PrelucrSupr PDF

Doru Bardac
Constantin Rnea
Drago Paraschiv
TEHNOLOGII
DE PROCESARE
A SUPRAFEELOR
JUNIMEA
Iai 2005
Descrierea CIP a Bibliotecii Naionale a Romniei

Bardac Doru
Tehnologii de procesare a suprafeelor / Doru Bardac,
Constantin Rnea, Drago ParaschivIai: Junimea, 2005
p. 180;
Bibliogr.
ISBN 973-37-1063-6
I. Bardac, Doru
II. Rnea, Constantin
III. Paraschiv, Drago
62
Toate drepturile rezervate.

ISBN 973-37-1063-6
CUPRINS
Capitolul 1 Ingineria suprafeelor n managementul schimbrilor
tehnologice.
.
.
.
.
.
7
1.1. Generaliti.
.
.
.
.
.
7
1.2. Sigurana n funcionare
.
.
.
.
8
1.2.1. Sigurana n funcionare a produsului i a elementelor
sale componente.
.
.
.
.
8
1.2.2. Procentul mediu de cderi ale elementelor
.
9
1.2.3. Coeficientul de ncrcare a elementelor .
.
9
1.2.4. Aprecierea uzrii mainilor i determinarea duratei
lor optime de funcionare.
.
.
.
10
1.3. Metode de prevenire i nlturare a defectelor
.
13
1.3.1. Msuri de prevenire a uzrilor i de mrire a duratei
de funcionare .
.
.
.
.
13
1.3.2. Procedee de mrire a rezistenei suprafeelor la uzare
normal.
.
.
.
.
.
14
1.3.3. Sistemul preventiv de executare a ntreinerilor tehnice
i reparaiilor periodice .
.
.
.
15
1.3.3.1. Rolul ntreinerilor tehnice n prelungirea duratei
de funcionare .
.
.
.
.
15
1.3.3.2. Metoda de elaborare a sistemului de ntreineri tehnice
i reparaii. .
.
.
.
.
16
1.3.3.3. Sistemul de reparaii dup necesitate .
.
17
1.3.3.4. Sistemul de reparaii la termene fixe .
.
17
1.3.3.5. Sistemul de reparaii executate dup controlul strii
tehnice a mainilor .
.
.
.
18
1.3.3.6. Sistemul preventiv de executare a reparaiilor periodce
planificate .
.
.
.
.
18
1.4. Pregtirea suprafeelor pentru procesare
.
.
18
1.4.1. Curirea i splarea pieselor .
.
.
18
1.4.2. Controlul i sortarea pieselor procesate .
.
20
1.5. Principii generale privind elaborarea proceslor tehnologice
de procedare.
.
.
.
.
.
22
1.5.1. Consideraii generale .
.
.
.
22
1.5.2. Metode de restabilire a jocurilor ntre suprafee .
23
1.5.2.1. Metoda dimensiunilor de reparaii
.
.
23
1.5.2.2. Metoda restabilirii formei i dimensiunilor iniiale
24
Doru Bardac, Constantin Rnea, Drago Paraschiv
Capitoliul 2 Procesarea termic a suprafeelor .

.
.
2.1. Procesarea prin sudare.
.
.
.
.
2.1.1. Consideraii generale .
.
.
.
2.1.2. Procesarea prin sudare oxiacetilenic .
.
2.1.3. Procesarea suprafeelor prin sudare electric
.
2.1.4. Procesarea suprafeelor prin sudur sub strat de flux
2.1.5. Procesarea suprafeelor prin sudare electric cu arc
vibrator (acoperirea prin vibrocontact) .
.
2.1.6. Procesarea suprafeelor prin ncrcare cu aliaje
dure rezistente la uzur .
.
.
.
2.1.7. Procesarea suprafeelor prin ncrcare prin sudare
cu plasm.
.
.
.
.
.
2.2. Procesarea suprafeelor prin metalizare
.
.
2.2.1. Metalizarea cu pulberi metalice .
.
.
2.2.2. Metalizare cu srm
.
.
.
.
39
42
48
49
Capitolul 3 Procesarea suprafeelor prin galvanizare

3.1. Generaliti.
.
.
.
3.1.1. Fenomenul de galvanizare
.
3.2. Cromarea .
.
.
.
3.3. Cuprarea (armirea).
.
.
3.4. Nichelarea .
.
.
.
3.5. Fierarea (oelirea) .
.
.
3.6. Utilaje i instalaii de galvanizare .
.
.
.
.
.
.
.
.
51
51
52
53
55
56
57
58
Capitolul 4 Procesarea suprafeelor prin compensare (piese)

.
4.1. Generaliti.
.
.
.
.
.
4.2. Procesarea pieselor prin bucare
.
.
.
4.3. Procesarea pieselor prin nlocuirea prilor uzate
.
4.4. Procesarea pieselor prin montarea unor garnituri
suplimentare.
.
.
.
.
.
4.5. Procesarea pieselor prin aplicarea de petice i eclise .
61
61
62
66
68
69
Capitolul 5 Procesarea suprafeelor prin deformare plastic

5.1. Generaliti.
.
.
.
.
5.2. Procesarea pieselor prin refulare
.
.
5.3. Procesarea pieselor prin mandrinare .
.
5.4. Procesarea pieselor prin ndreptare .
.
5.5. Procesarea pieselor prin moletare .
.
5.6. Procesarea pieselor prin deformare la cald .
73
73
73
75
76
78
79
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
25
25
25
26
29
35
37
38
Procesarea suprafeelor metalice
Capitolul 6 Procesarea suprafeelor prin lipire .

.
.
81
6.1. Generaliti. Importana lipirii.
.
.
.
81
6.2. Procesarea pieselor prin lipire cu aliaje
.
.
82
6.2.1. Consideraii teoretice .
.
.
.
82
6.2.2. Tipuri de mbinri lipite .
.
.
.
84
6.2.3. Tehnologia procesrii pieselor prin lipire cu aliaje
88
6.3. Procesarea pieselor confecionate din metale feroase.
92
6.4. Procesarea pieselor confecionate din metale neferoase
grele.
.
.
.
.
.
.
94
6.5. Procesarea pieselor confecionatte din aluminiu i aliaje
de aluminiu.
.
.
.
.
.
97
6.6. Procesarea prin lipire a sculelor armate cu plcue din
carburi sinterizate .
.
.
.
.
98
6.7. Procesarea pieselor prin lipire cu materiale plastice .
101
6.8. Procesarea pieselor prin lipire cu compoziii plastice.
106
6.9. Procesarea pieselor prin lipire cu clei pe baz de carbinol 107
6.10. Procesarea pieselor prin lipire cu rini epoxidice.
107
6.11. Procesarea suprafeelor folosind copoziii plastice ca adezivi
i ca materiale de cimentare.
.
.
.
109
Capitolul 7 Durificarea suprafeelor prin nitrurare ionic.
7.1. Principiul nitrurrii ionice. .
.
.
7.2. Tehnologia nitrurrii ionice .
.
.
7.3. Parametrii regimului de lucru la nitrurarea ionic.
7.3.1. Tensiunea electric ntre anod i catod. .
7.3.2. Presiunea mediului gazos.
.
.
7.3.3. Compoziia mediului gazos.
.
.
7.3.4. Temperatura. .
.
.
.
7.3.5. Durata de meninere. .
.
.
7.4. Defecte aprute la nitrurarea ionic .
.
7.5. Instalaii de nitrurare ionic .
.
.
7.6. Nitrurarea ionic a sculelor achietoare
.
7.6.1. Cercetri privind durabilitatea tarozilor .
7.6.2. Cercetri privind durabilitatea burghielor.
7.6.3. Cercetri privind durabilitatea sculelor din
oel VCW 85 .
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
115
116
120
122
123
125
129
132
133
135
137
139
141
142
144
Capitolul 8 Durificare a suprafeelor prin acoperiri CVD i PVD.

8.1. Depunerea vaporilor chimici (CVD).
.
.
8.2. Depunerea vaporilor fizici (PVD). .
.
.
147
148
150
8.3. Acoperirea suprafeelor cu nitrur de titan prin

procesul PVD
.
.
.
.
8.3.1. Acoperirii suprafeelor cu nitrur de titan
8.3.2. Comportarea la uzur a sculelor din carburi
metalice acoperite cu nitrur de titan. .
8.4. Instalaii pentru acoperii CVD i PVD.
.
.
.
151
153
.
.
154
155
Capitolul 9 Durificarea suprafeelor prin magnetoimpulsuri

9.1. Generaliti.
.
.
.
.
9.2. Durificarea prin magnetoimpulsuri. .
.
9.3. Instalaia pentru durificarea cu megnetoimpulsuri
tip MIT-430.
.
.
.
.
.
.
.
159
159
160
161
Capitolul 10 Durificarea suprafeelor prin deformare plastic

n cmp ultrasonic .
.
.
.
10.1. Principiul metodei .
.
.
.
10.2. Parametrii de lucru .
.
.
.
.
.
.
163
163
164
Capitolul 11 Durificarea suprafeelor prin electroscntei cu CMS.

11.1. Consideraii generale.
.
.
.
.
11.2. Procedeul de lucru.
.
.
.
.
11.3. Stabilirea tipului de electrozi.
.
.
.
11.4. Parametrii regimului de lucru la durificarea prin
electroscntei
.
.
.
.
.
167
167
167
170
170
Capitolul 12 Durificarea suprafeelor folosind radiaia laser.

12.1. Generaliti.
.
.
.
.
12.2. Procedeul de lucru.
.
.
.
12.3. Instalaia laser pentru durificare .
.
.
.
.
.
171
171
172
173
177
Bibliografie
CAPITOLUL 1
INGINERIA SUPRAFEELOR N MANAGEMENTUL
SCHIMBRILOR TEHNOLOGICE
1.1. Generaliti
Este cunoscut faptul c dup un anumit numr de ore de funcionare,
utilajele nu mai au aceiai indici de exploatare, starea tehnic se nrutete
i apare necesitatea efecturii reparaiilor prin care maina s fie repus n
stare normal de funcionare, pe o perioad de timp determinat.
Modificrile care apar n urma fenomenelor de uzur la nivelul
suprafeelor conduc ctre o politic managerial, care s permit refacerea
calitilor iniiale ale acestora.
Perioada de timp dup care un anumit tip de main are nevoie de
reparaie, s-a determinat pe baze statistice pentru fiecare tip aparte. De
asemenea, dac din punct de vedere tehnic reparaiile se pot face n numr
nelimitat, putndu-se crede c un anumit tip de main poate fi utilizat un
timp nedefinit, dup anumite criterii tehnico-economice se poate stabili cu
precizie cte reparaii capitale se pot face unui utilaj, pentru ca exploatarea
acestuia s fie economic.
Dac un utilaj nou funcioneaz pn la prima reparaie capital, timp de
6300 ore. Dup prima reparaie timpul se scurteaz la 5100 ore, aceasta
putndu-se repeta o dat sau de dou ori, cu timp de funcionare normal
ntre ele din ce n ce mai mic.
Rezult c utilajul de tipul menionat, poate fi exploatat n condiiile
normale, timp de 8-10 ani, prima reparaie capital efectundu-se dup
aproximativ 3 ani de funcionare.
Dac utilajele, ajunse la limita funcionrii normale, n loc s li se refac
parametrii iniiali prin reparare, se reformeaz, s-ar obine pierderi
impresionante pe economia naional. Pentru justificarea necesitii
reparaiilor, valoarea pierderilor mai sus menionate se pot calcula cu relaia
(1.1):
P = M t ( V o - A) [lei/an]
(1.1)
n care: Mt este numrul utilajelor de acelai tip, aflate n exploatare; procentul de utilaje care ar trebui s intre n reparaie capital anual; Vo preul de vnzare la data intrrii n exploatare; A - amortizarea pn la data
limitei maxime de uzur.
Amoritzrile se calculeaz cu relaia:
A=
t af
V o [lei]
tn
(1.2)
n care: taf este durata de exploatare pn la prima reparaie; tn - timpul

normat de amortizare.
Prin introducerea relaiei (1.2) n relaia (1.1) se obine:
P = M t V o (1 -
t ef
) [lei/an]
tn
(1.3)
Dac se consider urmtoarele date:

Mt = 100000 buci
=15%
tn = 8 ani
Vo = 100000000 lei
tef = 4 ani
atunci: P=75@1011 lei/an = 750 miliarde lei/an, adic pierderi impresionante,
care ilustreaz necesitatea reparrii utilajelor n mod corespunztor.
Din punct de vedere economic rezult necesitatea reparaiilor i
canalizarea eforturilor celor chemai s ndeplineasc aceste cerine, spre
realizarea unor reparaii de bun calitate i la preuri de cost ct mai sczute.
1.2. Sigurana n funcionare
Sigurana n funcionare reprezint un indicator cantitativ, prin care se
nelege capacitatea unei piese sau a unui produs, de a funciona potrivit
destinaiei pentru care au fost fabricate, cu cheltuieli minime, n perioada i
n condiiile de exploatare date.
Mainile lucrnd n condiiile grele de exploatare, au sigurana n
funcionare n strns legtur cu uniformitatea uzurii principalelor elemente
componente i cu modificarea n timp a structurii i proprietilor fizicochimice ale materialelor, mai ales n zona stratului superficial al suprafeelor.
Evaluarea siguranei n funcionare se face pe cale statistic, pe baza
observaiilor din timpul ncercrii prototipului, sau n procesul exploatrii
mainii i este n strns legtur cu destinaia acesteia, condiiile ei de
funcionare i o perioad de timp determinat.
Evoluia noiunii de calitate ctre cea de siguran n funcionare i
cumularea lor cu elementul timp, n noiunea complex de fiabilitate, pe baza
calculului probabilitilor i a statisticii matematice, diminuiaz influena
factorilor aleatori n favoarea celor ceri, n construcia i exploatarea
mainilor.
1.2.1. Sigurana n funcionare a produsului i a elementelor
sale componente
Legtura ntre elemente depinde de modul n care sunt mbinate acestea
n produs. Deosebim legarea n serie i paralel.

a. Legarea n serie. Se consider elementele legate n serie, atunci cnd
cderea unuia atrage dup sine cderea produsului. Produsul funcioneaz
deci, att ct funcioneaz elementul cu probabilitatea cea mai mic de
funcionare fr cderi. Dac se consider un produs cu k elemente, ce au
probabilitile Pi, de funcionare fr cderi, probabilitatea total a
produsului este dat de relaia (1.4):
(1.4)
P p = P1 P 2 ... P k
adic:
(1.5)
P p < Pi
b. Legarea n paralel. Se consider acest tip de legtur la produsele la
care, dac unul din elemente a czut, funcia acestuia este preluat de un alt
element de acelai tip, iar produsul nu mai funcioneaz, cnd cad toate
elementele de acelai tip legate n paralel. Dac se consider dou elemente
legate n paralel, probabilitatea ca cel puin unul din elemente s funcioneze
este dat de relaia (1.6):
(1.6)
P12 = P1 P 2 + P 2 (1 - P1 ) + (1 - P2 ) P1
n care: P1 este probabilitatea fr cderi a elementului 1; P2 - probabilitatea
funcionrii fr cderi pentru elementul 2.
Pentru cazul concret cnd:
P1 = 0,9 i P2=0,8
se obine:
P12 = 0,98
(1.7)
adic sigurana total este mai mare dect a oricreia dintre elementele sale
componente.
1.2.2. Procentul mediu de cderi ale elementelor
Indicatorul se definete ca raportul ntre numrul de elemente tip cu
cderi ntr-un interval de timp T i numrul total de elemente de tipul dat,
incluse n produs:
Kt =
nc 100%
nt
1.8)
n care: nc este numrul de elemente cu cderi n timpul T; nt - numrul total

de elemente ale produsului.
1.2.3. Coeficientul de ncrcare a elementelor
Acest coeficient depinde de regimul de lucru al elementelor i este dat de
10
relaia (1.9):
Ki =
Nf
Nt
(1.9)
n care: Nf este ncrcarea elementului n procesul funcionrii, %; Nt ncrcarea nominal, %.

Dac
Ki>1,
durata
respectiv
sigurana
n
funcionare scade. n fig.1.1
sunt date curbele tipice ale
frecvenei cderilor pentru
cazul funcionrii n regim de
subncrcare (Ki<1) i regim
de lucru ncrcat (Ki>1). Din
grafic rezult valori diferite
pentru cele trei perioade
caracteristice acestui gen de
curbe.
Fig.1.1. Curbele tipice ale frecvenei cderilor
1.2.4. Aprecierea uzrii mainilor i determinarea duratei lor optime

de funcionare
n timpul exploatrii, mainile sunt supuse uzurii, ce poate fi, fizic i
moral.
Uzura fizic reprezint uzura mecanic a pieselor componente ale
mainii, fcnd ca aceasta s nu-i mai menin capacitatea de utilizare cu
randamentul i sigurana n funcionare stabilite iniial. Gradul de uzur
fizic se determin cu relaia (1.10):
uf =
ur = t r
u max t max
(1.10)
n care: ur este uzura real msurat a piesei; umax - uzura maxim admisibil;
tr, tmax - durata real i maxim de serviciu a piesei.
Deoarece uzarea organelor de maini se face diferit, gradul de uzur
fizic se poate stabili mai precis, recurgndu-se la indicatori economici
(1.11):
uf =
Ro
R1
=
Vo Vo (1 R t )
(1.11)
n care: Ro i R1 sunt valorile reparaiilor n momentul determinrii uzurii

fr, respectiv innd seama de progresul tehnic din ramura reparaiilor; R -
11
reducerea medie anual a preului de cost n ramura de reparaii; Vo valoarea iniial a mainii; t - timpul de exploatare a mainii.
Gradul de uzur face posibil aprecierea strii tehnice a organelor de
maini, pe cnd intensitatea uzurii, apreciaz durata de serviciu a acestora.
Uzura moral este un parametru economic pentru aprecierea duratei de
folosin a unei maini, funcie de progresul tehnic n domeniul respectiv. Ea
poate fi de dou feluri:
a. uzur moral de genul I, i reprezint deprecierea mainii n funciune,
n cazul n care mainile de aceeai construcie ncep s fie reproduse mai
ieftin. Ea se poate calcula cu relaia (1.12):
u mI =
V o -V 1 = t
F
Vo
(1.12)
n care: V1 este valoarea de reproducere a utilajului n momentul analizat

calculat cu relaia (1.13); F - reducerea medie anual a preului de cost al
fabricaiei:
(1.13)
V 1 = V o (1 - F t)
b. uzur moral de genul II, i reprezint deprecierea mainii n urma
apariiei unor tipuri mai perfecionate. Ea se manifest prin creterea
productivitii noilor maini i micorarea cheltuielilor specifice pentru
exploatarea acestora. Expresia de calcul este (1.14):
u mII = 1 -
V 1 q o C 1 - R o - R1
Vo
V o q1 C o
(1.14)
n care: qo, q1 sunt productivitile mainilor de acelai fel, de tip vechi i

nou; Co, C1 - idem pentru cheltuielile de ntreinere n exploatare pe unitatea
de producie; Ro, R1 - idem pentru valoarea reparaiilor, ca urmare a
progresului tehnic n domeniu.
Uzura total a mainilor agricole se determin cu o relaie de forma
(1.15):
R1 - V 1 q o C 1
u t = 1 - (1 - u f )(1 - u m ) = 1 +
V o V o q1 C o
(1.15)
Uzura total are loc naintea uzurii fizice, cnd este satisfcut relaia:
R1 = V 1
qo C 1
q1 C o
(1.16)
12
Rezult deci, c durata tehnico-economic de serviciu trebuie analizat n

primul rnd din punct de vedere tehnic.
n general, repararea mainilor se reduce la nlocuirea pieselor uzate, cu
piese noi sau recondiionate. Soluia este economic dac prin aplicarea ei se
reface capacitatea de lucru a mainii.
Durata de funcionare economic se determin ca fiind minimul curbei ce
reprezint suma amortizrilor i cheltuielilor pentru reparaii (fig.1.2). Preul
de cost depinde de urmtoarele cheltuieli:
- amortizarea mainilor, care scade cu creterea timpului de serviciu;
- reparaiile capitale, cu valori cresctoare odat cu prelungirea duratei de
funcionare; dintre acestea, cheltuielile pentru demontare-montare rmn
constante, fiind variabile numai cheltuielile
pentru piese de schimb;
- reviziile tehnice i reparaiile curente,
fiind formate din operaii periodice i
obligatorii, au valori constante n timp;
- combustibilii i lubrifianii nu variaz
valoric, n condiiile pstrrii consumului n
limite admisibile;
- salariile muncitorilor, care de asemenea nu sunt influenate de durata de
Fig.1.2. Variaia cheltuielilor n timp funcionare.
Se constat c din totalul cheltuielilor prezentate mai sus, cheltuielile
pentru piese de schimb, cresc proporional cu durata de serviciu a utilajului.
Reparaiile capitale avnd un anumit ciclu, este normal, ca la fiecare
reparaie urmtoare, s se nlocuiasc suplimentar, nc un grup de piese cu
durabilitate dubl fa de cele nlocuite la reparaia anterioar. Pe baza
acestor considerente, cheltuielile cu piesele de schimb, folosite n cursul
ntregii durate de serviciu a mainii se pot exprima cu relaia (1.17):
C p = K + 2K + ...+ nK =
K
n(n + 1)
2
(1.17)
n care: K este costul mediu al fiecrui grup nou de piese nlocuite la

reparaia respectiv; n - numrul curent al reparaiei.
Dac se consider n, ca valoarea raportului dintre durata total i durata
de serviciu ntre dou reparaii consecutive:
n=
t
tr
atunci: C p =
K t t
+ 1
2 t r tr
(1.18)
13
Totalul cheltuielilor specifice variabile, funcie de durata de funcionare a

mainii, este dat de relaia (1.19):
Cs =
C t + C p = C t + K t + 1
t
t
t 2 t r tr
(1.19)
n care: Ct este costul mainii, exclusiv valoarea de casare.

Durata optim de serviciu este durata care asigur cheltuielile specifice
minime n unitatea de timp. Se obine prin anularea derivatei relaiei (1.19):
dC s = - C t + K = 0
2
2 tr
dt
t
t opt = t r
2Ct
K
(1.20)
1.3. Metode de prevenire i nlturare a defectelor

1.3.1. Msuri de prevenire a uzrilor i de mrire a duratei
de funcionare
Piesele i ansamblurile mainilor se uzeaz n procesul de lucru ceea ce
face s-i modifice dimensiunile geometrice, forma, greutatea i proprietile
straturilor superficiale, iar n unele cazuri apar fisuri, ncovoieri, torsionri,
deformri sau ruperi. Datorit uzrii jocul dintre piese crete, iar cnd
depete valoarea maxim admisibil apar bti i se mrete viteza de
uzare. Uzarea pieselor din mbinrile nedemontabile face s apar joc n
locul strngerii iniiale de la montare i se micoreaz rezistena mbinrii,
iar condiiile de funcionare a mainii se nrutesc.
Viteza de uzare este influenat de un numr de factori de care trebuie s
se in seama la proiectarea, construirea, repararea i exploatarea utilajelor.
Prevenirea uzrii rapide a pieselor i mrirea duratei de funcionare a mainii
se realizeaz dac sunt luate urmtoarele msuri:
- prelucrarea suprafeelor s fie la un grad de netezime optim;
- depunerea unor straturi rezistente la uzare se obin prin cromare sau
ncrcare prin sudare cu aliaje dure;
- aplicarea unor tratamente termice, termo-chimice sau electrice etc.
Limita de uzare sau exploatare a unor piese sau ansamble este
reprezentat prin timpul ct acestea funcioneaz pe utilaj n condiii normale
de lucru, adic pn la apariia jocurilor maxime admisibile. Funcionarea n
continuare a pieselor sau ansamblelor care au jocuri maxime, determin
nrutirea condiiilor de lucru pentru ntregul mecanism i conduce la
apariia uzrii de avarie.
14
1.3.2. Procedee de mrire a rezistenei suprafeelor la uzare normal

Reparaia capital a unei maini are ca scop s-i asigure o durat de
funcionare ntre dou reparaii ct mai apropiat de aceea a unei maini n
stare nou. Acest lucru este posibil numai dac se aplic procedee de
recondiionare care s asigure pieselor o mrire a rezistenei la uzarea
normal produs de funcionarea mainii.
Astfel, la recondiionarea pieselor prin ncrcare automat cu arc electric
sub strat de flux, se obine o calitate superioar a custurii datorit protejrii
bune a metalului topit fa de aciunea azotului i oxigenului din aer, ct i
datorit rcirii moderate a suprafeelor ncrcate. Calitatea srmei electrod i
a fluxului folosit se alege n funcie de compoziia chimic a metalului de
baz i de proprietile pe care trebuie s le aib metalul depus. Duritatea i
rezistena la uzare a metalului depus sunt condiionate i de natura metalului
de baz.
La recondiionarea pieselor prin ncrcare electric cu electrod vibrator,
prin folosirea unei srme cu un coninut mare de carbon (0,6 - 0,86% C), se
obine un strat cu o duritate ridicat. Acest procedeu se folosete pentru
recondiionarea pieselor cu diametru mic ntre 10 i 40 mm, care nu pot fi
ncrcate prin sudare sub strat de flux datorit cderii fluxului de pe
suprafaa lor. n timpul recondiionrii, materialul de baz se nclzete puin
ceea ce face posibil ncrcarea pieselor din oeluri aliate, care nu pot fi
recondiionate prin alte metode, deoarece materialul de baz i modific
structura datorit temperaturii ridicate dezvoltat n timpul recondiionrii la
nivelul suprafeelor.
Recondiionarea prin ncrcare cu arc electric n mediu de gaz protector
este recomandabil n special cnd nu este posibil sau este greu de executat
ncrcarea piesei sub strat de flux. La ncrcarea pieselor supuse unei uzri
puternice sunt folosite srme aliate. Pentru oelurile puternic aliate,
ncrcarea se efectueaz cu electrozi tubulari care au n interior substane de
aliere sub form de pulbere, iar printre acestea 1-2% titan, care micoreaz
mprocarea metalului topit i reduce mult arderea cromului, wolframului i
vanadiului.
ncrcarea cu aliaje dure mrete rezistena la uzare i durata de
funcionare a pieselor. Acest procedeu se aplic nu numai la reparare ci i la
fabricarea unor piese care se livreaz ncrcate cu aliaje dure.
La durificarea organelor de maini prin scntei electrice, datorit
transportului pe pies a materialului de la electrodul de durificare, aceast
operaie este nsoit i de creterea dimensiunii piesei. Chiar dac electrodul
este din oel cu coninut redus de carbon, stratul depus datorit difuziunii
ader foarte bine la metalul de baz i are o duritate cu mult mai mare dect
materialul piesei.
15
Metalizarea const n pulverizarea metalului topit pe suprafaa de acoperit

pregtit n prealabil, folosind un curent puternic de aer sau gaze. Straturile
rezultate prin pulverizare sunt poroase i rein uleiul iar rezistena la uzur a
stratului depus depete pe cea a piesei.
Pentru recondiionarea prin acoperiri electrolitice a pieselor uzate,
cromarea se folosete pe scar mai larg i const n acoperirea piesei direct
cu un strat de crom sau prin intermediul unui alt metal care mbuntete
aderena.
La alegerea unuia din procedeele de mrire a rezistenei pieselor la uzare
normal trebuie s se in seama att de criteriul tehnic ct i de cel
economic.
1.3.3. Sistemul preventiv de executare a ntreinerilor tehnice
i reparaiilor periodice
1.3.3.1. Rolul ntreinerilor tehnice n prelungirea duratei
de funcionare
ntreinerile i reviziile tehnice sunt formate din operaii obligatorii, care
trebuie s se execute la maini n procesul de producie, dup un anumit timp
de funcionare, pe ntreaga durat de exploatare a mainilor. Aplicarea lor
are ca scop prevenirea defeciunilor i a uzrilor anormale ntre dou
reparaii, asigurndu-se astfel prelungirea duratei de funcionare i reducerea
preului de cost a lucrrilor executate.
n funcie de complexitatea i perioadele la care se execut, ntreinerile
tehnice se clasific n: ntreineri tehnice zilnice Iz; ntreineri tehnice
periodice Ip1 i Ip2.
ntreinerea tehnic zilnic Iz la utilaje const, n general, din curirea
exterioar, controlul i strngerea mbinrilor, verificarea strii tehnice a
mainii, reglare, ungere i alimentare, ceea ce asigur buna funcionare a
mainilor pe durata unui schimb de lucru. ntreinerea la fiecare schimb i
efectuarea corect a operaiilor necesare, asigur funcionarea mainilor fr
opriri n timpul campaniilor de lucrri agricole.
ntreinerea tehnic periodic Ip1 se caracterizeaz prin schimbarea
filtrelor de la sistemul de ungere i verificarea general a instalaiei electrice.
ntreinerea tehnic periodic Ip2 se caracterizeaz prin schimbarea
uleiului din carterul motorului i nlocuirea elementului filtrant grosier de la
sistemul de alimentare.
Revizia tehnic RT este o ntreinere tehnic periodic complex i
obligatorie care reprezint totalitatea operaiunilor referitoare la schimbarea
lubrifianilor din carterele transmisiilor, verificarea strii tehnice i reglarea
sistemelor i mecanismelor pentru a se asigura funcionarea mainii cu
indicii calitativi i de exploatare optimi.
16
Termenul de control tc pentru efectuarea verificrii strii pieselor i

ansamblelor mainii trebuie s satisfac inegalitatea.
t min < t c < t med
(1.21)
unde: tmin i tmed este timpul minim i mediu de funcionare a pieselor obinut
pe baz de date statistice.
Dac se adopt tc = tmed atunci controlul executat este prea trziu deoarece
n 50% din cazuri piesele se vor uza pn la limit. Cnd se consider tc =
tmin, opririle mainilor pentru executarea controlului sunt prea dese. De aceea
se recomand ca termenul de control s aib valoarea:
t c = t med -
(1.22)
unde este abaterea medie ptratic a perioadei de funcionare a pieselor.

n acest caz numai 15-16% din maini sunt supuse controlului dup uzura
limit admisibil a pieselor, iar intervalul dintre controale este destul de
mare.
ntreinerile tehnice executate corect i respectarea periodicitilor
prevzute n normativ, asigur funcionarea nentrerupt a mainilor,
contribuie la reducerea defeciunilor accidentale n timpul exploatrii i la
scderea preului de cost al reparaiilor utilajului agricol.
1.3.3.2. Metoda de elaborare a sistemului de ntreineri tehnice
i reparaii
Criteriul folosit la ntocmirea sistemului de ntreineri tehnice i reparaii
l constituie datele referitoare la limite de uzare a principalelor piese i
ansambluri ale mainii. Astfel n timpul funcionrii normale a mainilor
construite corect, uzarea mbinrilor principale trebuie s creasc
proporional cu timpul de exploatare pn la atingerea jocurilor maxime
calculate. De aceea, mainile nainte de a fi introduse n producie, sunt
ncercate n vederea omologrii. n acest scop utilajele sunt experimentate
pn la 2000 de ore iar mainile agricole un timp care corespunde cel puin
cu o campanie agricol.
Tehnica de alctuire a sistemului de reparaii planificate se reduce la
gruparea mbinrilor pentru care termenul dintre reparaii are aproximativ
aceeai durat. n scopul reducerii numrului de reparaii trebuie rotunjite
unele termene dintre reparaii. Pe baza determinrii timpilor de exploatare
normale ten, pentru toate mbinrile unei maini, se ntocmete un tabel cu
mbinrile aranjate pe grupe, la care timpii de funcionare normal pn la
limita de uzare au valori apropiate. Termenul de exploatare al mbinrii mai
puin rezistente dintr-o grup oarecare, se consider ca termen la care trebuie
17
fcut o reparaie pentru mbinrile cuprinse n aceast grup, precum i

pentru mbinrile din grupele de ordin inferior.
Dup introducerea n exploatare a mainilor, sistemul preventiv planificat
de reparaii stabilit se verific i se definitiveaz cu ajutorul metodei
statistico-matematic pe baz de date obinute de la uniti, n urma
examinrii unui numr mare de maini care lucreaz n diferite condiii de
exploatare.
Termenul normat tn, de executare a reparaiilor trebuie planificat dup
normele medii progresive calculate cu relaia:
2
t n = t med -
3
(1.23)
Sistemul de ntreinere tehnic se construiete dup acelai principiu

folosit la sistemul de reparaii planificatee. ntreinerea tehnic zilnic i
operaiile legate de schimbarea uleiului i a filtrelor se pot determina n
suficient msur. Celelalte operaii de control i de reglare pot fi ncadrate
ntr-un termen fix cu destul greutate, fapt ce explic tendina modern de
reducere a numrului de ntreineri tehnice. Aceast reducere poate fi
condiionat numai de particularitile constructive ale mainii i de
condiiile concrete de exploatare.
1.3.3.3. Sistemul de reparaii dup necesitate
Acest sistem se caracterizeaz prin aceea c utilajele se repar cnd,
datorit strii tehnice, nu mai pot fi meninute n exploatare. Deoarece nu
sunt termene periodice stabilite pentru executarea reparaiilor, nu se poate
efectua planificarea lucrrilor i aprecierea volumului de munc necesar, iar
ieirea neprevzut a unei maini din exploatare poate avea influen
negativ asupra produciei.
1.3.3.4. Sistemul de reparaii la termene fixe
La acest sistem se stabilete perioada de funcionare dup care maina se
scoate din exploatare i se repar, indiferent de starea tehnic pe care o are.
Termenele de executare a reparaiilor i volumul de lucrri necesare fiind
bine precizate, se pot planifica opririle din lucru ale mainilor, cantitile de
piese, materialele i volumul de munc care sunt necesare reparaiilor ct i
preul lor de cost. Acest sistem se poate aplica la unitile la care toate
utilajele sunt exploatate n condiii identice. Cnd n regimul de exploatare al
mainilor sunt variaii mari, aplicarea acestui sistem prezint dezavantaje
care constau n creterea volumului de lucrri de reparaii i a consumului de
materiale i piese de schimb sau ntreruperea funcionrii unor maini
datorit uzrilor care apar nainte de termenul planificat.
18
1.3.3.5. Sistemul de reparaii executate dup controlul strii tehnice

a mainilor
Acest sistem nu prevede planificarea reparaiilor ci numai a reviziilor
tehnice. Maina se introduce n reparaie atunci cnd la executarea reviziei
tehnice se stabilete c nu va putea funciona pn la revizia tehnic
urmtoare. Dei este simplu i evit scoaterea neprevzut a mainii din
exploatare, acest sistem nu este recomandat deoarece termenele de executare
a reparaiilor nu sunt normate, ceea ce face ca meninerea mainilor n stare
bun de funcionare s nu fie stimulat.
1.3.3.6. Sistemul preventiv de executare a reparaiilor periodice
planificate
Acest sistem se bazeaz pe executarea reparaiei la main dup o numit
perioad de funcionare stabilit prin studierea uzrilor produse la piese.
Maina se supune unui control tehnic amnunit la termenul fixat i dac se
constat c nu este necesar s se introduc n reparaie, se ntocmete un
proces-verbal din care s rezulte ct timp mai poate lucra utilajul n
continuare pn la executarea reparaiilor. Reparaia se consider necesar
atunci cnd piesa analizat a ajuns la limita de uzare admis iar folosirea
acestui criteriu evit scoaterea neprevzut a utilajelor din funciune. Ciclul
de funcionare a unei maini cuprinde intervalul dintre dou reparaii capitale
sau din momentul intrrii n exploatare a mainii noi pn la prima reparaie
capital.
1.4. Pregtirea suprafeelor pentru procesare
1.4.1. Curirea i splarea pieselor
Pentru efectuarea controlului i sortrii, dup demontare, piesele sunt
supuse procesului de degresare i splare.
Degresarea i splarea se face cu ajutorul unor solveni pentru dizolvare
i nlturarea grsimilor, pentru c numai n acest fel se pot constata mai
bine fisurile, crpturile, uzurile, etc.
Pentru degresare i splarea pieselor de mare precizie, cum ar fi elemenii
pompei de injecie, injectoare, rulmeni etc. se folosesc produsele petroliere
ca: petrol, motorin, benzin, whitespirt. Pentru celelalte piese se folosesc
diferite soluii pe baz de hidroxid de sodiu (NaOH) i hidroxid de potasiu
(KOH).
Cu aceste substane se pot forma urmtoarele soluii:
- hidroxid de sodiu 1...2% - sod calcinat (CaCO3) - 4%;
- fosfat trisodic 4%
- silicat de Na sau K - 1,5%
19
- azotat de sodiu 1,5...2,5% - emulsie - 3,5%

- ap 93,5%
- ap - 59,5%
- hidroxid de potasiu - 25 gr
- carbonat de sodiu - 6,3 gr
- praf de spun - 2 gr
- ap - 1000 gr.
Pentru degresarea pieselor din aluminiu se pot folosi:
- silicat de sodiu 1,5% - carbonat dde sodiu - 4,5 gr
- spun o,2% - hidroxid de sodiu - 1,3%
- ap 98,3% - fosfat acid de sodiu - 1,45 gr
- praf de spun - 1,0 gr
- ap - 1000 gr.
nlturarea depunerilor din corpul pistoanelor (calamina), de pe chiulase,
de pe supapele de admisie i evacuare, se face folosindu-se anumite soluii n
funcie de natura materialului:
- pentru piese din oel sau font:
- sod calcinat - 35,0 gr
- sod caustic - 25,0 gr
- silicat de sodiu - 1,5 gr
- spun - 25,0 gr
- ap - 1000 gr
- pentru piese din aluminiu:
- sod calcinat - 10,0 gr
- silicat de sodiu - 10,0 gr
- spun - 10,0 gr
- bicromat de potasiu - 1 gr
- ap - 1000 gr.
Degresarea n aceste soluii se face prin fierberea pieselor timp de cca. 6
minute, la temperatura de 95...100EC, dup care curirea stratului de
calamin depus se face cu ajutorul unor perii de pr, sau se utilizeaz
curitoare de lemn. Se interzice folosirea periilor de srm.
Dup ce se face curirea depunerilor, urmeaz splarea pieselor prin
introducerea n bi cu soluie format din: sod calcinat 2%, silicat de sodiu
0,2%, bicarbonat de potasiu 0,1% timp de 10-15 minute, urmat de rcire
prin suflarea unui jet de aer sub presiune.
n unitile mai mici de reparaie, pentru degresarea i splarea pieselor se
folosete o soluie pe baz de sod calcinat, piesele fiind introduse ntr-o
instalaie de forma celei din fig.1.3, n care: 1-serpentin; 2-grtar; 3conducte; 4-compartiment de fierbere i agitare; 5-capac; 6-compartiment de
degresare, splare; 7-conducte; 8-electropomp; 9-robinet.
Instalaia este format din dou compartimente prevzute n partea
inferioar cu o serpentin din eav pe care se trimite abur pentru nclzirea
soluiei de splare.
20
Fig.1.3. Instalaie pentru degresare i splare
Primul compartiment este folosit pentru degroarea pieselor care au un

strat de ulei ars i impuriti. Piesele sunt aezate pe un grtar special,
introdus complet n soluia de degresare. Operaia de degresare se face prin
nclzirea soluiei la temperatura de 90...95%, timp de 1,5...2 ore. Pentru
urgentarea procesului, ct i pentru o degresare mai bun, se introduce aer
sub presiune pentru agitarea soluiei.
Al doilea compartiment se folosete pentru splarea pieselor degresate n
primul compartiment sau a celor care nu au nevoie de degresarre. Dup
aezarea pieselor pe grtar, se supun unor jeturi puternice de soluie cu 3%
sod caustic, din toate prile, nclzit la 90...95%, timp de 20...30 minute.
1.4.2. Controlul i sortarea pieselor procesate
n vederea stabilirii gradului de uzur pe baza cruia s se precizeze care
piese se recondiioneaz, piesele sunt supuse operaiei de control i sortare.
n tehnologia de reparaie, sub form de fi tehnologic sau plan de
operaii, sunt indicate condiiile tehnice pe care s le ndeplineasc piesa
recondiionat. De asemenea, sunt precizate, pe baz de date statistice,
suprafeele de uzur i metodele de determinare a uzurilor.
Uzurile limit ale pieselor i corespunztor diametrele maxime admise
fr recondiionare, se stabilesc fie prin calcule, fie pe baza datelor
experimentale, ridicndu-se pentru fiecare ajustaj curba uzurii.
Pe baza indicaiilor din tehnologia de recondiionare, se procedeaz la
controlul tuturor pieselor utilajul introdus n reparaie. Controlul se poate
efectua fie centralizat, fie la posturile de lucru specializate repararea
anumitor subansamble sau ansamble. Indiferent de forma de organizare a
controlului, personalul de control trebuie s fie calificat pentru a putea stabili
cu precizie piesele bune, recondiionabile i rebut.
n procesul de control i sortare a pieselor se folosesc urmtoarele
metode:
21
- control vizual pentru constatarea crpturilor, rupturilor i alte defecte

care pot fi depistate n acest mod;
- control cu aparate sau metode speciale pentru determinarea fisurilor;
- controlul dimensional n vederea stabilirii uzurilor;
- folosirea de dispozitive speciale pentru determinarea ncovoierii,
tersionrii etc.;
- controlul cu dispozitive speciale a etaneitii mbinrilor ntre diferite
organe;
- controlul elasticitii arcurilor etc.
Metodele enumerate mai sus reprezint fie parial, fie n totalitate, etape
n controlul fiecrei piese, n vederea precizrrii gradului de concordan
ntre valorile msurtorilor efectuate cu condiiile tehnice.
Controlul vizual se face tuturor pieselor pentru a determina prezena unor
defeciuni grosolane cum ar fi: zgrieturi accentuate care ar face imposibil
funcionarea piesei (suprafaa interioar a cilindrului), crpturi (n blocul
motor, pe rulmeni etc.), rupturi i alte defecte de acest gen.
n funcie de specialitile din tehnologia de recondiionare, pentru
anumite organe asemenea defeciuni se pot recondiiona printr-o metod de
la caz la caz, pentru alte organe prezena unui asemenea defect conduce la
rebutarea lor, aa nct personalul de control trebuie s cunoasc precizia,
pentru fiecare pies, a acestei posibiliti.
Controlul pieselor de tipul axe, arbori, biele, supape etc. dup etapa de
determinare a fisurilor, continu cu determinarea ncovoierii sau a
torsionrii, utilizndu-se dispozitive speciale asupra crora se va insista n
cadrul prezentrii tehnologiei de recondiionare a acestor tipuri de piese.
n funcie de forma piesei i condiiile n care lucreaz, pe lng aparatura
i metodele folosite prezentate, se mai folosesc fie sub form de dispozitive,
fie sub form de bancuri de prob, metode pentru verificarea etaneitii, a
jocurilor radiale i axiale, elasticitatea arcurilor etc.
Dup verificarea tuturor pieselor i dup stabilirea uzurilor acestora, se
determin piesele care nu necesit recondiionri putndu-se folosi n
continuare, piesele care se recondiioneaz i pentru care se ntocmete
traseul tehnologic i piesele care nu mai corespund i se rebuteaz. n locul
acestora din urm fie c sunt piese de rezerv n stoc, fie se confecioneaz
din nou.
Piesele care au o uzur mai mic dect uzura maxim admis se pot folosi
n continuare, fr recondiionare, numai n situaia n care n perioada pn
la urmtoarea reparaie asigur funcionarea normal a mainii. n funcie de
intensitatea uzurii dat de curba de uzur caracteristic fiecrei asamblri, se
stabilete dac, i n ce condiii, piesa se menine sub forma n care s-a scos
de pe main.
Rebutarea pieselor se face innd seama de anumii indici tehnicoeconomice.
22
Piesele se rebuteaz din punct de vedere tehnic n cazul n care

recondiionarea nu este posibil, n scopul c, fie c sigurana n funcionarre
a organului nu permite recondiionarea, fie c nu exist o metod optim de
recondiionare. Se mai rebuteaz i atunci cnd din condiii de rezisten
dimensiunile piesei au ajuns la limit (n general cnd s-a ajuns la
dimensiunea ultimei trepte de reparaie).
Rebutarea din punct de vedere economic se face atunci cnd, chiar dac
metodele de recondiionare asigur funcionarea normal, aplicarea acestora
ar conduce la un pre de cost al piesei recondiionate care depete preul de
cost al piesei noi. Din acest motiv ntotdeauna adoptarea metodelor de
recondiionare trebuie s se fac dup un prealabil calcul economic.
Dup controlul i trierea pieselor n bune, recondiionabile i rebut, se pot
stabili coeficieni care s arate, fa de totalul pieselor controlate, care este
procentul de piese care se refolosesc, deci piese bune, ( b), procentul de
piese care se recondiioneaz ( r) i procentul de piese care se nlocuiesc,
deci a pieselor care s-au rebutat ( i).
1.5. Principii generale privind elaborarea proceslor tehnologice
de procedare
1.5.1. Consideraii generale
Toate caracteristicile care concur la obinerea unui produs de calitate,
formeaz aa-numitele condiii tehnice ale pieselor ce se execut, care de
obicei se prescriu pe desenele de execuie ale acestora.
n cazul unei analize temeinice a desenului pieselor privind forma,
precizia i celelalte condiii tehnice impuse, urmat de alegerea metodelor de
prelucrare care pot s le asigure, natural, se obin piese ce vor garanta
funcionarea corect a ansamblului.
n timpul funcionrii, caracteristicile iniiale ale pieselor se modific
datorit defectelor care apar, fie de natur accidental, fie chiar ca urmare a
unei exploatri i funcionri normale. i ntr-un caz i-n cellalt,
funcionarea produsului se nrutete aprnd necesitatea reparrii lui, ca
urmare mai ales a uzurii pieselor.
Datorit unei practici ndelungate institutele de cercetri i proiectri au
reuit s elaboreze, pentru o anumit etap, tehnologii tipizate de reparaii pe
grupuri de piese sau pentru piese separate.
Prin aceste tehnologii recondiionarea unei anumite piese se stabilete a
se face ntr-o anumit variant, care cuprinde anumite metode de prelucrare.
Condiiile concrete ale unitilor de reparat nu sunt ntotdeauna
corespunztoare prescripiilor din tehnologie tip stabilit, nct, aceste uniti
se vd n imposibilitatea folosirii recomandrilor. n acest caz se ntocmete
de unitatea n cauz o variant tehnologic de recondiionare funcie de
23
condiiile de care dispun, care s asigure totui condiiile tehnice iniiale

impuse la fabricarea piesei.
Procesele tehnologice de recondiionare se ntocmesc n scopul de a
stabili metoda de reparaie privind demontarea, recondiionarea i
asamblarea, care s asigure condiiile tehnice impuse, iar pe de alt parte s
fie i cea mai productiv (dintre metodele posibile de aplicare), s permit
stabilirea normelor de timp pe baza crora s se poat face calculul pentru
necesarul de materiale, piese de schimb, scule i dispozitive i n final s
permit calcularea preului de cost al reparrii.
1.5.2. Metode de restabilire a jocurilor ntre suprafee
1.5.2.1. Metoda dimensiunilor de reparaii
Metoda de restabilire a jocului n mbinri prin folosirea pieselor la
dimensiuni de reparaie const n aceea c, la una din piesele mbinrii uzate
se reface forma geometric prin prelucrare la o anumit dimensiune, iar
piesa conjugat se nlocuiete. La baza alegerii pieselor care trebuie pstrate
stau considerente economice. Astfel, piesa mai scump se prelucreaz pentru
refacerea formei geometrice, iar piesa mai ieftin se nlocuiete.
Dimensiunile de reparaie pot fi standardizate, stabilite pe baz de norme
interne sau pot avea dimensiunile libere.
La mbinrile arbore-lagr, fusurile arborelui se prelucreaz prin
rectificare la o dimensiune mai mic pentru a se readuce la forma cilindric,
iar cuzineii se nlocuiesc cu alii noi, care au diametrul micorat
corespunztor. Numrul dimensiunilor de reparaie ale fusurilor arborelui
cotit este dat de relaia:
n=
d n - d min
h
(1.24)
n care: n este numrul dimensiunilor de reparaie; dn - diametrul nominal al

fusului arborelui; dmin - diametrul minim admis pentru ultima dimensiune de
reparaie; h - nlimea stratului de material msurat pe diametrul fusului,
care trebuie ndeprtat prin prelucrare mecanic pentru restabilirea formei
geometrice corecte.
n principiu, intervalul dintre dimensiunile de reparaie nu se schimb,
adic mrimea h rmne constant. n acest caz dimensiunile de reparaie ale
fusurilor sunt date de urmtoarele relaii:
d r1 = d n - h; d r 2 = d n - 2h;...
(1.25)
La mbinrile cilindru-piston, prin uzare cilindrul i mrete diametrul,

se ovalizeaz i devine conic. Repararea mbinrilor const n meninerea
24
cilindrului care se alezeaz iar pistonul se nlocuiete cu altul nou, avnd

diametrul majorat corespunztor. Numrul dimensiunilor de reparaie ale
alezajului este dat de relaia:
n=
Dmax - D n
h
(1.26)
n care: dmax este diametrul maxim admis pentru alezaj; Dn - diametrul

nominal al alezajului; h - dimensiunea cu care trebuie mrit diametrul
alezajului uzat pentru a se restabili forma geometric corect.
Dimensiunile de reparaie ale alezajelor se calculeaz cu relaiile:
D r1 = Dn + h : D r 2 = D n + 2h;...
(1.27)
Metodele dimensiunilor de reparaii este simpl i accesibil iar prin

aplicarea ei se realizeaz economii nsemnate.
1.5.2.2. Metoda restabilirii formei i dimensiunilor iniiale
Restabilirea dimensiunilor iniiale ofer o rezolvare corespunztoare
pentru repararea mbinrilor deoarece nu se limiteaz interschimbabilitatea
pieselor, iar sigurana funcionrii n exploatare este meninut. n procesul
de reparare a mainilor, restabilirea formei i dimensiunilor iniiale ale
pieselor se realizeaz prin sudare, metalizare, acoperire electrolitic sau
deformare plastic.
ncrcarea prin sudare cu material de adaos a pieselor uzate constituie cea
mai rspndit metod folosit n procesul de reparaie. La refacerea pieselor
prin sudare se pot depune straturi de grosimi apreciabile.
Metalizarea prin pulverizare este o alt metod care se folosete la
refacerea pieselor uzate. Metalul topit este pulverizat de aerul comprimat,
ceea ce face ca piesa s nu se nclzeasc prea mult, iar materialul de baz
nu sufer modificri.
Acoperirea electrolitic a pieselor uzate se aplic la mbinrile utilajelor
care nu pot fi refcute prin metoda dimensiunilor de reparaie sau prin
ncrcarea materialului de adaos cu arc electric sau cu flacr de gaze. Prin
folosirea acestei metode materialul pieselor supuse recondiionrii se
nclzete la o temperatur sczut care nu modific proprietile sale.
Prelucrarea prin deformare plastic const n refacerea suprafeelor uzate
prin redistribuirea materialului piesei. n practica reparaiilor acest procedeu
se realizeaz prin ntindere, comprimare sau refulare, datorit plasticitii pe
care o au metalele n stare nclzit, iar unele chiar la rece.
Aplicarea n procesul de reparaie a metodei de restabilire a formei i
dimensiunilor iniiale ale pieselor este mai indicat deoarece d posibilitatea
s se pstreze valoarea jocului optim i a jocului admis.
25
CAPITOLUL 2
PROCESAREA TERMIC A SUPRAFEELOR
2.1. Procesarea prin sudare

2.1.1. Consideraii generale
La recondiionarea pieselor privind mbinarea sau sudarea fisurilor i
crpturilor, precum i pentru ncrcarea cu material a prilor uzate de la
organele mobile se folosete sudarea oxiacetilenic sau electric.
De obicei, sudarea oxiacetilenic se folosete pentru recondiionarea
pieselor din font i metale neferoase, iar sudarea electric pentru ncrcarea
suprafeelor uzate ale pieselor din oel.
Ca metode mai noi pentru ncrcarea cu metal a pieselor uzate se
folosete ncrcarea sub strat de flux i prin vibrocontact.
Pentru a aprecia posibilitile de sudare a fiecrui material trebuie s se
in seama de urmtoarele nsuiri ale lor:
- cu ct conductivitateea termic este mai mare, cu att necesit un
consum mai mare de cldur i o metod mai rapid de sudare;
- coeficientul de dilatare determin (mai ales la font) producerea de
tensiuni interne, fisuri etc.;
- dac temperatura de topire a aliajului este apropiat de temperatura de
fierbere a unuia din componentele sale, se ngreuiaz sudarea;
- metalele n stare topit absorb gazele;
- rezistena electric a metalelor e mult mai mare la temperatur ridicat;
- coninutul de carbon i elementele de aliere ngreuiaz realizarea unei
bune suduri.
Pentru prevenirea formrii oxizilor i nlturarea celor formai, se
folosesc fluxuri care au compoziia funcie de materialul de prelucrat.
n funcie de temperatura dezvoltat n zona de sudare, se obin diferite
structuri n metalul de baz (fig.2.1).
Se observ o zon de topire complet (O) i o zon de dimensiuni mici,
tranzitorie, numit zon de topire incomplet (1). Zona de supranclzire (2)
are structur cu granulaie mare i proprieti plastice reduse. Zona de
normalizare (3) are structur fin de perlit i ferit i proprieti mecanice
superioare. Zona de recristalizare incomplet (4), prezint pe lng cristale
fine de perlit i ferit i cristale mari de ferit care n-au suferit
recristalizarea. Zonele de recristalizare i fragilitate la albastru (5 i 6) au
26
structura metalului de baz.

