Sunteți pe pagina 1din 10

Curs 6

AMPLASAREA UTILAJELOR
Modalitati de amplasare a utilajelor si calculul numarului de utilaje
Amplasarea masinilor-unelte, in general a utilajelor si instalatiilor poate fi facuta in trei
moduri:
- amplasarea masinilor-unelte in ordinea stricta a operatiilor care se executa asupra unei
piese sau produs, forma folosita la liniile monoobiect, deci cind un produs asigura o
incarcare corespunzatoare a tuturor locurilor de munca;
- amplasarea masinilor-unelte in ordinea stricta a majoritatii reperelor care se executa
pe un flux de fabricatie, forma folosita la liniile multiobiect, caz in care pot sa apara si
intoarceri in flux;
- amplasarea masinilor-unelte pe grupe de masini de acelasi fel, forma folosita la
productia de unicate si serie mica, unde nomenclatorul de piese este mare, iar un
reper sau un produs asigura o incarcare foarte mica a unui utilaj.
La amplasarea stricta in ordinea operatiilor, cum este cazul liniilor automate, liniilor in flux
pe banda sau cu alte mijloace de transport, numarul necesar de utilaje (locuri de munca) se
calculeaza pentru fiecare operatie in parte eu relatia:
mi = (Ni * ti) / Fdi
in care:
mi este numarul de masini-unelte necesare la operatia i; N i este numarul de piese care se
realizeaza la operatia i
ti - timpula operatia i
Fdi - fondul de timp disponibil la locul de munca i.
Din calcul rezulta la fiecare loc de munca i = 1,2,.,n numere neintregi pentru mi.
Acest numar se rotunjeste in plus la un numar intreg, rezultand uneori ca la o operatie
sunt necesare 2 sau mai multe masini-unelte.
Coeficientul de incarcare al fiecarei masini-unelte se calculeaza. cu relatia:
K = mcalculat / madoptat
Acest coeficient trebuie sa fie cat mai mare. Realizarea unui coeficient de incarcare
mare se obtine greu, avand in vedere timpii foarte diferiti care sunt necesari la fiecare
operatie.
Atunci cand se obtine o incarcare uniforma pe intreaga linie a tuturor utilajelor se
spune ca s-a realizat o linie echilibrata. Realizarea unei astfel de echilibrari este un obiectiv
important la realizarea liniilor in flux si relativ greu de realizat, motiv pentru care s-au dezvoltat
metode specifice echilibrarii, metode care vor fi prezentate in continuare. Pentru realizarea
unei astfel de linii (flux) cu ritm impus este necesar ca linia sa fie echilibrata, evitandu-se
pierderile mari.
La amplasarea masinilor-uneLte in ordinea aproximativa a operatiilor pe liniile in flux
multiobiect, de regula apar si intoarceri in flux, incat nu se pot folosi mijloace de transport de
Managementul intreprinderii

Curs 6

Pag 1 /10

tipul benzilor. Incarcarea unei masini-unelte se realizeaza cu mai muIte repere, incat
necesarul de masini pe fiecare operatie i rezulta din relatia
r

