Sunteți pe pagina 1din 46

Universitatea "Politehnica" din Bucuresti

Facultatea de Transporturi
Sectia Autovehicule Rutiere

Proiectul de fabricare a pieselor


de autovehicule
Cma de cilindru

coordonator proiect:
Nicolae Bejan

student: Prof. Dr. Ing.

Bucuresti

Cuprins:
Capitolul 1 - Analiza conditiilor tehnico-functionale si a tehnologicitatii piesei
si stabilirea tipului sistemului de productie..........................................................4
1.1.Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse piesei finite si a
tehnologicitatii acesteia.............................................................................................4
1.2.Alegerea justificata a materialului pentru executia piesei.................................10
1.3.Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice. Stabilirea preliminara a
tipului (sistemului) de productie..............................................................................10
Capitolul 2 - Alegerea variantei optime a metodei si procedeului de obtinere a
semifabricatului.....................................................................................................13
2.1.Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente si adoptara varintei
optime......................................................................................................................13
2.2.Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma sau matrita si a planului de
separate....................................................................................................................14
2.3.Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si executarea desenului
semifabricatului.......................................................................................................16
2.4.Intocmirea planului de operatii pentru executarea semifabricatului................18
Capitolul 3 - Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica si
control al piesei......................................................................................................20
3.1.Analiza proceselor tehnologice similare existente............................................20
3.2.Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si a rugozitatii
prescrise in desenul de executie...............................................................................20
3.3.Stabilirea succesiunii logice si economice a operatiilor de prelucrare mecanica,
tratament termic si control.......................................................................................24
3.4.Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice...................................................30
3.5.Adoptarea schemelor de orientare (bazare) si fixare a piesei............................31
Capitolul 4 - Determinarea regimurilor optime de lucru (de aschiere) si a
normelor tehnice de timp......................................................................................32
4.1.Determinarea regimurilor optime de aschiere...................................................32
4.2.Stabilirea normelor tehnice de timp...................................................................36
Capitolul 5 - Calculul necesarului fortei de munca, utilaje, S.D.V.-uri si alte
materiale.................................................................................................................37
2

5.1.Calculul numarului de forta de munca si utilaje................................................37


5.2.Calculul necesarului de SDV-uri.......................................................................40
5.3.Calculul necesarului de material........................................................................41
Capitolul 6 - Calculul costurilor de fabricatie....................................................42
6.1.Structura generala a costului de fabricatie.........................................................42
6.2.Cheltuielile directe.............................................................................................42
6.3.Cheltuieli indirecte............................................................................................43
6.4.Calculul costului piesei si al pretului piesei......................................................44
Bibliografie.............................................................................................................45

1. ANALIZA CONDITIILOR TEHNICO-FUNCTIONALE SI A


TEHNOLOGICITATII PIESEI SI STABILIREA TIPULUI
SISTEMULUI DE PRODUCTIE
3

1.1 Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse piesei finite si


a tehnologicitatii acesteia
1.1.1 Rolul functional si solicitarile piesei
Camasa cilindrului, sau cilindrul, este organul motorului in interiorul caruia
se realizeaza ciclul motor fiind supus fortei de presiune a gazelor si tensiunilor
termice, suprafata de lucru a acestuia fiind supusa si la un intens proces de uzura.
Aceste conditii de functionare impun camasii cilindrului urmatoarele cerinte:
rezistenta la actiunea (presiune si temperatura) fluidului motor;
rezistenta la uzura;
rezistenta la coroziune a suprafetei de lucru si a aceleia in contact cu mediul de
racire ;
etanseitate fata de gazele din interior si de mediul de racire din exterior.
Dupa modul de asamblare cu blocul motorului se disting trei solutii
constructive:
- camasa integrala (face corp comun cu blocul cilindrilor);
- camasa uscata;
- camasa umeda.
La proiectarea motorului, constructorul are de ales una din solutii, cu
avantajele si dezavantajele specifice, alegere care hotaraste constructia motorului
in ansamblu.
Camasa cilindrului se executa ca o bucsa simpla, presata in bloc si prelucrata
ulterior (fig. 1,a) cu sprijin in partea superioara (fig.1,b), constructie mai frecvent
intalnita, sau in partea inferioara (fig.1,c). Camasile cilindrilor se preseaza in bloc
si dupa aceea se prelucreaza final; in fig.1,d sunt prezentate tolerantele de executie
ale locasurilor din bloc si a camasilor uscate presate.

Fig. 1 Forme constructive de camasi presate


Pentru a usura reparatia motoarelor, chiar fara demontarea acestora de pe
autovehicul, s-a realizat camasa libera, asa-numita slip-fit (fig.2), care se
5

uzineaza definitiv, atat la interior, cat si la exterior, apoi se introduce usor cu mina
in alezajul precis prelucrat (honuit) din bloc.

Fig. 2 Camasa de cilindru umeda


1.1.2 Conditiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie
In fig. 1 si fig. 2 sunt prezentate desenele de executie al unei camasi umede cu
diametrul de maxim 125 mm, precum si delatiul de prelucrare a degajarii din bloc
si conditiile deosebite ce se impun pentru montarea corecta a acesteia. Deoarece
camasa libera, in principiu, nu trebuie sa transmita forta gazelor, grosimea acesteia
in stare finala este de 2-3,5 mm. Foarte important este modul de prelucrare a
blocului in partea de asezare a umarului camasii, precum si prelucrarea acestui
umar pentru evitarea deformarii camasii la stringerea cu chiulasa. In detaliul din
fig. 2.1 se pot observa cotele si tolerantele de prelucrare a umarului, precum si
modul corect de montare a camasii in bloc.

Camera de racire trebuie astfel plasata incat sa depaseasca in partea de sus


zona primului segment cand pistonul se afla la P.M.I., iar in partea de jos sa
depaseasca zona ultimului segment de ungere cand pistonul se afla la P.M.E. (fig.
2.1). Suruburile de prindere a chiulasei nu se fixeaza in peretii exteriori ai blocului,
in felul acesta asigurindu-se o racire mai buna a camasii in partea superioara.

Fig. 2.1 Conditii tehnice impuse pentru camasa de cilindru


Tabelul 1.1 Conditii tehnice impuse
- Concentricitatea
- Perpendicularitatea
- Planeitatea
- Calitatea prelucrarii suprafetei: rugozitatea alezaj: 0,40,8
Abatere de planeitate in partea superioara este de maziom 0.02, iar rugozitatea in
partea superioara de sprijin este de 6.3.

Toleranta de lungime a camasii de


cilindru este de 0.03.
Toleranta diametrului B este: cea
minima de 0.4, cea maxima de 0.8.
Tolerant diametrului camasii de
cilindru este: cea minima de 0.045,
iar cea maxima de 0.070.
Toletanta inaltimii C este: min
0.2.
Tolerant umarului de sprijin, D,

este min 0.06, iar cea maxima de 0.10.


