures.
I.1. Propriétés physiques

Les principales caractéristiques physiques du zinc sont données dans le (tableau 1).
Aluminium Fer Nickel Cuivre Zinc

Symbole Al Fe Ni Cu Zn
Numéro atomique 13 26 28 29 30
Masse atomique (g.mol-1) 26,98 55,85 58,70 63,55 65,38
Masse volumique (g .cm-3) à 20°C 2,7 7,8 8,9 8,9 7,14
Température de fusion (°C) 658 1536 1455 1083 419
Température d’ébullition (°C) 2467 2750 2913 2567 907
Conductivité thermique (W.m-1.K-1) 237 80,2 90,7 401 116
Tableau 1: Comparaison des Propriétés physiques du zinc avec d'autres métaux

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Le zinc est un métal utilisé pour lutter contre la corrosion, l’oxydation, et l’usure, il
possède un bel éclat métallique et en le trouve dans la nature sous forme de minerai
(sphalérite ZnS), sa concentration naturelle dans la croûte terrestre varie entre 10 et
300 mg/kg, La production du zinc métallique se fait à la fois à partir de d’extraction du
minerais, et du recyclage des produits contenant du zinc.
Le zinc a une bonne conductibilité électrique, on comparaison avec d'autres
métaux. (tableau 2).
Métal Conductibilité électrique

Titane 1
Or 2,4
Plomb 2,5
Etain 3,8
Inox 316 4
Platine 5
zinc 10,6
Aluminium 19
Cuivre 32
Argent 33
Tableau 2: Comparaison des Conductibilité électrique de quelques métaux
I.2. Propriétés électrochimiques
Le zinc est un métal qui ne présente pas une grande stabilité thermodynamique. En
présence d’agents oxydants, il s’oxyde très rapidement, libérant des ions Zn++
(Zn→ Zn++ + 2e–), avec degrés d’oxydation: Zn (+II).
Les ions Zn++ ainsi émis peuvent en général précipiter pour donner avec d’autres
espèces chimiques présentes des produits de corrosion peu solubles et ayant donc un
rôle protecteur, comme :
le carbonate de zinc, le plus compact, ZnCO3.
un hydroxycarbonate, Zn5(CO3)2(OH)6 .
l’hydroxyde de zinc, Zn(OH)2 .
II. Protection anticorrosion des aciers par le zinc

La corrosion est la destruction des métaux sous l’effet d’un environnement agressif,
ce qui correspond au retour spontané d’un métal comme le fer, par exemple, à un état
naturel de plus grande stabilité physico-chimique, c’est-à-dire l’état combiné (oxyde,
hydroxyde...).
Un revêtement par galvanisation à chaud assure, grâce au recouvrement de l’acier
par le zinc, une double protection, d’une part physico-chimique en raison de l’effet
barrière isolant l’acier de l’atmosphère, d’autre part électrochimique due à l’effet de
protection cathodique apporté par le zinc vis-à-vis du fer.
II.1. Protection électrochimique

S’il apparaît des discontinuités dans le revêtement de zinc appliqué sur l’acier
(blessure), et en présence d’humidité, il y aura formation d’une pile où le zinc sera

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anode et le fer cathode. Ce dernier sera donc protégé par le zinc qui se dissoudra dans
une réaction cathodique lente dont la cinétique définira la durée de protection.
L’attaque du zinc se fera avec formation des sels à caractère protecteur qui conduisent à
une cicatrisation locale de la détérioration du revêtement (figure 1).
Figure 1: Deux cas possibles de protection :

active ou sacrificielle (a et b), passive ou barrière (c et d )
La protection électrochimique est parfois connue sous le nom de protection

sacrificielle. C’est parce que le zinc se sacrifie lui-même pour protéger l’acier auquel il
est allié, ceci continuera de se produire presque jusqu’au dernier atome de zinc, ainsi,
on peut être sûr que tant que le revêtement de galvanisation existe, même s’il est en
mauvaise condition après de nombreuses années sans entretien, l’acier sous-jacent
aura toujours son intégrité structurelle
REMARQUE
L’électrode ayant le potentiel le plus électronégatif est appelée anode. On y trouve
les phénomènes d’oxydation (perte d’électrons) donc de corrosion.
L’électrode ayant le potentiel le moins électronégatif est la cathode. On y observe
les phénomènes de réduction (gain d’électrons) donc de protection.
II.2. Protection physico-chimique

Le revêtement par galvanisation conduit a La formation de sels de zinc protecteur
comme ZnCO3 , Zn5(CO3)2(OH)6 , Zn(OH)2 , Une fois cette couche de produits formée,
La vitesse de corrosion et par conséquence la dure de vie du revêtement, sera fonction
de la vitesse de diffusion des espèces réactives telles que l’oxygène au travers de cette
couche.
Les conditions atmosphériques, avec alternance de phases sèches et humides,
permettent la formation des sels précédemment cités. C’est en fait la compacité de ces

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couches liée au pH, à la présence de carbonate, etc., qui fera la protection du zinc, et
donc la durabilité (si ces produits ne sont pas éliminés par raclage mécanique,
lessivage, etc.) car elles créent un milieu confiné entre zinc et milieu extérieur favorable
à la formation de sels de plus en plus protecteurs.
Par contre, la présence de SO2 dans l’atmosphère conduit à des transformations des
produits protecteurs en sulfite de zinc puis en sulfate soluble avec ensuite destruction
du revêtement (suppression de la barrière passivant).

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Chapitre II : Principe de la galvanisation à chaud
Chapitre II : principe de la galvanisation

à chaud
I. Réaction de revêtement par galvanisation
Lorsqu’on immerge un élément en acier dans le zinc liquide et qu'on le retire du
bain, il n’y a pas simplement entraînement et solidification du zinc à la surface de
l’acier comme pourrait l’être par exemple une peinture, mais Il s’agit réellement d’une
réaction métallurgique liée à l'acier de base, car il se produit une réaction de diffusion
entre le zinc et le fer, cette diffusion conduit à la formation de couches d’alliages Fe-Zn
composés intermétalliques.
Le revêtement galvanisé est donc composé :
d’une ou plusieurs couches de composés intermétalliques dépendant de la
nature du bain (présence d’aluminium en particulier), et du procédé technologique.
d’une couche finale de zinc a 100 %.
Ces différentes couches d'alliages plus dures que l'acier de base ont une teneur en
zinc de plus en plus élevée au fur et à mesure que l'on se rapproche de la surface du
revêtement. Ainsi, cette spécificité liée au procédé de galvanisation offre au revêtement
protecteur : adhérence, imperméabilité, et résistance mécanique (figure 2).
Figure 2: les différentes couches d'alliages dans un revêtement galvanisé
I.1. Formation de couche superficielle

Lorsque on plonge un élément en acier dans un bain de zinc en fusion, différents
phénomènes se produisent plus ou moins conjointement :
le mouillage de l’acier par le zinc lié à la composition superficielle de l’acier
d’une part, et aux caractéristiques du bain (composition et température) d’autre part.
une attaque du fer par le bain avec dissolution.
des réactions de diffusion conduisant à la formation d’alliages intermétalliques
de type Fe-Zn ou Fe-Al, dépendant du bain et des conditions opératoires (temps
température).

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I.2. Propriété des phases

I.2.1. Couche d’alliage Fe-Zn
Divers auteurs (Schramm, Gellings, Ghoniem...) ont proposé différentes revêtement
Fe-Zn avec une ou deux phases Γ, et avec la présence de 2 phases δ1 [compacte (δ1K,
côté Γ) et palissade (δ1p, côté ζ)], etc.
Figure 3 : Revêtement galvanisé avec un bain Figure 4 : Revêtement galvanisé avec

de zinc pur un bain Zn + 0,16 % Al
Sur un revêtement du type de la figure 3, on distingue successivement plusieurs
phases (tableau 3) :
Γ toujours très fine et difficile à visualiser ;
δ1 composée de deux couches de mêmes caractéristiques physiques, mais se
différenciant par leur structure métallographique :
δ1K bande continue fine,
δ1p bande plus épaisse à l’aspect microfissuré (au total 15 à 20 % de l’épaisseur
du revêtement).
ζ sous forme de bâtonnets perpendiculaires au métal support, Cette phase peut
atteindre 50 % du revêtement.
Masse Dureté
Phase Composé Fer Système cristallin Vickers
(% en masse)
volumique
(g/cm3) HV
Hexagonal
Êta (η) Zn ≤ 0,03 a = 0,266 nm ; 7,14 37
c = 0,495 nm
Dzêta (ζ) FeZn13 5à6 7,18 270
Hexagonal
Delta (δ1) FeZn7 7 à 12 a = 1,28 nm ; 7,25 450 à 470
c = 5,76 nm
FeZn3
Gamma (Γ) FeZn10 21 à 28 Cubique a = 0,9 nm 7,36 510 à 550
Fe5Zn21
Cubique a faces
Acier 100 7,85 150
centrées
Tableau 3: Caractéristiques des phases Fe-Zn

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On peut noter que les alliages Fe-Zn sont d’une grande dureté par rapport à l’acier
de base, cela offre au revêtement une résistance exceptionnelle, ainsi qu'une bonne
adhérence.
I.2.2. Couche d’alliage Zn-Al

À l’état liquide, il y a miscibilité totale des deux métaux. À l’état solide, le système
est biphasé avec absence de composés intermétalliques, les deux phases sont α
(solution solide riche en Al) et β (solution solide riche en Zn).
I.2.3. Couche d’alliage Zn-Fe-Al

On constate que (figure 4) :
il existe une grande affinité entre Fe et Al conduisant à la formation d’un grand
nombre de composés intermétalliques.
Fe2Al5 et FeAl3 peuvent contenir du zinc en solution solide en quantité notable
(10 à 15 %).
la solubilité de l’aluminium dans les phases Γ et ζ est faible, contrairement à la
solubilité dans δ1.
la phase δ (Fe-Zn), ne peut exister qu’au-dessus de 600 °C, en présence
d’aluminium, sa température d’apparition va diminuée vers 500 °C.
I.3. Principaux paramètres de la réaction de galvanisation

Les principaux paramètres qui contribuent à la formation des alliages sont les
caractéristiques de l’acier, la composition du bain de zinc, et la température du bain.
D’autre paramètre peuvent influer sur les caractéristiques des produits galvanisés
tels que la durée d’immersion, la vitesse d’émersion, les dispositifs de refroidissement.
I.3.1. Composition de l’acier

Le revêtement d'une pièce galvanisée à chaud (épaisseur, structure et aspect) varie
principalement suivant la composition de l'acier, sa teneur en silicium et en phosphore
joue un rôle important sur sa réactivité vis-à-vis du zinc liquide, en effet ces deux
éléments on un rôle cumulatif, ils conduisent à la formation de couches de
galvanisation très épaisses avec une structure de phases à grains fins non stratifiée. On
l’appelle l’effet Sandelin (figure 5).

