Sunteți pe pagina 1din 45

TEMA PROIECTULUI

S se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare mecanic prin


achiere a reperului reprezentat mai jos, n condiiile unei producii de serie
mic i s se ntocmeasc planele de operaii pentru acest proces
tehnologic.

Capitolul 1
ANALIZA DATELOR INIIALE
Piesa reprezinta un urub cu cap hexagonal, avnd rolul funcional
de fixare sau de asamblare.
1.1. Analiza desenului de execuie
n urma analizei desenului de execuie, s-au constatat urmtoarele:
-desenul a fost executat pe format standardizat A3(420x297);
- pentru explicitarea corect i complet a piesei n desen sunt necesare
dou vederi;

-cotele existente sunt cele necesare, toate lanurile de dimensiuni


nchizndu-se;
-toleranele pentru cotele libere vor fi conform STAS SR EN ISO 2768 mk;
-suprafeele ce alctuiesc piesa sunt tehnologice, ele putndu-se executa
pe maini-unelte universale.
- Se recomanda completarea desenului de executie cu :
- abateri de pozitie de tip abatere de la perpendicularitat intre
suprafetele
1.2. Analiza tehnologicitii piesei
Prin tehnologicitatea construciei unei piese se nelege acea soluie
constructiv-funcional care s asigure condiii tehnice impuse de
beneficiar i s se realizeze cu costuri minime, cu consum minim de
scule achietoare si energie, satisfcnd n acelasi timp i condi ii
sociale.
Factorii care influeneaz tehnologicitatea construciei sunt:
-prelucrabilitatea prin achiere;
-forma constructiv a piesei;
-stabilirea bazelor tehnologice i de cotare ale piesei;
-gradul de precizie i cel de rugozitate impus suprafeelor;
-gradul de normalizare i de unificare a piesei.
Piesa este tehnologic din punct de vedere funcional, al prelucrabilitii
prin achiere, al materialului utilizat (oel laminat de calitate OLC15, STAS
880-80 sau C45-DIN 17200-69), al formei constructive, fiind alctuit din
suprafee plane i de revoluie ce pot fi uor obinute prin achiere, deci nu
necesit pelucrarea pe maini unelte speciale.
Deoarece piesa nu prezint suprafee cu tolerane i rugoziti mici, nu
necesit prelucrare pe maini de precizie ridicat.
Forma constructiv a piesei asigur numeroase posibiliti de strngere
i fixare n dispozitiv.
Producia este de serie mica (500 buc/an) - Tabelul 3.14 TCM (ndrumar
de proiectare Pruteanu,1980).

1.3. Alegerea semifabricatului


Avnd n vedere dimensiunile de gabarit, form i precizie impus
prin desenul de execuie de ctre proiectant se alege un semifabricat tip
bar cu seciune circular.
Materialul utilizat pentru executarea surubului este OLC15, SR EN
10083/1
Caracteristici tehnologice, ale materialului din care se realizeaz
piesa sunt:

Rezisten la rupere la traciune: Rm = 380 [MPa];

Limita de curgere: RP = 230/ [MPa];

Limita la oboseal: T-1 = 120 [MPa];

Duritate: 120 HB;

Tratamente termice caracteristice:


- Normalizare (tratament termic aplicat pieselor de oel spre a obine
o structur normal, cu granulaie fin).
temperatura: 880 980 [C]
mediu de rcire: aer.
1.4. Notarea suprafeelor piesei

S1- Suprafa frontal;


S2- Suprafa frontal;
S3 -Suprafa filetat;
S4- Suprafa cilindric longitudinal;
S5- Teire 3x45;
S6- Degajare pentru filet;
S6-Teire coluri;
S7- Suprafa cilindric;
S8- Suprafa frezat;
S9-Suprafa cilindric longitudinal interioar;
S10- Teire 3x45;
Capitolul 2
Succesiunea operaiilor de prelucrare a unui urub cu cap hexagonal
Nr.
crt.

Denumirea operaiilor
si fazelor

Schita de prelucrare

M.U.
S.D.V.
FC-710

Debitare
1.

a).Prinderea piesei n
mandrin.
1.1 Debitat din bara
laminat.
b). Desprindere pies.

2.

-Prisme
-Panza tip
I forma
D
STAS
Ra =6,3m
1066-86
-ubler
SN 400

Strunjire frontala
a). Prinderea piesei n
mandrina universal.
2.1 Strunjire frontal
de degroare pe
suprafaa S1.
b). Desprinderea i

cuit 20x20
SR
ISO
243:2011/
Rp3
ubler
STAS

ntoarcerea piesei.
2.2 Strunjire frontala
degroare pe
suprafaa S2.
.
c). Desprindere pies.

1373/1-87

Ra =6,3m
3.