Inclinarea unghiului din partea superioara este de 45, iar in cea inferioara de
15.
Rugozitatea suprafetei exterioare sunt Ra=3.2m, a suprafetei interioare
Ra=3.2..0.8m, a suprafetei frontale fara sarcina axiala este Ra=12.5m si la
cele care exista sarcina axiala este: Ra=3.2.1.6m.
Diametrele suprafetelor exterioare se executa dupa treapta de precizie 4
7(ISO)
Celelalte dimensiuni se executa cu tolerante cuprinse intre 0.080.15mm.
Abaterea de la concentricitatea suprafetei interioare fata de suprafata
exterioara nu trebuie sa fie mai mare de 0.010.05mm.
Abaterea de la perpendicularitatea suprafetei frontale fata de axa suprafetei
interioare nu trebuie sa fie mai mare de 0.2mm la o raza de 100mm

1.1.3 Analiza tehnologicitatii constructiei piesei


Procesul tehnologic reprezint parte a procesului de fabricaie care se
refer la modificarea formei, a dimensiunilor, a structurii materialului, la
activitile pentru formarea lanurilor de dimensiuni n produsul finit.
Procesul tehnologic de prelucrare mecanic reprezint modificarea succesiv
a formei, a dimensiunilor, a asperitilor de suprafa prin prelucrare mecanic.
Prelucrarea mecanic poate fi executat astfel:
- prin achiere;
- prin rulare deformare plastic la rece.
8

Particularitatile tehnologiei de prelucrare mecanica a camasii de cilindru


rezulta din forma semifabricatului, care este un cilindru cu pereti subtiri, pentru
piesa finita fiind impuse conditii foarte severe in ceea ce priveste forma geometrica
si calitatea suprafetei interioare..
Pentru realizarea acestor cerinte, este foarte important modul in care se
realizeaza prinderea camasii de cilindru in timpul diferitelor etape ale procesului
tehnologic, pentru a evita producerea unor deformatii radiale de catre fortele de
strangere si de aschiere. De regula prinderea camasii de cilindru pentru prelucrari
interioare se face in dispozitive de tip pahar, cu strangere pneumatica sau
hidraulica, iar pentru prelucrarile exterioare prinderea se face pe dornuri sau bucse
extensibile.
Etapele principale ale procesului tehnologic sunt:
- alegerea si prelucrarea bazelor de asezare
- prelucrarea suprafetelor exterioare
- prelucrarea suprafetelor interioare
- proba de presiune
- controlul final.
Bazele de asezare se stabilesc in functie de solutia constructiva a camasii.
In cazul camasii cilindrului , atat prelucrarea suprafetelor exterioare, cat si
interioare se poate executa cu scule metalice sau abrazive. Baza de asezare pentru
prelucrarea suprafetelor exterioare este tesitura interioara de la cele doua capete ale
camasii, prinderea facandu-se pe dornuri conice, neexistand forte de strangere
decat pe directie axiala. Pentru prelucrarea suprafetei interioare se foloseste ca
baza de asezare suprafata exterioara prelucrata anterior.
Cand camasile sunt prevazute cu guler de sprijin, acesta este utilizat ca baza
de asezare, cu strangere axiala si ghidare laterala a camasii. In cazul prelucrarii cu
scule abazive nu se pune problema alegerii unei baze de asezare, prelucrarea
facandu-se pe masini de rectificat fara varfuri.
Mai poate exista un proces tehnologic secundar i anume procesul
tehnologic de tratament termic care const n modificarea proprietilor fizicomecanice a reperelor prin modificarea structurii acestora.
Oricare tehnologie trebuie s realizeze maximum de eficien
pentru care a fost proiectat n momentul aplicrii ei. Piesa trebuie realizat :mai
repede ;mai bine ;mai ieftin ;la momentul oportun.Factorii care influeneaz
eficiena procedeului tehnologic sunt :- costul;- productivitatea;- fiabilitatea;
- consumul de energie;
- consumul de material;
- protecia mediului;

- protecia operatorului.Eficiena presupune optimizarea din punct de


vedere al tuturor acestor factori. Acest lucru este foarte dificil de realizat,
ntotdeauna existnd factori prioritari

1.2 Alegerea justificata a materialului pentru executia piesei


Materialul camasii de cilindru trebuie sa asigure rezistenta necesara la
solicitarile dinamice si statice si, mai ales, la uzura, tinand seama de functionarea
in conditii de frecare deosebit de nefavorabile.
Materialul cel mai des folosit este fonta de calitate superioara si fonta
cenusie aliata cu Cr, Ni, Mo, Ti, Va, care-i maresc rezistenta la uzura. Mai restrans,
sunt utilizate si aliajele de aluminiu, care desi sunt mai usoare si au o
conductibilitate termica mai mare, au o rezistenta mecanica si la coroziune
nesatisfacatoare. La unele motoare, cu parametri functionali deosebiti, se folosesc
si camasi din oteluri cu Cr, oteluri nitrurabile si oteluri grafitate.
Procesul de realizare a camasilor de cilindru este turnarea (de regula,
centrifugala), urmata de honuire, nitrurare sau fosfatare.
Aliajele usoare se cromeaza sau se metalizeaza, ceea ce duce atat la cresterea
duritatii, cat si la imbunatatirea ungerii.
1.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice. Stabilirea
preliminara a tipului (sistemului) de productie
1.3.1 Calcului fondului anual de timp (Fr)
Fr = [ Zc - ( Zd + Zs ) ] ns ts kp
[ ore/an ]
(I.1.1)
Unde:
Zc este numarul zilelor calendaristice dintr-un an; Zc
=365zile/an;
Zd numarul zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an;
Zd = 52 sau 104 zile/an;
Zs numarul zilelor sarbatorilor legale; Zs = 6 zile/an
10

ns numarul de schimburi dat prin tema [schimburi/zi]; ns=2;


ts durata unui schimb; ts = 8 ore/schimb;
kp coeficient care tine seama de pierderile de timp de lucru
datorita reparatiilor executate in timpul normal de lucru al
schimbului respectiv. Se recomanda [2*]:
kp = 0,97 pentru ns =1 ; kp =0,96 pentru ns =2 ; kp =0,94 pentru ns =3.
Rezulta : Fr=[365-(104+6)]*2*8*0.96=
Fr=3916.8 ore/an
1.3.2 Calculul planului productiei de piese (Npp)
Npp= Np*n+ Nr+ Nrc+ Nri [piese/an] `
unde: Np planul de productie pentru produsul (ansamblul) respectiv, dat prin
tema;
n numarul de piese de acelasi tip pe produs;
N r numarul de piese de rezerva, livrate odata cu produsul. In majoritatea
cazurilor, Nr=0;
N rc numarul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru reparatii). Se
adopta in functie de durabilitatea piesei intre 0 si 200...300% din (Np*n);
Nri numarul de piese rebutate la prelucrare din cauze inevitabile. Se adopta
in functie de dificultatea proceselor tehnologice presupuse a fi utilizate intre
0,1...1% din (Np*n+ Nr+ Nrc);
Np=155000 piese / an
n=4;
Se alege: Np*n=620000 piese/an ;
Nrc = 100% din (Np*n);
Nrc =620000;
Nri= 0,5% din (Np*n+ Nr+ Nrc);
Nri=6200 piese / an;
Npp=620000+620000+6200, rezulta : Npp= 1246200piese / an
1.3.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice
Ritmul liniei tehnologice, R, are implicatii majore asupra asigurarii
sincronizarii operatiilor (pentru liniile cu flux continuu), prin divizarea procesului
tehnologic in operatii si faze, alegerea utilajelor, SDV-urilor si a structurii fortei de
munca.
R=Fr*60/Npp
[min/piesa]
R=0,186 min/piesa
Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei:
11