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Figure 5 : Effet du silicium sur la structure des revêtements galvanisés

Pour cet effet, on distingue trois domaines ou classe de concentration (figure 6).
Domaine A (Si ≤ 0,04 % et P ≤ 0,05 %) croissance et structures normales.
Domaine B (dit domaine de Sandelin : 0,04% < Si < 0,15% et
0,05 %< P < 0,12 %), c’est le domaine le plus néfaste, il correspond à une prise de zinc
très importante (jusqu’à 500 µm) et à une modification de l’aspect du produit par la
présence de La phase ζ qui peut représenter 90 % de l’épaisseur du revêtement. Alors
que La phase δ1 est très faible voire inexistante.
Figure 6 : les différents Effet Sandelin

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Domaine C (domaine hyper Sandelin : Si ≤ 0,15 % et P ≤ 0,12 %) les épaisseurs

de revêtement sont acceptables quoique encore élevées. La phase ζ se compose de gros
cristaux et forme environ les 3/4 du revêtement. La surface est en général constituée de
zinc pur sauf très localement.
Il est à noter que l’effet de ces éléments (Si et P) n’est notable qu’à l’état non lié. À
l’état oxydé (par exemple au cours de traitements thermiques), il n’y a pas d’effet
Sandelin.
I.3.2. Composition du bain

Dans un bain type galvanisation en continu des tôles, c’est-à-dire contenant 0,15 à
0,2 % d’aluminium, on assiste à un phénomène d’inhibition de la croissance des
couches Fe-Zn par formation d’une barrière de type Fe2Al5 contenant 10 à 15 % de zinc,
cette barrière présente un temps d’inhibition qui dépendant de la température et de la
quantité d’aluminium dans le bain (a une température et quantité d’aluminium élevé
correspond une durée d’inhibition élevé), ensuite des phases Fe-Zn apparaissent.
Cet effet d’inhibition existe aussi dans le cas de l’effet Sandelin, sans toutefois le
supprimer complètement (figure 7). Pour avoir cet effet On peut aussi ajouter d’autres
éléments comme le nickel, l’étain et le magnésium.
Ces effets ont conduit à la mise au point de bains alliés (Polygalva®) et
(Technigalva®), pour les aciers au silicium.
Figure 7 : Influence de l’aluminium sur l’effet Sandelin (Température du bain 450°C)

I.3.3. Température du bain
L’effet de la température du bain sur la réactivité est plus ou moins notable suivant
la nature de l’acier (figure 8).
En général, on constate une croissance quasi linéaire de la réactivité entre 420 et
480 °C, puis en accélération plus ou moins nette vers 500-520 °C.

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Figure 8: Influence de la température de galvanisation sur la prise de zinc
II. les Étapes d’une opération de galvanisation

Quel que soit le procédé, certaines opérations de base ont les mêmes fonctions,
appliquées avec des technologies différentes.
Tout ces étapes du procédés sont aussi important les un comme les autre pour
réussir l’opération de galvanisation, (on se qui concerne cet étape en va les revoir plus
on détail dans le chapitre III).
Figure 9 : Procédé de la galvanisation d’un produit fini
Préparation de surface
Le but principal est de nettoyer la surface de l’acier de ses salissures exogènes
(poussières, huiles, fines d’abrasion) et endogènes (oxydes).
En fonction du procédé, elle peut se compléter d’une étape de fluxage pour
améliorer et régulariser la réactivité acier/zinc.
Ces opérations donnent la qualité de l’interface (régularité, répartition des alliages)
et, par conséquent, concourent à l’adhérence finale du revêtement.
Trempé dans le métal fondu
Cette opération donne la composition chimique du revêtement.
Sortie du bain
L’adaptation de la quantité de zinc libre entraîné permet de répondre au cahier des
charges demandé par le produit sans surplus. Les technologies sont très variées :

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égouttage, vibrage, essorage par jets de gaz, par électromagnétisme…etc. et permettent

de contrôler l’épaisseur du revêtement.
Les post-traitements
Les conditions de refroidissement donnent la cristallisation superficielle, des post-
traitements chimiques peuvent améliorer la tenue dans le temps du produit et l’aspect
du revêtement.

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Chapitre III : Procédés de la galvanisation à chaud
Chapitre III : procédés de la galvanisation

à chaud
La galvanisation à chaud des alliages ferreux est une opération de revêtement par
trempé dans un bain de zinc ou d’alliage de zinc en fusion à une température voisine
de 460 °C. Elle concerne les pièces finies, les tôles et les fils revêtus par procédé continu,
Les pièces en acier ainsi revêtues sont appelées produits galvanisés (Figure 10).
Figure 10 : Galvanisation d'une structure automobile (Photo : Renault)

Derrière le nom générique de galvanisation à chaud, une grande variété de produits
de composition et de structure très différentes existent actuellement, soit à cause du
procédé lui-même (trempé de pièces finies ou procédé continu), soit à cause de la
composition du bain (aluminium de 0,05 à 55 %, silicium, magnésium, etc.) ou du
post-traitement (alliation, minimisation du fleurage, etc.). Il y a donc des
galvanisations à chaud et des produits galvanisés.
I. Galvanisation au trempé des pièces finies

I.1. Présentation générale
Chaque fois que l’on a besoin d’une protection anticorrosion de longue durée et
que l’état de surface ne requiert pas une régularité parfaite, on peut utiliser la
galvanisation au trempé, les pièces ainsi traitées sont recouvertes d’une couche épaisse
d’alliages fer-zinc et de zinc, qui leur conférant une grande durée de vie (30 ans et plus
en atmosphère rurale), on contrepartie l’aspect du surface sera parfois irrégulier, Pour
remédier a ceci, on recouvre les pièces d’une couche de peinture soit en atelier
immédiatement après galvanisation, soit ultérieurement après un traitement de
surface approprier.
I.1.1. les applications de cette technique

La galvanisation après fabrication (Galvanisation au trempé des pièces finies)
représente 40 % du tonnage de zinc utilisé en galvanisation. Les principaux secteurs

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d'utilisation sont le bâtiment (charpentes, balcons, chemins de câbles, caillebotis, fers à

béton, boulonneries, tuberies, etc. ), le mobilier urbain (glissières de sécurité,
candélabres d'éclairage, clôtures, etc. ), l'automobile (éléments de suspension, berceaux
moteurs, structures de véhicules), l'énergie (les pylônes de télécommunication et de
transport d'électricité), l'agriculture (les serres et vérandas, les équipements pour
l'élevage, le matériel pour l'agro-alimentaire, ...).
I.1.2. La galvanisation au trempe dans l’industrie

Les progrès faits dans le domaine des produits de traitement de surface avant
peinture, permettent, aujourd’hui, d’utiliser la galvanisation au trempé comme
traitement anticorrosion et de la recouvrir d’une couche de peinture décorative. On
trouve cette application notamment dans le mobilier urbain.
L’industrie automobile s’intéresse de plus en plus à cette technique, après le châssis
de ‘l’Espace’ galvanisé au trempé par Renault pendant de nombreuses années, les
constructeurs automobiles s’adressent à la galvanisation au trempé pour les pièces de
liaison au sol qui sont soumises à une forte agressivité.
Outre les ateliers intégrés, il existe en France un certain nombre d’installations de
galvanisation ayant des possibilités de traitement divers. Les dimensions des bains
vont de 1,80 m à 17,00 m en longueur, 1,00 m à 2,30 m en largeur et 1,10 m à 3,30 m
en profondeur.
I.1.3. les étapes du processus

Les principales étapes du processus sont
indiquées sur la figure 11. On note que l’on
peut procéder de différentes façons pour la
préparation de surface, pour la galvanisation
proprement dite et pour les traitements
ultérieurs.
La qualité du revêtement dépendra de la
réactivité du métal vis-à-vis du zinc, donc de
l’acier, et des différentes étapes de préparation
de sa surface. Elle dépendra également de la
durée d’immersion des pièces dans le bain de
zinc, de la vitesse d’émersion et des
traitements ultérieurs (centrifugation, vibrage,
refroidissement, etc.).
Figure 11 : Schéma des étapes de galvanisation

à chaud

Année 2006-2007
I.2. Préparation de surface

La préparation de surface a pour but de mettre à nu la surface de l’acier et de la
protéger jusqu’à son contact avec le zinc, tous les bacs dans lesquels vont s’effectuer les
différents traitements ont les mêmes dimensions, dupliquées sur celles du bain de
zinc.
La qualité du revêtement dépendra d’une grande partie de la réussite de la gamme
de traitement car Les problèmes liés à la galvanisation découlent dans la majorité des
cas d’une mauvaise préparation (Figure 12), les étapes de préparation de surface seront
critiques à l’obtention d’un revêtement de qualité.
La photo ci-contre présente un défaut de surface associé à

une mauvaise préparation de surface. Les résidus de
peinture, d’huile et/ou de graisse restés sur une petite
zone du profilé en acier n’ont pas permis d’obtenir une
bonne adhérence du zinc liquide lors du traitement de
galvanisation à chaud.
La photo suivante révèle un problème généralement

rencontré au niveau de pièces mises en contact soit par
soudage ou par toute autre technique. Après
galvanisation, il arrive souvent que des dépôts d’acides
(utilisés lors du décapage) restent emprisonnés entre les
surfaces et réagissent avec le revêtement de zinc causant
l’apparition de traces de rouille
Figure 12 : Exemples de problèmes courants lier a la mauvaise Préparation de surface
I.2.1.Accrochage
Les pièces sont accrochées à des portiques ou balancelles et vont y rester durant
toutes les opérations conduisant à l’obtention de pièces galvanisées, leur
positionnement sur les portiques est primordial et doit assurer la libre circulation des
liquides comme prévu à la conception des pièces, l’accrochage est également l’occasion
d’examiner les pièces et de déceler la présence de pollutions telles que des traces de
peintures, de vernis, de sable…etc., qui empêcheront les traitements et par conséquent,
les réactions fer-zinc.
I.2.2. Dégraissage
Cette étape est capitale pour la suite, en effet, les traitements se faisant dans des
milieux aqueux, il convient d’éliminer toute trace de corps gras susceptible d’empêcher
la mouillabilité des pièces par les liquides de traitement et de polluer les bains suivants
(décapage, fluxage).

Année 2006-2007
Plusieurs moyens existent pour dégraisser les pièces.

Le dégraissage alcalin
C’est la méthode la plus utilisée, il se fait dans des bains contenant du carbonate de
sodium ou de la soude caustique additionnée de détergents (polyphosphates ou
silicates de sodium) et de tensioactifs à une température comprise entre 60 et 80 °C.
Il doit être suivi d’un rinçage en eau pour éliminer toute trace de produit ainsi que
les corps gras surnageant qui auraient pu être entraînés lors de la sortie des pièces du
bain de dégraissage.
Le dégraissage acide
Dans ce cas, on utilise des savons agissant en milieu acide, ils ont l’avantage de ne
pas perturber le décapage en cas de mauvais rinçage et de plus, d’initier le décapage.
Sans être impératif, il est conseillé, après le dégraissage acide, d’opérer un rinçage
efficace afin d’éliminer les traces de corps gras.
Le dégraissage à la vapeur de solvant
Ce procédé, bien qu’ayant une action sur les peintures, n’est plus utilisé de nos
jours pour des raisons de pollution de l’environnement et de sécurité.
I.2.3. Décapage
Le décapage consiste à éliminer tous les oxydes pouvant recouvrir la surface des
pièces, Ces oxydes peuvent provenir des traitements métallurgiques à chaud
(calamine), des conditions de stockage de l’acier ou des pièces (rouille) ou de la mise en
forme à chaud ainsi que des assemblages par soudure.
Il est réalisé soit par voie sèche sablage ou grenaillage, soit par voie humide en
milieu acide chlorhydrique ou acide sulfurique en présence d’inhibiteurs de corrosion.
I . 2. 3. 1. Dé ca pag e par v o i e s èch e

Il est réalisé généralement par grenaillage, il consiste à projeter de la grenaille
métallique sur les pièces en acier ou en fonte, l’action est purement mécanique et
permet d’éliminer toutes traces de peinture, de sable de coulée sur les pièces de
fonderie ou les restants de laitier sur les cordons de soudure, il est utilisé pour éliminer
les pollutions de surface qui ne peuvent être éliminées par voie chimique, et il crée une
certaine rugosité qui conduit à une prise de zinc plus élevée.
I . 2. 3. 2. Dé ca pag e par v o i e h um ide

Il se fait par immersion des pièces dans un bain d’acide. Le plus utilisé est l’acide
chlorhydrique dilué (concentration de 120 à 210 g/L), on l’emploie à température
ambiante ou légèrement tiédi, il a l’avantage de donner un bon aspect de surface satiné
et de ne provoquer qu’un faible risque de fragilisation du métal, en plus Les chlorures
sont facilement récupérables et recyclables.
On peut utiliser l’acide sulfurique, mais celui-ci nécessite une température
d’environ 70 °C et une extraction rigoureuse des fumées, le décapage sulfurique n’est
pratiquement plus utilisé.