Strunjire de
degroare
a). Prinderea piesei n
mandrina universal.
3.1 Strunjire cilindric
longitudinal pe
suprafaa S4,
b) . Desprinderea i
ntoarcerea piesei.
3.3 Strunjire cilindric
longitudinal pe
suprafaa S3,
c). Desprindere pies.

SN
400 x 750

Ra =6,3m

Cuit
pentru
degroare
SR
ISO
243:2011/
Rp3

3
Micrometr
u 2550/0,01
mm
SR ISO
3611:1996

Ra =6,3m

c) prindere pies pe
maina de frezat
3.4 Frezare suprafaa
S8
3.5 Teire coluri pe
suprafaa S7
d). Desprindere pies.
Strunjire de finisare
a). Prinderea piesei
universal.
4.1. Filetare suprafaa
S3,
4.2. Executare
degajare suprafaa S6
0,6x0,3
4.3. Executare teire
suprafaa S5 3x45o

. SN
400 x 750
Cuit
ncovoiat
pentru
teit 20x20
SR
ISO
243:2011/
Rp3

b). Desprindere pies.


4.

Ra =3,2m

Cuit
profilat
pentru
degajare
STAS
3508/1
70
Micrometr
u 2550/0,01
mm SR
ISO
3611:1996

5.

Gaurire

-burghiu
elicoidal
scurt
cu
coada
cilindrica
(STAS
573-76)

a).Prinderea piesei n
mandrin.
5.1Generarea prin
burghiere a suprafeei
S9 ;
Executare teire
suprafaa S10 2,5x45o
b). Desprindere pies
Ra =6,3m

Control intermediar
-ubler
STAS
1373/1-87
Micrometr
u 2550/0,01
mm SR
ISO
3611:1996

6.

7.

Tratament termic

Cuptor
RU 200
Disc
abraziv
300x30x1
00 STAS
601/1-84

8.

9.

NORMALIZARE

Control tehnic final


9.1 Verificare

-ubler
STAS

dimensiuni
9.2Verificare Ra
9.3Verificare duritate

1373/1-87
Micrometr
u
STAS
1374/1-87

Capitolul 3
Calculul adaosului de prelucrare i al dimensiunilor intermediare.
3.1. Noiuni de baz
a) Adaosul de prelucrare
Pentru determinarea adaosului de prelucrare se folosesc:
metoda de calcul analitic;
metoda experimental - statistica.
Comparativ cu adaosurile de derminate experimental - statistic,
calculul analitic poate conduce la economii de material de 6 15% din
greutatea piesei finite.
Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculeaza cu ajutorul
relatiilor:
1. - pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafetele exterioare si
interioare de revolutie:
2 A pi =2 ( R z +Si-1 ) +2 2i-1 + 2i
min

i-1

2. - pentru adaosuri simetrice la suprafete plane opuse prelucrate simultan:


2 A pi =2 ( R z - Si-1) +2 ( i1 i )
min

i-1

3. - pentru adaosuri asimetrice:


2 A pi = R z + Si-1 + i-1 + i
min

i-1

, in care:
Api min - adaosul de prelucrare minim considerat pe o parte;
Rzi-1 - inaltimea neregularitatilor de suprafata rezultate la faza precedenta;

Si-1 - adancimea stratului superficial defect (ecruisat) format la faza


precedenta;
i - eroarea de asezare la faza de prelucrare considerata.
3.2 Calculul adaosului de prelucrare
+0,2
Calculul Adaosului de prelucrare pe suprafaa S4 350,2 mm,

Ra=6,3 m
A) Strunjire de degrosare(op. precedenta va fi laminarea)
2 A pi =2 ( R z +Si-1 ) +2 2i-1 + 2i
min

i-1

R z =125 m
i-1

Si-1=150 m
i1= p2c + p 2centr= 202 +0 2=20 m
c =2 c l c
c =0,5 m /mm
l c =20 mm
c =2 0,5 20=20 m
ce ntr =0

Eroarea de instalare a semifabricatului in mandrina cu trei bacuri este


i =50 m
, conform tabel 1.37 [PIC.I.]
2 A pi =2 ( 125+150 ) +2 202 + 502=658 m
min

Din tab 2.15 cap.2 [PIC.I.] obtinem toleranta pentru operatia prececedenta
laminare la cald :

T i1=1000 m

Deci adaosul nominal pentru strunjirea de degrosare este :


2 A i =2 A pi +T i1=658+|1000|=1658 m
nom

min

Diametrul nominal de calcul al barei laminate se determina cu formula:


d s =d 1 +2 A p 1 +| A i|
nom

max

max

d s =35+1,658+1=37,658 mm
nom

Se alege o bara laminata cu diametrul standardizat

+0,3

380,9

conform

STAS 333-87.(tab 4.1,PIC1)


Adaosul de prelucrare nominal real (recalculat) pentru operatia de strunjire
+0,2
a treptei 350,2 mm, este:

2 A pi =d d1 d i
nom

nom

nom

=38-35=3 mm

Calculul adaosului de prelucrare pentru suprafata S3 M20 x 2


A) Filetare(op. precedenta va fi strunjirea de degro are)
2 A filmin =0,54p=1,08 mm
TSF = 70 m = 0,07 mm
2 A filnom=2 A filmin +T SF =1,08+0,07=1,15 mm
d SF max=21,15 mm

B) Strunjire de degro are


2 A pi =d d1 d i =3521,15=13,85 mm
nom

nom

Suprafetele frontale:

nom

Aceste suprafee de capat se prelucreaz prin strunjire. Operaia


precedent este debitarea pe fierastau circular treapta 14 de precizie din
tabel 4.1 [Pi.1.]calitea suprafetei dupa debitare:
R z + Si1=200 m
tab.4.11 [Pi.1.]
i1

i1=0,045 D=0,045 35=1,575 mm

tab.4.11 [Pi.1.]

Adaosul asimetric minim pentru strunjirea de degrosare a suprafetelor


frontale se calculeaza cu relatia:
2 A pi =2 ( R z +S i1+ i1+ i )
min

i1

Eroarea de instalare a semifabricatului in mandrina cu trei bacuri este


i =30 m
, conform tabel 1.37 [PIC.I.]:
2 A pi =2(200+1575+30)=3610 m
min

Toleranta la lungimea de debitare, in treapta 14 de precizie, este 1000 m


(tab. 2.15) [PIC.I.].
Abaterile limita la lungimea de debitare sunt deci 0,475 mm sau rotunjit
0.5 mm
Prin urmare, adaosul nominal calculat pentru strunjire frontala este:
2 A pi = A pi +| Ai|=3610+500=4110 m
nom

min

Lungimea nominala pentru debitare este:


Lnom=61+5=66
mm
Adaosul de prelucrare la strunjirea frontala va fi:
2 A pi =LnomL p =6661=5 mm
nom

Pentru fiecare suprafa frontal adaosul este:


A pi =2,5 mm
nom

La debitare se va respecta cota: 66 0.2 mm

Capitolul IV
4. Calculul si adoptarea regimului de aschiere

4.1.Notiuni de baza
Regimul de aschiere este factorul principal care determina valoarea
normei de lucru si reprezinta totalitatea urmatorilor parametri:
adancimea de aschiere;
avansul de lucru;
viteza de aschiere.
Alegerea regimului de aschiere se face in concordanta nu numai cu
operatia, ci si cu faza de lucru. La alegerea celui mai rational regim de
aschiere se iau in considerare valorile cele mai avantajoase ale
parametrilor de lucru in ceea ce priveste productivitatea, precizia de
prelucrare si rugozitatea suprafetelor de prelucrat.
La proiectarea regimului de lucru se stabilesc urmatoarele etape de
lucru:
alegerea masinii - unelte;
alegerea sculei aschietoare;
determinarea adancimii, avansului si vitezei de aschiere;
determinarea turatiei de lucru si recalcularea vitezei de lucru si
a durabilitatii sculei;
determinarea momentului de torsiune si a puterii efective de
aschiere.
4.2. Alegerea masinii - unelte
Alegerea tipului si dimensiunii masinii - unelte se face pe baza
caracteristicilor productiei si semifabricatelor care urmeaza a fi prelucrate.
La productia de serie mica si unicate, cand la aceeasi masina urmeaza sa
se execute mai multe operatii, ea trebuie sa corespunda conditiilor de
trecere usoara de la o operatie la alta.
Pentru alegerea masinii unelte trebuie sa se ia in calcul urmatorii
factori:
felul prelucrarii ce trebuie executata;
dimensiunile si forma semifabricatului;
precizia ceruta la prelucrare;
schema cinematica a masinii, avand in vedere concordanta cu
regimul de aschiere ales si materialul de prelucrat;
puterea efectiva a masinii - unelte.
FIERASTAU CIRCULAR FC-710
- dimensiunile panzei: 710
- dinesiunea barei de taiat: 28 x 7000
- cursa maxima port - panza: 300 [mm]
- gama vitezelor periferice ale panzei: 9,5; 11,5; 15; 19,29; 30 [m/min]

- avansul de lucru continu: 0 400 m/min


- puterea motorului: 7,5 kW.
STRUNG NORMAL SN 400
h = 400 mm
l = 1500 mm
P = 7,5 kW
Gama de avansuri: [mm/rot]
0,06

0,08

0,10

0,12

0,14

0,16

0,18

0,20

0,22

0,24

0,26

0,28

0,36

0,40

0,44

0,48

0,56

0,63

0,72

0,80

0,88

0,96

1,12

1,28

1,44

1,60

1,76

2,24

2,88

3,52

Gama de turatii: [rot/min]


12
76
480

15
96
600

19
120
765

24
150
955

30
185
1200

33
230
1500

46
305

58
380

Gama de avansuri transversal: [mm/rot]


