Inocuidad de los Alimentos: HACCP

ndice
Captulo 1 Introduccin........................................................................................
1.1 Sistemas que permiten lograr la inocuidad de los alimentos ........................
1.2 Historia del HACCP ......................................................................................
Captulo 2 Cmo lograr la Inocuidad de los Alimentos?.................................
2.1 Sistema HACCP ...........................................................................................
2.2. Por qu HACCP? .......................................................................................
Captulo 3 Prerrequisitos HACCP........................................................................
3.1 Procedimientos operativos estandarizados de sanidad ................................
3.2 Buenas Prcticas de Manufactura ................................................................
3.3 Programa de control de plagas......................................................................
3.4 Programa de control de qumicos .................................................................
3.5 Programa de quejas de clientes ...................................................................
3.6 Programa de retiro de productos del mercado ..............................................
3.7 Programa de control de alrgenos ................................................................
Captulo 4 HACCP, Aspectos Bsicos de Implementacin................................
4.1 Directrices para la aplicacin del Sistema HACCP .......................................
4.2 Principio 1: Realizar un anlisis de peligros ..................................................
4.3 Principio 2: Determinar los Puntos Crticos de Control (PCC)........................
4.4 Principio 3: Establecer lmites crticos............................................................
4.5 Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC .......
4.6 Principio 5: Establecer las medidas correctivas ............................................
4.7 Principio 6: Establecer procedimientos de comprobacin .............................
4.8 Principio 7: Establecer un sistema de documentacin ..................................
Captulo 5 El Plan para Implantar .......................................................................
5.1 Manual basado en la Norma ISO 22000 .......................................................
5.2 Plan para implantar ISO 22000 .....................................................................

Captulo 1 Introduccin a la Inocuidad de los Alimentos

1.1 Sistemas que permiten lograr la inocuidad de los
alimentos
Aunque desde que se inici la industrializacin de los alimentos, se ha tenido la
preocupacin por la inocuidad de los alimentos, es slo en aos recientes que se
han desarrollado sistemas para cuidar la inocuidad de los alimentos.
Inocuidad de los alimentos es un concepto que implica que los alimentos no
causarn dao al consumidor cuando se preparen y/o consumen de acuerdo
con el uso previsto
La globalizacin ha generado fenmenos que han repercutido en la modalidad de
adquisicin de alimentos, tanto por los consumidores como en las transacciones
comerciales nacionales e internacionales. Los pases compradores de alimentos, en
forma bilateral o a travs de bloques regionales, imponen una serie de requisitos
cada vez mayores y ms sofisticados para los productos que adquieren, que se
plasman en exigencias o acuerdos sanitarios que tienden a imprimir al producto un
sello de garanta para sus consumidores. Actualmente los pases han eliminado el
temor de la falta de alimentos, pero ahora han desarrollado el temor a los
alimentos, estableciendo cada vez mayor nmero de requisitos. Entre los requisitos
establecidos por los diferentes pases, existe la necesidad de cumplir con
regulaciones respecto a la inocuidad de alimentos definidas en diferentes normas o
lineamientos como:

Eurepgap
Nestl NQS
Kraft food system
BRC- packaging
M&S System
EFSIS
IFS
GMO

GTP
NCh 2861 HACCP
Dutch HACCP
DS 3027
GFSI Guide
McDonalds System
Irish HACCP
HACCP

El Sistema HACCP (Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control que en

ingls significa Hazard Analisis and Critical Control Points) ha sido el que se ha
impuesto a todos los dems sistemas para lograr la inocuidad de los alimentos,
constituyendo en la actualidad, la mejor herramienta para el logro de la inocuidad
alimentaria.
Por otro lado, tanto en el mbito internacional como en el local, el modo de
exposicin de los productos para la venta minorista y el desarrollo de diversas
modalidades de presentacin, ha permitido que los consumidores tomen un
contacto ms directo con el producto que van a adquirir, pudiendo distinguir, ante la
diversidad de ofertas, cul es el alimento que se ajusta a su preferencia o
conveniencia.
2

Se puede considerar genricamente a la calidad, como la suma de valores que

contiene un producto, tal como su presentacin, condicin nutricional, informacin
del empaque, precio, etc. Los valores que integran la calidad son cambiantes,
variando entre las distintas culturas y en un mismo grupo puede modificarse luego
de un tiempo.
No obstante, en los alimentos, existe un factor de la calidad que debe estar siempre
presente y es la inocuidad.
Los diferentes actores de la cadena alimentaria desde la produccin primaria hasta
la comercializacin, son los responsables de ofrecer al consumidor un alimento
inocuo.

1.2 Historia del HACCP

El Sistema HACCP para gestionar los aspectos relativos a la inocuidad de los
alimentos surgi de dos acontecimientos importantes:

El primero se refiere a los novedosos aportes hechos por W. E. Deming, cuyas

teoras sobre la Gestin de la Calidad se consideran como decisivas para el
vuelco que experiment la calidad de los productos japoneses en los aos 50s.
Deming y colaboradores desarrollaron los Sistemas de Gestin de la Calidad
integral o total (GCT), que consistan en la aplicacin de una metodologa
aplicada a todo el sistema de fabricacin para poder mejorar la calidad y al
mismo tiempo bajar los costos.

El segundo avance importante fue el desarrollo del concepto de HACCP como

tal.

Los pioneros en este campo fueron, en 1959, la compaa Pillsbury, el Ejrcito de

los Estados Unidos y la Administracin Nacional de Aeronutica y del Espacio
(NASA), desarrollando el concepto de HACCP para producir alimentos inocuos para
el programa espacial de los Estados Unidos.
La NASA quera contar con un programa para garantizar la inocuidad de los
alimentos que los astronautas consumiran en el espacio. Por lo tanto, la compaa
Pillsbury introdujo y adopt el HACCP como el sistema que podra ofrecer la mayor
inocuidad, mientras que se reduca la dependencia de la inspeccin y de los anlisis
del producto final. Dicho sistema pona nfasis en la necesidad de controlar el
proceso desde el principio de la cadena de elaboracin, recurriendo al control de los
operarios y/o a tcnicas de vigilancia continua de los Puntos Crticos de Control.
La compaa Pillsbury dio a conocer el concepto de HACCP en la Conferencia
Nacional de Proteccin de Alimentos celebrada en 1971, en donde explic los 3
principios base del sistema, los cuales son:
Identificar peligros
Determinar los Puntos Crticos de Control.
Establecer sistemas de monitoreo para cada PCC.
3

En 1974 la Administracin de Alimentos y Medicamentos de Estados Unidos (FDA United States Food and Drug Administration) utiliz los principios HACCP para
promulgar las regulaciones relativas a las latas de alimentos de baja acidez.
A comienzos de los aos 80, la metodologa HACCP fue adoptada por importantes
compaas productoras de alimentos.
La Academia Nacional de Ciencias de los Estados Unidos recomend en 1985 que
las plantas elaboradoras de alimentos adoptaran la metodologa del HACCP con el
fin de garantizar su inocuidad.
En 1988, numerosos grupos, entre ellos la Comisin Internacional para la Definicin
de las Caractersticas Microbiolgicas de los Alimentos (ICMSF) y la International
Association of Milk, Food and Environmental Sanitarians (IAMFES), han
recomendado la aplicacin extensiva del HACCP para la Gestin de la Inocuidad de
los Alimentos.
Reconociendo la importancia del HACCP para el control de los alimentos, durante
el vigsimo periodo de sesiones de la Comisin del Codex Alimentarius, celebrado
en Ginebra, Suiza, del 28 de junio al 7 de julio de 1993, se aprobaron las directrices
para la aplicacin del Sistema de Anlisis de Peligros y de Puntos Crticos de
Control (HACCP) (ALINORM 93/13A, Apndice II). La comisin fue informada de
que el borrador revisado sobre los Principios Generales de Higiene de los Alimentos
tambin incorporara la metodologa HACCP.
El texto revisado del Cdigo Internacional Recomendado de Prcticas Principios
Generales de Higiene de los Alimentos [CAC/RCP-1 (1969), Rev. 3 (1997)], fue
aprobado por la Comisin del Codex Alimentarius durante su 22 periodo de
sesiones, en junio de 1997. El Sistema de Anlisis de Peligros y de Puntos Crticos
de Control (HACCP) y Directrices para su Aplicacin, aparece como anexo de ese
documento [Anexo al CAC/RCP-1 (1969), Rev. 3 (1997)].
En el ao 2005 se emite la Norma Internacional ISO 22000:2005 que establece un
Sistema de Gestin de la Inocuidad de los Alimentos basado en la Norma ISO
9001:2000 (Sistema de Gestin) y el Codex Alimentarius (Sistema HACCP).
Los principios generales del Codex sobre Higiene de los Alimentos constituyen una
slida base para garantizar un control eficaz de la higiene de los alimentos, ya que
abarcan toda la cadena alimentaria, desde la produccin primaria hasta el
consumidor, resaltando los controles esenciales de higiene en cada etapa y
recomendando la aplicacin del HACCP en todos los casos posibles, con el fin de
mejorar la inocuidad de los alimentos. Estos controles han sido reconocidos
internacionalmente como una herramienta esencial para garantizar la inocuidad y la
aptitud de los alimentos para el consumo humano y para el comercio internacional.
Si pudiera garantizar la elaboracin de productos inocuos, qu beneficios
proporcionaran a mi organizacin y a qu costo?

Captulo 2 Cmo Lograr la Inocuidad de los Alimentos?

2.1 Sistema HACCP
EL HACCP es un sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros
significativos para la inocuidad de los alimentos. El sistema aporta confianza en que
la inocuidad de los alimentos est siendo gestionada de forma eficaz. Busca los
peligros que puedan evitar la inocuidad del producto y realiza controles para
asegurar que el producto no causar dao al consumidor.
El HACCP es sistemtico y preventivo para eliminar o minimizar los peligros fsicos,
qumicos y biolgicos en los alimentos. Reconocido internacionalmente para abordar
los peligros biolgicos, qumicos y fsicos mediante la previsin y la prevencin, en
lugar de la inspeccin y comprobacin de los productos finales, evitando acciones
tardas, costosas y, generalmente, poco efectivas para proteger la salud de los
consumidores. Su objetivo es prevenir los peligros en el primer punto posible de la
cadena alimentaria o sea, desde la produccin primaria hasta el consumo final.
HACCP es un sistema preventivo que permite identificar, evaluar y controlar
los peligros significativos para la Inocuidad de los Alimentos
Si bien el Sistema HACCP tiene ventajas, exige un real compromiso de la Direccin
de la empresa y de todo el personal, para lograr una implantacin slida y eficaz,
con la dinmica necesaria para ajustarse a los cambios que puedan surgir.
Adems del compromiso de directivos y empleados en el desarrollo del HACCP,
resulta imprescindible que previamente a su implementacin, se cumpla con los
prerrequisitos, como son las Buenas Prcticas de Manufactura (BPM) y los
procedimientos operativos estandarizados de sanidad (POES).
La secuencia de 12 pasos (5 pasos previos y 7 principios HACCP) dada a
continuacin, establecen las directrices desarrolladas por el Comit del Codex sobre
Higiene de los Alimentos; es el enfoque recomendado para desarrollar un programa
de HACCP.
Los 5 pasos previos son:
Paso 1: Formacin del equipo HACCP
Establecer un equipo multidisciplinario formado por representantes de
produccin, sanidad, control de calidad, microbiologa de los alimentos
(recomendado), etc. A cada miembro del equipo se le asigna un segmento
especfico de la cadena alimentaria del Sistema HACCP y se le
encomienda el desarrollo del sistema como se describe desde el paso 2
hacia delante. La Alta Direccin debe dar al equipo su total apoyo. Cuando
no se disponga de la pericia necesaria dentro de la empresa, se puede
recabar la ayuda de un asesor.