Année 2006-2007
Le décapage doit être suivi d’un rinçage avec l’eau pour éliminer les sels entraînés
en sortie de bain et éviter la pollution du bain de fluxage qui le suit.
Le contrôle des bains acides est très facile et permet donc une gestion aisée des
bains de décapage et leur neutralisation avant élimination.
I.2.4. Fluxage
I . 2. 4. 1. G én ér a l it é s
L’opération de fluxage a trois objectifs :
Terminer la préparation de surface (dissolution des oxydes de fer reformés à la
surface au cours de l’opération de rinçage).
Protéger la surface de toute oxydation avant immersion dans le bain de zinc.
Assurer une bonne mouillabilité de la surface des pièces par le zinc fondu.
Le bain est préparé à partir de sel double ZnCl2,2(NH4Cl) ou de sel triple
ZnCl2,3(NH4Cl).
Le flux agit en fournissant une atmosphère décapante de gaz chlorhydrique par
décomposition du chlorure d’ammonium lors de l’immersion dans le bain de zinc à
une température de l’ordre de 450 °C.
Le chlorure de zinc peut avoir un rôle décapant, mais il agit essentiellement en tant
qu’agent fondant, il peut fixer une partie du NH3 dégagé lors de la décomposition de
NH4Cl, il piège les résidus d’oxydes métalliques ainsi que certaines molécules
organiques.
Les réactions chimiques globales mises en jeu sont les suivantes :
Décomposition du flux :
Attaque des oxydes :
Pour assurer son rôle multiple, le flux doit posséder un certain nombre de
propriétés physiques comme :
une faible viscosité (addition de chlorures alcalins)
une faible tension superficielle (meilleure mouillabilité)
une faible température de fusion : elle est très variable et dépend de la
composition en ZnCl2 et en NH4Cl (de 180 à 230 °C) auxquels on ajoute
industriellement des chlorures alcalins (KCl, HCl, etc.) qui peuvent diminuer
notablement cette température en jouant le rôle de fondants.
Le chlorure de fer, qui provient de l’attaque du fer par le flux, réagit avec le zinc
pour produire du chlorure de zinc et du fer, ce fer naissant, au contact du zinc liquide,

Année 2006-2007
réagit immédiatement pour former le composé Fe-Zn (7 % Fe - 93 % Zn) et donc

augmente la formation de mattes.
I . 2. 4. 2. F lu xag e p our g a l va n isat i on par vo ie sèc he ( f ig ur e 1 3a )

Les pièces sont plongées dans une solution concentrée de flux dans de l’eau (400 à
600 g/L) puis étuvées dans une zone chauffée par la proximité du bain de zinc pour
former une couche de flux à la surface du métal (cet étuvage contribue à élever
légèrement la température des pièces avant galvanisation).
La solution fluxante est à une température d’environ 60 °C afin de limiter le temps
de séchage des pièces pour éliminer l’eau de constitution des sels, Le séchage doit être
complet pour éviter les projections de zinc liquide lors de l’introduction des pièces
dans le bain de zinc (l’eau, au contact du bain à 450 °C, se vaporise immédiatement
sous la surface bain et provoque des projections de zinc liquide).
Le bain de fluxage doit être contrôlé périodiquement (densité, pH et teneur en fer).
La purification s’effectue par addition d’eau oxygénée qui précipite les sels de fer
ferrique au fond d’une cuve qu’il suffit de siphonner. Ces opérations sont réalisées
dans des stations de traitement situées à proximité des halles de galvanisation.
I . 2. 4. 3. F lu xag e p our g a l va n isat i on par vo ie hum id e ( f ig ur e 1 3b )

Par voie humide, le flux fondu constitue une couche liquide d’une épaisseur
d’environ 30 cm à la surface du bain de zinc. Les pièces entrent dans le bain après avoir
traversé cette couche et en ressortent dans une zone dépourvue de flux.
Cette technique n’est utilisable que pour des bains pauvres en Al (Al < 0,01 %),
sinon des réactions préférentielles se produisent (consommation de l’aluminium du
bain par le flux), diminuant l’efficacité du flux.
La couche de flux s’appauvrit en NH4Cl du fait des réactions flux métal à traiter.
Son entretien se fait par ajouts réguliers de ce sel.
La majorité des usines de galvanisation effectue le traitement à sec, la galvanisation
humide est réservée pour de petites pièces ou pour la galvanisation de feuillards ou de
fils.
Figure 13 : Représentation schématique de deux procédés de galvanisation au trempé

Année 2006-2007
I.3. Galvanisation
Toutes les opérations de traitement de surface s’étant déroulées correctement, on
peut considérer que la surface des pièces est prête à assurer de bonnes réactions fer-
zinc, l’immersion dans le bain de zinc peut maintenant être réalisée, les paramètres
principaux pour la réussite de cette opération sont :-la nature de l’acier, -la
composition du bain de zinc, -la température du bain de zinc, -la vitesse d’immersion,
-la durée d’immersion, -la vitesse d’émersion, -le vibrage et la centrifugation, -le
refroidissement.
I.3.1. Aciers à galvaniser

Tous les aciers réagissent avec le zinc pour former un revêtement composé
d’alliages fer-zinc, la qualité du revêtement obtenu dépend de la composition de l’acier.
Les aciers dont la composition correspond au domaine de Sandelin sont rejetés car les
revêtements sont épais, fragiles et peu adhérents.
Aciers courants de construction
La norme NF A 35-503 définit trois classes d’aciers préconisés pour la galvanisation

en fonction de la composition des aciers en silicium et en phosphore (Figure 14) :
Figure 14 : Les 3 classes d'aciers aptes à la galvanisation, suivant la teneur du Si et P.

(Extrait de la norme NF A 35-503)
Cette norme est susceptible d’évoluer dans les années qui viennent.
Aciers à haute résistance
Grâce à l’utilisation d’inhibiteurs de décapage appropriés évitant l’absorption
d’hydrogène, donc la fragilisation de l’acier, des aciers à très haute limite d’élasticité
(1 600 MPa, méga-pascal) peuvent être protégés par galvanisation, c’est le cas plus
spécialement des fils formant les câbles des ponts suspendus par exemple.
I.3.2. Bains de galvanisation

Différents bains sont utilisés pour la galvanisation (figure 15), à part le bain
classique composé de zinc non allié initialement utilisé, d’autres bains ont été
développés pour tenter de limiter l’effet Sandelin.
Dans l’ordre chronologique nous trouvons le Polygalva®, qui n’est plus utilisé
aujourd’hui, le Technigalva® largement utilisé, et le tout récent Galveco®, d’autres bains

Année 2006-2007
ont été proposés, mais n’ont pas donné lieu à des développements industriels. Le
tableau 4 regroupe les compositions de ces différents bains.
Teneur
Type de bain minimale en Pb (%) Al (%) Mg (%) Sn (%) Ni (%) Bi (%)
zinc (%)
0,001 à
Zinc classique 99,5 0,1 à 1 - - - -
0,010
0,035 à 0,002 à
Polygalva® 98,5 0,1 à 1 - - -
0,040 0.005
0,001 à 0,03 à
Technigalva® 98,5 0,1 à 1 - - -
0,010 0,06
0,001 à 1,0 à 0,05 à 0,2 à
Galveco® - Visé 0% -
0,010 1,8 0,06 0,5
Tableau 4 : Compositions des bains de galvanisation
I . 3 . 2 . 1 . B a i n P o l yg a l v a ®
Ses avantages :
Il résout en grande partie les problèmes liés au silicium.
L’aluminium diminue la réactivité des aciers, le magnésium évite les manques de
prise possibles compte tenu de la teneur en Al (rôle réducteur superficiel).
Ses inconvénients :
Il exige une préparation de surface rigoureuse, notamment au niveau du
dégraissage et du séchage qui risquent de donner des défauts.
Il exige un suivi analytique hebdomadaire régulier du bain de zinc à cause d’une
fourchette serrée en aluminium.
On constate une légère diminution de fluidité du zinc à cause de la présence de
magnésium.
I . 3 . 2 . 2 . B a i n T e c h n ig a l va ®
Ses avantages :
Il diminue les problèmes dus au silicium jusqu’à une concentration de 0,20 % en
Si.
Il est facile d’emploi.
Il présente une meilleure fluidité par rapport au zinc normal.
Il ne résout pas les problèmes au-delà de 0,20 % de Si, il contribue seulement à
une amélioration de l’aspect par la présence d’une fine couche de zinc libre en surface ;
Les aciers à bas silicium présentent une légère sous-épaisseur de revêtement
(environ 10 µm) par rapport au bain de zinc classique. Cela peut poser quelques
problèmes pour le respect d’un cahier des charges. Le remède consiste à augmenter
(parfois fortement) le temps d’immersion ;
On constate parfois une légère augmentation du taux de mattes.

Année 2006-2007
I . 3. 2. 3. Ba i n G a l vec o®
Ses avantages :
Il diminue très fortement l’effet Sandelin ;
La surface du revêtement obtenu est toujours constituée de zinc et confère aux
pièces galvanisées un aspect fleuré. Il n’y a plus de marbrures grises sombres ;
Sa fluidité permet de diminuer la température du bain de zinc de 10 à 15 °C, d’où
une économie sur la consommation d’énergie ;
Remplacement du plomb par l’étain et le bismuth non toxiques.
Il s’agit d’un nouvel alliage de galvanisation. À la date de rédaction de cet article,
environ 50 000 t d’acier ont été galvanisées par ce procédé et il n’est pas apparu
d’inconvénient majeur.
Figure 15 : Gammes d’épaisseurs de revêtement (mini et maxi) obtenues

après 5 minutes d’immersion (source : Union Minière)
I . 3. 2. 4. Aut r es ba i ns
De nombreux autres bains ont été proposés, au congrès Intergalva 1997 ont été
présentés des bains de zinc additionné d’aluminium à plus de 0,03 %, de vanadium et
de titane, de bismuth, ou d’étain. Au congrès Intergalva 2000, outre le bain Galveco®
déjà cité, ont été proposés des bains additionnés d’étain-vanadium-nickel, bismuth-
nickel ou de nickel seul, mais à des concentrations supérieures à 0,06 %.
L’avantage revendiqué dans la majorité des cas est la diminution de l’épaisseur du
revêtement, le bain avec une forte teneur en nickel est supposé donner un revêtement
à forte résistance à la corrosion.