Eventualele fisuri pot
apare n zonele de
supranclzire i de
fragilitate, n special n
cazul sudrii fontelor i
oelurilor aliate. Din
acest motiv materialele
mai sus menionate se
sudeaz cu prenclzire
i rcire lent.
Fig.2.1. Zonele de influen termic a unei mbinri sudate
2.1.2. Procesarea prin sudare oxiacetilenic

Gazul cel mai utilizat pentru acest gen de sudur este acetilena, care
degaj cea mai mare cantitate de cldur n comparaie cu hidrogenul, gazele
de itei etc. El se obine cu ajutorul unei generatoare ce pot fi: cu carbid n
ap, cu ap peste carbid i prin contact.
Arderea acetilenei se realizeaz n curent de oxigen, diuza suflaiului fiind
astfel construit nct temperatura flacrii difer funcie de zona de sudare.
Sudarea se execut cu flacr secundar (zona II), deoarece aici temperatura
este maxim.
Ca material de adaos se folosesc srme i vergele turnate, care vor fi
lipsite de grsimi, oxizi, zgur i vopsea.
Fluxurile de sudur, dizolv oxizii din baie i trebuie s formeze zguri
uor fuzibile.
Pentru sudarea pieselor de recondiionat se folosesc dou procedee: pe
stnga i pe dreapta. Primul se aplic la piese cu perei subiri, sub 3 mm, cu
deplasarea arztorului n linie dreapt, iar al doilea la piese cu perei groi cu
deplasarea arztorului n zig-zag sau spiral. nclinaia arztorului fa de
axa custurii este cu att mai mare cu ct grosimea piesei este mai mare. La
nceperea unei custuri, unghiul va avea valori maxime, 80-90E, iar dup
formarea bii, valoarea lui va scdea treptat pn la o valoare
corespunztoare grosimii pieselor de sudat.
Cnd se sudeaz piese cu grosimi diferite, debitul arztorului se stabilete
n funcie de grosimea cea mai mare. El are valorile maxime, pentru fiecare
milimetru din grosimea piesei, de 150 l/h la sudarea pe dreapta i de 120 l/h
pe stnga.
Viteza de sudare se calculeaz cu relaia:
v=
K
[mm/min]
g
27
(2.1)
n care: g este grosimea pieselor de sudat, n mm; K - coeficient cu valoarea

K = 12, la sudarea pe stnga i K = 15 la sudarea pe dreapta.
Diametrul srmei de adaos se stabilete conform relaiei:
d=
g
+ a [mm]
2
(2.2)
n care: a este coeficient egal cu 1 mm pentru sudarea pe stnga i cu 2 mm,

pentru sudarea pe dreapta.
a. Sudarea pieselor din font cenuie. Aceste piese care nu sunt supuse n
exploatare la sarcini mari i au o grosime uniform, fr treceri brute de la o
seciune la alta se pot suda la rece. Pentru a mpiedica ns producerea de
tensiuni interne i fisuri n custur, piesele din font se sudeaz cu
prenclzire i rcire lent.
Prenclzirea se face la temperatura de 600-700EC cu cr-bune de lemn,
sau n cuptoare speciale aeznd poziia de sudat orizontal n sus.
Pentru piesele complicate (blocuri chiulase, carcasele mainilor agricole)
sudarea se execut n termostate.
Pentru a nu se decarbura fonta, se folosete o flacr cu exces mic de
acetilen. Debitul de acetilen s fie de 100-120 l/h pentru fiecare milimetru
de grosime a piesei sudate. Ca material de adaos se folosesc vergele de font
silico-manganoase, pentru c n timpul sudrii are loc arderea carbonului,
siliciului i manganului, iar ca fluxuri se folosesc boraxul, bicarbonatul de
sodiu sau carbonatul de potasiu.
b. Sudarea pieselor din oel. Sudabilitatea oelului depinde de procentul
de carbon precum i de elementele de aliere. Cu ct procentul de carbon
crete cu att sudarea pieselor din oel devine mai dificil, datorit
supranclzirii mai uoare la temperaturi relativ joase mai ales la oelurile cu
peste 0,45% C.
n cazul sudrii pieselor din oel aliat, datorit tensiunilor mari de
construcie i tendinei de autoclire, duritatea crete, apar tensiuni interne i
se pot produce fisuri.
Piesele tratate termic, dup sudur trebuie supuse unui nou tratament
termic, ntruct din cauza temperaturilor nalte dezvoltate n timpul sudurii
i pierd calitile.
c. Sudarea aluminiului i aliajelor lui. Sudarea acestora este destul de
dificil datorit conductivitii termice ridicate i a unui coeficient de
dilatare foarte mare. Temperatura de topire a lui i aliajelor este joas (575655EC, se oxideaz uor formnd oxizi cu temperatur foarte ridicat de
topire (2050EC) pentru Al2C3, iar densitatea zgurei obinute din reacia
substanelor decapante cu aceti oxizi este apropiat de a materialului de
baz, existnd pericolul apariiei incluziunilor.
28
Cea mai bun metod de sudare este sudarea oxiacetilenic cu srm de

adaos din aceeai compoziie cu materialul de baz sau dintr-un aliaj de 92%
Al i 8% Cu. Ca decapant (flux) se folosesc amestecuri speciale, de
exemplu:
1. 83% cianur de potasiu i 17% clorur de sodiu;
2. 48% clorur de potasiu i 30% clorur de sodiu; 15% clorur de litiu i
7% fluorur de potasiu.
Flacra se realizeaz cu un exces mic de acetilen, pentru a micora
oxidarea aluminiului. n prealabil se execut curirea piesei prin degresare,
frecare cu peria de srm, polizare sau pilire pn la luciu metalic. n
vederea sudrii se execut o prenclzire pn la 200-250EC, iar dup sudare
piesa se rcete lent.
Pentru a reduce tensiunile, piesele mai importante se supun unui
tratament de recoacere cu nclzire pn la 300-350EC i apoi se rcesc lent.
d. Sudarea oxiacetilenic a cuprului. Sudarea se face cu o flacr neutr
cu un consum destul de ridicat de gaze. Sudarea se face fr ntreruperea i
fr pregtirea iniial a pieselor. Flacra nu se ndeprteaz de baia de metal
topit, pentru a evita oxidarea puternic a custurii.
Vergeaua de adaos este din cupru electrolitic cu o grosime de (1/2 - 3/4)
fa de grosimea tablei de sudat. Mai indicat este cuprul coninnd fosfor
(0,15-0,2%) i siliciu (0,3%) pentru c este dezoxidant.
Ca amestec decapant se folosete borax i acid boric n proporie de 1 la 1
i sticl solubil, aplicate pe vergeaua de adaos sau pe locul sudurii. Dup
sudur se renclzete piesa la 500-550EC i se rcete repede n ap pentru a
da materialului plasticitate.
e. Sudarea bronzului. Se face dup prenclzirea pn la 450EC. Se
lucreaz cu flacr neutr puin ndeprtat de baia topit (7-10 mm).
Vergeaua de adaos se ia din bronz cu 95-96% Cu, 3-4% Pb i 0,25-0,4% P.
Pentru evitarea supranclzirii materialului (o condiie esenial la sudarea
bronzului), sudarea se execut repede, folosind ca amestec decapant borax i
acid boric n proporie de 1 la 1 i sticl solubil.
Dup sudare piesele din bronz se supun recoacerii la 500EC, cu rcire n
aer. Nu se admite ciocnirea custurii la bronzul turnat.
f. Sudarea alamei. Sudarea alamei se face cu flacr oxidant pentru a
forma la suprafaa bii o pelicul de ZnO care mpiedic evaporarea
zincului. Fluxul folosit este boraxul i acidul boric n proporie de 1:1.
Ajutajul arztorului (becul) trebuie s asigure un debit de acetilen de 100
l/h pentru 1 mm grosime a tablei, flacra fiind inut la distana de 5-7 mm,
ndreptat spre vergeaua de adaos din acelai material (de preferat alam de
siliciu i aluminiu ca fiind dezoxidani). Se sudeaz foarte repede
introducnd din cnd n cnd vergeaua n flux.
Dup sudare se ciocnete custura nivelndu-se, apoi se recoace la 600650EC i se rcete ncet, pentru a obine o granulaie fin.
29
g. Sudarea aliajelor de magneziu. n vederea sudrii, piesele se

prenclzesc la 300EC. Pentru c sudarea este ngreuiat de temperatura
joas de topire i formarea oxidului de magneziu greu fuzibil, se lucreaz
repede cu flacr neutr, cu un mic exces de acetilen. Sudarea se face spre
stnga cu becul nclinat la 35-40EC i flacr la 2-3 mm de baie. Nu se admit
mai multe treceri. Vergeaua de adaos se ia din acelai material, iar ca flux se
folosesc amestecuri avnd fluorur de litiu, magneziu etc.
Dup sudare custura se ciocnete i se ndeprteaz resturile de flux
(pentru a nu ataca materialul) prin splare cu soluie de 10% acid azotic i
10% bicarbonat de potasiu dup care se usuc bine.
2.1.3. Procesarea suprafeelor prin sudare electric
Recondiionarea pieselor uzate prin sudare electric este un procedeu
aplicat larg i pe scar industrial n ntreprinderile, seciile i atelierele de
reparaii. Acest procedeu de recondiionare are o mare productivitate, iar
zona de influen termic este mult mai mic (cu grosimea de numai 2-6
mm), ceea ce face ca att materialul de adaos, ct i piesa s aib proprieti
mecanice superioare.
nainte de recondiionare, piesa se cur prin splare-degresare, i se
ndeprteaz oxizii sau vopseaua de pe suprafaa care urmeaz a fi ncrcat.
Sudarea electric se poate efectua la rece sau la cald. Dac sudarea se
face la cald atunci piesa se prenclzete la temperaturi diferite, n funcie de
materialul din care a fost fabricat (tabelul 2.1).
Tabelul 2.1. Temperatura de prenclzire
Materialul de fabricaie
Temperatura de prenclzire
EC
Oeluri aliate (grosimi mai mari de 30 mm)
100-150
Oeluri aliate i cu coninut mare de carbon
150-350
Fonta
600-650
Sudarea electric la cald a fontei se face dup aceleai reguli ca i sudarea

cu gaze. Materialul de adaos se prezint sub form de electrozi; n interior,
electrodul conine o vergea dintr-un material similar cu cel din care este
fabricat piesa, iar la exterior este acoperit cu o manta constituit dintr-un
flux corespunztor. Pentru a obine o acoperire rezistent la uzur se pot
ntrebuina i electrozi confecionai din materiale mai dure dect metalul
piesei de baz. Aceti electrozi au un mare coninut de carbon i elemente de
30
aliere.
Sudarea electric cu arc continuu permite realizarea unor straturi de
acoperiri cu grosimi mari, de 10 mm, i chiar mai mult. Ca surse de curent
continuu se ntrebuineaz grupurile electrogene de sudur sau redresoarele
de sudur, iar ca surse de curent alternativ se folosesc trasformatoarele de
sudur.
Sudarea pieselor cu grosimi pn la 3 mm se face fr teirea prealabil a
muchiilor. n acelai fel se sudeaz i piesele cu grosimi cuprinse ntre 3 i 5
mm, dar, dac este posibil, pe ambele fee. Piesele care au grosimi peste 5
mm se sudeaz dup ce, n prealabil, s-a executat teirea muchiilor, ca n
fig.2.2.
Straturile de sudur se aplic prin metoda n trepte inverse, pe lungimi de
60-80 mm (fig.2.3 ).
Fig.2.2. Teirea muchiilor la

sudare: a-piesa pregtit nainte
de sudare; b-piesa sudat
Fig.2.3.
Ordinaea
aplicrii
straturilor de sudur la plcile
groase.
Regimul de sudare electric depinde de grosimea stratului de material

care trebuie depus. n tabelul 2.2 se arat grosimea electrodului i
intensitatea curentului de sudare n funcie de grosimea stratului de
ncrcare.
Tabelul 2.2. Regimuri de sudare electric
Elementele de baz
ale regimului de
Grosimea piesei de sudat (mm)
sudare electric
2-3
3-4
4-5
6-7
Diametrul
electrodului (n
mm)
Mrimea
curentului (n A)
80-100
120-140
160-180
200-250
8-10
8
250-300
31
a. Sudarea electric a pieselor din font

Materialul de adaos folosit este identic cu cel din care este fabricat piesa.
Sudarea electric se poate executa:
- la rece, se ine seama ca: adncimea zonei topite din metalul de sudat s
fie mai mic - de maximum 2/3 din grosimea cordonului de sudur;
depunerea s se fac pe poriuni scurte (astfel nct contraciile s fie ct mai
mici); electrozii folosii s aib diametrul de 4 mm, iar curentul s fie ct mai
slab;
- la cald, cnd piesa de sudat se prenclzete n cuptor pn la o
temperatur de 650E-750EC, iar ca material de adaos se utilizeaz vergele de
font cu un coninut sporit de siliciu (pe timpul sudrii piesa se menine ntrun cuptor special).
Electrozii ntrebuinai pentru sudarea fontei sunt indicai n tabelul 2.3.
Tabelul 2.3. Regimuri la sudarea fontei
Tipul
electrodului
din font
Diametrul
(n mm)
Intensitatea
curentului
(n A)
Regimul de
sudare
EF-M
2,5
3,25
EF-B
3.25
80-90 100-120 130-150 170-190 110-150 140-170 190-250
Curent continuu cu polul pozitiv (+) la Curent continuu cu polul

electrod sau curent alternativ de
pozitiv (+) la electrod
minimum 50 V
Electrozii de tip EF-M se folosesc pentru sudarea la rece sau la clasa

pieselor din font cenuie, n scopul obinerii unui strat care s poat fi uor
prelucrat mecanic. Oricum, chiar cnd se sudeaz la rece se recomand o
prenclzire la 100-200EC.
Electrozii de tip EF-B se utilizeaz pentru sudarea la cald a fontei cenuii;
ntruct stratul depus este foarte dur el se va prelucra numai prin rectificare.
Cu aceiai electrozi se poate suda i la rece, dar se prefer totui
prenclzirea la 300-600EC.
Pentru sudarea la rece a unor piese deosebite se utilizeaz electrozi care
asigur proprietile plastice necesare metalului n zona de depunere. Un
astfel de electrod este cel confecionat dintr-un aliaj de metal monel (63% Ni
i 37% Cu), dar mai scump. Cu mult succes se folosesc electrozi bimetalici
cu miez din cupru nfurat n tabl neagr (groas de 0,3-0,8 mm) i
acoperii cu un nveli de flux compus din 70-75% cret i 25-30% sticl
solubil.
32
La electrozii cu diametrul de 6-8 mm grosimea stratului de flux este de

0,2-0,3 mm. Metalul depus se compune dintr-un aliaj de fier i cupru (pn
la 80% Cu) care ofer bune proprieti de plasticitate i rezisten. Prin
topirea nveliului de tabl n stratul de sudur se realizeaz proprietile de
dezoxidare necesare.
b. Sudarea electric a pieselor din oel
La executarea acestei operaii se folosesc electrozi care au un nveli
special de flux, pentru a putea proteja metalul topit mpotriva aciunii
oxigenului i a azotului din aer.
Electrozii cu nveli subire (0,15-0,35 mm) se utilizeaz pentru sudarea
pieselor mai puin solicitate, supuse la sarcini statice. Cei cu nveli gros
(care reprezint 25-30% din diametrul total al electrodului) se ntrebuineaz
la sudarea pieselor importante din oel carbon i oeluri aliate care sunt
supuse unor regimuri grele de lucru, la sarcini dinamice, la frecri intense
etc. nveliul conine substane care formeaz gaze (amidon, fin
comestibil, rumeguul de lemn, celuloz etc.), zgur (feldspat, nisip cuaros,
marmur etc.) cu proprieti dezoxidante (feromangan, ferosiliciu etc.), toate
legate printr-un liant (sticl solubil, ulei organic, dextrin etc.). Substanele
din prima categorie realizeaz un strat gazos care protejeaz metalul topit
contra aciunii aerului, iar stratul de zgur ncetinete rcirea i permite
compactizarea sudurii. Pentru sudarea oelurilor aliate, n stratul de flux se
introduc i elemente de aliere (crom, molibden, mangan etc.).
Regimul de sudare pentru diferitele categorii de electrozi ntrebuinai la
sudarea electric este dat n tabelul 2.4.
Principalii parametri ai regimului de sudare electric sunt:
- intensitatea curentului, I;
- coeficientul de depunere, Cd;
- greutatea metalului depus, Gd;
- cantitatea de electrozi consumat, Gel;
- viteza de depunere a metalului, Vd;
- viteza de naintare a electrodului, Vel;
- turaia piesei de recondiionat, np;
- timpul de depunere, td;
- consumul de energie electric, W.
Intensitatea curentului, I, se calculeaz n funcie de grosimea, g (n mm),
a piesei, diametrul electrodului, d (n mm), folosind urmtoarele relaii de
calcul:
- pentru piese cu grosimea g > 3d:
I = 2,3d(3d + 10) [A]
(2.3)
-
pentru piese cu grosimea 1,5d < g < 3d:
I = 2d(3d + 10) [A]
(2.4)
33

Tabelul 2.4.Electrozi i regimuri pentru sudarea oelului
Tipul
Diametrul
Intensitatea
Regimul de
electrodului
(mm)
curentului
sudare din
pentru
(A)
oel
sudarea
oelului
EL-38 A
2
50-70
Curent
EL-42 A
2,5
80-100
continuu cu
3,25
120-150
polul negativ
4
160-190
(-) la electrod
5
200-240
sau curent
6
250-290
alternativ de
min.50V
EL-38 T
2
50-70
Curent
EL-44 T
2,5
80-100
continuu cu
EL-46 T
3,25
110-140
polul negativ
4
150-180
(-) la electrod
5
200-230
sau curent
6
240-280
alternativ de
min. 50V
EL-44 C
2,5
70-90
Curent
3,25
100-120
continuu cu
4
130-150
polul pozitiv
5
160-180
(+) la electrod
sau curent
alternativ de
min. 50V
EL-42 B
2,5
70-90
Curent
EL-46 B
3,25
110-130
continuu cu
4
140-170
polul pozitiv
5
180-210
(+) la electrod
sau curent
alternativ de
min. 50V
EL-50 B
2,5
70-90
Curent
EL-55 B
3,25
110-130
continuu cu
4
140-170
polul pozitiv
5
180-210
(+) la
electrod. Nu
se recomand
curent
alternativ.
Oelurile
clite se
prenclzesc
Indicaii de
utilizare
Sudarea
oelurilor
carbon
necalmate
Sudarea
oelurilor
carbon calmate
i necalmate
Pentru sudarea
n poziii
speciale
Pentru sudarea
oelurilor
calmate i slab
aliate cu Mn i
Mn+Si
Pentru sudarea
oelurilor
carbon calmate
i slab aliate cu
Mn i Mn+Si
34
Tabelul 2.4. (continuare)

2,5
EL-Mo B
3,25
EL-Mo-Cr2 B
4
5
70-90
110-130
140-170
180-210
Curent
continuu cu
polul pozitiv
(+) la
electrod. Nu
se recomand
curent
alternativ.
Piesele groase
i cele din
oeluri greu
sudabile se
prenclzesc
la 200-300EC
Pentru sudarea
oelurilor
termorezistente.
Electrozii sunt
aliai cu Mo i
Cr+Mo
- pentru piese cu grosimea g < 1,5d:
I = 1,7d(3d + 10) [A]
(2.5)
Coeficientul de depunere arat cantitatea de metal ce s-a depus n funcie

de mrimea curentului folosit. Cu ct acest coeficient este mai mare, cu att
productivitatea procesului este mai mare. El se calculeaz cu relaia:
Cd =
7 + 0,04I
[g/Ah]
d
(2.6)
Pentru un anumit timp de depunere, td (n h) i un anumit curent,

greutatea metalului depus va fi:
(2.7)
C d = C d I t d [g]
Admindu-se o pierdere de 6-20% din cantitatea de electrozi folosii,
aceasta va fi:
(2.8)
G el = G d (1 - 0,06 - 0,2) [g]
Viteza de depunere pe o lungime l (n mm) se calculeaz cu relaia:
Vd =
l Cd
Gd
[m/h]
(2.9)
Viteza de naintare a electrodului, cnd se cunoate greutatea specific gs

(dN/cm3) i diametrul electrodului n cm este:
V el =
4 Cd I
[cm/h]
d gs
(2.10)
Dac D (n mm) este diametrul piesei de procesat, turaia acesteia pe

timpul acoperirii prin sudare electric va fi:
np =
Vp
[rot/min]
60D
35
(2.11)
Timpul de depunere a stratului de sudur depinde de viteza de depunere

i se calculeaz cu formula:
td =
60l
Vd
[min]
(2.12)
Dac T este durata (n h) de funcionare a sursei de curent; U - tensiunea

(n V) a arcului de sudur; - randamentul sursei; iar Po - puterea acesteia
(n kW) la mersul n gol, atunci energia consumat n procesul de sudare va
fi;
W=
U I td
+ Po (T t d ) [kWh]
1000
(2.13)
c. Sudarea aluminiului i aliajele lui

n special aliajele de turnare ale aluminiului se sudeaz electric n curent
continuu cu electrod metalic sau de crbune, legat la anod. Electrodul din
srm de aluminiu se acoper cu un nveli compus din5% clorur de potasiu
i 5% florur de K. Electrodul trebuie s aib diametrul aproximativ egal cu
grosimea tablei. Intensitatea curentului se recomand I = (30-35)d, pentru
electrod metalic, iar tensiunea U = (20-28)V. Dup sudare se aplic acelai
regim ca i la sudarea oxiacetilenic a aluminiului.
d. Sudarea electric a cuprului
Se face n curent continuu cu electrod de crbune.
Curentul trebuie s aib intensitate i tensiune mare (U = 40-55 V).
Vergeaua de adaos este din cupru electrolitic sau bronz fosforos. Se
lucreaz repede, iar pentru nlturarea oxizilor se folosete adaos decapant
avnd 5-70% borax, restul fiind fosfat acid de sodiu 15%, SiO2 15% i
mangal 15%.
e. Sudarea electric a bronzului
Se poate face cu curent continuu cu polaritate invers sau cu curent alternativ cu electrozi de crbune sau metalici (bronz cu staniu sau aluminiu).
Intensitatea curentului se ia 40 A pentru 1 mm electrod, pentru curent
continuu; 80 A pentru 1 mm electrod pentru curent alternativ.
Se sudeaz repede i fr ntreruperi, nveliul electrozilor fiind din zgur
de borax sau din clorur de potasiu.
2.1.4. Procesarea suprafeelor prin sudur sub strat de flux
Principiul de baz este urmtorul: electrodul i metalul de baz topit
formeaz o baie de metal topit care se deplaseaz n sens invers direciei
36
sudrii, deplasarea sub aciunea jetului de gaze

emanate de arcul electric. Fluxul topit izoleaz
de aer zona de sudur i coloana arcului.
Electrodul se deplaseaz n sensul sgeii
(spre stnga) timp n care se umple cavitatea
creat de arcul electric (fig.2.4) n care: 1metalul topit; 2-zgur lichid; 3-zgur solid; 4metalul solidificat al custurii; 5-flux sub form
Fig.2.4.Schema procesului
de pulbere; 6-metalul de baz; 7-electrod.
de ncrcare sub strat de flux
Fluxul care acoper partea superioar a
piesei ncetinete rcirea metalului supranclzit, influennd asupra
structurii zonei sudate.
Sudarea sub strat de flux se poate efectua semiautomat i automat,
putndu-se recondiiona fusurile pentru rulmeni, semiarbori planetari, arbori
canelai etc.
Se pot suda piese cu diametrul minim de 35 mm. Mai avantajos - datorit
scurgerii metalului topit - se poate aplica la piese cu diametrul mai mare de
50 mm. Instalaia folosit n uzinele de reparaii se compune din
urmtoarele:
- grup de sudur electric;
- strung paralel;
- aparatul de ncrcare montat pe cruciorul strungului.
Aparatul de ncrcare folosete o srm electrod care trece prin dou role
de tragere i printr-un ghidaj, de la care
primete curentul electric. Fluxul se afl ntrun buncr care ajunge la pies prin acelai
ghidaj cu srma (fig.2.5) unde: 1-boin
pentru srma electrod; 2-electromotor; 3-roi
dinate; 4-angrenaj melcat; 5-role pentru
avansul srmei; 6-conduct cu ajutaj; 7buncr pentru flux; 8-diuz.
Procesul
tehnologic
de
ncrcare
Fig.2.5. Aparat de ncrcare cu automat cu sudur sub strat de flux, care
sudur sub strat de flux
se folosete la recondiionarea semiaxelor
de tractor n uzinele de reparaii este:
- degresarea i splarea pieselor;
- montarea piesei n dispozitiv;
- reglarea distanei electrodului (15-20 mm);
- reglarea nlimii dozatorului de flux (5-8 mm) fa de pies;
- pornirea grupului de sudur i reglarea curentului;
- pornirea strungului;
- punerea n funciune a automatului de sudur prin cuplarea cruciorului
37
pornirea electromotorului i deschiderea dozatorului de flux;

- oprirea procesului dup efectuarea sudurii (se face dup ntreruperea
avansului srmei electrod i oprirea fluxului).
Srma electrod trebuie s fie tras i curat (s nu prezinte ulei, coroziuni
etc.). Fluxul rezultat dup folosire (zgura) se macin i se refolosete cu flux
nou n proporie de 50%.
2.1.5. Procesarea suprafeelor prin sudare electric cu arc vibrator
(acoperirea prin vibrocontact)
Acest procedeu de recondiionare se caracterizeaz prin faptul c
electrodul vibreaz n timpul procesului de ncrcare. Pentru rcirea piesei
care se sudeaz, pentru clirea stratului de metal depus, ct i pentru
protejarea acestuia mpotriva aciunii oxidante a mediului nconjurtor se
ntrebuineaz o emulsie de rcire. Procedeul se aplic pentru
recondiionarea pieselor importante, fabricate din oeluri aliate cu diametru
mic, avnd n vedere urmtoarele avantaje:
- stratul depus cu grosimea de 1,5-3 mm are proprieti antifriciune
superioare, o mare rezisten la uzur i o bun aderen la piesa de baz;
- piesa de recondiionat se nclzete puin (sub 100EC) n timpul
lucrului, ceea ce face s nu mai apar tensiuni interne (deformri) i nici
modificri n structura metalografic (zona de influen termic este de
numai 0,5 pn la 1,5 mm);
- electrozii folosii pot avea un bogat coninut n carbon sau aliaje, ceea
ce permite obinerea unor straturi dure care nu mai fac necesar ulterior
tratamentul termic al piesei;
- productivitatea procesului de acoperire este mare;
- procedeul nu impune o pregtire special a piesei de recondiionat.
Instalaiile de sudare cu arc vibrator sunt alimentate de generatoare de
curent continuu cu o tensiune de 15-25 V. Nu se ntrebuineaz tensiuni mai
mari, pentru c la tensiuni mari, arderea elementelor de aliere este intens i
conduce la scderea duritii stratului depus, la creterea pierderilor de
metal, oxidarea puternic a materialului, supranclzirea piesei etc. Sudarea
la tensiuni mai mici de 15-25 V scade substanial productivitatea i se
nrutesc calitile mecanice ale stratului depus. Intensitatea curentului
variaz ntre 100 i 180 A. Se folosete polaritatea invers: piesa de prelucrat
este polul negativ, catodul, iar electrodul pentru adaos, polul pozitiv, anodul.
Sudarea electric prin vibrocontact folosete vibratoare (electromagnetice
sau mecanice) pentru electrozi care realizeaz o frecven de 50-100 Hz i o
amplitudine aproximativ egal cu grosimea stratului depus (1-3 mm).
Dispozitivul de sudare se monteaz pe un strung. Regimul de sudare
recomandat este urmtorul:
- viteza de depunere (viteza periferic a piesei) trebuie s fie de 20-60
38
m//h (valori mari pentru straturi de acoperire subiri i invers);

- diametrul srmei de acoperire de 1,5-2 mm;
- avansul longitudinal al capului vibrator este de 1,5-2,2 mm/rot
(avansurile mari sporesc productivitatea, dar diminuiaz calitatea depunerii;
avansurile mici mresc uniformitatea depunerii, dar scad productivitatea);
-lichidul de rcire const fie dintr-o soluie 4-6% sod calcinat n ap, fie
dintr-o soluie de glicerin tehnic (15-20%) n ap.
Dac nainte de acoperire, btaia axial a piesei de recondiionat era mai
mare de 0,5 mm, pentru a asigura arcului electric stabilitatea necesar, se
reocomand strunjirea sau rectificarea ei.
Stabilitatea arcului electric, precum i grosimea i calitatea stratului
depus depind direct de viteza de rotaie a piesei de recondiionat. n tabelul
2.5 sunt prezentate vitezele de rotaie funcie de diametrul piesei de
recondiionat.
Tabelul 2.5. Regimuri de lucru la ncrcarea prin vibrocontact
Diametrul
Regimul turaiei piesei de recondiionat
piesei de
Turaia piesei (rot//min)
Durata unei rotaii (s)
recondiionat
Grosimea depunerii (mm)
Grosimea depunerii (mm)
(mm)
1,5-2,0
2,0-3,5
1,5-2,0
2,0-3,5
10
23,0-22,3
22,3-11,0
3
3,6
20
11,0-8,0
8,0-5,4
6-7
7-12
30
8,0-6,0
6,0-3,5
8-9
9-11
40
5,5-5,0
5,0-2,5
11-12
12-23
50
4,5-4,0
4,0-2,1
13-15
15-28
60
4,0-3,5
3,5-1,8
15-17
17-34
70
3,5-3,0
3,0-1,6
17-20
20-38
80
3,0-2,5
2,5-1,4
20-24
24-45
90
2,6-2,4
2,4-1,25
23-25
25-30
100
2,4-2,2
2,2-1,1
25-30
30-56
120
2,0-1,7
1,7-0,9
30-35
35-69
140
1,7-1,5
1,5-0,8
35-40
40-78
160
1,5-1,2
1,2-0,7
40-45
50-89
180
1,3-1,2
1,2-0,6
46-50
50-100
200
1,2-1,1
1,1-0,5
50-54
54-115
2.1.6. Procesarea suprafeelor prin ncrcare cu aliaje dure rezistente

la uzur
Aliajele dure se aplic n special la organele active ale diferitelor maini
terasiere care se uzeaz n contact cu materialul de prelucrat. Ele conin
particule dure, carburi, uniform repartizate ntr-o materie de baz plastic.
Natura aliajului i modul lui de aplicare se aleg n funcie de solicitrile la
39
care este supus piesa.

Depunerea aliajelor dure are ca scop creterea durabilitii organelor
active ale mainilor. Materialele de ncrcare se gsesc sub form de pulbere,
granule, bare turnate, tubulare, sinterizate, sub form de plci etc. Aliajele
sunt de tip stelit, relit, sormait i feroaliaje. La noi se fabric feroaliajul FA-3
(granule) formate din amestecuri de 5% ferocrom, 14% feromangan, 2%
ferovanadiu, 3% ferosiliciu, 70% pilituri de font, 6% grafit fulgi i sticl
solubil n proporie de 120 g/kg, folosit ca liant.
1. ncrcarea cu flacr oxiacetilenic este folosit la durificarea pieselor
cu sormait, stelit, relit i feroaliaje cu carburi de wolfram sub form de
granule sau pulbere.
2. ncrcarea cu arc electric se poate face folosind electrozi duri nvelii
cu o compoziie format din marmor 54%, fluorur de calciu 34%, ferotitan
8% i grafit 4% iar ca liant silicat de sodiu n proporie de 30%. Curentul
este continuu cu polaritate direct, arcul ct mai scurt posibil i electrodul
foarte puin nclinat fa de vertical.
Pentru depunerea aliajului dur sub form de granule, se utilizeaz
electrozi de crbune cu diametre ntre 8 i 25 mm. Se pot folosi de
asemenea, electrozi din srm cu introducerea granulelor direct n baia topit
(fig.2.6).
n unele situaii, se folosete procedeul de protejare a bii topite cu argon
(argonare) sau cu hidrogen atomic (arc-atom) (fig.2.7).
Fig.2.7. ncrcarea cu baia protejat:

1-portelectrod;
2-electrod
cu
wolfram; 3-gaz de protecie; 4vergea de aliaj dur.
Fig.2.6. ncrcarea cu arc i

introducerea carburilor direct n
baia topit: 1-electrod srm; 2tubul cu carburi; 3-baia de sudare
2.1.7. Procesarea suprafeelor prin ncrcare prin sudare cu plasm

Sub form de plasm materia se caracterizeaz, nu numai prin
temperaturi nalte, dar i printr-o mare densitate de energie, putnd fi folosit
cu succes n procesul de prelucrare a aliajelor metalice care, fie c se
prelucreaz greu, fie c nu pot fi prelucrate prin alte procedee.
40
Plasma rece se poate obine n practic prin urmtoarele procedee:

- cu ajutorul arcului electric, avnd temperaturi de 6000-15000EK i
presiuni de ordinul celei atmosferice; arcul electric se poate obine din curent
continuu (pentru puteri de pn la 100 kW) (fig.2.8 unde: 1-electrod de
wolfram; 2-ajutaj din cupru; 3-gaz plasmogen sub presiune; 4-arc electric; 5ap de rcire; 6-jetul de plasm; G-generatorul electric), sau din curent
alternativ (pentru puteri mai mari de 100 kW , fig.2.9, unde: 1-electrozi din
wolfram; 2-gaz plasmogen sub presiune; 3-ajutaj din cupru; 4-arc electric; 5ap de rcire; 6-jetul de plasm;
- cu ajutorul curentului de nalt frecven, la temperaturi de 6000EK i
presiuni inferioare celei atmosferice; acest procedeu este mai economic,
puterea maxim a generatorului fiind pn la civa kilowai.
Fig.2.8. Generarea plasmei cu

ajutorul arcului electric de
curent continuu
Fig.2.9. Generarea plasmei cu

ajutorul arcului electric de
curent alternativ
Exist unele deosebiri ntre procedeul de recondiionare prin sudare cu

arc electric i cel de recondiionare cu jet de plasm. Astfel, la arcul electric
mediul ionizat l constituie aerul, pe cnd plasma se dezvolt ntr-un mediu
format dintr-un gaz numit plasmogen), care se injecteaz din spatele
electrodului. Aerul ionizat, precum i gazele dezvoltate la arcul electric de
sudur se gsesc la presiunea atmosferic, n timp ce la plasm gazul
plasmogen se introduce sub presiune, ceea ce determin viteze mari de
curgere. Coloana arcului electric de sudur se dezvolt liber, pe ct vreme
jetul de plasm este puternic trangulat att mecanic - prin existena unei
diuze la ajutaj - ct i termic - din cauza unei mari diferene de temperaturi
ntre plasm i pereii duzei ajutajului care sunt rcii cu ap, dar i
electromagnetic, ca urmare a atraciei dintre curenii electrici paraleli. Avnd
n vedere forma coloanei, la arcul electric de sudare aceasta este tronconic,
iar la jetul de plasm este cilindric. n sfrit, temperatura arcului electric de
sudare este considerabil mai mic dect cea a plasmei.
Att cercetrile ct i practica au demonstrat c electrozii trebuie fabricai
din wolfram aliat, pentru a asigura o ardere stabil a plasmei, precum i
41
pentru o intensificare a emisiunii termoelectrice. De asemenea, tot n

practic se demonstreaz c uzura electrodului pentru generarea plasmei
depinde nu numai de materialul din care este confecionat ci i de: gazul
plasmogen folosit, temperatura electrodului, regimul de lucru etc.
Debitul gazului plasmogen are o mare importan n realizarea
recondiionrii pieselor prin sudare cu plasm. Astfel, cnd aceasta este prea
mare atunci este ndeprtat baia de metal topit care se formeaz. Cnd,
dimpotriv, debitul gazului plasmogen se micoreaz, atunci apare un
fenomen nedorit, respectiv arcul electric secundar, care deterioreaz att
ajutajul ct i dispozitivul portelectrod. Arcul electric secundar se anihileaz
prin aplicarea unui cmp magnetic exterior i prin folosirea unui gaz de
focalizare. Din practic s-au determinat valorile optime ale parametrilor
generatorului de plasm pentru sudare, respectnd debitul gazului plasmogen
de 600 l/or, curentul de sudare de 80-140 A, iar pentru focalizare - folosirea
hidrogenului.
Sudarea cu plasm este un procedeu modern care ofer certe avantaje n
comparaie cu alte procedee. Durata efecturii sudrii este mult mai mic (de
circa 4-5 ori) din cauza vitezelor sporite de sudare care se pot obine. De
asemenea, scade i durata ciclului de sudare de aproape dou ori (timpul
scurs de la prima operaie pregtitoare i pn la ultima operaie final). Prin
acest procedeu se realizeaz importana reduceri de consumuri de gaze
(aproape de dou ori), de material de adaos (de dou ori i jumtate), precum
i de personal pentru deservire (de peste trei ori).
Principalele caracteristici tehnice ale instalaiei I.T.S.P. - 15 sunt:
tensiunea circuitelor de comand de 24 V n curent continuu; puterea
generatoarelor de plasm de 59 kW (regim automat) i 45 kW (regim
manual); tensiunea de mers n gol a generatoarelor de 260 V; diametrul
electrodului de wolfram are 6 mm; tensiunea gazelor plasmogene la 60 V
pentru argon, la 180 V pentru azot i la 100 V pentru amestec argon+azot;
curentul de lucru este de 350 A pentru regim automat i 260 A pentru regim
manual; presiunea gazelor la amorsare: 0,5-1,2 daN/cm2 pentru azot; 1,5-4,5
daN//cm2 pentru argon i 1,2-3,5 daN/cm2 pentru amestec de argon+azot;
presiunea gazelor la sudare; 4,5-5,2 daN/cm2 pentru azot; 3,2-5,0 daN/cm2
pentru argon i 3,5-4,5 daN/cm2 pentru amestec argon+azot; focalizarea
jetului se poate realiza cu aer la presiunea de 1,8-3 daN/cm2 sau cu amestec
de azot i hidrogen la presiunea de 2,0-3,5 daN//cm2.
ncrcarea prin sudare cu plasm a pieselor de recondiionat const n
acoperirea suprafeelor uzate cu metale sau aliaje de adaos care au
performane superioare metalului de baz (fig.2.10). Jetul de plasm topete
rapid i concomitent att metalul de adaos ct i un strat din cel de baz,
fenomenul putnd fi condus, reglat i controlat cu uurin. Zona de metal
topit (baia de metal constituit din metalul de adaos i cel de baz) se
numete zon de aliere. Aceasta trebuie s fie de o grosime ct mai mic dar
42
s asigure o bun legtur ntre cele dou metale (de adaos i de baz) astfel
nct atunci cnd piesa recondiionat va fi supus unei solicitri mari (ocuri
mecanice i termice, frecri intense etc.) stratul depus s nu se desprind.
Pentru o ncrcare de calitate superioar trebuie ca stratul depus s fie
compact i ct mai uniform (obinut dintr-o singur trecere), iar metalul de
baz s fie ct mai puin afectat termic n adncime (zona de influen
termic s fie minim). Presiunea jetului de plasm va fi astfel aleas nct
s se evite tendinele de escavare
a metalului de baz, precum i
pierderile de metal topit. n
sfrit, o ultim condiie impus
unei ncrcri corespunztoare
prin sudare cu jet de plasm este
realizarea unei bune protecii cu
gaze neutre a bii de metal topit
pentru a se evita oxidrile.
Toate aceste condiii se pot
realiza utiliznd diferite instalaii
de sudare cu jet de plasm.
Fig.2.10. Schema de principiu a
Temperaturile
ridicate
ale
ncrcrii prin sudare cu plasm
acestuia permit folosirea unei
largi game de metale i aliaje pentru ncrcare obinndu-se, n final,
suprafee cu proprieti mecanice superioare ale unor piese de recondiionat
deosebit de pretenioase i care lucreaz la intense solicitri mecanice i
termice (arbori, supape, boluri, segmeni, came etc.).
2.2. Procesarea suprafeelor prin metalizare
Recondiionarea pieselor prin metalizare const n ncrcarea (acoperirea)
suprafeelor uzate cu un material de adaos topit - cu flacr (gaze) sau arc
electric - i pulverizat de un jet de aer comprimat.
Acest procedeu de recondiionare prezint urmtoarele avantaje:
- ofer posibilitatea de a acoperi piese fabricate din orice material,
inclusiv din lemn sau sticl, deoarece temperaturile de lucru sunt foarte
sczute;
- permite ncrcarea unor suprafee mari care, practic, pot avea orice
configuraie geometric;
- se pot depune straturi cu grosimi ce variaz de la 0,01 pn la 5 mm i
chiar mai mult;
- stratul depus prin acoperire are o mare rezisten la uzur i bune
proprieti de lubrificaie;
- nu afecteaz structura materialului de baz din care este fabricat piesa
de recondiionat, ntruct temperaturile de nclzire nu depesc 100EC;
43
- permite depunerea unor straturi de orice metal - inclusiv aluminiul,

cuprul, plumbul etc. - i formarea unor pseudoaliaje care nu se pot obine n
stare lichid (de exemplu de plumb i aluminiu);
- are productivitate mare i pre de cost sczut.
Recondiionarea prin metalizare prezint ns i unele dezavantaje.
Astfel, aderena stratului depus prin metalizare la materialul de baz al piesei
este slab; pentru a o spori, este necesar s se execute operaiuni speciale de
pregtire. n afar de aceasta, datorit pulverizrii o parte din materialul de
aport (circa 5%) se risipete. Piesele metalizate nu pot fi prelucrate prin
deformri plastice. Suprafeele acoperite nu suport sarcini dinamice sau
frecri uscate i, pe ele, nu se pot executa filete sau canale.
Regimul de depunere a stratului de acoperire prin metalizare determin
aderena particulelor, densitatea stratului de ncrcare i deci i structura i
proprietile lui mecanice. Temperatura mai ridicat a particulelor de metal
pulverizat favorizeaz aderena acestora, dar jetul conine la exterior
particule cu temperaturi mai sczute care ader mai puin la pies. Aparatele
moderne sunt prevzute cu dispozitiv de reglare a mrimii jetului, care
permite depunerea particulelor din zona central a acestuia, asigurndu-se
astfel o bun aderen. Pe traiectorie, particula topit de metal se oxideaz la
exterior, ceea ce scade iari aderena. Gradul de oxidare depinde de natura
gazului folosit la pulverizare; oxidarea este maxim cnd pentru pulverizare
se utilizeaz aerul comprimat, i aproape nul cnd se ntrebuineaz gaze
inerte.
Aderena stratului depus prin metalizare depinde, de asemenea, de
temperatura piesei care trebuie ncrcat, distana de pulverizare, precum i
de grosimea stratului depus. Cu ct temperatura piesei de baz este mai mare
cu att aderena este mai bun, aa cum rezult i din tabelul 2.6.
Tabelul 2.6. Aderena la metalizare
Materialul de
adaos
Oel cu 0,1%C
Aluminiu
Zinc
Cupru
Staniu
Bronz
Alam
Starea piesei de rectificat

Rece
nclzit la 250EC
Grosimea
Aderena
Grosimea
Aderena
stratului
(daN/cm2)
stratului
(daN/cm2)
(mm)
(mm)
0,195
0,320
0,145
0,147
0,147
0,155
0,155
60,5
31,5
42,9
35,9
37,3
47,8
41,5
0,462
0,234
0,137
0,137
0,147
0,137
0,104
95,0
81,0
104,0
105,0
59,8
100,0
Cu ct traiectoria particulei topite - de la formarea ei i pn la depunere este mai scurt, cu att crete aderena acesteia. Din acest motiv primele
44
straturi se depun de la distana de 80-90 mm, iar straturile urmtoare, de la

minimum 120 mm. n fig.2.11 este artat dependena aderenei de distana
de pulverizare.
Fig.2.11. Dependena aderenei stratului

depus prin metalizare, de distana de
pulverizare
Grosimea stratului depus influeneaz substanial aderena care crete pe

msur ce ncrcarea este mai mare (tabelul 2.7).
Tabelul 2.7. Aderena straturilor metalizate
Valoarea aproximativ a aderenei (daN/cm2)
Grosimea stratului
Material de adaos
de metalizare
(n mm)
Oel
Aluminiu
Zinc
Alam
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
3,5
120
240
360
480
570
570
570
80
140
200
280
330
400
460
120
180
254
300
360
430
95
145
205
260
320
360
Compactitatea materialului depus crete proporional cu presiunea

gazului de pulverizare. Porozitatea stratului mrete rezistena sa electric, i
micoreaz conductibilitatea termic i-i crete proprietile de antifriciune,
favoriznd procesul de ungere prin ptrunderea i meninerea lubrifiantului
n porii stratului.
Datorit temperaturii ridicate a arcului electric (flacrii), n procesul de
metalizare are loc arderea unei nsemnate cantiti din materialul de adaos
(mai ales a elementelor de aliere ale acestuia), care poate fi de 30% pentru
carbon, 30-40% pentru siliciu, 36% pentru mangan i 25% pentru sulf.
Arderea acestor elemente se poate diminua prin utilizarea unor dezoxidani
introdui n materialul de adaos, prin micorarea traiectoriei particulelor
topite, precum i prin ntrebuinarea pentru pulverizare a gazelor inerte.
Coeziunea dintre particulele depunerii este de natur mecanic - de
45
contact, precum i de mpletire - care, mpreun cu suprafaa de contact,

determin rezistena la rupere a stratului. Aceast rezisten variaz n
funcie de procedeul metalizrii, procentul de carbon din materialul de adaos
i natura gazelor combustibile utilizate, aa cum rezult din tabelele 2.8 i
2.9.
Tabelul 2.8. Rezistena la rupere a straturilor metalizate
Procedeul de
Procentul de carbon n
metalizare
srma de adaos (n %)
0,10
Cu gaze
0,12
0,60-0,90
0,40
0,71
Electric
1,20
Rezistena la rupere (n
daN/cm2)
1020
1080
710-720
750-850
1200
1950-2000
Tabelul 2.9. Rezistena la rupere n funcie de natura gazelor combustibile

Rezistena la rupere (daN/cm2)
Material de adaos
Gaze combustibile
Acetilena
Propan
Hidrogen
Oel cu 0,35% C
1630
1460
1680
Oel cu 1,00% C
1150
1100
1210
Aluminiu
820
280
800
Zinc
530
450
820
Cupru
850
490
980
Alam
730
580
1010
Experimental, s-a constatat c rezistena stratului depus prin metalizare

cu particule fine este mai mare dect a celui constituit din particule mari. De
asemenea, stratul obinut prin metalizare are o duritate mai mare dect aceea
a materialului de adaos, ca urmare a rcirii rapide i a fenomenului de
ecruisare produs prin lovirea particulelor pulverizate de jet. Duritatea
stratului crete odat cu sporirea presiunii jetului pulverizat, precum i cu
coninutul de carbon din materialul de adaos.
Culoarea stratului depus prin metalizare este neagr-ruginie; dup
prelucrare ea devine mat-cenuie, cu mici puncte negre produse de
incluziunile de oxizi. Fragilitatea depunerii este mare ca urmare a slabei
coeziuni dintre particule; de aceea piesele supuse solicitrilor dinamice i
frecrilor uscate nu se recondiioneaz prin acest procedeu. n cazul
frecrilor lichide, ca urmare a ptrunderii lubrifiantului n porii stratului,
proprietile antifriciune sunt net superioare altor procedee de
recondiionare prin acoperire.
Procesul tehnologic const n pregtirea piesei n vederea acoperirii,
46
metalizarea i prelucrarea mecanic.