Paso 2: Descripcin del producto

Formular una descripcin completa del producto para el que se prepara el
plan HACCP. Esta descripcin cubre la composicin del producto,
estructura, condiciones de tratamiento, envasado, almacenamiento y
condiciones de distribucin, caducidad requerida e instrucciones de uso.
Paso 3: Determinacin de la aplicacin del sistema (uso previsto)
Identificar el uso al que ha de destinarse el producto por el usuario o
consumidor final.
Es necesario determinar el lugar de la venta del producto, as como el
grupo de personas al que est destinado (por ejemplo: alimentacin en
instituciones, centros de personas mayores y hospitales, etc.).
Paso 4: Elaboracin del diagrama de flujo
Es necesario examinar el producto/proceso y elaborar un diagrama de
flujo sobre el que establece el estudio HACCP. Cualquiera que sea el
formato que elijas, estudia todos los pasos relacionados en el proceso,
incluyendo retrasos durante, o entre los pasos de recepcin de la materia
prima, hasta la puesta del producto final en el mercado, en una secuencia y
presntalos en un diagrama de flujo detallado con los datos suficientes. En
el diagrama tambin se especifica el movimiento de materias primas,
productos, residuos; los locales de trabajo; el equipo de distribucin, el
almacenamiento y la distribucin del producto; y los movimientos o cambios
de empleados.
Paso 5: Verificacin in situ del diagrama de flujo
El equipo HACCP confirma las operaciones de elaboracin frente al
diagrama de flujo en todas sus etapas y momentos y corrige el diagrama de
flujo cuando es necesario.
Los siete principios HACCP
El Sistema HACCP consta de siete principios, que describen cmo establecer,
implementar y mantener un plan HACCP para la operacin bajo estudio.

Principio 1
Realizar un anlisis de peligros. Identificar los posibles peligros relacionados
con todas las etapas de produccin, mediante la utilizacin de un diagrama de
flujo de todas las etapas del proceso. Evaluar la probabilidad de que surjan
peligros e identificar las medidas preventivas para su control.

Principio 2
Identificar/determinar los Puntos Crticos de Control. Determinar los puntos,
procedimientos o pasos operacionales que pueden controlarse para eliminar los
peligros o minimizar la probabilidad de que ocurran o reducir los peligros a un
nivel aceptable.

Principio 3
Establecer lmites crticos (niveles objetivos y tolerancias) que tienen que
cumplirse para garantizar que los Puntos Crticos de Control estn controlados.
Deben incluir un parmetro medible y tambin pueden ser conocidos como la
tolerancia absoluta o lmite de seguridad de los Puntos Crticos de Control.

Principio 4
Establecer un sistema de monitoreo o vigilancia del control de los Puntos
Crticos de Control, mediante pruebas u observaciones programadas.

Principio 5
Establecer las acciones correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia
indica que un determinado Punto Crtico de Control no est controlado. Se
deben especificar los procedimientos para las acciones correctivas y las
responsabilidades para su implementacin.

Principio 6
Establecer procedimientos de verificacin, para confirmar que el Sistema
HACCP funciona eficazmente.

Principio 7
Establecer un sistema de documentacin sobre todos los procedimientos y
registros apropiados para la aplicacin de estos principios.
Se debe mantener registros para demostrar que el Sistema HACCP est
funcionando bajo control y que se ha aplicado la accin correctiva apropiada
ante cualquier desviacin con respecto a los lmites crticos.

La formacin es un requisito esencial para un Sistema HACCP satisfactorio. Como

una ayuda para desarrollar un programa de formacin especfico para apoyar un
plan HACCP, deben prepararse procedimientos e instrucciones de trabajo que
definan las tareas del personal que opera cada punto de control crtico.

2.2 Por qu HACCP?

El HACCP es un sistema que ha sido probado satisfactoriamente, que proporciona
confianza para gestionar adecuadamente la inocuidad de los alimentos.
Es un mtodo eficaz y reconocido que otorga seguridad a los clientes en lo que se
refiere a la inocuidad.
Por otra parte, cumple con los requisitos reglamentarios de la mayora de los pases.
El HACCP contribuye a producir alimentos inocuos, a tomar decisiones relacionadas
con la seguridad del alimento y en caso de litigio, permite demostrar que se gestiona
eficazmente la inocuidad de los alimentos.

Tambin:
Es flexible, ya que los principios de HACCP pueden adaptarse a la magnitud de
la empresa, desde la elaboracin de alimentos sofisticados hasta los mtodos
tradicionales de preparacin.

Se muestra particularmente sensible para detectar problemas que se relacionan

con la inocuidad de los alimentos, en cualquier etapa de su produccin, que
normalmente pasan inadvertidos, brinda los medios para dar solucin a los
mismos y evitan su repeticin.

Sus principios son globales, es decir, analiza los peligros o factores de desvo
de los procesos y desarrolla mecanismos de prevencin y control.

Se ensambla con otros programas vinculados a la inocuidad (BPM y

procedimientos operativos estndar de sanidad) o a ISO 9000.

Algunas consideraciones adicionales para contestar a la pregunta por qu

HACCP? Son:

Es el sistema de inocuidad de alimentos mundialmente aceptado y promovido

por la Organizacin Mundial de la Salud (organismo de las Naciones Unidas).

Preferencia del consumidor en productos de compaas certificadas en HACCP.

Deteccin de los posibles peligros biolgicos, qumicos y fsicos, disminuyendo

y controlando los posibles daos que pueda sufrir el consumidor por consumir
alimentos que contengan accidentalmente algo extrao o ajeno a sus
ingredientes o a su proceso de preparacin.

Es un sistema preventivo.

Establece los puntos a documentar para un sistema de gestin de inocuidad en

alimentos.

Permite que todo el personal conozca cmo participa y la importancia de su

participacin en la elaboracin de productos inocuos.

Base de la Norma Internacional ISO 22000:2005.

Crear una cultura de inocuidad de los alimentos.

Optimiza el uso de los recursos econmicos de la industria alimentaria.

Contribuye a promover el comercio internacional de alimentos al mejorar la

confianza de los compradores.

De lo anteriormente expuesto, se deducen los siguientes beneficios del Sistema

HACCP:

Aplicable a la totalidad de la cadena alimenticia.

Incrementa la confianza en la inocuidad de los productos.

Reduce los costos que ocasionan las enfermedades transmitidas por los
alimentos.

Proporciona una evidencia documentada del control de los procesos en lo que

se refiere a inocuidad.

Ayuda a demostrar el cumplimiento de las especificaciones, cdigos de

prcticas y/o legislacin.

Traslada el esfuerzo del control de calidad al aseguramiento preventivo de la

calidad.

Constituye un enfoque global en los aspectos de inocuidad.

Facilita las oportunidades comerciales dentro y fuera de la Unin Europea.

Proporciona medios para prevenir errores en el control de la inocuidad de los

alimentos.

Implantacin
Quines aplican el Sistema?
En qu reas o procesos se aplica?
Est claramente definida
una metodologa de implementacin?

Para implantar HACCP, el orden es:

1.
2.
3.

Prerrequisitos HACCP.
Desarrollo de pasos previos (5 pasos).
Desarrollo de los 7 principios HACCP.

Captulo 3 Prerrequisitos HACCP

Los programas de prerrequisitos se definen como procedimientos universales que
controlan las condiciones de operacin en los establecimientos que fabrican
alimentos, permitiendo que el ambiente sea favorable para la elaboracin de
alimentos seguros.
Antes de implantar HACCP en una empresa, lo primero que se tiene que hacer es
verificar si todos los requerimientos para los prerrequisitos estn satisfechos y, si se
tienen los controles y documentacin necesaria (descripcin del programa,
responsable y registros) o dicho de otra forma, HACCP requiere para su
funcionamiento del establecimiento e implantacin de los programas de
prerrequisitos.
Es necesario aclarar que los prerrequisitos no forman parte del Sistema HACCP,
pero el tenerlos desarrollados, documentados e implementados, soportan con xito
el Sistema HACCP.

3.1 Procedimientos operativos estandarizados de sanidad

Es sabido que los alimentos se pueden contaminar a travs de diversas formas,
incluyendo las personas, las superficies de equipo, utensilios, aire, entre otros.
La limpieza y sanitizacin de superficies en contacto y sin contacto con el alimento,
es la medida ms efectiva para prevenir la contaminacin de los alimentos.
Un programa efectivo de limpieza y sanitizacin considera procedimientos,
responsables, equipamiento y productos especficos, as como tambin un
programa de monitoreo, verificacin y registros correspondientes.
Un programa de sanidad debe contener los siguientes elementos:

Procedimientos de limpieza y desinfeccin a seguir antes, durante y despus de

las operaciones.

Frecuencia para la ejecucin de cada procedimiento.

Identificacin del responsable de dirigirlo.

Vigilancia diaria de la ejecucin de los procedimientos.

Evaluacin de la efectividad.

Procedimientos en la prevencin de la contaminacin y toma de acciones

correctivas cuando se determina que los procedimientos no logran prevenir la
contaminacin.

La limpieza y saneamiento son actividades consideradas parte fundamental de las

operaciones, por lo que es de suma importancia contar con planes generales de

limpieza, saneamiento y desinfeccin y que stos sean aplicados de forma

permanente e integral.
Los programas de limpieza y desinfeccin se desarrollan en los siguientes puntos:

La infraestructura (reas generales, instalaciones areas, etc.).

Equipos y utensilios.

Los programas de limpieza y desinfeccin se documentan, generando los

procedimientos operacionales estandarizados de sanidad, respondiendo a los
cuestionamientos de:

Cmo? hacer la tarea.

Con qu? estableciendo qu materiales o utensilios utilizar.

Cundo? y con qu frecuencia? especificando en qu casos y

estableciendo el tiempo de la nueva ejecucin de la tarea.

Quin? estableciendo la persona a realizar el trabajo.