Q=Npp/Fr=60/ R [piese/ora]

Q=322,58 piese/ora

1.3.4 Stabilirea preliminara a tipului de productie


Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori productivi dependenti,
conditionati in principal de: stabilitatea in timp a productiei, complexitatea
constructiva si tehnologica a acesteia si de volumul productiei. Tipul de productie
influenteaza: caracterul si amploarea pregatirii tehnice a productiei, nivelul de
specializare si structura de productie, formele de organizare a productiei,
economicitatea fabricatiei.
Metodele de stabilire a tipului productiei metoda indicilor de constanta a
fabricatiei, metoda nomogramei-necesita, pe langa valoarea R si valorile timpilor
normati pentru operatiile principale ale procesului tehnologic .
Intrucat in aceasta etapa nu se cunosc timpii normati, acestia pot fi adoptati
preliminar, prin analiza unui proces tehnologic similar existent sau la stabilirea
timpului de productie, se va utiliza unui criteriu orientativ (mai putin precis), bazat
numai pe ritmul mediu al liniei tehnologice, R, astfel daca:
R< 1 min/buc se adopta productie de masa;
1 < R< 10 min/buc se adopta productie de serie mare;
10 < R< 30 min/buc se adopta productie de serie mijlocie;
30 < R< 100 min/buc se adopta productie de serie mica;
R> 100 min/buc se adopta productie individuala.
In cazul nostru, unde R=0,377 min/buc, se adopta productie de masa.
In cazul frecvent intalnit in constructia pieselor auto, al productiei de serie
se pune si problema determinarii marimii optime a lotului de piese fabricate (Nlot).
Se poate utiliza relatia orientativa:
Nlot=Npp*Zr/Z1
[piese/lot]
unde: Zr numarul de zile pentru care trebuie sa existe rezerva de piese;
Zr=2...3 zile la piese de baza, mari;
Zr=5...10 zile la piese marunte;
Z1=Zc-(Zd+Zs) numarul anual de zile lucratoare;
Alegem: Zr=7 zile ; Z1=255 zile
Rezulta: Nlot=623100*7/255
Nlot=34209 piese/lot

12

2. ALEGEREA VARIANTEI OPTIME A METODEI SI


PROCEDEULUI DE OBTINERE A SEMIFABRICATULUI
2.1. Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente si
adoptarea varintei optime
La alegerea semifabricatului se iau in consideratie factorii constructivi, tehnologici
si economici. Se urmareste apropierea cat mai mult a formei si dimensiunilor
semifabricatului de forma si dimensiunile piesei finite. Prin aceasta se asigura
scaderea costului si imbunatatirea calitatii pieselor.
In cazuri obisnuite, costul prelucrarilor mecanice este mai mare decat cel al
eventualelor modificari ce trebuiesc aduse proceselor tehnologice de executie a
semifabricatelor in vederea reducerii adaosurilor de prelucrare.
Totodata, din punct de vedere calitativ, prin prelucrari mecanice minime se asigura
calitati fizico mecanice ridicate ale pieselor finite (fibraj corect la piesele
forjate).
O mare importanta in alegerea tipului de semifabricat o are tipul productiei.
Cu cat creste caracterul productiei cu atat devine mai rentabila folosirea unor
metode de elaborare mai precise a semifabricatelor.
Materialul din care se fabrica camasa de cilindru, dimensiunile acesteia si
caracterul fabricatiei determina procedeul de semifabricare care poate fi: turnare,
prelucrarea prin aschiere, deformare plastica la cald.
a) Turnarea este un procedeu incompatibil cu criteriile mentionate anterior
tinand cont de faptul ca materialul ales pentru obtinerea piesei este un otel aliat, de
cementare, cu proprietati total nesatisfacatoare de turnare. De asemenea, prin
turnarea otelului se pot obtine in interiorul piesei goluri si incluziuni care conduc in
timpul folosirii la dislocari de material si chiar ruperea piesei. ln plus, fibrajul
obtinut la turnare este total nesatisfacator pentru solicitarile la care sunt supuse
piesele.
b) Prelucrarea prin aschiere ca metoda de obtinere a semifabricatului este o
metoda nerentabila deoarece presupune o calificare inalta a muncitorilor, timpi noi
de obtinere a semifabricatului, consum mare de energie si scule, deci un procedeu
scump.
13

c) Deformarea plastica la cald din bara laminata este metoda optima de


obtinere a semifabricatului deoarece este in concordanta cu majoritatea criteriilor
ce trebuie indeplinite.
Se alege procedul specific turnarea centrifugala.

2.2. Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma sau matrita si a planului de


separate
Turnarea este procesul prin care un metal n stare lichida datorita fortei
gravitationale sau a unei alte forte, patrunde ntr-o forma de turnare capatnd dupa
solidificare configuratia acesteia.
Turnarea metalelor este unul dintre cele mai vechi procedee de prelucrare a
metalelor fiind cunoscut cu 6000 de ani n urma. Principiul turnarii este relativ
simplu, se topeste metalul dupa care se toarna ntr-o forma n care se solidifica prin
racire.
Turnarea metalelor include turnarea semifabricatelor masive lingou, brama
turnata continuu - si turnarea pieselor. Turnarea semifabricatelor masive este
asociata cu industria metalelor primare unde trebuie prelucrate continuu cantitati
mari de metal topit. Posibilele avantaje ale turnarii sunt:
- se pot realiza piese cu geometrie complicata, inclusiv geometrie interioara;
- prin unele procedee de turnare se obtin piese finite care nu mai necesita prelucrari
ulterioare;
- se poate turna orice metal care prin ncalzire ajunge n stare lichida;
- se pot fabrica piese mari de ordinul zecilor si chiar a sutelor de tone;
- unele procedee de turnare se pot adapta productiei de serie mare si masa.
Procedeul modern cu o mare aplicabilitate este turnarea centrifugala pe
masini de turnat cu mai multe posturi tip carusel. Grosimea peretelui se asigura
prin cantitatea de metal introdusa in forma. Camasile de cilindru se mai pot turna
in forme metalice sau amestecuri de formare, turnarea facandu-se in pozitie
verticala. Adaosurile de prelucrare sunt in functie de marimea camasii de cilindru
si procedeul de turnare si au valori incepand cu 3...5 mm.
In cazul camasilor de cilindru din aliaj de aluminiu care sa contina bucse din
fonta (motoare racite cu aer) pentru a realiza o imbinare intima, bucsa se executa
cu mare rugozitate la exterior se introduce in forma de turnare a cilindrului, asa
incat in timpul turnarii se produce o inglobare a acesteia in masa de aliaj usor.
Un procedeu eficient pentru realizarea unei bune imbinari intre fonta (otel) si
aliajul de aluminiu este procedeul ALFIN. Conform acestui procedeu piesa din
fonta sau otel perfect curatata si decapata se incalzeste la peste 600C si se
14

introduce intr-o baie de aluminiu topit. Intr-un interval de cateva minute se produce
difuzia aluminiului in straturile superficiale ale materialului poros formandu-se
astfel un strat de aluminat de fier cu grosime de 0,02...0,03 mm aderent si la fier si
la aluminiu. Daca se toarna sub presiune aluminiu acesta intalneste aluminatul de
fier inca semitopit realizandu-se o legatura intima intre aceste materiale.