0,046

0,050

0,075

0,092

0,101

0,113

0,126

0,150

0,170

0,184

0,203

0,226

0,253

0,300

0,340

0,368

0,406

0,452

0,506

0,600

0,680

0,732

0,812

0,904

1,012

1,200

1,360

1,624

2,024

2,720

4.3 Alegerea sculelor achietoare


Dup stabilirea felului sculelor achietoare i cunoscndu-se
suprafaa de prelucrat i faza de lucru - degrosare, finisare - se alege scula
cu geometria optima corespunztoare.
Dup natura materialului de prelucrat, dupa proprietile lui fizico mecanice i dup regimul de lucru adoptat, se alege materialul sculei
achietoare care s poat realiza o prelucrare optim n condiiile date.
pnz de fierstru circular pentru debitare:
pnz circular fierstru SR ISO 2924:2011
cuit frontal de degroare:
cuit 20x20 SR ISO 243:2011/ Rp3
cuit de strunjit pentru degroare:
cuit 20x20 SR ISO 243:2011/ Rp3
k = 900
burghiu elicoidal scurt cu coada cilindrica
(STAS 573-76) 6
- cuit lat profilat k=25,530 , k1=64,470/Rp3
- cuit ncovoiat pentru teit 20x20 SR ISO 243:2011
-filier M18x2

4.4. Calculul parametrilor regimurilor de a chiere


4.4.1. Debitarea
Adncimea de achiere este egal cu limea pnzei circulare B:
t = B = 4 mm

Avansul de lucru:
f = 60 mm/min
Viteza de lucru:
v = 11,5 m/min
4.4.2. Strunjirea
a) Suprafeele frontale S1 i S2
1) Adncimea de achiere
t=A p =3 mm
nom

Vom realiza strunjirea n 2 treceri cu t=1,5 mm


2) Adoptarea avansului
f=0,5...0,9 tab. 10.7, p. 341, [2]
Avansul adoptat de pe maina-unealt este f ad=0,72 mm/rot
Verificarea avansului
2.1) Din punct de vedere al rezistenei corpului cu itului
Se face cu relaia 10.5, p.346, [2]:

F z adm=

b h2 Rai
6 L

n care ai este efortul unitar admisibil la ncovoiere al materialului din


care este confecionat corpul cuitului, n daN/mm 2 ; b limea seciunii
cuitului, n mm ; L lungimea n consol a cuitului, n mm. Se recomand
L=1,5h.
b = 20 mm
h = 20 mm
L = 30 mm
Rai = 20 daN/mm2

F z=

20 20 20
=888,88 daN
6 30

Fora principala de achiere se determina cu relaia 10.7, p . 347,[2] :


x1

y1

F z=C 4 t f HB

n1

n care C4 este un coeficient n funcie de materialul de prelucrat i de


materialul sculei achietoare; t adncimea de a chiere, n mm; f
avansul de achiere, n mm/rot; x1 si y1 exponenii adncimii i avansului
de achiere; HB duritatea materialului de prelucrat; n 1 exponentul
duritii materialului de prelucrat.
C4 = 35,7 tab. 10.15, p. 347, [2]
t =1,5 mm
f = 0,72 mm/rot
HB = 120
x1 = 1 tab. 10.21, p. 353, [2]
y1 = 0,75 tab. 10.21, p. 353, [2]
n1 = 0,35 tab. 10.22, p. 353, [2]
F z=35,7 1,51 0,720,75 1200,35 =223,6 N

Egalnd ntre ele prile din dreapta ale rela iilor 10.5 i 10.7 determinm
avansul f ca fiind:

h
b h( ) R ai
L
f=
n
x
6 C 4 HB t
y1

f adm=0,75

20 20 0,66 20
=4,47 mm/rot
6 35,7 1200,35 1,51

f adoptat =0,72<f adm

2.2) Din punct de vedere al rigiditii piesei


Aceast verificare se va face numai pentru piese lungi , L/D>7.

L = 61 mm
D =35 mm
L/D=1,74 < 7 - nu se face verificarea avansului din punct de vedere al
rigiditii piesei.
2.3) Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul mi crii
principale a mainii unelte
Aceast verificare se face numai pentru seciuni mari ale a chiei, cu
formula 10.26, p.355, [2]:
2 M t =

Fz D
[ N m]
1000

n care: D este diametrul de achiere, n mm; Fz componenta Fz a forei


de achiere, n N.
2 M t =

223,6 35
=7,83[ N m]
1000

Dublul moment de torsiune, calculat cu formula de mai sus trebuie sa nu


depeasc valoarea dublului moment de torsiune ce poate fi realizat la
maina unealta respectiv, care se determina cu relaia:
2 M t adm=

19500 N m
[ N m]
n

n care: Nm este puterea motorului mainii unelte, n kW; n tura ia


arborelui principal, n rot/min ; randamentul ma inii unelte (0,85
0,95).
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul micrii
principale se va face dup calcularea vitezei de achiere i deci dup
adoptarea turaiei pentru arborele principal.
2 M t adm=

19500 7,5 0,9


=346,4[ N m]
380

3) Calculul vitezei de achiere

n cazul strunjirii longitudinale, viteza de achiere poate fi exprimat cu rel.