Para la verificacin de la eficiencia de los procedimientos operativos estandarizados

de sanidad se realizan anlisis microbiolgicos de todas las reas del proceso, as
como hisopado de manos, superficies, muestreo de materia prima, materia en
proceso, producto deshidratado, producto envasado y producto final. Tambin se
realizan anlisis microbiolgicos de la fuente, hornos de deshidratado y ambiente.
Todos los resultados de estos anlisis permiten tomar acciones correctivas en
cuanto a los procedimientos de sanidad modificando tiempos, concentraciones o
acciones.
Para la rapidez y reduccin de costos de la verificacin de la eficiencia de los
procedimientos de sanidad se puede utilizar equipo moderno como: luminmetros
porttiles, que mediante el sistema de bioluminiscencia determinan la correcta
aplicacin del procedimiento.

3.2 Buenas Prcticas de Manufactura

Las Buenas Prcticas de Manufactura (BPM) o Good Manufacturing Practices
(GMP) se constituyen como regulaciones de carcter obligatorio en una gran
cantidad de pases; buscan evitar la presentacin de riesgos de ndole fsica,
qumica y biolgica durante el proceso de manufactura de alimentos, que pudieran
repercutir en afectaciones a la salud del consumidor.
Las BPM son especialmente monitoreadas para que su aplicacin permita el
alcance de los resultados esperados por el procesador, comercializador y
consumidor, con base en las especificaciones plasmadas en las normas que les
apliquen.
Su utilizacin genera ventajas no slo en materia de salud; los empresarios se ven
beneficiados en trminos de reduccin de las prdidas de producto por

descomposicin o alteracin producida por contaminantes diversos y, por otra parte,

mejora el posicionamiento de sus productos, mediante el reconocimiento de sus
atributos positivos para la salud.
Las BPM comprenden actividades a instrumentar y vigilar sobre las instalaciones,
equipo, utensilios, servicios, el proceso en todas y cada una de sus fases, control
de fauna nociva, manejo de productos, manipulacin de desechos, higiene personal,
etc.
Cada pas tiene su propia regulacin respecto a las Buenas Prcticas de
Manufactura (BPM), siendo en Mxico la Norma NOM-120-SSA1-1994, la cual
regula todos los requerimientos de BPM para la industria de alimentos y que
adems es de carcter obligatorio para empresas de alimentos.
Para cada punto estipulado en la Norma de BPM se requiere demostrar
cumplimiento a travs de procedimientos, registros o evidencias visibles en
recorridos.

3.3 Programa de control de plagas

Aunque el control de plagas es un punto especfico considerado dentro de las BPM,
se considera como un prerrequisito adicional para desarrollar este punto a detalle.
A continuacin se establece una metodologa especfica para realizar un control
efectivo de plagas:
1.

Anlisis y diferenciacin de la planta

Realizar un anlisis de la planta y sus alrededores, relacionando cada uno de
los anteriores con el problema de plagas potencial.

2.

Localizacin de riesgos potenciales

En un plano de la fbrica, localizar los accesos potenciales de introduccin de
plagas y adems localizar:

3.

a.

Registros pluviales.

b.

Registros de aguas negras (baos).

c.

Registros de aguas de proceso.

d.

Aljibes.

e.

Trampas de grasa o slidos.

f.

Tratamiento de aguas residuales.

g.

Alcantarillas.

Instalacin de medidas fsicas preventivas

a.

Dobles puertas.

b.

Mallas mosquiteras.

c.

Cortinas de aire.

d.
4.

Cortinas de PVC.

Instalacin de trampas y cebos

De acuerdo con el anlisis inicial, colocar en la periferia de la planta cebaderos,
bebederos con rodenticidas, los cuales se localizan y numeran en un plano de
la fbrica.
Colocar trampas para roedor (goma mecnicas) en el almacn de materias
primas, despacho, ventas o donde sea requerido, las cuales deben encontrarse
localizadas y numeradas en un plano de la fbrica.

5.

Instalacin de monitores
Utilizar monitores para la identificacin y evaluacin del nivel de infestacin de
plagas en reas propensas a infestaciones: cocinas, baos, rea de basura,
rea de archivo muerto, jardineras y rea perimetral.

6.

Aplicacin preventiva de pesticidas

Realizar aplicacin de plaguicida preventivo de cordn sanitario y localizar en
un plano.
Registrar consumos en el formato reporte de actividades y consumos; toda
aplicacin debe realizarse de acuerdo con la ficha tcnica y hoja de seguridad.
El manejo de los equipos de aplicacin debe realizarse de acuerdo con el
manual del mismo.

7.

Programa de control de plagas y de limpieza

Programar todas las actividades de control de plagas incluyendo la limpieza de
los registros de la red sanitaria.
Revisar los cebaderos y las trampas de roedor.

3.4 Programa de control de qumicos

Este programa requiere que todos aquellos que utilicen qumicos en la planta, los
identifiquen y clasifiquen.
Se debe de solicitar a los proveedores las fichas tcnicas y de seguridad de los
qumicos utilizados en su rea.
Se elabora y actualiza un compendio (carpeta) con las fichas tcnicas y de
seguridad de los qumicos utilizados en su rea y los instructivos de preparacin de
diluciones o mezclas de qumicos utilizados en su rea (si se requiere).
Se capacita y da a conocer al personal las fichas tcnicas y de seguridad de los
qumicos manejados en su rea.
Se proporciona al personal el equipo de proteccin necesario para la manipulacin
de los qumicos.
Verifican que los equipos de medicin de qumicos utilizados en su rea se
encuentren identificados.
Se revisa peridicamente las necesidades de fichas tcnicas y de seguridad de los
qumicos de su rea.

3.5 Programa de quejas de clientes

Es importante captar las quejas de los clientes, ya que nos proporciona informacin
de todos aquellos productos (y en que forma) no estn cumpliendo con los
requerimientos de los clientes. Tambin las quejas de los clientes nos informan
incumplimientos en nuestros prerrequisitos o Sistema HACCP.
Las quejas deben ser clasificadas en:

Crticas.

Varias.

Cada queja debe de ser confirmada (veracidad y exactitud de la queja).

En caso de que se requiera, se realizan acciones correctivas, es decir se ejecutan
actividades para prevenir y corregir el problema encontrado en la queja recibida.
Involucra en particular a la(s) causa(s) principal(es) que provocaron el problema y la
queja de calidad.
Se recomienda informarle al cliente que realiz la queja sobre qu origin el
problema, las acciones correctivas tomadas y el resultado de las mismas, de tal
forma que se sienta atendido e importante para la empresa.

3.6 Programa de retiro de producto del mercado

Cuando una queja de consumidores, clientes, clientes internos, entre otros, indica
una queja crtica, se debe de proceder a retirar el producto del mercado para su
revisin y evaluacin.
Se obtiene informacin de produccin, control de calidad, del archivo de quejas y/o,
en su caso, del hospital.
Se investiga la causa del problema. Revisa los registros de control de planes
HACCP, de inspeccin de materia prima, de identificacin de material empacado y
de identificacin de material a granel.
Se realiza el anlisis del producto y evala si existe un riesgo potencial a la salud;
se establecen las acciones correctivas y preventivas correspondientes y se revisa la
efectividad del retiro.
El personal de manufactura:

Identifica el lote y su distribucin de acuerdo con los cdigos del producto.

Determina cundo, dnde y la cantidad enviada del producto.

Detiene la produccin de un producto si se detecta el problema en la lnea de

produccin.

Realiza los anlisis correspondientes al producto no conforme.

La Alta Direccin:

Aprueba el retiro del producto.

Notifica a la SSA (FDA para exportacin) la existencia del problema en caso de

requerirse.

La organizacin con base en todo el anlisis, determina cmo se dispone del

producto y ejecutan las acciones correctivas pertinentes.

3.7 Programa de control de alrgenos

Tanto las prcticas de limpiezas profundas como operacionales, la proteccin del
producto y las Buenas Prcticas de Manufactura (BPM), deben ser diseadas y
puestas en prctica para evitar la contaminacin cruzada de alrgenos.
Para garantizar un producto libre de alrgenos, se deben de seguir las siguientes
estrategias:

Estrategias de operacin
-

Los ingredientes alergnicos deben estar identificados con cdigos

exclusivos (etiquetas/contenedores de color, etc.) y almacenados en reas
aisladas.

Identificar claramente todos los contenedores de ingredientes que se usen.

Trata de programar la elaboracin o manejo de productos alergnicos justo

antes de finalizar los turnos, seguidos por los paros de limpieza profunda.

Habr que minimizar o evitar la limpieza de reas con alrgenos con aire
soplado.

Estrategias en la formulacin (desarrollo del producto)

-

Evala tanto los ingredientes y los proveedores para estimar el riesgo del
alrgeno potencial, as como el manejo eficaz del mismo.

Cuando sea factible, evita el uso de ingredientes alergnicos cuando se

diseen nuevos productos o se realice una reformulacin de los existentes.

Hasta donde sea posible, usa ingredientes que ya estn incluidos en otros
productos.

Estrategias de desarrollo de envolturas

-

Establece y sigue un proceso de diseo de etiquetas que contemple la

declaracin de los alrgenos presentes, con el fin de asegurar que se
cumplan todos los pasos necesarios para que se prepare una declaracin
exacta de los ingredientes.

Hasta donde sea posible, indica en la declaracin de ingredientes la

presencia de alrgenos en todos los productos que los contengan.

Estrategias con el manejo de los ingredientes

-

Se recomienda que el almacn de Materias Primas, fsicamente, identifique

o marque cada caja o bulto del producto que contenga ingredientes
alrgenos conforme ste se reciba.

Identifica todos los ingredientes con un nmero de lote especfico (con

frecuencia asignado por el proveedor e indicado en las etiquetas del
ingrediente) y registra este nmero cuando se reciban los ingredientes.

Estrategias de manejo de envases y envolturas

-

Considera los sistemas que aseguren que el producto correcto est

empacado dentro del paquete secundario correcto (cajas de cartn por
ejemplo).

Siempre que exista una reformulacin o rediseo de un producto, si es

posible, no utilices el material de empaque anterior, sobre todo si en ste
no se destaca la presencia de alergnicos.

Estrategias de ventas/mercadotecnia
-

Considera descontinuar los productos marginales (de muy bajas ventas)

que adems tienen un alto potencial alergnico.

Debes estar consciente sobre el potencial de alergenicidad de los

productos nuevos y/o reformulados.

Debes estar consciente sobre los riesgos de alrgenos asociados con las
pruebas con consumidores, las promociones del producto, demostraciones
realizadas en las tiendas y el muestreo del producto, para integrarlos como
informacin adicional.

Estrategias de capacitacin
-

Imparte entrenamiento de concientizacin sobre alrgenos a todo el

personal de la planta que tenga que identificar alrgenos, as como los
riesgos potenciales de los mismos. En el entrenamiento se deber incluir
una descripcin de las responsabilidades de cada empleado cuando est
trabajando con materiales alergnicos.

