Sunteți pe pagina 1din 60

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

Cuprins
Capitolul 1. Analiza conditiilor tehnico-functionale si a tehnologicitatii piesei si stabilirea tipului
sistemului de productie....................................................................................................................3
1.1. Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse piesei finite si a tehnologicitatii
acesteia.........................................................................................................................................3
1.2 Alegerea materialului pentru fabricarea pinionului planetar.................................................9
1.3. Calculul ritmului i productivitii liniei tehnologice. Stabilirea preliminar a tipului
(sistemului) de producie............................................................................................................11
Capitolul 2. Alegerea variantei optime a metodei i procedeului de obinere a semifabricatului. 14
2.1 Analiza metodelor i procedeelor de obinere a semifabricatului i adoptarea variantei
optime........................................................................................................................................14
2.2 Stabilirea poziiei semifabricatului n matri i a planului de separaie.............................16
2.3 Stabilirea preliminar a adaosurilor de prelucrare i executarea desenului semifabricatului
...................................................................................................................................................17
2.4 ntocmirea planului de operaii pentru executarea semifabricatului....................................18
Capitolul 3. Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanic i control a piesei...........20
3.1 Analiza proceselor tehnologice similare..............................................................................20
3.2 Analiza posibilitilor de realizare a preciziei dimensionale i a rugozitii prescrise n
desenul de execuie....................................................................................................................23
3.3 Stabilirea succesiunii logice i economice a operaiilor de prelucrare mecanic,tratament
termic i control.........................................................................................................................24
3.4 Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice.....................................................................27
3.5 Adoptarea schemelor de bazare si fixare a piesei................................................................29
3.6 Alegerea SDV-urilor............................................................................................................32
Capitolul 4. Determinarea regimurilor optime de lucru i a normelor tehnice de timp.................35
4.1 Determinarea regimurilor optime de achiere.....................................................................35
4.2 Determinarea normelor tehnice de timp..............................................................................38
Capitolul 5. Stabilirea necesarului de for de munc, de utilaje, de scule i de materiale...........44
5.1 Determinarea volumului annual de lucrri..........................................................................44
5.2. Calculul numarului de forta de munca si utilaje................................................................45
5.3. Calculul necesarului de SDV-uri.......................................................................................47
1

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

5.4. Calculul necesarului de material........................................................................................48


Capitolul 6. Calculul costurilor de fabricatie.................................................................................50
6.1 Structura generala a costului de fabricatie...........................................................................50
6.2 Cheltuielile directe..............................................................................................................50
6.3. Cheltuielile indirecte..........................................................................................................51
6.4. Calculul costului piesei si al pretului piesei......................................................................53

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

Capitolul 1. Analiza conditiilor tehnico-functionale si a


tehnologicitatii piesei si stabilirea tipului sistemului de
productie

1.1. Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse


piesei finite si a tehnologicitatii acesteia

1.1.1

Rolul functional si solicitarile pinionului planetar

Pinionul planetar este o roat dinat i va fi studiat ca atare. Roile dinate au rolul de a
transmite miscarea de rotaie i momentul dintre doi arbori.
Caracteristicile constructive principale ale unui angrenaj sunt reprezentate de forma
dinilor i pozitia relativ a axelor. Calitatea unui angrenaj este apreciat din mai multe puncte de
vedere: zgomotul i trepidaiile ce pot aprea n funcionare, precizia de transmitere a micrii,
puterea ce poate fi transmis i durabilitatea angrenajului.
n ceea ce privete calitatea roilor dinate cilindrice cu dini drepi, nclinai sau n V,
standardele prevd trei criterii de apreciere: precizia cinematic, funcionarea lin i pata de
contact dintre flancurile dinilor. In cadrul fiecrui criteriu sunt cuprinse 12 clase de precizie, n
ordine descresctoare a preciziei.
Precizia cinematic a unei roi este determinat de eroarea total a unghiului de rotire, la
o rotaie complet a acesteia.
Criteriul preciziei cinematice este foarte important cnd se cere un raport de transmitere
riguros constant, cum se ntalnete la diferite aparate, mecanisme i lanuri cinematice de la
mainile-unelte.
Criteriul petei de contact are prima importan la roile care transmit eforturi mari la
viteze periferice sczute.
Deci precizia danturii unei roi dinate are niveluri diferite dup cele trei criterii, ceea ce
implic msuri tehnologice adecvate la fabricarea ei.

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

Fig 1.2 Schema funcional a diferenialului


Roata dinat specific face parte din diferenialul de autoturism si are rolul de a transmite
momentul motor i viteza de la transmisia principal la arborele planetar, care acesta la rndul lui
transmite momentul i la roat.
Dup cum se observ i n schem funcional a diferenialului prezentat n fig 1.1, roata
dinat (pinionul planetar) se angreneaz direct cu pinionul satelit prin intermediul danturii, care
permite viteze unghiulare diferite ale roilor fra a afecta fluxul de putere primit, i se mai
angreneaz direct prin intermediul canelurilor cu arborele planetar care transmite momentul i
viteza unghiular catre roat.
Pinionul planetar mpreun cu tot diferenialul se afl ntr-o carcas nchis i sigilat,
pentru mpiedicarea ptrunderii elementelor strine care ar afecta starea pieselor i modul de
funcionare a acestora. Pentru o funcionare cu uurina i pentru a crete durabilitatea
elementelor care funcioneaz n diferenial, acestea sunt inundate ntr-un ulei special.
Dup analiza funcional a piesei observm c aceasta este supus la solicitri mecanice
din transmiterea momentului i solicitri termince datorate frecrilor din angrenaj. Aceste
solicitri termince i mecanice sunt diminuate de ctre lubrifiantul folosit.
Solicitrile mecanice sunt:
Solicitarea de ncovoiere la piciorul dintelui (efort unitare f)
Solicitarea hertzian la contactul flancurilor (efort unitar h)

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

Fig1.3
n figura 1.1 s-a reprezentat un angrenaj cu roi dinate conice, asemntor cu cel din
diferenialul de automobil.
Principalele elemente geometrice ale roilor dinate:
Cercul de rostogolire trece aproximativ pe la jumattea distanei dintre cercul de baz i
cel exterior.
Capul dintelui reprezint distana dintre arcul de rostogolire i cel exterior.
Piciorul dintelui reprezint distana dintre cercul de rostogolire i cel interior.
Deoarece flancul dintelui coboar puin sub cercul de baz, zona activ a flancului
dintelui este cuprins ntre Db si De.
Pasul circular se obine prin msurarea lungimii cercului pe cercul de rostogolire (numit
cerc de divizare de raza Rr) ntre flancurile de acelai sens a doi dini alturai.
Modulul m, numit i pas diametral, numrul de dini z al fiecrei roi dinate sunt
parametrii de baz n calculul mecanismelor cu roi dinate. Modulul se alege conform
STAS 822 61.
Raportul de transmitere poate fi exprimat prin raportul numerelor de dini al celor dou
roi z1 si z2.
Distana dintre axele arborilor roilor dinate poate fi exprimat prin parametrii de baz.

Proiect F.R.A.

1.1.2

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

Condiii tehnice impuse piesei finite prin desenul de execuie


Tabelul 1.1 Corelarea preciziei danturii cu metodele de prelucrare

Pinionul planetar din diferential are o vitez periferic variabil i pentru o siguran
sporit se alege o clas de precizie de 6-7. Aceast clasa presupune o danturare prin generare pe
maini precise, everuire , rodare.
Rugozitatea are valori diferite, n funcie de zonele solicitate. Astfel:
pentru zonele care nu intr n contact direct cu piesele n angrenare avem o rugozitate de
10 15 m obinut prin strunjire.
pentru zonele frontale are roii avem o rugozitate de 3 6 m obinut prin strunjire i
finisare
pentru flancurile danturii avem o rugozitate de 1.6 3.2 m obinut prin everuire
pentru caneluri avem o rugozitate de 1.6 3.2 m obinut prin broare

Pentru a crete durabilitatea danturii i pentru a crete rezistena la uzare se opteaz


pentru un tratament termo-chimic de cementare pe o adncime superficial de minim 0.5 mm.
Astfel se recomand ca n urm tratamentului s se obin o duritate pe suprafaa danturii de
minim 56 HRC i o duritate minim a miezului de 25 HRC.