15

Planul de separatie poate fi ales sub diferite forme. Cel mai simplu si
totodata cel mai avantajos plan de separatie este cel drept. Este indicat pentru
piesele avand forme simple deoarece permite alegerea unor blocuri de matrite mai
simple si mai mici si permite prelucrarea mai usoara a formei cavitatii in care se
matriteaza piesa. In consecinta se alege pentru piesa specificata in tema de proiect
un plan de separatie drept orizontal, schema matritei fiind prezentata in figura
urmatoare.

Fig. 2.2 Semifabricat camasa de cilindru si planul de separare


2.3. Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si executarea
desenului semifabricatului
Adaosurile de prelucrare reprezint un surplus de metal prevzut pe
suprafeele care urmeaz a fi prelucrate prin achiere pentru a se obine forma i
dimensiunile piesei finite.
Sistemul de tolerane dimensionale i adaosuri de prelucrare este cuprins n SR
ISO 8062 din august 1995. Prin acest standard internaional se definete un sistem
de tolerane i de adaosuri de prelucrare pentru piesele turnate.
-cot de baz dimensiune a unei piese brut turnate nainte de prelucrare;
-adaos de prelucrare precizat, RMA adaos de material la piesele brut turnate, care
trebuie s permit ndeprtarea de pe suprafa a efectelor formrii, prin prelucrare
ulterioar, obinndu-se astfel starea dorit a suprafeei i precizia dimensional
16

necesar. Pentru piesele cilindrice sau prelucrate la dou cote, RMA se ia n


considerare de dou ori;
-abatere deplasare relativ a suprafeelor unei piese turnate datorat impreciziilor
diferitelor pri componente ale formei;
-unghi de nclinare (conicitate) pant suplimentar pe elementele formei (n
special pe suprafeele de revoluie) necesar pentru a uura demularea piesei
(formei, cochilei sau modelului) sau separarea prilor unei forme permanente.
Adaosurile tehnologice reprezint surplusurile de metal prevzute pe
suprafeele pieselor turnate ca rezultat al aplicrii tehnologiei de turnare i au ca
scop obinerea unor piese bune, fr defeciuni i n acelai timp crearea
posibilitii de prindere n dispozitivele obinuite de prelucrare ale mainilor
unelte.
Adaosurile tehnologice cuprind:
-adaosuri la turnarea gurilor, canalelor, ngrorilor i adnciturilor;
-sporurile de nclinare ale pereilor piesei turnate;
-adaosurile n vederea ndeprtrii prin tiere a maselotelor;
-adaosurile suplimentare folosite pentru fixarea piesei la prelucrarea pe maini
unelte;
-barele de legtur care asigur piesa mpotriva deformrii;
-nervurile de contracie care previn crparea pieselor;
-adaosurile pentru compensarea contraciei diferite n anumite direcii, n raport cu
valoarea admis a contraciei i deformaiei piesei turnate;
-adaosuri negative la model.
Adaosul de prelucrare maxim Ap cerut a fi pus pe suprafata unei piese ce
necesita operatii de prelucrare prin aschiere si rectificare se poate stabili cu
urmatoarea relatie:
Ap=A1+A2+A3 , unde:
-A1 este adaosul corespunzator unei prelucrari prin degrosare;
-A2 este adaosul suplimentar necesar unei prelucrari de finisare si aschiere;
-A3 este adaosul suplimentar necesar unei prelucrari de finisare prin rectificare;
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se foloseste metoda
experimental statistica, in functie de dimensiunile de gabarit ale pieselor din clasa
de precizie aleasa.

17

Fig. 2.3 Desenul semifabricatului


2.4. Intocmirea planului de operatii pentru executarea semifabricatului
Planul de operatii pentru obtinerea semifabricatului este urmatorul:
Tabel 2.1 planul de operatii
Nr. Crt.
Operatii si faze de semifabricare
1.
2.
3.

4.

Proiectare tehnologica
-este etapa cea mai importanta , de ea depinzand succesul
intregului ciclu de fabricatie
Confectionarea modelului
Executarea cavitatii formei
-specificitatea fiecarui procedeu tehnologic de turnare
consta in modul de obtinere a cavitatii formei , restul
etapelor fiind comune , indiferent de procedeul
tehnologic de turnare adoptat
Elaborarea materialulu topit

5.

Turnarea propriu-zisa

6.

Constituirea piesei turnate

7.

Dezbaterea
- consta in extragerea piesei turnate constituite din
cavitatea formei; daca forma este durabila , atunci
18

8.
9.

10.

11.
12.

dezbaterea se reduce la deschiderea formei si extragerea


piesei turnate; daca forma este temporara , extragerea
piesei turnate presupune distrugerea acesteia
Indepartarea retelei de turnare
-se realizeaza prin taierea canalelor de alimentare , prin
taiere fie cu flacara de gaze , fie prin aschiere
Curatare
-consta in indepartarea particulelor aderente la suprafetele
piesei turnate; operatia se poate realiza prin sablare cu
alice , cu jet de apa sub presiune , manual sau in tobe
rotative
Controlul tehnic de calitate (C.T.C.)
-presupune verificarea dimensionala , a calitatii suprafetei
, a compozitiei chimice , a caracteristicilor mecanice , a
structurii , a masei; orice abatere de la valorile nominale
indicate in documentatia de executie este considerata
defect; efectele pieselor turnate sunt standardizate
Remedierea defectelor de turnare
-se face prin diferite metode ce vor fi detaliate in
capitolele urmatoare
Tratament termic primar.
-urmareste atat eliminarea tensiunilor interne ce apar in
timpul solidificarii si racirii , cat si obtinerea unei
structuri cu graunti fini , urmare a recistalizarii

19

3. ELABORAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE


PRELUCRARE MECANICA SI CONTROL A PIESEI
3.1. Analiza proceselor tehnologice similare existente
Prin asigurarea unei tehnologiciti ridicate a construciei piesei se nelege
elaborarea soluiilor constructiv funcionale n aa fel nct s fie satisfcute n
msur maximal cerinele de natur tehnico-economic, echipamentul s fie
realizat cu consum minim de munc materializat i s fie ndeplinite cerinele de
natur social.
Cele dou aspecte ale tehnologicitii construirii unie piese sunt:
- tehnologicitatea de fabricaie, referitoare la acele elemente care asigur o
fabricare n condiii ct mai simple;
- tehnologicitatea de exploatare, ale cror cerine urmresc o exploatare ct mai
uoar, o durabilitate ct mai mare a piesei, efectuare operaiilor ct mai
comod;
Asigurarea unei tehnologiciti ct mai ridicate implic ndeplinirea unor cerine
cu caracter constructiv (schem ct mai simpl, materiale ct mai ieftine, etc.),
tehnologic (productivitate ct mai mare a prelucrrii piesei, cost ct mai sczut,
durat de asimilare minim), de exploatare.
Factorii care determin tehnologiile de fabricaie sunt:
1. prelucrabilitatea materialului;
2. forma piesei;
3. existena unor elemente ale piesei care s poat fi folosite drept baze de
msurare,baze de aezare, baze de fixare;
4. prescrierea raional a preciziei i rugozitii suprafeei;
5. gradul de unificare;