El material de capacitacin se deber revisar anualmente con el fin de

incorporar la nueva informacin o los cambios en estrategias.

Estrategias de respuesta al consumidor

-

Identifica el (los) producto(s) sobre el(los) cual(es) el consumidor requiere

informacin.

Se recomienda preparar y mantener una base de datos actualizada de las

listas de ingredientes en uso con referencia cruzada del producto y rea de
comercializacin. Lee la declaracin de ingredientes para determinar si el
(los) alrgeno(s) en cuestin est(n) enlistado(s).

Los alrgenos principales son:

Cacahuates. Por ejemplo: cacahuates, mantequilla de cacahuate y harina de

cacahuate.
Nueces en general. Por ejemplo: almendras, nuez de nogal, nuez lisa, avellana,
almendras, castaa del maran, nuez de pecana, pistaches, castaas,
avellana de macadamia.
Productos lcteos. Por ejemplo: leche, suero, casena, caseinatos, yoghurt,
queso y mantequilla.
Huevos. Por ejemplo: claras, yemas y albmina.

Soya. Por ejemplo: harina de soya, protena vegetal de soya texturizada, tofu y
salsa de soya.
Trigo. Por ejemplo: salvado, germen, gluten, almidn y harina.
Crustceos. Por ejemplo: langosta, cangrejo y camarones.
Pescados. Todas las especies deben considerarse como alrgenos
potenciales).
Ajonjol. Ha llegado a considerarse tambin como alrgeno.

Hoy en da, existen aproximadamente 168 alrgenos alimenticios identificados.

Recuerda:
1.

Toda el agua utilizada en la limpieza de los equipos y utensilios que tienen

contacto con los alimentos, debe ser agua potable.

2.

El implantar las BPM es de los primeros puntos en desarrollarse en una

organizacin, porque requiere tiempo (cambio de cultura) y recursos.

3.

Las plagas requieren principalmente de humedad, alimentos y donde

esconderse; es importante trabajar en reducir estos aspectos en tu lugar de
trabajo.

4.

Una forma de controlar los qumicos peligrosos es tenerlos confinados en un

lugar cerrado y con acceso restringido.

5.

No se trata slo de solucionar quejas, se trata de que una queja presentada

no se vuelva a repetir a travs de la mejora de los procesos.

Captulo 4 HACCP, Aspectos Bsicos de Implementacin

4.1 Directrices para la aplicacin del Sistema HACCP
Aqu se seala sencillamente cmo implementar el sistema, indicando las pautas
necesarias para alcanzar una mayor seguridad alimentaria y reducir costos.
Este manual pretende definir los lineamientos bsicos del Sistema HACCP y aportar
los elementos necesarios para que los controles de los procesos de elaboracin de
los productos alimenticios, se ejecuten siguiendo un enfoque de inocuidad.
Para que la aplicacin del mtodo HACCP d buenos resultados, es importante
remarcar que tanto las organizaciones como su personal, est comprometido y
participe plenamente en el desarrollo del plan que ha de implementarse.
Se estima que la principal causa de deterioro de los alimentos y de enfermedades
transmitidas por stos, corresponde a la accin de los microorganismos, siendo las
prdidas econmicas sumamente considerables, aunque tambin es significativa la
incidencia de otros riesgos, originados por peligros de naturaleza fsica y qumica
que ocasionan en el hombre enfermedades de origen alimentario.
El examen del producto terminado, incluyendo los resultados analticos
microbiolgicos, es un mtodo que se universaliz, pero que no aporta los mejores
resultados cuando se lo aplica en la elaboracin de alimentos. Existen innumerables
limitaciones para su empleo eficaz, como por ejemplo, los problemas de muestreo
(tamao de la muestra y frecuencia), el examen de una cantidad importante de
unidades para poder obtener datos que puedan ser significativos.
A ello se le suman los costos y los tiempos, pues los anlisis microbiolgicos son
lentos, lo que hace que la mayora de los alimentos frescos en evaluacin, hayan
sido despachados y consumidos antes de contar con los resultados analticos.
Por otra parte, es importante recalcar que los anlisis microbiolgicos, en el mejor
de los casos, ha permitido identificar efectos, pero en ningn caso controla las
causas, no evita la repeticin del defecto y al proporcionar una informacin a
destiempo, impide tomar medidas rpidas para detener la produccin y evitar la
repeticin de los desvos.
Es por ello, que los controles deben efectuarse sistemticamente durante las
operaciones con procedimientos cientficamente inobjetables.
Se puede resumir que el HACCP, hace nfasis en la identificacin de aquellas
operaciones del proceso de elaboracin de un alimento, en las cuales exista la
posibilidad de que surjan desvos, que puedan afectar negativamente su inocuidad y
el desarrollo de acciones especficas que prevengan estas posibles desviaciones
antes de que sucedan.

4.2 Principio 1: Realizar un anlisis de peligros

El primer principio HACCP consiste en la identificacin de todos los posibles
peligros asociados al producto en todas las fases de su elaboracin, desde la
produccin primaria hasta el punto de consumo.
La realizacin de un anlisis de peligros inexacto llevar al desarrollo de un plan de
HACCP inadecuado. Este anlisis exige experiencia y formacin en diversos
campos para la ejecucin de un anlisis de peligros satisfactorio.
Los peligros sern diferentes an en empresas que fabriquen los mismos productos
debido a las diferencias en:

Las fuentes de los ingredientes.

Las frmulas.

El equipo de elaboracin.

Los mtodos de elaboracin y preparacin.

La duracin de los procesos.

Las condiciones del almacenamiento.

La experiencia, conocimientos y actitudes del personal.

Para realizar el anlisis de peligros se debe:

1.

Describir el alimento y su distribucin (tarea preliminar).

2.

Identificar uso intencionado y consumidor meta (tarea preliminar).

3.

Desarrollar diagramas de flujo detallados (tarea preliminar).

4.

Ejecutar un anlisis de peligros en los ingredientes.

5.

Ejecutar un anlisis de peligros en el proceso.

Es preciso someter todos los productos ya existentes o nuevos a un anlisis de

peligros. Cualquier cambio que se produzca, sea en las materias primas, en las
frmulas de los productos, en la elaboracin o preparacin, en el envasado,
distribucin y/o utilizacin del producto, exigir una revisin del anlisis de peligros
original.
Deben tenerse en cuenta todos los peligros biolgicos, qumicos y fsicos.
Peligros biolgicos
Entre los peligros biolgicos de los alimentos estn los organismos microbiolgicos,
como bacterias, virus, hongos y parsitos, quienes estn generalmente asociados a
los seres humanos y a las materias primas que entran a las fbricas de alimentos.
Estos microorganismos se encuentran en el ambiente natural donde se cultivan los
alimentos. La mayora son destruidos o inactivados mediante el cocinado y muchos

pueden reducirse al mnimo mediante un control adecuado de las prcticas de

manipulacin y almacenamiento (higiene, temperatura y tiempo).
La mayora de brotes y casos de enfermedades transmitidas por alimentos que se
reportan han sido provocados por bacterias patgenas. Estos microorganismos
estn presentes en cierto grado en algunos alimentos crudos, pero este nivel puede
elevarse considerablemente a causa de prcticas inadecuadas en el
almacenamiento y manipulacin. Los alimentos cocinados, si no son
adecuadamente manipulados y almacenados, representan frecuentemente medios
frtiles para la rpida proliferacin de microorganismos.

Ejemplos de peligros biolgicos

Bacterias (formadoras de esporas)
Clostridium botulinum
Clostridium perfringens
Bacillus cereus
Bacterias (no formadoras de esporas)
Brucella abortis
Brucella suis
Campylobacter spp.
Escherichia coli patgenas
(E. coli 0157:H7, EHEC, EIEC, ETEC, EPEC)
Listeria monocytogenes
Salmonella spp. (S. typhimurium, S. enteriditis)
Shigella (S. dysenteriae)
Staphylococcus aureus
Streptococcus pyogenes
Vibrio cholerae
Vibrio parahaemolyticus
Vibrio vulnificus
Yersinia enterocolitica

Virus
Hepatitis A y E
Virus del grupo Norwalk
Rotavirus
Protozoos y Parsitos
Cryptosporidium parvum
Diphyllobothrium latum
Entamoeba histolytica
Giardia lamblia
Ascaris lumbricoides
Taenia solium
Taenia saginata
Trichinella spiralis

Los virus pueden provenir de los alimentos o del agua o ser transmitidos a los
alimentos por contacto humano, animal u otros. A diferencia de las bacterias, los
virus no pueden reproducirse fuera de una clula viva. Por lo tanto, no pueden
multiplicarse en los alimentos; slo pueden ser transmitidos a travs de stos.
Los parsitos son con frecuencia huspedes especficos de ciertos animales y
pueden incluir seres humanos en sus ciclos. Las enfermedades parasitarias estn
generalmente relacionadas con productos crnicos poco cocinados o con alimentos
listos para consumir que han sido contaminados. Los parsitos pueden eliminarse
mediante tcnicas de congelamiento eficientes.

Entre los hongos se incluyen los mohos y las levaduras. Los hongos pueden ser
tiles, ya que pueden emplearse en la produccin de ciertos alimentos (por ejemplo,
queso). No obstante, algunos de ellos producen sustancias txicas (micotoxinas)
que afectan a los seres humanos y a los animales.
Peligros qumicos
Las substancias qumicas peligrosas en los alimentos pueden aparecer de forma
natural o resultar de la contaminacin durante su elaboracin. Altas concentraciones
de contaminantes qumicos perjudiciales en los alimentos pueden ocasionar casos
agudos de intoxicaciones y en concentraciones bajas pueden provocar
enfermedades crnicas.