Pregtirea pieselor de recondiionat are o mare importan pentru
realizarea de calitate a metalizrii. Suprafeele care trebuie metalizate sunt,
n general, acoperite cu un strat din oxizi (cu grosimea de 20-30 microni),
care trebuie ndeprtat pentru a evita exfolierea ulterioar a depunerii
metalice. De asemenea este necesar ca suprafeele s fie bine curate,
ndeprtndu-se orice urme de murdrie, grsimi, uleiuri, unsori etc.
Principalele operaii care se execut n vederea pregtirii suprafeelor
pentru metalizare sunt: degresarea, sablarea, strunjirea, filetarea.
Curirea mecanic prin sablare este avantajoas deoarece conduce att la
ndeprtarea stratului superficial mbibat cu murdrii i cu oxizi, ct i la
realizarea unei rugoziti care va permite particulelor metalice topite
pulverizate s se fixeze mai bine de suprafaa piesei (ndeosebi cnd la
metalizare se folosete ca material de adaos srma). n cazul cnd, ca
material de adaos se utilizeaz pulberile nu mai este necesar realizarea
rugozitii, ntruct se urmrete obinerea unui strat de difuziune al
pulberilor cu metalul de baz al piesei, de fapt un strat de legtur cu cel de
acoperire.
Stratul de depunere se exfoliaz la capete; pentru a preveni acest lucru n
zona extremitilor se strunjesc n aceast zon canale n form de "coad de
rndunic" cu limea de 1,5-2 mm i adncimea de 1,5 mm.
Pregtirea prin filetare se execut n cazul suprafeelor cilindrice n ideea
obinerii unor bavuri pronunate care sporesc aderena stratului metalizat.
Filetul va avea pasul de 1-1,5 mm i adncimea de 0,5-0,6 mm, iar pentru a
mri aderena stratului metalizat el va fi ncruciat, executndu-se att filet
dreapta, ct i filet stnga.
Mrirea aderenei la piesele ce trebuie s aib o rezisten ridicat la
oboseal se realizeaz prin nfurarea unei srme de cupru cu diametrul de
0,5-0,7 mm; pasul nfurrii trebuie s fie de 3-4 ori mai mare dect
diametrul srmei. nfurarea se va executa numai dup ce piesa a fost
sablat pe suprafaa care trebuie metalizat.
Suprafaa se mai poate pregti i prin ncrcarea ei cu un strat de sudur
electric cu nlimea de 0,8 mm i care ptrunde n metalul de baz la o
adncime de 0,15 mm pentru a putea forma un bun strat de legtur.
Un procedeu modern de pregtire a suprafeelor n vederea metalizrii
const n aplicarea ntre metalul de baz i stratul de adaos a unui strat
intermediar de molibden, cu grosimea de 0,03-0,5 mm; depirea acestei
grosimi determin creterea piesei, care poate produce modificri n
structura metalului. Procedeul de pregtire a suprafeelor prin depunerea
unui strat intermediar din molibden se poate aplica numai cnd se
recondiioneaz piese care, n procesul de funcionare, nu depesc
temperatura de 300EC, cunoscut fiind c la temperatura de 340EC aliajul de
molibden se dezagreg.
47
Cnd metalizarea se execut cu pulberi, n vederea asigurrii aderenei

piesa de recondiionat se prenclzete la temperatura de 300-350EC.
ntre operaia de pregtire i cea de metalizare propriu-zis nu trebuie s
treac mai mult de 3 ore, deoarece pe suprafaa pregtit pot aprea urme de
oxizi i impuriti.
Metalizarea propriu-zis presupune topirea metalului de adaos,
pulverizarea acestuia sub form de particule fine i depunerea lor, prin
proiectare, pe suprafeele de acoperit.
Topirea metalului de adaos se poate face cu flacr (gaze), cu arc electric
sau cu ajutorul curenilor de nalt frecven. Procedeul cu flacr folosete,
de regul, drept combustibil acetilena.
Un procedeu mai modern de topire a stratului de adaos este topirea cu arc
electric. n acest caz materialul de adaos se prezint sub forma a dou srme,
legate fiecare la polii unui generator de curent (continuu sau alternativ),
srmele avanseaz una spre alta prin ghidajele curbate. n momentul n care
capetele celor dou srme se ating, ia natere arcul electric care topete
srmele. Avansul continuu al srmelor asigur continuitatea arcului electric.
Tensiunea de lucru a generatorului este de 30-40 V, intensitatea curentului
de 100-200 A, iar distana dintre arcul electric i suprafaa care trebuie
acoperit de 150-200 mm; n cazul cnd suprafaa a fost pregtit prin
filetare, distana este de numai 60-80 mm.
Topirea prin cureni de nalt frecven se face la o tensiune a tubului
oscilator de 8-9,5 kV, corespunztor unui curent de gril de 0,20-0,25 A.
Distana de la punctul de topire la suprafaa piesei variaz ntre 75 i 100
mm.
Metalul topit este pulverizat cu ajutorul unui jet de gaze la presiuni ce
variaz ntre 4 i 6 daN/cm2. Aceste presiuni asigur pulverizarea unor
particule de dimensiuni mai mici care parcurg traiectoria ntr-un timp foarte
scurt, prevenindu-se astfel formarea oxizilor. Jetul se realizeaz cu aer
comprimat, bioxid de carbon sau alte gaze inerte.
Depunerea particulelor topite i pulverizate se face prin izbirea,
deformarea i lipirea lor pe suprafaa de ncrcat. Din cauza vitezei mari
(150-250 m/s), precum i a distanei mici de parcurs, particulele pulverizate
se rcesc foarte puin, ceea ce asigur o bun aderen. Dup depunere,
particulele se rcesc rapid, ca urmare, temperatura piesei recondiionate nu
crete prea mult.
Dac se noteaz cu Dn diametrul nominal al piesei de recondiionat, cu D,
diametrul efectiv al piesei uzate, iar cu a, adaosul de prelucrare, atunci
grosimea stratului depunerii prin metalizare, h, se calculeaz cu relaia:
h=
a + ( D n - D)
[mm]
2
Valorile adaosului de prelucrare sunt indicate n tabelul 2.10.
(2.14)
48
Tabelul 2.10. Adaosul de prelucrare, a, mm

Adaosul de prelucrare (n mm)
Diametrul piesei
Cnd se
Cnd se execut strunjirea i rectificarea
(n min)
execut numai
Strunjire
Rectificare
Total
rectificarea
Pn la 25
1,0
0,3
1,3
0,5
25-30
1,2
0,4
1,6
0,7
50-75
1,4
0,5
1,9
0,9
75-100
1,6
0,5
2,1
1,1
100-125
1,8
0,5
2,3
1,3
125-150
2,0
0,5
2,5
1,5
150-200
2,5
0,5
3,0
1,6
200-250
2,8
0,5
3,3
1,8
250-300
3,0
0,5
3,5
2,0
300-400
3,5
0,5
4,0
2,5
400-500
4,0
0,5
4,5
3,0
2.2.1. Metalizarea cu pulberi metalice

Instalaia de metalizare cu
pulberi metalice este de tipul
cu flacr (gaze) i se compune
din:
- aparatura de metalizare,
alctuit
din:
pistol de
metalizare, set duze arztor, set
complet de pulberi metalice (cu
duriti ntre 20-65 HRC),
redutoare de presiune, past
izolant (fig.2.12);
- sursa de combustie
format din recipieni de
acetilen i oxigen;
- sursa de aer comprimat
pentru pulverizare;
- instalaiile auxiliare (de
rcire, de control etc.).
Presiunea de lucru a gazelor
Fig.2.12. Instalaie de metalizare cu
de combustie este de 0,4-0,5
pulberi: a-instalaia ansamblu; b-pistol de
daN/cm2 cnd se folosete
metalizare
oxigen i de 2 daN/cm2 cnd se
utilizeaz acetilena.
Pulberile metalice folosite ca materiale de adaos sunt amestec de metale nichel, cobalt, fier, crom, cupru, aluminiu, molibden etc. - cu fondani n
proporii riguros stabilite pe cale experimental.
49
n tabelul 2.11 se arat compoziia chimic a unor pulberi metalice

ntrebuinate la Institutul de Studii i Cercetri n Transporturi.
Tabelul 2.11. Pulberi pentru metalizare
Componente, n %
Tipul
pulberilor
Carburi
de
wolfram
i cobald
12 C
14E-14F
15E-15F
16 C
18 C
31 C
35
32 C
50
34F-34FB
50
Oel
Ni
Cr
Si
Bo
Cu
Mo
Co
2,5
4
4
2,5
2,5
2,5
8
3,5
77,5
74
73,5
61,5
27
34,5
14
34
10
14
17
16
18
11
3,5
15
6
1
5
2
5
1
5
2,5
3,5
4
4
3,5
2,5
8
2
2,5
2,5
3,5
4
3
2,5
8
2
3
-
3
6
-
40
-
2.2.2. Metalizare cu srm

Acest procedeu de metalizare se poate executa cu flacr (gaze) cu arc
electric i cu cureni de nalt frecven.
Instalaia cu srm i cu flacr se compune din: pistolul de metalizare,
bobine cu srm, butelii de acetilen i
oxigen, compresor cu aer usctor i
butelie; reductoare de presiune, debitmetru
pentru gaze.
De la pistolul de metalizare se poate
modifica viteza de alimentare (avansul
srmei de adaos) printr-o turbin cu aer
care lucreaz combinat cu un mecanism
magnetic (fig. 2.13).
Srma de adaos este fabricat din diferite
metale - oel carbon, oel aliat, crom, oel
inoxidabil, oel special cu mangan - sau
Fig.2.13. Pistol de metalizare cu
aliaje (nichel i crom, molibden, cupru
srm
etc.).
Instalaia de metalizare cu arc electric se compune din: pistol de
metalizare, bobine cu srm, generator de curent (continuu sau alternativ),
transformator i redresor, compresor de aer comprimat cu usctor, butelie i
regulator de presiune (fig. 2.14).
50
Fig.2.14. Instalaie de metalizare cu srm montat pe strung
n tabelul 2.12 se arat principalele caracteristici ale unor instalaii

de metalizare
Tabelul 2.12. Aparate pentru metalizare
Tipul
Marca Greutate
Tipul
Viteza de
aparatului
a
mecanismului avans a
de
(daN)
de avans al
srmei
metalizare
srmei
(m/min)
Cu gaze
Electric
AD-1
EM-6
1,2
2,1
Electric
IOR
3,5
Motor electric
7,5W
Turbin
pneumatic
20000-38000
rot/min
Diametrul Intensitatea
srmei
curentului
(mm)
(A)
1,5
2,5
0,7-4,5
1,5-2,5
300
2,5-3
1,2-1,5
90-100
51
CAPITOLUL 3
PROCESAREA SUPRAFEELOR PRIN GALVANIZARE
3.1. Generaliti
Galvanizarea este un proces de depunere electrolitic a unor metale pe
suprafaa pieselor. Ea este utilizat att n fabricaie, ct mai ales n procesul
de recondiionare a pieselor, agregatelor i subansamblurilor. Avantajele
acestui procedeu sunt elocvente: suprafeele acoperite prin galvanizare au
duritate mare, rezisten la uzur sporit, iar stratul depus pe cale
electrolitic este uniform i precis controlat, evitndu-se astfel adaosurile
mari de prelucrare; n plus, la recondiionarea prin galvanizare nu se
modific proprietile mecanice i structura materialului pieselor.
Stratul depus prin galvanizare are proprieti diferite de cele ale
acoperirilor metalice realizate prin alte procedee (sudare i metalizare); ele
sunt determinate de modul specific de cristalizare, de existena unor
incluziuni de oxizi, de dimensiunile mult mai mici ale grunilor de cristal,
toate conducnd la sporirea substanial a tenacitii, rezistenei la uzur i,
mai ales, a duritii. n tabelul 3.1 se prezint comparativ duritatea unor
straturi galvanice cu acelea obinute pe cale metalurgic (laminare, turnare
etc.).
Tabelul 13
Metalul din compunerea
stratului
Nichel
Radiu i platin
Crom
Duritatea (HB)
Strat obinut prin
Strat obinut
galvanizare
metalurgic
600
300
700
150-200
1000
350-400
Dup natura metalului depus pe suprafaa piesei de recondiionat,

galvanizarea poart numele de: cromare, nichelare, cuprare (armire), oelire
(fierare), cositorire, plumbuire etc.
Procedeul de recondiionat prin galvanizare are doi parametri de baz;
timpul (durata) de ncrcare i densitatea de curent, a cror reglare permite
obinerea grosimii dorite a stratului depus. Pentru o bun aderare cu stratul
de metal depus pe cale electrolitic, suprafaa piesei de recondiionat trebuie
pregtit corespunztor.
52
Galvanizarea are i unele dezavantaje legate ndeosebi de durata mare a

procesului de depunere, precum i de preul de cost ridicat al utilajelor,
instalaiilor i al utilajelor, instalaiilor i al materialelor. De aceea, procedeul
este recomandabil numai pentru recondiionarea pieselor de mare
importan, sau a acelora cu uzuri mici.
Dup galvanizare suprafeele recondiionate se prelucreaz mecanic
pentru a fi aduse la dimensiunile necesare.
3.1.1. Fenomenul de galvanizare
Se cunoate c elementul galvanic este format dintr-o baie - ce conine un
lichid bun conductor de electricitate, numit electrolit - i doi electrozi, bine
izolai ntre ei i legai la o surs de curent continuu. Catodul este electrodul
legat la polul negativ, iar anodul, cel legat la polul pozitiv al sursei. n baie
electrodul se disociaz n ioni. Diferena de potenial dintre cei doi electrozi
d natere unui curent electric care face ca ionii pozitivi s fie atrai de catod
(anioni) iar cei negativi s se depun pe anod (cationi).
La depunerile electrolitice, metalul cu care urmeaz a se face acoperirea
se prezint fie sub form de sruri, fie de bare metalice i sruri. Srurile se
dizolv n electrolit (ap, acid sulfuric etc.), iar piesa de recondiionat se
leag la catod. Anozii sunt solibili (cnd anionii intr n reacie cu anodul iar
acesta se consum) i insolubili.
Cantitatea de metal depus la catod (pe piesa de recondiionat) se
calculeaz cu relaia lui Faraday:
m = K I t [grame]
(3.1)
n care: m este cantitatea de metal depus (n grame sau N); k - echivalentul
electrochimic al metalului care se depune (g/Ah sau N/Ah); I - intensitatea
curentului (n A); t - timpul ct se face depunerea (h);
- randamentul
curentului (determinat experimental pentru fiecare electrolit i reprezint
raportul dintre cantitatea de metal depus real i cea teoretic posibil).
n tabelul 3.2 sse dau cteva valori pentru echivalentul electrochimic, K i
randamentul curentului .
Tabelul 3.2. Echivalentul electrochimic K i randamentul
Procedeul de galvanizare
Srurile din electrolit
Nichelare
sulfat de nichel (NiSO4)
clorur de nichel (NiCl2)
Cromare
anhidrid cromic (CrO3)
Cuprare
sulfat de cupru (CuSO4)
Cuprare
cianur de cupru (CuCN)
Fierare
sulfat de fier (FeSO4)
K(g/Ah)
1,095
0,323
1,186
2,372
1,042
0,85-0,95
0,12-0,18
0,95-0,98
0,60-0,80
0,90-0,95
53
3.2. Cromarea
Cromul depus pe cale electrolitic are culoare argintie-opac i este foarte
dur (600-1200 HB). El se poate depune pe suprafeele pieselor de
recondiionat fabricate din oel, font, cupru, alam, aliaje de aluminiu etc.
Stratul de crom are rezisten la coroziune mare, un coeficient de frecare
mic, precum i duritate i rezisten la uzur
mari. Rezistena la rupere a stratului scade
odat cu creterea grosimii lui. Odat cu
creterea grosimii stratului scade i rezistena la
oboseal, care poate fi restabilit dac piesei i
se aplic un tratament termic de revenire (la
150-250EC timp de trei ore). Umectarea cu ulei
a suprafeei stratului de crom se face greu; din
aceast cauz frecarea este semiuscat,
dezavantaj eliminat la cromarea poroas.
Electrolitul folosit la cromare este o soluie
Fig.3.1. Cromarea bolului
de piston: 1-bol; 2-anod;
apoas de anhidrid cromic (CrO3) cu adaos
3-plac izolatoare; 4-con
de acid sulfuric (SO4H2). Anozii bii de
filetat; 5-tija filet
cromare sunt insolubili i se confecionai din
plumb pur sau aliaj de plumb i stibiu (fig.3.1).
Tensiunea aplicat la electrozii bii este de 6-10 V. Depunerea continu
de crom pe pies duce la scderea concentraiei de anhidrid cromic, ceea
ce face necesar completarea sistematic a bii cu electrolit. La anod se
degaj o mare cantitate de oxigen, care oxidnd plumbul, scade randamentul
de depunere a stratului de crom. Pentru a preveni o astfel de situaie,
periodic, anozii trebuie curai de peroxidul de plumb cu ajutorul unor
soluii de acid sulfuric i de hidroxid de sodiu. Pentru o bun cromare, este
necesar ca raportul dintre anhidrida cromic i acidul sulfuric din electrolit
s se menin constant, optim fiind de 90-120. Micorarea acestui raport
duce la scderea capacitii de difuziune a electrolitului, precum i a
randamentului. Mrirea lui peste limita admis sporete cantitatea de gaze
degajat (hidrogen i oxigen) i favorizeaz apariia fisurilor n stratul de
crom depus. Concentraia de anhidrid cromic i acid sulfuric determin trei
categorii de electrolit care conduc la randamente diferite i proprieti
specifice (tabelul 3.3).
Regimul electrolizei influeneaz structura, proprietile i aspectul
exterior a stratului de crom depus. Densitatea de curent variaz n limite largi
ntre 10 i 100 A/dm2 i chiar pn la 200 A/dm2. Dac densitatea de curent
este mai mare, durata operaiunii se micoreaz, iar randamentul crete. La
densiti mai mici de 5 A/dm2 cromul nu se mai depune la catod (fig.3.3).
Temperatura bii de cromare variaz ntre 45E i 75EC. Micorarea
temperaturii favorizeaz creterea randamentului curentului. Dac se
54
lucreaz la temperaturi prea mici stratul de crom devine fragil, se fisureaz

sau chiar se exfoliaz. Creterea temperaturii electrolitului favorizeaz
cristalizarea cromului n proporie mai mare n reea cubic dect n reea
hexagonal; acest fapt previne apariia fisurilor din stratul depus.
Tabelul 3.3. Bi pentru cromare
Tipul
Concentraie
electrolitului
H2SO4
CrO3
de cromare
Randament
Proprieti
Duritate mare. Procesul este

greoi din cauza scderii rapide
a cantitii de anhidrid
cromic
fiind
necesare
frecvente completri
slab
140-160
1,4-1,6
0,16
mediu
200-250
2,0-2,5
0,13-0,15
Cromare dur,rezistent la
uzur. Cromare decorativ i
protectoare
tare
300-300
3-4
0,10-0,12
Stratul de crom depus ofer o

mare stabilitate n exploatare
Straturile de crom obinute pot fi: lucioase i lptoase, n funcie de

temperaturile bii de electroliz. Cromarea mat se obine la temperaturi
mici ale bii, de 35-40E, iar pelicula de metal este foarte dur (pn la 1200
uniti Brinell) dar fragil; din aceast cauz cromarea mat nu se recomand
pentru recondiionare. Cromarea lucioas se obine la temperaturi medii de
45-65EC; stratul obinut are duritatea cuprins ntre 650 i 900 HB, o bun
aderen, fragilitate redus i proprieti anticorozive satisfctoare. n acest
caz suprafaa stratului are o reea foarte fin i deas de fisuri; cromarea
lucioas se recomand la recondiionarea pieselor care lucreaz la solicitri
mici i mijlocii. Cromarea lptoas (alburie) se face la temperaturi de peste
65E C; stratul obinut are duritatea relativ mic, de peste 400 pn la 600
HB, are bune proprieti de plasticitate i anticorozive, suficient rezisten
la uzur, iar ungerea se poate face n condiii satisfctoare (fig.3.2).n raport
cu proprietile ce urmeaz s le aib stratul depus, cromarea poate fi: dur
(neted), poroas i decorativ-protectoare.
Cromarea dur este cromarea lucioas i lptoas; stratul depus are
duritatea cuprins ntre 500 i 800 HB, o bun tenacitate, iar ungerea se face
n condiii satisfctoare oferind o bun rezisten la uzur.
Pentru piesele care sunt intens solicitate se folosete cromarea poroas.
Ea realizeaz un strat cu o reea fin de fisuri, favoriznd umectarea cu ulei
i mrind astfel rezistena la uzare a pieselor care lucreaz n condiii grele
de frecare, la temperaturi i solicitri mari. Se obine din cromarea lucioas
55
corodarea electrolitic, tot n baia de cromare, inversnd polaritatea.

Corodarea
anodic
dizolv
particulele de crom de pe marginea
fisurilor, ceea ce are ca urmare
transformarea suprafeei netede ntruna poroas, cu bune proprieti de
ungere (fig.3.3).
Fig.3.2. Dependena calitii depozitului

de crom de temperatur i densitate de
curent
Cromarea decorativ-protectoare, se ntrebuineaz pe scar larg, ca

urmare a rezistenei chimice ridicate i meninerii ndelungate a luciului
stratului depus. Se aplic pieselor
din oel, cupru, alam, aluminiu,
aliaje de aluminiu care lucreaz n
medii puternic oxidante sau care
trebuie s prezinte un aspect plcut.
Luciul se obine prin asigurarea
unei temperaturi a bii i a unei
densiti de curent corespunztoare.
Din cauza reelei de fisuri fine la
suprafa, cromarea lucioas nu
constituie o protecie sigur
mpotriva corodrii pieselor din
oel. De aceea, iniial ele se
armesc sau se nicheleaz, dup
care li se aplic un strat de crom
lucios. n acest caz electrolitului i
se mai adaug acid boric, 10 g/l,
Fig.3.3. Influena regimului de lucru
care favorizeaz depunerile n
asupra formrii reelei de fisuri (aadncime la piesele cu forme
diagrama; b-poroziti punctiforme;
complicate.
c-poroziti liniare 500C
3.3. Cuprarea (armirea)

Peliculele electrolitice de cupru depuse prin galvanizare i culoare roz
(armie), dau piesei un aspect frumos. n prezena compuilor de sulf,
umezelei i bioxidului de carbon din atmosfer pelicula de cupru se oxideaz
56
i se nchide la culoare. Stratul superficial de oxid de cupru joac un rol

protector, ntruct oprete procesul de oxidare n adncimea stratului de
cupru depus pe piesa recondiionat.
Duritatea peliculelor de cupru electrolitic este mic, de numai 60-150
HB, din aceast cauz procedeul de cuprare se aplic la recondiionarea
bucelor din bronz, alam etc. Stratul depus are bune caliti de antifriciune
i de aceea este utilizat la recondiionarea suprafeelor de frecare ale
pieselor.
Pentru cuprare se folosesc electrolii pe baz de acizi sau cianuri.
Electroliii acizi se obin mai simplu i au un pre de cost mai redus; ei
prezint ns dezavantajul c stratul depus este neuniform, grunii de metal
sunt mai mari, iar aderena lui la piesele din oel este foarte slab. Ei sunt
formai dintr-o soluie apoas de sulfat de cupru (piatr vnt), 200-250 g/l
i acid sulfuric, 50-70 g/l. Regimul de cuprare impune o temperatur de 1520EC i o densitate de curent de 2-8 A/dm2, piesa de recondiionat fiind
legat la catod; anodul, din cupru electrolitic, este solubil. Prin agitarea
electrolitului se sporete productivitatea procesului.
Pentru obinerea unor suprafee netede i lucioase, precum i pentru
mrirea productivitii se ntrebuineaz electroliii pe baz de acid fluoboric
- fluoborat de cupru 220-280 g/l; acid boric 15-16 g/l i acid fluoboric 2-3 g/l
- care se agit continuu cu aer comprimat sau cu un agitator mecanic.
Electroliii pe baz de cianuri au o mare capacitate de dispersie, iar
cristalele depuse sunt foarte fine; de asemenea ei permit depunerea direct a
cuprului pe piesa din oel. Au i unele dezavantaje; astfel, sunt toxici,
densitile de curent folosite sunt mai mici i deci productivitatea este redus
i necesit corectarea continu a compoziiei pe timpul procesului.
Electroliii cei mai des utilizai sunt cianura de cupru (CuCN) i sarea
complex de sodiu i cianur, respectiv NaCu(CN)2. De regul, cuprarea cu
electrolii pe baz de cianur se aplic numai pentru obinerea unui strat
intermediar la piesele din oel.
3.4. Nichelarea
Este un procedeu de galvanizare care se folosete mai ales pentru scopuri
decorativ-protectoarre. Stratul de nichel are plasticitate redus, duritatea lui o
poate atinge pe aceea a oelului clit, se polizeaz uor i este rezistent la
aciunea chimic a diferiilor ageni. Nichelarea pieselor din oel reclam mai
nti aplicarea unui strat de cupru.
n tabelul 3.4 sunt prezentate date privind electroliii i regimurile de
electroliz pentru nichelare.
La nichelare procesul de electroliz este foarte sensibil; el reclam un
mare grad de puritate i respectarea strict (continu) a regimului de lucru;
orice abatere de la regimul de lucru conducnd la exfolierea stratului depus.
57

Tabelul 3.4. Electroliii pentru nichelare
Compoziia electrolitului
pentru nichelare i regimul de
1
electroliz
70-75
Sulfat de nichel (n g/l)
40-50
Sulfat de sodiu (n g/l)
Sulfat de magneziu (n g/l)
20-25
Acid boric (n g/l)
5-7
Clorur de sodiu (n g/l)
Fluorur de sodiu (n g/l)
15-25
Temperatura bii (n EC)
0,5-1
Densitatea curentului (A/dm2)
Randamentul curentului (%)
95
Tipul electrolitului
2
3
140-150
40-50
25-30
20-25
5-10
30-35
0,8-2
90-95
280-300
50-60
25-30
3-5
2-3
30-40
2-4
90
4
400-420
25-30
2-3
50-60
5-10
85-90
3.5. Fierarea (oelirea)

Procedeul conduce la obinerea unui strat cu o mare puritate chimic i n
consecin, la o rezisten la coroziune mai mare dect a oelului cu un
coninut redus de carbon. Rezistena la rupere a stratului de fier este de 350400 N/mm2, iar duritatea de 200-300 HB, ea putnd fi mrit prin cementare,
cianurare sau cromare.
Avantajele procedeului constau n viteza mare a depunerii (0,5 mm/or),
randament mare al curentului (80-90%), densitate de curent suficient de
mare (10-20 A/dm2), pre de cost redus i o bun aderen a stratului depus.
Fierarea se poate folosi ca operaiune intermediar la cromare (cnd
acoperirea trebuie s fie de grosime mare) sau independent.
Dac suprafaa pe care s-a depus un strat de fier pe cale electrolitic,
urmeaz a fi solicitat la uzur, atunci piesa recondiionat se supune unui
tratament termic corespunztor - cementare, cianurare etc.
Fierarea are i unele dezavantaje: astfel, ea comport o serie de operaii
pregtitoare a piesei de recondiionat - rectificare, izolarea suprafeelor care
nu trebuie acoperite, degresarea electrolitic, splarea, decaparea anodic i
iar splarea. De asemenea, ca i la nichelare, electrolitul bii trebuie
sistematic completat i filtrat.
Electrolitul folosit la fierare este o soluie apoas cu sruri de fier.
Procesul se poate desfura la rece, fr nclzirea electrolitului. Depuneri de
fier electrolitic la rece se fac cu o vitez foarte mic, productivitatea fiind
necorespunztoare. De aceea, frecvent se folosete procedeul de fierare la
cald, atunci cnd electrolitul se nclzete la temperaturi de 95-100EC; se
utilizeaz densiti mari de curent de 10 pn la 20 A/dm2, care asigur
viteze mari de depunere.
Electroliii care se ntrebuineaz la fierare sunt sulfai de fier i de
magneziu sau cloruri - clorura feroas i clorura de sodiu. Fierarea cu
58
electrolii pe baz de sulfai, dei asigur depunerea unor straturi cu duriti

mari - 200-300 HB - nu se ntrebuineaz la recondiionri, datorit
grunilor mari de metal care rezult i a tenacitii sczute a peliculei.
Aceste dezavantaje se pot ameliora dac depunerea se face la rece.
Fierarea cu electroliii pe baz de clorur se folosete ns frecvent la
recondiionarea pieselor, ntruct stratul depus are o structur cristalin ce-i
confer o bun plasticitate.
Compoziia stratului depus depinde foarte mult de cea a anodului formei,
de regul, din bare de oel care au: 0,27% carbon, 0,2% mangan, 0,04%
siliciu, 0,04% sulf, iar restul fier. Stratul depus prin electroliz cu astfel de
anozi are compoziia: 0,16% carbon, 0,04% siliciu, manganul i sulful
lipsesc, iar restul este fier. Coninutul de carbon poate fi sporit prin
adugarea de zahr i glicerin n electrolit. n acest caz, coninutul de
carbon crete pn la 0,5-0,6%, iar suprafaa devine lucioas, duritatea i
fragilitatea ei cresc i piesa poate fi supus tratamentelor termice de clire.
3.6. Utilaje i instalaii de galvanizare
Pentru recondiionarea pieselor prin galvanizare sunt necesare
urmtoarele utilaje i instalaii: surse de curent, bi de galvanizare, bi
pentru degresare (decapare) i instalaii anexe (de ridicat i manipulat, de
ventilaie, de protecie a muncii etc.).
Sursele de curent sunt formate din grupuri convertizoare (ansamblu motor
curent alternativ - generator de curent continuu) care furnizeaaz energie
electric de curent continuu de joas tensiune (6-12 V). Intensitatea
curentului debitat de grupul convertizor poate ajunge pn la 10000 A i
chiar mai mult. Bile de galvanizare se racordeaz la sursa de curent n
paralel (cnd este nevoie de aceiai tensiune, dar de cureni diferii), sau n
serie (cnd toate bile solicit aceiai cantitate de curent). Ca surse de curent
continuu se pot utiliza i redresoare cu seleniu, cu cuproxid, cu vapori de
mercur, electronice etc.
Baia de galvanizare este un recipient n care se gsete electrolitul i
electrozii instalaiei. Ea se confecioneaz din tabl de oel i se cptuete la
interior cu diferite materiale rezistente la aciunea chimic a electroliilor plci de plumb, plci de mase plastice, emailuri rezistente la acizi etc. La
bile reci cptueala este din plci de faian prinse pe ciment; bile cu
electrolii pe baz de cianuri sau compui alcalini nu se cptuesc.
Dimensiunile orientative ale bilor de galvanizare sunt date n tabelul 3.5.
Bile de galvanizare sunt prevzute cu fante laterale pentru aspiraia
gazelor toxice degajate n timpul procesului; att baia ct i ncperea se
ventileaz. Bile pentru electrolii calzi au pereii dubli; prin spaiul dintre
acetia circul, n permanen, ap cald sau abur. Agitarea electrolitului se
59
face cu aer comprimat sau cu dispozitive electromecanice (mai puin la bile

cu cianuri sau compui alcalini la care electrolitul nu se agit).
Tabelul 3.5. Dimensiuni ale bilor de galvanizare
Dimensiuni interioare ale bii de
Grosimea
galvanizare (n mm)
tablei
(n mm)
Lungime
Lime
nlime
600
500
600
4
1000
600
600
4
1500
800
800
5
2000
800
800
6
Volum util
(dm3)
150
300
800
1000
Alimentarea cu curent a bilor se face prin bare anodice i catodice.

Catodul este constituit dintr-un sistem de prindere a pieselor de recondiionat
care asigur realizarea unui bun contact electric. Anozii (solibili sau
insolubili) se confecioneaz din bare; pentru o distribuie uniform aa
depunerilor ei se dispun n form de stea (catodul la interior), de cruce
(catodul la interior) sau n form circular (anodul la interior).
Bile pentru degresarre i decapare se deosebesc de cele de galvanizare
prin faptul c nu sunt cptuite la interior. Pot avea fante pentru aerisire,
precum i perei dubli pentru nclzire.
60
61
CAPITOLUL 4
PROCESAREA SUPRAFEELOR PRIN COMPENSARE (PIESE)
4.1. Generaliti
Acest procedeu const n introducerea unei piese suplimentare care s
compenseze uzura rezultat n timpul funcionrii, s acopere fisurile sau
spargerile, s nlocuiasc unele poriuni ale organului de main uzat i s
asigure materialul de adaos necesar prelucrrilor mecanice n vederea
restabilirii formei geometrice a piesei i a dimensiunilor nominale.
Compensatoarele se folosesc la recondiionarea cilindrilor, scaunelor de
supape, axelor, fusurilor de lagre, arborilor, orificiilor filetate, roilor
dinate etc.
Montarea pieselor compensatoare pe organele de maini se poate face
prin presare (strngere), filetare, sudare, lipire etc. Procedeul de montare este
determinat de configuraia organelor de maini ce trebuie recondiionate i
de solicitrile care apar n compensatoare pe timpul funcionrii.
Bucele de suplimentare trebuie s aib grosimea mai mare dect suma
valorii uzurii i a materialului care se elimin la prelucrarea ulterioar.
Grosimea minim impus de fenomenul de strivire ce are loc prin presare
este de 2-2,5 mm. Pentru asigurarea unei presri corecte este absolut necesar
ca orificiul sau axul pe care se preseaz compensatorul s fie prelucrat prin
lefuire, asigurndu-se o suprafa ct mai fin. Dac rizurile de prelucrare
sunt mari pe suprafeele de contact, n timpul presrii acestea se rup,
strngerea se micoreaz, iar mbinarea este necorespunztoare. Suprafeele
uzate sau deteriorate se prelucreaz prin diferite metode, n funcie de
materialul i tratamentul termic aplicat piesei, precum i de destinaia
ansamblului. Piesele clite se supun mai nti unui tratament termic de
recoacere local sau general, dup care se prelucreaz prin strunjire sau
alezare, iar apoi eventual se rectific.
La executarea pieselor suplimentare se ine seama de materialul din care
este fcut i de dimensiunile la care trebuie recondiionat piesa de baz, de
caracterul ajustajului, precum i de adaosul de material necesar finisrii. De
regul, piesa compensatoare se execut din acelai material din care este
confecionat piesa de baz. n situaia n care se folosesc alte materiale, este
necesar s asigure buna funcionare a asamblrii. Astfel, la cratere i la
butucii roilor din font orificiile uzate se recondiioneaz cu buce din oel.
Procesul tehnologic de recondiionare prin compensare presupun
62
efectuarea urmtoarelor operaii:

- pregtirea piesei uzate;
- confecionarea compensatorului;
- montarea compensatorului;
- prelucrarea ansamblului pies-compensator la dimensiunile finale.
Avantajele procedeului de recondiionare prin compensare (suplimentare)
constau n faptul c d posibilitatea recondiionrii pieselor cu uzur mare,
fr a fi nevoie de utilaje de atelier speciale i refolosirea pieselor
costisitoare. Desigur, procedeul nu poate fi extins la toate piesele, ntruct la
unele rezistena la oboseal scade, transmiterea cldurii se nrutete, din
cauza spaiilor de aer ce se formeaz ntre suprafeele de contact, iar costul
reparaiei crete, deoarece sunt necesare prelucrri ale suprafeelor de
contact la o clas de precizie ridicat (0,8-1,25 microni).
n funcie de natura defeciunii ce trebuie remediat, de forma pieselor de
suplimentare i de procedeul de montare a acestora exist urmtoarele
posibiliti de recondiionare prin compensare: prin bucare, prin nlocuirea
unei poriuni din pies, prin montarea unor garnituri suplimentare i prin
aplicarea unor petice.
4.2. Procesarea pieselor prin bucare
Procedeul se utilizeaz pentru eliminarea uzurii suprafeelor cilindrice blocuri de cilindri, alezaje pentru rulmeni, fusuri de arbori etc.
Fusul de capt al unui arbore uzat (fig.4.1) se prelucreaz la un diametru
mai mic pentru a fi adus la forma geometric iniial, presnd apoi pe el o
buc confecionat, de regul, din acelai material ca i arborele. Dup
presare, buca este prelucrat la exterior la diametrul nominal al arborelui.
Pentru a evita rotirea ei pe arbore, se puncteaz sau se sudeaz pe partea
frontal (fig.4.2).
Fig.4.1. Bucarea fusului de cap al unui

arbore: 1-fusul de cap al arborelui; 2buca suplimentar
Fig.4.2. Fixarea bucei pe fusul de cap al

arborelui; 2-buca suplimentar
63
Dup ultima treapt de reparaie cilindrul blocului motor mai poate fi

recondiionat prin presarea unei buce. n acest scop cilindrul se alezeaz
pentru corectarea formei geometrice, i se preseaz o buc din font sau din
oel care se prelucreaz la dimensiunea nominal a cilindrului.
Grosimea pereilor bucelor este determinat de gradul de uzur al piesei
de recondiionat, de adaosul de prelucrare necesar pentru corectarea formei
geometrice a acestuia i de solicitrile la care este supus buca.
De obicei, piesele de compensare se monteaz prin strngere. Fora necesar
presrii la rece a bucelor se calculeaz cu relaia:
F = f D L P [daN]
(4.1)
n care: f este coeficientul de frecare dintre cele dou piese; D - diametrul

pieselor n contact (n mm); L - lungimea de presare (n mm); P - presiunea
de strivire de pe suprafeele de contact (n daN/mm2).
Coeficientul de frecare depinde de natura materialelor din care sunt
realizate cele dou piese i are valorile indicate n tabelul 4.2.
Presiunea de strivire se determin cu relaia:
10 S
K1 K 2
+ d
E1 E 2
3
P=
Tabelul 4.1. Valorile coeficientului de frecare, f

Materiale
Oel pe oel
Oel pe font
Oel pe alam
(4.2)
Valoarea lui f
0,6-0,22
0,06-0,14
0,05-0,10
n care: S este strngerea, calculat conform standardului de ajustare (n

microni); E1, E2 - modulele de elasticitate ale materialelor piesei i
compensatorului (n daN/mm2); K1, K2 - coeficieni definii de relaiile:
K=
2
2
2
2
do +d1
d 2+d1
+ 2
;
=
K
2
1
2
2
2
2
d o - d1
d 2 - d1
(4.3)
n care: do este diametrul exterior al compensatorului ce se preseaz (n mm);

d1 -diametrul interior al compensatorului (n mm); :1, :2 - coeficienii lui
Poisson pentru pies i compensator (pentru oel : = 0,3, iar pentru font : =
0,25); d2 -diametrul exterior al piesei (n mm).
Operaia de presare a pieselor compensatoare necesit utilizarea unor
prese hidraulice. Pentru a facilita presarea la rece, suprafeele de contact se
64
ung cu ulei.
Presarea cu strngere mare a pieselor compensatoare trebuie fcut prin
nclzirea piesei curpinztoare sau prin rcirea piesei cuprinse. mbinarea
pieselor prin strngere, prin nclzire sau rcire este mult mai rezistent
dect prin presarea la rece, deoarece asperitile de pe suprafeele pieselor nu
se distrug i valoarea strngerii nu se micoreaz. Dac celelalte condiii nu
se schimb, rezistena ajustajelor realizate prin nclzire (rcire) este de trei
ori mai mare dect rezistena ajustajelor presate la rece, iar valoarea medie a
strngerilor este de dou ori mai mare, datorit ntreptrunderii rugozitilor
suprafeelor n contact.
Piesele se nclzesc la 100-150EC n bi de ulei sau cu dispozitive
electrice care asigur o nclzire uniform. Cnd sunt necesare temperaturi
mai mari se folosesc cuptoare electrice sau arztoare cu flacr.
Temperatura de nclzire a piesei cuprinztoare se determin cu relaia:
t=
S+J 3
0
10 + t m [ C]
d
(4.4)
n care: S este valoarea strngerii maxime a ajustajelor (mm); J - jocul minim

necesar la montaj (n mm); - coeficientul de dilatare; d - diametrul
asamblrii (n mm); tm - temperatura mediului ambiant (n EC).
Rcirea pieselor interioare n vederea presrii se realizeaz bi n care se
gsesc substane cu punct de fierbere foarte sczut. Temperaturile de fierbere
la presiunea normal ale substanelor folosite pentru rcire sunt artate n
tabelul 4.2.
Tabelul 4.2. Temperaturi de fierbere
Substana
Temperatura de fierbere la presiunea normal
(EC)
Acid carbonic solid
-78,5
Oxigen lichid
-182,5
Aer lichid
-190
Azot lichid
-195
Temperatura pn la care trebuie rcit piesa cuprins se determin cu

formula:
t=
S+J 3
0
10 + t m [ C]
d
(4.5)
n care este coeficientul de contractare a piesei.