20

3.2. Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si a rugozitatii


prescrise in desenul de executie
Obiectivul este stabilirea procedeelor de prelucrare care, fiind ultimele aplicate
in succesiunea operatiilor, pentru fiecare suprafata, asigura conditiile tehnice
impuse prin desenul de executie. In acest scop trebuiesc definite etapele de lucru:
- enumerarea suprafetelor functionale ale pieselor impreuna cu conditiile
tehnice impuse;
- stabilirea procedeelor de prelucrare mecanica posible, compatibile cu forma
si conditiile tehnice impuse;
- analiza gradului in care respectivele procede satisfac, pe langa cerintele
tehnice si cerintele si pe cele legate de economicitatea procesului tehnologic
- adoptarea variantei optime pentru fiecare suprafata.
Tabel 3.2
Nr.
Crt.
1.
2.
3.

Operatii si faze de prelucrare

Masini, unelte si utilaje

Strunjire de degrosare a suprafetei


interioare

Strung normal
(strunjire cu bara cu cutite
aplicate)
Strung normal

Executarea tesiturilor la cele doua


capete ale alezajului
Strunjire de degrosare a conturului
exterior

4.

Strunjire de semifinisare a
conturului exterior

5.

Alezarea in mai multe treceri a


suprafetei interioare
Prelucrarea de finisare a
suprafetelor exterioare

6.

21

Strung cu mai multe cutite in


sanie longitudinala si
transversala
Strung cu mai multe cutite in
sanie longitudinala si
transversala

Masina de alezat verticala


Strung
(masina de rectificat exterior)

7.

Prelucrare definitiva a alezajului


in doua treceri

Masina de honuit

8.
9.

Proba de presiune
Control final

Dispozitiv
Masa de control

22

23

24

3.3. Stabilirea succesiunii logice si economice a operatiilor de


mecanica, tratament termic si control

prelucrare

Avand in vedere ordinea operatiilor , stabilita pentru fiecare suprafata si


anumite criterio tehnico economice, se stabileste ordinea tuturor operatiilor , de la
preluarea semifabricatului , pana la obtinerea piesei finite.
Criteriile economoce se refera la asigurarea concordantei procesului
tehnologic cu caracterul productiei.
Criteriile tehnologice sunt prezentate sub forma de indicatii tehnologice, astfel
mentionam cateva criterii tehnice amanuntite:
- in primele operatii se prelucreaza suprafetele ce vor servi ulterior ca baze
tehnologice,cele ce reprezinta baze de cotare si cele ce pot duce la descoperirea
eventualelor defecte de semifabricare;
- toate operatiile de degrosare se executa inaitea celor de finisare;
- suprafetele cu precizia cea mai ridicata au care se pot deteriora usor se
prelucreaza ultimele;
- prelucrarile ce duc la micsorarea rigiditatii se executa la finalul procesului
tehnologic;
- prelucrarile cu scule metalice se executa inaintea tratamentelor termice, pe
suprafetele respective;
- dupa etapele mai importante se prevad operatii de control intermediar.
Analizand desenul de executie al piesei am constatat faptul ca suprafata cu
conditiile tehnice cele mai severe este suprafata 2, pentru care valorile rugozitatii
sunt:
Rd3 = 1,6 m.
Pentru stabilirea operatiilor de prelucrare mecanica in succesiunea lor logica
se va aplica criteriul coeficientului global al calitatii suprafetei. Rugozitatea
semifabricatului obtinut prin forjare in matrita este:
Rsf = 12,5 m.
Plecand de la conditia de rugozitate a suprafetei se vor inventaria toate
procedeele de finisare care sunt adoptabile pentru suprafata 2 a pinionului planetar
. Acestea sunt:
- Strunjire de finisare;
- Rectificare de semifinisare.
Operatia de rectificare este mai economica si asigura obtinerea unei
rugozitati a suprafetei
Rf = 1,6 m.
Coeficientul global al calitatii suprafetei este:
25

Rs =

R sf 12.5
=
=7.8 m
R f 1.6

Operatia anterioara rectificarii de finisare este rectificarea de degrosare ce va


asigura obtinerea unei rugozitati a suprafetei Ri = 3,2 m. Atunci coeficientul
partial al rugozitatii suprafetei va fi:
Rn=

R 1 3.2
=
=2
Rf 1.6

Coeficientul partial al rugozitatii suprafetei ce trebuie realizat prin rectificare


este:
R 1=

Rsf 12.5
=
=1.6
Rs 7.81

Verificand relatia:

Rs R 1 Rn

7.81 1.62=3.2

Rezulta ca succesiunea logica a operatiilor este:


1.Rectificare de degrosare;
2.Rectificare de semifinisare.
Structura procesului de fabricare a camasii de cilindru
1.tratament termic de imbatranire (teoretic: naturala si artificiala)
-incalzirea pieselor cu viteza controlata, mentinerea la o temperatura, racire
controlata;
2.control defectoscopic
-are rolul de a pune in evidenta defectele;
3.tratament termic de revenire
-imbunatatirea prelucrarii piesei;

4.prelucrarea BTP
26

10 3

n = (10-12)
II - prelucrarea BTP

5. prelucrarea conturului exterior al piesei


27

-se poate face prin strunjire exterioara in doua faze:


>strunjire de degrosare;
>strunjire de finisare;
-strunjirea se poate face in functie de tipul productiei:
>strunguri universale;
>masini unelte cu S.D.V.-istica specializata;
>strunjirea mai multor suprafete simultan sau strunjire prin copiere;
-pentru a se face contrarea, prinderea interioara se face cu dispozitive
speciale numite plunjere;

-se mai pot utiliza bucse elastice;


6.alezarea camasii de cilindru
28

-alezare cu bara de alezare (gaurile au fost facute cu ajutorul alezatorului);


Cd - cutit de degrosare;
Cf - cutit de finisare;
-productivitate ridicata;
-apar forte ce tind sa scoata piesa din contact in raport cu scula;

7.honuirea
29

-se utilizeaza un lichid special ce are rolul de a raci scula, de a vehicula


particulele indepartate si de a modera prelucrarile;
-la honuire nu se produc modificari dimensionale sau geometrice, este o
metoda de superfinisare;
8.control de conformitate
-dimensiuni, abateri de forma, de pozitie;
-la serie mare de productie, 5% din piese trec printr-un proces defectoscopic
distructiv;