10.29, p. 359, [2]:
v=

Cv
HB
T t f
200
m

xv

yv

( )

k 1 k 2 k 3 k 4 k 5 k 6 k 7 k 8 k 9 m/min

n care: Cv este un coeficient care depinde de caracteristicile materialului


care se prelucreaz i ale materialului sculei a chietoare (tab. 10.30); T
durabilitatea sculei achietoarea, n min (tab. 10.3); m exponentul
durabilitii (tab. 10.29); t adncimea de a chiere, n mm; f avansul de
achiere, n mm/rot; HB - duritatea materialului de prelucrat , n uniti
Brinell; xv si yv exponenii adncimii de achiere, avansului (tab. 10.30); n
exponentul duritii materialului supus prelucrrii; k 1,, k9 diferii
coeficieni care in cont de condiiile diferite de lucru n comparaie cu cele
considerate.
Prin coeficientul k1 se ine seama de influena seciunii transversale a
cuitului:
k 1=

q
rel . 10.30, p .361, [2]
20 30

n care : q este suprafaa seciunii transversale, n mm 2 ; - coeficientul


n funcie de materialul prelucrat. Pentru otel =0,08 .
k 1=

20 20
20 30

0,08

=0,97

Prin coeficientul k2 se ine seama de influena unghiului de atac principal:


k 2=

45
rel .10.31, p .361,[2]
k

( )

n care: este un exponent n funcie de natura materialului de prelucrat.


Pentru oel prelucrat cu scule din oel rapid, = 0,6.
k 2=

0,6

45
90

( )

=0,66

Prin coeficientul k3 se ine seama de nfluenta unghiului tiului secundar


k1:
a
k3 =
k1

0,09

( )

rel . 10.32, p .362,[2]

n care: a = 10 pentru scule din oel rapid


10
0,97

( )

k3 =

0,09

=1,23

Prin coeficientul k4 se ine seama de influena razei de racordare a vrfului


cuitului:

k 4=

r
rel .10.33, p .362,[2]
2

()

n care: - este exponent funcie de tipul prelucrrii i de materialul de


prelucrat. Pentru prelucrarea de degroare = 0,1.
k 4=

0,2
2

0,1

( )

=0,8

Prin coeficientul k5 se ine seama de influena materialului din care este


confecionat partea achietoare a sculei:
k5=1 tab. 10.31, p. 362, [2]
Prin coeficientul k6 se ine seama de materialul de prelucrat:
k6=1 tab. 10.32, p. 363, [2]
Prin coeficientul k7 se ine seama de modul de obinere a semifabricatelor:
k7=1 materiale laminate la cald, normalizate i tratate termic
Prin coeficientul k8 se ine seama de starea stratului superficial al
semifabricatelor:
k8=1 - pentru oel fr under
Prin coeficientul k9 se ine seama de forma suprafeei de degajare:
k9=1 - pentru form plan
f = 0,72 mm/rot
Cv = 60,8
T = 60 min
t = 1,5 mm
HB = 120
m = 0,125
xv = 0,25
yv = 0,66
n=1

k1 = 0,97
k2 = 0,66
k3 = 1,23
k4 = 0,8
k5 = 1
k6 = 1
k7 = 1
k8 = 1
k9 = 1

60,8

v=
60

0,125

1,5

0,25

0,66

0,72

120

200

( )

0,97 0,66 1,23 0,8 1 1 1 1 1

v =42,6 m/min

4) Calculul turaiei
ncalculat =

1000 v 1000 42,6


=
=387,43 rot /min
D
35

5) Adoptarea turaiei
n MU ncalculat

n MU =380 rot /min

6) Recalcularea vitezei
v real =

D n MU 35 380
=
=41,78 m/min
1000
1000

7) Calcularea puterii efective


N ef ectiv =

F z v real 223,6 41,78


=
=1,6 kW
6000
6000

N efectiv N MU
=0,85 0,95

N efectiv 7,5 0.95=7,1 kW

b) Suprafaa S4 35 0,2 mm
1) Adncimea de achiere
t=

2 Ap
3
= =1,5 mm
2
2
nom

2) Adoptarea avansului
f=0,5...0,9 tab. 10.7, p. 341, [2]
Avansul adoptat de pe maina-unealt este f ad=0,72 mm/rot
Verificarea avansului
2.1) Din punct de vedere al rezistenei corpului cu itului
Se face cu relaia 10.5, p.346, [2]:

F z adm=

b h2 Rai
6 L

n care ai este efortul unitar admisibil la ncovoiere al materialului din


care este confecionat corpul cuitului, n daN/mm 2 ; b limea seciunii
cuitului, n mm ; L lungimea n consol a cuitului, n mm. Se recomand
L=1,5h.
b = 20 mm
h = 20 mm
L = 30 mm
Rai = 20 daN/mm2
F z=