Ejemplos de peligros qumicos

Substancias qumicas naturales
Alrgenos
Micotoxinas (por ejemplo, aflatoxinas)
Aminas bigenas (histamina)
Ciguatera
Toxinas de setas
Toxinas en moluscos
Toxina paralizante
Toxina diarreica
Toxina neurotxica
Toxina amnsica
Alcaloides de la pirrolizidina
Fito-hemoaglutinina
Substancias qumicas aadidas
Bifenilos policlorados (BPC)
Productos qumicos de uso agrcola
Plaguicidas
Fertilizantes
Antibiticos
Hormonas del crecimiento
Sustancias prohibidas
Directas
Indirectas
Elementos y compuestos txicos
Plomo

Zinc
Cadmio
Mercurio
Arsnico
Cianuro
Aditivos alimentarios
Vitaminas y minerales
Contaminantes
Lubricantes
Productos de limpieza
Productos desinfectantes
Revestimientos
Pinturas
Refrigerantes
Productos
qumicos
para
tratamiento de aguas o vapor
Productos qumicos para el control
de plagas
Materiales para envasado
Sustancias plastificantes
Cloruro de vinilo
Tintas para imprimir/codificar
Adhesivos
Plomo
Hojalata

Ejemplos de peligros fsicos

Material
Vidrio

Madera
Piedras
Metales
Aislantes
Huesos
Plsticos
Efectos personales

Posibles Daos

Fuentes

Cortes, hemorragia; posible

necesidad de ciruga para
encontrarlo o extraer
Cortes, infeccin,
atragantamiento; posible
necesidad de ciruga para
extraer
Atragantamiento, rotura de
dientes
Cortes, infeccin; puede
necesitar ciruga para extraer
Atragantamiento; efectos a
largo plazo en el caso de
asbestos

Botellas, botes, focos de

luz, utensilios, cubiertas
de manmetros, etc.
Terreno, plataformas de
carga, cajas de madera,
materiales de construccin
Terrenos, edificios
Maquinaria, terrenos,
alambres, operarios
Materiales de construccin

Atragantamiento

Elaboracin incorrecta

Atragantamiento, cortes,
infeccin; puede necesitar
ciruga para extraer
Atragantamiento, cortes, rotura
de dientes; puede necesitar
ciruga para extraer

Embalajes, envases,
plataformas de carga,
equipo
Empleados

Peligros fsicos
La presencia de objetos extraos en el alimento puede causar dolencias y lesiones.
Estos peligros fsicos pueden ser el resultado de una contaminacin o de las malas
prcticas en muchos puntos de la cadena alimentaria, desde la cosecha hasta el
punto de consumo, incluyendo las fases de la elaboracin en el interior de la planta.
Tras enumerar todos los peligros (biolgicos, qumicos o fsicos) que se podran
presentar en cada fase (desde la produccin primaria, pasando por la elaboracin,
fabricacin y distribucin, hasta llegar el punto de consumo), el equipo HACCP debe
evaluar la importancia o riesgo potencial de cada peligro, considerando la
probabilidad de que ocurra y su gravedad. La estimacin del riesgo de que se
presente un peligro se basa en una combinacin de experiencia, datos
epidemiolgicos e informacin contenida en la literatura tcnica. La gravedad se
refiere al grado de consecuencias adversas que conlleva este peligro, si no es
controlado.

Los peligros con baja probabilidad de que ocurran o de escasa gravedad no deben
ser objeto de un anlisis HACCP, pero pueden ser considerados en el marco de las
Buenas Prcticas de Manufactura (BPM).
Para simplificar, el procedimiento de anlisis de peligros se ha subdivido en las
cinco actividades enumeradas a continuacin.
1.

Revisar los materiales incorporados

Utilizar un formato de descripcin del producto y la lista de ingredientes del
producto y de otros materiales.
Examinar la informacin contenida en el formato de descripcin de producto y
determinar de qu manera afectar su interpretacin durante el anlisis del
proceso.
Respecto a los materiales incorporados (sea ingrediente o material para
envasado), anotar directamente en el formato de lista de ingredientes del
producto y de otros materiales (vase los ejemplos del Anexo 1) las letras B, Q
o F para sealar la posibilidad de un peligro biolgico, qumico o fsico
respectivamente.
Cada vez que se identifique un peligro, describir minuciosamente el peligro en
el formato correspondiente, siendo especfico al describir los peligros; por
ejemplo, en lugar de escribir bacterias en los ingredientes recibidos,
especificar C. botulinum en las setas recibidas (si es el caso).

2.

Evaluar las operaciones de elaboracin para detectar peligros

Esta actividad tiene por finalidad identificar todos los posibles peligros reales
relacionados con cada operacin de elaboracin, con el flujo de productos y con
las rutas habituales de trnsito de los empleados. Esto puede realizarse
examinando el diagrama de flujo del proceso y el plano esquemtico de la
planta.
Los peligros identificados que estn relacionados con el proceso deben
describirse de forma exhaustiva en los formatos de anlisis de peligros.

3.

Observar las prcticas reales de operacin

El equipo HACCP debe estar sumamente familiarizado con cada detalle de la
operacin que se est estudiando. Cada peligro identificado debe ser registrado
en el formato correspondiente. El equipo de HACCP debe:
Observar la operacin durante el tiempo suficiente como para estar seguro
de que abarca las prcticas o procesos habituales.

Observar a los empleados (por ejemplo: preguntarse si un producto crudo o

contaminado podra a su vez contaminar las manos o guantes de los
operarios, o el equipo en contacto con el producto despus del tratamiento
o el producto final).

Observar las prcticas higinicas y anotar los peligros.

4.

Analizar si el proceso contempla una etapa de eliminacin (proceso que

destruya todos los microorganismos). En caso afirmativo, se debe
concentrar la atencin en la posible contaminacin cruzada tras esta
operacin.

Efectuar mediciones
Tal vez resulte necesario medir algunos parmetros importantes de elaboracin,
a fin de confirmar las condiciones reales de operacin. Antes de hacer la
medicin, hay que asegurarse de que todos los dispositivos a usar sean
precisos y estn bien calibrados.
A continuacin se presentan ejemplos de algunas de las mediciones que
pueden efectuarse, dependiendo del producto o del tipo de proceso:
Medir las temperaturas del producto, considerando el tratamiento trmico
(calentamiento) y las operaciones de enfriamiento o refrigeracin: efectuar
la medicin en el punto ms fro del producto cuando se est evaluando un
tratamiento trmico y en el punto ms caliente cuando se est evaluando el
enfriamiento o refrigeracin (frecuentemente en el centro de la pieza ms
grande).

5.

Medir el tiempo/temperatura en los procesos de coccin, pasteurizacin,

enfriamiento del envasado (ndices), almacenamiento, descongelacin,
reconstitucin, etc.

Medir las dimensiones de los recipientes utilizados para mantener los

alimentos que se estn enfriando y la profundidad de la masa alimentaria.

Analizar las mediciones

Una persona competente debe analizar las mediciones para interpretar
correctamente los datos obtenidos.
Por ejemplo:
Hacer un grfico con las mediciones de tiempo/temperatura utilizando una
computadora o en papel para grficos.

Interpretar los datos recopilados, comparndolos con las temperaturas

ptimas para el crecimiento de microorganismos y con los rangos de
temperatura en los que pueden multiplicarse.

Tras concluir el anlisis de peligros, el equipo HACCP debe considerar qu medidas

de control existen, que puedan aplicarse para controlar cada peligro. Posiblemente
sea preciso adoptar ms de una medida para controlar un peligro especfico, pero
es probable que ms de un peligro pueda ser controlado con una determinada
medida de control.
Los peligros biolgicos pueden controlarse limitando, eliminando o alterando la
cintica de crecimiento que necesitan los microorganismos para sobrevivir, crecer y
reproducirse, mediante tratamientos trmicos (calentamiento o cocinado),
congelamiento o secado.

A continuacin se mencionan algunos ejemplos de medidas de control de los

peligros biolgicos.
Entre los relativos a las bacterias estn:

Control de temperatura/tiempo (por ejemplo: un control adecuado del tiempo de

refrigeracin y almacenamiento, puede reducir al mnimo la proliferacin de
microorganismos).

Calentamiento y coccin (tratamiento trmico) durante tiempo y temperatura

adecuados para eliminar los microorganismos o reducirlos a niveles aceptables.

Enfriamiento y congelamiento.

En el caso de los virus, las medidas incluyen:

Tratamientos trmicos -mtodos de calentamiento o cocinado, tales como cocer

al vapor, frer u hornear-, que pueden destruir muchos de los virus, aunque no
todos (el tipo de virus determinar los controles que son apropiados).

Las prcticas de higiene personal, incluyendo la exclusin de los trabajadores

afectados por ciertas afecciones virales, por ejemplo, hepatitis.

En cuanto a los parsitos (helmintos y protozoos), entre las medidas de control

figuran las siguientes:

Control de la dieta (por ejemplo, la presencia de Trichinella spiralis en la carne

de cerdo ha disminuido a consecuencia de un mejor control de la dieta y el
ambiente en que se cran los cerdos).

Calentamiento, secado y congelacin.

Salar o hacer salmueras.

A continuacin se presentan algunos ejemplos de medidas de control de los peligros

qumicos:

Control de la fuente, es decir, de las especificaciones de las materias primas e

ingredientes y certificacin del vendedor garantizando que no contienen
productos qumicos dainos o que su nivel de presencia no es perjudicial.

Control del procesamiento, es decir, control de las frmulas y del empleo

apropiado de aditivos alimentarios, incluida la proporcin en que se incorporan.

Aislamiento adecuado de los productos qumicos no alimentarios durante el

almacenamiento y la manipulacin.

A continuacin se presentan algunos ejemplos de las medidas de control de los

peligros fsicos:

Control de la fuente, es decir, de las especificaciones de las materias primas e

ingredientes y certificacin del vendedor garantizando que no contienen peligros
fsicos inaceptables o en un grado perjudicial.

Control del procesamiento, por ejemplo, utilizar imanes, detectores de metales,

cribas, extractores de piedras, clarificadores y tambores con inyeccin de aire.

Control ambiental, es decir, asegurarse que se respetan las Buenas Prcticas

de Manufactura y de que no se produzca contaminacin fsica del alimento en
los edificios, instalaciones, superficies de trabajo o equipo.

Probabilidad
de que ocurra

Modelo bidimensional para evaluar el riesgo para la salud

Importancia del Peligro

Alta

Sa - Satisfactorio (insignificante)
Me - Menor
Ma - Mayor
Cr - Crtico

Mediana

A continuacin se Baja
muestran ejemplos de anlisis de peligros en los ingredientes y en
el proceso.
Nota:
La probabilidad de
que
ocurra
es
inversamente proporcional
al grado de control.

Insignificante
Baja Mediana Alta
Gravedad de las Consecuencias

4.3 Principio 2: Determinar los Puntos Crticos de Control

(PCC)
Si se ha identificado un peligro en una fase donde se justifique efectuar un control
necesario para salvaguardar la inocuidad, y si no existe ninguna medida de control
en esa fase o en cualquier otra, entonces el producto o el proceso deber
modificarse en esa fase, o en cualquier fase anterior o posterior, a fin de incluir una
medida de control. La determinacin de un PCC dentro de un sistema de HACCP se

ve facilitado por la aplicacin de un rbol de decisiones, que representa una

metodologa lgica. La aplicacin de este rbol de decisiones deber de ser flexible
para ajustarse al tipo de operacin del caso (produccin, sacrificio de animales,
elaboracin, almacenamiento, distribucin u otros).

Existen medidas
preventivas de control?

Modificar la fase, proceso o producto

Se necesita control en esta

fase por razn de inocuidad?

No

Ha sido la fase concebida

para eliminar o reducir a un
nivel aceptable la presencia
de un peligro?