mi = ( Ni * ti ) / Fdi
i=1

in care:
Ni este productia anuala pentru fiecare repre
ti - timpul pe operatie la reperul i;
Fdi fondul de timp disponibil al utilajului.
r - numarul de repere care se executii pe un tip de utilaj.
Pe astfel de linii nu se pot realiza ritmuri impuse, de regula productia este organizata
pe loturi.
O relatie similara se foloseste si in cazul unei grupe de masini (strunguri, freze, etc.)
pentru calculul numarului de masini pentru fiecare grupa.
In cazul liniilor in flux multiobiect, cu mijloc de transport mecanizat, piesele nu mai pot
avea intoarceri m flux, incit trebuie sa se gaseasca acea ordine de amplasare a utilajelor care
sa permita executarea tuturor pieselor corespunzator succesiunii operatiilor pe care le au de
efectuat. Aceasta presupune ca piesele sa fie asemanatoare, altfel linia nu este rentabila,
intrucat incarcarea nu poate fi tacuta corespunzator datorita imposibilitiitii intoarcerii In flux.
In acest caz apare problema optimizarii amplasarii utilajelor, urmarind ca intoarcerile in flux sa
apara la cat mai putine piese si sa fie in numar cit mai mic. Aceste aspecte se vor trata in
continuare.
De asemenea, o problema similara apare si la alegerea locurilor de amplasare a
utilajelor pe grupe de masini. Si in acest caz apare problema gasirii acelor locuri de
amplasare care sa permita realizarea a cat mai multor tipuri de piese cu cat mai putine
deplasari, adica cu un cost minim al transportului acestora catre locurile de munca.
Echililbrarea liniilor de productie in flux
Problema echilibrarii unei linii in flux se pune in cazul unor linii monoobiect, la care se
doreste sa se realizeze productia la un anumit ritm impus, lucru care apare la liniile automate
si liniile cu transport pe banda.
Prin echilibrarea liniei in flux se urmareste ca operatiile care trebuie executate pe un
produs sa se faca pe un numar cat mai mic de locuri de munca, in conditiile respectarii unui
anumit ritm si a reducerii la minim a pierderilor de timp in folosirea utilajului si a fortei de
munca.
Echilibrarea liniilor in flux se poate realiza prin metode de programare a liniei, in retea,
euristice, etc. lntotdeauna se porneste de la un proces tehnologic al piesei sau produsului
pentru care se cunosc:
- succesiunea operatiilor;
- durata (timpul) fiecarei operatii;
- relatia de precedenta tehnologica a operapilor, adica operatia j care trebuie efectuata
obligatoriu inaintea operatiei i;
- ritmul de fabricatie.
Managementul intreprinderii

Curs 6

Pag 2 /10

Cu aceste date, problema se poate formula astfel: pomind de la un ritm de functionare


a liniei, cunoscind succesiunea operatiilor, durata si relatia de precedenta a acestora, se cere
gasirea unui numar cat mai mic de locuri de munca la care sa fie executate grupe de operatii
fara sa se depaseasca ritmul prin cumularea operatiilor.
Dintre metodele folosite la echilibrarea liniilor se va prezenta numai cea euristica,
folosind un model potrivit caruia repartizarea operatiilor pe locuri de munca (posturi) se face
tinand seama de raporturile de precedenta existente intre operatii si de durata diferitelor
operatii, urmarind ca durata operatiilor atribuite a fi executate pe un loc de munca sa nu
depaseasca marimea ritmului liniei.
Pentru explicarea metodei se va folosi un exemplu de proces tehnologic cu 9 operatii
(tabelul urmator)

Operatia

ti

Durata (ti)

10

64

Precedent
imediat

2;4 3

5;6 7

Predecesorul imediat pentru o operatie este operatia anterioara care trebuie realizata
pentru a putea incepe lucrul la operatia ceruta.
De exemplu, in tabel, operatiile 1 si 2 nu au predecesor, operatiile 3 si 4 pot fi realizate
daca inainte se realizeaza operatia 1, deci au un predecesor comun, operatia 1 etc.
Pe baza datelor din tabel, se poate construi diagrama de precedenta, fig. 3.1, in care:
pe coloanele I, II, ... , sunt trecute operatiile tinand seama de raportul lor de precedenta. De
exemplu: operatiile 3 si 4 au acelasi precedent, deci se trec intr-o coloana; operatiile 5 si 6 au
predecesori din coloanele 1 si 2, deci se pot trece in aceeasi coloana, etc.
Operatia cu timpul cel mai lung este numarul 9, care are 10 min.
Ritmul de fabricatie r poate fi minim 10 si maxim 64, intrucat nu poate fi mai mic decit
operatia cu timpul maxim si nici mai mare de 64, timpul total al tuturor operatiilor (cazul in
care s-ar executa toate operatiile la un loc de munca).
Deci se poate scrie: 10 r 64
I
6