20 20 2 20
=888,88 daN
6 30

Fora principala de achiere se determina cu relaia 10.7, p . 347,[2] :


x1

y1

F z=C 4 t f HB

n1

n care C4 este un coeficient n funcie de materialul de prelucrat i de


materialul sculei achietoare; t adncimea de a chiere, n mm; f
avansul de achiere, n mm/rot; x1 si y1 exponenii adncimii i avansului
de achiere; HB duritatea materialului de prelucrat; n 1 exponentul
duritii materialului de prelucrat.
C4 = 35,7 tab. 10.15, p. 347, [2]
t =1,5 mm
f = 0,72 mm/rot
HB = 120
x1 = 1 tab. 10.21, p. 353, [2]
y1 = 0,75 tab. 10.21, p. 353, [2]
n1 = 0,35 tab. 10.22, p. 353, [2]
1

F z=35,7 1,5 0,72

0,75

120

0,35

=223,6 N

Egalnd ntre ele prile din dreapta ale rela iilor 10.5 i 10.7 determinm
avansul f ca fiind:

h
b h( ) R ai
L
f=
n
x
6 C 4 HB t
y1

f adm=0,75

20 20 0,66 20
=4,47 mm/rot
6 35,7 1200,35 1,51

f adoptat =0,72<f adm

2.2) Din punct de vedere al rigiditii piesei


Aceast verificare se va face numai pentru piese lungi , L/D>7.
L = 61 mm
D =35 mm

L/D=1,74 < 7 - nu se face verificarea avansului din punct de vedere al


rigiditii piesei.
2.3) Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul mi crii
principale a mainii unelte
Aceast verificare se face numai pentru seciuni mari ale a chiei, cu
formula 10.26, p.355, [2]:
2 M t =

Fz D
[ N m]
1000

n care: D este diametrul de achiere, n mm; Fz componenta Fz a forei


de achiere, n N.
2 M t =

223,6 35
=7,83[ N m]
1000

Dublul moment de torsiune, calculat cu formula de mai sus trebuie sa nu


depeasc valoarea dublului moment de torsiune ce poate fi realizat la
maina unealta respectiv, care se determina cu relaia:
2 M t adm=

19500 N m
[ N m]
n

n care: Nm este puterea motorului mainii unelte, n kW; n tura ia


arborelui principal, n rot/min ; randamentul ma inii unelte (0,85
0,95).
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul micrii
principale se va face dup calcularea vitezei de achiere i deci dup
adoptarea turaiei pentru arborele principal.
2 M t adm=

19500 7,5 0,9


=346,4[ N m]
380

3) Calculul vitezei de achiere


n cazul strunjirii longitudinale, viteza de achiere poate fi exprimat cu rel.
10.29, p. 359, [2]:

v=

Cv
HB
T t f
200
m

xv

yv

( )

k 1 k 2 k 3 k 4 k 5 k 6 k 7 k 8 k 9 m/min

n care: Cv este un coeficient care depinde de caracteristicile materialului


care se prelucreaz i ale materialului sculei a chietoare (tab. 10.30); T
durabilitatea sculei achietoarea, n min (tab. 10.3); m exponentul
durabilitii (tab. 10.29); t adncimea de a chiere, n mm; f avansul de
achiere, n mm/rot; HB - duritatea materialului de prelucrat , n uniti
Brinell; xv si yv exponenii adncimii de achiere, avansului (tab. 10.30); n
exponentul duritii materialului supus prelucrrii; k 1,, k9 diferii
coeficieni care in cont de condiiile diferite de lucru n comparaie cu cele
considerate.
Prin coeficientul k1 se ine seama de influena seciunii transversale a
cuitului:
k 1=

q
rel . 10.30, p .361, [2]
20 30

n care : q este suprafaa seciunii transversale, n mm 2 ; - coeficientul


n funcie de materialul prelucrat. Pentru otel =0,08 .
k 1=

20 20
20 30

0,08

=0,97

Prin coeficientul k2 se ine seama de influena unghiului de atac principal:


k 2=

45
rel .10.31, p .361,[2]
k

( )

n care: este un exponent n funcie de natura materialului de prelucrat.