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

Fig 1.4 Desenul de execuie


1.1.3

Analiza tehnologicitii construciei piesei

Tehnologicitatea este caracteristica complex a constructiei piesei ce asigur, n condiiile


respectrii condiiilor de eficien i siguran n funcionare, posibilitatea fabricrii acesteia prin
cele mai economice procese tehnologice, cu cheltuieli minime de for de munc, utilaje,
material, energie. Tehnologicitatea piesei poate fi apreciat prin indici absolui sau relativi.
Turnarea, ca procedeu tehnologic este una din cele mai vechi metode de obinere a
pieselor prin punere n form, dezvoltate de om. Turnarea intervine ntotdeauna ca metod
tehnologic distinct la materialele care sunt elaborate n stare lichid sau vscoasa. mpreuna cu
prelucrarile prin matriare i cu cele de formare prin sintetizare sunt utilizate la realizarea formei
pieselor, spre deosebire de alte prelucrri, unde forma rezult prin mijlocirea unor procese
tehnologice preliminare distincte (laminare, tragere, forjare liber, achiere i microachiere).
Prin turnare se pot realiza forme practic nelimitate, piese cu mase diverse, de la fraciuni
de gram i pana la sute de tone, care ii gsesc utilizri n toate domeniile de activitate.
Procesele de execuie a pieselor prin turnare se remarc prin urmatoarele avantaje:
- permit realizarea de piese cu configuratii diverse, n clasele de precizie 6..16, cu
suprafee de rugozitate Ra=1,6...200 m;
- permit realizarea de piese cu proprieti diferite n seciune (unimaterial,
polimaterial);
7

Proiect F.R.A.
-

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
creeaz posibilitatea obinerii de adaosuri de prelucrare minime ( faa de forjarea
liber, sau prelucrrile prin achiere);
creeaz posibilitatea de automatizare complex a procesului tehnologic, fapt ce
permite repetabilitatea preciziei i a caracteristicilor mecanice, la toate loturile de
piese de acelasi tip;
permit obinerea unei structuri uniforme a materialului piesei, fapt ce i confer
acesteia o rezisten multidirecional. n general, compactitatea, structura i
rezistena mecanic a pieselor turnate sunt inferioare pieselor similare realizate
prin deformare plastic (deoarece acestea poseda o rezistenta unidirectionala, dupa
directii preferentiale).

Dintre dezavantajele procedeelor de realizare a pieselor prin turnare se pot enumera:


consum mare de manopera, ndeosebi la turnarea n forme temporare;
costuri ridicate pentru materialele auxiliare;
consum mare de energie pentru elaborarea i meninerea materialelor n stare lichid la
temperatura de turnare;
necesit msuri eficiente contra polurii mediului i pentru mbuntirea condiiilor de
munc.
Semifabricatul se obine prin forjare, n matri nchis.
Procesele de obinere ale piesei finite sunt urmtoarele:
gurire
strunjire
broare
rectificare

Fig 1.5 mprirea pe suprafee

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

1.2 Alegerea materialului pentru fabricarea pinionului planetar


Tabelul 1.2 Materiale pentru roi dinate
Materiale pentru roti dintate

Recomandari de folosire

Felul materialului

Marca

STAS

Tipul angrenajului. Conditii de folosire.

Oteluri de uz general

OL 50

500/

pentru constructii

Roti dintate foarte putin solicitate, la viteze periferice mici sau


moderate.

OL 60

2-80

OL 70

Oteluri
calitate
tratament

carbon

de

OLC10

880-80

pentru
termic,

Roti dintate putin solicitate, la viteze periferice moderate (6.12


m/s) si sarcini cu soc

OLC 15

destinate constructiei
de masini

OLC 45

Roti dintate putin solicitate, la viteze periferice mici (< 6 m/s).


Marcile de calitate superioara si continut controlat de sulf pot fi

OLC 50

folosite pentru roti dintate mediu solicitate, la viteze periferice

OLC 55

moderate (6.12 m/s) si sarcini cu soc.

OLC 60

Oteluri aliate pentru


tratament

termic,

destinate constructiei
de masini

15 Cr 8

791-80

Melci. Roti dintate puternic solicitate, la viteze periferice mari si


sarcini cu soc.

18 MnCr 10
21 MoMnCr 10

Roti dintate puternic solicitate, la viteze periferice mari (> 12 m/s)

18 MoCrNi 13

si sarcini cu soc.

21TiMnCr12

Roti dintate pentru masini grele, la viteze periferice mari (> 12

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
28TiMnCr12

m/s) si sarcini cu soc.

40 Cr 10

Roti dintate mediu solicitate, la viteze periferice mici-medii (4. 12


m/s).

33 MoCr 11

Otel carbon turnat in

OT 40-3

Roti dintate de dimensiuni mari, foarte putin solicitate.

piese
OT 50-3

Otel aliat turnat in

T35Mn14

1773-76

Roti dintate de dimensiuni mari, mediu solicitate.

197/
2-76

Roti melcate, pentru viteze de alunecare > 5 m/s.

piese
T30SiMn12
Bronz cu staniu turnat
in piese

CuSn 14
CuSn 12Ni

Tabelul 1.3 Caracteristicile mecanice ale oelurilor pentru piese tratate termic
Marca
otelului

Felul
tratamentului

Limita
de
curgere

Rezistenta
la
tractiune

Alungirea
la
rupere

Rezilienta

15 Cr 08

Diametrul
probei de
tratament
termic
16
16
11

N
CR
N
CR
Cr

360
480
400
570
460

610
700 - 840
700
830 - 980
790 - 1030

18
14
14
11
10

40
-

18 MoCrNi 13

11

Cr

830

1080 - 1420

217

21 MoMnCo 12

11

Cr

880

1180 - 1520

217

38 MoCrAl 09

16

Cr

790

980 - 1180

10

39

229

33 MoCr 11

800

1000

12

90

285

Ni

Mo

OLC 45
OLC 60

Duritatea
Brinell
in stare
recoapta
207
241
174

Tabelul 1.4 Compoziia chimic a oelurilor


Marca de otel

Mn

OLC 45
OLC 60
15 Cr 08

0,42.0,50
0,57.0,65
0,12.0,18

0,50.0,80
0,50.0,80
0,40.0,70

Compozitie chimica %
Si
Cr
0,17.0,37
0,17.0,37
0,17.0,37

10

0,70.1,00

Alte
elemente
-

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

18 MoCrNi 13
21 MoMnCr 12
38 MoCrAl 09

0,15.0,21
0,18.0,24
0,35.0,42

0,50.0,80
0,80.1,20
0,30.0,60

0,17.0,37
0,17.0,37
0,17.0,37

0,80.1,10
1,00.1,40
1,35.1,65

1,20.1,50
-

0,15.0,30
0,20.0,30
0,15.0,30

Al =
0,70.1,10

33 MoCr 11

Materialul ales din care se va confeciona piesa pinion planetar va fi un oel aliat de
cementare i anume 18 MoCrNi 13, avnd un coninut de carbon de 0.18%. Elementele de aliere
folosite n acest tip de oel ofer o durabilitate , rezisten mare la uzur mecanic, termic i
chimic i siguran n funcionare.

1.3. Calculul ritmului i productivitii liniei tehnologice.


Stabilirea preliminar a tipului (sistemului) de producie
1.3.1

Calculul fondului anual real de timp (Ft )


Ft =[Z c ( Z d + Z s ) ]n s t s k p

[ore/an]

(1.1)

unde:

Z d =52 zile/an

Zc

este numarul zilelor calendaristice dintr-un an;

Z c =365 zile /an

Zd

este numarul zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an;

;
Zs

este numarul zilelor sarbatorilor legale;

ns

este numarul de schimburi;

ts

este durata unui schimb;

ns

Z s=6 zile /an

ales este de 3 schimburi/zi;

t s=8 ore /sc h imb

11

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
kp

este un coefficient care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita

reparatiilor executate in timpul normal de lucru al schimbului respectiv; pentru


are valoarea

k p =0,94

n s=3

acesta

Astfel se calculeaza
Ft =[ 365( 52+ 6 ) ] 3 8 0,94=6925 ore/ an

1.3.2

Calculul planului productiei de piese (N pp)


N pp=N p n+N r + N rc + N ri

[piese/an]

(1.2)

unde:
Np
N p=190000

este planul de productie pentru produsul respectiv; din tema de proiect

;
n este numarul de piese de acelasi tip pe produs; n=2 ;

N rc=50000

adopta

Nr

este numarul de piese de rezerva, livrate odata cu produsul;

N r =0

N rc

este numarul de piese de rezerva livrate la cerere; se adopta

N ri

este numarul de piese rebutate la prelucrarea din cause inevitabile; se

N ri =100

N pp=190000 2+ 0+50000+100=430100 buc .


1.3.3

Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice

Ritmul liniei tehnologice

Rt

are implicatii majore asupra asigurarii sincronizarii

operatiilor (pentru liniile cu flux continuu), prin divizarea procesului tehnologic in operatii si
faze, alegerea utilajelor, SDV-urilor si a structurii fortei de munca.