Année 2006-2007
La plupart de ces bains ont été testés en vraie grandeur mais n’ont pas donné lieu à
développement ultérieur, les autres sont restés au stade du laboratoire.
I.3.3. Température de galvanisation

I . 3 . 3 . 1 . I n f l u e n c e d e l a t e m p é r a t u r e d e g a l va n i s a t i o n
La température du bain de zinc sera définie en prenant en compte les différents
paramètres de la galvanisation, le zinc fondu doit avoir une fluidité suffisante pour
mouiller correctement les pièces immergées et s’écouler facilement lors de leur sortie
du bain pour éviter des épaisseurs de revêtement trop importantes, la fluidité dépend
des éléments ajoutés au zinc.
Les réactions mises en jeu au cours de la galvanisation sont thermiquement
activées (réactions Fe-Zn, décomposition du flux, formation de cendres, etc.).
Dans le domaine compris entre 490 et 530 °C, les réactions Fe-Zn sont très intenses
avec formation de mattes importante et donnent un revêtement épais et fragile.
Le meilleur compromis actuel se situe entre 445 et 460 °C pour un bain de zinc
classique, ou Technigalva®, et entre 430 et 440 °C pour le Galveco®.
I . 3. 3. 2. Ch auf f ag e d es c u ves à zi nc
Les cuves à zinc fondu sont réalisées soit en fer doux, soit en céramique, la
céramique autorise des températures de fonctionnement plus élevées et ne contribue
pas à la formation de mattes.
La température du bain de zinc doit être la plus homogène possible et il est donc
nécessaire de bien répartir la chauffe pour éviter les points chauds, les déformations
localisées et les percements de cuve, parmi les procédés de chauffe les plus utilisés on
peut citer, Les panneaux de résistances radiants (chauffage électrique), Les brûleurs
radiants (fioul, gaz naturel), La convention forcée (air chauffé par des brûleurs).
I.3.4. Immersion des pièces

L’immersion des pièces dans le bain de zinc déclenche les réactions de
galvanisation, la vitesse avec laquelle celle-ci a lieu, va influer sur l’épaisseur finale du
revêtement et par conséquence sur la qualité du revêtement final, en pratique cette
vitesse dépendra de la taille des pièces à traiter et sera en générale de l’ordre de 2 à 3
m/min et cela pour assurer un bon remplissage des corps creux et éviter les défauts
éventuelle car si la vitesse est trop lente, le flux fondu va s’écouler à la surface du bain
de zinc, laissant les pièces à nu, celles-ci, non protégées, vont se réoxyder avec risque
de défaut de mouillage, et si la vitesse est trop rapide, la surface des pièces va se
refroidir et, par conséquent, la fluidité du zinc va diminuer, l’écoulement par
gravitation sera moins important et la couche sera plus épaisse, les corps creux
risquent de ne pas se vider complètement., de même les égouttures seront plus grosses
et auront beaucoup de difficulté à se détacher.
Pour les petites pièces de type boulonnerie, on utilise la centrifugation pour
éliminer le zinc dans les filetages, cette opération ne peut se faire que si le zinc est

Année 2006-2007
encore suffisamment liquide et la vitesse de sortie des pièces doit être assez rapide pour
minimiser le temps entre la sortie et la centrifugation.
Au cours de la sortie des pièces, on doit s’assurent que les pièces ne se collent pas
les unes aux autres, et cela est réaliser soit par des petits coups donnés sur les supports
de pièces, soit par vibration des balancelles.
I.3.5. Durée d’immersion

Lors de l’immersion, les pièces seront agitées pour permettre au bain de zinc de
bien entrer en contact avec toutes les parties à galvaniser et favoriser le décrochage des
cendres éventuellement entraînées lors de l’immersion.
La durée d’immersion varie, en général, entre 4 et 10 min. Elle va dépendre de trois
points principaux :
La masse et l’épaisseur des pièces, leur mise en température se fait par transfert
d’énergie à partir du bain de zinc liquide.
La position des pièces sur les balancelles, les systèmes de manutention font que
les dernières pièces entrées dans le bain sont les premières sorties. Les pièces situées en
haut resteront moins longtemps dans le bain de zinc que celles situées dans le bas.
La taille des pièces, celle-ci à une grande importance, surtout dans le cas de la
galvanisation de pièces de charpentes. La grande taille des pièces combinée à une faible
vitesse de sortie pour assurer l’écoulement du zinc peut conduire à des écarts de durée
d’immersion de l’ordre d’une dizaine de minutes entre les extrémités.
I.3.6. Refroidissement - parachèvement

Le refroidissement se fait à l’air ambiant dans la grande majorité des cas, il peut être
critique pour les pièces massives qui ont emmagasiné une grande quantité de chaleur,
elles vont permettre aux réactions de diffusion fer-zinc de se poursuivre et donc
augmenter la quantité d’alliages au détriment du zinc pur, les pièces peuvent prendre
un aspect gris sombre dû à l’apparition de cristaux d’alliage en surface. Pour éviter cela,
si les caractéristiques métallurgiques le permettent, les pièces peuvent être refroidies
rapidement par immersion dans de l’eau.
On peut utiliser l’immersion dans un bain refroidissant pour effectuer des
traitements de surface tels que chromatation pour éviter la rouille blanche ou
brillantage de la surface avec de l’huile soluble.
Une fois refroidies, les gouttes de zinc résiduelles sont éliminées, les pièces sont
décrochées et inspectées, puis conditionnées pour l’expédition.
Si des défauts de mouillage sont constatés, ils peuvent être reconditionnés par
nettoyage de la surface et recouvrement par une peinture riche en zinc s’ils sont de
petite taille. S’ils sont trop importants, les pièces sont dézinguées et regalvanisées.
I.4. Défauts de galvanisation

Les principaux défauts rencontrés sont de trois ordres :
les manques de prise de zinc :

Année 2006-2007
Ils résultent généralement d’un défaut de préparation de surface (dégraissage ou

présence de vernis non décelé par exemple) ou une teneur en aluminium du bain trop
importante empêchant les réactions fer-zinc.
les surfaces grises, les surépaisseurs, les écaillages :
Ils sont bien souvent liés à une réactivité fer-zinc intense (aciers chargés en silicium
ou en phosphore, température de bain élevée, temps d’immersion trop long, etc.).
les mattes flottantes :
Elles proviennent d’une mauvaise décantation du bain dans la cuve causée par des
agitations mécaniques ou bien des effets thermiques ou encore par une quantité de
mattes trop importante dans le bain.
II. Galvanisation en continu des tôles

II.1. Présentation générale
La galvanisation en continu décrit la galvanisation de tôles, tubes, tiges ou fils
d'acier, dans ce procédé, la tôle, le tube, ou le fil passent en continu au travers du bain
de galvanisation, l'épaisseur du revêtement de zinc est contrôlée, et selon l'application,
différentes épaisseurs de revêtement peuvent être obtenues. L'une des spécifications les
plus communes est un revêtement de 275 g/m² double face
La technologie de revêtement en continu est plutôt traditionnelle avec des usages
destinés au marché du bâtiment (exemple : bardage et couverture), ses progrès ont
permis de développer une tôle galvanisée avec une régularité et une qualité d’aspect
permettant des usages dans l’automobile et l’électroménager.
Les fortes évolutions technologiques des vingt dernières années ont conduit à des
lignes industrielles automatisées, rapides (vitesse de bande maximale jusqu’à 200
m/min), fournissant des produits de grande qualité.
II.2. Structure de la ligne industrielle

La tôle revêtue à chaud en continu est obtenue à partir des bandes d’acier laminées
à froid (pour les faibles épaisseurs) et laminées à chaud (pour les fortes épaisseurs),
déroulées sur des lignes qui assurent :
le recuit en continu pour les bandes laminées à froid (750 °C ≤ T ≤ 850 °C).
le chauffage pour les bandes laminées à chaud.
La bande passe ensuite dans le bain de zinc puis après refroidissement, en réalise
un skin-pass (laminage planage de faible allongement).
Dans une telle ligne on distingue plusieurs phases :
l’entrée pour la préparation de la bande continue (dérouleuses, soudeuse et une
réserve de bande – accumulateur d’entrée qui permet de ne pas arrêter la bande dans
les fours de traitement pendant le temps nécessaire au soudage d’une bobine avec la
suivante).
une phase de nettoyage de la bande qui peut être réalisée au cours d’une phase

Année 2006-2007
de préchauffe sous atmosphère de combustion (four à flamme directe) ou par un

dégraissage brossage, voire un décapage pour des bandes laminées à chaud à l’état brut
de laminage.
le recuit continu de recristallisation métallurgique (atmosphère N2 + 5 à 20 %
H2 )
un refroidissement contrôlé sous atmosphère protectrice pour atteindre la
température du bain de zinc.
l’immersion dans le bain de métal liquide (≈ 3 s).
le réglage de l’épaisseur du revêtement dès la sortie de la cuve (essorage par des
lames d’air ou d’azote sous pression).
éventuellement des traitements annexes, différents dispositifs permettent de
modifier l’aspect ou la structure du revêtement de zinc à la sortie du bain et
permettent d’obtenir :
Le fleurage minimisé.
Le revêtement allié.
Le revêtement monoface.
le refroidissement (suivi d’un accumulateur de sortie)
une opération de planage ou skin-pass en ligne (allongement ≈ 1 %) qui donne
à la bande sa planéité, ses caractéristiques mécaniques et son aspect final. Cette
rugosité finale donnée à la surface du produit revêt une grande importance pour
l’utilisation du produit ;
des post-traitements (traitement chromique ou huilage)
la remise en bobine.
II.3. Paramètres importants

II.3.1. Métal entrant
Les paramètres principaux sont :
la nature de l’acier, pour ses caractéristiques métallurgiques et le comportement
de sa surface lors du traitement de recuit (par exemple : migration des éléments
chimiques en surface qui peuvent empêcher ensuite le contact entre l’acier et le métal
liquide) relié à sa « réactivité » dans le zinc liquide ;
sa rugosité et sa micro géométrie superficielle, la structure et l’aspect de la
surface de la tôle laminée ont plusieurs rôles :
Sur la réactivité à la galvanisation (figure 16),
Sur la répartition de l’épaisseur du zinc (la surface retient plus ou moins le métal
liquide)
ses pollutions de surface en huile de laminage résiduelle (nature et quantité) et
en fines de fer d’abrasion, en quantité trop importante, elles se collent sur les divers
cylindres et gênent le guidage de la tôle ; les fines de fer peuvent aussi polluer le bain
de zinc ou créer des défauts sur la tôle. Sur les trains de laminage à froid modernes, les
taux de fines peuvent être très bas (40 à 50 mg/m2 par face).

Année 2006-2007
Figure 16 : Divers cas de réactivité (Examen au microscope électronique à balayage

des alliages Fe-Zn à l’interface Grossissement 150 )
II.3.2. Préparation de surface

À l’entrée de la ligne, la bande peut être nettoyée de ses pollutions par un ou
plusieurs procédés :
chimique (lessive alcaline) ou électrochimique.
mécanique (brosses en nylon).
thermique, dans ce cas, on utilise une zone dite de préchauffe du four de recuit
(montée en température de la bande jusque vers 600-650 °C dans une atmosphère de
combustion de type CO2 ≈ 12 %, CO ≈ 2 %, H2 ≈ 3 % qui brûle les huiles superficielles
et décolle les fines de fer).
Pour un système couplé de type chimique mécanique, on élimine environ les deux
tiers des fines de fer entrantes, ce système, étant donné le niveau de pollution bas des
trains à froid actuels, a surtout pour mérite d’homogénéiser les bandes à l’entrée de la
ligne de galvanisation.
II.3.3. Recuit métallurgique

Le recuit se caractérise, d’une part par son cycle thermique dont le but est
essentiellement métallurgique et, d’autre part, par l’atmosphère du four (pouvant
évoluer en fonction des sections) :
mélange N2 + H2.
point de rosée : – 30 °C.
Ce dernier paramètre a un rôle très important. Il conditionne les migrations
chimiques superficielles au cours du recuit et la réactivité.