No

No es un PCC

*Parar

No

Podra producirse una

contaminacin con peligros
identificados superior a
niveles aceptables?
No es un PCC
Se eliminarn los peligros
identificados o se reducir
No
su posible presencia a un
nivel aceptable?
S
S

No

Punto Crtico de Control

*Parar

No es un PCC

*Parar

* Pasar al siguiente peligro identificado del proceso descrito

Examen de los peligros identificados

Antes de determinar los PCC, deben examinarse los registros de peligros biolgicos,
qumicos y fsicos (desarrollados en el principio anterior) para verificar si alguno de
los peligros identificados se pueden controlar totalmente mediante la aplicacin de
las Buenas Prcticas de Manufactura (BPM) o prerrequisitos, a travs de una
verificacin in situ para comprobar si realmente tales peligros han sido controlados.
En caso afirmativo, tal informacin debe incluirse en los formatos correspondientes.
Los peligros que no son totalmente controlados mediante BPM o prerrequisitos,
deben ser analizados para determinar si se trata de un PCC o no.
El rbol de decisiones consiste en una serie sistemtica de cuatro preguntas
destinadas a determinar objetivamente si el peligro identificado en una operacin
especfica del proceso es un PCC.

La aplicacin del rbol de decisiones para cada peligro identificado se registra en un

formato especfico. Este formato sirve como documento de referencia, ya que es el
nico formato en que se registran todos los ingredientes y todas las operaciones del
proceso, junto con los peligros identificados. Este formato puede utilizarse como
referencia cuando se efecte una reevaluacin para averiguar por qu cierta
operacin del proceso fue designada como un PCC o no.
Pregunta 1: Existen medidas preventivas de control?
Determinar si el elaborador de alimentos puede utilizar una medida de control en la
operacin seleccionada o en cualquier otra operacin, con el fin de controlar el
peligro identificado. Entre las medidas de control pueden citarse, por ejemplo, el
control de la temperatura, el examen visual o el uso de un detector de metales.
Si la respuesta a la pregunta 1 es s, en la columna del formato correspondiente a
esta pregunta hay que describir claramente la o las medidas de control que el
operario puede utilizar y luego proseguir a la pregunta 2 del rbol de decisiones.
Por el contrario, si la respuesta es no, es decir, si no existe una medida de control,
hay que sealar la manera en que el peligro identificado ser controlado antes o
despus del proceso de fabricacin (fuera del control del elaborador). Por ejemplo,
la Salmonella presente en los pollos crudos es controlada por el usuario final.
Otra opcin consiste en modificar la operacin, proceso o producto de forma que
exista una medida de control y luego proseguir al prximo peligro identificado en el
proceso.
Pregunta 2: Ha sido la fase concebida para eliminar o reducir a un nivel
aceptable la presencia de un peligro?
Entre los ejemplos de procedimientos u operaciones dentro de un proceso de
elaboracin de alimentos diseados especficamente para identificar peligros
figuran:

En el caso de una planta de conservas, la introduccin de los productos en la

lata.

La pasteurizacin.

La cloracin del agua de enfriamiento.

La colocacin de un detector de metales en la lnea de elaboracin.

Un procedimiento especfico de saneamiento ejecutado por un operario para

limpiar las superficies en contacto, sin lo cual la lnea se detendra y el producto
se contaminara.

Los niveles aceptables e inaceptables deben definirse dentro de los objetivos

globales que persigue la identificacin de los PCC en el Plan HACCP. Si el proceso
u operacin est especficamente diseado para eliminar o reducir la posible
ocurrencia de un peligro a un nivel aceptable, anotar s en la pregunta 2 del

formato. Esta fase se transforma automticamente en un PCC y debe ser

identificado como tal en la ltima columna de este formato.
Si esta fase no est diseada especficamente para esto, responder no y proseguir
a la prxima pregunta.
Tener en cuenta que la pregunta 2 se refiere solamente a las operaciones de
elaboracin. En el caso de las materiales, tal como llegan a la planta, contestar no
y pasar a la pregunta 3.
Pregunta 3: Podra producirse una contaminacin con peligros identificados
superior a los niveles aceptables?
En otras palabras, es probable que el peligro tenga un efecto sobre la inocuidad
del producto?
La pregunta 3 se refiere tanto a la probabilidad como a su gravedad. La respuesta
consiste en emitir un juicio, lo que conlleva una evaluacin del riesgo. Tal evaluacin
debe basarse en toda la informacin recopilada. Al responder s o no, tal vez sea
conveniente explicar en la columna correspondiente a la pregunta 3 el fundamento
de la respuesta, a modo de referencia para el futuro.
Esto es especialmente til cuando se trata de peligros que pueden ser polmicos.
Si la revisin del libro de quejas de la compaa o las referencias tcnicas, sugieren
la posibilidad de que la contaminacin con el peligro identificado aumente a un
grado inaceptable, responder s y proseguir a la prxima pregunta del rbol de
decisiones.
Si no se sabe si la contaminacin representa una amenaza considerable para la
salud o es poco probable que se produzca, responder no (no es un PCC) y pasar
al prximo peligro identificado en el proceso.
Pregunta 4: Se eliminarn los peligros identificados o se reducir su posible
presencia a un nivel aceptable?
Esta pregunta tiene por objeto identificar los peligros que representan una amenaza
para la salud de los seres humanos o que podran aumentar hasta un nivel
inaceptable y que sern controlados en una operacin posterior del proceso.
Si no se ha previsto una operacin subsiguiente en el proceso para controlar este
peligro identificado, responder con un no. Esta fase especfica del proceso se
transforma en un PCC y debe identificarse como tal en la ltima columna del
formato.
Si, por el contrario, se ha previsto una o ms operaciones subsiguientes en el
proceso que eliminarn el peligro identificado o lo reducirn a un nivel aceptable,
responder con un S.

Entonces, esta fase no es un PCC. Sin embargo, ser preciso que se identifique la
fase o fases posterior(es) que controlar(n) el peligro y proseguir con el siguiente
peligro identificado.
Una vez que se hayan analizado todos los peligros relativos a los materiales y las
operaciones de un proceso, y con el fin de determinar dnde y cmo pueden
controlarse, se procede a determinar dnde pueden ser controlados. En el caso de
los peligros que quedan totalmente controlados mediante la aplicacin de Buenas
Prcticas de Manufactura (BMP), anotar BPM/BPH especificar el programa
aplicable.
Los peligros identificados pueden ser controlados en algn punto de la empresa
elaboradora de alimentos o pueden no ser controlados por elaborador. Cada peligro
que el operador no pueda controlar deber ser sometido a un nuevo examen, para
determinar si ste podra o no establecer una medida de control, en caso afirmativo,
entonces se debera identificar la medida de control apropiada, mientras que en
caso negativo, hay que anotar estos peligros y sealar la forma en que se podran
controlar fuera del proceso de fabricacin de la empresa.
Parmetros de vigilancia y control de los PCC
Una vez establecidos los PCC, el siguiente paso consiste en anotarlos junto con los
parmetros que deben ser vigilados y controlados.
La aplicacin de los principios 3 al 7 de HACCP dar lugar al desarrollo del plan
HACCP de la empresa, el cual debe describir los lmites crticos, los procedimientos
de vigilancia, las medidas correctivas para hacer frente a las desviaciones, los
procedimientos de comprobacin y el establecimiento de un sistema de
documentacin y registro. Este plan proporciona a la empresa elaboradora de
alimentos un documento escrito con directrices a las que deber ceirse.

4.4 Principio 3: Establecer lmites crticos

En cada Punto Crtico de Control (PCC) se establecen y especifican lmites crticos.
Los lmites crticos se definen como los criterios que permiten distinguir entre lo
aceptable y lo inaceptable. Un Lmite Crtico representa la lnea divisoria que se
utiliza para juzgar si una operacin est produciendo productos inocuos. Entre los
criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo (tiempo
mnimo de exposicin), dimensiones fsicas del producto, la actividad del agua (aw),
nivel de humedad, entre otros. El hecho que estos parmetros se mantengan dentro
de ciertos lmites hace posible confirmar la inocuidad del producto.

Ejemplos de lmites crticos

Peligro
Patgenos Bacterianos
(no-esporulados)
Fragmentos metlicos
Patgenos Bacterianos
Nitrito Excesivo

PCC
Pasteurizacin
Detector de
metales
Horno de
secado
Curado /
salmuera

Patgenos Bacterianos

Fase de
acidificacin

Alrgenos Alimentarios

Etiquetado

Histamina

Recepcin

Lmites Crticos
72 C por lo menos durante 15 seg.
Fragmentos metlicos superiores a 0,5
mm
aw0,85 para controlar proliferacin en
productos alimenticios secos
Mximo de 200 ppm de nitrito de sodio
en producto final
pH mximo de 4,6 para controlar el
Clostridium botulinum en alimentos
acidificados
Etiqueta que sea legible y que contenga
una lista de ingredientes correctos
Niveles mximos de histaminas de 25
ppm en la evaluacin de histaminas en
el atna

El nivel para adoptar una medida reguladora es de 50 ppm, pero los ndices de histamina
pueden aumentar durante la elaboracin. Por consiguiente, los fabricantes pueden optar
por establecer lmites crticos menores para la histamina en el momento de recepcin.

El establecimiento de lmites crticos puede obedecer a la necesidad de satisfacer

las exigencias de las regulaciones gubernamentales, las normas de la empresa o la
observancia de principios fundados en datos tcnicos. En ciertos casos, las
autoridades encargadas de regular el control de alimentos proporcionan informacin
para establecer lmites crticos basada en peligros alimentarios conocidos y en
resultados del anlisis de riesgos (por ejemplo, los requisitos de tiempo/temperatura
en tratamientos trmicos tales como pasteurizacin, coccin o autoclave; nmero
mximo y tamao de los contaminantes fsicos; residuos qumicos).
Quienes estn a cargo de determinar los lmites crticos deben conocer bien el
proceso y las regulaciones legales y comerciales que se aplican al producto.
Si no se dispusiera de informacin necesaria para establecer lmites crticos, habr
que seleccionar un valor conservador o un lmite reglamentado e indicar la
justificacin o los materiales de referencia utilizados para este fin. Estos materiales
pasan a formar parte integral de la documentacin de apoyo del plan de HACCP.
Una vez determinados los lmites crticos, se registran junto con la descripcin de la
fase del proceso, el nmero del PCC y la descripcin del peligro.

Los lmites operativos

Si la vigilancia demuestra una tendencia hacia la falta de control en un PCC, los

operadores pueden tomar la iniciativa de prevenir la falta de control de un PCC
antes de que se exceda el Lmite Crtico.
El punto en el que se adopta tal decisin se denomina lmite operativo y ste no
debe confundirse con un Lmite Crtico. Los lmites operativos suelen ser ms
restrictivos y se establecen al nivel que se alcanzara antes de que se infrinja el
Lmite Crtico; es decir, tienen por objeto impedir una desviacin de los lmites
crticos.

Lmites crticos y lmites operativos

Lmites operativos

Lmites crticos
Ajuste del proceso
Medida correcta

Posiblemente el proceso requiera un ajuste cuando se exceda el lmite operativo.