12

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
R =

F t 60
N pp

[min/piesa]

(1.3)
R =

6925 60
=0.97 min/ piesa
650100

Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei:


Q =

Q =

1.3.3

60
R

[piese/ora]

(1.4)

60
=61.85 piese /ora
0.64
Stabilirea preliminar a tipului de producie

Tipul de producie reprezint ansamblul de factori productivi dependeni, condiionai n


principal de: stabilitatea n timp a produciei, complexitatea constructiv i tehnologic a acesteia
i de volumul produciei.
Tipul de producie influenteaz: caracterul i amploarea pregtirii tehnice a produciei,
nivelul de specializare i structura de producie, formele de organizare i de programare a
produciei, economicitatea fabricaiei.
Tipul de producie este ales prin:
metoda indicilor de constant a fabricaiei.
R
metoda nomogramei necesit, pe langa valoarea
i valorile timpilor
normai pentru operaiile principale ale procesului tehnologic.
R <1
Deoarece
rezult c avem de-a face cu o producie de masa.
n cazul frecvent ntlnit n construcia pieselor auto, al produciei de masa se pune i
problema determinrii mrimii optime a lotului de piese fabricate Nlot:
Nlot = Npp* Zr / Zl
Zr=5...10 zile se alege 5 zile
Zc= 365-(52+6) = 307
13

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

Nlot = 650100*5/307 = 7005 piese/lot

Bibliografie:
Ion Tabacu Transmisii mecanice pentru autoturisme , Editura Tehnica Bucuresti 1993
Traian Gramescu,Laurentiu Slatineanu .a. Tehnologii de danturare a roilor dinate,
Editura UNIVERSITAS 1993
I Gavrila, N Voicu Tehnologia de fabricaie a roilor dinate pe maini-unelte clasice
i cu comand program, Editura Tehnic Bucureti
Florin Macarie, Ionel Olaru Desen tehnic, Editura Alma Mater Bacu 2007
Traian Cicone Curs Organe de maini 2011.

14

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

Capitolul 2. Alegerea variantei optime a metodei i


procedeului de obinere a semifabricatului

2.1 Analiza metodelor i procedeelor de obinere a


semifabricatului i adoptarea variantei optime
La alegerea semifabricatului se iau n considerare factorii constructivi, tehnologici i
economici care sunt urmtoarele: forma, dimensiunile, greutatea, materialul, condiiile de
funcionare, volumul produciei i utilajul folosit.
Se urmrete apropierea ct mai mult a formei i dimensiunilor semifabricatului de forma
i dimensiunile piesei finite, astfel se asigur scderea costului de prelucrare i de mbuntire a
calitii suprafeelor.
n cazul produciei de serie mare i de mas, semifrabricatul admis trebuie s asigure
adaosuri minime pentru operaiile de prelucrri mecanice care urmeaz, precum i posibilitatea
eliminrii prelucrrilor mecanice de pe suprafeele care nu au rol activ.
Execuia precis a semifabricatului ofer posibilitatea unei mai bune organizri a
produciei, n special pentru operaiile de degroare cu utilizarea mainilor semiautomate i
automate, a masinilor-unelte cu mai multe scule achietoare i mai multe axe principale.
Execuia roii dinate este corelat cu metoda de obinere a semifabricatului. Din acest
punct de vedere se urmrete prelucrarea cu volum minim de munca.
Semifabricatele roilor dinate se obin prin:
Turnare
Matriare la cald sau la rece
Forjare liber
Debitare din bare laminate
Trefilare
Pulberi metalice presate i sinterizate
tanare i matriare de precizie
Sudare
Injecie
etc...
A) Semifabricate turnate se folosesc n cazul roilor dinate executate din oeluri
nealiate sau slab aliate supuse la solicitri reduse, sau n cazul utilizrii fontei. Dintre procedeele
de turnare ntrebuinate se menioneaz: turnarea n forme de pmnt cu formare manual sau
15

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

mecanic (n forme de lemn sau metalice), turnare n cochile, tunarea sub presiune, turnarea
centrifugal, turnarea n forme coji.
Dei prin turnare pot s apar defecte specifice (incluziuni metalice, sufluri, retasuri) care
pot compromite funcionarea normal, sunt situaii cnd turnarea rmne singura metod de
obinere a semifabricatelor: necesitatea unor roi dinate de dimensiuni mari i foarte mari pentru
acionarea cuptoarelor de ciment i a morilor de mcinat, unele roi ale mainilor-agricole sau a
unor instalaii de ridicat i transportat.
Semifabricatul pentru roi dinate cu greutate mai mic de 50 kg se poate obine prin
turnare n cmp magnetic. Noutatea const n aceea c n locul amestecului de formare se
folosesc bile de oel cu diametrul de 0.2 ... 0.5 mm. Bilele sunt introduse n forma de turnare
peste modelul roii dinate executat din poliester expandat. Dup aceasta forma de turnare se
supune unui cmp magnetic sub influena cruia bilele urmnd liniile de for vor asigura
condiii re reproducere a profilului roii dinate.
B) Matriarea este procedeul de deformare plastic la cald sau la rece la care materialul
este obligat s ia forma i dimensiunile cavitii prevzute n scula de lucru n funcie de
configuraia pieselor ce trebuiesc executate (fig. 1.46). Procedeul se aplic la prelucrarea pieselor
mici (pn la 300 kg) de configuraie complex, n producia de serie mic i mas. Scula n care
are loc deformarea poart denumirea de matri. n raport cu forjarea liber se asigur
urmtoarele avantaje: productivitate ridicat, consum de metal redus, calitatea suprafeei i
precizia de prelucrare bun, posibiliti de obinere a unor piese complicate, volum de munc mic
i manoper simpl, pre de cost redus. Dezavantaje: costul ridicat al matrielor, greutatea
limitat a produselor din cauza forelor mari de presare pentru deformare, necesitatea unor
operaii suplimentare (debavurare, calibrare etc.).
Matriarea se folosete pentru roile dinate cilindrice i conice, a roilor melcate din oel,
etc. Prezint multe avantaje precum i: precizie ridicat, nclinaii mici la pereii cavitii datorit
folosirii extractoarelor, posibiliatea mecanizrii si automatizrii procesului, consum mic de
energie, productivitate ridicat.
C) Semifabricate rulate la rece este
indicat n cazul unei producii de serie i se poate
reazila prin copiere sau rostogolire.
Rularea prin copiere se execut pe o
main special, echipat cu un cap de rulat
prevzut cu un numr de role profilate 1, egal cu
numrul de dini ai roii dinate 2 care se
prelucreaz. Maina special este prezentat n
figura 2.1 .

16

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

D) Semifabricate obinute prin trefilare se folosete n producia mare pentru diametre


pn la 80mm. Partea esenial o constituie filiera, care este o roat dinat cu dantur la interior
i cu modul corespunztor modulului roii dinate de prelucrat.
E) Semifabricate obinute prin tanare se folosete pentru mecanica fin, care
folosete roi dinate cu module foarte mici,speciale, cu profil cicloidal sau cu profile foarte
complicate.
Procedeul ales pentru semifabricare este deformarea plastic la cald i anume forjarea n
matri datorit avantajelor oferite pentru o linie de producie foarte mare ( 430100 piese ).

2.2 Stabilirea poziiei semifabricatului n matri i a planului


de separaie
Pentru stabilirea poziiei semifabricatului n matri i a planului de separaie, trebuie s
se in cont de urmtoarele criterii:
Planul de separaie s faciliteze curgerea uoar a materialului;
Planul de separaie trebuie s mpart piesa n pri egale i simetrice;
Planul de separaie s fie astfel ales ncat suprafeele ce vor fi ulterior supuse prelucrrilor
mecanice prin achiere s fie perpendiculare pe direcia matririi i s nu prezinte
unghiuri laterale de nclinare.
Planul de separaie s asigure fibraj continuu.
Planul de separaie poate fi ales sub diferite forme. Cel mai simplu i avantajos plan de
separaie este cel drept. Este indicat pentru piesele avnd forme simple deoarece permite alegerea
unor blocuri de matrie mai simple i mai mici i permite prelucrarea mai uoar a formei
cavitii n care se matrieaz piesa. n consecin se alege pentru piesa specificat n tema de
proiect un plan de separatie drept orizontal prezentat n schema 2.2.

1 Semifabricat
2 Adaos de prelucrare
3 Semimatria superioar
4 Seminatria inferioar
5 Planul de separaie
6 Dom extractor
Fig 2.2

17

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

2.3 Stabilirea preliminar a adaosurilor de prelucrare i


executarea desenului semifabricatului
Precizia semifabricatelor matriate pe maini verticale de matriat este reglementat prin
STAS 7670 80.
Adaosurile de prelucrare i abaterile limit ale semifabricatului matriat destinat pieselor
de autovehicule se ncadreaz n clasele I II de precizie atunci cnd este vorba de piese simple
ca n cazul roilor dinate.
Adaosul se adopta numai n cazul pieselor matriate ale caror suprafee se prelucreaz
prin achiere. n funcie de caracteristicile de prelucrare de 1,25 mm la care se adauga 0,5 mm
pentru obinerea rugozitii prescrise n cadrul capitolului 1.
La suprafeele matriate care se prelucreaz ulterior nclinrile de matriare i razele de
racordare se aplic la cotele nominale ale piesei la care se adaug valoarea adaosului de
prelucrare respectiv.