Managementul intreprinderii

II
8

III
7

Curs 6

IV
9

V
6

Pag 3 /10

Daca s-ar executa fiecare operatie pe cate un loc de munca, ritmul fiind in acest caz de
10 minute, pierderile de timp totale pe 0 piesa ar fi:
n

P = (ri ti) = 4 + 5 + 2 + 5 + 2 + 3 + 1 + 4 + 0 = 26 minute


i =1

Pentru a stabili combinatiile care ar putea fi acceptate pentru ritmul de fabricatie, se


descompune durata totala a tuturor operatiilor (64) in numere prime: 64=26x1
iar apoi se stabilesc combinatiile posibile pentru ritm:
C1 = 2 x 1; C2 = 2 x 2 x 1 = 4;
C4=16;
C5=32;
C6=64.

C3 = 2 x 2 x 2 = 8;

Combinatiile C1, C2, C3 nu pot fi acceptate ca timpi pentru ritm, intrucat obligatoriu r
10, ramanand posibili ca timpi numai: 16, 32 si 64.
Numarul de locuri de munca care se obtine pentru cele trei solutii de ritm rezulta din
relatia:
n

mr=
i=1

lntroducand in relatie se obtine m1 = 64/16 = 4, m2 = 64/32 = 2, m3 = 64/64 = 1


Se considera ca punct de plecare solutia in care numarul de locuri de munca se obtine
atribuind pe fiecare din acestea operatii din aceeasi coloana, urmarind ca (suma de la i = 1 la
i = n din ti) pe un loc de munca sa nu depaseasca ritmul r = 16 minute.
Astfel se obtine o prima solutie:
Operatia
Timpi de operatie
Locul de munca
Timpi pe loc de
munca

1 2
6 5
I
11

3 4
8 5
II
13

5 6
8 7
III
15

7
9
IV
9

8 9
6 10
V
16

In aceasta prima solutie, pierderile sunt:


P = (16-11) + (16-13) + (16-15) + (16-9) + (16-16) = 16 minute si se folosesc 5 locuri de
munca.
Pornind de la aceasta prima solutie, se cauta o alta cu pierderi mai mici si evident cu
locuri mai putine stiind ca din ca1cul au iesit exact 4 locuri.
La cautarea unei noi solutii se tine seama si de limita impusa de ritm, in exemplul luat
fiind de 16 minute.
Pe locul 1 pot fi executate operatiile: 1,2 si 4; 1,3,4; etc.
Dintre toate posibilitatile se alege solu!ia care face suma timpilor sa fie egala cu ritmul
sau aproape de valoarea ritmului.
Astfel, pentru postul 1, cuplind operatiile 1,2 si 4 se obtine: 6 + 5 + 5 = 16.
Pentru postul II, cup land operatiile 3 si 5 se obtine: 8 + 8 = 16.
Pentru postul III, cupland operatiile 6 si 7 rezulta: 7 + 9 = 16.
Managementul intreprinderii

Curs 6

Pag 4 /10

Pentru postul IV, cuplind ultimele doua operatii rezulta: 6 + 10 = 16.


In acest mod se obtine o linie perfect echilibrata, formata din patru posturi cu pierderi
de timp zero. Pentru linia perfect echilibrata se respecta relatia:

Pentru solutia obtinuta anterior sau in general pentru o linie neechilibrata, pierderile
procentuale de timp sunt date de relatia:

Introducind datele pentru solutia cu 5 posturi de lucru se obtine:

Pentru a putea aprecia efectul acestor pierderi intr-un caz dat se foloseste functia F de
cost total, functie de numarul de locuri din linie si de ritmul liniei.
La cresterea numarului de locuri in linie, ca urmare a unei neincarcari suficiente, apar
costuri suplimentare cauzate de:
- pierderile de timp de lucru ale muncitorului si utilajului, costuri care sunt date de
relatia: kl (n T- ti)
- pierderi cauzate de cresterea cheltuielilor ca urmare a cresterii numarului locurilor de
munca; costurile respective sunt date de relatia: k3 * ( m m*);
- pierderi cauzate de folosirea unui tact mai mare, costuri exprimate de relatia:
k2 (r-r*).
La cresterea tactului se obtin prod use mai putine si deci apar costuri cauzate de
pierderile datorate scaderii productivitatii liniei.
Costul total F al pierderilor la o linie neechilibrata poate fi scris sub forma:
F = k 1 (m r-ti) + k2 (r-r*) + k3 (m-m *)
in care:
k, k2, k3 sunt costurile unitare ale pierderilor respective; r* - ritmul corespunzator
liniei perfect echilibrata;
m * - numarul de posturi corespunzator liniei perfect echilibrata.
In general, numai intamplator pot apare linii perfect echilibrate, intrucit raportul t i/r
nu rezulta ca numar intreg, motiv pentru care se adopta numarul de locuri la valori superioare.
Managementul intreprinderii

Curs 6

Pag 5 /10

Problema echilibrarii poate fi rezolvata cu usurinta pe calculator, folosind programe


adecvate de calcul.
Optimizarea amplasarii utilajelor pe liniile in flux multiobiect
Pe liniile in flux multiobiect, fara mijloc de transport mecanizat, deci cu un ritm liber de
fabricatie, se prelucreaza mai multe repere eu fluxuri tehnologice diferite. In aeeste cazuri se
pune problema gasirii unei astfel de amplasari care sa reduca la minimum drumurile
parcurse de reper intre locurile de munca, tinand seama de succesiunea in care trebuie sa
se execute operatiile pentru fiecare reper in parte.
Pentru rezolvarea unei astfel de probleme, pot fi utilizate mai multe metode; mai
departe vom aborda metoda gamelor fictive.
Pentru aplicarea metodei gamelor fictive, se pleaca de la o amplasare existenta, in
care se considera ca pe fiecare utilaj se executa anumite operatii apartiniind mai multor
repere. De asemenea, se considera cunoscute succesiunea operatiilor pe repere, timpii pe
operatii, precum si volumul de productie din fiecare reper in parte.
Metoda se aplica parcurgiind mai multe etape.
a) Plecind de la reperul cu numarul cel mai mare de operatii, se stabileste o gama
fictiva de operatii, care sa satisfaca fluxurile tuturor reperelor. Aceasta gama cuprinde toate
operatiile la care sunt supuse reperele si se considera ca fiecare reper parcurge intreaga
gama, cu observatia ca la operatia pe care nu o parcurge in realitate, se acorda timp nul pe
operatie. Succesiunea operatiilor din gama fictiva se trece intr-un tabel ca urmatorul:
Operatii
din
gama
fictive
/
Reperul
R1
R2
R3
R4

t31
t41

t22
-

t13
t23
t33
-

t14
t34
-

t45

Volumul
de
productie
buc.

tTm
tm

N1
N2
N3
N4

b) se intocmeste tabelul distributieioperatiilor din gama fictive a fiecarui reper pe grupe


de utilaje si locuri de munca, la fel ca in tabelul urmator:
Reperul
R1
R2
R3
R4

2
1
5

U1

Repartizarea operatiilor fictive pe utilajele U


U2
U3
3,4
N
3
3
1
-

20

Um

Succesiunea aleasa pentru grupele de utilaje U poate sa corespunda unei succesiuni


existente sau oricarei alte succesiuni.
Repartizarea operatiilor pe utilaje poate corespunde unui flux existent sau oricarei
repartizari realizate pe criterii tehnice.
c) Efectuarea calculelor referitoare la incarcarea utilajelor si locurilor de munca si
analiza circuitului fiecarui reper.
Aceste analize se efectueaza ca in tabelul urmator in care sint trecute produsele dintre timpii
Managementul intreprinderii