Pentru oel prelucrat cu scule din oel rapid, = 0,6.
k 2=

0,6

45
90

( )

=0,66

Prin coeficientul k3 se ine seama de nfluenta unghiului tiului secundar


k1:
a
k3 =
k1

0,09

( )

rel . 10.32, p .362,[2]

n care: a = 10 pentru scule din oel rapid

10
0,97

( )

k3 =

0,09

=1,23

Prin coeficientul k4 se ine seama de influena razei de racordare a vrfului


cuitului:

k 4=

r
rel .10.33, p .362,[2]
2

()

n care: - este exponent funcie de tipul prelucrrii i de materialul de


prelucrat. Pentru prelucrarea de degroare = 0,1.
k 4=

0,2
2

0,1

( )

=0,8

Prin coeficientul k5 se ine seama de influena materialului din care este


confecionat partea achietoare a sculei:
k5=1 tab. 10.31, p. 362, [2]
Prin coeficientul k6 se ine seama de materialul de prelucrat:
k6=1 tab. 10.32, p. 363, [2]
Prin coeficientul k7 se ine seama de modul de obinere a semifabricatelor:
k7=1 materiale laminate la cald, normalizate i tratate termic
Prin coeficientul k8 se ine seama de starea stratului superficial al
semifabricatelor:
k8=1 - pentru oel fr under
Prin coeficientul k9 se ine seama de forma suprafeei de degajare:
k9=1 - pentru form plan
f = 0,72 mm/rot
Cv = 60,8
T = 60 min
t = 1,5 mm
HB = 120
m = 0,125
xv = 0,25
yv = 0,66
n=1

k1 = 0,97
k2 = 0,66
k3 = 1,23
k4 = 0,8
k5 = 1
k6 = 1
k7 = 1
k8 = 1
k9 = 1

60,8

v=
60

0,125

1,5

0,25

0,66

0,72

120

200

( )

0,97 0,66 1,23 0,8 1 1 1 1 1

v =42,6 m/min

4) Calculul turaiei
ncalculat =

1000 v 1000 42,6


=
=387,43 rot /min
D
35

5) Adoptarea turaiei
n MU ncalculat

n MU =380 rot /min

6) Recalcularea vitezei
v real =

D n MU 35 380
=
=41,78 m/min
1000
1000

7) Calcularea puterii efective


N efectiv =

F z v real 223,6 41,78


=
=1,6 kW
6000
6000

N efectiv N MU
=0,85 0,95

N efectiv 7,5 0.95=7,1 kW

b) Suprafaa S3 20 0,2 mm
1) Adncimea de achiere
t=

2 Ap
13,85
=
=6,9 mm
2
2
nom

Vom realiza strunjirea n 2 treceri cu t=3,5 mm

2) Adoptarea avansului
f=0,5...0,9 tab. 10.7, p. 341, [2]
Avansul adoptat de pe maina-unealt este f ad=0,72 mm/rot
Verificarea avansului
2.1) Din punct de vedere al rezistenei corpului cu itului
Se face cu relaia 10.5, p.346, [2]:

b h2 Rai
F z adm=
6 L
R

n care ai este efortul unitar admisibil la ncovoiere al materialului din


care este confecionat corpul cuitului, n daN/mm 2 ; b limea seciunii
cuitului, n mm ; L lungimea n consol a cuitului, n mm. Se recomand
L=1,5h.
b = 20 mm
h = 20 mm
L = 30 mm
Rai = 20 daN/mm2
20 20 2 20
F z=
=888,88 daN
6 30

Fora principala de achiere se determina cu relaia 10.7, p . 347,[2] :


x1

y1

F z=C 4 t f HB

n1

n care C4 este un coeficient n funcie de materialul de prelucrat i de


materialul sculei achietoare; t adncimea de a chiere, n mm; f
avansul de achiere, n mm/rot; x1 si y1 exponenii adncimii i avansului
de achiere; HB duritatea materialului de prelucrat; n 1 exponentul
duritii materialului de prelucrat.
C4 = 35,7 tab. 10.15, p. 347, [2]
t =3,5 mm
f = 0,72 mm/rot
HB = 120
x1 = 1 tab. 10.21, p. 353, [2]
y1 = 0,75 tab. 10.21, p. 353, [2]
n1 = 0,35 tab. 10.22, p. 353, [2]
1

F z=35,7 3,5 0,72

0,75

120

0,35

=521,7 N

Egalnd ntre ele prile din dreapta ale rela iilor 10.5 i 10.7 determinm
avansul f ca fiind:

h
b h( ) R ai
L
f=
n
x
6 C 4 HB t
y1

f adm=0,75

20 20 0,66 20
=1,5 mm/ rot
6 35,7 1200,35 3,51

f adoptat =0,72<f adm

2.2) Din punct de vedere al rigiditii piesei


Aceast verificare se va face numai pentru piese lungi , L/D>7.
L = 61 mm
D =20 mm

L/D=3 < 7 - nu se face verificarea avansului din punct de vedere al rigidit ii


piesei.
2.3) Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul mi crii
principale a mainii unelte
Aceast verificare se face numai pentru seciuni mari ale a chiei, cu
formula 10.26, p.355, [2]:
2 M t =

Fz D
[ N m]
1000

n care: D este diametrul de achiere, n mm; Fz componenta Fz a forei


de achiere, n N.
2 M t =

521,7 20
=10,4 [N m]
1000

Dublul moment de torsiune, calculat cu formula de mai sus trebuie sa nu


depeasc valoarea dublului moment de torsiune ce poate fi realizat la
maina unealta respectiv, care se determina cu relaia:
2 M t adm=