18

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

2.4 ntocmirea planului de operaii pentru executarea


semifabricatului
S-a ntocmit planul de operaii pentru obinerea semifabricatului este prezentat n tabelul
urmtor:

Nr.
crt.
1
2

4
5
6
7
8
9

Tabelul 1.1 Operaiile pentru obinerea semifabricatului


Maini, utilaje,
Operaii i faze de
Materiale
Parametrii
instalaii i S.D.V.semifabricare
auxiliare
tehnologici
uri
Viteza i avansul
Debitarea materialului
Fierstru mecanic
pnzei
Temperatura i
nclzire material
Cuptor electric
durata de
nclzire
Nicoval
Preforjare
Cavitate de ebosare
Ciocan
Fora de apsare
pneumatic
Fora de apsare
Matrita deschisa
Forjare primar
Cursa presei
Pres vertical
Timp apsare
Extracia semifabricatului
Extractoare
Fora de apsare
Debavurare
tan
Cursa
Forjare secundar de
Matria de redresare
Fora de apsare
redresare
Presa cu excentric
Cursa
ablare cu alice
Main de ablat
Viteza de impact
Pensul
Lup
C.T.C.
Banc
Vopsea
C.T.C.

19

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

Bibliografie:
Traian Gramescu,Laurentiu Slatineanu .a. Tehnologii de danturare a roilor
dinate, Editura UNIVERSITAS 1993
C. Radu, Gh. Amza, Zoia Apostolescu, .a. Tehnologia materialelor i
produselor, Editura PRINTECH 2010
Marinca D.i Abtancei D Fabricarea i repararea autovehiculelor rutiere, EDP
Bucureti 1982

20

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

Capitolul 3. Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare


mecanic i control a piesei

3.1 Analiza proceselor tehnologice similare

Fig 3.1
21

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

Procesul tehnologic de obinere a piesei finite este prezentat n tabelul urmtor:


Nr.
crt.

Tabelul 3.1 Prelucrarea semifabricatului pentru roi dinate conice cu gaur canelat
Metoda de
Masini, unelte si
Operatii si faze de
SDV-uri
prelucrare
utilaje
prelucrare
Burghiu spiral
-prins piesa in universal;
42
Gaurire
Masina de gaurit
-gaurit;
Universal cu 3
-desprins piesa
bacuri
Strunjit interior
si fata

Brosare

Strung normal

Universal cu 3
bacuri, cutit,
cheie pentru
cutit

-prins piesa in universal;


-strunjit interior din 2
+0,30
treceri la 42
;

-strunjit fa;

Masina de brosat

Dispozitiv de
brosat, placa de
baza, placa
intermediara,
brosa rotunda,
cap filetat spate

Strung normal

Disp. De strunjit
cu bucsa elast.,
instalatie
pneumatic,
Cutit,
Cheie cutit

-prins piesa in disp.


-strunjit suprafa
-strunjit muchie 2x45
-desprins piesa
-spalat piesa in petrol

Strunjire
frontala 7

Strunjire
frontala
suprafaa 1 i 2

Strung normal

Cutit, cheie
cutit, cala, disp.
de strunjit cu
bucsa elastica

Frezare dantura

Masina de frezat

Freza melc
22

-prins piesa in disp.


-brosarea
-curatat brosa
-desprins disp.

-prins piesa in disp.


-strunjire frontala luand
adaos ct. de 1mm
-desprins piesa

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
mn=3

, cutit

de debavurat,
dorn pentru
freza, disp. de
debavurat

10

11

Ajustare

Tesire dantura

Razuire dantura

Brosare canal
pana

Ajustare

-prins piesa in disp.


-frezat dantura
-desprins piesa

Banc de ajustaj

Pila
semirotunda,
disp. de ajustat

-prins piesa in disp.


-ajustat gradul ramas in
urma operatiei de frezare
-desprins piesa

Dispozitiv de tesit

Freza ,bucsa
pentru freza,
disc de divizare

-prins piesa in disp.


-tesire dantur
-desprindere piesa
-control

Masina de razuit

Masina de brosat
orizontal

Banc de ajustaj

Disp. telescopic
de razuit,
support
sustinere stanga
dreapta, cutit
mn=3
sever
cheie fixa
Brosa pentru
canal, disp. de
tras, brosa perie,
disp. de brosat,
set 2 pene adios
brosa
Pila
semirotunda,
disp. de ajustat

23

-spalat piesa in petrol


-prins piesa in disp.
-prins disp. pe masina
-razuit dantur 3 curse
duble
-desprins piesa
-prins piesa in disp.
-brosat canal pana din 3
treceri
-scos piesa din disp
-curatat brosa
-prins piesa in disp.
-ajustat gradul ramas in
urma operatiei de tesire
-desprins piesa

Proiect F.R.A.

12

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

Rectificare
frontala si
Masina de
interioar pentru
rectificat universala
suprafetele 9, 10
i 11

Piatra cilindrica,
piatra oala, role
cilindrice ,tija
pt. piatra,
universal pt.
rectificare,
calibru tampon
52+0,05

13

Rectificare
plana suprafata
din spate

Masina de
rectificat plan

Piatra segment
150X80X25 din
STAS

24

-prinderea piesei in
universal
-rectificare interioara
52+0,05
-rectificare frontala
-desprinderea piesei
-control
-asezat pies ape platou
-rectificat plan
-luat piesa de pe platou
-curatat platoul

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

3.2 Analiza posibilitilor de realizare a preciziei dimensionale i a rugozitii prescrise


n desenul de execuie
Obiectivul acestei etape este stabilirea acelor procedee de prelucrare care, fiind ultimele aplicate n succesiunea operaiilor,
pentru fiecare suprafa, asigur condiiile tehnice impuse prin desenul de execuie. Rezultatele acestei analize sunt prezentate n
tabelul urmtor.
Nr.
crt.

Tipul
suprafetei si
nr.

Cilindric
1

3
4
5
6
7

Cilindric
(plan)
3
Cilindrica
5
Conic
6
Dantura
7
Conica
4
Cilindrica
9

Conditii tehnice impuse


Rugozitate
a clasa
prec.
Ra=1,6
6 ISO
Ra=1,6
5 ISO
Ra=3,2
6 ISO
Ra=3,2
6 ISO
Ra=6.3
5 ISO
Ra=12.5
6 ISO
Ra=3,2

Criterii de decizie

Abateri
de forma
si de prec.

Dimensiune si
abateri

130,40,060
0,165

134,40,165

83,95

83,95

Procedeu posibil de
aplicat

Concluzii

Clasa de
precizie

Cost

Strunjire de finisare

6-8 ISO

10

Rectificare

4-6 ISO

Strunjire de finisare
Rectificare plana
Frezare plana
Strunjire de finisare

3-5 ISO
4-6 ISO
5-7 ISO
3-5 ISO

10
9
9
10

Rectificare

4-6 ISO

Se adopta strunjire de
finisare

Strunjire

5-6 ISO

Se adopta strunjirea

30
6149

Frezare cu freza melc

3-6 ISO

10

Rabotare

5-6 ISO

10

Se adopta Frezare cu
freza melc

5732

Strunjire

5-6 ISO

Se adopta Strunjire

52+0,05

Brosare

3-6 ISO

10

Strunjire de finisare

5-6 ISO

Se adopta strunjire de
finisare

0,060

6 ISO
25

Se adopta strunjirea de
finisare
Se adopta rectificarea
plan

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

Cilindrica
10

Ra=6,3

42+0,3

5 ISO

Brosare

3-6 ISO

10

Strunjire de finisare

5-6 ISO

Tabelul 3.2 Rugozitile suprafeelor

26

Se adopta strunjire de
finisare

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

3.3 Stabilirea succesiunii logice i economice a operaiilor de


prelucrare mecanic,tratament termic i control

3.3.1 Stabilirea succesiunii logice si economice a operatiilor de prelucrare mecanica pentru


fiecare suprafata
Analizand desenul de executie al piesei am constatat faptul ca suprafata solicitat cel mai
mult este suprafaa canelurilor, pentru care valorile diametrului si a rugozitatii sunt:
d 1=42mm+ 0,03
Rd =6,3 m
1

d 2=52 mm+0,05
Rd =3,2 m
2

Pentru stabilirea operatiilor de prelucrare mecanica in succesiunea lor logica se va aplica


criteriul coeficientului global al calitatii suprafetei. Rugozitatea semifabricatului obtinut prin forjare
in matrita este:
Rsf =12,5 m
Plecand de la conditia de rugozitate a suprafetei se vor inventoria toate procedeele de finisare
care sunt adoptabile pentru suprafata 2 a rotii dintate. Acestea sunt:
o Strunjire de finisare;
o Rectificare de semifinisare.
Operatia de rectificare este mai economica si asigura obtinerea unei rugozitati a suprafetei
Rf =3,2 m
.
Coeficientul global al calitatii suprafetei este:
R =
s