Curs 6

Pag 6 /10

pe operatii si numarul de piese care se executa din fiecare reper, pentru ca prin insumare sa
se obtina timpul necesar prelucrarii reperelor pe fiecare utilaj in parte. Prin impartirea acestui
timp la fondul disponibil de timp al unui utilaj se obtine numarul necesar de utilaje din fiecare
tip.
Circuitul fiecarui reper se traseaza tinand cont de ordinea in care se executa operatiile
acestuia si utilajele folosite la fiecare operatie.

d) Se efectueaza calcule de ajustare pentru eliminarea intoarcerilor in


flux. Aceasta operatie se poate face in 3 moduri:
- prin deplasarea utilajelor care solicita intoarceri in flux;
- prin redistribuirea unor sarcini de executie la unele utilaje, pentru inscrietea operatiilor
in succesiunea normala;
- prin ambde metode.
Aceste ajustari se fac succesiv pe tabele ca cel de mai sus, considerandu-se ca
suprafetele pe care se dispun utilajele nu au nici o restrictie. Solutia finala se ajusteaza
tinand seama si de restrictiile impuse de suprafetele de productie.

Optimizarea amplasarii utilajelor pe grupe de acelasi fel


Amplasarea utilajelor pe grupe de acelasi fel este specifica productiei de serie mica si
unicate, pentru care nomenclatorul de piese care se executa este foarte mare si pot fi intilnite
cele mai diverse deplasari ale pieselor respective in conformitate cu succesiunea operatiilor
Managementul intreprinderii

Curs 6

Pag 7 /10

pentru realizarea lor.


O alegere rationala a locurilor de amplasare a grupelor de utilaje de acelasi fel
corespunde acelei amplasari la care costul transportului pieselor intre locurile de munca este
minim.
Intrucat in acest caz nu este vorba despre 0 productie stabila, ci de o productie pe
comenzi, studiul pentru elaborarea schemei de amplasare sau de reamplasare a unor utilaje
ale unei amplasari existente se face pe un esantion reprezentativ. Pentru aceasta, se alege
un numar de comenzi reprezentative pentru sectia sau atelierul respectiv si se stabileste
succesiunea operatiilor si locurilor de munca (utilajelor) pe care se executa fiecare operatie.
Pentru stabilirea unei amplasari rationale a grupelor de utilaje se pot folosi mai multe
metode: a gamelor fictive, a diagramei cu fire, a verigilor, etc. Dintre acestea, metoda cea mai
adecvata pentm astfel de situatii este metoda verigilor.
Prin veriga se intelege legatura de transport ce se creeaza intre doua locuri de munca.
Metoda verigilor se bazeaza pe amplasarea grupelor de utilaje tinand seama de frecventa
legaturilor dintre ele, legaturi care se creeaza prin deplasarile pieselor in conformitate cu
fluxul pe care il urmeaza.

Amplasarea spatiala a utilajelor


La dispunerea in realitate a utilajelor, inca din faza de proiectare a amplasarii
utilajelor, trebuie sa se tina seama de:
- spatiile sectiilor in care se amplaseaza utilajele sau locurile de munca;
- ariile ocupate cu utilaje si instalatii tehnologice si formele acestor arii;
- ariile tehnologice si de circulatie necesare la fiecare utilaj din sectie;
- normele de protectia muncii, care impun distante minime mtre utilaje, intre utilaje si
constructia sectiei, spatii minime de lucru, etc.
Avand in vedere aceste elemente, amplasarea teoretica obtinuta prin metodele
prezentate anterior se ajusteaza corespunzator, folosind machete bidimensionale sau
trimensionale ale utilajelor sau prograrne adecvate pe calculator.
Spatiile productive dintr-o sectie prezinta o arie interioara Ai, delimitata de peretii
constructiei. In aceasta nu sunt cuprinse spatiile auxiliare ocupate de compresoare, birouri,
laboratoare, posturile trafa, etc. Aceasta arie interioara este formata din: spatiile ocupate de
utilaje An spatiile tehnologice At si de spatii1e de circulatie Ac.
Fiecare utilaj sau instalatie ocupa o arie A care reprezinta aria proiectiei in plan
orizontal a conturului exterior al utilajelor si instalatiilor tehnologice. Aceasta arie cuprinde si
ariile corespunzatoare elementelor mobile ale masinilor, precum si cele corespunzatoare
unor echipamente anexe ale utilajelor si corespunde ariei delimitata de liniile pline din figura.