30

3.4. Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice


Alegerea utilajelor si a instalatiilor tehnologice se face avand in vedere
particularitatile procesului logic adoptat, referitoare la:
-Precizia de executie ce trebuie realizata;
-Productivitatea;
-Gradul de tehnologicitate al piesei;
-Economicitatea procedeului folosit.
In consecinta se aleg urmatoarele utilaje impreuna cu principalele lor
caracteristici.
Masina de frezat si danturat FD250:
Nr.
Caracteristici tehnice
Valori
crt.
1
Diametrul maxim de lucru
250 mm
2
Modulul maxim
6 mm
3
Cursa axiala a sculei
280 mm
4
Cursa tangentiala maxima a sculei
150 mm
5
Numarul maxim de dinti
30
6
Diametrul platoului mesei
310 mm
7
Diametrul alezajului mesei
70 mm
8
Dimensiuni maxime ale sculei
130x180 mm
9
Conul axului port-scula
Morse 4
10
Limitele turatiei arborelui principal
60-300 rot./min.
Axial
0,63-6,3 mm/rot.
11
Limite de avansuri
Radial
0,05-2 mm/rot.
Tangential
0,1-4 mm/rot.
12
Puterea motorului principal
5,5 kW
13
greutate
5400 daN
Strungul SN 400:
Nr.
Caracteristici tehnice
Valori
crt.
1
Diametrul maxim de strunjit
400 mm
2
Distanta intre varfuri
400 mm
3
Turatia arborelui principal
31,5-200 rot./min.
4
Numarul de trepte de turatie
22
5
Avans longitudinal
0,046-3,32 mm/rot.
6
Avans transversal
0,017-1,17 mm/rot.
7
Numarul de trepte de avansuri
60
8
Puterea motorului principal
7,5 kW
Lungime
2500 mm
9 Dimensiuni de gabarit
Latime
940 mm
Inaltime
1425 mm
10
Masa
2000 kg
31

Masina de rectificat interior si frontal RIF125:


Nr. crt.

Caracteristici tehnice

Valori

1
2
3
4
5

Diametrul maxim de rectificare


Inaltimea centrelor
Masa maxima a piesei intre centre
Gama de turatii
Deplasarea rapida a caruciorului
Normal cu pasul
Avans transversal
Micrometric cu pasul
Unghi de rotire al
intermitent reglabil
mesei in plan orizont.
Puterea motorului principal
Puterea mot. dispozitivului pt. rectificat int.
Masa

125 mm
135 mm
100 kg
63-800 rot./min.
65 mm
0,005 mm
0,001 mm

6
7
8
9

Masina de gaurit G-40:


1
Diametrul maxim de gaurire
2
Cursa maxima a pinolei arborelui principal
3
Cursa maxima a carcasei
4
Conul arborelui principal
5
Gama de turatii
6
Gama de avansuri
7
Puterea motorului electric
8
Turatia motorului electric
9
Masa

+10
3 kW
0,75 kW
2200 kg
40 mm
280 mm
280 mm
Morse 5
31,5-200 rot./min.
0,11-1,72 mm/rot.
4 kW
1500 rot./min.
1500 kg

3.5. Adoptarea schemelor de orientare (bazare) si fixare a piesei


Ansamblul schemelor de bazare si fixare a piesei se afla in stransa legatura
cu succesiunea logica a operatiilor de prelucrare mecanica si tratament termic.

4.DETERMINAREA REGIMURILOR OPTIME DE LUCRU


(DE ASCHIERE) SI A NORMELOR TEHNICE DE TIMP
32

4.1.Determinarea regimurilor optime de aschiere


Conform lucrarii (6) se vor stabili regimurile de aschiere pentru fiecare
operatie de prelucrare mecanica in parte.
4.1.1 Regimul optim de aschiere la gaurire
o
o
o
o

Determinarea regimului de aschiere presupune:


Alegerea sculei aschietoare;
Adancimea de aschiere t [mm];
Avansul la o rotatie S [mm/rot.];
Viteza de aschiere vp [m/min/].

In cazul in care avem de prelucrat o gaur ace indeplineste relatia l 10 D


se folosesc burghie din otel rapid si aliat. Se va alege un burghiu elicoidal pentru
otel aliat cu Mo si Cr, avand duritatea de 200-250 HB.
Avand in vedere ca diametrul gaurii ce urmeaza a fi prelucrata este 35
mm, se alege un burghiu ce are urmatoarele caracteristici: unghiul de asezare
=811 .
Calculul adancimii de aschiere se face pe baza relatiei:
t=

Dd
[mm]
2

Unde:
o D diametrul burghiului;
o d diametrul gaurii initiale.
Calculul avansului se face astfel:
S=K s C s D 0,6 [mm /rot .]

Unde:
o D diametrul burghiului;
o K s - coeficient de corectie in functie de lungimea gaurii. Pentru cazul in
care l<3 D se considera K s =1 ;
o C s - coeficient de avans, se considera pentru gauri cu precizie ridicata,
deci

Viteza de aschiere se determina pe baza relatiei urmatoare:

33

v p=

C v Dv
TmS

yv

K v [m/min. ]
p

Din lucrarea (10), pentru burghiul din otel rapid avand ca material de
prelucrat un otel aliat, se iau urmatoarele valori: C v =12,4 ; z v =0,4 ; m=0,2 ;
y v =0,5 . Coeficientul de corectie K v se determina cu relatia urmatoare:
p

K v =K M K T K l K s
p

4.1.2 Regimul optim de aschiere la strunjire


In conformitate cu materialul piesei si in functie de diametrul exterior
maxim al piesei se alege o durabilitate a piesei: T =45 min .
Adancimea de aschiere se determina tinand cont de adaosul de prelucrare
simetric de 1,75 mm. Astfel:
Avansul de aschiere in general se adopta in conformitate cu recomandarile in
functie de adancimea de aschiere, urmand ca apoi acest avans sa fie supus unor
verificari. Pentru t 3 mm se alege:
S=0,8 mm /rot .

,tinand cont de faptul ca diametrul maxim exterior al piesei este ext =109 mm , la
piesa sub forma de semifabricat. Avansul pentru strunjire de degrosare se verifica
astfel:
Din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului:
F z=

b h2 i
[ daN ]
6 L

unde:
o i efortul unitar admisibil la incovoiere a materialului din care este
confectionat cutitul;
o b latimea sectiunii cutitului; Type equation here .
o h inaltimea sectiunii cutitului;
o L lungimea in consola a cutitului;
Forta F z se poate calcula si pe baza relatiei urmatoare:
F z=C 4 t x S y HB n [daN ]
1

unde:
o C 4 - coeficient ales functie de materialul prelucrat;
34

o t adancimea de aschiere;
o S avansul de aschiere; Type equation here .
o x 1 , y 1 - exponentii adancimii si avansului de aschiere;
o HB duritatea Brinell a materialului de prelucrat;
o n1 - exponentul duritatii materialului de prelucrat;
Deci avansul se verifica din punct de vedere al criteriului considerat. Viteza
de aschiere se determina pe baza relatiei urmatoare:
v p=