Pentru a uura centrarea bucei n timpul presrii i pentru a evita
formarea rizurilor, muchiile arborelui i alezajului trebuie s aib o nclinare
(anfren) de 30E-45EC.
65
Uneori, pentru centrarea bucei se folosesc dispozitive ajuttoare, numite

dornuri de centrare (fig.4.3). Partea inferioar a ghidajului 1 servete la
centrarea bucei 3 n alezajul piesei, 2. nainte de presare, buca 3 se aeaz
ntre ghidajul 1 i capul dornului 4, cu ajutorul piuliei 5.
Presarea trebuie executat cu atenie, ncet, la nceput cu for mic - dac
presarea se execut la pres - sau cu lovituri uoare de ciocan - dac presarea
se face manual. n ambele situaii trebuie evitate dezaxrile.
Dac buca trebuie s aib duritate mare, de presare, ea este supus
tratamentului termic corespunztor.
nainte de bucare, fusurile interioare ale arborilor (fig.4.4) se prelucreaz
prin rectificare sau strunjire la un diametru mic. Apoi pe fus se monteaz o
buc din dou jumti, care, din cele mai multe ori, se sudeaz ntre ele pe
generatoare, iar apoi sunt prelucrate mecanic la diametrul nominal. Clirea
lor se face numai dup montare, prin cureni de nalt frecven. n ultimul
timp, jumtile de buc sunt lipite la rece cu past epoxidic special.
Dup ntrire, custura cu aceast past devine rezistent la vibraii i
cldur, stabil la aciunea apei, a benzinei, a uleiurilor i a altor produse
petroliere.
Fig.4.3. Dorn de centrare: 1-ghidajul; 2piesa de recondiionat; 3-buc

suplimentar; 4-capul dornului; 5-piulia
de strngere; F-fora de apsare
Fig.4.4. Recondiionarea fusurilor

interioare a arborilor folosind
semibuce: 1 i 2-semibuce; 3-fusul
anterior
Recondiionarea orificiilor cu filete deteriorate se face de regul, prin

prelucrare la cote de reparaie, folosindu-se un urub cu diametru mrit. Sunt
situaii cnd piesa conjugat nu permite utilizarea unui urub sau a unui
prezon cu diametru mrit. n acest caz recondiionarea orificiului cu filetul
deteriorat se execut prin bucare. Orificiul se alezeaz la un diametru mrit
i se fileteaz, apoi se confecioneaz o buc cu filet exterior i se
nurubeaz n orificul cu diametrul sporit. nurubarea bucei trebuie s se
fac fr joc, uor forat i, pentru a nu se deuruba, se asigur cu tifturi de
siguran sau prin sudur. Ulterior suprafaa frontal a bucei se aduce la
nivelul suprafeei piesei de baz, filetndu-se apoi la interior (fig.4.5).
66
Recondiionarea pieselor prin bucare

este un procedeu destul de complicat, de
aceea, se recomand a fi aplicat atunci cnd
recondiionarea piesei la cota de reparaie nu
mai este posibil. El asigur totui calitatea
necesar pieselor recondiionate i nu
necesit
nclzire
(care
anuleaz
caracteristicile mecanice induse prin
tratamentele termice).
Fig.4.5. Bucarea unui orificiu filetat:
1-piesa de recondiionat; 2-buca
suplimentar; 3-tift de siguran
4.3. Procesarea pieselor prin nlocuirea prilor uzate

Datorit condiiilor de lucru, multe piese se uzeaz neuniform. Sunt
ntlnite frecvent situaii cnd o parte a piesei este att de uzat nct nu mai
poate funciona, iar alt parte este neuzat sau foarte puin uzat.
Pentru a putea refolosi piesele costisitoare, partea uzat se taie i se
nlocuiete cu alta special confecionat care apoi se mbin prin presare sau
sudare cu partea bun a piesei.
Vom ilustra acest procedeu de recondiionare prin cteva exemple.
La arborii cu roi dinate confecionai monobloc, se uzeaz foarte des
dinii pinioanelor mai solicitate sau mai des folosite; celelalte pinioane fiind,
de obicei, n stare bun. O astfel de pies (fig.4.6) poate fi recondiionat
prin nlocuirea coroanei dinate uzate sau
deteriorate dup urmtorul proces tehnologic:
- se declete coroana prin cureni de nalt
frecven;
- se strunjete coroana dinat deteriorat;
- se confecioneaz o coroan dinat nou
din acelai material cu arborele;
- se trateaz termic coroana dinat
nou;
Fig.4.6. Recondiionarea unui
- se preseaz coroana dinat nou pe
grup de roi dinate
arbore i se fixeaz prin sudur sau cu
confecionate dintr-o buc
tifturi de fixare.
67
n fig. 4.7 se arat modul de recondi-ionare a unui capac de schimbtor

de viteze care prezint un grad de uzur avansat a suprafeei sferice a
locaului n care funcioneaz nuca manetei de schimbare a vitezelor. Pentru
acest caz recondiionarea comport:
- tierea la strung, a
capacului locaului de la
capac la cota a;
- alezarea capacului la
diametrul d;
executarea,
din
acelai
material
cu
capacul, a unui nou loca,
care se preseaz n
capacul schimbtorului de
viteze;
Fig.4.7. Recondiionarea capacului unui
- rigidizarea locaului la
schimbtor de viteze: a-cota la care se taie capacul
uzat: b-diametrul capacului nou
capac printr-un cordon de
sudur.
Cotele a i d se determin n funcie de mrimea uzurii. Sudura pentru
rigidizare se face cu flacr oxiacetilenic, dup ce n prealabil capacul i
locaul nou au fost nclzite la o temperatur cuprins ntre 600 i 650EC.
n fig.4.8 este prezentat modul de recondiionare a unui lonjeron, prin
nlocuirea unei poriuni din acesta. Tehnologia se execut prin urmtoarele
operaii:
- se taie poriunea de lonjeron defect;
- se confecioneaz, din acelai material cu lonjeronul, tronsonul tiat;
- se ajusteaz cu grij partea nou, 1, cu cea a lonjeronului, 3;
- se confecioneaz dou dubluri, 2, din tabl de grosime egal cu aceea a
materialului lonjeronului, de 2L=200 mm lungime; nlimea H, i limea F,
a noii piese sunt egale cu acelea ale lonjeronului;
- se sudeaz electric prin puncte jumtate din dublura, 2, pe elementul
nou. Operaia se face la ambele capete ale elementului nou;
- se aeaz elementul nou n lonjeron, se sudeaz electric prin puncte i se
racordeaz cele dou elemente prin sudare oxiacetilenic.
68
Fig.4.8. Recondiionarea lonjeroanelor: 1- tronsonul de lonjeron nou; 2-elementul de

mbinare; 3-tronsosnul de lonjeron bun; F-limea lonjeronului; H-nlimea
lonjeronului; L-jumtate din lungimea elementului de mbinare
4.4. Procesarea pieselor prin montarea unor garnituri suplimentare

Procedeul se utilizeaz pentru remedierea defectelor de uzur ale
suprafeelor plane din mbinrile fixe. Uzura suprafeelor n contact este
compensat cu ajutorul unor garnituri sau aibe prelucrate n acest scop.
Bucele de cilindri ale motoarelor se monteaz n bloc (fig.4.9) astfel
nct bordura "2" s ias cu dimensiunea "a" deasupra suprafeei frontale a
blocurilor pentru a asigura etaneitatea garniturii la chiulas. Cota "a" difer
de la motor la motor.
Fig.4.9. Recondiionarea locaului bucei de cilindru din blocul motor
n figur: 1- gulerul bucei de cilindru; 2-bordura bucei de cilindru; 3suprafaa de reazem a bucei de cilindru; 4-aiba de com-pensare; "a"-cota
bordurei bucei de cilindru deasupra blocului motor.
69
n procesul de exploatare a motoarelor, gulerul bucei de cilin-dru 1,

precum i suprafaa de rea-zem, 3 din blocul se traseaz, ceea ce duce la
ngroparea bordurii 2 i la compromiterea etaneitii. Remedierea acestei
defeciuni se exe-cut prin montarea unei aibe de compensare, 4, sub
gulerul bucei de cilindru, 1.
Procesul tehnologic de recondiionare cuprinde urmtoarele etape:
- se determin grosimea aibei de compensare, 4, avnd n vedere cota
"a" pe care trebuie s-o aib bordura, 2, deasupra blocului de cilindri;
- se confecioneaz aiba de compensare, 4;
- se lefuiete gulerul 1, i suprafaa de reazem, 3, din blocul de cilindri
cu past de lefuit;
- se lefuiete, de asemenea, cu past, aiba de compensare la gulerul
bucei de cilindru i la bloc;
- se preseaz buca de cilindru i se verific nlimea deasupra blocului
motor;
- se verific etaneitatea.
4.5. Procesarea pieselor prin aplicarea de petice i eclise
n procesul de reparaii, acest procedeu este utilizat frecvent la
recondiionarea pieselor cu fisuri i sprturi. Aceste defecte se ntlnesc
frecvent la piesele turnate - cartere, cazane, cadre de autovehicule etc.
n funcie de rolul piesei i de poziia defeciunii ce trebuie remediat,
aplicarea peticelor i ecliselor poate avea rol de etanare, de ntrire sau de
etanare-ntrire. Prinderea lor se realizeaz prin sudare, nituire sau prin
uruburi i depinde de natura defectului, de poziia lui i de rolul funcional
al pietrei recondiionate.
Vom ilustra utilizarea procedeului prin cteva exemple.
1. Sprtura produs de un accident n carcasa unui autovehicul se
recondiioneaz prin peticire (fig.4.10). Procesul tehnologic va cuprinde
urmtoarele operaii:
- curirea marginilor sprturii cu ajutorul unui polizor portabil;
- confecionarea unui petic, din acelai material i cu aceeai grosime ca
cel de baz, astfel nct s acopere sprtura pe o poriune de aproximativ 30
mm din fiecare parte a sprturii;
- curirea suprafeei de acoperire cu ajutorul unei perii de srm, cu pile
sau cu polizorul;
- aplicarea peticului i fixarea lui cu un cordon de sudur pe
circumferin.
70
Fig.4.10. Recondiionarea sprturilor:

a-prin suprapunere; b-prin decupare; 1-pies; 2-petic
2. Recondiionarea unui lonjeron (travers) fisurat se realizeaz cu eclise

de ntrire (fig.4.11), care se prind de piesa de baz printr-un cordon de
sudur. Marginile exterioare ale cordonului de sudur trebuie s se afle la o
distan de cel puin 4-5 mm de marginile lonjeronului (traversal), iar
grosimea eliselor nu trebuie s depeasc grosimea piesei de recondiionat.
Fig.4.11. ntrirea cu eclise a lonjeronului: 1-lonjeronul; 2-eclis interioar; 3-eclis

exterioar; SE-puncte de sudur electric; SOA-cordon de sudur oxiacetilenic
Procesul tehnologic const n:

- confecionarea ecliselor, 1 i 3, din tabl de oel, nu mai groase dect
grosimea lonjeronului;
- curirea lonjeronului pe suprafeele de contact cu eclisele;
- executarea gurilor pentru nituri (dac prinderea se realizeaz prin
71
nituire);
- prinderea ecliselor prin sudare sau nituire.
3. Recondiionarea carterelor fisurate se poate executa i prin aplicarea
unor petice (fig.4.12). Fixarea peticelor se poate face cu uruburi, nituri sau
prin lipre.
Fig.4.12. Recondiionarea carterelor fisurate:

a-cu petic fixat cu uruburi; b-cu petic fixat cu nituri
Procesul tehnologic cuprinde:

- executarea a dou guri la capetele fisurii pentru a mpiedica naintatea
acesteia;
- confecionarea peticului din tabl de alam sau de oel moale, cu
grosimea nu mai mare de 5 mm, astfel nct s acopere fisura n fiecare parte
pe o poriune de 25-30 mm;
- curirea suprafeei ce se acoper;
- mularea peticului pe suprafaa ce se acoper;
- confecionarea unei garnituri de postav dup dimensiunile peticului;
- trasarea axelor gurilor pentru fixare astfel nct ele s fie situate la 2030 mm unul de altul i la cel puin 10 mm de marginea fisurii;
- executarea gurilor de prindere n petic, garnituri i carter, cu un
diametru de cel puin 3 mm;
- filetarea orificiilor din carter (dac prinderea peticului se face cu
uruburi);
- mbibarea garniturii de postav n minium de plumb sau erlac;
- montarea garniturii i peticului pe carter;
- verificarea etaneitii cu ap cald la 70-75EC, timp de 5 minute, la
presiunea de 25 daN/cm2.
n cazul prinderii peticelor cu uruburi, acestea se confecioneaz din
materiale moi (cupru, aluminiu etc.). Confecionarea uruburilor i niturilor,
precum i prinderea lor necesit manoper sporit; de aceea, n prezent, se
recurge frecvent la lipirea peticelor cu adezivi.
Recondiionarea pieselor prin aplicarea peticelor i ecliselor nu necesit
folosirea unor utilaje complicate, de aceea, procedeul este mult utilizat n
toate atelierele de reparaii.
72
73
CAPITOLUL 5
PROCESAREA SUPRAFEELOR PRIN DEFORMARE PLASTIC
5.1. Generaliti
Procedeul de recondiionare a pieselor prin deformare plastic se bazeaz
pe proprietatea materialelor de a-i schimba sub aciunea unor fore
exterioare forma i dimensiunile geometrice (deformaii remanente sau
plastice) fr a se rupe. Prin utilizarea acestui procedeu volumul piesei
recondiionate rmne constant: se schimb ns forma, structura
iproprietile mecanice ale materialului din care este confecionat piesa. n
esen are loc redistribuirea materialului din zonele inactive n zonele active,
n acest fel, piesele uzate fiind aduse la dimensiuni nominale.
Procesul tehnologic presupune efectuarea a dou operaii: schimbarea
formei i dimensiunilor prin deformare plastic i prelucrarea piesei la
dimensiunile finale. Cele mai rspndite moduri de prelucrare prin
deformare plastic sunt: refularea, restrngerea, ntinderea, mandrinarea,
ndreptarea, molestarea.
Procedeul de recondiionare prin deformare plastic prezint avantajul c
prelucrrile de finisare se fac cu adaosuri mici, iar costul este, n cele mai
multe cazuri, redus. El are ns i unele dezavantaje. Astfel, n timpul
procesului de deformare are loc o reaezare a unor straturi de material, prin
alunecarea cristalelor dup planurile de minim rezisten, ceea ce determin
deformarea reelei cristaline. Totodat, materialul se durific (se ecruiseaz)
pe anumite suprafee, iar fragilitatea materialului crete. Ecruisarea i
fragilitatea pot fi ns atenuate au chiar anulate prin nclzire, dar aceasta
anuleaz tratamentele termice anterioare ale piesei, fiind necesar refacerea
lor, ceea ce, evident, ridic preul de cost al recondiionrii.
5.2. Procesarea pieselor prin refulare
ntr-o accepie mai simpl refularea reprezint modul de prelucrare prin
deformare plastic, care vizeaz mrirea diametrului exterior al pieselor
pline sau micorarea diametrului interior al pieselor tubulare. Procedeul se
caracterizeaz prin faptul c direcia forei Fd care acioneaz pe pies nu
coincide cu direcia deformaiei acesteia (fig.5.1).
n procesul de reparaii, refularea este folosit frecvent la recondiionarea
bucelor de bronz, a buloanelor cu cap sferic, a supapelor, a tacheilor etc.
74
Recondiionarea prin refulare a supapelor cu talerul uzat peste limita

admisibil comport urmtoarele operaii tehnologice (fig.5.2):
- nclzirea talerului supapei la o temperatur de 800-900EC;
- refularea talerului supapei ntr-o matri special (fig. 39);
- rcirea supapei n nisip;
- verificarea btii talerului i, la nevoie, ndreptarea;
- verificarea suprafeei de lucru a talerului;
- clirea supapei, urmat de o revenire la temperatur nalt;
- rectificarea final a talerului de supap.
Fig.5.1. Recondiionarea prin refu-lare a

unei piese pline: Fd fora de apsare;
deformaia piesei
Fig.5.2. Matri pentru recondiionarea

prin deformare a talerului supapei
Prin refulare, grosimea talerului de supap se micoreaz n favoarea

creterii diametrului (fig.5.3). Linia continu reprezint supapa dup
recondiionare, iar linia punctat reprezint supapa nainte de recondiionare.
Recondiionarea prin refulare a bucelor de bronz se poate face chiar n
locul unde sunt montate. Se tie c prin uzur, diametrul interior al bucei
depete valorile admisibile. Recondiionarea bucei prin refulare
presupune executarea urmtoarelor operaii (fig.5.4):
- montarea dornurilor 2 i 2 n buca de bronz;
- presarea dornurilor cu ajutorul unei prese hidraulice pn cnd capetele
lor se ating. n timpul presrii, nlimea i diametrul interior al bucei scad,
iar grosimea ei crete;
- alezarea la interior a bucei pn la cota nominal.
n mod similar se pot recondiiona bucele al cror diametru exterior este
sub dimensiunile nominale.
Studiul macro i microstructurii bronzului dup aplicarea procedeului de
refulare a demonstrat c prin aceast deformare nu se produc modificri
calitative n material i c el nu se fisureaz. nlimea bucei se micoreaz
foarte puin, ceea ce nu conduce la o cretere esenial a presiunii specifice
pe timpul funcionrii.
Fig.5.3. Modificarea prin refulare a

dimensiunilor talerului supapei (linia
continu)-supape dup refulare; linia
ntrerupt-supapa nainte de refulare
75
Fig.5.4. Recondiionarea prin refulare a

bucelor de bronz: 1 i 2-dornuri; 3buca de recon-diionare; 4-piesa
bucat
Recondiionarea prin refulare a unor piese complexe i cu regim de

funcionare special impune executarea unor procese tehnologice complicate
i scumpe. n general, se evit recondiionarea prin refulare, din cauza
rentabilitii economice sczute.
Restrngerea i ntinderea sunt cazuri particulare ale refulrii.
Restrngerea este procedeul prin care diametrul interior al unei piese
tubulare se micoreaz prin reducerea diametrului ei exterior. De regul,
restrngerea se execut la cald, n cazul pieselor confecionate din metale
moi se poate executa i la rece. Prin restrngere se recondiioneaz bucele
uzate.
Supuse ntinderii pieselor tubulare i ngustesteaz local seciunea i se
alungesc. Operaia se efectueaz cu ajutorul unor dispozitive speciale i se
folosete pentru recondiionarea tiranilor, cozilor de supap,
mpingtoarelor etc.
5.3. Procesarea pieselor prin mandrinare
Mandrinarea const n deformarea plastic prin care dimensiunile
exterioare ale pieselor tubulare se mresc. Caracteristic este faptul c direcia
forei care acioneaz asupra piesei coincide cu direcia deformaiei. Din
fig.5.5 rezult c mandrinarea provoac micorarea grosimii peretului piesei
tubulare, fr a modifica nlimea ei. Operaia se poate face la rece sau la
cald i se utilizeaz frecvent la recondiionarea bolurilor tubulare (fig.5.6).
76
Fig.5.5. Mandrinarea
unei piese tubulare
Fig.5.6. Dispozitive pentru mandrinare: a i b-mandrine

sferice; c -mandrine conice
n cazul mandrinrii la cald, procesul tehnologic cuprinde urmtoarele

operaii:
- cementarea suprafeei bolului la temperatura de 900-1000EC, timp de
2-3 ore (numai cazul cnd stratul cementat al bolului are un grad mare de
uzur);
- mandrinarea bolului la temperatura de 900-1000EC;
- clirea bolului, apoi aplicarea unui tratament de revenire la temperatur
joas;
- rectificarea i lustruirea bolului la dimensiunea final.
Mandrinarea la rece este mai simpl i poate fi realizat cu un grad de
precizie mai ridicat dect cea la cald. ncercrile au artat c rezistena la
oboseal a bolurilor mandrinate la rece este mai mare dect rezistena
bolurilor noi, datorit ecruisrii gurii bolului.
5.4. Procesarea pieselor prin ndreptare
n timpul funcionrii agregatelor, ansamblurilor i subansamblurilor
piesele suprasolicitate nregistreaz deformaii remanente. Cele mai
frecvente deformaii de ncovoiere i de rsucire. Remedierea acestor defecte
se realizeaz prin ndreptarea pieselor, operaie ce se bazeaz pe proprietatea
de deformare plastic a metalelor.
n funcie de gradul de deformare a piesei ndreptarea se poate face la
rece sau la cald. Pentru a putea pstra proprietile mecanice induse pieselor
prin tratamentele termice anterioare, se recomand ca deformrile mici s fie
remediate prin ndreptare la rece. n unele situaii, ndreptarea la rece este
urmat de o nclzire de stabilizare a piesei, care se menine timp de 0,5-1,5
ore la temperatura maxim care nu afecteaz ultimul tratament termic. Dac
ncovoierile i rsucirile pieselor sunt mari, ndreptarea trebuie fcut la
77
cald. n acest caz stabilirea temperaturii de prelucrare la cald i a timpului de

nclzire are o mare importan pentru reducerea la minimum a decarburrii
superficiale i a pierderilor de metal prin oxidare. Piesele se nclzesc ntr-un
mediu neutru, iar durata de nclzire trebuie redus la minimum. Dup
ndreptarea lor la cald, piesele se trateaz termic pentru restabilirea
proprietilor mecanice iniiale.
Piesele se ndreapt, de regul, la prese sau cu ajutorul unor dispozitive
speciale. n fig.5.7 este prezentat schema ndreptrii pieselor torsionate
(rsucite) i ncovoite, iar n fig.5.8 modul de ndreptare a unei biele
torsionate.
Fig.5.7. ndreptarea arborilor: a-arbore

ncovioiat; b-arbore torsionat; F-fora de
apsare; M-momentul de rsucire
Fig.5.8. ndreptarea unei biele rsucite:

1-biela; 2-dispozitivul de prindere; Ffora de rsucire
Pe timpul recondiionrii prin ndreptare, piesele cu deformaii mari

fisureaz frecvent. De aceea, dup executarea acestei operaii piesele se
controleaz cu ajutorul aparatelor cu flux electromagnetic.
Piesele uor ncovoiate (fig.5.8) se pot ndrepta la rece; n acest caz se
utilizeaz un ciocan de mn cu cap sferic sau cu ciocan pneumatic.
Loviturile se aplic pe suprafaa bombat (convex) a piesei nvocoiate. Se
recomand ca numrul loviturilor repetate n acelai loc s nu fie mai mare
de 4-5. Eficiena procesului de ndreptare prin lovire sporete odat cu
creterea forei ce se aplic. ndreptarea prin lovire nu produce fisurarea
materialului de baz al piesei. De aceea, procedeul se utilizeaz pe scar
larg n toate atelierele de reparaii.
78
5.5. Procesarea pieselor prin moletare

Moletarea constituie un procedeu de recondiionare a pieselor care se
bazeaz de asemenea pe proprietile de deformare plastic a metalelor. n
cazul moletrii ns, direcia forei care acioneaz asupra piesei nu coincide
cu direcia de deformare. La moletarea canelurilor de exemplu (fig.5.7.a) i a
dinilor roilor dinate (fig.5.7.b), direcia de deformare a materialului este
perpendicular pe direcia forei exterioare, n timp ce la moletarea fusurilor
de arbori, deformarea materialului este opus forei ce acioneaz din
exterior (fig.5.7).
Procedeul este utilizat la recondiionarea canelurilor, a danturii roilor
dinate, a fusurilor de arbori pe care se monteaz inelele rulmenilor etc. El
se poate executa la cald sau la rece.
Procedeul asigur mrirea limii canelurilor i dinilor cu 0,15-0,20 mm
fa de dimensiunea nominal, ceea ce permite rectificarea lor la
dimensiunile iniiale. n cazul fusurilor de arbori, prin moletare se poate mri
diametrul exteiror cu 0,10-0,20 mm fa de diametrul nominal.
Procesul tehnologic pentru recondiionare prin moletare este condiionat
de natura materialului i de tratamente termice ale piesei de recondiionat.
nainte de moletare la rece piesele de oel tratate termic trebuie supuse unei
recoaceri. Recoacerea se face la temperaturi de 600-900EC, n cuptoare
electrice cu mediu neutru sau reductor. Dup atingerea temperaturii de
recoacere, piesa nu trebuie lsat n cuptor mai mult de 6 minute; ea trebuie
rcit lent, n cuptorul de nclzire sau bi cu nisip. Dup recoacerea piesei
se execut moletarea - manual cu ciocanul i moletoarele indicate n fig.5.9.
Fig.5.9. Schema de principiu a moletrii: a-arbore canelat; b-roat dinat;

c-arbore plin; E-fora de apsare; -deformaia piesei
La recondiionarea arborilor canelai i a roilor dinate canalele rezultate

prin moletare se ncarc prin sudare, iar la recondiionarea fusurilor de
arbori, pe care se monteaz inelele rulmenilor, acestea pot rmne
nencrcate.
S urmrim n continuare cteva exemple de recondiionare a pieselor
prin moletare.
Procesul tehnologic pentru recondiionarea prin moletare a unei roi
79
dinate, confecionat din oel de mbuntire, cuprinde urmtoarele

operaii:
- recoacerea roii la temperatura de 850-900EC;
- moletarea dinilor n dispozitive (prese) speciale, care nu permit
deformarea plastic a restului roii;
- ncrcarea prin sudur electric a canalelor rezultate prin moletare;
- rectificarea profilului danturii cu un adaos de prelucrare de 0,05 mm
pentru rectificarea final;
- clirea danturii prin cureni de nalt frecven;
- rectificarea final a danturii la dimensiunile nominale.
Arborele canelat al unui schimbtor de viteze poate fi confecionat din
oel aliat de cementare. La fabricare i s-au executat: cementarea la 900EC,
clirea la 860EC i revenirea la
200EC. pe timpul exploatrii se
produc frecvent uzura suprafeelor
laterale ale canelurilor. Procesul
tehnologic de recondiionare prin
moletare a arborelui cuprinde:
- recoacerea arborelui la 750850EC;
- moletarea canelurilor la cald n
dispozitive speciale sau manual;
- ncrcarea canalelor rezultate
prin moletare cu sudur electric;
- strunjirea diametrului exterior al
canelurilor cu un adaos de prelucrare
de 0,05 mm pentru rectificare;
- clirea arborelui la 860EC, cu
rcire n ulei;
Fig.5.10. Capul sculelor pentru mole- revenirea arborelui la 200EC;
tare: 2-unghiul la vrf al sculei; r- verificarea duritii i, dac este
raza de racordare a capului sculei
cazul, ndreptarea arborelui;
- rectificarea canelurilor la dimensiunile nominale.
5.6. Procesarea pieselor prin deformare la cald
Pentru mrirea plasticitii i evitarea ecruisrii se folosesc temperaturi de
cristalizare ridicate necesitnd eforturi mai mici de deformare i scade
pericolul apariiei fisurilor n timpul deformrii. Temperatura maxim de
nclzire trebuie s nu ating valori de supranclzire sau de ardere a
materialului. De asemenea, terminarea lucrrii trebuie s aib loc la
temperatura optim necesar pentru evitarea ecruisrii.
nclzirea poate fi general sau local sau n medii neutre ori de carburare
80
(n cutii) pentru evitarea decarburrii stratului superficial.

Durata nclzirii T se poate determina cu expresia:
T = kD D [min]
(5.1)
n care: D este diametrul sau dimensiunea maxim a piesei; K - coeficient (k

= 12,5 pentru oel carbon i K = 25 pentru oeluri aliate).
Dup prelucrrile prin presare la cald, piesele vor fi din nou tratate
termic, n vederea obinerii condiiilor de duritate, respectiv de structur
cerute.
81
CAPITOLUL 6
PROCESAREA SUPRAFEELOR PRIN LIPIRE
6.1. Generaliti. Importana lipirii

Eficiena economic reprezint criteriul esenial ce st la baza proceselor
de recondiionare a pieselor n toate ramurile economiei naionale. Ea se
impune cu att mai mult n procesul de recondiionare a pieselor metalice
mici i mijlocii, la care chiar i cea mai mic economie de materiale i
manoper pe bucat poate aduce pe ansamblu economii mari. Procedeul la
care ne referim are sub acest aspect avantaje deosebite, ntruct el reprezint
unul dintre cele mai simple i este potrivit n special pentru recondiionarea
n serie. El este utilizat pentru recondiionarea pieselor din compunerea
autovehiculelor, mainilor grele i mainilor unelte, a produselor
electrotehnice i electronice i a multor altora.
De asemenea, se poate aplica la recondiionarea pieselor turnate defecte i
ncrcarea suprafeelor cu materiale rezis-tente la uzur, domeniu care n
ultimii ani a cunoscut o dezvoltare deosebit.
n comparaie cu metodele de
mbinare - cu filetarea, nituirea i
sudarea - lipirea are o serie de
avantaje. De exemplu, fa de
recondiionarea
prin
sudare,
procedeul prin lipire (fig.6.1)
necesit temperaturi de lucru mai
joase i, n consecin, asigur o
vitez mai mare de execuie a
operaiunilor i economii de
Fig.6.1. mbinarea n T a dou evi:
energie; de asemenea, n piesele
a-prin lipire; b-prin sudare
lipite se nasc tensiuni mai reduse i
deformri mai mici dect n piesele sudate, iar n unele cazuri aceast
operaie nu mai necesit ulterior prelucrarea mecanic a pieselor. Cu toate c
materialele de adaos folosite la lipire sunt de obicei mai scumpe dect cele
utilizate la sudare, totui, n ansamblu, procedeul este mai ieftin, ntruct se
utilizeaz cantiti mai mici de material de adaos, iar manopera este mai
redus.
Operaia de lipire poate fi executat cu mijloace simple, cu dispozitive
semiautomatizate sau cu instalaii automatizate. n prezent, folosindu-se
82
materiale de adaos speciale i soluii constructive adecvate, rezistena

lipiturilor o poate atinge pe aceea a sudurilor. De altfel, n majoritatea
cazurilor nu este absolut necesar ca mbinarea s asigure o rezisten
mecanic ridicat, ntruct pot predomina alte caliti funcionale cum ar fi:
etaneitatea, conductibilitatea electric sau termic, netezimea suprafeei
pentru acoperiri galvanice, precizia piesei, sau posibilitatea de mbinare
nesudabile (cazul plcuelor din carburi metalice ale sculelor).
n practic, se utilizeaz dou categorii de lipituri: cu aliaje i cu
materiale plastice.
6.2. Procesarea pieselor prin lipire cu aliaje
6.2.1. Consideraii teoretice
Lipirea const n mbinarea a dou piese metalice folosind un metal sau
aliaj de adaos topit, diferit de acela al pieselor de mbinat, a crui
temperatur de rotire este mai joas dect aceea a materialului de baz.
Lipitura este mbinarea rezultat dup aplicarea unui procedeu de lipire,
mbinare care se realizeaz prin procese de difuziune la suprafaa de contact
ntre materialul de adaos topit i materialul de baz netopit.
Rezult c spre deosebire de sudare, lipirea nu presupune topirea
materialului de baz; este suficient doar o nclzire a acestuia sub
temperatura de topire. De asemenea remarcm faptul c metalul sau aliajul
folosit ca material de adaos nu trebuie s aib compoziia chimic identic i
nici mcar asemntoare cu cea a materialului de baz.
Ca material de adaos poate fi folosit un metal sau un aliaj care n stare
topit umecteaz (ud) suprafaa materialului de baz i formeaz cu acesta o
legtur prin difiziune.
Procedeele de lipire se clasific, funcie de mai multe criterii, dintre care
cele mai importante sunt:
- natura mbinrii, dup acest criteriu lipirea poate fi prin depunere i
capilar. La prima, materialul de adaos se introduce n rostul mbinrii
(custurii) prin topire, iar la a doua el ptrunde singur n rostul mbinrii sub
aciunea forelor capilare;
- temperatura de topire a materialului de adaos; cnd ea este sub 450EC se
spune c se execut o lipire moale, iar cnd aceasta depete 450EC, se
efectueaz o lipire tare;
- modul de nclzire a pieselor mparte lipirea n lipire cu nclzire local,
n jurul mbinrii - procedeu utilizat ndeosebi la piesele mari - i lipire cu
nclzire total a pieselor, aplicat cu precdere la piesele mici.
Clasificarea procedeelor i metodelor de lipire cu aliaje este prezentat
mai jos:
- prin depunere
83
- moale - cu ciocan
- cu flacr
- prin frecare
- tare
- cu ultrasunete
- moale - cu ciocan de lipit
- prin reacie chimic
- cu flacr
- prin imersie - n baie metalic
- capilare
- n baie de sruri
- n baie de flux
- prin rezisten electric
- prin inducie
- tare
- cu vid
- n cuptor - cu atmosfer normal
- cu atmosfer protectoare
- cu atmosfer reductoare
Aliajele de lipit trebuie s satisfac urmtoarele cerine tehnice generale:
temperatura lor de topire s fie mai joas dect a materialului de baz;
intervalul de topire a componentelor s fie mai mic, pentru a evita separarea
acestora; n stare topit s aib tensiune superficial i vscozitate reduse;
proprietile s fie ct mai ridicate; s aib form i dimensiuni
corespunztoare.
n procesul de recondiionare se folosesc aliaje pentru lipire moale i
aliaje pentru lipire tare:
- aliajele pentru lipire moale, n afar de temperatura joas de topire, se
caracterizeaz prin rezistena mecanic mic. De aceea ele se utilizeaz
numai la piese mai puin solicitate i care nu se nclzesc puternic n
funcionare. Cele mai cunoscute sunt aliajele cu staniu i plumb. Aliajele
staniu-plumb (Sn-Pb) cu interval mare de topire sunt indicate ndeosebi
pentru lucrrile de tinichigerie, iar cele cu interval mic de topire, pentru
lucrri fine electrotehnice i lipirea pieselor din sine.
Aliajele staniu-argint (Sn-Ag) se folosesc n special pentru
recondiionarea recipienilor destinai conservrii alimentelor.
Aliajele staniu-zinc (Sn-Zg) se utilizeaz pentru recondiionarea pieselor
din aluminiu sau aliaje ale acestuia; ele sunt rezistente la coroziune.
Aliajele plumb-argint (Pb-Ag) sunt rezistente la aciunea coroziv i au o
bun rezisten mecanic la temperaturi mari. Se ntrebuineaz la
recondiionarea rotoarelor de motoare electrice cu turaie mare, care se
nclzesc n funcionare i sunt puternice solicitate din cauz forelor
centrifuge.
Aliajele cadmiu-zinc (Ca-Zn) sunt destinate n special lipirii aluminiului
pentru mbinri cu o rezisten la coroziune.
84
Aliajele pentru lipire tare se caracterizeaz prin temperaturi ridicate de

topire i rezisten mecanic bun.
Aliajele de aluminiu-siliciu (Al-Si) se folosesc pentru recondiionarea
pieselor din aluminiu i aliajele acestuia iar n combinaie cu cuprul se aplic
i se la lipirea oelurilor.
Aliajele de magneziu se ntrebuineaz la lipirea pieselor din aliaje uoare
de magneziu.
Aliajele de cupru se utilizeaaz la lipirea majoritii materialelor feroase
i neferoase cu temperaturi de topire ridicate. Principalele categorii dde
aliaje de cupru sunt urmtoarele: cu fosfor, folosite la lipirea cuprului i
aliajelor sale; cu aur, ntrebuinate ndeosebi n electrotehnic; cu zinc
(alam), utilizate pentru lipirea metalelor feorase i a aliajelor de cupru i
nichel.
Aliajele de argint sunt folosite pe scar larg n practica
rrecondiionrilor, pentru liupirea metalelor feroase i neferoase, a
contactelor electrice, a oelurilor inoxidabile, a argintului i a cuprului.
Aliajele de nichel sunt destinate lipirii oelurilor inoxidabile i refractare.
Se folosesc la recondiionarea recipienilor i conductelor n industria
chimic, a oelurilor pentru turbine cu aburi, motoare de avioane i construii
aerospaiale.
n ultimii ani, s-au rspndit tot mai mult aliajele de lipit sub form de
past. Ele sunt alctuite din pulberi metalice, obinute prin pulverizare direct
n topitura aliajului de lipit, i dintr-o mas pstoas cu rol de liant. Pastele
de lipit se folosesc cu precdere la lipirea pieselor mici cu forme geometrice
complicate, precum i la depuneri de aliaje cu proprieti speciale (rezistente
la uzur, straturi de protecie etc.).
6.2.2. Tipuri de mbinri lipite
Cu toate c lipirea este considerat ca o operaie conex a sudrii, ea se
deosebete esenial de aceasta prin modul cum ese efectueaz mbinrile.
Dup cum se observ n fig.6.2, lipirea reclam mbinri mai complicate,
cu piese suprapuse, iar capatele i suprafeele ce urmeaz s fie unite
comport o pregtire mai atent, mai precis. Cnd se lipesc dou piese,
suprafaa lor de contact este, de regul, mult mai mare dect aceea cnd se
sudeaz.
Principalele tipuri de mbinri folosite pentru recondiionarea pieselor
prin lipire sunt urmtoarele:
mbinarea cap la cap, uti-lizat n cazurile n care nu se pot folosi
mbinri suprapuse, respectiv cnd piesa nu poate fi ngroat n dreptul
mbinrii.
85
Fig.6.2. Deosebirile dintre mbinrile lipite i cele sudate
n practic se execut mai multe feluri de mbinri cap la cap. n afar de

variantele artate n fig.6.3.a, fig.6.3.b. i fig.6.3.c. se utilizeaz unele
asemntoare mbinrilor sudate (n A, V, X, Y, K, W etc.), crora li se fac,
de regul, rosturi mai mari dect la sudare. La mbinrile n V i Y unghiul
de deschi-dere poate ajunge pn la 90E.
mbinarea cap la cap oblic (fig.6.3.a) este superioar mbinrii n I
(fig.6.3.c) sau in V, att din punctul de vedere al rezistenei mecanice, ct i
al conductibilitii termice i electrice. Unghiul de suprapunere a capetelor
pieselor este de 45EC. Cu toate c pregtirea marginilor pieselor pentru
mbinare cap la cap este mai dificil dect la mbinrile n sau n V, ele se
utilizeaz destul de des pentru recondiionarea pieselor care n timpul
funcionrii sunt suprapuse la solicitri puternice sau care ulterior urmeaz
s fie prelucrate prin deformare plastic (forjare, laminare, ambutisare).
mbinri suprapuse (fig.6.3.d) sunt cele mai folosite la recondiionarea
pieselor prin lipire. Reezistena mbinrii este proporional cu diferena pe
care se realizeaz suprapunerea, care la rndul ei, depinde de grosimea i
rezistena materialului de baz i de adaos, precum i de coeficientul de
suguran impus mbinrii.
Lungimea minim a suprapunerii, (lmin) trebuie s fie egal cu de trei ori
grosimea cea mai mic a materialului de baz, hmin. Aadar, lmin = 3 hmin. n
practic, la lipire moale lmin ia valori pn la 15 hmin, iar la lipirea tare pn la
5 hmin.
86
Piesele solicitate la ncovoiere nu se mbin dect cu materiale care au

aceeai grosime cu piesa; n caz contrar n mbinare apare tensiuni
asemntoare celor din dreptul crestturilor, care dup cteva ndoituri
provoac ruperea piesei mai subiri. n astfel de cazuri este mai avantajos ca
piesa mai groas s se degroeze n apropierea mbinrii pn la dimensiunea
piesei mai subiri, procedndu-se astfel, ambele piese vor avea aceeai
rigiditate i vor prelua n mod egal deformaia de ncovoiere.
Fig.6.3. Tipuri de mbinri lipite folosite pentru conexiuni electrice: a,b,cmbinri cap la cap; d-mbinare suprapus; e i f-mbinri n T
mbinrile n col (fig.6.2.b, fig.6.2.c, fig.6.2.d, fig.6.2.e i fig.6.2.f) se

folosesc de obicei la recondi-ionarea pieselor care au grosimea mai mare de
2 mm. Dac piesele sunt din mate-riale subiri, piesa suprapus se ndoaie n
form de L (fig.6.2.g i fig.6.3.e).
Calitatea mbinrilor n form de T se recunoate dup modul de
racordare a aliajului depus n colurile mbinrii (fig.6.3.f). Chiar dac acesta
se adaug numai dintr-o parte a mbinrii, metalul topit trebuie s ptrund
pn n cealalt parte, formnd o racordare lin, concav m ambele pri.
mbinri combinate. n afara celor trei tipuri de baz ale mbinrilor lipite
- cap la cpa, suprapuse i n col - se practic un numr foarte mare de
mbinri, care de fapt in seama de geometria pieselor metalice i de natura
materialelor - tabl, evi, profile etc. n lucrrile de tinichigerie sunt folosite
numeroase tipuri de mbinri; mai utilizate sunt cele artat n fig.6.4, n
special pentru lipire moale. n cazul lipirii tari a organelor de maini cu aliaje
foarte fluide, mbinrile se prezint n fig.6.5. Ele se caracterizeaz prin
rosturi capilare mici, adic asamblri cu jocuri inute n tolerane strnse (sib
0,08 mm).
O condiie esenial din punct de vedere constructiv este amplasarea
corect a aliajului de lipit. Forma geometric a mbinrii trebuie s asigure
adugarea comod i eficient a aliajului de lipit, astfel nct odat topit,
aceasta s poat ptrunde la locul mbinrii prin capilaritate i prin greutatea
proprie. n fig.6.6, n partea stng a fiecrei piese se arat modul cum
trebuie aezat aliajul pentru a realiza corect mbinarea, iar n dreapta, modul
cum trebuie s arate lipitura. Dac piesa are o configuraie greit, aliajul
87
topit se va scurge pe lng mbinare, iar lipitura va fi incomplet. n cazul

formelor geometrice bine alese ale pieselor rezult i mbinri corecte, aliajul
ptrunznd complet n rostul prevzut pentru lipitur.
Fig.6.4. mbinri prin lipire moale a tablelor subiri
Fig.6.5. Organe de maini mbinate prin lipire
Dac se mbin piesa care urmeaz s delimiteze un spaiu nchis, iar

aerul din interior nu poate fi evacuat, se impune practicarea unor orificii de
aerisire, astfel nclzirea piesei va produce dilatarea aerului i va crea o
suprapresiune care nu va lsa aliajul s se scurg n lcaul de mbinare,
afectnd astfel rezistena legturii. n fig.6.7 sunt artate cteva piese cu
orificii de aerisire. Dac dup lipire piesa trebuie s fie etan, cum este
cazul plutitorului din fig.6.7.b, orificiul de aerisire se lipete, sau dac
funcionarea piesei impune, se nchide cu un urub.
88
Fig.6.6. Aezarea aliajului de lipit
Fig.6.7. mbinarea pieselor nchise
O alt condiie esenial privind aezarea corect a aliajului de lipit pe

mbinare o constituie poziia relativ a pieselor ce se mbin. n funcie de
forma geometric, de dimensiunile pieselor i de tipul mbinrii, poziia
relaiv a pieselor se asigur prin: umr de centrare strunjit (fig. 58 a);
mandrinare (fig.6.8.b); urub (fig.6.8.e); randalinare (fig.6.8.d); bordurarea
marginilor uneia din piese (fig.6.8.e); bulon nituit la capete (fig.6.8.f);
dispozitive de fixare speciale.
6.2.3. Tehnologia procesrii pieselor prin lipire cu aliaje
Independent de felul metalului i de dimensiunile pieselor, lipirea
reclam urmtorul traseu tehnologic:
Curirea prealabil a pieselor. ntruct lipirea nu se efectueaz la
temperatura de topire a metalului de baz; iar mbinarea se realizeaz ntre
suprafee care sunt numai umectate de material de adaos topit, piesele
trebuie curite i degresate, pentru a asigura o unire trainic.
Grsimile se ndeprteaz cu ajutorul soluiilor chimice, tetraclorur de
carbon, tetracloretilen, aceton, neofalin etc. Suprafeele oxidate se cur
mecanic, cele mai eficiente procedee fiind sablarea, polizarea, lefuirea,
curirea cu peria de srm etc. Anumii oxizi se pot cura i prin decapare
89
chimic. Operaia se execut totdeauna numai n vase ceramice sau din

lemn; dup decaparea piesele se neutralizeaz ntr-o soluie de sod i se
spal bine cu ap. Pentru a evita o nou oxidare, imediat dup splare piesele
se usuc prin tamponare cu hrtie de filtru i suflarea lor cu aer cald.
Fig.6.8. Asigurarea poziiei pieselor pentru lipire: a-cu umr de centrare strunjit;
b-prin mandrinare; c-cu urub; d-prin randalinare; e-prin rebordurarea marginilor
unei piese; f-cu bulon nituit la capete
Pentru decaparea pieselor din cupru i aliaje de cupru se recomand o

soluie 10-15% din acid sulfuric; pentru oeluri nealiate i aliaje de nichel, o
soluie 10-15% acid clorhidric; pentru oeluri neoxidabile, o soluiee 10-15%
acid azotic; pentru aluminiu i aliaje de aluminiu o soluie 10-20% de sod
caustic, nclzit la 50-80EC. Dup decapare, aluminiul i aliajele lui se
spal sub curent de ap neutralizat cu o soluie 20-30% de acid azotic, se
spal din nou cu ap i, n final, se vor usca cu aer cald sau cu hrtie de
filtru. Piesele din magneziu i aliajele de magneziu se decapeaz timp de 1-2
minute ntr-o soluie apoas din 50 g bicarbonat de potasiu i 40 cm3 de acid
azotic la un litru de ap, nclzit la 50-80EC; dup decapare piesele din
magneziu sau din aliajele acestuia se spal sub curent de ap, se
neutralizeaz prin fierbere timp de o or ntr-o soluie de 5% bicarbonat de
potasiu, se spal din nou cu ap, iar n final se usuc.
Alegerea aliajului de lipit depinde de condiiile impuse mbinrii sub
raportul proprietilor mecanice, electrice i chimice. O atenie deosebit
trebuie acordat n cazul lipirii capilare. Pentru mbinri de acest gen se aleg,
de regul aliaje cu interval mic de topire, ntruct, caz contrar, pot aprea
dificulti n procesul de lipire.
90
Pregtirea mbinrii. Calitatea unei lipituri depinde de forma geometric

a mbinrii, de cantitatea de aliaj depus i de modalitatea prin care se asigur
poziia relativ a pieselor cursul operaiei de lipire.
Rostul mbinrii trebuie umplut complet cu material de adaos. Depunerea
unor can titi excesive de aliaj de lipit conduce la risip de material i for
de munc; acoperirea cu cantiti mari de aliaj nu sporete rezistena
mecanic a mbinrii; n plus se ngreuneaz operaia de ndeprtare a
materialului excendentar.
Stabilirea temperaturii de lipire. La realizarea unei mbinri de bun
calitate temperatura de lipire are un rol hotrtor. Mrimea ei depinde de
aliajul de lipit folosit i, de regul, are valori superioare cu 10 pn la 50EC
temperaturii sale de topire. Cu toate c aciunea capilar este favorizat de
temperaturile ridicate, totu, pentru a reduce la minimum durata de lipire, i
odat cu aceasta influena termic negativ asupra materialului de baz,
pentru a evita evaporarea componentelor mai uor fuzibile din aliaj, care s-ar
repercuta asupra calitii mbinrii i pentru a preveni consumul initul de
energie - ea trebuie meninut la valorile menionate mai sus.
Scderea temperaturii de lipire sub valoarea optim are de asemenea
repercursiuni negative. Ea conduce la creterea vscozitii aliajului i la
solidificarea parial a lipiturii nainte de a se realiza complet mbinarea.
Stabilirea duratei de lipire. Aceast durat influeneaz hotrtor
eficiena economic a operaiei de recondiionare. Studiile ntreprinse
evideniaz c n preul de cost al recondiionrii ponderea principal o are
valoarea energiei consumate pe timpul efecturii lipirii; cu ct durata lipirii
este mai mare, cu att preul operaiei i deci al recondiionrii este mai
ridicat. Pentru a nelege importana acestui factor, este suficient s amintim
c numai n cazul folosirii unor aliaje foarte scumpe care conin peeste 25%
argint valoarea energiei este mai mic dect cea a materialului de adaos.
n afara tipului de aliaj folosit, durata optim de lipire depinde de
mrimea piesei recondiionate, de natura materialului de baz, de
dimensiunile mbinrii i de metoda de nclzire utilizat.
Alegerea procedeului de lipire. Din punct de vedere al eficienei
economice n general i al productivitii muncii n special, sunt mai
avantajoase procedele de lipire moale, care se execut cu aliaje mai ieftine i
cu durata de lipire mai mici. De aceea, acestor procedee li se acord
prioritate n toate cazurile de recondiionare a pieselorr. Procedeele de lipire
tare trebuie folosite numai atunci cnd lipirea moale nu satisface
caracteristicile mecanice, electrice i chimice impuse pieselor recondiionate.
Pentru alegerea corect a metodei de lipire, n cazul recondiionrii
pieselor n serie, se recomand utilizarea tabelului 6.1.
91
Tabelul6.1. Alegerea metodelor de procesare prin lipire