Conturul exterior al utilajelor este incadrat in dreptunghiul cu linie intrerupta.


Ariile tehnologice At cuprind:
- suprafetele de deservire a utilajelor de catre muncitori;
Managementul intreprinderii

Curs 6

Pag 8 /10

- suprafetele determinate de distantele intre utilaje impuse de normele de protectie,


de la utilaje la pereti, stilpi, caile de circulatie;
- suprafetele pentru amplasarea obiectelor de inventar, dispozitivelor de lucru, pentru
depozitarea pieselor de prelucrat si prelucrate, etc.
Tinand seama de suprafetele de deservire a utilajelor si de suprafetele determinate de
anumite distante impuse, macheta bidimensionala a unui utilaj arata ca in figura de mai jos.
Aria marcata de linia subtire punctata delimiteaza spatiul de lucru al masinii care
asigura integral distantele pe toate laturile si reprezinta linia care delimiteaza machetele.
Aceasta este aria ocupata de o masina sau un utilaj.
Atunci caud doua utilaje sunt vecine, suprafetele dupa cotele "c" se reduc la jumatate,
intrucat jumatate din spatiu este asigurat de celalalt utilaj (linia intrerupta) .
Aria tehnologica mai cuprinde si suprafetele ocupate cu piese, semifabricate
(depozitate simplu sau in containere, buncare, rastele, etc.) si cu alte obiecte de inventar.
Suma celor doua arii An + At reprezinta suprafata ocupata.
In suprafata ocupata nu intra ariile pentru circulatie, Ac, care cuprind suprafetele
destinate circulatiei mijloacelor de transport si oamenilor.
Gradul de ocupare Go a spatiului dintr-o sectie este apreciat prin procentul de ocupare
a spatiului:
Go = [ (An + At)* 100 ] / At
In general pentru industria constructoare de masini, acest procent ajunge la valori
cuprinse intre 77 si 86 %.
Machetele bidimensionale se construiesc la scara 1:50 sau 1:100 si sunt folosite la
stabilirea amplasarii finale. Pe aceste machete sunt trecute simboluri si cifre care indica:
- pozitia muncitorului pentru lucrul la utilajul respectiv;
- tipul de fundatie conform normativului prin litere A, E, C, D, E; inaltimea
maxima a masinii, h, pentru masini cu h > 2500 mm;
- racordul electric si puterea in kw
- racordul de aer la 6 atmosfere sau 3 atmosfere;
- consumurile de emulsie, in litri pe ora.

Asezarea corecta a utilajelor se face tinand seama si de organizarea fiecarui loc de


munca, problema care va fi tratata intr-un capitol separat.
In cazul liniilor automate si respeetiv a celor cu benzi de transport, pe care obiectele
muncii raman si in timpul executarii operatiilor, locurile de munca si utilajele sunt amplasate
de o parte si de alta a benzilor, benzi care pot fi in linie daca sunt scurte sau in U simplu,
dublu etc, daca sunt lungi.
Managementul intreprinderii

Curs 6

Pag 9 /10

In cazul liniilor in flux cu benzi transportoare, utilajele sunt dispuse de o parte si de


alta a benzii, circuitul pieselor fiind in zig-zag.
In cazul liniilor in flux fara mijloc de transport mecanizat (linii monoobiect sau
multiobiect) sunt necesare coridoare pentru transportul pieselor in. containere, carucioare,
rastele, etc. de la un loc de munca la altul.

Managementul intreprinderii

Curs 6

Pag 10 /10

S-ar putea să vă placă și