Année 2006-2007
II.3.4. Galvanisation
I I . 3. 4. 1. Com po sit i on du ba i n
Les éléments Fe, Pb, Al, présents dans le bain de zinc ont une grande influence sur
l’aspect de surface des produits galvanisés obtenus.
Le plomb : son rôle théorique est d’améliorer la mouillabilité de la bande, mais
surtout de donner une cristallisation à fleurs apparentes .
La limite de solubilité à température ambiante du plomb dans le zinc pur est de
l’ordre de 0,0002 % (diagramme), dans le zinc faiblement allié de la galvanisation, la
limite à partir de laquelle on ne voit plus de plomb ségrégé est de 180 g/t soit 0,018 %.
Au-dessus de cette valeur, il se solidifie sous forme de petits nodules sphériques
inférieurs au micromètre répartis en peau du revêtement et en forte densité aux joints
de grains (figure 17).
L’aluminium : l’aluminium a une action très significative sur la ductilité du
revêtement, l’adhérence, le fleurage, la brillance, la rugosité, la susceptibilité à la rouille
blanche.
Le fer : il est apporté par la bande, sa quantité dépend de la réaction fer-zinc,
donc de l’état de la bande lors de son entrée dans le bain.
Figure 17 : Globules de plomb à la surface d’un acier galvanisé

(Examen au microscope électronique à balayage, Grossissement 1 250)
I I . 3. 4. 2. Aut r es par am è t r es im p or t ant s
D’autre paramètre peuvent influencer sur Galvanisation en continu des tôles tel
que la température de la bande à l’entrée du bain (470-500 °C), la température du bain
(460-485 °C), ce type de galvanisation dépend aussi du type de creuset, de
l’approvisionnement par lingots de zinc de 2 t de composition déterminée (exemple :
Al ≈ 0,45 %, Pb ≈ 0,03 % + résiduels Cd, Fe, Sn, Cu), de l’équipement de cuve : le
rouleau de fond sur lequel passe la bande, en général il est non motorisé et il doit avoir
un bon contact avec la bande.

Année 2006-2007
I I . 3 . 4 . 3 . Ma t t e s
La dissolution d’une petite quantité de fer dans le zinc conduit à des réactions
ultérieures entre Fe, Zn et Al, avec formation de composés Fe-Zn ou Fe-Zn-Al appelés
mattes.
Ces problèmes de mattes sont un point important dans la mesure où un
entraînement d’une de ces particules par le zinc liquide conduira à un défaut du
revêtement.
Les mattes de surface sont écrémées et récupérer pour le recyclage et la récupération
du zinc.
II.3.5. Post-traitements
I I . 3. 5. 1. As pe ct s d e s ur f ace ( g a l van i sé)
Le fleurage normal : est le résultat de la cristallisation naturelle du zinc dans un
bain de galvanisation contenant du plomb, responsable de l’apparition de ces fleurs.
Cet aspect est considéré comme un critère commercial de qualité pour certains
produits, en particulier dans le bâtiment, des additifs de substitution au plomb ont été
étudiés pour des raisons environnementales. L’antimoine est une solution maintenant
opérationnelle.
Le fleurage minimisé : le fleurage normal n’est pas admissible pour des utilisations
comme l’automobile ou l’électroménager car il réapparaît sous la peinture (figure 18),
on crée alors une minimisation de la taille de ces cristaux de façon à les rendre
invisibles à l’oeil nu (≈ 100 µm), en formant un très grand nombre de germes sur la
surface de la tôle recouverte de zinc encore liquide (juste après l’essorage), ce traitement
se faisait grâce à la projection d’une poudre de zinc ultrafine sur la tôle recouverte de
zinc liquide ce qui multipliait les germes de cristallisation tout en accélérant la vitesse
de refroidissement.
Figure 18 : Aspect du fleurage des tôles galvanisées( Grossissement 4)
I I . 3. 5. 2. Re vêt em e nt s a l l i és
On peut avoir plusieurs revêtements alliés tel que le Revêtement ’’1 face 1/2
Monogal®’’, le Revêtements ‘’Zn-Al’’, le revêtements ‘’monofaces’’ qui est réalisé sur

Année 2006-2007
une seule face, et le Revêtements ‘’Zn-Fe’’ l’atout principal de ce revêtement est son
excellente soudabilité, par contre, il présente un certain caractère de fragilité (alliage Fe-
Zn).
II.3.6. Skin-pass
Après refroidissement final de la bande jusqu’à la température ambiante, on réalise
un skin-pass (laminage-planage de faible allongement).
Ce traitement donne à la bande sa planéité, ses caractéristiques mécaniques et son
aspect final, les paramètres sont la traction, la pression, l’allongement et le type de
rugosité des cylindres, l’opération est pratiquée avec un fluide en solution aqueuse
pour éviter le marquage de la surface par des particules (mais il faut ensuite sécher
soigneusement la bande).
L’allongement donné à l’acier est choisi pour optimiser les caractéristiques
mécaniques du produit, pression et traction ont un rôle sur le transfert de rugosité du
cylindre sur la surface brute de solidification du zinc par indentation, on obtient une
structure dite plateaux-vallées (figure 19).
Cette rugosité finale donne à la surface du produit revêtu une grande importance
pour les propriétés d’emploi.
Figure 19 : Influence du skin-pass sur la structure de la surface d’un acier galvanisé

(Examen au microscope électronique à balayage - Grossissement 4)
II.4. les Défauts les plus courants

Un contrôle visuel est réalisé par un opérateur en sortie de ligne. Des tests
d’adhérence (pliage, choc) et des tests mécaniques sont réalisés hors ligne. Ils se
complètent d’analyses du revêtement par dissolution et absorption atomique, de la
détermination de la masse du revêtement par dissolution et double pesée et de
l’identification des alliages interfaciaux par dissolution coulométrique éventuellement.
On peut classer les défauts types en plusieurs catégories :
manque local de revêtement : problème de mouillabilité, en relation avec la
chimie de surface de l’acier, sa propreté, le recuit ou une dégradation mécanique
ultérieure.

Année 2006-2007
particules dans le revêtement : particules de mattes le plus souvent.

particules sur le revêtement : particules de mattes, oxydation, éclaboussures à
l’essorage.
défauts à l’interface zinc-acier.
réactivité très locale de l’acier de base exacerbée par la composition chimique ou
une blessure de la surface (excroissance d’alliages Fe-Al-Zn entraînant une surépaisseur
locale du revêtement).
III. Galvanisation des fils

III.1. présentation
La galvanisation des fils est un procédé intermédiaire entre la galvanisation au
trempé et celle des tôles. En effet, il s’agit d’un procédé continu comportant
éventuellement un traitement thermique au défilé [four à passage ou bain de plomb à
500 °C (patentage) en fonction des caractéristiques des fils suivi d’un traitement
décapage-fluxage avant entrée dans le bain de zinc (pur en général). L’excès de zinc est
essuyé à la sortie du bain soit en passant dans une boîte à graviers où brûle du H2S, soit
par essorage par jet de gaz.
Les fils sont traités en nappe, c’est-à-dire qu’une vingtaine de bobines sont
déroulées et traitées en parallèle.
Les fils sont dits clairs (galvanisés à l’état écroui de tréfilage) ou recuits (galvanisés
après recuit en ligne).
Pour certains usages, les fils sont retréfilés après la galvanisation, cela nécessitant
une excellente adhérence du revêtement. D’une façon générale, la mise en oeuvre des
fils se fait par pliage, torsion, enroulement... de façon parfois sévère, nécessitant donc
une bonne aptitude à la déformation mécanique du revêtement sans écaillage.
III.2. Classification
Les fils galvanisés sont groupés en trois classes (norme NF A 91-131) :
Classe A : galvanisation ordinaire (pas d’exigence particulière en charge de zinc
ou en continuité de revêtement) ;
Classe B : galvanisation soignée (charge minimale, continuité et adhérence),
exemple : épaisseur du revêtement 0,75 g/dm2 (fil doux 2 mm)
Classe C : galvanisation épaisse (charge de zinc nettement plus forte, 2 à 3 fois
par rapport à la classe B), exemple : épaisseur du revêtement 2,10 g®/dm2 (fil
doux 2 mm).
Le Galfan® (zinc à 5 % Al) précédemment cité pour les tôles galvanisées peut
également être utilisé pour les fils.

Année 2006-2007
IV. Mise en oeuvre des produits galvaniser

IV.1. Caractéristiques des revêtements
Aspect
Revêtement uniforme et relativement lisse, couleur gris métallique plus ou moins
brillant. L’apparition de zones mates plus foncées correspond à des cristaux d’alliages
Fe-Zn débouchant, La cristallisation superficielle (fleurs de zinc) peut être variable.
Masse de zinc déposée
Grossièrement, l’épaisseur de zinc (µm) est égale à la masse de revêtement déposée
(g/m2) divisée par 7. Les gammes d’épaisseur de revêtement dépendent du procédé
(continu ou trempé), du produit à revêtir et du type d’utilisation (tableau 5).
Adhérence
Le revêtement ne doit présenter aucun écaillage après quadrillage à la pointe à
tracer ou pliage ou choc en fonction du produit.
Continuité
Le revêtement doit résister à un certain nombre d’immersions dans le sulfate de
cuivre sans apparition de points de cuivre localisés.
Produits Masse de zinc Épaisseur Normes

(g/m2) (µm)
Produits
350 à 500 50 à 70 NF EN ISO 1461
Manufacturés
Double face NF EN 10142
Tôles 7 à 42
100 à 600 NF EN 10147
Tubes 400 56 A 49-880
Fils 30 à 290 4 à 40 A 91-131
Tableau 5 : Masses de zinc déposées sur les divers produits galvanisés
IV.2. Stockage et transport des produits galvaniser

IV.2.1. Les taches de stockage humide appelés "rouille blanche"
En l’absence d’air et en présence d’humidité, les revêtements de zinc se corrodent
par formation d’une couche non protectrice d’oxyde et d’hydroxyde de zinc, produit
pulvérulent de couleur blanche appelé rouille blanche. Ce phénomène s’observe pour
des pièces empilées les unes sur les autres au stockage ou s’il y a des possibilités de
condensation entre feuilles ou spires de bobines, avec appauvrissement en CO2 par
manque d’aération.
Cette attaque est en général superficielle et n’affecte que l’aspect du produit, mais
souvent elle peut être gênante pour la mise en oeuvre (mise en peinture par exemple).
Le phénomène peut être aggravé par la présence d’agents corrosifs et en particulier
les projections d’eau salée.
Ces produits pulvérulents peuvent éventuellement s’éliminer d’eux-mêmes après
mise en oeuvre s’ils sont exposés à la pluie et au vent (charpente métallique par
exemple). Le film passivant classique se reformera alors après ce lavage naturel.
Si une élimination rapide est indispensable, on peut procéder à un nettoyage des
taches par brossage :
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Brossage à sec à la brosse de nylon dure. Ne pas utiliser de brosse métallique.

Brossage à la brosse de nylon douce avec une solution d'acide citrique à 25 à
50 g/litre d'eau. Rinçage à l'eau et séchage.
Brossage à la brosse de nylon douce avec une solution d'ammoniaque à 5 à 10
en volume dans l'eau. Rinçage à l'eau et séchage.
Pour éviter la formation de la rouille blanche, il est recommandé de stocker les
produits en évitant les condensations et le contact direct du sol, et en prévoyant
l’aération des surfaces, et aussi veiller à stockés et transportés les produits de telle
manière que de l'eau stagnante ne puisse être emprisonnée entre eux.
On peut appliquer différents traitements préventifs mais cela n'exclut pas le
respect des conditions de stockage et de transport.
IV.2.2. Traitements complémentaires contre le rouille blanche

Afin d’éviter le phénomène de rouille blanche au cours du transport et surtout du
stockage sur chantier, la tôle reçoit en usine une protection chromique. Cette
protection est réalisée sur ligne de galvanisation par aspersion de la bande galvanisée
avec une solution d’acide chromique dilué. Celui-ci a un rôle d’inhibiteur et retarde la
formation de la rouille blanche. Le film de passivation (figure 20) est mince (5 à 25 mg
de chrome par m2 de tôle) (bâtiment).
Figure 20 : dépôt de zinc avec passivation
Une protection par huilage est réalisable pour les usages industriels et chaque fois
que la tôle doit subir un traitement de surface, le traitement chromique n’étant pas
compatible avec la plupart des traitements de surface mis en oeuvre par les utilisateurs
(automobile par exemple), on peut aussi appliquer une couche de vernis incolore ou de
film de protection temporaire.
IV.3. Découpage et Formage

Découpage
La tendance au collage du zinc sur les outils conduit à une augmentation du jeu de
découpe des tôles d’acier galvanisées par cisaillage.
En raison de l’adhérence des particules de zinc sur les outils, il est conseillé de les
nettoyer fréquemment.