R sf 12,5
=
=3,9
Rf
3,2

Operatia anterioara rectificarii de finisare este rectificarea de degrosare ce va asigura


R1=3,2 m
obtinerea unei rugozitati a suprafetei
. Atunci coeficientul partial al rugozitatii
suprafetei va fi:

27

Proiect F.R.A.
R =
n

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

R1 3,2
= =1
R f 3,2

Coeficientul partial al rugozitatii suprafetei ce trebuie realizat prin rectificare este:


R =
1

Rsf 12,5
=
=3,2
R
3,9
s

Verificand relatia:
R R R
s

3,9 3,2 1=3,2

Rezulta ca succesiunea logica a operatiilor este:


1. Rectificare de degrosare;
2. Rectificare de semifinisare.

3.3.2 Stabilirea traseului tehnologic al operatiilor de prelucrari mecanice, tratament termic


si control al piesei
Traseul tehnologic al operatiilor de prelucrari mecanice, tratament termic si control al piesei
a fost intocmit in tabelul 3.3. Pentru intocmirea traseului tehnologic a trebuit sa se stabileasca
preliminary suprafetele alese ca baze tehnologice.
Se recomanda ca pentru piesele cilindrice scurte de tip roata dintata sa se foloseasca 3 suprafete de
asezare, adica 2 de ghidare si una de reazem. Rotile dintate se orienteaza si se fixeaza in universal.

Tabelul 3.3 Traseul tehnologic pentru prelucrarea piesei


Suprafetele
Suprafata
baze
Denumirea operatiei
prelucrata
tehnologice
10

1
3

Gaurire

9
10

3
1

Strunjire interioara

28

Faza
-prins piesa in universal
-gaurire
-desprins piesa din universal
-prins piesa in universal
-strunjit interior din 2 treceri
-desprins piesa din universal

Proiect F.R.A.

1
10

Strunjire fata

1
3

Brosare

4
7
6

10
1

Strunjire frontala

1
2

5
10

Strunjire frontala

1
2
3

9
10

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
-prins piesa in universal
-strunjit frontal si sanfrenat
-desprins piesa din universal
-prins piesa
-brosat
-desprins piesa
-prins piesa
-strunjit frontal si sanfrenat
-desprins piesa
-prins piesa
-strunjit frontal si sanfrenat
-desprins piesa
-prins piesa
-strunjit fete
-desprins piesa

Strunjit fete

10
9

Frezare dantura

1
10

Ajustare

10
1

Tesire dantura

9
1

Strunjire

9
1

Severuire

5
1

Brosare canal

Spalare
Tratament

5
10
8

1
3

Rectificare interioara
si frontala

29

-spalat piesa in petrol


-prins piesa
-frezat dantura
-desprins piesa
-prins piesa
-ajustat grad dupa fretare
-desprins piesa
-prins piesa
-tesit la 1X45
-desprins piesa
-prins piesa in universal
-strunjit
-desprins piesa din universal
-spalat piesa in petrol
-prins piesa in dispozitiv
-severuit in 3 curse
-desprins piesa
-prins piesa in dispozitiv
-brosat canalul in 3 treceri
-desprins piesa
-prins piesa in universal
-rectificare interioara
-rectificare plana
-desprins piesa din universal

Proiect F.R.A.
1, 2, 3, 6

Spalare
Demagnetizare
Indreptare lovituri

1-10

Control final

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
-bioaxat piesa cu piatra cauciuc
-control dantura
-control canal pana
-control suprafete

3.4 Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice


Alegerea utilajelor si a instalatiilor tehnologice se face avand in vedere particularitatile
procesului logic adoptat, referitoare la:
o Precizia de executie ce trebuie realizata;
o Productivitatea;
o Gradul de tehnologicitate al piesei;
o Economicitatea procedeului folosit.
In consecinta se aleg urmatoarele utilaje impreuna cu principalele lor caracteristici :
Tabelul 3.4 - Masina de frezat si danturat cu freza melc FD250
Nr.
crt.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11

Caracteristici tehnice
Diametrul maxim de lucru
Modulul maxim
Cursa axiala a sculei
Cursa tangentiala maxima a sculei
Numarul maxim de dinti
Diametrul platoului mesei
Diametrul alezajului mesei
Dimensiuni maxime ale sculei
Conul axului port-scula
Limitele turatiei arborelui principal
Axial
Limite de avansuri
Radial
Tangential
30

Valori
250 mm
6 mm
280 mm
150 mm
30
310 mm
70 mm
130x180 mm
Morse 4
60-300 rot./min.
0,63-6,3 mm/rot.
0,05-2 mm/rot.
0,1-4 mm/rot.

Proiect F.R.A.
12
13

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
5,5 kW
5400 daN

Puterea motorului principal


greutate
Tabelul 3.5 - Strungul SNB400

Nr.
crt.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Caracteristici tehnice

Valori

Diametrul maxim de strunjit


Distanta intre varfuri
Turatia arborelui principal
Numarul de trepte de turatie
Avans longitudinal
Avans transversal
Numarul de trepte de avansuri
Puterea motorului principal
Lungime
Dimensiuni de gabarit
Latime
Inaltime
Masa

400 mm
400 mm
31,5-200 rot./min.
22
0,046-3,32 mm/rot.
0,017-1,17 mm/rot.
60
7,5 kW
2500 mm
940 mm
1425 mm
2000 kg

Tabelul 3.6 - Masina de rectificat interior si frontal RIF125


Nr.
crt.
1
2
3
4
5
6
7
8
9

Nr.

Caracteristici tehnice

Valori

Diametrul maxim de rectificare


Inaltimea centrelor
Masa maxima a piesei intre centre
Gama de turatii
Deplasarea rapida a caruciorului
Normal cu pasul
Avans transversal
Micrometric cu pasul
Unghi
de rotire al mesei in
intermitent reglabil
plan orizont.
Puterea motorului principal
Puterea mot. dispozitivului pt. rectificat int.
Masa

Tabelul 3.7 - Masina de gaurit G-40


Caracteristici tehnice

125 mm
135 mm
100 kg
63-800 rot./min.
65 mm
0,005 mm
0,001 mm
10
3 kW
0,75 kW
2200 kg

Valori
31

Proiect F.R.A.
crt.
1
2
3
4
5
6
7
8
9

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

Diametrul maxim de gaurire


Cursa maxima a pinolei arborelui principal
Cursa maxima a carcasei
Conul arborelui principal
Gama de turatii
Gama de avansuri
Puterea motorului electric
Turatia motorului electric
Masa

40 mm
280 mm
280 mm
Morse 5
31,5-200 rot./min.
0,11-1,72 mm/rot.
4 kW
1500 rot./min.
1500 kg

3.5 Adoptarea schemelor de bazare si fixare a piesei


Ansamblul schemelor de bazare si fixare a piesei se afla in stransa legatura cu succesiunea
logica a operatiilor de prelucrare mecanica si tratament termic.
Schemele de bosare si fixare sunt centralizate in tabelul 3.8.
Nr.
crt
.

Denumirea
operatiei

Gaurire

Schema de bazare si fixare optima

Dispozitivul
utilizat

Masina de
gaurit G-40

32

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

Strunjire
interior si
fata,
sanfrenat
de 2 ori
2X45

Strung

Brosarea

Masina de
brosat

Strunjit
frontal
Strunjit
sanfron
interior si
coroana

Strung
SNB400

33

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

Strunjire
frontala si
sanfrenare

Strung
SNB400

Frezare
dantura

Masina de
frezat
FD250

Rectificare
frontala si
interioara

Masina de
rectificat
RIF125

34

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

Masina de
rectificat
RIF125

Rectificare
frontala

3.6 Alegerea SDV-urilor

La ntocmirea listei de SDV-uri se tine cont in primul rand de tipul productiei adoptate.
Pentru productia de masa se recomanda ca SDV-urile sa fie de tip specializat pentru o cat mai buna
productivitate.
Lista de SDV-uri alese este prezentata in tabelul 3.9.
Tabelul 3.9 Lista SDV-urilor alese
Nr.
crt.
1

Denumirea
operatiei
Gaurire

Scule

Burghiu spiral

Dispozitive
Masina de gaurit
Universal cu 3 bacuri
Reductie mase
Cheie universal
35

Verificatoare

Proiect F.R.A.