Metoda de
Avantaje
Dezavantaje
lipire
Lipirea cu
-cost redus al instalaiei
-temperatura se regleaz greu
flacr
-sursa de nclzire poate fi -necesit muncitori cu o nalt
deplasat
calificare
-procesul poate fi
-posibilitatea de oxidare a pieselor
automatizat
recondiionate
Lipirea prin
rezisten
electric
-piesele de recondiionat
pot fi nclzite repede
-se poate controla la
poziia reciproc a
pieselor

-lucrarea este limitat de gabaritul
pieselor de recondiionat
- posibilitatea de oxidare i deformare
a pieselor de recondiionat
Lipirea prin
inducie
-costul redus al manoperei

-piesele de recondiionat
se nclzesc repede
-procesul poate fi uor
supravegheat

-costul ridicat al instalaiei
-posibilitate ca piesele de
recondiionat s se oxideze
Lipirea n
cuptor:
-n atmosfer
controlat
- n vid
-temperatura poate fi
reglat cu precizie
-nclzirea uniform
reduce la minimum
numrul pieselor
reformate prin deformare
-permite executarea
simultan a lipiturilor n
cteva locuri
-poate fi mecanizat
Lipirea prin
-nclzirea rapid i
imersiune:
uniform a pieselor de
-n bi de sruri recondiionat
-n bi de flux -temperatura se poate
-n bi metalice regla precis
-nu necesit muncitori cu
nalt calificare
-n majoritatea cazurilor
nu necesit fluxuri
-n majoritatea cazurilor sunt necesare

dispozitive pentru fixarea pieselor
-costul ridicat al instalaiilor
-procesul de lipire nu poate fi
supravegheat
-ultimele dou metode necesit
instalaii auxiliare complexe
-instalaiile sunt scumpe

-srurile pot fi aruncate afar
-consum mare de flux i aliajele de
lipit
-consum mare de enrgie al pornire i
gol de producie
Fixarea tratamentelor i a eventualelor prelucrri de lipire. Dup

operaia propriu-zis de lipire, piesa recondiionat se supune rcirii, i se
ndeprteaz resturile de flux, eventual se trateaz termic sau termochimic i,
la nevoie, se prelucreaz mecanic pentru finisare i se acoper cu straturi de
protecie.
92
Rcirea pieselor are loc de obicei n aer liber. Numai n cazul pieselor
recondiionate prin lipire la temperaturi ridicate, la care apare pericolul de
clire sau de oxidare n timpul rcirii se iau msuri de rcire controlate.
ndeprtarea resturilor de flux care conin fluoruri i cloruri, ale
elementelor alcaline se face cu o soluie 10-20% de acid azotic, dup care
piesele recondiionate se cltesc cu ap fierbinte i, final, n ap rece.
resturile fluxurilor pe baz dde borax, sticloase i foarte aderente, se
ndeprteaz pe cale mecanic (ciocnire, sablare, polizare, lefuire etc.) sau
prin decapare cu acizi (soluie 10% de acid sulfuric). Urmeaz neutralizarea
n ap amoniacal, splarea final cu ap i uscarea piesei recondiionate.
Durata de decapare este cu att mai mic cu ct este mai subire pelicula de
flux rmas pe pies i cu ct temperatura bii de decapare este mai ridicat
(50-80EC).
Tratamente termice se pot aplica numai cazul n care aliajele au
temperatura de topire mai nalt dect cea la care se execut tratamentul
termic respectiv; n caz contrar, mbinarea s-ar distruge.
Piesele recondiionate prin lipire se controleaz pe timpul ntregului
proces de recondiionare. Astfel, se controleaz: materiile prime - material
de baz, aliajul de lipit, flux etc.; pregtirea pieselor nainte de lipire curirea suprafeelor, dimensiunile mbinrii i poziia relativ a pieselor
componente; durata operaiei de lipire; produsul finit, prin ncercri
needistructive i chiar distructive n cazul recondiionrii pieselor n serie.
6.3. Procesarea pieselor confecionate din metale feroase
Piesele din oeluri nealiate i slab aliate pot fi recondiionaate prin lipire
moale sau tare. Comportarea la lipire a pieselor din oel depinde de:
coninutul de carbon, materialul de adaos, metoda de nclzire i procedeul
de lipire. Cu ct con inutul de carbon este mai redus, cu att piesa se
comport mai bine la lipire. La piesele din oel cu coninut ridicat de carbon
(peste 0,27%) apare ten dina de durificare a zonei de influen termic i
sensibilitatea la formarea porilor n mbinare.
Lipirea tare se face cu clame de lipit, cupru pur i aliaje cu coninut de
argint n cuptoare cu atmosfer reductoare, n bi de sruri, cu flacr i
prin inducie. Fluxurile uzuale sunt boraxul, acidul boric au amestecurile
acestora, precum i fluxurile cu fluoruri ale metalelor alcaline.
Lipirea moale se face cu aliaje de staniu cu plumb i staniu cu zinc.
Procedeele cele mai rspndite de lipire sunt: cu ciocanul de lipit, cu flacr,
cuptor, prin imersie n baie metalic, prin rezisten i prin inducie. n
majoritatea cazurilor nainte de mbinare suprafeele trebuie cositorite.
Prin lipire se pot recondiiona o gam larg dde piese confecionate din
oel nealiat sau slab aliat cum ar fi: caroserii auto, cadre de tip tubular,
93
motorete i biciclete, tmplrie i

mobil metalic, elemente ale
vagoanelor de cale ferat, ambalaje
i vase metalice etc.
n fig.6.9 este prezentat modul
de recondiionare a unui cadru de
motociclet, folosind lipirea prin
inducie cu alame de lipit.
Recondiionarea prin lipire a
pieselor din oel inoxidabil nu
prezint greuti deosebite; aliajele
Fig.6.9. Recondiionarea cadrului de
ce conin pn la 24% crom i pn
tip tubular: 1, 2 - elementele cadrului;
la 25% nichel se lipesc uor, att
3, 4 -elementele de mbinare
ntre ele, ct i cu alte metode, cu
excepia aliajelor de aluminiu i magneziu. Este necesar s se in seama de
faptul c unele oeluri inoxidabile, n special cele cu crom i nichel, i pierd
rezistena la coroziune atunci cnd sunt nclzite la 800-1000EC, deoarece
cromul i nichelul se separ sub form de carburi ce se depun la marginea
grunilor de oel. Gradul de separare depinde de durata procesului de lipire.
Pentru a evita acest fenomen, n oel se adaug titan, ssau, dup lipire, se
aplic un tratament termic suplimentar. Separarea carburilor de crom i
nichel poate fi prevenit dac se utilizeaz aliaje cu temperaturi de lipire
sczute, sub 750EC.
Alegerea aliajului de lipit depinde de condiiile de lucru ale piesei ce se
recondiioneaz i de compoziia oelului. de regul, piesa se lipete n
cuptor cu atmosfer reductoare. Pentru alte procedee de lipire, fr
atmosfer de protecie (lipire cu flacr, prin inducie etc.), se
utilizeazfluxuri active compuse din acid boric, sruri halogene, fluoruri i
cloruri. Resturile de flux se nltur prin splarea piesei n ap fierbinte sua
prin sablare. Se va evita curirea cu acid azotic sau sulfuric, deoarece
acetia corodeaz att metalul de baz, ct i aliajul de lipit.
Procedeul se aplic la recondiionarea paletelor de turbine, instrumentelor
medicale confecionate din oel inoxidabil, ct i a containerelor folosite n
industria alimentar.
Recondiionarea prin lipire a pieselor din font se face de regul, cu
flacr sau cu ciocanul de lipit. n principiu, se pot lipi toate tipurile de
font; n practic se supun acestui procedeu de recondiionare doar fontele
cenuii. Comportarea la lipire a fontelor este influenat puternic de prezena
grafitului pe suprafaa pieselor. Acesta se poate ndeprta prin polizare,
sablare, frecare cu peria, decapare cu acizi sau prin decarburare cu adaosuri
de pulbere de fier n fluxul folosit la lipire.
Dintre aliajele de lipit, cele mai folosite sunt alamele cu 60% cupru i cu
coninut de siliciu i staniu. Fluxul adecvat este boraxul sau acidul boric.
94
Comparativ cu sudarea, lipirea are unele avantaje: astfel mbinrile lipite

nu reclam nclzirea pieselor pn la temperaturi nalte i nu induce riscul
unor tensiuni i deformaii mari. Exemple de aplicare avantajoas a lipirii n
locul sudrii sunt recondiionrile vanelor turnate din font, a blocurilor i
chiulaselor de motoare fisurate etc.
ncrcarea metalelor feroase cu aliaje de lipit rezistente la uzur este un
procedeu care s-a dezvoltat n mod deosebit n ultimii ani. ncrcarea se
poate efectua cu flacr oxiacetilenic i cu aliaje de lipit sub form de
vergele i paste sau cu arztoare speciale cu pulbere.
n continuare vom prezenta cteva exemple de recondiionare prin acest
procedeu:
- ncrcarea dinilor uzai sau rupi ai roilor dinate (fig.6.10) se face cu
un aliaj rezistent la ocuri i la uzur, avnd temperatura de lipire de
aproximativ 750EC, duritatea de 180-210 HB i rezistena la rupere de 50-60
daN/mm2. Se lucreaz cu o flacr uor oxidan, cu prenczirea piesei la
circa 300EC i cu nclzirea ei local pn la 750EC;
- ncrcarea cu flacr a axelor uzate ale electromotoarelor i
generatoarelor electrice (fig.6.11) se realizeaz cu aliajul de lipit menionat
n exemplul precedent;
- ncrcarea cu pulbere a scaunelor de supape uzate din chiulasele de
font cenuie (fig.6.12) se face cu un aliaj pe baz de nichel; piesa se
prenclzete n cuptor la 600EC. Duritatea depunerii este de (220 + 20) HB;
- recondiionarea roilor dinate cu dini rupi sau uzai (fig.6.13) realizat
cu ajutorul unui arztor cu pulbere.
Procedeul se poate folosi la recondiionare multor altor piese, cum ar fi:
suprafeele de glisare uzate ale tijelor de comand din diferite mecanisme,
rotoarele unor pompe etc.
6.4. Procesarea pieselor confecionate din metale neferoase grele
Recondiionarea prin lipire a pieselor din cupru i aliaje de cupru se poate
executa prin orice procedeu i aproape din toate aliajele a cror temperaturi
de topire sunt sub cea a materialului de baz. Din cele mai multe ori se
folosesc aliajele de lipit pe baz de argint, de cupru cu zinc, de cupru cu
fosfor i de plumb cu staniu. Nu ntotdeauna piesele de cupru se decapeaz,
aa cum se procedeaz la lipirea pieselor din oel. n majoritatea cazurilor,
pregtirea suprafeelor pentru lipit se reduce la ndeprtarea oxizilor i a
murdriei. De regul, pentru lipirea pieselor de cupru se folosesc fluxuri care
nltur oxizii. Dac mbinarea nu trebuie s aib rezisten mecanic
ridicat, ci numai conductibilitate electric bun, se pot utiliza aliaje de lipit
95
cu fosfor, fr a mai fi necesare fluxuri; rezultate foarte bune se obin

ndeosebi la lipirea prin rezisten electric.
Fig.6.10. Recondiionarea roilor dinate

prin lipire cu flacr: a-nceputul
operaiei de lipire; b-dintele ncrcat,
nainte de rectificare
Fig.6.11. Recondiionarea prin lipire cu

flacr a axului unui motor: a-partea
ncrcat, nainte de rectificare
Fig.6.12. Recondiionarea roilor dinate,

prin lipire cu ajutorul arztorului cu
pulbere; a-dinii uzai; b-dini ncrcai,
nainte de rectificare
Fig.6.13. Recondiionarea scaunelor de

supapa, prin lipire cu ajutorul
arztorului cu pulbere
Procedeul cel mai rspndit pentru lipirea pieselor din cupru este cel cu
flacr oxiacetilenic. Pot fi utilizate ns i alte procedee de lipire cum ar fi:
prin inducie, prin rezisten electric, prin imersiune, n cuptor etc. Datorit
ns marii conductibiliti termice a cuprului, nclzirea local a piesei de
lipit se realizeaz mai greu dect la lipirea oelului.
Piesele de alam pot fi lipite prin toate procedeele amintite, cu excepia
aceleia efectuate n cuptor cu atmosfer de protecie, deoarece nu ntmpin
dificulti datorate evaporrii zincului. Mai rspndite sunt lipirea n condiii
bune i cu flacr, dar trebuie avut n vedere ca aceasta s fie corect reglat.
Pentru lipirea pieselor din alam se folosesc aliaje pe baz de cupru cu
fosfor, de argint i de plumb cu staniu, cu temperatura de topire mult mai
sczut ca a alamei.
Piesele confecionate din bronzuri se lipesc cu aliaje pe baz de plumb cu
staniu, de cupru cu fosfor, de argint i de cupru cu zinc. Cnd coninutul de
staniu n bronz este mare, nu se recomand utilizarea aliajului de cupru cu
zinc, datorit temperaturii sale ridicate de topire. Piesele din bronzuri se pot
lipi prin orice procedeu, cu condiia ca viteza de nclzire s fie mic,
96
metalul de baz avnd tendina de fisurare cnd este nclzit repede la

temperaturi nalte.
Piesele din aliaje pe baz de cupru cu nichel pot fi recondiionate prin
lipire folosind orice procedeu i cu orice aliaj de lipit pe baz de cupru,
inclusiv cupru pur. Lipirea cu cupru n cuptoare cu atmosfer controlat se
va executa rapid, deoarece n cazul unui proces de lung durat metalul de
baz se dizolv n aliajul de lipit, micorndu-se rezistena n zona de
mbinare.
Recondiionarea prin lipire a pieselor din nichel i aliaje de nichel se
poate executa aplicnd toate procedeele de lipire, dac se asigur nclzirea
uniform a pieselor, precum i curirea perfect a suprafeelor. Se folosesc
aliaje care conin argint, cupru, precum i aliaje termorezistente pe baz de
nichel.
La recondiionarea aparatelor cu nclzire electric (radiatoare cu
rezisten electric etc.), capete rsucite ale srmei din aliaje pe baz de
crom i nichel se lipesc cu cele de cupru prin cufundare n aliajul de lipit pe
baz de argint, topit ntr-un creuzet de grafit sub un strat de borax. nainte de
lipire, capetele srmelor se acoper cu un flux sub form de past; pasta este
format dintr-o parte borax, o parte acid boric peste care se adaug o soluie
apoas de clorur de zinc, pn se obine pasta. Dup tratarea cu flux,
capetele srmelor se usuc aer, se introduc n creuzet unde se in pn la
atingerea temperaturii de topire a aliajului de lipit. Capetele lipite se scot din
creuzet i se cur de flux.
Recondiionarea prin lipire a pieselor confecionate din zinc se poate fac
cu toate aliajele de cositor care conin pn la 40% staniu. Ca flux se
folosete acidul clorhidric diluat, cu excepia cazului cnd se utilizeaz aliaje
cu coninut redus de staniu, pentru care se recomand amestecul de clorur
de zinc i clorur de amoniu. Nu se folosesc aliaje care conin peste 1%
aluminiu, ntruct oxidul de aluminiu nefiind solubil n clorur de zinc,
influeneaz negativ procesul de lipire. nainte de operaia propriu-zis
piesele trebuie s fie foarte bine curate, ndeosebi n cazul pieselor turnate
care au pojghie groase de oxizi. Procedeul mai des utilizat este lipirea cu
ciocanul de lipit.
Recondiionarea prin lipire a pieselor din plumb se practic n mod
curent n instalaiile sanitare i chimice. Ca aliaje de lipit se folosesc cele cu
plumb i puin cositor, iar ca flux ipirigul sau seul; procedeul cel mai
rspndit este lipirea cu flacr. Curirea perfect a suprafeelor ce se
mbin este deosebit de important, ntruct fluxurile folosite au aciune
decapant foarte slab. Este de dorit ca lipirea pieselor din plumb s se
97
execute n mediu reductor; n acest scop se ntrebuineaz arztoare de gaze

cu hidrogen n exces, care contribuie la nlturarea peliculei de oxizi.
6.5. Procesarea pieselor confecionatte din aluminiu i aliaje
de aluminiu
Aluminiul i aliajele sale au o mare afinitate pentru oxigen, cu care
formeaz o pelicul subire, compact, foarte dens i rezistent de oxid de
aluminiu, ce izoleaz metalul, mpiedicnd continuarea procesului de
oxidare. Acest oxid ader puternic la suprafaa pieselor, este greu fuzibil i
relativ stabil din punct de vedere chimic, influennd negativ asupra lipirii
pieselor.
Pentru a ndeprta stratul de oxid de aluminiu piesa trebuie nclzit. La
nceput, nclzirea conduce la creterea grosimii stratului de oxid, care se
stabilizeaz la o anumit valoare. Acest strat poate fi ndeprtat relativ uor
dac piesa se nclzete la temperaturi mai mari de 500EC i dac se folosesc
fluxuri corespunztoare. De aceea recondiionarea pieselor de aluminiu este
mai avantajoas prin lipire tare dect prin lipire moale. Ultima, n plus, este
puin rezistent la coroziune n special cnd piesa lucreaz n medii acide,
alcaline sau n soluiile de sruri. De aceea se aplic numai pentru legturi
electrice, la piese care vin n contact cu medii neecorozive, ca de exemplu
uleiurile, benzina, petrolul etc. Piesele recondiionate prin lipire moale
expuse aciunii atmosferei trebuie s fie protejate prin vopsire.
Recondiionarea pieselor prin lipire moale se execut cu metode speciale:
prin reacie, prin frecare i cu ultrasunete, folosind temperaturi de
aproximativ 250EC.
Rezultate relativ bune se obin dac se ntrebuineaz zinc pur sau un aliaj
pe baz de zinc, ce conine mici cantiti de aluminiu, argint, cupru sau
nichel. Aceste adaosuri mbuntesc capacitatea de umectare i rezistena la
coroziune a aliajului de lipit. Adaosurile de staniu, cadmiu i bismut reduc
temperatura de topire a aliajelor de lipit pe baz de zinc, dar n acelai timp
se diminueaz rezistena lor la coroziune.
Fluxurile utilizate pentru lipirea moale a aluminiului conin de obicei
cloruri i fluoruri dizolvate n ap sau n soluii organice. Mai des folosit
este clorura de zinc care reacioneaz ca aluminiul la o anumit temperatur.
Resturile de flux rmase pe piesele lipite sunt higroscopice i, de aceea, ele
trebuie ndeprtate prin splare cu ap fierbinte. Dup aceast operaie nu
este eficient, resturile de flux trebuie ndeprtate prin imersiunea pieselor
ntr-o baie de hidroxid de sodiu diluat, urmat de o nou splare cu ap. O
98
decapare i mai bun se obine n acid clorhidric diluat, urmat de o splare

final cu ap.
La recondiionarea pieselor prin lipire tare se ntrebuineaz ca materiale
de adaos aliaje pe baz de aluminiu cu zinc, aluminiu cu siliciu i cupru, care
au temperatura de topire de aproximativ 500EC. Fluxul utilizat conine sruri
halogene: cloruri de sodiu, de potasiu, de zinc, de bariu, de litiu, precum i
floruri de sodiu i de potasiu. Acestea se pot dilua cu alcool elitic sau
metilic, n loc de ap, pentru ca n timpul lipirii s nu se porduc degajri de
hidrogen.
Recondiionarea pieselor din aluminiu sau din aliaje ale acestuia prin
lipire tare se efectueaz cu flacr, n cuptor i n baie de sruri. O condiie
important este reglarea eexact a temperaturii de lucru, cu o abatere
maxim de "5EC.
nainte de lipire, piesele trebuie decapate ntr-o baie ce conine o soluie
apoas de hidroxid de sodiu 5% nclzit la aproximativ 65EC, care se
menin circa 60 secunde. Rezultate bune se obin dac se efectueaz
urmtoarele operaii:
- splarea piesei cu perii, n ap la 75"5EC, timp de aproximativ 20
minute;
- splarea ei timp de 25 minute sub un jet de ap rece;
- tratarea piesei cu o soluie apoas de anhidrid cromic;
- splarea n ap rece;
- uscarea timp de 25 minute la temperatura de circa 100EC;
- lipirea pieselor prin aplicarea unuia din procedele menionate mai sus.
Rezistena mbinrior realizate prin lipire tare se ridic la nivelul
rezistenei materialului de baz. Piesele din aliaje dure de aluminiu care au
fost tratate termic, nainte de recondiionare, li se reface tratamentul termic
dup efectuarea lipiturii; apoi se clesc n ap.
6.6. Procesarea prin lipire a sculelor armate cu plcue din carburi
sinterizate
Pe timpul lucrului, sculele dure - cuitele de strung, burghiele, frezele
circulare, sculele de rabotare i mortezare, sfredele pentru foraj eetc. - se
uzeaz sau se deterioreaz frecvent, au loc desprinderea i spargerea
plcuelor dure sau uzura avansat a acestora.
Cum s-a artat, sculele armate cu plcue dure sunt compuse dintr-un
corp de oel de nalt rezisten i plcu dur, confecionat prin sinterizare
din carburi de wolfram, de cobalt, de titan etc.
La lipirea plcuelopr dure pe suporii sculelor trebuie avute n vedere o
serie de particulariti ale mbinrilor. La temperatura mediului ambiant,
99
plcuele din carburi metalice sinterizate au tendina de a bsorbi gaze, care la

nclzire oxideaz carburile metalice.
nainte de recondiionarea prin lipire att corpul sculei, ct i plcua dur
trebuie pregtit minuios.
Plcuele se cur prin rectificare sau prin degresare. Uneori, pentru a
ajuta umectarea plcuei de ctre aliajul de lipit, suprafeele care vin n
contact cu suportul de oel se cositoresc sau se cupreaz.
Corpului sculei i se cur locaul plcuei - prin frezare, rabotarre,
rectificare - i apoi se degreseaz minuios prin una din metodele amintite.
Pentru a evita cderea, n timpul operaiei de lipire, plcua se fixeaz de
suport cu srm, pene, prin temuire, cu garnituri din aliaje de fier cu nichel,
cu ajutorul pereilor tehnologici etc.
Uneori, la lipirea plcuelor dure pe oel apar fisuri. Acestea se pot
produce att n corpul sculei, n plcu, ct i mbinare, pe timpul executrii
lipiturii, finisrii custurii sau n timpul ntrebuinrii sculei. Fisurile pot fi
generate de: dilatrile i contraciile termice mai reduse ale plcuei n raport
cu corpul de oel (tensiuni interne): viteza de nclzire necorespunztoare a
ansamblului (prea mare); nclzirea neuniform a ansamblului; rcirea prea
rapid a sculei; rosturile capilare prea mici; dimensiunea necorespunzatoare
a suportului fa de cele ale plcuei etc.
Cum s-a artat mai sus, tensiunile de
ntindere i cele de forfecare pot provoca
fisurarea plcuelor; tensiuni de ntindere
apar ndeosebi cnd corpul de oel al sculei
este prea subire; n timpul rcirii el
deofrmeaz plcua prin ncovoiere. n
principiu, suportul trebuie s aib grosimea
de 4 ori mai mare dect aceea a plcuei.
Cnd suportul este rigid, la contracie n
plcu apar tensiuni de compresiune. Aceste
fore sunt ns mai uor suportate de
Fig.6.14. Cuite de strung
carburile
metalice sinterizate, deoarece
recondiionate prin lipirea
rezistena lor la compresiune este de 400
plcuelor dure: a-pe o
dN/mm2, fa de numai 60-140 daN/mm2 ct
singur fa; b-pe dou fee
este rexistena lor la traciune.
Tensiunile de forfecare n mbinare sunt cu att mai mari cu ct suporii
din oel au grosimea mai mare dect aceea a plcuelor, respectiv cu ct
suprafaele mbinate prin lipire sunt mai mari. Din aceast cauz, acolo unde
este posibil, plcua se fixeaz numai pe o singur fa; de exemplu, la unele
cuite de strung (fig. 6.14.a).
Tensiunile de forfecare se pot reduce i prin mrirea rostului dintre
plcu i corpul sculei (peste 0,15 mm). Cu ct rostul este mai mare, cu att
100
perna relativ moale din aliaj de lipit dintre plcu i corp va fi mai groas,
tensiunile de contracie transmise de la corp la plcu vor fi mai mici.
Mrimea optim a rosturilor dintre plcu i corpul sculei se asigur prin
folii distaniere formate din nsui aliajul de lipit (fig.6.15) sau dintr-un alt
metal relativ moale care joac rol de strat intermediar ntre materialul de
baz i cel de adaos.
De regul, la lipirea plcuelor dure pe
corpurile de oel ale sculelor se
ntrebuineaz ca flux boraxul. Rezultate
bune se obin i cu fluxuri active avnd
urmtoarele compoziii:
- 60% borax, 30% fluorur de potasiu,
10% acid boric;
- 70% borax, 30% fluorur de potasiu.
Acestea se prezint sub form de paste.
Ca material de lipit se utilizeaz cuprul,
alama i aliajele de argint sub form de
folii, srme, inele etc., adaptate n funcie de
geometria i dimensiunile mbinrilor ce se
vor realiza n timpul recondiionrii
sculelor.
n principiu, se pot aplica aproape toate
procedeele de lipre. Pentru lucrrile de
ntreinere a sculelor se recomand folosirea
procedeului de lipire cu flacr care, n
acest caz, presupune ca mai nti s se
nclzeasc corpul din oel al sculei cu o
flacr oxiacetilenic neutr. Dup ce
aliajul topit a fost depus pe mbinare, se
nclzete uor plcua, reglnd flacra cu un mic exces de acetilen.
Totodat se adaug i o anumit cantitate de aliaj de lipit dintr-o vergea.
Pentru a elimina eventualele resturi de flux i oxizi din mbinare, n
momentul cnd aliajul de lipit nconjoar plcua i este nc n stare topit,
aceasta se mic de cteva ori ntr-o parte i n alta (cu zecimi de milimetru);
apoi se las totul s se rceasc ncet pn la solidificarea lipiturii i
uniformizarea temperaturii ntregii scule.
Datorit rezistenei relativ sczute a aliajelor cu punct de topire sub
750EC ele nu pot fi utilizate pentru lipirea plcuelor sculelor puternic
solicitate. Pentru a le putea totui lipi se folosesc folii combinate (cuprunichel-cupru) sau armturi din plas din oel combinat cu alam de lipit.
Fig.6.15. Montarea plcuelor
dure pe corpul sculei cu aliaj
de lipit sub form de folii
101
Creterea temperaturii de lipire peste 750EC

conduce la mrirea duratei de nclzire cu
aproximativ 25% i sporirea corespunztoare
a consumului de energie. n fig.6.16 este
prezentat modul cum se execut mbinarea
cnd se utilizeaz plas de srm i vergele
din alam de lipit. Plasa de srm are rolul de
a mpiedica expulzarea vergelelor de alam
n timpul nclzirii ansamblului, prin
Fig.6.16. Montarea plcuelor
dure pe corpul sculei cu armtur inducie la temperaturi de peste 900EC.
din plas de oel i alam de lipit
6.7. Procesarea pieselor prin lipire cu materiale plastice

Aderena bun i rezistena mecanic superioar a materialelor plastice au
condus la utilizarea lor pe scar larg la recondiionarea pieselor uzate.
Asemntoare cu lipirea moale folosind aliaje metalice, mbinarea cu adezivi
a pieselor i organelor de maini se poate efectua la rece sau la cald, cu sau
fr presiune.
Iniial, lipirea cu materiale plastice a fost utilizat n industria
aeronautic. Datorit rezistenei excepionale a mbinrilor, metoda a fost
extins i n construciile metalice, precum i la recondiionarea pieselor
uzate. Ea prezint o serie de avantaje. Astfel:
- tensiunile interne, deformaiile sau schimbrile structurale n metalele
de baz sunt prentmpinate;
- forele se distribuie uniform pe ntreaga mbinare, datorit contactului
continuu ntre piese;
- mbinarea este complet etan i rezistent din punct de vedere chimic;
- corodarea pieselor pe suprafeele de contact nu se mai produce, iar
cuplurile galvanice nu mai apar;
- mbinrile au rezisten mai mare la nghe dect cele realizate prin
nituire, sudare prin puncte sau cu uruburi;
- rezistena la oboseal a mbinrii sporete;
- se realizeaz economie de metal i aliaje pentru lipit;
- timpul de recondiionare i preul de cost se reduc;
- procesul tehnologic de recondiionare i de ntreinere ulterioar a piesei
se simplific.
Metoda prezint ns i unele dezavantaje:
- la temperaturi ridicate (200-300EC) masele plastice se nmoaie,
compromind mbinarea;
102
- la temperaturi sczutee ddevin fragile, dei n unele cazuri rezistena

mbinrii nu este afectat;
- controlul mbinrilor cu mase plastice este dificil; nu sunt nc puse la
punct metode nedistructive de verificare a mbinrilor realizate cu adezivi.
Pentru a putea fi folosit la lipirea metalelor, adezivul plastic trebuie s
ndeplineasc urmtoarele condiii:
- s poat fi folosit printr-un procedeu de lipire ct mai simplu;
- s-i menin proprietile adezive n timp;
- s reziste la aciunea i la variaiile de temperatur sau de umiditate;
- s se ntreasc rapid la cald sau prin uscare la temperaturi i presiuni
ct mai reduse.
Studiile ntreprinse au atestat faptul c mbinrile realizate cu adezivi au o
rezisten de cteva ori mai ridicat dect aceea a mbinrilor executate prin
sudare i nituire.
Procedeul tehnologic de realizare a mbinrilor cu adezivi comport
executarea urmtoarelor operaii:
- prepararea suprafeelor;
- aplicarea adezivului plastic pe suprafeele de contact;
- meninerea mbinrii la presiunea i temperatura stabilite pe durata
corespunztoare de ntrire a adezivului plastic folosit;
- rcirea i curirea mbinrii;
- verificarea mbinrii.
Pentru a realiza o mbinare cu adezivi plastic ct mai rezistent eeste
necesar ca suprafeele de contact s fie perfect curate. Dintre metodele de
curire, cea mai bun s-a dovedit a fi sablarea cu nisip fin de cuar pur.
Rezultate bune s-au obinut i prin curirrea cu solveni, n special cu
tricloetilen, tetraclormetan, etanul i aceton. n general, se folosete
etanolul, obiectele splndu-se apoi suplimentar cu un jet dde ap sub
presiune.
Modul cum se aplic adezivul pe suprafeele de mbinat depinde de forma
sub care acesta a fost livrat - dde pulbere, buci, soluie n solvent volatil,
past, pelicul subire cu diferite grosimi etc. Dup aplicarea adezivului,
suprafeele se mbin imediat sau se ateapt uscarea acestuia, n funcie de
natura lui chimic. Temperaturile la care se realizeaz mbinarea variaz
ntre 20EC - la mbinrile executatte la rece - i 250EC - la mbinrile
executate la cald. Presiunile de lipire sunt cuprinse ntre 0,5 i 40 daN/cm2,
iar duratele de meninere sub presiune la temperatura prexcris, ntre 10
minute i 50 ore.
La recondiionarea pieselor se folosesc n mod deosebit cleiurile plastice
sau organice, rinile epoxidice sau poliesterice. Ele se utilizeaz frecvent la
103
recondiionarea fisurilor, astuparea porilor, lipirea a dou piese metalice sau

a unei piese metalice cu una din material plastic.
Cleiurile permit ca diferitele materiale s se mbine prin straturi subiri,
fr a mai fi necesare gurireaa pieselor; de asemenea, ele asigur o dispersie
uniform a tensiunilor n mbinare i ermeticitate, iar suprafeele rmn
netede.
n comparaie cu sudarea sau nituirea, aderena i durata de meninere a
caracteristicilor mbinrilor cu cleiuri sunt mai reduse.
n general, se folosesc cleiuri universale pe baz de carbinol, smoal
modificat etc.
Cleiul pe baz de carbinol conine sirop de carbinol, la care se adaug un
catalizator: 3% peroxid de benzoil sau 2% acid azotic concentrat.
Cleiul BF se pregtete dintr-o soluie alcoolic ce conine n diferite
proporii smoal fenoloformoaldehidic i smoal poilivinilbutiral.
Cleiul pe baz de celuloid se obine prin dizolvarea celuloidului ntr-un
solvent adecvat n proporie de 1:3-4. El se utilizeaz la recondiionarea
pieselor din materiale plastice sau a celor din piele.
Cleiul din sticl organic este o soluie rezultat din dizolvarea unei pri
de sticl organic n 5 pn la 10 pri dicloretan.
n ultima vreme sunt din ce n ce mai utilizate rinile epoxidice. Acestea
sunt produse prin concentrarea fenol epiclorhidritului sau diclorhidritului n
mediu alcalin. Rinile, lichide, se ntrresc sub aciuneea cldurii i a unui
agent de ntrire, care poate fi o rin ureic sau fenoloformaldehidic, un
acid gras sau o anhidrid acid. Unii ageni dde ntrire - cum ar fi compuii
organici ai azotului, n special aminele i amidele - permit ntrirea rinilor
la temperatura mediului ambiant.
Rinile poliesterice sunt un amestec de polialcooli - de pild,
propilenglicolul - cu acizi dibazici nesaturai sau saturai, cum este, de
exemplu, acidul maleicftalic. Dup amestecarea cu anumii compui
nesaturai ca stirenul i un catalizator peroxidic, rinile lichide se ntrresc
la temperaturi ridicate; folosind ns un accelerator, de obicei o sare de
cobalt, rina se ntrete la temperatura mediului ambiant.
Recent, pentru a extinde intervalul temperaturilor de utilizare, s-a realizat
un amestec adeziv, a crui elasticitate superioar se obine prin utilizarea
rinilor epoxidice i a tiocolului. Acestt adeziv are proprieti fizice optime
cnd raportul ntre rina epoxidic i tiocol este de 80/20, iar agentul de
ntrire, respectiv polietenpoiliamida, este n proporie de 8-9%. Datorit
fluiditii adezivului i a capacitii lui de a umple interstiiile, lipirea se
poate executa la presiuni sczute. ncercrile eefectuate cu acest amestec
aadeziv au artat c la ridicarea temperaturii de ntrire de la 140E la 180EC
104
rezistena la forfecare i rezistena

termic a mbinrilor cresc. Modul
cum variaz rezistena mbinrilor
lipite n funcie de temperatura de
rcire este prezentat n fig.6.17.
Adezivii epoxidici au o bun
rezisten la ap i sunt stabili n
prezena produselor petroliere. Din
punct de vedere al aderenei, rinile
epoxidice sunt adezivi de excepie
pentru
lipirea
aluminiului,
Fig.6.17. Variaia rezistenei mbinceramice,
fontei,
rilor lipite n funcie de temperatura de materialelor
cauciucului i lemnului. Cuprul,
rcire
alama i plumbul nu pot fi lipite dect cu ajutorul unui ciment epoxidic;
ntrirea la cald, confer o rezisten mai ridicat dect ntrirea la rece a
cimentului.
Cu rinile i cimenturile poliestetrice se obin mbinri mai puin
rezistente dect cele realizate cu rini epoxidice, n multe situaii totui
rezistena mbinrii este satisfctoare.
Metodele de recondiionare a pieselor difer n funcie de tipul lucrrii,
ns cuprind totdeauna amestecare rinii epoxidice sau poliesterice cu
ageni de ntrire corespunztori, obinndu-se un lichid limpede, care poate
fi folosit ca adeziv sau pentru umplerea micilor fisuri i zone poroase.
Amestecnd rinile cu materiale de umplutur, sub form de pulberi sau de
fire, precum i cu ageni de ntrire se obin cimenturi suficient de fluide
pentru a putea fi aplicate cu pensula sau cu o vscozitate care s aib
rezistena unui chit. Cimenturile aplicate pentru umplerea fisurilor, a zonelor
poroase sau a gurilor mici, pentru care rinile fr umplutur au o
consisten suficient. Cimenturile mai consistente sunt folosite pentru
umplerea gurilor mari i pentru acoperirea suprafeelor intens corodate. Ele
sunt deosebit de utile pentru recondiionarea pieselor din font turnat.
Cele mai importante proprieti ale rinilor ssintetice care prezint
interes n procesul de recondiionare aa pieselor constau n faptul c:
- se ntresc la temperatura mediului nconjurtor i la presiune normal;
- se pot obine compoziii cu diferite vscoziti i plasticiti;
- ader bine la diverse materiale;
- rezist la produse petroliere, la ap, la soluii de sruri i alcalii;
- au proprieti dielectrice foarte bune i proprieti mecanice
satisfctoare;
- dup ntrire, pot fi prelucrate mecanic n bune condiii.
105
Dintre proprietile menionate, n cazul utilizrii rinilor epoxidice, cea

mai mare importan o au aderena i rezistena mbinrii la aciunea
diverilor factori.
Adezivii plastici permit recondiionarea rapid i sigur a numeroase
organe de maini, nddeosebi cnd acestea devin inapte pentru exploatare din
urmtoarele cauze: corodare, fisurare, dezetaneizare, erori la prelucrarea
mecanic a pieselor.
Materialele de umplutur i plastifianii, care, de obicei scad rezistena
rinilor epoxidice de aproape 1,5 ori, mresc totdeauna rezistena mbinrii
dintre compoziiile epoxidice i metale de 5 pn la 7 ori. Astfel,
introducnd pulbere de font n rina epoxidic se poate reduce consideraii
diferena dintre aderen i rezistena mbinrii. Aderena se mrete de dou
ori i cnd n rin se introduce 20% tiocol lichid, dar n acest caz rezistena
mbinrii se micoreaz. Explicaia const faptul c, spre deosebire de
pelicula subire de adeziv, n rina fixat pe metal exist fore de contracie
mari, care determin scderea brusc a acesteia la metal. Materialele de
umplutur i plastifianii micoreaz contracia la ntrire, precum i modulul
de elasticitate. Plecnd de la acest fenomen, n practic, ori de cte ori se
recondiioneaz piese la care grosimea custurii depete 0,2 mm trebuie s
se utilizeze rini epoxidice cu materiale de umplutur i plastifiani.
Materialele de umplutur adugate n pastele utilizate pentru recondiionri
regleaaz vscozitatea acestora, apropie coeficientul de dilatare termic al
rinii de acela al metalului, mresc durabilitatea superficial a compoziiei
(pn la 450 daN/mm2), micoreaz inflamabilitatea i preul de cost al
pastelor. Pulberile metalice mresc mult conductibilitatea termic a
compoziiilor epoxidice.
Adaosurile dde dibutilftalat sau tiocol lichid cu vscozitate dde 10-70
Paise (Na/m2) reduc vscozitatea i mresc elasticitatea compoziiilor i le
mbunteesc capacitatea de umplere a defectelor mici de metal. Plastifianii
mresc i rezistena mbinrii la ocuri termice.
Cu ajutorul compoziiilor eepoxidice se etaneaz fisurile formate sub
aciunea tensiunilor mecanice n blocurile motoarelor i n carterele
diferitelor agregate. Fisura se cur bine i se etaneaz cu compoziie
lichid aplicat pe suprafaa nclzit, dup care pe ambele pri ale piesei se
aplic un petic dintr-o estur din fibr de sticl i compoziie epoxidic.
Cnd fisurile sunt foarte fine, pe locul lor se practic n prealabil un an, iar
cnd piesele lucreaz sub presiune, nainte de lipire, la capetele fisurilor se
execut guri i se prevd suplimentar ntrituri mecanice sau bandaje.
Cu ajutorul pastelor epoxidice se pot etana n bune condiii diferite
mbinri - sudate, nituite, cu flane etc. - pot remedia defecte de turnare -
106
sufluri, poriuni incomplet umplute, fisuri, pori etc. - ale pieselor turnate din
metale feroase sau neferoase, se pot remedia defecte datorate erorilor de
prelucrare mecanic etc.
Recondiionarea cu ajutorul rinilor eepozidice este simpl din punct de
vedere tehnologic i are mare eficien economic. Metoda este utilizat
frecvent pentru recondiionarea caroseriilor, fixarea garniturilor de etanare
n locaurile lor, montarea buceelor, lipirea ferodourilor (n loc de nituire)
etc. n cazul folosirii rinilor sintetice, se realizeaz o eeconomie de
manoper calificat, energie i timp.
6.8. Procesarea pieselor prin lipire cu compoziii plastice
Pentru asigurarea unei aderene bune ntre piesele care se recondiioneaz
cu ajutorul diferitelor compoziii plastice trebuie respectat tehnologia de
lipire. ndiferent de compoziia plastic utilizat operaiile ce trebuie
efectuate sunt:
- pregtirea suprafeelor pieselor, prin splare, curire, ajustare, limitare
a crpturilro i degroare;
- pregtirea peticelor executate din diferite materiale - oel, material
plastic, materiale textile etc. - innd seama c ele trebuie s fie cu 20-30 mm
mai mari, n toate direciile, dect crptura pe care o astup;
- aplicarea compoziiei plastice - att pe suprafaa piesei de baz, ct i pe
petic - n straturi ssubiri de 0,1 mm;- uscarea compoziiei plastice, de obicei,
la temperaturi ale mediului ambiant;
- aplicarea peticului, dup uscarea compoziiei de lipit i presarea cu
ajutorul unui dispozitiv cu role de presare;
- nclzirea mbinrii, n scopul creterii aderenei pieselor. Piesele care
se mbin se pot nclzi total sau parial, folosindu-se cuptoare, gaze
nclzite, reflectoare i rezistene electrice, lmpi cu flacr etc.;
- rcirea lent a pieselor, astfel nct s nu sse depeasc 1EC/min; se
recomand ca piesele s fie rcite n cuptor;
- demontarea dispozitivelor de presare;
- verificarea calitii mbinrii, vizual, cu ajutorul lupei sau presei
hidraulice;
- prelucrarea pieselor i a custurii pentru nlturarea bavurilor i a
rugozitii, n special de pe marginile peticelor.
6.9. Procesarea pieselor prin lipire cu clei pe baz de carbinol
Cleiul pe baz de carbinol trebuie s fie pregtit cu puin nainte de
executarea operaiei de lipire. Cantitatea de clei ce trebuie pregtit se
107
calculeaz inndu-se seama de faptul c pentru lipirea unei suprafee de 1

cm2 sunt necesare 0,1 g. ntre momentul preparrii cleiului i cel al folosirii
nu trebuie s se scurg un interval de timp mai mare de 3 pn la 5 ore, n
funcie de reeta utilizat.
Cleiul se aplic pe suprafeele pieselor pregtite n prealabil. Crpturile
se limiteaz cu guri avnd diametrul de 1-1,5 mm, iar marginile ei se
temuiesc pe a adncime de 3 mm, sub un unghi de 90EC. pregtirea const
din curirea i degresarea suprafeelor de lipit.
Piesele care se lipesc se preseaz una peste alta i se menin la
temperatura camerei timp de 48 ore. Dac lipirea se face la cald, timpul de
meninere a pieselor n stare presat se reduce. Astel la 25EC, timpul de
presare este de 20-25 ore; la 45EC - l0-12 ore; iar la 60EC - 4-5 ore.
Cnd se lipesc piese de oel, limita superioar de rezisten a mbinrrii
poate atinge 300 daN/cm2 dac acestea lucreaz n limitele de temperatur de
"70EC. Cnd se lipette oelul pe font sau duraluminiul pe duraluminiu
aderena variaz ntre 200 i 350 daN/cm2. La cuplul oel-textolit, aderena
are valori ntre 100 i 190 daN/cm2, iar la cel textolit-textolit, ntre 120 i
250 daN/cm2. Pentru a proteja mbinarea la aciunea apei, piesa se acoper
cu un strat de vopsea rezistent la ap.
ntruct cleiul pe baz de carbinol i peroxid de benzoil este un material
explozibil, el trebuie s se pstreze n vase uscate de sticl, porelan sau
ceramic, iar n timpul lucrului va fi ferit de flacr.
6.10. Procesarea pieselor prin lipire cu rini epoxidice
Piesele metalice cu defeciuni - crpturi, sprturi etc. pot fi recon
diionate n bune condiii cu ajutorul rinilor epoxidice, dac este respectat
tehnologia de lipire. nainte de a le lipi se cur n jurul defeciunii, folosind
n acest scop pilele, pietrele abrazive, rzuitoarele etc.
Cnd recondiionarea a impus confecionarea unei piese noi sau numai a
unei pri ddin aceasta, n vederea asigurrii unei suprafee plane i curate,
ele se prelucreaz la strung, rabotez sau alte maini-unelte. Indiferent de
metoda de prelucrare, se recomand ca pe suprafeele care urmeaz s se
aplice adezivul s se creeze asperiti care ajut la mrirea aderenei
mecanice dintre rina epoxidic i piesa metalic. Calitatea pregtirii
suprafeelor pieselor poate fi verificat cu ajutorul apei; dac aceasta se
ntinde i umecteaz (ud) toat suprafaa, atunci adezivul va avea o aderen
bun; n caz contrar suprafeele trebuie din nou prelucrate cu hrtie abraziv.
Crpturile cu lungimea pn la 150 mm se limiteaz prin practicarea
unor guri, iar marginile ei se ttemuiesc pe o adncime de 2-3 mm sub un
unghi de 60-70E. n cazul cnd crpturile sunt n zone ce nu pot fi
ttemuite, atunci suprafeele se cur bine pe o lungime de 5-10 mm n
fiecare parte a crpturii. Fisurile cu lungimi cuprinse ntre 150 i 700 mm,
108
n afar de faptul c se limiteaz la capete prin introducerea de tifturi, li se