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Pour des tôles galvanisées dont l’épaisseur totale ne dépasse pas 3 mm environ, les
tranches mises à nu par le découpage restent insensibles à la corrosion à cause de l’effet
de protection cathodique de l’acier par le zinc.
Ce type de protection peut être favorisé par le beurrage des tranches, résultat du
rabattement de la couche supérieure de zinc, entraînée par la lame de découpe, sur une
partie de la tranche.
Pour les épaisseurs de tôles les plus fortes, une protection complémentaire des
tranches peut s’avérer utile à la mise en oeuvre, en fonction de la charge de zinc.
Formage
La substitution de la tôle nue par de la tôle galvanisée dans un processus industriel
peut se faire sans modification des paramètres opératoires pour les opérations
courantes de formage (pliage, profilage, emboutissage), les comportements des deux
produits étant peu différents.
Les propriétés de surface sont souvent meilleures par leur effet lubrifiant pour des
pressions faibles ou modérées. Par contre, pour des pressions locales élevées, des
phénomènes d’adhérence du zinc aux outillages avec risque d’arrachement du
revêtement sont possibles et nécessitent des précautions (préphosphatation par
exemple).
IV.4. Assemblage
Soudage
Les techniques de soudage courantes peuvent être appliquées aux aciers galvanisés
sans qu’il y ait altération des caractéristiques mécaniques des cordons de soudure. Il y
a cependant volatilisation du zinc dans la zone de la soudure, pouvant nécessiter une
nouvelle protection. Le reconditionnement des zones affectées par l’opération de
soudage consiste en l’application d’une peinture riche en zinc (90 % minimum de
poussière de zinc pur) ou d’une métallisation au pistolet. Il faut noter qu’une
préparation de surface soignée (brossage, grenaillage) doit être faite au niveau de la
soudure avant le reconditionnement pour éliminer oxydes, laitier...
On peut appliquer différente méthode pour réaliser le soudage tel que : -le Soudage
avec métal d’apport qui comporte Le soudage à l’arc avec électrodes enrobées et le
soudage à l’arc sous -le Soudure par résistance par points Ce procédé est applicable au
soudage des tôles galvanisées après modification des paramètres opératoires :
augmentation de l’intensité (120 % par rapport à la tôle nue), augmentation du temps
de soudage (1 à 4 périodes suivant l’épaisseur) et du nombre de faces revêtues dans
l’assemblage.
Pour l’assemblage des produit on peut aussi utiliser :
Brasage
Le brasage est une opération d'assemblage de pièces métalliques au moyen d'un
métal d'apport à l'état liquide, dont la température de fusion (liquidus) est inferieur à
celle des pièces à assembler, il n’y a pas fusion du métal de base et le métal d’apport

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(laiton éventuellement additionné de Si, Mn, Sn) assure une protection anticorrosion
de l’acier sous-jacent. Il n’y a donc pas de reconditionnement à prévoir.
Assemblage mécanique
Il est vivement conseillé d’utiliser de la boulonnerie en acier galvanisé pour
assembler des pièces galvanisées de manière à assurer une protection homogène contre
la corrosion.
Collage
Cette technique d’assemblage est applicable sur produit zingué grâce à des colles
compatibles.
IV.5. Mise en peinture

Peinture sur pièces finies
Afin de satisfaire à l’esthétique (et de participer à la prolongation de la vie du
produit), les peintures sont applicables directement sur revêtement de galvanisation à
chaud. Ces peintures (en une ou deux couches) feront l’objet d’un entretien périodique
avec un métal sous-jacent parfaitement sain.
Dans le cas de problèmes particuliers de tenues à la corrosion (milieu industriel par
exemple), un système dit duplex (galvanisation + peinture) peut être optimisé en
nombre, épaisseur et nature des couches.
Exemple : les systèmes peuvent être de type : primaire époxyde chromate de zinc
(40 µm) + intermédiaire acrylique (40 µm) et une finition acrylique (40 µm).
Une préparation de surface soignée est indispensable avant application :
nettoyage (élimination des poussières, des sels solubles de zinc...).
dégraissage (enlèvement des huiles et des graisses).
dérochage si nécessaire (dépend du système de peinture choisi) pour conférer
une rugosité suffisante.
Quelle que soit la famille de liant choisi, il faut que la formulation complète de la
peinture (liants, pigments...) ait été étudiée en vue de l’application sur le zinc.
Prélaquage
C’est un système de peinture traditionnel sur les tôles, c’est-à-dire un traitement de
surface en ligne suivi de 1 à 2 couches de peinture appliquées par enduction sur une
ligne continue.
Les systèmes employés sont très variés, Les produits ainsi prélaqués peuvent être
pliés, profilés emboutis...
IV.6. Résistance à la corrosion

VI.6.1. Comportement
Dans le cas du stockage à l’air de pièces galvanisées, pendant un an, on trouvera, en
surface, successivement les différents sels de zinc suivants :
dans les premières heures qui suivent la galvanisation, il n’existera que des
oxydes de zinc (ambiance non agressive)
de 1 à 3 mois apparaîtront les hydroxydes de zinc et notamment la rouille
Année 2006-2007
blanche si le stockage a lieu dans de mauvaises conditions, par exemple à l’abri de l’air
(sur zinc neuf )
de 4 à 8 mois apparaîtront des carbonates basiques de zinc insolubles (patine du
zinc) et des hydrosulfates et oxychlorures solubles ;
la période de transition sels solubles-sels insolubles se situe entre 6 et 10 mois ;
enfin de 9 à 12 mois se formera uniquement la patine du zinc, avec les
impuretés atmosphériques présentes, avec son caractère protecteur.
La tenue à la corrosion des produits galvanisés dépend de l’environnement auquel
ils sont soumis. Le comportement est excellent en atmosphère rurale et marine mais
très moyen en atmosphère industrielle.
Exemple : pour un revêtement sur tôle 300 g/m2 (deux faces), la durée de vie
moyenne est :
en atmosphère rurale......................................de 15 à 20 ans.
en atmosphère marine....................................de 10 à 15 ans.
en atmosphère industrielle..............................de 5 à 10 ans.
Les vitesses de corrosion dans diverses atmosphères sont indiquées figure 21 et les
réactions chimiques mises en jeu tableau 6.
La composition chimique des produits résultant de l’oxydation du zinc est
directement liée à la composition de l’air ambiant : leur apparence peut cependant
varier en fonction de la vitesse et de la localisation des réactions chimiques à la surface
du zinc :
formation d’une patine compacte adhérente et protectrice suite à l’oxydation
lente et uniforme du métal en contact avec l’air.
formation de taches blanchâtres appelées communément rouille blanche par
précipitation de sels basiques de zinc, pulvérulents, généralement peu adhérents, non
protecteurs, suite à une oxydation locale et rapide, sous film d’eau hétérogène
(aération différentielle).
Les atmosphères contenant des résidus soufrés SO2 (industrielles et, à un degré
moindre, urbaines) forment, au contact de l’humidité, de l’acide sulfurique qui attaque
le zinc, formant un sulfate soluble dans les eaux de pluie. Les couches protectrices ne
peuvent se former et il y a consommation accélérée du zinc.
En atmosphère marine, étant donné que les chlorures basiques de zinc sont peu
solubles, la résistance à la corrosion est intermédiaire entre celle relative à l’atmosphère
rurale et celle relative à l’atmosphère urbaine. S’il y a projection directe d’eau de mer, la
vitesse de corrosion est pratiquement doublée.

Année 2006-2007
Figure 21 : Vitesse approximative de corrosion de l’acier galvanisé

dans divers milieux atmosphérique
Oxygène Humidité Dioxyde de Dioxyde de –

Milieu Chlorure Cl
O2 H2O carbone CO2 soufre SO2
Sec ZnO - - - -
Intérieur humide ZnO Zn(OH)2 Zn5(CO3)2(OH)6 - -
Rural ZnO Zn(OH)2 Zn5(CO3)2(OH)6 - -
Urbain ZnO Zn(OH)2 Zn5(CO3)2(OH)6 Zn4SO4(OH)6 -
Industriel ZnO Zn(OH)2 Zn5(CO3)2(OH)6 Zn4SO4(OH)6 -
Marin ZnO Zn(OH)2 Zn5(CO3)2(OH)6 - Zn5Cl2(OH)8,H2O
Tableau 6 : Nature des produits d’oxydation formés en fonction
des constituants de l’atmosphère dans les différents milieux
IV.6.2. Essais accélérés de corrosion

On peut utilisés des essais de corrosion pour contrôler la qualité des revêtements
par rapport à des spécifications établies, Les principaux essais accélérés en atmosphères
corrosives sont ceux des normes NF ISO 9227 (Essais aux brouillards salins), NF EN ISO
4541 (Essai Corrodkote), et NF EN ISO 6988 (Essai au dioxyde de soufre).
Ces essais ne permettent pas d’établir une relation entre le comportement observé
au cours de l’essai et la résistance à la corrosion en atmosphère naturelle. En effet, les
mécanismes d’attaque dans ces essais diffèrent de ceux qui se produisent en conditions
réelles.
IV.6.3. Tenue en température

Au-delà de 300 °C (en exposition continue), des alliages Fe-Zn se forment en surface
et les propriétés mécaniques de l’acier de base peuvent évoluer. Il est donc
recommandé de se limiter à 300 °C pour les tôles galvanisées et 200 °C pour les pièces
galvanisées à façon.
IV.6.4. Contact avec d’autres matériaux

Il faut éviter un contact direct avec des métaux plus électropositifs que le zinc
(cuivre par exemple) en milieu humide pour empêcher une rapide consommation du
zinc par couplage galvanique. Par contre, un contact avec l’aluminium, le plomb et

Année 2006-2007
l’acier inoxydable est possible, Les produits galvanisés peuvent aussi être mis en
contact avec les bétons et le plâtre.
Des incompatibilités ont été constatées entre zinc et liquides de type acides, alcools,
solutions alcalines concentrées, lubrifiants organiques s’ils contiennent des traces d’eau
en particulier (la tenue peut être bonne avec des produits purs).
IV.7. Utilisation des produits galvaniser

La tôle galvanisée est utilisée dans le bâtiment pour les toitures, les bardages, les
planchers collaborants, les gaines de ventilation..., dans l’automobile, en carrosserie
(pièces visibles et non visibles), pièces de structures..., dans l’électroménager...
Le fil galvanisé est un produit à la fois très technique (ressorts, petites pièces
automobiles...) et très quotidien (trombones, cintres, caddies, grillages...).
Les tubes galvanisés sont destinés aux canalisations de tous genres de transport
De fluides (eau, gaz, air comprimé) ainsi que pour la construction métallique
(échafaudage par exemple).
L’industrie de la galvanisation après fabrication traite des plus petites pièces,
comme la boulonnerie, jusqu’aux plus lourds profilés de construction métallique pour
les Ponts et Chaussées.