Strunjire int. si
fata

Cheie de cutit
Cutit de strung

Strunjire frontala

Cutit de strung
Cheie de cutit

Brosare

Brosa rotunda
Mandrina sup.
Mandrina inf.
Cap filetat spate

Strunjire

Cutit de strung
Cheie de cutit

Strunjire fete

Cutit stanga
Cutit dreapta
Suport cutite

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
Universal cu 3 bacuri
Instalatie pneumatica
Bacuri
Subler
Flansa pt. universal
Strung SNB400
Strung SNB400
Universal cu strangere
Subler
hidraulica
Bacuri pt. universal
Masina de brosat
Placa de baza
Placa intermediara
Strung SNB400
Dispozitiv de strunjit cu
bucsa elastica
Instalatie pneumatica
Strung SNB400
Dispozitiv de strunjit cu
bucsa elastica
Instalatie pneumatica

Subler de
interior

Cal

Micrometru cu
dispozitiv
special pt.
masurat dinti

Frezare dantura

Freza melc mn=3


Cutit de debavurat

Masina de frezat
Dorn pentru freza
Dispozitiv de debavurat

Ajustare

Pila semirotunda

Banc ajustaj
Dispozitiv de ajustat

Tesire dantura

Freza pentru tesit


Bucsa pt. freza
Disc de divizare

Masina de tesit
Dispozitiv de tesit

Razuire dantura

Cutit sever mn=3


Cheie fixa

11

Strunjire

Cutit de strung
Cheie de cutit

12

Brosare canal
pana

Brosa pentru canal


Brosa perie

13

Spalare

Container

10

Masina de razuit
Dispozitiv de razuit
telescopic
Suport sustinere stg.
Suport sustinere dr.
Strung SNB400
Universal cu strangere
hidraulica
Dispozitiv de tras masina
de brosat
Set de 2 pene adaos sub
brosa
Masina de spalat
36

Micrometru
special pentru
roti dintate
Subler

Proiect F.R.A.

14

Rectificare int. si
front.

15

Rectificare

16
17

Spalare
Demagnetizare
Indreptarea
loviturilor

18

Piatra cilindrica
Piatra oala
Role cilindrice

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
Masina de rectificat
universala
Subler interior
Bacuri
Universal pt. rectificat

Piatra pentru
rectificat
Container
Piatra de cauciuc

Masina de rectificat

Masina de spalat
Demagnetizor

Pinion etalon
Bucsa pt. piesa

Biax

Bibliografie:
- Traian Gramescu,Laurentiu Slatineanu .a. Tehnologii de danturare a roilor dinate,
Editura UNIVERSITAS 1993
- I Gavrila, N Voicu Tehnologia de fabricaie a roilor dinate pe maini-unelte clasice i
cu comand program, Editura Tehnic Bucureti
- ndrumar proiect N Bejan

37

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

Capitolul 4. Determinarea regimurilor optime de lucru i a


normelor tehnice de timp

4.1 Determinarea regimurilor optime de achiere


38

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

Determinarea valorilor optime ale regimurilor de achiere se bazeaz pe optimizarea unui


parametru global de apreciere a procesului tehnologic respective: minimizarea costului prelucrrii
sau (mai rar) maximizarea productivittii. Regimul de achiere optim se determin dup precizarea
caracteristicilor sculelor achietoare i se refer la urmtorii parametrii:
adancimea de aschiere- t [mm] este grosimea stratului ndepartat prin achiere, de pe
suprafaa piesei la o singur trecere;
avansul -s [mm/min, mm/rot, mm/cursa dubla, mm/dinte];
este mrimea
deplasprii sculei n raport cu piesa, efectuat ntr-un interval de timp, n cursul
micrii secundare;
viteza de aschiere v [m/min, m/s]
suprafaa de prelucrat.

viteza relativ a taiului sculei n raport cu

Calculul regimurilor optime de aschiere se face prin metoda clasica, aceasta presupune
stabilirea preliminara a valorii durabilitatii sculei (prin calcul sau din normative), determinarea
succesiva a parametrilor regimului de aschiere (in ordinea t, s, v), urmata de un numar redus de
verificari ale conditiilor restrictive.

Prima etapa este stabilirea durabilitatii sculei T pe baza relatiei generalizate Time-Taylor:

Tm

cv k
v t xv s yv

(4.1)

n care coeficientii cv si k ( dependenti de conditiile concrete ale aschierii ) si exponentii m, xv,yv,


se stabilesc pe baze experimentale.
Succesiunea stabilirii celor trei parametrii este data de gradul in care acestia influenteaza
optimizarea operatiilor:
1. alegerea adancimii de aschiere , t , in functie de marimea adaosului de prelucrare si de
tipul prelucrarii ( degrosare, finisare) ;
t = 0,25 mm , pentru degrosare ;
t = 0,05 mm , pentru finisare.
2. stabilirea avansului , s, din considerentele de crestere a productivitatii, este necesar un
avans cat mai mare ;
39

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
- se alege din tabele normative , tinandu-se cont de rezistenta sculei, rezistenta mecanismului
de avans, rugozitatea suprafetei ;
- se calculeaza valorile limita rezultate din fiecare restrictie in parte si se adopta cea mai mica
dintre aceste valori.

In ambele cazuri , valoarea reala adoptata trebuie sa se gaseasca in gama avansurilor


realizabile de catre masina unealta.

V
3. calculul vitezei de aschiere , v, cu relatia
unde :

nD
1000

m / min
(4.2)

n este turatia;
D diametrul piesei de prelucrat .

Pentru restul operatiilor , parametrii regimului de aschiere se adopta, fara calcule de


optimizare sau verificare, din tabele cu recomandari de regimuri de aschiere .
Regimurile de aschiere se prezinta intr.-un tabel:
Tabelul 4.1 Valorile parametrilor de aschiere
Nr. de ordine si
Faza
t
s
V
denumirea operatiei
[mm]
[mm]
[m/min]
Strunjire de
1
degrosare
Strunjire de
2
finisare
K= km*kT* kx*kx1*kh*k0*kr*kms ,

ns

Obs.

(4.3)

Unde kT,kx,kx1,kh,k0,kr,kms sunt coeficienti care tin seama de influenta sectiunii transversale a
cutitului,de influenta unghiului de atac principal, de influenta razei de racordare a lamei cutitului,de
influenta materialului din care este confectionata partea aschiatoare a sculei si care tine seama de
materialul prelucrat.
kT=1; kx=1; kx1=1; kh=1; k0=1; kr=1; kms=1.
km=Cm*(73,5/r)n;
Cm=1;
n=1,5;
r=92daN/mm2;

(4.4)

km=0,71
40

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

T=45 min ( durabilitatea sculei aschietoare);


m=0,125 (exponentul durabilitatii);
yv=0,45
xv=0,18 (exponentii adancimei de aschiere)
cv=285. (coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucreaza si ale
materialului sculei aschietoare)

Tm
Din relatia:

cv k
v t xv s yv

4.2 Determinarea normelor tehnice de timp


Norma tehnica de timp reprezinta timpul necesar pentru executarea unei operatii tehnologice
in anumite conditii tehnico-organizatorice dintre cele mai favorabile. Se stabileste in functie de
posibilitatile de exploatare ale utilajului, SDV-urilor, in conditiile aplicarii metodelor de lucru
modeme, tinand cont degradul de calificare al muncitorilor, corespunzator acestor metode.
In figura 4.2 este prezentata structura normei tehnice de timp:

41

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

Fig 4.2 Structura normei tehnice de timp

Determinarea normelor tehnice de timp se poate face astfel:


prin calcul analitic al fiecarei parti componente si insumarea acestora;
pe baze statistice prin analiza normelor de timp stabilite in operatii similare si preluarea
acestora, sau prin calcul prin interpolare tinand cont de diferentele specifice.

4.2.1 Calculul normei tehnice de timp la strunjire:


-timpul de baza tb - reprezinta durata prelucrarii propriuzise si se determina in functie de regimurile
de lucru adoptate si de parametrii geometrici ai suprafetelor prelucrate prin calcul analitic, cu
relatia :

tb

Lp
Vs

Lp
s*n
(4.5)

;
-timpul auxiliar ta - reprezinta durata prinderii si desprinderii piesei, efectuarii masuratorilor, extras
din normative. ta= 0,2 min
-timp operativ

(4.6)

-timp de deservire organizatorica tdf reprezinta timpul consumat pentru asezarea semifabricatelor,
sculelor, primirea si predarea schimburilor, si se determina in general ca procent (0,5.. 7)% din top,
functie de tipul si marimea masinii unelte:
42

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
-timp de deservire tehnica tdt - reprezinta timpul consumat pentru inlocuirea sculelor, reglarea
masinilor unelte, indepartarea periodica a muchiei aschietoare a sculei; se determina din normative
pe componente sau global ca procent de (2.. 8)% din tb :
.
-timpul de odihna si necesitati fiziologice ton al operatorului uman; se determina ca procent de (3..
7)% din top;
-timp de intreruperi conditionate de tehnologie si organizarea muncii tdo se determina ca procent
-timp unitar tu - reprezinta timpul total corespunzator prelucrarii unei piese; se obtine prin
insumarea componentelor :
tu= top+tdt+tdo+ton+tdf=

(4.11)

-timpul de pregatire si incheiere tpi - reprezinta durata activitatilor desfasurate de muncitor la


inceputul si sfarsitui prelucrarii lotuiui de piese(primirea comenzii, studiul documentatiei, primirea
si predarea SDV-urilor, semifabricatelor si pieselor); se stabileste pe componente din normative : tpi=
0,3 min
-norma tehnica de timp sau timpul normat tn :
tn=tu+tpi/nlot
unde nlot=10588piese/lot.