Cv

HB
T t S
200
xv

( )

yv

k 1 k 2 k 3 k 4 k 5 k 6 k 7 k 8 k 9

unde:
o C v - coeficient al dependentei de caracteristici ale materialului; C v =285
o x v , y v , n exponentii adancimii de aschiere, avansului si duritatii;
x v =0,18 ; y v =0,45 ; n=1,5 ;
o k 1 k 9 - coeficienti ce depind de diferiti factori:
k 1 - influenta sectiunii transversal a cutitului:
k 2 - influenta unghiului de atac principal:
k 3 tine seama de influenta unghiului taisului secundar:
k 4 tine seama de influenta razei de racordare a varfului cutitului:
k 5 tine seama de influenta materialului din care este confectionata
partea aschietoare a sculei:
k 6 tine seama de tipul materialului prelucrat:
k 7 tine seama de modul de obtinere a semifabricatului
k 8 tine seama de stratul superficial al semifabricatului:
k 9 tine seama de forma suprafetei de degajare. Pentru suprafata
plana considerata:
Pentru o brosa pentru canale, folosind procedeul de brosare dupa profil,
avansul se incadreaza intre S d 0,1 mm .
Viteza de brosare depinde de mai multi factori. Pentru masinile de brosat
care sunt actionate hydraulic cu forta de tragere pana la 10 tone, viteza de aschiere
se apropie de 13 m/min.
Calculul analytic al vitezei de brosare se determina cu relatia:
v p=

Cv

T Sd

yv

k m [ m/ min .]
35

Pentru materialul ales k m =2 .


Coeficientul C v precum si exponentii m si y v se determina si rezulta
valorile: C v =4,5 ; m=0,87 ; y v =1,4 .
Durabilitatea brosei se alege in functie de materialul din care este construita.
Astfel, pentru brose confectionate din otel rapid durabilitatea este: T =100 min .
4.1.3 Regimul optim de aschiere la rectificare
Se alege, pentru exemplificare, rectificarea rotunda interioara a alezajului.
Diametrul discului abraziv se alege in functie de diametrul gaurii.
Latimea discului abraziv se alege in functie de lungimea gaurii ce trebuie
rectificata.
Avansul discului abraziv se determina cu relatia anterioara in care
coeficientul se determina ca fiind =0,5 .
Viteza periferica a pietrei se determina cu relatia urmatoare

v p=

Cv d
[m/min .]
m x
y
T t

Unde:
o Cv

- coeficientul vitezei care tine seama de natura materialului;


C v =0,05 ;
o d diametrul gaurii ce trebuie rectificata; Type equation here .
o T durabilitatea discului abraziv; se alege economic:
Type equation here .

o t avansul la patrundere; Type equation here .


Pentru otel aliat, folosind un disc abraziv din electrocordon mobil cu
granulatia de 50, se aleg urmatoarele valori: =0,5 ; m=0,6 ; x= y=0,9 .

4.2. Stabilirea normelor tehnice de timp


36

Calculul normelor tehnice de timp se face pe baza aceluiasi algoritm de


calcul ca la stabilirea regimurilor de aschiere. Se calculeaza normele de timp
pentru o singura operatie de acelasi tip. Pentru celelalte operatii normele tehnice de
timp se adopta fara justificare, in limitele acceptabile.
In acest context se vor calcula normele tehnice de timp in limitele
acceptabile doar pentru operatiile pentru care s-au calculate regimurile de aschiere.
4.2.1 Calculul normei tehnice de timp la gaurire
Timpul de baza la gaurire se calculeaza pe baza relatiei urmatoare:
t b=

L+l 1 +l 2
i
nS

Unde:
o L lungimea suprafetei prelucrate; Type equation here .
o l1 - este dat de relatia:
o l2=( 0,5 4 ) si se alege
o i - numarul de treceri;
4.2.2 Calculul normei tehnice de timp la strunjire
Timpul de baza la strunjire se calculeaza cu relatia urmatoare:
L+
t b=

t
+ ( 0,5 1 )
tg
[min]
Sn

Unde:

Dd
o L lungimea suprafetei prelucrate; L=2 2

o
o
o
o
4.2.3

t adancimea de aschiere; Type equation here .


=70 ;
S avansul; Type equation here .
n turatia; Type equation here .
Calculul normei tehnice de timp la rectificare

Pentru operatia de rectificare, calculul timpului de baza se face cu relatia


urmatoare:
t b=

Ac k
[min]
Sl np

37

5.CALCULUL NECESARULUI DE FORTA DE MUNCA,


UTILAJE, S.D.V.-URI SI MATERIALE
5.1. Calculul numarului de forta de munca si utilaje
In cadrul acestui subcapitol se va determina volumul anual de lucrari pentru
fiecare operatie in parte.
Relatia de calcul este urmatoarea:
V=

t n N pp
[ore]
60

Unde:
o t n - norma de timp de operatie;
o N pp - planul de productie de piese de acelasi tip specificat in tema
de proiect; N pp=1246200 piese .
Utilizand relatia anterioara se centralizeaza rezultatele operatiilor in tabelul
5.1.
Denumirea operatiei
Strunjire de degrosare
Strunjire de finisare
Gaurire
Brosare
Raionare
Severuire
Spalare
Tratament termic
Rectificare
Tabelul 5.1 Volumul de munca pentru principalele operatii
5.1.1. Fondul de timp anual al muncitorului
Fondul de timp anual al muncitorului se determina cu relatia urmatoare:
Fm =( ZC Z DZ S Z SL ZCO ) t s k 1

Unde:
o Z C este numarul zilelor calendaristice dintr-un an; Z C =365 zile ;
o Z D este numarul zilelor de duminica dintr-un an; Z D=52 zile ;
o Z S este numarul zilelor de sambata dintr-un an; Z S=52 zile ;
38

o
o
o
o

Z SL este numarul de zile sarbatori legale; Z SL=6 zile ;


Z CO este numarul de zile de concediu dintr-un an; Z CO =20 zile ;
t s este numarul de ore dintr-un schimb; t s=8 ore ;
k 1 este un coefficient care tine seama de pierderile de timp de lucru

datorita reparatiilor executate in timpul normal de lucru al schimbului


respectiv; pentru n s=2 acesta are valoarea k 1=0,96 .
5.1.2. Fondul de timp anual al utilajului
Fondul de timp anual al utilajului se determina cu relatia urmatoare:
Fu =( Z C Z DZ SZ SL Z RP ) t s n s k 2
Unde:
o Z C este numarul zilelor calendaristice dintr-un an; Z C =365 zile ;
o Z D este numarul zilelor de duminica dintr-un an; Z D=52 zile ;
o Z S este numarul zilelor de sambata dintr-un an; Z S=52 zile ;
o Z SL este numarul de zile sarbatori legale; Z SL=6 zile ;
o Z RP este numarul de zile pentru reparatii;
Se alege Z RP=
o
o
o

6 F t 0,06 4716
=
=18 zile
16
16

t s este numarul de ore dintr-un schimb; t s=8 ore ;


n s=2 ;
k 2 este un coefficient cu valori in intervalul (0,80,9) Se alege
valoarea k p =0,85 .

5.1.3. Calculul necesarului de forta de munca la fiecare utilaj


Calculul necesarului de forta de munca se determina pentru utilaje pe baza
relatiei urmatoare:
nm =
i

Vi
Fm

Unde:
o nm este numarul de muncitori pentru operatia i;
o V i este volumul de lucrari la operatia i;
o Fm este fondul de timp anual al muncitorului, calculate mai sus
o
o Astfel, rezultatele sunt trecute in tabelul 5.2.
i

39

Nr.
crt.