Année 2006-2007
Chapitre IV : La galvanisation et l’environnement
Chapitre IV : la galvanisation et
l’environnement
I. Le recyclage du zinc
Le zinc est un matériau recyclable. À l'heure actuelle, environ 30 % de la
consommation mondiale de zinc provient de zinc recyclé, en d'autres termes, environ
2 millions de tonnes de zinc sont recyclées chaque année (Institut Européen du Zinc,
1990).
Le recyclage du zinc s'effectue à partir de produits divers : tel que les pièces en
laiton (le laiton est un alliage de zinc et de cuivre), pièces en acier galvanisé récupérées
sur des automobiles, appareils électroménagers ou composants électriques, La
récupération du zinc se fait également à partir des chutes de fabrication et de
transformation, comme les résidus de galvanisation, les poussières et les cendres de
fours, L'industrie de la fonte permet à elle seule de récupérer plus de 600.000 tonnes de
zinc chaque année.
Il est difficile d'estimer le taux de récupération du zinc avec précision étant donné
la très longue durée de vie de nombreux produits à base de zinc. Par exemple, la durée
de vie des tôles de zinc utilisées en couverture de bâtiment est estimée à plus de 100
ans avant que ces tôles viennent à être recyclées. Néanmoins, sur la base d’estimations
fondées sur des données historiques de consommation et les cycles de vie des produits,
80 % du zinc disponible pour le recyclage serait effectivement recyclé. Remarquons
également que le zinc peut être indéfiniment recyclé sans aucune perte de ses
propriétés physiques ou chimiques.
I. Sous-produits issus de la galvanisation

I.1. Cendres de galvanisation
Il s’agit principalement d’un mélange d’oxyde de zinc provenant de l’oxydation du
zinc par l’air et l’eau contenue dans le flux, de résidus de flux (sel brûlé), et du zinc
métallique sous forme plus ou moins fine, entraîné avec l’oxyde de zinc et le sel brûlé
lors du nettoyage superficiel du bain par râclage ou écrémage.
Ces cendres se trouvent sous forme de particules de taille moyenne < 0,75 mm, La
composition massique de ces cendres est la suivante :
Pour le zinc total : elle est au environ de 80 à 90 %
zinc métal : très variable, de 40 à 75 % (cette teneur dépend notamment de la
qualité du traitement des cendres en surface du bain)
chlore : 2 à 3 %
éléments divers : Pb (≈ 5 %), Fe (≈ 2 %), Sn, Cu, Sb, Cd (< 0,5 %).
Les quantités produites peuvent être très variables, les extrêmes allant de 5 à 30 kg
environ de cendres par tonne d’acier galvanisé. On estime, au niveau mondial, à
environ 10 000 à 15 000 t le zinc consommé par an sous forme de cendres lors de la
galvanisation à chaud.

Année 2006-2007
L’importance de leur formation est fonction :

de la surface libre du creuset.
de la température (de surface) du bain (par mètre carré de surface de bain et par
an, une estimation donne 12 t de cendres pour un bain fonctionnant à 475 °C et 22 t à
525 °C).
du mode de chauffage du creuset.
de l’atmosphère au-dessus du bain (de l’air dans le cas le plus général mais, dans
la galvanisation en continu, on peut avoir des caissons sous azote au niveau de la sortie
des tôles).
de la propreté des lingots de zinc brut introduits dans le creuset pour le
maintenir à niveau constant (un stockage en lieu confiné ou humide favorise la
formation d’une couche d’oxyde de zinc laquelle, au moment de la fusion, remonte à
la surface du bain sous forme de cendres).
du rapport surface/tonnage, qui conditionne la quantité de flux entraînée à la
tonne de produit galvanisé.
de la concentration du flux.
du taux d’humidité du flux après séchage (qualité du séchage).
de la qualité du nettoyage superficiel du bain.
I.2. Mattes de galvanisation

I.2.1. Bains sans aluminium (galvanisation au trempé)
Les mattes résultent de l’attaque du fer par le zinc (pièces, montage, cuve si celle-ci
est en acier).
Il s’agit d’un mélange :
d’environ 50 % de cristaux solides (composés intermétalliques) du type ζ (soit
Zn + Fe 6 %) s’accumulant en fond de cuve car plus denses que le zinc liquide, sauf si
on opère un brassage du bain ;
d’environ 50 % de zinc liquide, zinc enrobant les cristaux et retiré avec ceux-ci
lors du démattage.
Les mattes classiques titrent donc :
environ 97 % de zinc.
environ 3 % de fer.
Les quantités produites sont assez variables, de 6 à 15 kg/t d’acier environ,Les
facteurs influant sur ces quantités sont :
la température du bain de zinc (attaque du fer plus importante si la température
est plus élevée).
le rapport surface/tonnage.
la pollution du flux par le fer (réduction du fer du flux par le zinc liquide).
la cuve de galvanisation, en acier ou non (céramique).
les pièces décrochées, tombées au fond du bain (source de fer).

Année 2006-2007
L’entraînement de particules de mattes par le revêtement des pièces galvanisées

leur donne un aspect mat et souvent granuleux.
Le démattage est une opération essentielle qui doit être exécutée périodiquement.
I.2.2. Bains avec aluminium

Il s’agit essentiellement de la galvanisation en continu des tôles (Al 0,13 à 0,20 %).
Les mattes sont formées d’un mélange de cristaux solides de composition massique
type :
Zn 12 à 20 %
Fe 25 à 40 %
Al 38 à 60 %
C’est-à-dire d’un composé voisin de Fe2Al5 avec du zinc en solution solide et de
zinc liquide (figure 22).
Les cristaux moins denses que le bain flottent en surface qui se recouvre d’une
couche mixte de cendres (oxydes de zinc) et de mattes (particules Fe-Al-Zn). C’est cette
couche, écrémée, qui est appelée d’une façon générale mattes.
Pour le galvanisé allié, on utilise un aluminium du bain bas (0,13 %) susceptible de
donner aussi des mattes de fond.
Les mattes naissent de la sursaturation du bain en fer combinée à la présence
d’aluminium. Les entrées de fer dans le bain ont plusieurs origines, ce sont : la bande,
la cuve, le matériel immergé et les matières premières.
L’apport en fer par la bande est l’entrée la plus importante. La réaction se
produisant entre l’acier et le zinc entraîne une dissolution du fer. Cette réaction est
directement influencée par les paramètres de ligne. Ainsi, le facteur prédominant est la
température aussi bien du bain que de la bande à l’entrée dans le bain.
La bande entraîne également dans le bain les fines de fer qui se trouvent à sa
surface. Celles-ci proviennent de l’arrachement de fines particules lors du laminage et
de la réduction des oxydes lors du recuit.
Figure 22 : Particules de mattes (Grossissement 1 200)

Année 2006-2007
D’autres paramètres de ligne influent indirectement sur la teneur en fer du bain

sans pour autant modifier les réactions fer-zinc. Nous pouvons citer pour exemple :
la vitesse de ligne : si elle augmente, l’apport en fer sera accru par augmentation
de la surface traitée ;
l’épaisseur du revêtement : si elle augmente, l’entraînement du bain par la
bande et donc du fer sera accru et favorisera donc une diminution de sa
concentration moyenne dans le bain.
II. Environnement
II.1. Protection de l’environnement contre les fumées
Les réglementations qui traitent de plus en plus d’antipollution ont amené les
spécialistes à développer différentes solutions pouvant améliorer l’exploitation des
ateliers de galvanisation au trempé (ces problèmes n’existent pas pour la galvanisation
en continu à cause de l’absence de flux, les solutions de dégraissage ou de post-
traitements sont bien évidemment à traiter).
Les points importants à résoudre sont, d’une part la neutralisation des solutions de
décapage et de rinçage (techniquement résolue de façon satisfaisante dans les ateliers
modernes) et, d’autre part, les fumées, quoique désagréables et gênantes, ne sont pas
jugées comme toxiques, mais l’on doit tenter de les réduire.
Elles se produisent au moment de l’immersion des pièces fluxées dans le zinc vers
450 °C et sont dues à la sublimation des sels de fluxage (entre 330 à 380 °C).
La méthode théoriquement la plus efficace consiste en la mise au point de système
d’extraction des fumées au-dessus ou au niveau du bain de zinc avec filtration, mais
ces technologies conduisent à l’extraction d’une quantité d’air très importante et sont
difficiles à mettre en oeuvre.
Des systèmes d’extraction le long des rives des bains avec une optimisation des
conditions aérodynamiques semblent donner de bons résultats.
Il est à noter que, en général, il est très difficile de vouloir traiter efficacement un
bain seul sans revoir la conception de l’atelier.
II.2. Recyclage des déchets de galvanisation

Mattes
Ces produits sont traditionnellement recyclés par traitement au four tournant
(traitement des poussières) on obtient un oxyde dit blanc de zinc utilisé dans
l’industrie des caoutchoucs, des pigments et peintures, des verres et céramiques.
Cendres
Elles sont tout d’abord traitées à l’eau pour les transformer en totalité en hydroxyde
de zinc. Elles sont ensuite introduites dans un four tournant pour éliminer Pb, Cd et
Cl, l’oxyde obtenu (75 % Zn), dit oxyde jaune, peut servir d’additif à la nourriture des
animaux. On peut aussi le purifier dans un second four par réduction oxydation pour
obtenir du blanc de zinc.
Poussières
Année 2006-2007
Étant donné les réglementations de plus en plus sévères pour réduire les rejets aux
cheminées, les quantités récupérées sont croissantes. Comme elles contiennent
majoritairement ZnCl2 et NH4Cl provenant du flux, on les attaque par HCl puis, après
traitement éventuel par des agents complexant, on filtre la solution afin d’éliminer les
impuretés. On obtient un produit qui peut être utilisé comme flux.
Ces poussières à haute teneur en chlore ne peuvent être utilisées dans les fours
tournants pour des problèmes de corrosion.
Liqueurs acides
S’il s’agit d’acide chlorhydrique à haute teneur en zinc, sans fer, les solutions sont
réutilisées pour la fabrication des flux (chlorure de zinc).
Des techniques de traitements par échanges d’ions, électrolyse sur membranes, etc.,
sont opérationnelles
II.3. Recyclage des ferrailles zinguées

Ce point ne concerne pas directement les ateliers de galvanisation mais l’utilisation
des produits eux-mêmes, la forte augmentation de la consommation de produits
zingués a conduit au développement de leur recyclage soit au niveau des chutes lors de
la mise en oeuvre, soit en fin de vie des produits.
Ce recyclage se fait très bien au niveau de la sidérurgie, en particulier au four
électrique, mais avec une forte émission de poussières zinguées, à retraiter à part
suivant diverses technologies. Dans le recyclage en fonderie, les poussières émises sont
très importantes mais là, difficiles à capter. Des solutions de dézingage de la fonte par
traitement sous vide ou l’enlèvement préalable du zinc des ferrailles propres par
attaque électrolytique existent maintenant.
IIV.4. La galvanisation au trempé et l’environnement

Le traitement des résidus est aujourd’hui assez bien maîtrisé. Les fournisseurs de
produits de traitement proposent des méthodes de régénération ou d’élimination des
bains usagés. Des stations de traitement efficaces situées à proximité des ateliers de
préparation de surface permettent de bien réguler le taux de résidus dans les divers
bains, Le tableau 7 résume les principaux rejets aux différentes étapes du procédé.
Bain Résidus Emissions

Dégraissage Huiles – graisses Vapeur d’eau
Rinçage Huiles – graisses résiduelles Vapeur d’eau
Décapage HCl - FeCl2 Vapeur d’eau+HCl
Rinçage HCl - FeCl2 Résiduels Vapeur d’eau
Fluxage ZnCl2 - NH4Cl - FeCl2 Vapeur d’eau
Cendres à base de zinc HCl - NH3 - ZnCl2
Bain de zinc
Mattes fer - zinc –aluminium - H4Cl...
Refroidissement ZnCl2 - NH4Cl Vapeur d’eau
Bain de dézingage FeCl2 - ZnCl2 Vapeur d’eau+HCl
Tableau 7 : Principaux rejets en cours de galvanisation

Année 2006-2007
En ce qui concerne les émissions, la grande diversité des pièces à traiter impose la
méthode d’accrochage des pièces ou ensembles de pièces sur des balancelles ou des
portiques qui seront manutentionnés au moyen de ponts roulants. Cette technique
limite fortement les possibilités d’installer des hôtes de captage des fumées au-dessus
des bains. Des solutions ont été proposées pour des ateliers ne traitant qu’un nombre
restreint de types de pièces. Le point le plus délicat reste le bain de galvanisation où les
émissions se font lors de l’introduction des pièces dans le bain. Des solutions sont
proposées pour des installations neuves. L’installation d’une hotte sur des
équipements anciens est beaucoup plus délicate.
III. Procédés et technologies du recyclage