Estas acciones se denominan ajustes al proceso y el fabricante debe efectuarlos
para impedir la prdida de control y la necesidad de deshacerse de un producto.
El Cuadro muestra ejemplos de lmites crticos versus lmites operativos.

Lmites crticos versus lmites operativos

Proceso
Acidificacin
Secado
Llenado en Caliente
Corte en Rodajas

Lmite Crtico
pH 4,6
0,84 aw
80oC
2 cm

Lmite Operativo
pH 4,3
0,80 aw
85oC
2,5 cm

4.5 Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia del

control de los PCC
Se define la vigilancia como llevar a cabo una secuencia planificada de
observaciones o mediciones de los parmetros de control para evaluar si un PCC
est bajo control.
La vigilancia es la medicin u observacin programadas de un Punto Crtico de
Control (PCC) en relacin con sus lmites crticos. Los procedimientos de vigilancia
deben ser capaces de detectar la falta de control en el PCC y, por consiguiente,
especificar detalladamente la forma, el momento y la persona que ejecutar la
vigilancia.
Entre los objetivos de la vigilancia estn:

Medir el grado de eficacia con que opera el sistema en el PCC (anlisis de

tendencia).

Determinar en qu momento el nivel de funcionamiento del sistema est

provocando una prdida de control en el PCC, por ejemplo, cuando hay una
desviacin de un Lmite Crtico.

Establecer registros que reflejen el nivel de funcionamiento del sistema en los

PCC, para cumplir los requisitos del plan de HACCP.

El proceso de vigilancia y los registros que se efectan en las distintas fases del
proceso, permiten al fabricante demostrar que se est dando cumplimiento al plan
HACCP.
La vigilancia proporciona informacin oportuna para permitir las correcciones que
aseguren el control del proceso, impidiendo que se excedan los lmites crticos. En
la prctica se suelen usar los lmites operativos para contar con un tiempo adicional
como margen de seguridad que permita efectuar los ajustes necesarios en el
proceso, antes que se excedan los lmites crticos.
La mayora de los procedimientos de vigilancia de los PCC necesitan ser rpidos,
porque estn asociados a procesos continuos los cuales no permiten tiempo para
ensayos analticos prolongados.
Se suelen preferir las mediciones fsicas y qumicas y las observaciones visuales a
los ensayos microbiolgicos, porque las primeras pueden realizarse rpidamente.
Los procedimientos rigurosos de vigilancia y los registros pertinentes transmiten
informacin al fabricante y le permiten decidir si un lote es apto en una determinada
fase del proceso. Para completar el proceso de vigilancia, los datos recopilados
deben ser examinados y evaluados por la persona o personas con conocimientos y
autoridad como para ejecutar medidas correctivas cuando proceda.

El peor de los casos es que un procedimiento de vigilancia indique que se ha

sobrepasado cualquier Lmite Crtico, lo que significa que hay una prdida de control
en un PCC. Esto se considera como una desviacin que puede dar lugar a un
peligro o un producto nocivo. Esta situacin exige la inmediata identificacin y
control del producto afectado y la adopcin de una medida correctiva.

4.6 Principio 5: Establecer las medidas correctivas

Se define la accin correctiva como la accin que hay que adoptar cuando los
resultados de la vigilancia en los PCC indican prdida en el control del proceso.
La prdida en el control se considera como una desviacin de un Lmite Crtico para
un Punto Crtico de Control (PCC). Los procedimientos frente a una desviacin
consisten en un conjunto de medidas predeterminadas y documentadas, que deben
ponerse en prctica cuando se produce una desviacin.
Toda desviacin debe ser controlada mediante la adopcin de una o ms medidas
para controlar el producto no apto y corregir la causa. El control del producto incluye
la adecuada identificacin, control y la retirada del producto afectado. El control y la
retirada del producto afectado, as como la o las medidas correctivas adoptadas
deben anotarse en los registros correspondientes y luego archivarse.
Las desviaciones en cada PCC pueden ser muy diversas y, por este motivo, tal vez
resulte necesario poner en prctica ms de una medida correctiva en cada PCC.
Cuando se presenta una desviacin, es probable que sta se advierta durante la
vigilancia rutinaria del PCC. Los procedimientos para hacer frente a las desviaciones
y las medidas correctivas estn predeterminados, de tal modo que los responsables
de vigilar cada PCC pueden comprender y ejecutar las medidas correctivas
pertinentes cuando ocurre una desviacin.
Cuando los resultados de la vigilancia sealan la tendencia hacia la prdida del
control en un PCC, es preciso hacer ajustes en el proceso, con el fin de mantenerlo
dentro de los lmites operativos antes de que se presente una desviacin.
Los procedimientos para hacer frente a una desviacin en cada PCC deben
registrarse en el formato correspondiente.
El fabricante debe aplicar el siguiente procedimiento para controlar las desviaciones.

Identificacin de la desviacin
El fabricante debe establecer un sistema para identificar las desviaciones
cuando ocurran.

Aislamiento del producto afectado

El fabricante debe tener procedimientos establecidos para aislar, marcar
claramente y controlar todo producto que se haya elaborado durante el periodo
de una desviacin.

Evaluacin del producto afectado

La evaluacin del producto debe ser efectuada por una persona calificada. Por
ejemplo, las desviaciones que se produzcan en el tratamiento trmico deberan
ser evaluadas por una persona competente en este tratamiento o por un centro
de referencia especializado.

Procedimientos para adoptar medidas correctivas

As como la principal razn para poner en prctica el HACCP es prevenir la
aparicin de problemas, la medida correctiva tiene por principal finalidad evitar una
desviacin en un PCC. Las medidas correctivas deben adoptarse despus de que
ocurra una desviacin, para garantizar la inocuidad del producto y evitar que la
desviacin sea recurrente. Si la medida correctiva no se aplica para evitar la causa
de la desviacin, sta podra volver a ocurrir.

4.7 Principio 6: Establecer procedimientos de comprobacin

La verificacin o comprobacin consiste en: Establecer procedimientos de
comprobacin para confirmar que el Sistema HACCP funciona eficazmente.
La verificacin o comprobacin se define como la aplicacin de mtodos,
procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, adems de la vigilancia, para
constatar el cumplimiento del plan HACCP.
Se pueden utilizar mtodos, procedimientos y ensayos de comprobacin y auditora,
incluidos los muestreos y anlisis aleatorios, con el fin de determinar si el Sistema
HACCP est funcionando eficazmente.
La preparacin del Plan HACCP, con una definicin clara de todos los elementos
necesarios, no garantiza su eficacia. Hacen falta procedimientos de comprobacin
para evaluar la eficacia del plan y confirmar si el Sistema HACCP se ajusta al plan.
La comprobacin permite al productor poner a prueba las medidas de control y
asegurarse de que existe un control suficiente para todo tipo de posibilidades. Por
ejemplo, la comprobacin puede asegurarle de que existen planes adecuados sobre
procedimientos de contingencia cuando se excedan los lmites crticos en un Punto
Crtico de Control (PCC).

La comprobacin debe ser ejecutada por uno o ms funcionarios competentes y

capaces de detectar deficiencias, ya sea en el plan o en su aplicacin. Este ejercicio

debe efectuarse en los siguientes casos: al concluir el estudio del HACCP; cuando
se introduce un cambio en el producto, los ingredientes o el proceso, etc.; cuando se
producen desviaciones; en el caso de nuevos peligros recin identificados y a
intervalos regulares predeterminados.
Las actividades rutinarias de vigilancia de los lmites crticos no deben confundirse
con los mtodos, procedimientos o actividades de comprobacin.
Descripcin de las actividades de verificacin
Cada plan HACCP debe incluir procedimientos de verificacin para cada PCC y
para el plan general. Se espera que los planes HACCP evolucionen y mejoren a
medida que se adquiere experiencia y aparece nueva informacin.
Entre las actividades de comprobacin pueden mencionarse:

La validacin del plan HACCP.

Las auditoras del Sistema HACCP.

La calibracin del equipo.

La toma de muestras seleccionadas y su anlisis.

La verificacin del plan HACCP es un procedimiento continuo y peridico y las

validaciones pueden programarse a una frecuencia predeterminada. Sin embargo,
otros factores pueden suscitar la necesidad de revisar el plan, para comprobar si se
necesitan cambios. Entre estos factores pueden estar los cambios en las materias
primas, los productos o el proceso; los resultados adversos de las auditoras;
desviaciones recurrentes; nueva informacin cientfica sobre peligros potenciales o
medidas de control y las quejas y/o rechazos de productos por parte de los
consumidores.

4.8 Principio 7: Establecer un sistema de documentacin

Los registros son esenciales para examinar la idoneidad del plan HACCP y para
determinar si el Sistema HACCP cumple el plan HACCP.
Un registro muestra la historia, la vigilancia, las desviaciones y las medidas
correctivas de un proceso (incluida la eliminacin de un producto) que se han
producido en un Punto Crtico de Control (PCC) establecido. Puede adoptar
cualquier forma, sea grfico de procesamiento, registro escrito o registro
computarizado. Nunca est de ms recalcar la importancia de los registros para el
Sistema HACCP.
Por lo tanto, es fundamental que el productor mantenga registros completos,
actualizados, bien archivados y precisos.
Como parte del programa de HACCP se deben mantener cuatro tipos de registros:

Documentos de apoyo para desarrollar el Plan HACCP.

Registros generados por el Sistema HACCP.

Documentacin de los mtodos y procedimientos aplicados.

Registros de los programas de capacitacin del personal.

Documentos de apoyo
Entre los documentos de apoyo del plan de HACCP se cuentan la informacin y los
datos de apoyo utilizados para establecer dicho plan, tales como el anlisis de
peligros y los registros donde se documentan las bases cientficas para establecer
los PCC y los lmites crticos. A modo de ejemplos, pueden mencionarse los
siguientes:

Datos utilizados para establecer las medidas de control necesarias para impedir
el crecimiento microbiano.

Datos utilizados para determinar la duracin del producto en el comercio (vida

de anaquel), en el caso de que sobrepase la fecha de caducidad del producto
pueda afectar su inocuidad.

Datos empleados para determinar la eficacia de los lmites crticos para

garantizar la inocuidad del producto.

Entre los documentos que respaldan el plan HACCP, tambin deben figurar una lista
de los integrantes del equipo HACCP y sus respectivas responsabilidades, as como
todos los formatos elaborados y llenados durante la preparacin del plan HACCP y
que muestren:

La descripcin del producto y el uso al que ha de destinarse.

El diagrama de flujo.

El anlisis de peligros.

La identificacin de los PCC.

La identificacin de los lmites crticos para cada PCC, que incluya resultados
de estudios experimentales y de otra informacin pertinente que respalde esta
identificacin.

Desviaciones documentadas y los planes sobre medidas correctivas.

Actividades y procedimientos de comprobacin planificados.