(4.12)

4.2.2 Calcului normei tehnice de timp la gaurire.


Timpul de baza la gaurire se calculeaza pe baza relatiei 4. 13:
t b=

L+l 1 +l 2
i
nS

(4.13)
- Timpul auxiliar pentru comanda masinii este:
t acm=0 , 03 min
-

Timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea piesei se aproximeaza:


43

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

t apd =1 min
- Timpul auxiliar pentru evacuarea aschiilor:
t aea=0 , 06 min
- Timpul auxiliar specific fazei de lucru:
t asf =0 , 12min
Din acestea rezulta ca timpul efectiv de lucru va fi:
t ef =t b +t acm +t apd +t aea+ t asf
-

Timpul de descriere tehnica:


t dt =2 t b=

(4.15)

(4.16)

Timpul de descriere organizatorica:


t do=1 t ef =
(4.17)

Timpul de odihna si necesitati fiziologice:


t od=3 t ef =
(4.17)

Atunci timpul unitary este dat de relatia 4.27:


t u =t ef +t dt +t do+ t od

(4.19)

- Timpul de pregatire incheiere este:


t pi =0,07 min
Norma tehnica de timp pe faza se calculeaza cu relatia 4.28:
t n=t u +t pi =
(4.20)

4.2.3 Calculul normei tehnice de timp la frezarea danturii


Pentru operatia de frezare a danturii calculul timpului de baza se face cu relatia urmatoare:

44

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
t b=

Unde:
o L lungimea dintelui;
o

( L+ L1) z
S nf k

[min]

L=30 mm ;

L1 - lungimea de patrundere si iesire a sculei;

o z numarul de dinti;

(4.21)

L1=40 mm ;

z=28 ;

o S avansul sculei; S=2,2 mm /rot . ;


o

n f =100 rot ./min . ;

k =1 .

Astfel rezulta:

t b=

Timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea piesei se adopta tinand cont de


faptul ca la o prindere se folosesc doua piese:

Timpul auxiliar pentru comanda masinii:


t acm=

Timpul efectiv:

t apd =

(4.22)

t ef =t b +t apd +t acm=

(4.23)

Timpul de descriere tehnica:


t dt =2,5 t b=

(4.24)

Timpul de descriere organizatorica:


t do=1 t ef =

(4.25)

Timpul de odihna si necesitati fiziologice:


t od=3 t ef =
Timpul unitar va fi:
t u =t ef +t dt +t do+ t od

45

(4.26)

(4.27)

Proiect F.R.A.

t pi =

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

Timpul de pregatire incheiere:

Norma tehnica pe faza va fi:


t n=t u +t pi =

(4.28)

4.2.4 Calculul normei tehnice de timp la rectificare


Pentru operatia de rectificare, calculul timpului de baza se face cu relatia urmatoare:
A k
t b= c [min]
(4.29)
Sl np
Unde:
o

A c =0,39 mm ;

k =1,25 ;

S l=0,003 mm /rot . ;

n p =600 rot . /min.

Astfel rezulta:

t b=

(4.30)
t apd =

Timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea piesei:


Timpul auxiliar pentru comanda masinii:

t acm=

Timpul auxiliar pentru control cu sublerul:

t as =

Timpul efectiv:

t ef =t b +t apd +t acm +t as

Timpul de descriere tehnica:


t dt =2,5 t b=
-

(4.31)
(4.32)

Timpul de descriere organizatorica:


46

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

t do=2 t ef
-

t pi =

(4.33)

Timpul de odihna si necesitati fiziologice:


t od=3 t ef =
Timpul unitar va fi:
t u =t ef +t dt +t do+ t od

Timpul de pregatire incheiere:

Norma tehnica pe faza va fi:


t n=t u +t pi =

(4.34)

(4.35)

(4.36)

Bibliografie
- Traian Gramescu,Laurentiu Slatineanu .a. Tehnologii de danturare a roilor dinate,
Editura UNIVERSITAS 1993
- I Gavrila, N Voicu Tehnologia de fabricaie a roilor dinate pe maini-unelte clasice i
cu comand program, Editura Tehnic Bucureti
- Baciu E, Crivac Gh. Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor, 1990
- Iozsa D, Bejan N. Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor, Litografia UPBuc.
1995

47

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

Capitolul 5. Stabilirea necesarului de for de munc, de


utilaje, de scule i de materiale

5.1 Determinarea volumului annual de lucrri.


Se va determina volumul anual de lucrari pentru fiecare operatie in parte, dintre cele
mentionate in tabelul 4.1.
Relatia de calcul este urmatoarea:
V=

t n N pp
[ore]
60

Unde:
48

5.1

Proiect F.R.A.
o

t n - norma de timp de operatie;

N pp

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

- planul de productie de piese de acelasi tip specificat in tema de proiect;

N pp=430100 piese

Utilizand relatia 5.1 se centralizeaza rezultatele operatiilor in tabelul urmator:


Tabelul 5.1 Volumul de munca pentru principalele operatii.
tn
Denumirea operatiei
[min]
Strunjire de degrosare
Strunjire de finisare
Gaurire
Brosare
Frezare
Raionare
Severuire
Spalare
Tratament termic
Rectificare

V
[ore]

5.2. Calculul numarului de forta de munca si utilaje


5.2.1. Fondul de timp anual al muncitorului
Fondul de timp anual al muncitorului se determina cu relatia 5.2:
Fm =( ZC Z DZ S Z SL ZCO ) t s k 1
Unde:
o

ZC

este numarul zilelor calendaristice dintr-un an; Z C =365 zile ;

Z D este numarul zilelor de duminica dintr-un an; Z D=52 zile ;


49

5.2

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
Z
=52
zile
S
este numarul zilelor de sambata dintr-un an;
;

ZS

Z SL este numarul de zile sarbatori legale; Z SL=6 zile ;

Z CO

t s este numarul de ore dintr-un schimb; t s=8 ore ;

k1

este numarul de zile de concediu dintr-un an; Z CO =20 zile ;

este un coefficient care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita

reparatiilor executate in timpul normal de lucru al schimbului respectiv; pentru


n s=2
k =0,96
acesta are valoarea 1
.
Atunci rezulta:
Fm =

5.2.2. Fondul de timp anual al utilajului


Fondul de timp anual al utilajului se determina cu relatia 5.3:
Fu =( Z C Z DZ SZ SL Z RP ) t s n s k 2
Unde:
o

ZC

este numarul zilelor calendaristice dintr-un an; Z C =365 zile ;

Z D este numarul zilelor de duminica dintr-un an; Z D=52 zile ;

Z S este numarul zilelor de sambata dintr-un an; Z S=52 zile ;

Z SL este numarul de zile sarbatori legale; Z SL=6 zile ;

Z RP este numarul de zile pentru reparatii;


Se alege

Z RP=

t s este numarul de ore dintr-un schimb; t s=8 ore ;

n s=2 ;
50

5.3

Proiect F.R.A.
o

k2

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
k
=0
p
este un coefficient cu valori in intervalul (0,80,9) Se alege valoarea

5.2.3. Calculul necesarului de forta de munca la fiecare utilaj


Calculul necesarului de forta de munca se determina pentru utilaje pe baza relatiei 5.4:
V
nm = i
5.4
Fm
i

Unde:
o

nm

V i este volumul de lucrari la operatia i;

Fm

este numarul de muncitori pentru operatia i;

este fondul de timp anual al muncitorului, calculate mai sus.

Astfel, rezultatele sunt trecute in urmator:

Nr.
crt.
1
2
3
4
5
6
7
8
9

Tabelul 5.2 Calculul necesarului de forta de munca pt fiecare utilaj


nm
Volumul
Denumirea
Norma
Fondul
Calificarea
de
operatiei
de timp
de timp Calculat
lucrari
Strungar cat.
Strunjire
3-II
Lacatus
Gaurire
mecanic 3-II
Brosare
Brosor 5-II
Frezare
Frezor 4-I
Raionare
Muncitor 5-I
Muncitor 5Severuire
II
Spalare
Spalator 2-I
Tratament
Tratamentist
termic
2-II
Rectificator
Rectificare
6-I

51

Ales

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

5.2.4. Calculul necesarului de utilaje


Calculul necesarului de utilaje se determina cu relatia 5.5:
V
ui= i
Fu

5.5

Unde:
o

ui este numarul de utilaje;

V i este volumul de lucrari la operatia i;

Fu

este fondul de timp anual al utilajului, calculate mai sus.