Denumirea
operatiei

Strunjire

Gaurire

Brosare

Raionare

Severuire

Spalare

Spalator 2-I

Tratament
termic

Tratamentis
t 2-II

Rectificare

Rectificator
6-I

Calificarea
Strungar
cat. 3-II
Lacatus
mecanic 3II
Brosor 5-II
Muncitor 5I
Muncitor 5II

Tabelul 5.2 Calculul necesarului de forta de munca la fiecare utilaj


5.1.4. Calculul necesarului de utilaje
Calculul necesarului de utilaje se determina cu relatia urmatoare:
ui=

Vi
Fu

Unde:
o ui este numarul de utilaje;
o V i este volumul de lucrari la operatia i;
o Fu este fondul de timp anual al utilajului, calculate mai sus.

40

Astfel, rezultatele sunt trecute in tabelul 5.3.


Nr.
Denumirea
crt
operatiei
.
1

Strunjire

Gaurire

Brosare

Raionare

Severuire

Spalare

Tratament
termic

Rectificare

Denumirea
utilajului
Strung
SNB400
Masina de
gaurit G-40
Masina de
brosat
Masina de
raionat
Masina de
severuit
Banc de
spalare
Cuptor
tratament
Masina
RIF125

5.2. Calculul necesarului de SDV-uri


Norma anuala de consum de scule se calculeaza in functie de timpul total de
utilizare a sculei si durabilitatea totala a sculei. Timpul total este dat de formula
5.6.
T e=t b N pp

Consumul de scule este:


N CS =

tb
k N
(r +1) T y pp

Unde:
- r este grosimea stratului ce poate fi indepartat la toate reascutirile;
r=

M
h

M =( 1 20 mm ) ;
h 0,5 mm ;
k y este cun coeficient care tine seama de distrugerile accidentale ale
sculei; se alege k y =1,1 .

5.3. Calculul necesarului de material


41

Materialul din care este construita roata dintata este un otel aliat de tip
18MoCrNi13 si are densitatea:
otel =7,85 g/cm

Analizand desenul de executie al semifabricatului si asemanand piesa cu un


grup de figure geometrice simple, se calculeaza volumul acestuia in vederea
determinarii necesarului de material.

6. CALCULUL COSTURILOR DE FABRICATIE


42

6.1. Structura generala a costului de fabricatie


Structura generala a costului de fabricatie este data de relatia:
C p =B+ A N pp [lei/an]

Unde:
o A termen ce reprezinta cheltuielile directe;
o B termen ce reprezinta cheltuielile indirect.
6.2. Cheltuielile directe
6.2.1 Costul materialului
Costul materialului este dat de relatia 6.2:

Cmat =k SF mSF k dr mdr [lei/ piesa]

Unde:
o
o
o
o

k SF este costul unitar al semifabricatului;


mSF este masa semifabricatului;
k dr este costul deseului recuperabil;
mdr este masa deseului recuperabil.

In conformitate cu site-urile producatorilor de specialitate se considera ca


pretul unui kg de otel aliat este de 20 lei ia rocstul unui kg de deseu recuperabil
este de 3,3 lei.
6.2.2 Costul manoperei
Se determina cu ajutorul relatiei 6.3:
Cman=

ri tn
i

60

C
(1+ 100
)[lei/ piesa]
as

Unde:
o r i este retributia orara a muncitorului la operatia i;
o t n este timpul normat la operatia i;
o C as (30 35 ) .
i

Astfel se calculeaza costul manoperei pentru fiecare operatie si rezultatele se


centralizeaza in tabelul 6.1.
43

Nr.
crt.
1
2
3
4
5
6
8
9
10
11
12
13
14
15
16
-

Denumirea
operatiei
Gaurire
Strunjire interior
Brosare
Strunjire fata
Strunjit frontal
Strunjit fete
Ajustare
Tesire
Razuire
Spalare

Calificare
muncitor
Lacatus 3-II
Strungar 5-II
Brosor 5-II
Strungar 5-II
Strungar 5-II
Strungar 5-II
Lacatus 3-II
Frezor 4-I
Strungar 5-II
Spalator 2-II
Tratamentist
Tratament termic
2-II
Rectificare
Rectificator 6-I
Demagnetizare
Muncitor 3-III
Indreptare lovituri
Lacatus 3-II
Control final
CTC-ist 4-II
Total
Tabelul 6.1 Costul manoperei
Totalul cheltuielilor directe va fi:
6.3. Cheltuielile indirecte

6.3.1 Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor


Acestea se calculeaza cu formula urmatoare:
n

Cifu = Ai 1+
i=1

Unde:
o
o
o
o

ir
C u t n
100

A i este cota de amortizare a utilajului sau a masinii-unelte;


i r este cota de intretinere si reparatii; i r=( 30 40 ) ;
Cu este costul utilajului i;
t n este timpul normat de lucru al utilajului i.
i

Folosind aceste date se poat determina valoarile cheltuielilor cu amortizarea.


Acestea sunt trecute in tabelul 6.2.
Denumirea

Utilaj
44

operatiei
Masina de gaurit
G-40
Strunjire
Strung SNB400
Brosare
Masina de brosat
Masina de
Severuire
severuit
Spalare
Inst. de spalare
Masina de
Rectificare
rectificat RIF125
Tratament termic
Cuptor
Tabelul 6.2 Cheltuielile de amortizare
S-a obtinut, astfel, pentru cheltuielile de amortizare, valoarea:
Gaurire

Cifu =2,828 lei/ piesa

6.3.2 Cheltuieli generale ale sectiei


Regia de sectie, Rs , reprezinta cheltuielile privind salariul ersonalului de
conducere si de alta natura din cadrul sectiei, amortizarea cladirilor si mijloacele
fixe aferente sectiei, cheltuieli administrative gospodaresti la nivel de sectie,
cheltuieli pentru protectia muncii si cheltuieli de cercetare, inventii si inovatii.Se
calculeaza ca procent 180% din cheltuielile de manopera.
6.4. Calculul costului piesei si al pretului piesei
Se potate calcula totalul cheltuielilor:

C p =B+ A N pp

Costul de productie este dat de relatia 6.5.


Pretul de productie se determina cu relatia urmatoare:

P p= 1+

b
C pr
100

Unde:
o b=(6 15) este cota de beneficiu;

BIBLIOGRAFIE:
-Iozsa, M.D. , Bejan, N. Fabricarea si Repararea Industriala a Autovehiculelor, Indrumar de
Proiect, Editura UPB, 1995
45

-Grunwald, B. Teoria, Calculul si Constructia Motoarelor pentru Autovehicule Rutiere,


Editura Didactica si Pedagogica, 1980.
-Marincas, D. Fabricarea si Repararea Autovehiculelor Rutiere, Editura Didactica si
Pedagogica, 1982.
-Rdulescu, R. Fabricarea Pieselor Auto i Msurri Mecanice, Editura Didactic i
Pedagogic, 1983.
-Bejan, N. Tehnologia Reparrii Autovehiculelor, MATRIX ROM, 2005.
-Bejan, N. Notite de Curs.

46