practic guri, cu diametrul de 2-4 mm, la distana de 10 mm de marginea
fisurii, din 25 n 25 mm. n cazul sprturilor, se temuiesc marginile
acestora, iar n jurul lor se practic guri de dimensiuni i la distane egale cu
cele prevzute pentru recondiionarea crpturilor.
Peticele care urmeaz a fi aplicate se confecioneaz din tabl de oel
moale, cu grosimea de 0,5-0,8 mm.
Piesa astfel pregtit se degreseaz cu ajutorul acetonei. Nu se reocmand
folosirea benzinei, deoarece aceasta conine grsimi. Dup 3-5 minute de la
degresare, pe suprafeele pregtite se plic c leiul pe baz de rin
epoxidic. Acesta se pregtete la locul de recondiionare numai cu 20-30
minute nainte de folosire, deoarece se ntrete foarte repede. Cleiul poate fi
utilizat i peste acest interval de timp dac imeidat dup pregtire a fost
pstrat la temperaturi cuprinse ntre 0 i 4EC.
n cazul cnd piesa se recondiioneaz prin aplicarea unui petic exterior,
suprafaa din jurul gurii se cur bine, marginile acesteia se temuiesc, n
jurul gurii se practic, la distane egale, orificii cu diametrul de 2-4 mm.
Deprtarea gurilor de marginea sprturii este egal cu distana cu care
peticul depete marginile sprturii.
Pe suprafeele pregtite se aplic un strat subire de clei (0,08-0,15 mm),
umplndu-se i orifciile practicate n jurul sprturii. Se aeaz peticul metalic
i apoi se preseaz uor. Deasupra se aplic 2-3 petice de pnz, iar peste
ultimul se depune cu pensula un strat de clei.
n cazul n care piesa se recondiioneaz prin astuparea sprturii i
suprafeei trebuie s i se pstreze planeitatea, la partea inferioar se fixeaz o
plac metalic, care se susine cu ajutorul unei srme; apoi se aplic succesiv
mai nti un strat de clei i dup aceea unul din pnz pn cnd grosimea
piesei. Dup ce aceste straturi s-au fixat, placa metalic suport se desprinde,
tindu-se capetele srmei de susinere.
Piesele recondiionate cu ajutorul cleiurilor epoxidice se menin la
temperatura camerei timp de 24 ore, pn la ntrirea complet a peticului.
Timpul de ntrire poate fi redus pn la 1-2 ore, dac piesa se nclzete la
temperaturi ce variaz ntre 60 i 80EC. n acest scop se pot utiliza lampa de
benzin, flacr oxiacetilenic, cuptoarele etc.
Cleiurile pe baz de rini epoxidice pot fi folosite pentru recondiionarea
conductelor de nalt presiune de la sistemul de alimentare, pentru refacerea
izolaiei conductoarelor electrice, pentru acoperirea interioar a
rezervoarelor de combustibil, a bilor galvanice etc. Aceste cleiuri pot fi
utilizate i pentru recondiionarea filtrelor, fixarea pieselor care se monteaz
cu strngere (buce, rulmeni etc.), izolarea pieselor ce se supun procesului
de galvanizare, astuparea diferiilor pori, fixarea unor instrumente abrazive
etc.
109
6.11. Procesarea suprafeelor folosind copoziii plastice ca adezivi

i ca materiale de cimentare
Procedeul de nituire a garniturilor de friciune pe saboii de frne sau pe
discurile de ambreiaj prezint dezavantajul c reduce suprafaa activ de
friciune; totodat el este neeconomic deoarece n timpul funcionrii niturile
se slbesc, ceea ce conduce la deformarea discurilor i scoaterea lor din
exploatare. Cnd se nituiesc, garniturile de friciune nu pot fi utilizatee
integral, ci numai 40-50% din grosimea lor. Datorit acestor dezavantaje,
precum i faptului c procedeul reclam un consum mare de for de munc,
energie i materiale, n prezent pentru fixarea garniturilor de frecare se
folosesc cleiuri; utilizarea lor reduce de aproximativ trei ori volumul de
munc necesar la recondiionri, iar durata de funcionare a garniturilor se
mrete de aproximativ dou ori, deoarece pot fi folosite pn ajung la o
uzur de 80-85% din dimensiunea iniial.
Pentru lipirea garniturilor de friciune se folosesc produsele A.M-1, A.M2 i A.M-3 fabricate la noi ar, precum i BS-10 T i BF-2 (U.R.S.S.),
epilox EK-10 i EGK-19 etc.
Experimental s-a stabilit c rezistena mbinrii cu adezivi plastici
echivaleaz i chiar o depete pe aceea a mbinrilor clasice prin nituire i
sudare.
Procesul tehnologic de lipire a garniturilor de frecare pe suporturile
metalice comport curirea i degresarea suprafeelor metalice pe care
urmeaz ss se lipeasc garnitura, aplicarea cleiului, fixarea i strngerea
garniturii de frecare la cel puin 3-5 daN/cm2, meninerea la temperatura
prescris, rcirea la temperatura camerei i verificarea mbinrii.
Curirea suporturilor metalice de impuriti se face prin nclzire pn la
temperatura de 290"10EC. Dup rcire, suprafeele se cur cu ajutorul unei
perii de srm, hrtie abraziv sau la polizor, pn la obinerea luciului
metalic.
Dac pe timpul exploatrii suporturile metalice i-au pierdut forma
geometric, ele se prelucreaz mecanic (strunjire, polizare etc.), n vederea
refacerii acesteia. Apoi, ele se degreseaz cu ajutorul acetonei i se menin la
temperatura camerei pn la evaporarea complet a solventului. Dup aceea,
cu ajutorul unei pensule, adezivul se ntinde pe suprafaa de contact ntr-un
strat de 0,1-0,2 mm, care se las apoi s se usuce pn cnd nu se mai ia pe
deget (10-15 minute). Stratul de adeziv trebuie s fie uniform, fr corpuri
strine, pori, incluziuni etc.
Dup uscare, garniturile se fixeaz pe suporturile metalice, se strng cu
ajutorul unor dispozitive speciale i, mpreun, se introduc ntr-un cuptor
110
unde se menin timp de 45 minute la temperatura de 180"5EC. Apoi,

suporturile metalice, mpreun cu dispozitivele de strngere, se scot din
cuptor i se menin, n aceeai stare de presare pn ajung la temperatura
mediului ambiant. n continuare, piesele recondiionate se degajeaz din
dispozitivele de strngere, se cur de eventualele scurgeri de adezziv i li
se verific calitatea lipirii.
mbinarea prin lipire la rece se realizeaz la temperaturi de 60-70EC.
rezistena la forfecare depinde de temperatura dde lucru. mbinrile realizate
cu epilox EK-10 au o rezisten la forfecare de 30 daN/mm2; ea se menine
constant pn la temperatura de 120EC, dup care scade brusc. mbinrrile
efectuate cu epilox EGK-19 au o rezisten la forfecare de 12 daN/mm2, ce
se menine n limitele "50EC, dup care ea se reduce brusc la 2 daN/mm2.
Durata de ntrire a adezivului este invers proporional cu temperatura.
Pentru adezivul EK-10, durata de uscare la temperatura de 50-60EC, este de
5 ore, iar pen tru adezivul EGK-19, de 6-7 ore.
Lipirea cu adezivi sintetici se mai folosete pe scar larg la fixarea
coroanelor dinate pe butuci, a plcuelor dure pe scule tietoare, la
asigurarea uruburilor n mbinri, la fixarea unor piese adiionale din
materiale de calitate superioar pe suprafeele de lucru ale organelor de
maini etc.
Rulmenii sau bucele care au joc pe fusul arborilor sau n carcas dde
maximum 0,1 mm se pot fixa prin lipire la rece cu produsul A.M-3.
Pentru pregtirea adezivului A.M.-3 este recomandat urmtoarea reet:
94% rin sintetic i 6% etilendiamin ca ntritor. Cei doi componeni se
amestec continuu pn la omogenizare. Adezivul se ntinde pe suprafeele
de asamblare ntr-un strat ct mai uniform. Piesele asamblate se las 24 ore
pentru ntrirea adezivului, dup care li se controleaz calitatea mbinrii.
Sub influena substanelor de ntrire, rinile epoxidice i poliesterice se
transform polimeri nefuzibili, care se utilizeaz n special pentru umplerea
crpturilor, golurilor sau a zonelor poroase. n afara rezistenei mecanice i
a aderenei lor ridicate, rinile solidificate au i o rezisten chimic mare la
acizi, alcalii, ap, benzin i ali solveni organici.
ntroducerea unui plastifiant, de exemplu, a dibutilftalatului sau a
fosforului tricrezilic, masa rinii epoxidice contribuie la reducerea
vscozitii i la mrirea rezistenei acesteia dup solidificare.
Materialele de umplutur mresc volumul adezivului, rezistena mecanic
i la temperatura, micoreaz contracia i apropie coeficientul de dilatare
liniar a pastei de cel al metalului de baz. Ca materiale de umplutur se pot
folosi pilitura de font sau de oel fin mcinat, grafitul argintiu, pudra de
aluminiu sau de bronz, azbestul etc.
111
ntritorul are rol de accelerator al reaciei de legare a pastei cu materialul

de baz, dar coninutul lui n masa de rin epoxidic trebuie dozat cu
strictee. Abaterile de la dozaj nrutesc proprietile lui mecanice.
Prepararea pastei epoxidice const din nclzirea rinii sintetice la
temperatura de 70"5EC i adugarea solventului corespunztor n amestecul
obinut se introduce materialul de umplutur, agitnd continuu timp de 5
minute. Pasta se conserv timp ndelungat dac se pstreaz ntr-un vas
nchis ermetic. ntritorul se introduce cu 20 de minute nainte de a utiliza
pasta.
nainte de a aplica pasta, suprafaa materialului de baz se cur de
impuriti i oxizi, dup care se degreseaz cu white-spirt, aceton sau
benzin uoar. Pregtirea suprafeei are o influen considerabil asupra
rezistenei mbinrii pastei cu materialul de baz.
Suprafaa din jurul fisurii sau sprturii se cur cu pila sau cu hrtia
abraziv pe o lime de 20-30 mm. La capetele fisurii se practic orificii cu
diametrul de 2-4 mm, pentru a preveni extinderea acesteia. Pe toat lungimea
fisurii se execut un an sub un unghi de 90-120E, pe o adncime de 3-4
mm. Dup pregtirea mecanic a fisurii, suprafaa se sableaz, care pe de o
parte, asigur curirea, iar pe de alta induce rugozitatea necesar unei bune
aderene a pastei. Pentru umplerea integral a fisurii cu past epoxidic,
poriunile pregtite se nclzesc cu aer cald sau cu raze infraroii pn la o
temperatur de 75"5EC.
Dup efectuarea tuturor operaiilor de pregtire, pe poriunea respectiv
se aplic, cu paclul, un strat de past epoxidic. Excesul de past trebuie
ndeprtat imediat dup aplicare. Piesele recondiionate se las n repaus
pentru ntrirea pastei; timpul de solidificare (tabelul 6.2) depinde de
temperatura mediului ambiant.
Tabelul 6.2. Lipirea cu paste expodice
Temperatura mediului ambiant (n EC)
Timpul necesar de ntrire (ore)
20
40
60
80
100
90-160
20-25
4-5
3-4
1-2
Pentru finisarea suprafeei recondiionate pasta ntritoare poate fi

prelucrat cu pila sau cu discul abraziv.
Exist un numr mare de reete pentru pastele cu rini utilizate la
recondiionarea pieselor fisurate, aparte, corodate etc. Cele mai mult sunt pe
baz de poliesteri. Pentru recondiionarea pieselor masive din font i oel se
recomand pastele pe baz de rini epoxidice, care au ca material de
112
umplutur pulberi metalice. n tabelul 6.3 sunt prezentate dou reete pentru
paste cu consisten medie.
Tabelul 6.3. Lipirea cu paste i pulberi
Compoziia
Proporia (pri n greutate)
rin epoxidic
agent de ntrire
pulbere de umplutur
100
10
100-250
rin poliesteric
past catalizator
accelerator
pulbere de umplutur
100
4
3
100-250
Consistena ambelor poate fi modificat prin cantitatea dde material de

umplutur adugat.
La recondiionarea pieselor mari din font, cum sunt de exemplu
blocurile de motor i carterele, se ntmpin greuti, pe de o parte datorate
faptului c operaia trebuie executat la cald, iar pe de alt parte faptului c
fiind neomogene i avnd compoziii foarte variate se fisureaz.
Pentru a elimina aceste dificulti, s-a elaborat un proces tehnologic de
recondiionare prin lipirea la rece, care const din urmtoarele operaii:
- controlul hidraulic al pieselor, pentru a identifica poziia, forma i
mrimea fisurii sau crpturii, care nu trebuie s aib lungimea mai mare de
100 mm;
- practicarea la capetele fisurii sau crpturii de orificii cu diametrul de 24 mm;
- curirea prin polizare sau dltuire, a unei suprafee cu limea de 25-30
mm, pe ambele laturi ale fisurii sau crpturii;
- practicarea un ui canal n form de V, pe toat suprafaa fisurii sau
crpturii, astfel ca aceasta s fie ct mai rugoas; canalul se realizeaz prin
polizare sau dltuire;
- prepararea adezivului. Pentru crpturile adnci i strpunse se folosesc
adezivi A.M-1 i A.M-2. Adezivul A.M-1 se pregtete prin amestecarea
pn la omogenizare a 93 pri (n greutate) de rin cu 7 pri de
etilendinamid, ca ntritor. Addezivul A.M-2 se obine prin amestecarea a
98,7 pri (greutate) de rin cu 1,5 pri de etilendiamin;
- aplicarea adezivului - m ai nti un strat de adeziv A.M-1 peste care se
preseaz apoi adezivul A.M-2, astfel nct s astupe uniform toat crptura;
dup aceea se aplic un nou strat de adeziv. Pentru fisurile i crpturile mai
puin ptrunse, cazul majoritii pieselor, se folosete adezivul A.M-3;
113
- controlul hidraulic al pieselor recondiionate pentru a constata calitatea

lipiturii.
Din cele artate rezult c procesul tehnologic de recondiionare a
pieselor fisurate sau crpate prin folosirea rinilor sintetice este mai simplu
dectt cazul recondiionrii acestora prin sudare.
n procesul de exploatare se va ine seama ns c piesele s fie
ntrebuinate numai n intervalul dde temperatur indicat pentru rinile
folosite.
114
115
CAPITOLUL 7
DURIFICAREA SUPRAFEELOR PRIN NITRURARE IONIC
Cercetri sistematice asupra nitrurrii s-au efectuat nc din anii

1905-1923. n perioada 1905-1908 s-a stabilit posibilitatea interaciunii
fierului cu amoniacul, constatndu-se creterea duritii superficiale i a
rezistenei la coroziune a oelurilor nitrurate ntr-o atmosfer format din
amoniac.
Nitrurarea ionic a fost brevetat pentru prima dat de Berghaus
prin mai multe patente. Dei nitrurarea ionic a fost propus acum 60 de ani,
interesul pentru aplicarea acestei metode n domeniu a crescut n ultimii 1015 ani.
Nitrurarea ionic a devenit azi un procedeu larg utilizat n industrie
datorit numeroaselor avantaje pe care le prezint comparativ cu nitrurarea
clasic n gaz, dintre care se menioneaz:
- posibiliti largi de reglare a compoziiei fazice a structurii stratului
nitrurat, precum i uniformitatea crescut a acestuia;
- consumul de energie electric mai redus de 2 pn la 4 ori;
- consumul de gaze pentru formarea mediului de lucru este mai
redus de 5 pn la 20 ori;
- piesele nitrurate ionic prezint stabilitate dimensional i de form
crescute, deformaiile avnd valori minime; ca urmare nu sunt necesare
prelucrri mecanice ulterioare;
- posibilitatea opririi i relurii ciclului de nitrurare pe parcursul
tratamentului (inerie termic redus);
- durata total a ciclului se reduce de 2-4 ori, ca rezultat al micorrii
timpului de nclzire i de rcire a arjei, datorit eliminrii unor operaii
tehnologice intermediare precum i a unor particulariti ale formrii
stratului nitrurat;
- intervalul de temperatur n care se poate efectua tratamentul este
mai larg;
- posibiliti mari de automatizare i conducere a procesului cu
ajutorul calculatorului.
Dintre dezavantaje se por enumera:
- instalaiile de nitrurare ionic sunt mai scumpe;
- utilizarea spaiului de lucru se face cu un grad mai redus, fiind
necesar evitarea ecranrii reciproce a sculelor;
- dificulti mai mari la msurarea temperaturii sculelor;
116
- dificulti la nitrurarea simultan a pieselor de dimensiuni i

configuraii diferite;
- personal de nalt calificare pentru exploatarea i ntreinerea
instalaiilor.
7.1. Principiul nitrurrii ionice
Nitrurarea ionic are la baz fenomenele fizico-chimice care au loc
la descrcarea n gaze.
Daca se consider un tub de sticl coninnd gaz la o presiune ce
poate fi variat i prevzut la capete cu doi electrozi, ntre care se stabilete
un potenial de cteva sute de voli, sub presiunea atmosferic, gazul fiind
izolator, curentul nu va trece prin tub. Dac se reduce presiunea pn spre
1 mm coloan de Hg, atunci curentul trece i se produce o descrcare
luminescent caracterizat prin domenii sau zone luminoase i obscure
(fig.7.1). Curentul electric care apare n tub poart denumirea de curent de
descrcare, caracteristicile sale intensitatea i tensiunea variind n timp.
Fig.7.1. Descrcarea n gaze
Parametri fizici de care depinde descrcarea sunt: tensiunea aplicat

ntre electrozi, presiunea gazului, distana anod-catod i natura gazului n
care se realizeaz descrcarea. n funcie de aceiai parametri pot apare mai
multe tipuri de descrcri: descrcarea luminescent normal; descrcarea
luminiscent anormal i descrcarea n aer (fig.7.2).
Nitrurarea ionic are loc n regimul de descrcare luminescent
anormal, n general ntr-o atmosfer format din gaze active din punct de
vedere chimic i gaze inerte. Gazele inerte duc doar la nclzirea suprafeei
catodului, n timp ce gazele active (azotul) duc la modificarea compoziiei
117
chimice a suprafeei acestuia.
Fig.7.2. Tipuri de descrcri n gaze
Descrcarea luminiscent anormal este un fenomen fizic instabil n

anumite condiii (de exemplu degajarea unei cantiti de gaz adsorbite la
suprafaa sculei), putndu-se transforma n descrcare n arc. Rezistena
electric a intervalului de descrcare scade astfel brusc i ntreaga energie a
descrcrii se concentreaz, scade astfel brusc i ntreaga energie a
descrcrii se concentreaz n punctul unde a aprut degajarea de gaz,
nclzindu-l la temperaturi mult superioare fa de temperatura medie a
suprafeei. Acest efect contribuie la ntreinerea i stabilirea arcului, crete
tensiunea curentului, iar piesa este puternic nclzit i topit local. Pentru a
evita distrugerea piesei, este necesar ntreruperea tensiunii de alimentare
ntr-un timp mai scurt dect timpul de apariie a supranclzirii locale (de
ordinul milisecundelor). Aceast operaie este asigurat de un circuit electric
de stingere rapid.
n apropierea catodului are loc o scdere considerabil a tensiunii de
descrcare (fig.7.3). Aplicarea unor cmpuri electrostatice puternice este
nsoit de formarea ionilor pozitivi de amoniac i azot. Ionii de azot, sub
aciunea energiei cmpului electrostatic, capt o vitez al crei vector este
diirijat normal pe suprafaa catodului (suprafeei fig.7.4). Energia cinematic
de bombardare a catodului se consum pe seama nclzirii suprafeei pn la
temperatura de nitrurare i a desprinderii electronilor i atomilor de fier
(pulverizare catodic).
118
Fig.7.3. Scderea tensiunii de descrcare la catod
Existena descrcrilor electrice n gaze implic trei grupe de

fenomene: formarea de purttori de sarcin (electroni i ioni pozitivi),
micarea purttorilor n circuitul electric aplicat i neutralizara acestora prin
recombinare.
Diferena
mare
ntre
mobilitile ionilor i cele ale
electronilor, precum i modul
diferit n care acetia particip la
producerea de purttori de sarcin,
conduce la formarea unor zone cu
sarcini
spaiale
importante,
specifice descrcrii luminescente,
care
modific
contribuia
potenialului; astfel, apar zone
Fig.7.4. Vectorul vitez al ionilor de azot ntunecate i zone luminoase, ca n
figura 7.1.
Bombardarea catodului de ctre ionii pozitivi i atomii neutri rapizi
provenii din descrcre, determin, pe lng emisia de electroni secundari i
un proces de emisie a unor particule din componena catodului (atomi neutri,
119
ioni .a.), avnd loc o erodare a suprafeei catodului. Acest fenomen poart
denumirea de pulverizare catodic i este un proces caracteristic nitrurrii
ionice. Pulverizarea catodic poate fi de natur fizic sau chimic.
Pulverizarea fizic presupune eliberarea de atomi din suprafaa catodului
prin transferul de impuls de la particulele incidente. Pulverizarea chimic are
loc atunci cnd exist posibilitatea ca ionii pozitivi i atomii incideni s
reacioneze chimic cu materialul bombardat (sau cu componeni ai acestuia).
Rolul pulverizrii catodice, ca prim stadiu al procesului de nitrurare
ionic, este producerea unei suprafee metalice curate prin ndeprtarea
impuritilor, reducerea oxizilor i activarea suprafeei printr-un atac general,
att n limitele de gruni ct i la suprafaa lor. Pulverizarea catodic
acioneaz mai puternic asupra atomilor uori, nlturarea oxigenului fiind
att de intens nct prin acest proces se distruge i pelicula pasiv de oxizi
la oelurile inoxidabile. Odat cu oxigenul sunt ndeprtate i alte elemente
uoare ca azotul i carbonul. n urma pulverizrii catodice se formeaz un
numr mare de imperfeciuni, mai ales sub form de dislocaii marginale.
Pulverizarea catodic acioneaz n tot cursul tratamentului cu o intensitate
care depinde de regimul de descrcare, influennd formarea stratului alb i a
celui de difuzie (fig.7.5), precum i variaiile dimensionale ale pieselor.
Fig.7.5. Influena pulverizrii catodice
La nitrurarea ionic ca i la nitrurarea n gaz, stratul nitrurat se

compune n general din dou zone: zona de combinaie (zona stratului alb) i
zona de difuzie. Formare zonei de combinaie are loc astfel: atomii de Fe se
combin n plasma descrcrii luminescente cu azotul care se afl n diferite
stadii de excitaie, formndu-se pe aceast cale nitrura de Fe care se adsoarbe
sub forma unui strat uniform pe suprafaa catodului. Concentraia azotului n
stratul de nitruri poate varia de la 5,9-17% n greutate. Formarea stratului de
combinaie se realizeaz practic instantaneu datorit intensitii ridicate a
120
curentului ionic incident. Se pare c formarea stratului de combinaie ncepe

dup pasivizarea catodic, la nceputul perioadei de nclzire, astfel c
piesele ajung la temperatura de regim cu strat de combinaie deja format i
care, dei este subire, reprezint o surs staionar de azot pentru formarea
stratului de difuzie. Timpul de formare fiind scurt iar temperatura la care are
loc procesul fiind redus, procesul electrochimic de formare a stratului este
preponderent fa de procesul de difuzie.
Cinetica formrii stratului de combinaie este influenat de
urmtorii factori: intensitatea pulverizrii catodice (determinat de regimul
de descrcare), compoziia gazului, compoziia chimic a piesei i
temperatura de regim care determin coeficientul de difuzie al azotului.
Formarea stratului de difuzie la nitrurarea ionic prezint unele
particulariti fa de formarea stratului la nitrurare n gaz. Ca urmare a
bombardamentului ionic, suprafaa piesei este puternic activat i atinge o
concentraie mare de azot, practic odat cu atingerea temperaturii de regim.
Concentraia de azot este n tot timpul procesului de nclzire foarte
apropiat de concentraia de echilibru. Acest fapt are dou consecine:
difuzia azotului are un caracter intercristalin de la nceputul procesului, iar
interfaa, zon de combinaie zon de difuzie, formeaz un gradient de
concentraie cu cteva ordine de mrime mai mare dect n cazul nitrurrii
gazoase.
Un fenomen caracteristic nitrurrii ionice, n absena atomilor de
carbon n gazul de lucru, l constituie decarburarea suprafeei. n acest caz,
carbonul ndeprtat din suprafa prin pulverizare catodic nu este nlocuit,
crendu-se un gradient de concentraie al acestuia (cu concentraia minim la
suprafa). Astfel, carbonul va difuza spre suprafa n tot timpul
tratamentului, rezultnd un strat decarburat a crui grosime este comparabil
cu grosimea stratului nitrurat. nlturarea carbonului mrete coeficientul de
difuzie al azotului i ciocnirilor elastice ntre atomii de azot i atomii reelei
cristaline, crete densitatea de imperfeciuni n straturile superficiale (apariia
imperfeciunilor de tipul dislocaiilor s-a evideniat experimental pe folii de
Fe tehnic cu ajutorul microscopiei electronice, densitatea mrit de dislocaii
constnd ntr-o zon cu adncimea de cca 0,05 mm. Creterea densitii
dislocaiilor duce la creterea ponderii difuziei n volum, ceea ce determin
global o vitez mrit de difuzie, comparativ cu nitrurarea n gaz. Este astfel
posibil nitrurarea chiar la menineri de scurt durat (de la cteva minute la
cteva ore).
7.2. Tehnologia nitrurrii ionice
n cazul suprafeelor din oel care urmeaz a fi nitrurate se execut
cu un adaos de prelucrare de 0,5-1,0 mm i apoi se supun unei recoaceri de
detensioanre pentru a micora tensiunile interne. Temperatura de recoacere
121
trebuie s fie cu 40-600C mai mare dect temperatura de nitrurare. nainte de

nitrurare, rugozitatea suprafeei nu trebuie s depeasc 2 :m.
Deoarece, n general, creterea dimensiunilor geometrice n urma
nitrurrii ionice reprezint 5-15 :m pe latur (10-30 :m pe diametru)
dimensiunile suprafeelor se vor executa, nainte de nitrurare, corespunztor
mai mici.
Pentru a mbunti duritatea superficial i adncimea stratului se
poate efectua, nainte de nitrurare, o clire superficial prin inducie, la o
adncime ceva mai mare dect cea a stratului nitrurat.
Protecia suprafeelor mpotriva nitrurrii se poate face prin:
acoperiri galvanice (de exemplu prin depunerea unui strat de nichel cu
gorsimea de 10-15 :m), folosirea unor paste speciale cu coninut de metal i
prin folosirea ecranelor. Pastele se prepar pe baza unor suspensii metalice
n soluii organice i se aplic prin scufundare sau pulverizare pe poriunile
de protejat. Dup evaporarea componentelor volatile se formeaz un strat de
protecie, caracterizat printr-o bun aderen la suprafa.
O protecie caracteristic nitrurrii ionice, se realizeaz prin
ecranarea suprafeelor care nu trebuie s fie nitrurate. Deoarece ntr-un
spaiu mai mic de 1 mm nu se produc descrcri luminescente, este suficient
s se utilizeze ecrane metalice sau dielectrice neermetizate, cu limea
spaiului la limita de ecranare (sub 1 mm). Ecranarea se asigur prin
folosirea unor mijloace suplimentare i prin ncrcarea sistematizat a
pieselor n recipient, n aa fel nct acestea s se ecraneze reciproc pe
suprafeele de protejat.
Nitrurarea numai pe anumite suprafee strict necesare permite s se
micoreze deformaiile piesei, crearea de zone cu plasticitate ridicat (partea
de prindere a piesei), posibilitatea prelucrrii ulterioare prin achiere sau
efectuarea unor operaii de ajustare.
Piesele pregtite pentru nitrurare (dup ce n prealabil au fost
degresate) se ncarc pe dispozitive astfel nct s se asigure deformaii
minime i caracteristici mecanice corespunztoare. Piesele lungi se suspend
n poziie vertical, piesele cu dimensiuni mici se aeaz pe dornuri innduse seama de ecranarea reciproc, pe dispozitive aflate n partea inferioar a
spaiului de lucru sau se suspend de capacul cuptorului.
n continuare urmeaz introducerea pieselor n recipientul instalaiei,
a termocuplului i a probelor martor pentru controlul realizrii nitrurrii.
Etapa urmtoare a tehnologiei o constituie curarea suprafeelor
prin pulverizare catodic. Aceasta dureaz 15-40 minute la tensiunea de 8001000 V. Pentru nclzirea pieselor la 300-4000C (care asigur o pulverizare
catodic eficient a suprafeei de tratat) presiunea este de cca 133 Pa (1 mm
Hg) n cazul arjelor mici i 13,3 Pa (0,1 mm Hg) n cazul arjelor mari.
122
Dup nclzirea suprafeelor, piesele se nclzesc la temperatura

prescris pentru nitrurare i se menin un timp determinat de gorsimea
prestabilit a stratului. n timpul nitrurrii presiunea se menine la nivelul
400-650 Pa (1,5-4,8 mm Hg) i tensiunea de lucru la 350-550 V.
Urmeaz rcirea pieselor n recipient, pn la cca 150-2000C, la
presiunea de 13-75 Pa (0,1-0,4 mm Hg). Rcirea dureaz 1 2 ore.
Dup rcire, piesele se scot din instalaie, se depun pe dispozitive i
se supun controlului.
Calitatea stratului nitrurat se determin fie pe epruvete martor, fie
direct pe piese. Pentru a avea o privire de ansamblu asupra stratului nitrurat
se controleaz: aspectul exterior al pieselor, duritatea la suprafa i n
adncime a stratului (gradientul duritii), adncimea stratului, structura
metalografic; fragilitatea (tenacitatea stratului) i porozitatea sa.
Aspectul exterior al sculelor se examineaz vizual sau cu ajutorul
unei lupe i se face n proporie de 100% n ceea ce privete lipsa
exfolierilor, a fisurilor i crpturilor. Culoarea sculelor trebuie s fie
cenuie, de nuan mat.
Duritatea se determin prin metoda Vickers cu sarcini mici (5...0,5
daN) i cu microsarcini sub 0,5 daN (microduritatea) pe suprafee lustruite.
Adncimea stratului se poate determina prin metoda macroscopic
dup ruptura probei la fel ca i la controlul stratului carburat, prin metoda
microscopic sau pe baza curbei de variaie a duritii sau microduritii n
adncimea stratului. La noi n ar adncimea stratului se determin conform
STAS 12160-84. n acest standard se definete convenional adncimea de
nitrurare ca fiind cea la care duritatea este egal cu cea a miezului, plus 50
uniti Vikers.
Structura metalografic se pune n eviden pe probe pregtite n
mod corespunztor i atacate cu reactivi metalografici.
Pentru aprecierea fragilitii, cea mai utilizat este metoda
amprentelor de duritate Vickers.
Porozitatea se pune n eviden fie prin observare macroscopic, fie
prin atac cu diferite soluii.
Principalele defecte care pot apare la nitrurare, datorate nerespectrii
tehnologiei, sunt: strat cu duritate sczut, adncimea mic a stratului,
schimbarea culorii pieselor nitrurate, fragilitatea i exfolierea stratului, strat
alb (de combinaie) mai gros dect cel permis .a.
7.3. Parametrii regimului de lucru la nitrurarea ionic
Nitrurarea ionic este un procedeu tehnologic complex n care
intervin un numr mare de parametri. Exploatarea unei instalaii de nitrurare
ionic pune probleme complexe datorit faptului c se apeleaz la tehnici, nu
demult proprii doar laboratoarelor, ca descrcarea n gaze i tehnica vidului.
123
Numrul mare de parametri ce trebuie reglai, multiplele posibiliti de

variere i combinare a acestora, fac deseori avantajoas prezena
calculatorului n conducerea procesului de nitrurare ionic.
Datorit modului special de nclzire folosit la nitrurare ionic
(bombardamentul ionic n gaze rarefiate), componena grupului de parametri
de baz, care caracterizeaz procesul, este diferit fa de cazul nitrurrii
clasice. Mai mult, modul de reglare al parametrilor i rezultatul tehnologic al
variaiei lor prezint de asemenea diferene.
Conducerea adecvat a procesului de nitrurare ionic, implic
cunoatrerea parametrilor i a diverselor posibiliti de alegere a valorilor
acestora n funcie de rezultatul tehnologic dorit.
Parametrii principali ai tehnologiei de nitrurare ionic sunt:
- tensiunea electric ntre anod i catod;
- presiunea mediului gazos;
- compoziia mediului gazos;
- temperatura arjei i timpul de meninere la temperatur.
7.3.1. Tensiunea electric ntre anod i catod
ntre anod (recipient) i catod (scule), la nitrurarea ionic se
folosete n general o tensiune cuprins ntre 300-1100 V.
n privina parametrilor electrici, procesul nitrurrii ionice trebuie s
ndeplineasc condiiile funcionrii n regimul de descrcare anormal
(poriunea F-C din caracteristica curent-tensiune din figura 7.6). Din figur
se observ c tensiunea minim necesar trebuie s fie cu puin superioar
valorii punctului F, pentru ca descrcarea s acopere toat suprafaa arjei
(catodului), iar tensiunea maxim trebuie s fie inferioar punctului G pentru
a nu se ajunge n domeniul de trecere ctre descrcarea n arc. La lucrul n
domeniul descrcrii anormale slabe (cu puin desupra punctului F) scderea
intensitii curentului, din anumite cauze exterioare, poate conduce la
scderea densitii superificiale de curent sub valoarea minim necesar unei
acoperiri complete a suprafeei i la trecerea n regim de descrcare normal,
ceea ce conduce la neuniformitatea nitrurrii. La lucrul n domeniul
descrcrii anormale puternice (cu puin naintea punctului G) este suficient
ca, din motive exterioare sau interioare, s se produc o cretere local a
densitii de curent pentru ca descrcarea s se concentreze n jurul acestui
punct i s treac n regim de arc. Desigur, exist azi sisteme electronice
moderne de decuplare rapid, ns regimul fiind instabil nu este indicat s se
lucreze prea aproape de punctul G. Poziia punctului F, punctul din
caracteristica curent-tensiune la care se atinge acoperirea complet, depinde
de compoziia mediului gazos, presiune, distana descrcrii, forma,
materialul i temperatura catodului .a.
Influena temperaturii asupra caracteristicii curent-tensiune se
124
observ din figura 7.6 unde se prezint dou caracteristici pentru o

descrcare n amestec hidrogen i azot, la dou temperaturi ale catodului, 50
i 5000C. Distana ntre anod i catod influeneaz parametrii electrici, n
sensul prezentat n figura 7.7.
Fig.7.6. Caracteristici de descrcare n amestec hidrogen-azot
Fig.7.7. Distana ntre anod i catod la nitrurare
Mrirea distanei ntre anod i catod n limitele 1-45 mm duce la

mrirea grosimii stratului nitrurat i din acest punct de vedere aceast
distan nu trebuie s fie sub 40 mm.
Varietatea tensiunii, meninnd constani parametrii cei mai
importani pentru structura i compoziia fazic a straturilor nitrurate ionic,
nu influeneaz direct i n mod esenial aceste proprieti ale straturilor.
125
Datorit consumului energetic mai mic este ns preferabil lucrul cu o

tensiune mai sczut.
Un alt efect al tensiunii este mrirea intensitii pulverizrii catodice,
odat cu creterea acestui parametru, datorit creterii energiei ionilor care
bombardeaz catodul, fenomen prezentat n figura 7.8, curba f(u).
Fig.7.8. Creterea intensitii pulverizrii catodice
7.3.2. Presiunea mediului gazos

La nitrurarea ionic se folosesc presiuni ale mediului gazos cuprinse
ntre 0,1 i 10 torri, mai precis, ntre 0,1 i 0,3 torri se face curirea arjei
prin pulverizare catodic, iar ntre 1 i 10 torri se alege presiunea de regim a
nitrurrii propriu-zise. Presiunea gazelor n spaiul de lucru este un
parametru foarte important al nitrurrii ionice. Importana acestui parametru
deriv din particularitile descrcrii n gaze rarefiate. Astfel, la presiuni
sub 1 torr, energia total a ionilor este insuficient pentru nclzirea arjei la
temperatura de regim (energia individual a ionilor este ridicat datorit
drumului liber mediu mare, ns numrul lor este redus. Cu cretrerea
presiunii, energia total crete n modul artat de curba f(p) din figura 7.9,
curb care a fost ridicat n limitele de presiune 0,1 i 6 torri. [2]
Temperatura fiind direct legat de energia ionilor incideni, urmrete
aceeai variaie n funcie de presiune. Pe baza acestui fenomen presiunea
poate deveni mijloc de reglare a temperaturii.
Cercetrile au stabilit c n condiiile date exist o limit admisibil
a presiunii amestecului gazos peste care se produce transformarea descrcrii
liminiscente anormale n descrcare normal. n cazul funcionrii n regim
de descrcare normal se produc defecte de nitrurare ca urmare a faptului c
nu toat suprafaa de nitrurat este acoperit de liminiscen. Valoarea
presiunii la care se produce transformarea descrcrii depinde de construcia
126
camerei de lucru, de dimensiunile i configuraia pieselor, de parametri

electrici ai procesului.
Influena presiunii asupra unor parametri ai procesului de nitrurare
ionic este reprezentat n figura 7.9.
Fig.7.9. Influena presiunii la nitrurarea ionic
O particularitate foarte important a descrcrii luminiscente,

influenat de presiune, este grosimea cderii catodice. Pentru o descrcare
luminiscent normal, n azot i cu electrozi de fier, grosimea cderii
catodice dn, distana dintre catod i lumina negativ (fig.7.10) este dat de
relaia:
dn = 4,2 / p [mm],
(7.1)
unde p este presiunea n torri. n descrcarea luminiscent anormal,
grosimea cderii catodice se micoreaz cu creterea presiunii i a densitii
curentului i, dup legea empiric dat de Aston [1,3,4,6]:
dan = a/i1/2 + bdn/p,
(7.2)
unde a i b sunt constante, dependente de natura catodului i a gazului.

Cderea catodic normal, pentru Fe-N2 este [1,2,5,7]:
(7.3)
Un = 215 V
independent de presiune, n domeniul de presiuni al nitrurrii ionice.
127
Fig.7.10. Grosimea cderii catodice
Cderea catodic anormal Uan crete ns cu densitatea curentului i scade

cu presiunea, dup legea empiric:
Uan = Un + (i-in)1/2 k/p,
(7.4)
n care i este densitatea curentului n descrcarea normal i k este o

constant.[20] Pentru descrcrile fr coloan pozitiv (cazul nitrurrii
ionice) distana dintre lumina negativ i catod este aproximativ dn dan.
Dac la o anumit presiune de lucru p catodul prezint poriuni cu
suprafee aflate n fa la distana:
d 2 3 dn 8,4 / p 12,6 / p
(7.5)
atunci n timpul nitrurrii ionice apare fenomenul de catod dublu n

proiunile respective. [33] Acest fenomen poate produce nclzirea local a
sculei cu sute de grade peste valoarea de regim. Fenomenul de catod dublu
este cauzat de micarea pendular a electronilor n drumul lor spre anod pe
poriunea de traiectorie cuprins ntre suprafeele aflate fa n fa (fig.7.11).
128
Fig.7.11. Fenomenul de catod dublu
Pendularea apare ca urmare a accelerrii electronilor de ctre una din

cderile catodice, decelerrii i apoi retroaccelerrii de ctre cealalt cdere
.a.m.d. Aceast pendulare multipl a electronilor secundari ntre suprafeele
opozante, distanate n limitele valorilor d din relaia (7.5), conduce la
crearea unui numr sporit de ioni care produc supranclzirea local.
Din relaia (7.2) se observ c, creterea presiunii de regim conduce
la micorarea grosimii cderii catodice, fapt ce este de mare importan
pentru o bun mulare a descrcrii pe suprafaa arjei i evitarea apariiei
catodului dublu. Dac presiunea este bine aleas, cderea catodic urmrete
exact profilul pieselor i nitrurarea este uniform pe toat suprafaa acestora.
nc o particularitate a descrcrii luminiscente, legat de presiune,
este pulverizarea catodic i retrodifuziunea particulelor pulverizate
(depunerea n vid), acestea putnd fi reglate prin densitatea particulelor din
mediul gazos. La presiunea joas probabilitatea coliziunilor ntre particule
este redus, drumul liber mediu devine mare, impactul ionilor cu suprafaa
catodului este mai puternic, retromprtierea particulelor este ridicat i
probabilitatea retrodifuziunii este mic. Aceste presiuni sunt favorabile fazei
de curenie catodic a pieselor de stratul de oxizi i unor situaii n care se
urmrete obinerea unei zone de combinaii de grosime redus. La presiuni
mari pulverizarea catodic este mic i retrodifuziunea este mare. Situaia
este favorabil obinerii unui strat nitrurat cu o grosime mare a zonei de
combinaii.
Din punctul de vedere energetic, presiunile joase sunt defavorabile
deoarece obinerea temperaturii de nitrurare necesit, n aceast situaie,
creterea puterii electrice [2,13].
129
7.3.3. Compoziia mediului gazos

Problema alegerii potrivite a atmosferei de tratament pentru a obine
structura i compoziia fazic, dorite, a straturilor formeaz astzi una din
problemele cele mai importante din domeniul nitrurrii ionice.
Iniial, nitrurarea ionic s-a realizat numai pe baza unui mediu gazos
format din azot i hidorgen. Amestecul de azot i hidrogen se obine prin
disocierea amoniacului sau prin dozarea potrivit a azotului cu hidrogen. Cea
mai utilizat compoziie este i n prezent, azot i hidrogen raportul 1 la 3,
deoarece acest raport rezult din disocierea complet a amoniacului. Prin
folosirea amoniacului disociat ca mediu de nitrurare s-a evitat dotarea
instalaiilor de nitrurare ionic cu aparatur de dozare a gazelor.
Proporia gazelor din atmosfera de tratament, poate influena
structura i compoziia fizic a stratului nitrurat ionic pe dou ci: prin
modificarea potenialului de aciune a elementelor active ale amestecului de
gaze i prin modificarea intensitii pulverizri catodice. Potenialul de
aciune a elementelor active se manifest prin schimbarea concentraiilor
acestor elemente n amestecul introdus n retorta de nitrurare. Intensitatea
pulverizrii catodice se poate modifica fie prin creterea intensitii
curentului ionic (datorit proprietilor diferite de ionizare a gazelor
introduse), fie datorit mririi impactului ionic asupra arjei prin adugrea
de gaze cu mas atomic mare.
O calitate deosebit a nitrurrii ionice, prin care aceasta se ridic
deasupra tratamentelor termochimice gazoase clasice, const n aceea c
potenialele elementelor active ale atmosferei se pot regla total independent
de temperatur sau presiune. Aceasta face ca parametrul, concentraia
gazelor s fie un mijloc preferat de aciune asupra structurii i compoziiei
fizice a stratului nitrurat.
Descrcrile n amestecul de gaze, conduc la rezultate specifice
amestecului, neaditive fa de cele obinute n descrcrile din fiecare gaz n
parte.
n figura 7.12 este prezentat influena compoziiei procentuale a
amestecului N2 + H2 asupra densitii de curent i a grosimii cderii catodice
la nitrurarea ionic. Datele obinute n diferite cazuri concrete pot diferi chiar
dac lucrm cu parametrii electrici i de gaz identici, datorit strii suprafeei
catodului. [1]
Cercetrile efectuate [26] cu amestec azot-hidrogen n rapoartele x =
4/1; 3/2; 1/1; 2/3; 1/4 au evideniat faptul c pentru amestecuri bogate n
azot, stratul nitrurat este mai mare (fig.7.13) i are o vitez mai mare de
cretere dect n cazul amestecurilor bogate n hidrogen (fig.7.14). Aceste
rezultate conduc la concluzia c amestecurile bogate n hidrogen cum este
cazul, de pild, a celui obinut prin disocierea amoniacului, nu sunt cele mai
potrivite.
130
Fig.7.12. Influena amestecului N2+H2 asupra densitii de curent i grosimii

cderii catodice
n aceste cazuri vitezele de nitrurare sunt mici i aa cum se arat n

lucrarea [3], consumul energetic este mrit.
Introducerea carbonului n atmosfera de nitrurare, prin adaos de gaze
cu carbon (CH4, C3H8 etc.) sau nsui carbonul din oel dac acesta l posed
n concentraie suficient, favorizeaz apariia carbonitrurii (Fe3-2NxCy). n
aceste condiii formarea stratului nitrurat are loc dup sistemul Fe-N-C.
Tabelul 7.1 prezint caracteristicile straturilor obinute pe dou oeluri aliate,
de compoziie chimic conform tabelului 7.2, nitrurate ntr-un amestec gazos
cu adaos de hidrocarbur, n condiiile regimului T = 5700C, t = 4 ore,
pNH3 = 6 mbar, pArCH4 = 1,7 mbar, ptotal = 7,7 mbar. Dup indicaiile firmei
Klkner Ionon, cantitatea de CH4 care se adaug amestecului azot-hidrogen
este de maxim 10%, de regul ns se practic un adaos de 2%. Carbonul din
oel care particip la formarea carbonitrurilor poate proveni din indiferent ce
form de carburi (cementit sau carburi de revenire). Azotul substituie
carbonul din carburi, iar carbonul substituit difuzeaz i formeaz alte
carbonitruri.[24]
Tabelul 7.1. Tipurile de oel i rezultatele nitrurrii [21]
Oelul
Strat nitrurat
Grosimea zonei de
combinaii, :m
40Cr10
100%
18
21TiMnCr12
100%
24
Duritatea zonei de
combinaii HV0,1
675
747
Tabelul 7.2. Compoziia chimic a oelurilor din tabelul 7.1