III.1 Recyclage du zinc et de l'acier dans les procédés sidérurgiques
Dans le recyclage des ferrailles d'acier galvanisé, le lien est étroit entre les filières de
recyclage du zinc et de l'acier, il est donc nécessaire de connaître les bases de la
production industrielle de l'acier.
Il existe essentiellement deux méthodes de production industrielle d'acier, dans les
fours électriques, la matière première est principalement composée de ferrailles d'acier.
Tandis que dans la filière hauts-fourneaux (convertisseur à oxygène), la matière
première est constituée de minerai de fer, de ferrailles et de fonte liquide.
Un four électrique, par exemple un four électrique à arc immergé, est une grande
cuve tapissée de briques réfractaires dans laquelle on utilise l'énergie électrique pour
former un arc entre une électrode et les ferrailles d'acier, la chaleur de l'arc qui peut
atteindre 3 000 °C entraîne la fusion de l'acier.
Dans la filière hauts-fourneaux (convertisseur à oxygène), le minerai de fer est
broyé ou fritté pour être ensuite aggloméré dans des installations spéciales, puis il sont
chargés avec du coke dont le but est de fournir la chaleur adéquate pour l'opération qui
produira de la fonte liquide Une température d'environ 2000 °C est nécessaire afin que
la gangue (Terme employé pour désigner minéraux non métalliques) et le fer
fusionnent, la fonte ainsi produit est alors affinée dans un convertisseur à oxygène où
on insuffle de l'air par des tuyères situées dans le fond du vase, l'oxygène présent dans
l'air permet la combustion des impuretés contenues dans le métal brut, ainsi que
l'élimination d'une partie du carbone par oxydation, ainsi en transforme la fonte pour
produire de l'acier liquide, les réactions chimiques qui se déroulent dans le
convertisseur produisent un excès de chaleur et il est donc nécessaire de refroidir le
processus en ajoutant des ferrailles d'acier.
Dans ces deux procédés de production d'acier, le zinc est volatilisé en raison de la
température élevée atteinte dans les fours et évacué avec les gaz, Ce flux de gaz est
ensuite traité par un système de filtration anti-pollution, Le résidu obtenu, appelé
poussières, contient, entre autres, du zinc sous forme d'oxyde, elles présentent des
concentrations de zinc variables et sont traitées dans des centres appropriés.
III.2. Recyclage du zinc des poussières des fours électriques

Année 2006-2007
Les poussières qui étaient autrefois mises en décharge sont aujourd'hui de plus en
plus recyclées pour récupérer les métaux qu'elles contiennent, l'intérêt de leur recyclage
est d'autant plus important que leur teneur en zinc est élevée (Figure 23). Les aciéries
électriques essaient d'augmenter la teneur en zinc des poussières par diverses
méthodes, elles chargent le four avec une proportion plus importante de ferrailles
galvanisées ou recyclent les poussières jusqu'à atteindre une concentration en zinc de
18 à 35%. Cette concentration rend ces poussières suffisamment attractives pour la
production de zinc. Les deux méthodes peuvent être combinées
Figure 23 : Procédé du four électrique à arc

Les technologies qui sont actuellement utilisées dans l'industrie de la production
des métaux non ferreux ont été développées pour le traitement des poussières de four
électrique contenant 18 à 35 % de zinc. Les producteurs de zinc, qui désirent diversifier
leurs sources de matières primaires brutes pour la production du zinc, considèrent les
poussières de four électrique comme une alternative valable.
Les poussières de four électrique doivent être préalablement traitées pour rendre
économique la récupération du zinc. Le procédé le plus répandu est le procédé Waelz
qui consiste en une cuisson de la poussière dans un grand four rotatif, avec
vaporisation du zinc (Figure 24). Ce traitement permet de porter la teneur en zinc à 55-
65 %.

Année 2006-2007
Figure 24 : Le procédé Waelz

III.3.Technologies modernes de recyclage du zinc et de l'acier
Le procédé le plus utilisé pour le traitement des poussières de four électrique est le
procédé Waelz qui exige des températures importantes, d'autres procédés sont en
développement pour une récupération du métal par voie chimique.
Le premier de ces nouveaux développements offre des avantages par rapport aux
procédés conventionnels et est déjà mis en œuvre à échelle industrielle. Les études
menées en Europe indiquent que la capacité optimale d'une installation de ce type est
d'environ 30.000 tonnes de poussières par an, soit l'équivalent de la production de
poussières de trois fours électriques à arc. Il est probable que ce procédé réduira de
manière significative les coûts de la récupération et donc la facture globale du recyclage.
D'autres procédés permettent de traiter divers matériaux riches en fer et en zinc. Le
premier stade d'un de ces procédés permet de séparer le zinc de l'acier et de récupérer le
zinc sous forme d'un matériau contenant de l'oxyde de zinc. Un traitement chimique
ultérieur de l'oxyde de zinc sépare de nombreux autres métaux, notamment le cuivre,
présents en faible quantité dans les ferrailles d'acier, et permet la production de zinc
pur directement réutilisable.
Un autre procédé est en cours de développement en Europe et en Amérique du
Nord. Il consiste à séparer les deux composants de la ferraille galvanisée : le zinc et
l'acier. Ce dernier est ensuite fondu dans le four électrique. Il s'agit d'un procédé
électrochimique de séparation du zinc basé sur la technologie du désétamage déjà
utilisée pour le traitement du fer-blanc de récupération.
Il existe donc plusieurs technologies prometteuses à échelle industrielle, qui
devraient permettre un traitement plus économique des sous-produits d'aciérie
contenant du zinc, comme les poussières de four électrique.

Année 2006-2007
Conclusion
La galvanisation à chaud présent de nombreux atout et avantage, Ce procédé
prolonge la durée de vie des produits et des structures en acier tout en leur permettant
de conserver leurs qualités optimales en plus Sur une durée de vie de l'ordre de 30 ans,
galvaniser à chaud revient environ 2 fois moins cher que d'autres systèmes, quel que
soit leur coût initial, donc c’est une solution économique très intéressante pour Une
protection intégrale des pièces d’acier
L’industrie de la galvanisation est en constante évolution en technologie, en qualité
et en quantité, cela étant lié au demandes plus diversifiées et plus techniques des
marchés (profils de plus de 10 m à traiter au trempé, tôles galvanisées avec des aspects
précis...), aux développements des procédés avec amélioration de la fiabilité et de la
Productivité, et aux variétés des produits possibles, que sa soit liée a l’aspect (fleuré,
brillant, chromaté...), ou a la composition des revêtements (Zn, Zn-Al, Zn-Fe...) avec
différent gamme d’épaisseur.
Longtemps un art, la galvanisation est devenue une science où technologie
sophistiquée et savoir-faire vont en parallèle avec réussite.

Année 2006-2007
BIBLIOGRAPHIE
Pathologies des ouvrages portuaires en acier. Mécanismes, cinétiques et modélisation.

Méthodes préventives et curatives (protections envisageables), ARCANTIQUE, Jean-
Bernard
Techniques de l'ingénieur, galvanisation a chaud principe et procédés par danièle
QUANTIN
GUIDE D’UTILISATION - Les aciers revêtus métalliques - ARCELOR FCS COMMERCIAL
- www.fcs.arcelor.com-
Port autonome du Havre, rapport de stage de Fabien KIBURSE
La corrosion des pieux en milieu marin, FAURE Martial, MALIKI Anli, ANDRIEUX
David, LEFEVRE Julien, maîtrise IUP GCI de Saint-Nazaire (année 2003-2004)
CAHIER INDUSTRIES TRAITEMENT DE SURFACE QUOI DE NEUF réalisé par Erick
Haenhsen, Eliane Kan et Isabelle Petit.
DOCUMENTS DU SERVICE DES PRODUITS DE BASE de la CNUCED
www.acierconstruction.com
www.vslf.ch
www.progalva.be
www.xperx.ca
www.sfc.fr
Documents et informations de Galvazinc Association - www.galvazinc.com -
Groupe Galva Union - www.galvaunion.com -
www.ccta.fr

Année 2006-2007

Galvanisation

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TABLE DES MATIERES

CHAPITRE II : LE PRINCIPE DE LA GALVANISATION………………..….……....11

I. Réaction de revêtement par galvanisation…..…………………………..……….…………11

CHAPITRE III : LES PROCEDES DE LA GALVANISATION.…………………..…18

I. Galvanisation au trempé des pièces finies………………………………………….………18

Réalisé par O.Redouane Page 1

CHAPITRE IV : LA GALVANISATION ET L’ENVIRONNEMENT...………...…43

I. Sous-produits issus de la galvanisation……………………………….……………………43

Réalisé par O.Redouane Page 2

Figure 1: Deux cas possibles de protection : active ou sacrificielle (a et b), passive

Réalisé par O.Redouane Page 3

Tableau 1: Comparaison des Propriétés physiques du zinc avec d'autres

Réalisé par O.Redouane Page 4

L ’histoire de la galvanisation a commencé en l’an 1712, où le chimiste français

Réalisé par O.Redouane Page 6

I.1. Propriétés physiques

Aluminium Fer Nickel Cuivre Zinc

Réalisé par O.Redouane Page 7

Métal Conductibilité électrique

II. Protection anticorrosion des aciers par le zinc

II.1. Protection électrochimique

Réalisé par O.Redouane Page 8

Figure 1: Deux cas possibles de protection :

La protection électrochimique est parfois connue sous le nom de protection

II.2. Protection physico-chimique

Réalisé par O.Redouane Page 9

Réalisé par O.Redouane Page 10

Chapitre II : principe de la galvanisation

Figure 2: les différentes couches d'alliages dans un revêtement galvanisé

I.1. Formation de couche superficielle

Réalisé par O.Redouane Page 11

I.2. Propriété des phases

Figure 3 : Revêtement galvanisé avec un bain Figure 4 : Revêtement galvanisé avec

Réalisé par O.Redouane Page 12

I.2.2. Couche d’alliage Zn-Al

I.2.3. Couche d’alliage Zn-Fe-Al

I.3. Principaux paramètres de la réaction de galvanisation

I.3.1. Composition de l’acier

Réalisé par O.Redouane Page 13

Figure 5 : Effet du silicium sur la structure des revêtements galvanisés

Figure 6 : les différents Effet Sandelin

Domaine C (domaine hyper Sandelin : Si ≤ 0,15 % et P ≤ 0,12 %) les épaisseurs

I.3.2. Composition du bain

Figure 7 : Influence de l’aluminium sur l’effet Sandelin (Température du bain 450°C)

Réalisé par O.Redouane Page 15

Figure 8: Influence de la température de galvanisation sur la prise de zinc

II. les Étapes d’une opération de galvanisation

Figure 9 : Procédé de la galvanisation d’un produit fini

Réalisé par O.Redouane Page 16

égouttage, vibrage, essorage par jets de gaz, par électromagnétisme…etc. et permettent

Réalisé par O.Redouane Page 17

Chapitre III : procédés de la galvanisation

Figure 10 : Galvanisation d'une structure automobile (Photo : Renault)

I. Galvanisation au trempé des pièces finies

I.1.1. les applications de cette technique

Réalisé par O.Redouane Page 18

d'utilisation sont le bâtiment (charpentes, balcons, chemins de câbles, caillebotis, fers à

I.1.2. La galvanisation au trempe dans l’industrie

I.1.3. les étapes du processus

Figure 11 : Schéma des étapes de galvanisation

Réalisé par O.Redouane Page 19

I.2. Préparation de surface

La photo ci-contre présente un défaut de surface associé à

La photo suivante révèle un problème généralement