Astfel, rezultatele sunt trecute in urmator:

Nr.
crt.
1
2
3
4
5
6
7
8
9

Tabelul 5.3 Calculul necesarului de utilaje


Volumul
Denumirea
Denumirea Norma
de
operatiei
utilajului
de timp
lucrari
Strung
Strunjire
SNB400
Masina de
Gaurire
gaurit G-40
Masina de
Brosare
brosat
Frezare
Freza FD250
Masina de
Raionare
raionat
Masina de
Severuire
severuit
Banc de
Spalare
spalare
Tratament
Cuptor
termic
tratament
Masina
Rectificare
RIF125

52

Fondul
de timp

ui
Calculat

Ales

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

5.3. Calculul necesarului de SDV-uri


Norma anuala de consum de scule se calculeaza in functie de timpul total de utilizare a sculei
si durabilitatea totala a sculei. Timpul total este dat de formula 5.6.
T e=t b N pp

5.6

Consumul de scule este:


N CS =

tb
k N
(r +1) T y pp

5.7

Unde:
o r este grosimea stratului ce poate fi indepartat la toate reascutirile;
r=

M =( 1 20 mm ) ;

h 0,5 mm ;

M
h

5.8

k y este cun coeficient care tine seama de distrugerile accidentale ale sculei;
Astfel rezultatele calculelor se centralizeaza in tabelul urmator:
Tabelul 5.4 Calculul necesarului de scule.

Denumirea sculei

tb

Cutit stanga
Cutit dreapta
Burghiu
Cutit profilat
Freza
Freza melc
Piatra abraziva
Brosa

1,5
1,5
1,2
1
0,8
0,8
20
1,5

0,5
0,5
0,5
0,5
0,4
0,4
0,5
0,5

3
3
2,4
2
1,6
1,6
40
3

45
45
40
45
360
360
2,5
100

0,206
0,206
1,3
0,206
4,2
5,87
0,276
0,312

N CS

ky
1,1
1,1
1,1
1,1
1,1
1,1
1,1
1,1

Calculat
314,72
314,72
2628,68
419,63
1233,97
1724,63
740,49
214,50

Adoptat
315
315
2629
420
1234
1725
741
215

5.4. Calculul necesarului de material


Materialul din care este construita roata dintata este un otel aliat de tip 18MoCrNi13 si are
densitatea:
53

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
otel =7,85 g/cm3

Analizand desenul de executie al semifabricatului si asemanand piesa cu un grup de figure


geometrice simple, se calculeaza volumul acestuia in vederea determinarii necesarului de material.
Astfel se poate stabili volumul unui semifabricat pentru o roata dintata:
V SF =
Deci masa unei bucati de semifabricat va fi:
mSF =
La aceasta se adauga un procent de 3% pentru fiecare bucata, adaos reprezentat de masa de
material inclusiv in reteaua de turnare. Atunci:
mRT =0
Atunci pentru un plan de productie annual de 262625 de bucati, necesarul de material va
fi:
m=
Materiale auxiliare:
o Vaselina 100 g/piesa;

mv = ;

o Emulsie 10 l/piesa; V e =l ;
2
o hartie 0,25 m / piesa ; S h=

Tabelul 5.5 Cantitatea de materiale necesare


Materiale

Otel
[kg]

Vaselina
[kg]

Emulsie
[l]

Hartie
2
[ m ]

Cantitatea

Bibliografie:
Bejan Nicolae, Iozsa M. Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor ,
Indrumar proiect, editura UPB ,Bucuresti 1995
C.Picos, Gh.Coman, s.a. Prelucrabilitatea prin aschiere a aliajelor feroase
Traian Gramescu,Laurentiu Slatineanu .a. Tehnologii de danturare a roilor dinate,
Editura UNIVERSITAS 1993

54

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

Capitolul 6. Calculul costurilor de fabricatie

6.1 Structura generala a costului de fabricatie


Structura generala a costului de fabricatie este data de relatia:
C p =B+ A N pp [lei/an]
55

6.1

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

Unde:
o A termen ce reprezinta cheltuielile directe;
o B termen ce reprezinta cheltuielile indirect.

6.2 Cheltuielile directe


6.2.1

Costul materialului

Costul materialului este dat de relatia 6.2:


Cmat =k SF mSF k dr mdr [lei/ piesa]

6.2

Unde:
o

k SF este costul unitar al semifabricatului;

mSF

k dr

mdr este masa deseului recuperabil.

este masa semifabricatului;


este costul deseului recuperabil;

In conformitate cu site-urile producatorilor de specialitate se considera ca pretul unui kg de


otel aliat este de 20 lei ia rocstul unui kg de deseu recuperabil este de 3,3 lei. Atunci rezulta:
Cmat =

6.2.2

Costul manoperei

Se determina cu ajutorul relatiei 6.3:


Cman=

r i tn 1+ Cas
i

60

100

)[lei/ piesa]

Unde:
o

r i este retributia orara a muncitorului la operatia i;


56

6.3

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

tn

C as (30 35 ) .

este timpul normat la operatia i;

Astfel se calculeaza costul manoperei pentru fiecare operatie si rezultatele se centralizeaza in


tabelul 6.1.
Tabelul 6.1 Costul manoperei
Nr.
crt.

Denumirea operatiei

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11

Gaurire
Strunjire interior
Brosare
Strunjire fata
Strunjit frontal
Strunjit fete
Frezare
Ajustare
Tesire
Razuire
Spalare

12

Tratament termic

13
14
15
16
-

Rectificare
Demagnetizare
Indreptare lovituri
Control final
Total

Calificare
muncitor

ri

tn

[lei/ora]

[min]

Lacatus 3-II
Strungar 5-II
Brosor 5-II
Strungar 5-II
Strungar 5-II
Strungar 5-II
Frezor 4-I
Lacatus 3-II
Frezor 4-I
Strungar 5-II
Spalator 2-II
Tratamentist
2-II
Rectificator 6-I
Muncitor 3-III
Lacatus 3-II
CTC-ist 4-II
-

Totalul cheltuielilor directe va fi:


A=

6.3. Cheltuielile indirecte


6.3.1 Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor
Acestea se calculeaza cu formula 6.4:

57

Cost
manopera

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
n

Cifu = Ai 1+
i=1

ir
C u t n
100

6.4

Unde:
o

A i este cota de amortizare a utilajului sau a masinii-unelte;

i r este cota de intretinere si reparatii; i r=( 30 40 ) ;

Cu

tn

este costul utilajului i;


este timpul normat de lucru al utilajului i.

Folosind aceste date se poat determina valoarile cheltuielilor cu amortizarea. Acestea sunt
trecute in tabelul urmator:
Tabelul 6.2 Cheltuielile de amortizare
Denumirea operatiei
Gaurire
Strunjire
Brosare
Frezare
Severuire
Spalare
Rectificare
Tratament termic

Utilaj

Costul
utilajului
[lei]

Norma de
timp
[min]

Cifu

Masina de gaurit G40


Strung SNB400
Masina de brosat
Masina de frezat
FD250
Masina de severuit
Inst. de spalare
Masina de rectificat
RIF125
Cuptor

S-a obtinut, astfel, pentru cheltuielile de amortizare, valoarea:


Cifu =

6.3.2 Cheltuieli generale ale sectiei


Rs
Regia de sectie,
, reprezinta cheltuielile privind salariul ersonalului de conducere si de
alta natura din cadrul sectiei, amortizarea cladirilor si mijloacele fixe aferente sectiei, cheltuieli
58

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
administrative gospodaresti la nivel de sectie, cheltuieli pentru protectia muncii si cheltuieli de
cercetare, inventii si inovatii.Se calculeaza ca procent 180% din cheltuielile de manopera. Astfel
rezulta:
Rs =1,8 C man
Totalul cheltuielilor indirecte va fi:
B=

6.4. Calculul costului piesei si al pretului piesei


Se potate calcula totalul cheltuielilor:
C p =B+ A N pp

Costul de productie este dat de relatia 6.5:


C pr =

6.5

Pretul de productie se determina cu relatia 6.6:

P p= 1+

b
C pr
100

6.6

Bibliografie:
Bejan Nicolae, Iozsa M. Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor ,
Indrumar proiect, editura UPB ,Bucuresti 1995
C.Picos, Gh.Coman, s.a. Prelucrabilitatea prin aschiere a aliajelor feroase
Traian Gramescu,Laurentiu Slatineanu .a. Tehnologii de danturare a roilor dinate,
Editura UNIVERSITAS 1993

59

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

60