Oelul
C%
Si%
Mn%
Cr%
40Cr10
0,42
0,16
0,68
0,93
21TiMnCr12
0,19
0,22
0,9
1,1
Ti%
0,08
131
Fig.7.13. Grosimea stratului nitrurat n funcie de % de N2
n cazul n care lipsesc atomii de carbon din gazul de lucru are loc o
ndeprtare a carbonului din suprafaa metalului. nlturarea carbonului din
stratul superficial mrete coeficientul de difuziune a azotului i mpiedic
formarea carbonitrurilor ntr-o zon apropiat de suprafa; n acest fel,
compoziia gazelor poate aciona i asupra zonei de difuziune a stratului
nitrurat.
Din cele prezentate reiese c parametrul compoziia mediului gazos
de nitrurare ofer multiple posibiliti de a aciona asupra structurii i
compoziiei fizice a straturilor nitrurate ionic. Aplicarea acestor posibiliti
n practica industrial este nc puin rspndit att datorit lipsei unor
indicaii tehnologice precise asupra condiiilor de nitrurare a diferitelor tipuri
de oeluri pentru obinerea stratului dorit, ct i datorit lipsei din compoziia
utilajelor de nitrurare ionic a unor instalaii complexe de amestecare a
gazelor.
132
Fig.7.14. Viteza la nitrurare
7.3.4. Temperatura
Temperatura este unul din cei mai importani parametri ai nitrurrii
ionice. n general, influena temperaturii asupra rezultatelor tratamentului de
nitrurare ionic este asemntoare cu cea cunoscut de la nitrurarea clasic.
Spre deosebire de nitrurarea clasic, n cazul nitrurrii ionice
potenialul de azot al atmosferei nu depinde de temeperatur, fapt ce face
posibil coborrea temperaturii de nitrurare pn la 3500C. Temperatura
minim de tratament a nitrurrii ionice este limitat la 3500C de ctre
coeficientul de difuziune al azotului n metal care, sub aceast temperatur
devine mult prea mic pentru realizarea unei viteze de difuziune de
importan practic. Temperatura maxim de tratare este limitat de
temperatura eutectoid a aliajului (5910C pentru sistemul Fe-N) care dac
este depit sub zona de combinaii, duce la formarea austenitei ce dizolv
azotul n cantitate mai mare dect ferita. Ca urmare, structura fizic a
stratului nitrurat se schimb formndu-se un substrat de baynit i un
substrat marginal poros. Domeniul de temperatur cel mai utilizat la
nitrurarea ionic este ns cuprins ntre 4506000C. La creterea temperaturii
peste 6000C este posibil micorarea adncimii stratului nitrurat datorit
apariiei unei emisii termoelectrice pe catod. n acest caz, rolul predominant
n curentul total de descrcare revine curentului electronic, iar ponderea
curentului ionic se micoreaz, fapt ce duce la micorarea numrului de ioni
de azot adui spre catod i la micorarea gradientului de concentraie al
azotului n stratul nitrurat. Realizarea unor temperaturi i mai ridicate
133
(10000C) la o aceiai tensiune, necesit o densitate de curent de 2,5-4 ori mai

mare. Acest fapt micoreaz importana procesului termoelectric de emisie,
dar ridic o problem nou cu privire la presiunea gazului, care trebuie s fie
neobinuit de mare (de pild 20 torri) pentru a putea asigura densitatea de
curent cerut. [15]
Temperatura de tratament este important pentru gradul de dizolvare
a azotului n Fe i de aceea trebuie fixat att de sus, pe ct se poate.
Viteza de cretere a stratului nitrurat este de asemenea favorizat de
temperaturile ridicate. Intensitatea i cinetica separrii nitrurilor speciale (a
elementelor de aliere formatoare de nitruri disperse) depind i ele de
temperatur ns, numai la o anumit temperatur determin durificarea
maxim. Depirea acestei temperaturi are ca urmare micorarea duritii
datorit separrii unor nitruri disperse mai grosiere.
7.3.5. Durata de meninere
Durata de meninere la temperatura de nitrurare este un parametru
important al nitrurrii ionice. n primul rnd, aceasta influeneaz, ca orice
tratament termochimic clasic, adncimea de difuziune, grosimea zonelor de
combinaie, cantitatea de precipitate, mrimea precipitatelor. Prin toate
acestea, durata acioneaz n final asupra proprietilor stratului nitrurat.
Obinuit, durata de meninere la nitrurarea ionic se alege ntre 20
minute i 30 ore, n funcie de material i proprietile dorite pentru stratul
nitrurat.
La nitrurarea ionic, durata de meninere la temperatura de tratament
are o influen mai mare asupra adncimii stratului nitrurat dect la
nitrurarea clasic n gaz, datorit cineticii accelerate de producere a
fenomenului de nitrurare n condiiile descrcrii luminiscente.
Durata de nitrurare are influen i asupra duritii maxime a zonei
de difuziune.
n figura 7.15 se prezint influena duratei de nitrurare asupra
microduritii maxime a zonei de difuziune al un oel aliat nitrurat ionic la
diferite temperaturi. Principial, mersul curbelor este similar pentru toate
temperaturile: la nceputul nitrurrii duritatea crete pn la un anumit timp
cnd se atinge un maxim, dup care scade odat cu creterea duratei de
nitrurare. Poziia i nlimea maximului de duritate sunt influenate de
temperatura de nitrurare: cu creterea temperaturii de nitrurare, maximul de
duritate scade i se deplaseaz spre timpii mai scuri de nitrurare. Att
valoarea duritii maxime ct i locul ei sunt greu de determinat datorit
dificultilor de msurare a microduritii stratului nitrurat, n imediata
apropiere a suprafeei. De aceea, s-a considerat c este mai comod s se
nlocuiasc determinarea valorii maxime a microduritii cu duritatea
superficial msurat pe straturi de o anumit grosime. [9] n acest scop, se
134
poate utiliza o form de apsare a piramidei Vickers, egal sau mai mare de
100 N, influena zonei de combinaii asupra valorii msurate fiind astfel mai
redus i rezultatul apropiindu-se mai mult de duritatea real a stratului de
margine a zonei de difuziune.
Fig.7.15. Durata de nitrurare i microduritatea zonei de difuziune
La oelurile aliate duritatea ridicat a zonei de difuziune se bazeaz

pe formarea unui numr mare de precipitate de nitruri speciale. Duritatea
maxim la 400 i 4500C se bazeaz pe formarea de precipitate coerente. Cu
creterea temperaturii i a timpului de nitrurare, duritatea stratului nitrurat
scade din cauza micorrii cantitii de precipitate coerente i creterii
cantitilor de precipitate parial coerente i necoerente.
Fig.7.16. Grosimea zonei de combinaii
135
n figura 7.16 se prezint dependena grosimii zonei de combinaii

de durata tratamentului la diferite temperaturi de nitrurare.
O alt infleun a duratei de nitrurare se manifest asupra
dimensiunilor pieselor nitrurate. n timpul nitrurrii are loc o schimbare
dimensional determinat de dou procese:
- creterea de volum specific n stratul nitrurat care cauzeaz o
cretere dimensional parabolic n funcie de timp;
- pulverizarea catodic, care cauzeaz micorarea dimensional
liniar n timp, panta fiind proporional cu intensitatea pulverizrii.
7.4. Defecte aprute la nitrurare ionic
Defectele care pot apare la nitrurarea ionic sunt: strat cu duritate
sczut: adncimea mic a stratului; schimbarea culorii pieselor nitrurate;
schimbri dimensionale; fisurarea suprafeelor nitrurate; fragilitatea i
exfolierea stratului; variaii mari ale gradului de disociere; strat alb (de
combinaii) mai gros dect cel permis.
Strat cu duritate sczut. Duritatea sczut a stratului poate fi
cauzat de caracteristicile oelului (compoziie chimic necorespunztoare,
clibilitate redus, pasivizarea suprafeei datorit achierii .a.) i de greeli
n tehnologie (temperatura prea nalt, grad nalt de disociere a amoniacului,
ntreruperea alimentrii cu amoniac, debit de amoniac insuficient, circulaia
gazului i temperatur, neuniforme n cuptor.
Poriunile de granulaie fin prezint o duritate mai mare dect
poriunile cu granulaie grosolan. Mrimea gruntelui influeneaz i asupra
rugozitii suprafeei.
Adncimea mic a stratului poate fi cauzat de temperatura
sczut, de creterea gradului de disociere i de reducerea duratei de
meninere.
Defectele care conduc la adncimea prea sczut se pot nltura prin
repetarea nitrurrii. Pentru oelurile aliate, durata meninerii la repetarea
nitrurrii se stabilete socotind 0,10 mm n 10 ore.
Schimbarea culorii suprafeelor nitrurate poate fi cauzat de
tratamentele preliminare ale suprafeei (decapare, splare, degresare,
fosfatare) improprii sau necorespunztoare (curirea necorespunztoare a
pieselor, mai ales a celor cu guri adnci), de pierderi de presiune prin
etanri sau supranclzirea straturilor de etanare, de scurgeri de amoniac la
nivelul capacului cuptorului sau n alte pri ale instalaiei, de prezena
vaporilor de ap n spaiul de lucru (scurgeri din camera de rcire, absorbia
din rezervorul de ap, din cauza debitului necorespunztor de gaz n timpul
rcirii rapide), de prezena aerului n retort (etanarea necorespunztoare,
scurgerii n jurul tuburilor i termocuplelor din cauza etanrii
necorespunztoare), de ntoarcerea aerului pentru splarea cuptorului de
136
amoniac la temperaturi prea nalte (peste 1800 C).

Schimbri dimensionale. n timpul nitrurrii ionice se constat
deformaii ale sculelor. Cu ct temperatura este mai mare, stratul mai adnc
i cu ct scula este mai complex, cu att deformaiile sunt mai mari.
Deformaiile sunt condiionate de natura stratului nitrurat, de construcia
sculelor, de protecia asimetric i calitativ necorespunztoare a suprafeelor
care nu trebuie nitrurate, de nerespectarea tehnologiilor de tratament termic
preliminar, ct i de aezarea necorespunztoare a sculelor n procesul
termic. mbogirea cu azot a produselor este nsoit de creterea volumului
i de micorarea coeficientului de dilatare liniar, ceea ce conduce la
formarea tensiunilor de compresiune n strat i a tensiunilor de ntindere n
miez. Dimensiunile piesei se mresc n medie cu 4-6% n funcie de
adncimea stratului nitrurat (fig.7.17).
Fig.7.17. Modificarea dimensiunilor la nitrurare
Deformarea n procesul de nitrurare ionic mai este influenat i de

compoziia oelului. Creterea concentraiei elementelor de aliere care
formeaz nitruri, duce la creterea deformaiilor. La aezarea pieselor n
cuptor trebuie s se exclud ncovoierea acestora sub aciunea greutii
proprii (sau sub aciunea sculelor nvecinate).
Fisurarea suprafeelor nitrurate ionic se poate datora prezenei
unui grad de disociere de peste 85% a formei piesei (complicat, coluri i
margini ascuite), prezenei stratului alb cu grosimi mari, decarburrii
suprafeelor nainte de nitrurare, tratamentelor termice anterioare nitrurrii,
necorespunztoare.
Fragilitatea i exfolierea stratului sunt determinate de cele mai
multe ori de suprasaturarea cu azot a stratului superficial. Ele pot fi
provocate i de nerespectarea regimurilor de tratament termic preliminar, de
rectificare .a.
137
n locurile cu defecte iniiale ale pieselor (incluziuni nemetalice,

suprapuneri de material, crpturi, sulfuri, structuri n benzi etc.), se constat
umflarea stratului, determinat de concentraia mare a azotului i de
formarea n cantitate mare a fazei. Un astfel de strat se frmieaz la
rectificare.
Dup rectificarea sau superfinisarea stratului nitrurat pot apare pe
suprafaa produselor, urmtoarele defecte:
- exfolierea unor pelicule subiri de strat n direcia deplasrii pietrei
abrazive;
- existena masiv pe suprafa a unei eflorescene, a unor frmiri
sub form de pulberi (cu adncimea pn la 0,05 mm), care apar n cursul
operaiei de finisare;
- reea dens de fisuri mrunte.
Microstructura stratului nitrurat care prezint tendin de exfoliere n
procesul de rectificare se caracterizeaz prin existena unei reele dezvoltate
de nitruri la limitele grunilor de austenit.
Zona superficial fragil poate fi ndeprtat prin rectificare pe o
adncime de 10-50 :m fr a micora duritatea.
Fragilitatea poate fi determinat de decarburarea superficial nainte
de nitrurarea ionic, ct i de supranclzirea la tratamentul termic
preliminar.
Strat alb (de combinaii) mai gros dect cel necesar apare datorit
temperaturii de nitrurare prea sczut, gradului de disociere prea sczut (sub
minimul recomandat la 15%).
7.5. Instalaii de nitrurare ionic
Instalaia utilizat pentru nitrurare ionic trebuie s permit reglarea
i meninerea la valoarea stabilit a caracteristicilor electrice i de mediu ale
descrcrii.
Instalaia pentru nitrurare ionic const, n principiu, din: recipientul
de lucru n care se introduc sculele (catod); sistemul de alimentare cu energie
electric; sistemul de vidare; sistemul de alimentare i dozare cu gaze
tehnologice i sistemul de reglare automat a parametrilor procesului
(fig.7.18).
Recipienii de nitrurare pot s fie de tip pu sau de tip clopot, cu
arjare suspendat de capac sau prin aezare pe vatr n primul caz i
respectiv numai prin aezare pe vatr n cel de-al doilea caz.
n cazul unei instalaii cu recipient de tip pu (S), de exemplu,
acesta este un recipient metalic de form cilindric n poziie vertical,
confecionat dintr-un oel rezistent la coroziune, rcit cu ap. Recipientul
poate avea fundul sudat, iar cellalt capt deschis pe care se aaz, prin
138
intermediul unei garnituri de etanare, un capac. De capac se suspend, prin

intermediul unor izolatori electrici, piesele care se leag la polul negativ al
sursei de alimentare. Interiorul recipientului este cptuit cu un ecran de
protecie din tabl subire (1,5 mm), se poate supraveghea vizual procesul de
tratare i se poate msura temperatura real n orice punct de la suprafaa
piesei cu ajutorul unui pirometru portabil, cu lumin modulat n infrarou.
Dimensiunile recipientului se aleg n funcie de dimensiunile pieselor care se
supun nitrurrii. Drept anod servete chiar recipientul. n anumite situaii se
pot folosi i anozi cu profil special; n aceste cazuri anozii se amplaseaz
deasupra pieselor, n interiorul sau exteriorul lor.
Fig.7.18. Instalaie de nitrurare ionic
Alimentarea instalaiei se face cu curent continuu, n regim continuu

sau n regim pulsat, de nalt tensiune. Puterea electric a instaliei este
condiionat de forma i dimensiunile pieselor de nitrurat. Instalaiile de
laborator au puteri de 2...5 kW, iar cele industriale de 10...500 kW. Sistemul
de alimentare cu energie electric (R) asigur tensiunea necesar n spaiul
de descrcare i reglarea acestei tensiuni (pentru tensiunea de 220/1000 V).
Tensiunea de pe nfurarea secundar a transformatorului de nalt tensiune
este redresat. Tensiunea de la redresor se aplic catodulului pe care se
amplaseaz piesele de nitrurat i respectiv corpului recipientului (anod).
O particularitate interesant a schemei electrice de alimentare cu
energie o constituie ntreruptorul rapid (dispozitivul antiarc), realizat cu un
sistem de tiristori comandai, diode, condensatoare i rezistene de putere.
Acest ntreruptor are rolul de a transfera rapid, n intervalul de cca 4...30 :s,
energia dintre anod i catod din instalaia de nitrurare ionic n
condensatoarele i rezistenele de putere, de unde se evacueaz prin efect
Joule Lenz. n situaii limit, se comand chiar declanarea (lent din punct
de vedere al proteciei instalaiei) a contactului principal de alimentare.
Sistemul de vidare (Pp) conine o pomp n vid legat prin
intermediul unui drosel la baza recipientului. Pompa evacueaz n
139
permanen atmosfera din recipient printr-o conduct pus direct n legtur

cu atmosfera, realiznd n recipient o depresiune cuprins ntre 1 i 10 mm
coloan Hg, n funcie de arja de tratat. Pentru a exclude ptrunderea
uleiului din pomp n sistemul de vidare sunt prevzute ventile electromagnetice, care asigur introducerea aerului n pompa de vid dup ncetarea
funcionrii acesteia.
Sistemul de alimentare i dozare cu gaze tehnologice (D) permite
alimentarea recipientului cu: amoniac disociat (25% N2 + 75% H2); cu
hidrogen; amestec de zot (80-90%) cu amoniac; azot+gaz metan; amoniac
+argon .a. Presiunea din butelia de gaz este redus succesiv la 3,5 barri i
apoi n sistemul de dozare. n cazul nitrurrii ionice cu amoniac, ntre
sistemul de alimentare i cel de dozare, se intercaleaz un cuptor de cracare,
n care amoniacul nclzit electric la 9500C se disociaz n azot i hidrogen
conform formulei:
2 NH3 N2 + 3H2
(7.6)
n prezena unui catalizator pe baz de nichel. Gazele tehnologice intr apoi

separat, printr-un debitmetru rotametric n ventilul de dozare i admitere,
care regleaz intrarea gazului n recipient.
Instalaiile de nitrurare ionic nu necesit o supraveghere
permanent i pot realiza tehnologii de tratament n ciclu automat (fr
intervenia personalului de exploatare). Dotarea instalaiilor cu
microprocesoare permite efectuarea unui numr mare de tehnologii cu
parametri diferii. Parametri tehnologici (temperatura, durata, presiunea,
compoziia atmosferei .a.) sunt reglai automat i nregistrai.
Dup rezultatele obinute se pot pstra numai acele tehnologii pentru
care se obin valorile maxime ale parametrilor ce prezint interes.
7.6. Nitrurarea ionic a sculelor achietoare
Pentru aprecierea influenei nitrurrii ionice asupra durabilitii
sculelor s-au utilizat dou criterii: criteriul uzurii (U) i criteriul forelor,
(momentelor) de achiere (FMA).
Primul criteriu are la baz faptul c achierea determin n timp o
uzur care const n modificarea formei geometrice a sculei, mrimea uzurii
respective fiind msurat microscopic prin ntreruperea periodic a
procesului de achiere. Deoarece aceste ntreruperi modific temporar
condiiile de achiere, este preferabil s se utilizeze cel de-al doilea criteriu
bazat pe stabilirea unei corelaii ntre nivelul uzurii i valorile forelor
(respectiv momentelor) de achiere corespunztoare acestei uzuri. Metoda
bazat pe criteriul FMA definete astfel ca durabilitatea sculei durata efectiv
de lucru pn la atingerea unei anumite valori a forei sau momentului de
140
torsiune la achiere, corespunztoare uzurii admisibile, valoarea determinat

anterior prin msuri asociate de fore (momente) i uzuri. Deoarece aceast
metod impune urmrirea continu a mrimii forelor (momentelor) de
achiere i orpirea procesului la depirea valorii maxime prestabilite, sunt
necesare dinamometre corespunztoare proceselor de achiere respective
precum i utilizarea unei instalaii electronice de urmrire nregistrare a
forelor (momentelor) de achiere.
La toate categoriile de scule luate n considerare s-au comparat scule
nitrurate ionic (N) cu scule nenitrurate (martor M) provenind dintr-un
acelai lot de fabricaie i care au fost verificate n prealabil n ceea ce
privete similitudinea geometriei funcionale i duritatea materialului.
Tarozii i burghiele vizate n cercetare s-au executat dup o
tehnologie clasic, sculele aparinnd loturilor N fiind supuse n final i unei
nitrurri ionice n ncrcturi (arje) diferite pentru fiecare tip de scul n
parte, n atmosfer de amoniac disociat i cu o meninere de 30 minute la
temperatura 7730C. Acest regim a fost ales att pentru faptul c este relativ
frecvent utilizat la nitrurarea sculelor din oeluri rapide ct i pentru faptul c
s-a apreciat c el mbin atingerea unei duriti superficiale ridicate cu o
ptrundere mai redus, aceasta din urm fiind necesar pentru a evita
fragilizarea excesiv a muchiilor active n cursul solicitrilor dinamice
specifice achierii.
Figura 7.19 prezint evoluia microduritii stratului superficial n
funcie de distana de la suprafa, precum i microstructura acestui strat.
Fig.7.19. Microduritatea tarozilor
141
7.6.1. Cercetri privind durabilitatea tarozilor

ncercrile de tarodare s-au efectuat pe o main de gurit G 40, pe
epruvete din oel OLC 45 mbuntit la Rm = 650 Mpa, epruvetele fiind
gurite i alezate n prealabil pentru a elimina influena unor eventule abateri
dimensionale ale gurilor asupra valorilor msurate.
Variaia n timp a momentului de torsiune (criteriul FMA) pentru un
tarod N i respectiv un tarod M este artat n figura 7.20, care evideniaz
faptul c tarodul N a prezentat o durabilitate la nivelul 230,2 % comparativ
cu tarodul M. n general, durabilitatea tarozilor N s-a situat la niveluri de
178...239% comparativ cu durabilitatea tarozilor M, pentru aceleai condiii
i respectiv parametri de achiere, cu o medie de 224,6% determinat pe
loturi compuse din cte 10 buci.
Fig.7.20. Momentele de torsiune ale tarozilor M i N
Cercetarea efectuat pe baza criteriului U a confirmat influena

favorabil a tratamentului de nitrurare ionic, respectiv nivelul de
durabilitate determinat de tratamentul efectuat, rezultatele fiind foarte
apropiate de cele oferite pe baza criteriului FMA. Astfel, media valorilor de
durabilitate determinate pe baza criteriului U s-a situat la nivelul 219,5%
pentru tarozii N, comparativ cu tarozii M. Figura 7.21 prezint durabilitatea
unor tarozi N (curbele 3 i 4) comparativ cu cea a unor tarozi M (curbele 1 i
2) determinate pe baza numrului de guri filetate n raport cu uzura pe faa
de aezare.
142
Fig.7.21. Durabilitatea tarozilor
7.6.2. Cercetri privind durabilitatea burghielor

Cercetarea durabilitii burghielor a luat n considerare gurire
strpuns n tabl din oel OLC 45 mbuntit (Rm = 650 Mpa), cu o grosime
de 45 mm i a urmat, n general, aceeai metodologie ca i n cazul tarozilor.
Cercetarea a relevat att pe baza criteriului FMA ct i a celui U
c pentru aceeai parametri ai procesului de achiere, durabilitatea
burghielor N a crescut la valori de 176...218%, comparativ cu durabilitatea
burghielor M, dar pe baza creterii vitezei de achiere se reduce treptat att
durabilitatea n sine ct i diferena de durabilitate ntre burghiele N i cele
M. Aceste constatri sunt redate n figura 7.22 care prezint evoluia medie a
uzurii n timp pentru loturi de 8 burghie ncercate la diferite viteze de
achiere.
Ca urmare a cercetrilor efectuate se impun i dou observaii
valabile pentru toate tipurile de scule prezentate pn acum: prima se refer
la importana asigurrii prin procesul primar de fabricaie a sculelor
respective a unei repartizri ct mai uniforme a carburilor dure n masa
metalic de baz, eventualele aglomerri de carburi, influennd n sens
negativ tenacitatea muchiilor active ale sculelor; cea de a doua observaie
vizeaz importana ce trebuie acordat, n condiiile de atelier, respectrii
stricte a regimului optim de achiere i utilizrii unor dispozitive adecvate de
fixare (rigidizare) a pieselor ce se prelucreaz, nerespectarea acestor cerine
elementare constituind deseori cauza principal ce mpiedic evidenierea
sporului de durabilitate conferit de nitrurarea ionic.
143
Fig.7.22. Durabilitatea burghielor
n urma cercetrilor se pot trage urmtoarele concluzii:

- pentru condiiile tehnologice ale cercetrilor experimentale,
durabilitatea sculelor nitrurate ionic s-a situat la niveluri de cca 1,8-2,5 ori
mai nalte dect n cazul sculelor nenitrurate. Procesul de achiere n sine a
fost de asemenea sensibil mbuntit prin nitrurarea ionic aplicat;
- deoarece att regimul de nitrurare ct i condiiile de utilizare a
sculelor pot s prezinte numeroase variante tehnologice, este necesar ca
pentru fiecare aplicaie n parte s se efectueze cercetri care s vizeze att
optimizarea tratamentului de nitrurare ionic, ct i cea a regimului de
achiere aferent sculei nitrurate i materialului ce se nitrureaz;
- cercetrile au relevat c n studiul durabilitii sculelor pot fi
utilizate att metode bazate pe criteriul uzurii ct i metode bazate pe
criteriul forelor sau momentelor de achiere, rezultatele fiind similare.
144
7.6.3. Cercetri privind durabilitatea sculelor din oel VCW 85

ncercrile experimentale s-au efectuat pe probe cilindrice, avnd
dimensiunile 10 mm cu lungimea 15 mm i compoziia chimic: 0,29% C;
0,27% Mn; 0,18% Si; 2,43% Cr; 0,25% Ni; 8,12% W; 0,26% V.
Probele s-au prelevat din bare care, n prealabil, au fost supuse unui
tratament de clire la 11000C n ulei, urmat de revenire nalt la 6000C,
meninerea o or i rcirea n aer, durabilitatea fiind cuprins n intervalul
38-43 HRC.
Dup tratamentul preliminar, barele au fost rectificate cilindric
exterior, debitate n probe, iar acestea rectificate plan-paralel i pregtite prin
procedee specifice n vederea nitrurrii ionice.
Regimul de nitrurare ionic s-a ales n aa fel nct s evidenieze
influena principalilor factori (temperatura i durata) asupra duritii stratului
superficial, parametrul cel mai important n definirea rezistenei la uzare
abraziv, precum i asupra grosimii stratului nitrurat. Astfel, temperatura de
regim a avut valorile 480; 520 i 5600C, iar duratele de meninere au fost de
4, 8, 12, 16, 20 i 24 ore pentru fiecare din cele trei temperaturi alese.
n urma nitrurrii s-a procedat la pregtirea probelor n vederea
efecturii unor analize microstructurale, ncercri de microduritate pentru
determinarea grosimii stratului nitrurat, precum i a unor ncercri la uzare
abraziv.
nainte de atacul metalografic, probele au fost rectificate pe
suprafaa plan nitrurat pe o adncime de 0,5 mm pentru ndeprtarea
stratului nitrurat, dup care s-a trecut la msurarea radial a microduritii,
folosind o sarcin de 2 N.
n urma investigaiilor metalografice efectuate pe probe se desprind
urmtoarele aspecte cu caracter general:
- n miez se observ carburi fine ale elementelor de aliere pe fond de
sorbit de revenire;
- n stratul nitrurat apar carbonitruri grosolane la temperatura de
nitrurare de 5600C i durata de meninere de 16 ore;
- stratul alb (de combinaie) lipsete la probele nitrurate la 4800C i
5200C sau este foarte mic (1-2 :m) la 5600C i durate de 20-24 ore;
- stratul de difuzie prezint o grosime dependent de temperatura i
durata de nitrurare ionic crescnd odat cu aceasta, fenomen explicabil prin
intensitatea difuziei;
- n stratul marginal nu apar defecte de tipul porilor sau
microfisurilor.
Reprezentarea grafic a variaiei grosimii stratului n funcie de
temperatur i durat este redat n figura 7.23.
145
Fig.7.23. Grosimea stratului de difuzie
Din msurtori se poate observa faptul c duritatea maxim s-a

obinut la temperatura mai mic (4800C) i la durata de meninere de 4 ore.
Aceste observaii conduc la ideea potrivit creia pentru obinerea
unei grosimi mai mari a stratului se mresc corespunztor temperatura i
durata de nitrurare, iar cnd se dorete realizarea unei duriti ridicate, se
diminueaz corespunztor valorile acestor parametri.
n dorina evidenierii creterii durabilitii sculelor nitrurate ionic
s-a recurs la ncercarea de uzare abraziv (la rece). Aceasta s-a efectuat
conform STAS 9639-74, utilizndu-se hrtie de lefuit HE 16, STAS 158161.
Aprecierea comportrii probelor standard la uzur abraziv s-a fcut
prin metoda gravimetric. Astfel, a fost determinat uzura masic nainte de
nitrurare ionic, n stare mbuntit (Ul) i dup nitrurare (Un) cu ajutorul
relaiei:
146
U = m0 mu,
(7.7)
n care: m0 este masa epruvetei nainte de ncercare, (gr),

mu este masa epruvetei dup ncercare, (gr).
n figura 7.24 se prezint grafic variaia uzurii masice n funcie de
starea de tratament (mbuntit i nitrurat ionic la diferite regimuri).
Fig.7.24. Variaia uzurii masice
Din analiza celor prezentate se desprind urmtoarele observaii:

- aplicarea tratamentului termochimic de nitrurare ionic favorizeaz
creterea n medie cu 110% a rezistenei la uzare abraziv a straturilor
superficiale ale sculelor comparativ cu starea clit i revenit nalt;
- ridicarea temperaturii de nitrurare ionic (de la 4800C la 5600C)
conduce la o uoar scdere a rezistenei la uzare, lucru ce se explic prin
reducerea duritii stratului superficial nitrurat;
- duriti ridicate se obin la temperaturi i durate de nitrurare mai
sczute;
- grosimea stratului nitrurat variaz direct proporional cu factorii
termici i temporali;
- la oelul VCW 85 rezistena la uzare abraziv, n urma nitrurrii
ionice, este de 1,5-2,5 ori mai mare dect cea obinut n urma clirii i
revenirii.
147
CAPITOLUL 8
DURIFICAREA SUPRAFEELOR PRIN ACOPERIRI CVD I PVD
n ultima perioad a crescut interesul pentru tratamentele de

suprafa, care reduc costul recondiionrii suprafeelor i duc la creterea
durabilitii lor. Modificarea suprafeei, procesele de acoperire ca i
carburarea, depunerea vaporilor chimici CVD (Chemical Vapour
Desposition), pulverizarea metalic i nitrurarea au fost dezvoltate ca s
prelungeasc viaa pieselor de uzur. n ultimii ani au fost introduse procese
noi ca: implantarea ionic i depunerea de vapori fizici PVD (Physical
Vapour Deposition) (tabelul 8.1).
Tabelul 8.1. Procedee termice de tratament la suprafa
Procesul
Temperatura
Depuneri de vapori chimici (CVD)
9500C-10500C
Depuneri de vapori fizici (PVD)
1500C-4850C
Pulverizare metalic
1500C-2000C
Stratul supericial
TiC, TiN, Al2O3
TiN
Co i Ni
Dou tratamente eficiente sunt CVD i PVD ale cror principale

acoperiri sunt carbura de titan (TiC) i nitrura de titan (TiN). CVD a fost
aplicat cu succes la oeluri n timp ce PVD aplicat sculelor din oel rapid a
revoluionat industria.
Acoperirile cu TiN i TiC mresc durabilitatea sculelor sporind
rezistena la coroziune i acioneaz ca o barier chimic i termic contra
difuziei i fuziunii. Acoperirile sunt foarte dure i sunt aplicate n straturi
foarte subiri 2...8 :m. Acoperirile sunt, de asemenea, foarte lubrefiante,
lucru care servete pentru un coeficient de frecare mai redus. O scul din oel
rapid acoperit cu TiN i TiC are o duritate mare la suprafa aa cum reiese
din tabelul 8.2.
Tabelul 8.2. Duriti pentru diferite suprafee
Suprafaa tratat
TiC
TiN
Cr
Oel de scule
Duritatea HV
3500
3000
1200
600
TiN are o culoare aurie aprins, are o duritate cuprins ntre 2500 i
3000 HV i are o excelent proprietate de ungere. Acoperirile cu TiN sunt
148
folosite de obicei pentru scule achietoare, punctatoare i filiere. TiC este gri
metalic cu o durabilitate de 3000-4000 HV.
TiN i TiC se oxideaz n aer la temperaturi mai mari dect 5000C,
de aceea nu se pot folosi acolo unde prelucrarea se face la temperaturi mai
mari i n prezena oxigenului. n aplicaiile n care numai piesa este
incandescent i sculele sunt expuse doar intermitent la temperaturi nalte,
sculele acoperite sunt foarte bune.
n unele aplicaii alternarea stratelor de TiC i TiN ofer rezultate
mai bune dect un singur strat, combinndu-le efectele.
Tabelul 8.3. Aplicaii ale acoperirilor CVD i PVD
CVD
PVD
scule cu tolerane mari
scule cu tolerane mici
scule achietoare folosite la degroare
scule achietoare folosite la finisare
tane
punctatoare cu tolerane mici
oeluri superioare
toate sculele plus materialele neferoase i
ceramice
Aplicarea proceselor CVD i PVD prezint o serie de avantaje:

- asigur prelucrarea optim a pieselor i sculelor pentru c procesul
de acoperire CVD este un proces de nalt temperatur, necesitnd
tratamentul termic al sculelor dup acoperire. n timpul prelucrrii sculelor
sau pieselor trebuie compensat dilatarea au contractarea ce poate s apar.
Pentru sculele rotunde cu raportul lungime-diameru de 6/1 (broe) nu se pot
face acoperiri CVD;
- faptul c PVD nu cere durificare dup acoperire este un avantaj,
dar acesta nu-l face potrivit pentru orice aplicaie;
- stratul de acoperire prezint proprieti lubrifiante;
- acoperirile pot fi folosite i pentru probleme de design.
8.1. Depunerea vaporilor chimici (CVD)
CVD este un proces de reacie chimic n gaz care are loc la
temperaturi ntre 950 i 11000C. Sculele trebuie acoperite cu un strat dur,
trebuie bine pregtite i curate.
n cele mai multe aplicaii, geometria sculei prezint o form optim
i o finisare a suprafeei dup cteva cicluri de acoperire. La acoperire
trebuie acordat o mare atenie muchiilor sculelor sau pieselor.
Piesele curite sunt ncrcate n reactorul CVD pe rafturi.
Armturile de grafit sunt utilizate pentru c sunt ieftine n comparaie cu
oelurile inoxidabile sau aliajele pe baz de Ni i au o bun comportare la
compresie n condiiile unei temperaturi nalte.
149
Piesele sunt aduse la temperatura de acoperire (10500C) ntr-o

atmosfer inert.
Ciclul de acoperire ncepe prin introducerea vaporilor de tetraclorur
de titan (TiCl4) i metan (CH4), ori azot (N2) n reactor. Vaporii de TiCl4 sunt
transportai n reactor printr-un gaz portant cum ar fi hidrogenul.
Reaciile chimice pentru formarea TiN i TiC sunt:
TiCl4 + CH4 + H2 9500C
TiCl4 + N2 + H2 11000C
TiC + 4HCl + H2
TiN + 4 HCL + N2
(8.1)
n figura 8.1 se prezint schema sistemului CVD multiarc.
Fig.8.1. Schema sistemului CVD multiarc
Gazul derivat HCl rezultat din reacia chimic este scos din reactor
ntr-un epurator unde este neutralizat.
La nlocuirea metanului cu azotul se formeaz azotatul de titan
(TiN). Acoperirea n mai multe straturi cu TiC/TiN se face n acelai ciclu,
depunndu-se nti TiC prin utilizarea CH4 dup care se depune TiN, azotul
fiind reactant.
Depuse prin CVD, TiC i TiN cresc pe atomii de carburi prezentate
n oeluri rapide. S-a demonstrat c un minim de 0,5% carbon, 1,5% crom i
1% tungusten, vanadiu ori molibden este necesar ca s asigure o reea
continu pentru o bun acoperire.
Oelurile inferioare nu fac straturi acceptabile datorit concentraiilor
mici de carbon i faptului c temperaturile austenitice sunt mult mai joase
dect temperatura de acoperire CVD.
150
Ciclul de acoperire CVD const n aproximativ 3 ore de nclzire, 4

de acoperire i 6-8 ore de rcire.
Pentru c temperatura de acoperire este superioar temperaturii de
normalizare a oelurilor rapide este necesar durificarea sculelor din oel
dup acoperirea cu CVD. Durificarea trebuie fcut ntr-o incint astfel ca
acoperirile CVD s nu se oxideze. Pentru c tratamentul termic al sculelor
finisate poate atrage deformaii, sculele trebuie prelucrate astfel nct s
suporte dilatrile sau contractrile care pot apare. n general sculele din oel
rapid cu tolerane mai mici pot fi acoperite CVD, o deosebit grij trebuie
avut n timpul acoperirii i tratamentelor termice pentru evitarea dilatrii,
contractrii sau deformaiilor excesive.
Parametrul cheie n tratamentul termic al pieselor acoperite CVD
este de a nclzi piesele dup acoperire i a le cli rapid de la 12000C la
9500C ntr-un minut.
8.2. Depunerea vaporilor fizici (PVD)
PVD este cea mai nou metod pentru aplicarea acoperirilor
rezistente. Exist trei tehnici PVD diferite: pulverizarea, implantarea ionic
i evaporarea n arc. Toate se petrec ntr-o incint. Reacia atomilor de Ti, a
ionilor generai prin pulverizare sau surs de evaporare, atmosfera parial de
azot care este introdus n incint, formeaz o acoperire de TiN pe suprafaa
sculelor aflate n incint. Diferena dintre cele trei procese const n metoda
prin care materialul de acoperire se transform dintr-o stare solid n una
atomic.
n timpul procesului de acoperire PVD piesele i sculele de acoperit
sunt nclzite. Temperatura maxim depinde de mrimea lor i de grosimea
acoperirii. Aceast temperatur trebuie controlat pentru a se evita
modificrile metalurgice sau dimensionale nedorite. Pentru obinerea unei
acoperiri uniforme una sau mai multe surse ale materialului de acoperire pot
fi puse n ncint, iar ncrctura rotit n timpul procesului.
Procesul de evaporare (fig.8.2) este metoda cea mai nou de
acoperire PVD. Sursele de evaporare produc un procent mai mare de ioni
dect celelalte tehnici (60% sau 80% ioni pe lng 1% sau 5%), iar ionii au
un nivel energetic mult mai nalt dect cei produi prin pulverizare sau alte
tehnici de evaporare (50-150 eV fa de 1-4 eV). Beneficiul acestei energii
mai mari este un control sporit asupra structurii cristalografice a acoperirii i
o adeziune mai mare.
La procesele PVD, operaiile de pregtire i curire a sculelor sunt
similare cu cele de la CVD.
Datorit faptului c temperatura procesului PVD este mai mic,
adeziunea acoperirii depinde n mare msur de curirea suprafeei.
151
Fig.8.2. Procesul de evaporare la acoperiri PVD
8.3. Acoperirea suprafeelor cu nitrur de titan prin

procesul PVD
Depunerea unor straturi subiri de TiN, ultradure, pe piese n general
i pe sculele achietoare n special, i gsete explicaia n creterea
rezistenei la uzur. Reducerea uzurii sculelor este important att pentru
meninerea calitii produciei ct i pentru atingerea unor productiviti
nalte.
Acoperirile ceramice a sculelor cu TiN au fost folosite nc din 1960.
Aceste acoperiri au fost realizate prin procedeul de depunere chimic de
vapori (CVD). Acoperirile prin CVD prezint dezavantaje n cazul sculelor
din oeluri rapide. CVD are loc la temperaturi ntre 850-11000C i de aceea
nu poate fi folosit fr s produc deformaii, nmuieri sau fr s ridice
probleme de tratament termic dup depunere.
Dezvoltarea depunerilor fizice de vapori (PVD) a permis depunerea
unor straturi pure de ceramici dure pe sculele achietoare la temperaturi sub
temperatura de normalizare. Cel mai bun material de depus pentru
temperaturi sau schimbri msurabile de volum.
Nitrura de titan, cnd este depus prin PVD, are urmtoarele
proprieti:
a) duritate mare (2500-3000 HV) n comparaie cu oelurile rapide;
b) rezistena bun la abaraziune i coeficient redus de frecare;
152
c) rezisten mare la coroziune i proprieti chimice stabile la

temperaturi mari;
d) solubilitate mic n oel chiar sub 13500C;
e) conductibilitate termic mare i temperatur de topire nalt
(29500C) comparativ cu oelurile rapide (1250-13000C).
TiN are o structur cubic cu fee centrate de tipul NaCl n care Ti
ocup poziia atomilor de clor. Parametrul reelei, compoziia i duritatea
variaz n funcie de temperatura i tehnica utilizat n producerea
compusului.
Depunerile inerte reduc uzura prin adeziune prin micorarea
lungimii zonei de contact dintre scul i achie, scznd astfel temperatura
sculei i gradul de deformare plastic superficial. Uzura abraziv este
redus ca urmare a duritii nalte a stratului depus i a micorrii
temperaturii acestuia.
Procesul are loc ntr-o incint vidat, prin reacia vaporilor de titan
n plasm sau descrcri luminiscente. Procedeul a rezultat prin pulverizarea
ionic i sistemul diod DC (fig.8.3). Acest procedeu a fost folosit pentru
depunerea straturilor metalice. Pentru depunerea unor straturi i adeziuni
superioare este necesar creterea ionizrii materialelor evaporate. S-au
dezvoltat astfel sistemele BARE (Based Activated Reaction Evaporation)
i sistemul triod (fig.8.4).
Fig.8.3. Sistemul DC
Fig.8.4. Sistemul BARE
Se folosete sistemul ionizare-accelerare cu tun electronic ct i

sistemul termoionic. Aceast combinaie ofer un control sporit al procesului
asigurnd:
a) variaia independent a parametrilor;
b) controlul descrcrii;
c) prejudicii reduse sculelor;
d) presiuni sczute;
153
e) reducerea nclzirilor nedorite ale stratului n comparaie cu

tehnicile tradiionale de descrcare ale diodei (fig.8.5)
Fig.8.5. Schem pentru reducerea nclzirilor nedorite
Alturi de TiN s-au realizat depuneri de oxid de aluminiu, oxid de

zirconiu i carbur de titan pe materiale ceramice, oel, oel inoxidabil i
aliaje de aluminiu.
8.3.1. Acoperirea suprafeelor cu nitrur de titan
Procesul de depunere fizic de vapori (PVD) are urmtoarele faze:
1) Curirea prin pulverizare. Sculele i piesele curate n prealabil
sunt introduse ntr-o incint care este apoi vidat. Se introduce un flux
controlat de argon i se aplic un potenial negativ sculelor care s induc o
descrcare luminiscent sau plasm. Ionii pozitivi de argon generai astfel se
ciocnesc cu sculele ncrcate negativ. Acest bombardament cu ioni cur i
activeaz suprafaa.
2) Curirea prin pulverizare i nclzire. Cnd este necesar
curirea ionic este continuat pn ce sculele sunt nclzite la 3500C. Prin
aceasta se realizeaz un grad nalt de curire i o adeziune bun.
3) Depunerea. Titanul, aezat n partea inferioar a incintei, se
evapor cu ajutorul unui bombardament cu electronii produi de un tun
electronic. Se introduce un flux controlat de azot n ncpere. Vaporii de
titan i azot sunt ionizai. Deoarece piesele sunt meninute la un potenial
negativ ele atrag ionii pozitivi de titan i azot, pe suprafaa lor formndu-se
un strat cu o putere de adeziune excelent.
Acest procedeu ridic dou grupe de probleme: legate de proces i
de materialul pe care se face depunerea. n primul caz de adeziune e singurul
154
factor mai important. De aceea au aprut tehnici noi care s asigure un grad
nalt de curenie i sensibilitate a suprafeei pe care urmeaz s se fac
depunerea.
Acolo unde apar eecuri premature ale pieselor acoperite, acestea
sunt rezultatele substratului suport inadecvat depunerilor. Dac piesa eueaz
prin deformare plastic superfical atunci adugarea unei depuneri nu i vor
mbunti durata de funcionare. n acest condiii substratul va zbura dnd
natere unor crpturi i deci impresia vizual poate fi aceea c uzura este
motivul eecului. La o examinare mai atent se observ o deformare plastic
a substratului suprafeei. n aceste cazuri se sugereaz examinarea prealabil
a tipurilor de materiale, a condiiilor de tratare i chiar a formei piesei.
Acoperirea sculelor cu TiN a determinat creterea cu 300-800% a
durabilitii acestora. Acoperirile asigur un numr mai mare de
piese/ascuire i viteze de achiere mai mari.
8.3.2. Comportarea la uzur a sculelor din carburi metalice
acoperite cu nitrur de titan
Acoperirea cu nitrur de titan a sculelor achietoare se realizeaz n
scopul de a ameliora la metalul dur sinterizat raportul rezisten la
uzur/tenacitate. Aceste dou proprieti principale rezistena la uzur i
tenacitatea sunt contrarii i nu pot fi amndou ntrunite n mod optim. Un
sortiment de metal dur cu coninut de carbur ridicat are o duritate mare fiind
foarte rezistent la uzur, dar o duritate ridicat nseamn i o tenacitate
relativ joas.
Aa c se nelege de ce strdaniile de a iei din aceast foarfec a
proprietilor opuse sunt concentrate n direcia stratului exterior al
plcuelor din metal dur. La consideraiile acestea s-a avut n vedere c
asupra unui miez de metal dur, tenace s se aplice un strat cu rezisten
ridicat la uzur, pentru a se produce astfel o mperechere ideal ntre un
strat exterior cu rezisten ridicat la uzur i o structur tenace de metal dur
aflat dedesubt.
Pentru materialele care se preteaz la acoperire, de exemplu
carburile i nitrurile, trebuie s fie respectat o anumit grosime de strat,
pentru ca s poat fi valorificate realmente rezistena la uzur ridicat a
stratului de acoperire aplicat i tenacitatea mai mare a miezului.
Grosimea unor astfel de straturi de acoperire este de 3 pn la
15 :m, potrivit felului materialului dur i fixarea n structura miezului de
metal dur.
n urma aplicrii unor asemenea straturi subiri rezult urmtoarele
avantaje:
- materialul dur aplicat, neavnd un liant metalic, prezint o duritate
155
ridicat. Rezistena la uzur este de aceea extraordinar de mare;

- materialul dur prezint o granulaie extrem de fin (cristalin),
datorit crui fapt, se obine o rezisten mare la frecare;
- stratul aplicat prezint o uniformitate foarte ridicat, nct nu poate
surveni defectare a unui loc oarecare de pe strat.
La carbura de titan (TiC) startificarea este executat n faza de gaz
(hidrogen + metan), la care titanul precipitat reacioneaz cu azotul, dnd
natere nitrurii de titan de culoare galben-aurie (metod ce aparine firmei
Deutsche Edelstahlwerke GmbH, Titan-Fabrik).
Grosimile straturilor aplicate sunt de 5 pn la 10 :m i pot fi
mrite, fr inconvenient, pn la 15 :m.
Un strat de acoperire poate fi eficient la folosirea practic, numai n
msura n care permite o bun fixare a sa pe materialul de baz, pentru a nu
se exfolia la aciunea forelor de achiere combinate cu variaiile mari de
temperatur. Dac aceasta nu este ndeplinit, stratul acoperitor aplicat se
fisureaz dup o durat scurt de folosire, fr ca rezistena sa la uzur s
poat fi utilizat.
Stratul de nitrur de titan prezint urmtoarele avantaje:
- TiN este mai stabil dect TiC la uzura prin difuziune i
coroziune;
- duritatea stratului de TiN (1800 HV) este mai mic dect a
stratului de TiC (3000 HV). Prin aceasta se micoreaz pericolul fisurrii
stratului superficial;
- acoperirile din TiN dau posibilitatea folosirii unor regimuri
intensive de prelucrare.
Analiznd caracteristica de uzur a plcuelor din carburi metalice P
15 neacoperite i acoperite cu un strat de nitrur de titan, msurndu-se VB
i adncimea craterului de uzur de pe faa de degajare KT pentru condiiile
de prelucrare: strunjire longitudinal, materialul piesei OL 60, t = 2 mm, s =
0,42 mm/rot, va = 125 m/min, = 70, = -50, = 450, = 900, se remarc
micorarea intensitii uzurii prin eroziune la plcuele acoperite cu strat de
TiN.
Un avantaj deosebit al sculelor achietoare acoperite cu un strat de
TiN este de a micora frecarea ntre achie i faa de degajare. Datorit
acestui fapt la prelucrare nu mai apar depunerile pe ti. Acesta este foarte
important la prelucrarea unor oeluri cu procent mic de carbon. n cazul
folosirii plcuelor metalice neacoperite, evitarea fenomenului este posibil
numai dac achierea se face cu viteze foarte ridicate, dar care n practic
sunt imposibil de realizat.
8.4. Instalaii pentru acoperiri CVD i PVD
Bazat pe pulverizarea catodic tip magnetron n atmosfer reactiv,
156
instalaiile de depunere se remarc prin uniformitatea depunerii, cicluri

rapide de lucru i uurina n exploatare.
Instalaiile sunt utilizate pentru acoperirea n flux tehnologic a
sculelor cu nitrur de titan, carbur de titan, nitrur de aluminiu, aliaje stelite
CoCrAl(M) etc.
Schema bloc a unei instalaii se prezint n figura 8.6.
Fig.8.6.
O instalaie pentru acoperiri CVD i PVD se compune din:

1. Camera tehnologic (1) cu urmtoarele dotri:
- magnetroane;
- ferestre de vizitare;
- suport port-piese rotativ, cu vitez variabil;
- alimentare electric a suportului port-piese (0-3 kV);
- control n infrarou a arjei;
- control automat al debitului pentru trei gaze de lucru;
- vitez variabil automat a grupului de vid;
- bucl de reglaj automat a presiunii;
2. Alimentarea electric:
- o surs de nalt tensiune (0-3 kV, 300 mA);
- surse individuale de alimentare cu curent continuu a
magnetroanelor (0-600 V minim, 10 kW fiecare;
3. Sistem de vidare:
- agregat de vid cu pomp de difuzie i capcan cu azot lichid;
- control automat centralizat al ciclului de vidare admise aer cu
presiunea final de minim 5 x 10-5 torri.
157
Camera tehnologic a instalaiei este o incint cilindric vertical din

oel inoxidabil austenitic cu perei dubli rcii cu ap i cu trei electrozi de
pulverizare de tipul magnetron rectangular, montai de-a lungul pereilor
incintei. Un suport port-scule rotativ este montat n axul camerei. Aceast
simetrie cilindric aproape perfect face ca toate sculele din arj s se afle
n condiii identice de depunere pentru asigurarea unor grosimi uniforme i
de calitate foarte bun.
Cele trei magnetroane lucrnd la putere mare, ntr-un spaiu restrns,
creaz efectul de ionizare mutual, conducnd la un grad ridicat de densitate
a plasmei i o stabilitate crescut la presiuni sczute de lucru. Aceti doi
factori conduc la producerea de depuneri cu structur intern excelent,
aderena crescut, uniformitate, bun rezisten la uzur i aspect atractiv
(galben-auriu).
Sistemul face posibil acoperirea unei mari cantiti de scule, practic
putnd fi utilizat ntregul volum al incintei.
Volumul redus al camerei de reacie combinat cu un grup de vidare
de mare vitez conduce la reducerea ciclului de lucru.
Automatizarea ciclului de producie determin o bun
reproductibilitate a tehnologiilor. Prin adaptarea sistemului de prindere pot fi
acoperite i alte repere cum ar fi: broe, matrie, boluri, angrenaje etc.
Duritatea obinut este de 2400-2500 HV (pentru TiN).
158
159
CAPITOLUL 9
DURIFICAREA SUPRAFEELOR PRIN MAGNETOIMPLULSURI
9.1. Generaliti
Tratamentul prin impulsuri (MI) aplicat pieselor i mai ales sculelor
din oel rapid se folosete la mbuntirea rezistenei la uzur a acestora prin
dispunerea lor n cmpul de aciune al magnetoimpulsurilor, generate de un
cmp magnetic.
Dezvoltarea unei tehnologii potrivite pentru MI a urmat unor
cercetri profunde de specialitate asupra sculelor i detaliilor din materiale
feromagnetice, deoarece n acestea apar procese de natur fizic nc
nelmurite n totalitate.
Cu ajutorul cercetrilor empirice, a analizelor de structur cu raze X,
a microscopiei electronice s-a observat c mbunirea proprietilor de
exploatare a sculelor tratate cu MI se datoreaz n primul rnd schimbrilor
n structura stratului superficial al materialului feromagnetic, sub infleuna
cmpului magentic cu frecven i intensitate precizate.
Cercetrile realizate pe diverse materiale arat c, prin varierea
parametrilor procesului, se obine o structur i o substructur care asigur o
mbuntire a propritilor de exploatare a sculelor. Pentru explicarea naturii
fizice a procesului s-au realizat ncercri pe scule fabricate din oelurile
OSC8, OSC11, Rp1, Rp3. Dup tratarea acestora cu MI, sculele s-au supus
analizei metalografice i cu raze X. Toate problele realizate arat creteri
importante ale rezistenei la uzur n exploatare, de 150 300%, n unele
cazuri chiar mai mult, sculele verificate fiind alezoare, zencuitoare, freze,
burghie, poansoane etc.
Tratamentul cu magnetoimpulsuri are posibiliti energetice pentru
influenarea structurii materialelor care sunt folosite cel mai bine cnd
esutul superficial nu e suficient de stabil.
Tratamentul materialelor feromagnetice n cmp magnetic conduce
la nlturarea structruii exterioare grosiere, o parte din carburi dizolvndu-se,
iar restul transformndu-se ntr-o structur cu granulaie fin. n acest mod
se obine o rezisten crescut i o duritate mai mare a sculei tratate.
Rezultatele sunt dependente de o serie ntreag de factori, printre
care o mare parte au un caracter aleator, astfel c nu e posibil de la nceput s
se prescrie condiiile de tratament care s realizeze anumite efecte.
Astfel de mrimi de influen, precum omogenitatea parametrilor
160
tratamentului la cald, compoziia chimic a materialului i proprietile sale

magnetice i electrice, forma i dimensiunile sculelor, geometria lor
funcional au o influen deosebit asupra rezultatelor tratamentului cu MI.
Problema se complic pornind de la condiiile de exploatare a
sculelor, cum ar fi procesul de achiere, proprietile materialului de
prelucrat, ns aceste aspecte nu mpieteaz asupra prescrierii unor condiii
de tratament general valabile. Verificarea sculelor relativ la toi factorii sus
menionai este scump i nu este pus tehnologia la punct.
Mult mai indicat este obinerea de rezultate optime cu anumite
instalaii pe baza experienei rezultat din utilizarea unor scule durificate cu
MI.
9.2. Durificarea prin magnetoimpulsuri
Un rezultat pozitiv al tratamentului cu MI s-a observat la cea mai
mare parte din sculele supuse acestuia.
n unele cazuri, mbuntirile sunt importante, n altele mai puin.
Eficacitatea utilizrii procedeului de durificare magnetic este n
legtur direct cu deosebirile privind modul de uzur i distrugere a
sculelor.
Foarte potrivite pentru tratamentul cu MI sunt sculele afectate de o
uzur intensiv, dar solicitate la oc i care lucreaz n condiiile unei
producii de serie mare i mas. Este deosebit de util tratarea sculelor cu
configuraie complicat (cum ar fi cele cu un numr mare de muchii
tietoare de tipul adncitoarelor, teitoarelor, alezoarelor, broelor .a.).
Distrugerea sculelor mici ce prelucreaz materiale dure este urmarea
ruperii, astfel nct rezultatele tratamentului MI sunt mai puin accentuate la
aceste scule. Acelai lucru este valabil i la sculele supuse la ocuri.
Sculele tratate MI trebuie rcite intens n timpul prelucrrii deoarece
temperatura nalt care apare la achiere influeneaz negativ calitatea
suprafeei ct i proprietile achietoare ale sculelor.
nainte de tratament este de dorit s se decapeze scula pentru ca zona
de influen a inductorului s nu fie impurificat. La aceleai condiii de
exploatare sculele tratate prezint o rezisten la uzur crescut cu 20%,
durabilitatea disponibil anterior pstrndu-se.
O cretere i mai mare a parametrilor de achiere va conduce ns la
o nrutire a calitii suprafeei ca urmare a temperaturilor din ce n ce mai
ridicate din zona de achiere. La sculele ce trebuie reascuite este
recomandat dup fiecare reascuire o tratare magnetic. Dup fiecare
tratament sculele trebuie lsate 6 24 ore nainte de a fi folosite.
161
9.3. Instalaia pentru durificarea cu magnetoimpulsuri

tip MIT-430
Condiiile de lucru pentru un tratament MI se aleg cu ajutorul unui
comutator de programe aflat pe o plcu frontal a aparatului.
Primele dou rnduri de cifre UU prezint n mod expres tensiunea
de alimentare a bobinei de impuls, proporional cu intensitatea cmpului
magnetic. Se lucreaz maxim cu cifra cheie 77. Mrimea tensiunii este
stabilit dup numrul ultimei diode luminescente (LD) dup cum urmeaz:
4 LD 80 V
5 LD 100 V
6 LD 120 V
7 LD 140 V
8 LD 160 V
9 LD 280 V
10 LD 200 V
11 LD 220 V
12 LD 240 V
La alegerea tensiunii necesare sunt de luat n seam i oscilaiile de

tensiune n reeaua utilizatorilor.
Al treilea rnd de cifre F reprezint codificat frecvena cmpului
magnetic de impuls:
0 2,56 Hz
1 2,75 Hz
3 2,93 Hz
4 3,15 Hz
5 3,72 Hz
6 4,10 Hz
7 4,55 Hz
8 5,12 Hz
Numerele din rndurile trei i patru dau timpul tratamentului n s.

Astfel, timpul pentru un ciclu de prelucrare (tratment) poate fi de la
1 la 99 s. Dac este necesar un timp de lucru mrit, ciclu de tratament se
poate repeta.
Piesele mai lungi de 180 mm pot fi prelucrate n faze succesive. De
aceea inductorul este realizat compartimentat. Axa piesei tratate MI trebuie
s fie coliniar cu axa inductorului. Pentru a utiliza spaiul de lucru al
aparatului n mod eficient i a micora timpul de tratament, se trateaz
concomitent mai multe piese scurte. n acest scop se folosesc dispozitive din
materialele nemetalice i n dependen cu configuraia concret a pieselor
tratate.
Al aselea rnd de cifre d condiiile de lucru ale tiristoarelor. Pentru
toate cazurile de tratament sunt date condiiile de lucru (poziia 4) ale
tiristoarelor (cu demagnetizarea sculelor tratate). Aceste condiii de lucru
sunt obligatorii cnd se prelucreaz materiale feromagnetice cu scule tratate
n cmp magnetic de impulsuri.
Condiii de tratament recomandate:
- oelurile de scule: Rp1, Rp2, Rp3, OSC8, OSC10, OSC11, OSC13;
- materialele prelucrate materiale feroase.
162
Dac dup tratament MI unele scule se mai pot distruge prin rupere
este recomandat a se alege condiii de tratament reduse cu 10 20%. Toate
condiiile de tratare prezentate anterior sunt recomandabile. Ele sunt bazate
pe o experien practic ndelungat realizat la introducerea aparatelor MIT
n diverse uzine n condiii diverse de exploatare.
Este important de tiut, c pentru fiecare scul se poate gsi un mod
de tratare optim prin experimentri (tabelul 9.1).
Tabelul 9.1. Regimuri de lucru pentru aparatul MIT-430
Tipul sculei Dimensiuni
U(V)
LD
UU
Burghie
3-5
140
7
20-30
5-10
160
8
30-40
10-20
180
9
40-50
20-30
200
10
50-60
Zencuitoare
1-4
160
8
30-40
4-8
180
9
40-50
8-12
200
10
50-60
12-20
220
11
60-70
20-30
240
12
70-77
Alezoare
1-4
180
9
40-50
4-8
180
9
40-50
8-12
200
10
50-60
12-20
220
11
60-70
20-30
240
12
70-77
Freze
3-5
160
8
30-40
5-10
180
9
40-50
10-20
200
10
50-60
20-30
220
11
60-70
Tarozi
M3-M5
140
7
20-30
M5-M8
160
7
30-40
M8-M12
180
9
40-50
M12-M20
200
10
50-60
M20-M30
220
11
60-70
Broe
5-10
180
9
40-50
10-20
200
10
50-60
20-30
220
11
60-70
Poansoane
2-10
160
8
30-40
10-20
180
9
40-50
20-30
200
10
50-60
Chei de aparat
F
TT
9
40
8
55
7
70
6
90
6
50
7
60
8
60
9
60
9
80
7
50
8
50
8
60
9
60
9
80
4
40
5
50
6
60
7
70
5
30
6
40
7
50
8
60
9
70
7
50
8
70
9
90
5
40
6
60
7
80
P
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
163
CAPITOLUL 10
DURIFICAREA SUPRAFEELOR PRIN DEFORMARE PLASTIC
N CMP ULTRASONIC
10.1. Principiul metodei

Pentru a mri durabilitatea pieselor se poate folosi i o prelucrare de
finisare i de durificare superficial a acestora n cmp ultrasonic. Procesul
de deformare plastic la rece a stratului superficial de metal are ca rezultat
nu numai mbuntirea macro i micro a geometriei suprafeei, a preciziei
dimensionale i de form, ci simultan cu aceasta, are loc i o mbuntire a
proprietilor fizico-mecanice i fizico-chimice ale pieselor prelucrate.
Netezirea i durificarea superficial a suprafeelor se poate face prin rulare,
alunecare, lovire etc., dezavantajul acestor metode constnd n faptul c
forele de apsare aplicate pieselor sunt mari, sculele i utilajele sunt
complicate i greu de realizat, necesit maini specializate, procesele sunt
complexe etc.
O metod eficace pentru micorarea sarcinilor statice n timpul
deformrii plastice a metalelor este aceea de a aplica pieselor oscilaii
ultrasonore, energia ultrasonor aducnd o contribuie deosebit n
desfurarea acestui proces. Forele mici aplicate asupra pieselor, simplitatea
procedeului, a sculelor i a utilajului, folosirea mainilor-unelte universale,
toate acestea reprezint avantajele netezirii i durificrii superficiale cu
ajutorul energiei ultrasonore. Prin aplicarea ultrasunetelor apar o serie de
fenomene complexe cum sunt existena unor fore dinamice variabile ca
semn suprapus peste forele statice precum i o absorbie local a energiei
ultrasunetelor ce duce la modificarea condiiilor de curgere a metalului i o
deformare mai uoar. n anumite pri ale ciclului tensiunile statice se
adun la tensiunile variabile, fcnd ca suma tensiunilor s devin suficient
pentru a nvinge dislocaiile de bariere poteniale i conduce la o curgere
plastic mai uoar. Pe lng aceasta, aciunea ultrasunetelor conduce la o
activitate a micrii dislocaiilor meniunte pe loc de obstacole i la apariia
dislocaiilor n interiorul surselor existente, uurnd n acest mod procesul de
deformare plastic. innd seama de aceste argumente i ipoteze se propune
o instalaie pe care se pot efectua o serie de durificri complexe (fig.10.1).
Pe o main universal s-a montat un cap special de ultrasunete A,
format din transductorul magnetostrictiv 1, flana 2, concentratorul-bil 3 i
dispozitivul de prindere i antrenare a piesei B format din ppua mobil 4,
164
universalul 5 i motorul de antrenare 6. Traductorul magnetostrictiv este

excitat de un generator G, cu frecvena variabil cuprins ntre 15,8 i 28
kHz i o putere de 0,6 kW. Concentratorul bil care este apsat cu o for
static P prelucreaz piesa 7 care se rotete cu turaia np i se deplaseaz cu
avanul sp.
Reglarea i meninerea forei necesare P se face cu ajutorul unui
bloc pneumatic C care face corp comun cu blocul acustic.
Fig.10.1. Instalaie de durificare n cmp ultrasonic
10.2. Parametrii de lucru

Un foarte mare numr de factori influeneaz calitatea suprafeei
prelucrate i duritatea stratului superficial: rugozitatea iniial ROz, fora
static P, avansul sp, viteza periferic a piesei brute vp, numrul de treceri i,
amplitudinea oscilaiilor ultrasonore A, raza bilei de deformare rb, natura
materialului de prelucrat, natura materialului din care este confecionat
concentratorul, frecvena oscilaiilor ultrasonore etc.
Eficacitatea aciunii ultrasunetelor poate fi apreciat cu nite
coeficieni corespunztori:
- dup valorile forei statice:
(10.1)
Kp = P0 / Pu
165
- dup gradul de asperitate:

K Rz =
R zu
u
R z0
(10.2)
H 0
H u
(10.3)
01
u1
(10.4)
- dup gradul de ecruisare:

K H =
- dup rezistena la oboseal:

K 1 =
- dup rezistena la uzur:

h2 h1
100(%)
h1
- dup existena tensiunilor remanente:
K =
K =
(10.5)
(10.6)
u
n formulele (10.1)... (10.6) indicele zero se refer la operaia de
finisare i durificare prin procedee clasice, iar indicele u la operaia de
finisare i durificare cu ajutorul energiei ultrasonore.
Analiznd dependena rugozitii suprafeei prelucrate de fora
static de deformare, se observ realizarea unei rugoziti foarte bune (Rz =
0,6 :m) la o for static Pu = 50 N. Productivitatea prelucrrii crete foarte
mult datorit faptului c se poate lucra cu avansuri mari, obinnd o calitate a
suprafeei foarte bun, de exemplu la un R z0 = 15 :m s-a obinut folosind
energia ultrasonor un R zu = 0,6 :m la un avans sp = 0,25 mm/rot.
Microduritatea stratului este n funcie de fora static de deformare P,
adncimea de duritate supeficial h i de amplitudinea oscilaiilor
ultrasonore.
Rugozitatea suprafeei are un minim n cazul folosirii unor oscilaii
ultrasonore de amplitudini cuprinse ntre 5 i 10 :m. Ea depinde n mare
msur de natura materialului care se prelucreaz.
Alegnd un regim optim de durificare cu ultrasunete se obine o
mbuntire net a calittii suprafeelor active ale sculei, concomitent cu
creterea duritii. Astfel, prin acest procedeu, rugozitatea poate fi
mbuntit de patru la opt ori, microduritatea de dou pn la de dou ori i
jumtate, rezistena la uzur cu pn la 69%, rezistena la oboseal cu pn
la 100% precum i rezistena la uzur.
166
167
CAPITOLUL 11
DURIIFICAREA SUPRAFEELOR PRIN ELECTROSCNTEI
CU CMS
11.1. Consideraii generale

Realizarea acoperirii muchiilor active a matrielor sau sculelor cu
depuneri de materiale dure conduce la majorri semnificative ale duratei de
folosire a lor, ct i la mbuntirea calitii prelucrrii n sine.
Experiena mondial, materializat n acest scop de productorii
consacrai de instalaii pentru durificare cu metale dure (KARBIDUR
Elveia, TUKADUR Germania, ELFA Bulgaria, ELITRON C.S.I.) stau
mrturie rezultatele lor spectaculoase pe care le ofer metoda.
n ara noastr a fost creat utilajul ARGIDUR, care ofer posibiliti
importante sculriilor i seciilor de prelucrri mecanice de reducere a
consumului de scule i cretere a calitii reperelor fabricate.
11.2. Procedeul de lucru
Principiul metodei de durificare prin electroscntei este deosebit de
accesibil, n esen bazndu-se pe efectul de eroziune de natur electric, n
urma cruia apare un transfer controlat de material dinspre electrodul-scul
(ES) nspre electrodul pies (EP) (fig.11.1).
Astfel, sub influena unui cmp electric datorat unui generator de
impulsuri comandate se creeaz posibilitatea apariiei descrcrilor sub
form de microcanale de plasm.
n interstiiul de lucru ES-EP se va produce transferul materialului
dur de aport spre suprafaa piesei de durificat.
Deplasarea ES pe suprafaa piesei va urma traiectoria conturului
durificat, asigurndu-se respectarea unui interstiiu de lucru necesar
desfurrii optime a procesului de formare a canalelor de plasm, cauzate
de energia impulsurilor produse de descrcrile electrice dintre ES i EP.
Calitatea depunerii depinde esenial de meninerea unei distane
constante i permanent controlate ntre ES i EP.
Caracteristica acestei metode este faptul c la formarea acoperirilor
nu apar schimbri liniare sau de volum ale materialului supus durificrii.
Pentru a se putea realiza durificarea prin electroscntei, trebuiesc
ndeplinite urmtoarele condiii:
168
a) conductibilitatea piesei ce se prelucreaz s fie de cel puin 0,1.

Cu ct conductibilitatea este mai mare cu att sunt mai mici pierderile de
energie electric;
b) nainte de durificare scula trebuie supus prelucrrii termice
standard;
c) scula (placa sau poansonul) s nu prezinte neuniformiti sau
defecte;
d) suprafeele supuse durificrii trebuie s fie degresate cu benzin
sau alcool tehnic pur. Dac suprafeele au acoperiri de protecie sau sunt
acoperite cu rugin, trebuie s se curee mai nti cu foaie abraziv.
Prelucrarea se poate realiza att cu partea frontal a electrodului ct i cu
partea cilindric.
Fig.11.1. Schema de lucru la durificarea cu electroscntei CMS
n primul caz electrodul se poziioneaz perpendicular pe suprafaa

prelucrat, iar n al doilea caz se poziioneaz paralel cu suprafaa de
durificat (fig.11.2).
Durificarea se poate realiza n dou moduri:
- manual cu ajutorul unui pistol vibrator;
- automat cu ajutorul mainilor de durificat.
La durificarea manual pistolul vibrator se plimb pe suprafaa ce
urmeaz s se durifice, cu o uoar apsare, realizndu-se depunerea pe
suprafaa respectiv. Datorit depunerii manuale apar o serie de
inconveniente cum ar fi:
- duritatea insuficient a acoperirii;
- grosimea neegal a acoperirii;
- dependena acoperirii de calificarea i starea operatorului.
169
Fig.11.2. Poziionarea electrodului
Aceste neajunsuri sunt nlturate de mainile de durificat.

Caracteristic depunerile cu aceste maini este faptul c electrodul se rotete
(400-4000) rot/min nbuntindu-se astfel simitor calitatea acoperirii
datorit eroziunii uniforme pe suprafaa electrodului.
Interstiiu de lucru este meninut de un sistem electronic,
asigurndu-se evitarea apariiei scurtcircuitului ntre electrozi, precum i
mrirea productivitii procesului.
Maina este dotat cu lanuri cinematice pentru deplasarea
electrodului pe cele trei direcii, asigurndu-se astfel o vitez de lucru
constant. La durificarea sculelor i a elementelor active ale tanelor i
matrielor cu maina, trebuie s se respecte urmtoarea succesiune
tehnologic:
- se determin suprafaa care trebuie durificat;
- se determin tipul electrodului de prelucrat;
- suprafaa supus durificrii se cur i se degreseaz;
- se alege dispozitivul adecvat;
- se determin regimul de durificare i se regleaz maina pentru
acest regim;
- se execut durificarea i se face un control vizual al calitii
stratului depus (cu lupa sau la microscop).
La durificare exist posibilitatea ca stratul depus s nu corespund
din punct de vedere al calitii, datorit urmtoarelor cauze:
- duritate necorespunztoare a piesei supus durificrii;
- existena poriunilor cu defecte pe suprafaa supus durificrii;
- alegerea incorect a regimului de prelucrare;
- suprafaa de durificat murdar (substane organice, oxizi, acoperiri
de protecie);
- alegerea incorect a materialului electrodului;
- trasarea imprecis a muchiei achietoare cu electrodul, rezultnd o
densitate mic a acoperirii sau teirea muchiei achietoare.
170
11.3. Stabilirea tipului de electrozi

Proprietile i parametrii calitativi ai acoperirii depind n mare
msur de compoziia, structura i geometria electrodului folosit.
La aplicarea acoperirilor rezistente la uzur ca materiale pentru
electrozi se folosesc aliaje dure mono i bicarbide (VK6M, VK20 respectiv
T5K10, T15K6 etc.). Este posibil, de asemenea, folosirea unor aliaje dure
nestandradizate.
Electrozii se execut sub forma unor baghete cilindrice, cel mai des
folosindu-se electrozi cu diametrul de 0,8-1 mm, dar putndu-se utiliza i
electrozi de 0,5...2 mm.
Diametrul electrodului se alege n funcie de diametrul craterelor
care apar la descrcarea electric ntre electrod i pies. La folosirea unor
electrozi cu diametre mai mari de 1,5 mm se nrutete densitatea
acoperirii.
Cel mai utilizat material pentru electrozi este VK20 indiferent de
sculele supuse durificrii.
Pentru sculele achietoare se mai pot folosi i electrozi din VK6M
sau T15K6.
11.4. Parametrii regimului de lucru la durificarea
prin electroscntei
Realizarea unei depuneri corespunztoare din punct de vedere
calitativ trebuie s in seama de parametrii de regim care intervin n mod
direct n procesul de durificare:
a parametrii electrici:
- capacitatea bateriei de condensatoare C(:F);
- intensitatea curentului de lucru I (A);
b parametrii temporali:
- durata impulsului Ti (:s);
c parametrii tehnologici:
- turaia electrodului n (rot/min;
- viteza de deplasare v (mm/rot).
Dup caz, se pot adopta regimuri mai moderate pentru scule de
finisare, n vederea obinerii unei rugoziti mici i regimuri mai intense
pentru sculele de degroare la care rugozitatea nu este foarte important.
La alegerea regimului de lucru se mai ine cont de urmtoarele:
- cu mrirea turaiei electriodului crete cantitatea de material depus;
- creterea curentului i a tensiunii de aprindere duc la mrirea
grosimii;
- mrirea frecvenei impulsurilor determin creterea cantitii de
material tranferat la catod.
171
CAPITOLUL 12
DURIFICAREA SUPRAFEELOR FOLOSIND RADIAIA LASER
12.1. Generaliti
Interaciunea radiaiei laser focalizat pe un material determin
efecte termice ntr-o gam extrem de larg, de la nclziri minime (de ordinul
a 1 0K) necesare n unele proceduri medicale cu laserul i pn la temperaturi
de ordinul a 108 0K n cazul plasmelor dense. n acest interval sunt cuprinse
i nclzirile ntlnite la durificrile cu laser.
Procesele care sunt dominante n materiale, atunci cnd densitatea
de putere este variat n domeniul menionat mai sus, n funcie de timpul de
iradiere, sunt prezentate n figura 12.1. Aadar, pentru tratamente termice
sunt necesare densiti de energie de ordinul 104-107 W/cm2, iar pentru
vaporizri densiti de 106-108 W/cm2.
Fig.12.1. Durificarea cu laser
Sintetiznd avantajele tehnico-economice ale tratamentului termic

cu laser, se poate afirma:
- nu produce deformarea pieselor; acest aspect, este foarte important
n cazul pieselor de dimensiuni mari;
172
- nu este necesar rectificarea dup operaia de clire, aceasta

conducnd la reducerea costului de fabricaie;
- este posibil durificarea pieselor i sculelor cu geometrii complexe;
- tratamentul termic cu laserul poate produce durificarea selectiv a
unor poriuni din suprafa;
- nu este necesar lichid de rcire i atmosfer special (gaz inert sau
alt gaz);
- este posibil atingerea unor duriti mai mari dect n cazul clirii
n cuptor (pn l 20%);
- este posibil controlul precis al adncimii stratului durificat;
- durificarea este reproductibil i procesul poate fi automatizat.
12.2. Procedeul de lucru
Tratamentele termice cu laser implic nu numai nclzirea, topirea
sau evaporarea suprafeei metalice, ci i modificri ale proprietilor fizicochimice ale suprafeelor iradiate (recristalizri, respectiv noi compui
chimici).
Tratarea oelurilor cu laser n vederea clirii superficiale se
caracterizeaz prin nclziri n timpi foarte scuri (106 K/s) urmate de rciri
rapide (103-104 K/s), n care aliajul fieros se solidific n faza martensitic.
Fasciculul laser este trecut printr-o lentil de focalizare cu distana
focal cuprins ntre 5-75 cm, care asigur un diametru al fasciculului laser
pe piesa de lucru de 2-4 cm. Dispozitivul de poziionare i micare controlat
a piesei permite deplasarea piesei supuse tratamentului termic cu viteze de
0,5-6 m/s.
n cazul utilizrii pentru clire a unui spot circular, limea stratului
clit este egal cu diametrul fascicului laser (2-4 mm), iar n cazul folosirii
iradierii cu fascicul laser oscilant, limea stratului clit poate fi extins la
dimensiuni mult mai mari (50 mm). n ambele cazuri, materialul tratat termic
este acoperit cu o substan absorbant (grafit coloidal, fosfat de mangan)
pentru a crete coeficientul de absorbie n interaciunea fascicul lasermaterial.
Ciclul de tratament termic poate fi separat n trei etape:
a) absorbia radiaiei de ctre suprafaa materialului i propagarea
cldurii spre interior. Se relizeaz nclzirea la o temperatur superioar
temperaturii de austenitizare, la care se formeaz o soluie solid de carbon
n Fe ;
b) meninerea n aceast plaj de temperatur un timp suficient ca s
treac carbonul n soluie;
c) rcirea rapid n masa proprie.
Pornind de la suprafa spre interiorul probei, se pun n eviden trei
zone cu modificri structurale:
173
a) zon superficial cu structur dendritic, extrem de fin cu o

adncime de aproximativ 80 :m;
b) zona de tranziie cu structur de supranclzire bainitomartensitic;
c) zona de clire cu structur martensitico-bainitic, mai fin, pe o
adncime de aproximativ 0,4 mm.
Experimentnd tratamente termice cu laseri pe mai multe materiale,
au rezultat urmtoarele concluzii:
- pentru oeluri, duritatea stratului clit variaz ntre 700 i 1000 HV,
iar adncimea stratului clit este cuprins n domeniul 0,4-0,7 mm;
- duritatea stratului clit este direct proporional cu coninutul de
carbon din oel, pe cnd adncimea de clire variaz invers proporional cu
acest parametru;
- aplicnd de dou ori fasciculul laser pe aceeai suprafa, se
observ o uoar cretere a adncimii stratului clit n cazul oelurilor aliate;
- pentru aceeai vitez de deplasare a sculei tratate n fasciculul laser
(1,5 cm/s), adncimea de clire crete proporional cu puterea laser aplicat;
astfel, mrind puterea laser ntre 350 i 500 W, adncimea stratului clit
crete de la 0,3 la 0,7 mm. Limita superioar a puterii laser este determinat
de apariia procesului de topire;
- durificarea prin clire cu laser a suprafeelor mari trebuie fcut cu
cea mai mare atenie. Utiliznd metoda alturrii mai multor spoturi
circulare, n zona de suprapunere apare o zon de clire (pe o lime de circa
0,7-1 mm), n care duritatea scade de la peste 700 HV0,1 realizat cu primul
fascicul laser, la mai puin de 400 HV0,1. Din acest motiv, metoda iradierii cu
fascicul laser oscilant este superioar, zona de discontinuitate a duritii
micorndu-se de 2-3 ori.
n unele cazuri este preferabil obinerea suprafeelor durificate de
dimensiuni mari prin metoda suprapunerii de benzi clite de lime mic (2 3 mm). Alternana zonelor dure i moi prezint avantajul c zonele moi
absorb particulele dure rezultate n urma uzurii.
Variaia microduritii pe adncimea stratului durificat este
prezentat n figura 12.2.
12.3. Instalaia laser pentru durficare
n domeniul durificrii sculelor cu ajutorul laserului se pot folosi att
laseri cu CO2, ct i cei cu corp solid. Diferena dintre cele dou instalaii
const numai n componena capului laser.
n continuare se prezint un laser cu corp solid. n principiu,
instalaia funcioneaz prin generarea unui fascicul de lumin de mare
putere, de ctre un cap laser alimentat de la o baterie de condensatori din
174
cadrul sursei de energie, fascicul care se concretizeaz printr-un sistem optic

de focalizare pe piesa de prelucrat, sub forma unei pete de lumin de
diametre foarte mici (de ordinul micronilor i a sutimilor). Local piesa se
nclzete, generndu-se un proces de modificri structurale, temperatura la
care apar modificri fiind atins n mai puin de 10-9 s.
Fig.12.2. Variaia microduritii stratului tratat cu laser
Instalaia laser se compune din urmtoarele blocuri funcionale

(fig.12.3):
a) blocul de alimentare i comand (C) conine bateria de
condensatori de mare energie (C3), bobina de oc (L), redresorul de nalt
tensiune (C1) i schema de declanare (C2);
b) dispozitivul laser compus din:
- capul laser, care conine bara de mediu activ (b2) din sticl dopat
cu neodin, lampa de excitare a mediului activ (b1), ambele introduse ntr-o
cavitate de excitare reflectant (b3) de form eliptic. Perpendicular pe axa
mediului activ sunt plasate o prism triedal (b4) i o oglind plan,
semitransparent (b5), montate n supori cu posibiliti de reglare, ceea ce de
fapt formeaz rezonatorul optic;
- diafragma reglabil (b6);
Fig.12.3. Instalaia cu laser
175
176
- microscopul laser A care conine colimatorul fasciculului (a1), o

oglind deplasabil de deviere a fasciculului (a2), sistemul de vizare a locului
supus prelucrrii (a3) i sistemul de focalizare a fasciculului pe suprafaa
piesei (a4) i (a5);
- atenuator revolver;
- masa de lucru (a8) cu posibiliti de deplasare fin n trei
coordonate pentru poziionarea sculei de durificat;
c) instalaia de rcire cu ap distilat a cavitii de excitare (E);
d) sistemele de protecie speciale, att pentru emisia laser, ct i
pentru asigurarea fa de nalta tensiune.
177
BIBLIOGRAFIE
1. Arat, T. Acoperirea sculelor cu un strat dur n baie de borax topit.
Partea 1, n: Draht, R.F.Germania, 32, nr.3, mart. 1981, p.115-117
2. Arat, T. Acoperirea sculelor cu un strat dur n baie de borax topit.
Partea 2, n: Draht, R.F.Germania, 32, nr.4, apr.1981, p.203-205
3. Bardac, D., Sari, R..a. Studien und Forschungen betreffs der
verschleissverminderung der Schnellstahlwerkzeuge durch Elektrofunkenbeschichtung von Hartmettalen The Annual Symposium of the Institute of
Solid Mechanics, Romanian Academy, Bucharest, Dec. 9-10 th. 1993
4. Bardac, D., Sari, R..a. Studien und Forschungen betreffs der
verschleissverminderung der Schnellstahlwerkzeuge durch Elektrofunkenbeschichtung auf ELFA 451 The Annual Symposium of the Institute of
Solid Mechanics, Romanian Academy, Bucharest, Dec. 9-10 th. 1993
5. Bardac, D, .a. Studii i cercetri experimentale privind durificarea
prin electroscntei cu CMS utilizate n construcia elementelor active ale
tanelor i matrielor, Conferina Internaional de comunicri tinifice
TMCM96, 24-25 Mai, Iai, Universitatea Tehnic Gh.Asachi, Romania
6. Bardac, D, .a. Der Einfluss der Regime parametern ber die Qaulitt
der beschichteten Oberflchen des C120 Stahles mit artmettalen,
TEHNOMUS, Suceava, 1987
7. Bardac, D., .a. Die Standzeiterhohung der Zerpanungswerkzeuge
durch HM Beschichtung mittles Plasmaverfahren, TEHNOMUS, Suceava,
1987
8. Bardac, D., Sari, R., .a. Experimentelle Erforschungen betreffs der
HM-Beschichtung des Rp3 Stahles auf ELFA 541 Anlage, Jassy, 1982
9. Bardac, D., Velicu tefan Contribuii privind prelucrarea filetelor prin
deformare plastic, Tehnologii, calitate, maini, materiale, nr.19, Editura
Tehnic, 1996
10. Bdru, E. Fizica descrcrii n gaze, Bucureti, Editura Didactic i
Pedagogic, 1992
11. Bonetti, R. Acoperiri dure pentru mrirea duratei de utilizare a
sculelor obinut prin depunere chimic de vapori, n: Metal Progress, SUA,
119, nr.7, ian.1981, p.44-47
12. Cunder Straten, P.J., Verspui, G. - Aplicarea pe oelul de scule a
acoperirilor rezistente la uzur prin metoda depunerii de vapori chimici, n:
VDI Zeitschrift, R.F.Germania, 124, nr.18, sept.1982, p.693-698
178
13. Deac, V., .a. Cercetri privind influena nitrurrii ionice asupra
durabilitii unor scule achietoare, A IX-a Conferin de tratamente
termice, Trgu-Mure, 24-25 apr.1986
14. Cari, I., Urescu, L. Aplicarea nitrurrii ionice sculelor de prelucrat
la cald executate din oel VCW 85, A IX-a Conferin de tratamente termice,
Trgu-Mure, 24-25 apr., 1986
15. Dreyer, K., Kolaska Scule foarte rezistente la uzur din metal dur cu
acoperiri n straturi multiple, n: VDI Zeitschrift, R.F.Germania, 123,
nr.20, oct.1981, p.201-204
16. Edenhofer, B., Beweley, T.Y. Linitruration a basse temperature,n:
Formaje et traitements des metaux, nr.81, apr.1977, p.35
17. Hanse, E. Standezeiterhohung durch partielle Hartung mittels
elektrischer Entladung, Fertigungstechnik, 1958
18. Hauser, C. Tehnologia i unele probleme legate de acoperirea
sculelor achietoare, n: Wear, Elveia, 62, nr.2, iul.1980, p.59-82
19. Horvath, E., .a. Acoperirea oelului cu carburi metalice rezistente la
uzur prin procedeul CVD, n: Metalloberflche, R.F.Germania, 32, nr.8,
aug. 1978, p.344-347
20. Iwanov, G.P. Standzeit Verlangerung an Werkzeugen, VEB Verlag
technik, Berlin, 1960
21. Kolaska, H., Dreyer, K. Hartmettale, Cermets und Keramiken als
verschleissbestandige Werkstoffe, KRUPP-WIDIA, Essen, Deutschland,
1992
22. Kono, A. Acoperiri de protecie anticoroziv pentru scule, n: Machine
Moderne, Frana, nr.875, iul.-aug.1981, p.45-48
23. Lenz, E., .a. Influena acoperirilor subiri cu materiale izolante
asupra sculelor achietoare, n: Wear, Elveia, 52, nr.1, iul.1979, p.337-244
24. Loskutov, V.F., .a. Aplicarea acoperirilor cu carburi pe sculele de
achiere din aliaje dure, n: Poroskovaia metallurghiia, URSS, 223, nr.7,
iul.1981, p.36-40
25. Loskutov, V.F., Hijniak, V.G. Aplicarea acoperirilor din carburi
bicomponente pe suprafaa oelurilor de scule, n: Izv. VUZ Ciornaia
metallurghiia, URSS, nr.10, 1982, p.105-108
26. Mandelli, R., Gentile, P. O nou tehnologie de fabricaie a sculelor:
acoperiri de tipul PVD depunerea fizic de vapori, n: Revista di
Meccanica, Italia, 34, nr.787, ian. 1983, p.59-63
27. Nosenko, S.E., Pikunov, D.V. Problemele aplicrii raionale a
aliajelor dure cu acoperiri, n: Vestnik mainostroenija, URSS, nr.9, sept.
1983, p.36-38.
28. Ovsii, E.Iu., Pikunov, D.V. Pregtirea sculelor n vederea aplicrii
stratului de acoperire, n: Mainostroitel, URSS, nr.2, feb. 1982, p.33
29. Paraschiv, Dr. Starea straturilor
30. Paraschiv, Dr. Tehnologia
179
31. Permiakov, V.G. Influena acoperirilor cu carburi de titan i vanadiu

asupra rezistenei la uzur a oelurilor, n: VUZ Ciornaia metallurghiia,
URSS, nr.1, 1983, p.113-115
32. Permiakov, V.G., .a. Creterea durabilitii sculelor achietoare din
aliaje dure prin acoperiri protectoare pe baz de carburi de titan i vanadiu,
n: tehnologia i organizaiia proizvodstva, URSS, nr.1, ian.-mart., 1982,
p.41-42
33. Peytavy, J.L., .a. Studiul proprietiloe nitrurilor de bor i titan
utilizate la acoperirea sculelor achietoare, n: Wear, Elveia, 52, nr.1,
iul.1979, p.89-94
34. Podob, M. Acoperiri prin vaporizare chimic pentru sporirea duratei
de utilizare a sculelor, n: Cutting Tool Engineering, SUA, 34, nr.1-2, ian.feb. 1982, p.18-22
35. Popescu, N., .a. Tratamente termice neconvenionale, Editura tehnic,
Bucureti, 1990
36. Savcenko, Iu.Ia Procese eficiente de prelucrare electrolitic a
sculelor cu discuri din materiale extradure, n: Sverhtverde material,
URSS, nr.6, 1981, p.34-39
37. Schintlmeiser, W., .a. Aplicarea i realizarea straturilor dure prin
vaporizare pentru acoperirea sculelor destinate prelucrrii metalelor cu i
fr achiere, n: Metall, R.F.Germania, 34, nr.10, oct.1980, p.905-909
38. Strjescu, E., Tnase, I., Enache, t., Velicu t. Influena rugozitii
feelor active ale cuitelor de strung asupra capacitii lor de achiere,
Tehnica superabrazivilor, nr.1, 1994
39. Velicu, t., Sindil, Gh., Bardac, D. Contribuii privind studiul
sculelor achietoare cu durabilitate mrit, Tehnologii, calitate, maini,
materiale, nr.19, Editura tehnic, 1996
40. Velicu, t., Strjescu, E. Cercetri privind influena tiului
transversal al burghielor elicoidale asupra durabilitii i energiei specifice
consumat la achiere, A VI-a Conferina Naional de maini-unelte,
Bucureti 1986, vol.2, pag.401-405
41. Velicu, t., Strjescu, E. Influena tiului transversal al burghielor
elicoidale asupra capacitii de achiere a burghielor elicoidale
standardizate, The 5th Conference on friction, lubrification and wear,
Bucureti 24-26 sept. 1987
42. Velicu, t, .a. Cercetri privind capacitatea de achiere a cuitelor la
strunjirea fontelor maleabile Fmn 350, Construcia de maini, nr.7, 1994
43. Vermean, G. Nitrurarea ionic, Litografia I.P. Cluj-Napoca, 1984
44. Zimin, Iu.L., Gogolev, A.I. Mrirea proprietilor achietoare ale
sculelor din oel rapid, n: Izv. VUZ-Mainostroenie, URSS, nr.10, 1977,
p.186-187
45. Wiliams, V.A. Die maximal leistungsfahige Verwendung der
Zerspanungswerkzeuge, Production, USA, No.11-12, 1982
180
46. * * * - Informare documentar pentru tratamente termice, Oficiul de

informare documentar pentru industria construciilor de maini, 1977-1989
47. * * * - Hartmetall katalog, IMF Bukarest
48. * * * -Technisches Buch der Werkzeugsbeschichtungsanlage ELFA 541,
Bulgaria
49. * * * - Mrirea duratei de utilizare a sculelor prin duritate sporit a
suprafeei, obinute prin depuneri de vapori chimici CVD, n: Metallurgia,
Marea Britanie, 49, nr.4, apr.1982, p.160-162
50. * * * - Acoperirile la temperaturi sczute mbuntesc performanele
sculelor, n: Cutting Tool Engineering, SUA, 34, nr.12.1-2, ian.-feb. 1982,
p.4-10
51. * * * - Studiul acoperirii sculelor achietoare cu strauri, n: Cutting
Tool Engineering, SUA, 24, nr.1-2, ian.-feb. 1982, p.12-13
52. * * * - Prelungirea duratei de via a sculelor pentru achiere i
formarea cu ajutorul acoperirilor, n: Cutting Tool Engineering, SUA, 33,
nr.1-2, ian.-feb. 1981, p.12-16

PrelucrSupr PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

PrelucrSupr PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Doru Bardac

Descrierea CIP a Bibliotecii Naionale a Romniei

Toate drepturile rezervate.

Doru Bardac, Constantin Rnea, Drago Paraschiv

Capitoliul 2 Procesarea termic a suprafeelor .

Capitolul 3 Procesarea suprafeelor prin galvanizare

Capitolul 4 Procesarea suprafeelor prin compensare (piese)

Capitolul 5 Procesarea suprafeelor prin deformare plastic

Procesarea suprafeelor metalice

Capitolul 6 Procesarea suprafeelor prin lipire .

Capitolul 8 Durificare a suprafeelor prin acoperiri CVD i PVD.

Doru Bardac, Constantin Rnea, Drago Paraschiv

8.3. Acoperirea suprafeelor cu nitrur de titan prin

Capitolul 9 Durificarea suprafeelor prin magnetoimpulsuri

Capitolul 10 Durificarea suprafeelor prin deformare plastic

Capitolul 11 Durificarea suprafeelor prin electroscntei cu CMS.

Capitolul 12 Durificarea suprafeelor folosind radiaia laser.

Procesarea suprafeelor metalice

Doru Bardac, Constantin Rnea, Drago Paraschiv

Amoritzrile se calculeaz cu relaia:

n care: taf este durata de exploatare pn la prima reparaie; tn - timpul

Dac se consider urmtoarele date:

Procesarea suprafeelor metalice

n produs. Deosebim legarea n serie i paralel.

n care: nc este numrul de elemente cu cderi n timpul T; nt - numrul total

Doru Bardac, Constantin Rnea, Drago Paraschiv

n care: Nf este ncrcarea elementului n procesul funcionrii, %; Nt ncrcarea nominal, %.

1.2.4. Aprecierea uzrii mainilor i determinarea duratei lor optime

n care: Ro i R1 sunt valorile reparaiilor n momentul determinrii uzurii

Procesarea suprafeelor metalice

n care: V1 este valoarea de reproducere a utilajului n momentul analizat

n care: qo, q1 sunt productivitile mainilor de acelai fel, de tip vechi i

Doru Bardac, Constantin Rnea, Drago Paraschiv

Rezult deci, c durata tehnico-economic de serviciu trebuie analizat n

n care: K este costul mediu al fiecrui grup nou de piese nlocuite la

Procesarea suprafeelor metalice

Totalul cheltuielilor specifice variabile, funcie de durata de funcionare a

n care: Ct este costul mainii, exclusiv valoarea de casare.

1.3. Metode de prevenire i nlturare a defectelor

Doru Bardac, Constantin Rnea, Drago Paraschiv

1.3.2. Procedee de mrire a rezistenei suprafeelor la uzare normal

Procesarea suprafeelor metalice

Metalizarea const n pulverizarea metalului topit pe suprafaa de acoperit

Doru Bardac, Constantin Rnea, Drago Paraschiv

Termenul de control tc pentru efectuarea verificrii strii pieselor i

t min < t c < t med

unde este abaterea medie ptratic a perioadei de funcionare a pieselor.

Procesarea suprafeelor metalice

fcut o reparaie pentru mbinrile cuprinse n aceast grup, precum i

Sistemul de ntreinere tehnic se construiete dup acelai principiu

Doru Bardac, Constantin Rnea, Drago Paraschiv

1.3.3.5. Sistemul de reparaii executate dup controlul strii tehnice

Procesarea suprafeelor metalice

- azotat de sodiu 1,5...2,5% - emulsie - 3,5%

Doru Bardac, Constantin Rnea, Drago Paraschiv

Fig.1.3. Instalaie pentru degresare i splare

Primul compartiment este folosit pentru degroarea pieselor care au un

Procesarea suprafeelor metalice

- control vizual pentru constatarea crpturilor, rupturilor i alte defecte

Doru Bardac, Constantin Rnea, Drago Paraschiv

Piesele se rebuteaz din punct de vedere tehnic n cazul n care

Procesarea suprafeelor metalice

condiiile de care dispun, care s asigure totui condiiile tehnice iniiale