Identificacin de las medidas preventivas para cada peligro.

Los documentos de apoyo tambin pueden incluir la correspondencia con

consultores, as como documentos con detalles relativos a la forma en que se
desarroll el Plan HACCP.

Registros generados por el Sistema HACCP

Se mantienen registros del Sistema HACCP para demostrar que ste se ajusta al
plan HACCP. Estos registros se utilizan para demostrar que existe control en los
PCC del proceso de elaboracin de alimentos. Si un operario o gerente busca los
registros generados por el Sistema HACCP, puede darse cuenta si un determinado
proceso est acercndose a un Lmite Crtico. La revisin de los registros puede
resultar muy til para identificar tendencias y para hacer los ajustes operacionales
necesarios. De esa forma, se pueden adoptar medidas correctivas a tiempo cuando
se infringe un Lmite Crtico.
Los registros HACCP que deben mantenerse en cada PCC, deben anotarse en el
formato correspondiente (vase ejemplos del Anexo 1). Si no se documenta el
control de un PCC, se produce un grave incumplimiento del plan HACCP.
Los registros generados por el Sistema HACCP incluyen todas las actividades y los
documentos que el plan necesita, tal como se mencionan a continuacin.
Documentacin de los mtodos y procedimientos aplicados
El productor debe mantener registros de los mtodos y procedimientos aplicados en
el Sistema HACCP. Entre los ejemplos estn los siguientes:

La descripcin del sistema de vigilancia del Lmite Crtico de cada PCC, que
incluya: los mtodos y el equipo utilizados en la vigilancia, la frecuencia y la
persona que la efectu.

Los planes relativos a medidas correctivas para las infracciones a los lmites
crticos o para situaciones que puedan originar posibles peligros.

La descripcin de los procedimientos de mantenimiento de registros, incluidas

las copias de todos los formularios de registro.

Descripcin de los procedimientos de comprobacin y validacin.

Recuerda:
1.

Revisa los ejemplos para proponer los formatos propios en tu organizacin.

2.

Los Puntos Crticos de Control normalmente no son ms de tres en una

organizacin; si obtienes ms por favor revsalos.

3.

Para fijar los lmites operativos se debe tomar en cuenta la escala de valores
del equipo de medicin y el valor del Lmite Crtico.

4.

Para las auditoras HACCP o de inocuidad debes contar con personal

entrenado de todas las reas.

5.

Para determinar qu documentos se requieren y su control utiliza los

requerimientos de la Norma ISO 22000:2005.

Captulo 5 El Plan para Implantar

5.1 Manual basado en la Norma ISO 22000
A partir del 2005, que se emiti la Norma ISO 22000 Sistema de Gestin para la
Inocuidad de los Alimentos, se cuenta con un sistema nico e internacional para
certificar tu Sistema de Inocuidad de los Alimentos basado en HACCP, supliendo
normas HACCP especficas que aunque piden lo mismo que la Norma ISO 22000
en su requisito 7, se diferencian en el orden, relacin de puntos y profundidad de los
temas.
La Norma ISO 22000 ha puesto orden y se ha convertido en un estndar
internacional HACCP y poco a poco est sustituyendo a la Norma ISO 9001 en
empresas del giro de alimentos.
La Norma ISO 22000, especficamente no solicita un manual de inocuidad, aunque
se recomienda elaborarlo para identificar los documentos que se requieren para el
desarrollo del sistema de gestin de inocuidad de los alimentos y, con base en ellos,
elaborar un plan de desarrollo e implementacin.

5.2 Plan para implantar ISO 22000

El plan para implantar ISO 22000 depender del nivel de la organizacin respecto a
sistemas de gestin de calidad, prerrequisitos y HACCP.
A mayor desarrollo en los temas mencionados, menor ser el tiempo a considerar
para el desarrollo de tu sistema de gestin de la inocuidad de los alimentos (SGIA).
Para organizaciones que no cuentan con desarrollo en los temas mencionados, un
ao debe de ser el plazo para el desarrollo del plan, para que sea retador, mientras
que en organizaciones que tienen todos o casi todos los puntos requeridos, un plazo
de 3 a 6 meses es suficiente para entender la Norma y desarrollar la documentacin
como la misma la requiere.
El plan requiere que se inicie con los prerrequisitos y se contine con el Sistema
HACCP. En paralelo desarrollar los puntos ms largos independientes de HACCP
como son el de personal competente.
Punto clave en la implementacin del plan, es el de contar con un equipo de
inocuidad de los alimentos realmente multidisciplinario, ya que de lo contrario se
tendrn dificultades en el desarrollo del sistema. El lder del equipo de inocuidad de
los alimentos, es la persona clave para cumplir con los tiempos estipulados,
recomendndose a alguien de nivel directivo o gerencial, acostumbrado a
desarrollar planes, a cumplir metas y objetivos en fechas especificadas y a coordinar
un equipo de trabajo.

Glosario
Accin Correctiva: Accin tomada para eliminar la causa de una no conformidad
detectada u otra situacin indeseable.
Anlisis de Peligros: Proceso de recopilacin y evaluacin de informacin sobre
los peligros y las condiciones que los originan para decidir cules son importantes
con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el Plan del Sistema
HACCP.
Cadena Alimentaria o Alimenticia: Secuencia de las etapas y operaciones
involucradas en la produccin, procesamiento, distribucin, almacenamiento y
manipulacin de un alimento y sus ingredientes, desde la produccin primaria hasta
el consumo.
Control: Condicin obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los
criterios marcados.
Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el
cumplimiento de los criterios establecidos en el Plan de HACCP.
Defecto crtico: Desviacin en un PCC en donde el resultado es un peligro.
Desviacin: Situacin existente cuando un Lmite Crtico es incumplido.
Diagrama de Flujo: Presentacin esquemtica y sistemtica de la secuencia de
etapas y de su interaccin.
Fase: Cualquier punto, procedimiento, operacin o etapa de la cadena alimentaria,
incluidas las materias primas, desde la produccin primaria hasta el consumo final.
Ingredientes sensibles: Ingredientes en los cuales debe tenerse precaucin en su
uso, ya que pueden ser peligrosos.
Inocuidad de los Alimentos: Concepto que implica que los alimentos no causarn
dao al consumidor cuando se preparen y/o consumen de acuerdo con el uso
previsto.
Lmite Crtico: Criterio que diferencia la aceptabilidad de la inaceptabilidad.
Limpieza: Remocin de impurezas visibles y no visibles de una superficie o espacio
cuya presencia se considera no apta y que pone en riesgo la calidad de los
productos elaborados.
Medida Correctiva: Accin que hay que adoptar cuando los resultados de la
vigilancia en los PCC indican prdida en el control del proceso.

Medida de Control: Dentro de la inocuidad de los alimentos significa una accin o

actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la
inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Medidas Preventivas: Acciones contra factores fsicos, qumicos o biolgicos que
deben llevarse a cabo para controlar un peligro potencial.
Monitoreo continuo: Registro sistemtico de datos (ejemplo: grfico de
temperatura)
Nivel meta: Criterio ms estricto que el Lmite Crtico, utilizado por el operador para
reducir el riesgo de una desviacin.
Peligro: Agente biolgico, qumico o fsico presente en el alimento, o bien la
condicin en que ste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.
Plan HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del Sistema
de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que
resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la
cadena alimentaria considerado.
Programa de Prerrequisito (PPR): En inocuidad de los alimentos se refiere a las
condiciones y actividades bsicas que son necesarias para mantener a lo largo de
toda la cadena alimentaria, un ambiente higinico apropiado para la produccin,
manipulacin y provisin de productos finales inocuos y alimentos inocuos para el
consumo humano.
Programa de Prerrequisitos de Operacin (PPR Operativo): PPR identificado por
el anlisis de peligros como esencial para controlar la probabilidad de introducir
peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos y/o la contaminacin o
proliferacin de peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos en los
productos o en el ambiente de produccin.
Punto Crtico de Control (PCC): En inocuidad de los alimentos significa la etapa
en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar
algn peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un
nivel aceptable.
Punto de Control: Cualquier punto, paso o procedimiento en el que se deben de
controlar factores fsicos, qumicos o biolgicos.
Riesgo: En el contexto de la inocuidad de los alimentos, significa una funcin de la
probabilidad de que se produzca un efecto adverso para la salud (enfermar) y la
gravedad de este efecto (muerte, hospitalizacin, baja laboral, etc.) cuando estamos
expuestos a un peligro especificado.
Severidad: Gravedad de un peligro.

Sistema HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros

significativos para la inocuidad de los alimentos.
Validacin: Uso de mtodos, procedimientos y pruebas, aparte de las utilizadas en
la revisin y verificacin, para asegurar el control de un proceso o procedimiento
especfico.
Verificacin: Confirmacin, mediante la aportacin de evidencia objetiva, de que se
han cumplido los requisitos especificados.
Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de
los parmetros de control para evaluar si un PCC est bajo control.
ramos las piezas perfectas en el rompecabezas equivocado. Quiz por eso la
gente nos miraba raro. Pero era normal para nosotros: nos complementbamos. Era
suficiente...
Eras feliz? Me refiero, conmigo? Yo siempre cre que tu sonrisa era sincera, hasta
que me mirabas. Falacias encubiertas y migajas de amor sustentaban que tu cario
era ajeno. Pero estabas ah, como un recordatorio. Existe un cielo al que nunca se
llega, aquel cielo de tus ojos, que eran semejantes a espejos, en los que nunca
apareca por ms que estuviera en frente. No era necesario que me quisieras, yo
poda amar por los dos, y eso bastaba o nos debi bastar. Ya dentro de un
tiempo entend que no se poda obtener algo a lo que uno no estaba destinado.
Entonces solt tu mano. Volaste. Ese da descubr que tenas alas. Y desde aquella
tarde abro mi ventana y miro en la direccin que te marchaste. Olvidaste llevarte
muchas cosas por el apuro. Tu sonrisa, por ejemplo. Tu maldita sonrisa. Siempre
apareces en mis sueos sabes?; t no quieres que te olvide pero s gritaste por
estar libre. Perdona la demora. Yo nunca supe lo que era estar enamorado sin ser
correspondido, por eso me doli el alma cuando me lo dijiste. Era mejor no
comenzar nada, ahora me pesa, joder. Sigue sonriendo, por favor; no dejes de ser
hermosa. No pierdas tu sonrisa que tarde o temprano te traer de vuelta a m,
aunque sea para terminar de destrozarme. Por cierto, estas cicatrices te extraan.
No han dejado de sangrar pero an te quieren, malditas. A veces el dolor de uno se
intensifica con el adis del otro. Y si vuelves no va a ser para remediar nada. Pero
no importa. Te espero. Yo de verdad te quiero. No te preocupes por el tiempo, eres
eterna. Eras humana hasta que te inmortalic al escribirte. Tienes tiempo para hacer
lo que quieras conmigo, entonces.