19500 N m
[ N m]
n

n care: Nm este puterea motorului mainii unelte, n kW; n tura ia


arborelui principal, n rot/min ; randamentul ma inii unelte (0,85
0,95).
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul micrii
principale se va face dup calcularea vitezei de achiere i deci dup
adoptarea turaiei pentru arborele principal.
2 M t ad m =

19500 7,5 0,9


=274,2 [N m]
480

3) Calculul vitezei de achiere


n cazul strunjirii longitudinale, viteza de achiere poate fi exprimat cu rel.
10.29, p. 359, [2]:

v=

Cv
HB
T t f
200
m

xv

yv

( )

k 1 k 2 k 3 k 4 k 5 k 6 k 7 k 8 k 9 m/min

n care: Cv este un coeficient care depinde de caracteristicile materialului


care se prelucreaz i ale materialului sculei a chietoare (tab. 10.30); T
durabilitatea sculei achietoarea, n min (tab. 10.3); m exponentul
durabilitii (tab. 10.29); t adncimea de a chiere, n mm; f avansul de
achiere, n mm/rot; HB - duritatea materialului de prelucrat , n uniti
Brinell; xv si yv exponenii adncimii de achiere, avansului (tab. 10.30); n
exponentul duritii materialului supus prelucrrii; k 1,, k9 diferii
coeficieni care in cont de condiiile diferite de lucru n comparaie cu cele
considerate.
Prin coeficientul k1 se ine seama de influena seciunii transversale a
cuitului:
k 1=

q
rel . 10.30, p .361, [2]
20 30

n care : q este suprafaa seciunii transversale, n mm 2 ; - coeficientul


n funcie de materialul prelucrat. Pentru otel =0,08 .
k 1=

20 20
20 30

0,08

=0,97

Prin coeficientul k2 se ine seama de influena unghiului de atac principal:


k 2=

45
rel .10.31, p .361,[2]
k

( )

n care: este un exponent n funcie de natura materialului de prelucrat.


Pentru oel prelucrat cu scule din oel rapid, = 0,6.
k 2=

0,6

45
90

( )

=0,66

Prin coeficientul k3 se ine seama de nfluenta unghiului tiului secundar


k1:
a
k3 =
k1

0,09

( )

rel . 10.32, p .362,[2]

n care: a = 10 pentru scule din oel rapid

10
0,97

( )

k3 =

0,09

=1,23

Prin coeficientul k4 se ine seama de influena razei de racordare a vrfului


cuitului:

k 4=

r
rel .10.33, p .362,[2]
2

()

n care: - este exponent funcie de tipul prelucrrii i de materialul de


prelucrat. Pentru prelucrarea de degroare = 0,1.
k 4=

0,2
2

0,1

( )

=0,8

Prin coeficientul k5 se ine seama de influena materialului din care este


confecionat partea achietoare a sculei:
k5=1 tab. 10.31, p. 362, [2]
Prin coeficientul k6 se ine seama de materialul de prelucrat:
k6=1 tab. 10.32, p. 363, [2]
Prin coeficientul k7 se ine seama de modul de obinere a semifabricatelor:
k7=1 materiale laminate la cald, normalizate i tratate termic
Prin coeficientul k8 se ine seama de starea stratului superficial al
semifabricatelor:
k8=1 - pentru oel fr under
Prin coeficientul k9 se ine seama de forma suprafeei de degajare:
k9=1 - pentru form plan
f = 0,72 mm/rot
Cv = 60,8
T = 60 min
t = 3,5 mm
HB = 120
m = 0,125
xv = 0,25
yv = 0,66
n=1

k1 = 0,97
k2 = 0,66
k3 = 1,23
k4 = 0,8
k5 = 1
k6 = 1
k7 = 1
k8 = 1
k9 = 1

60,8

v=
60

0,125

1,5

0,25

0,66

0,72

120

200

( )

0,97 0,66 1,23 0,8 1 1 1 1 1

v =34,5 m/min

4) Calculul turaiei
ncalculat =

1000 v 1000 34,5


=
549,1rot /min
D
20

5) Adoptarea turaiei
n MU ncalculat

n MU =480 rot /min

6) Recalcularea vitezei
v real =

D n MU 20 480
=
=30,2m/min
1000
1000

7) Calcularea puterii efective


N efectiv =

F z v real 521,7 30,2


=
=2,6 kW
6000
6000

N efectiv N MU
=0,85 0,95

N efectiv 7,5 0.95=7,1 kW

Capitolul V
Normarea tehnic
5.1) Notiuni de baza
Norma de timp reprezint timpul stabilit unui executant care are calificarea
corespunztoare pentru efectuarea unei unit i de produs n condi iile
tehnico-organizatorice precizate ale locului de munc.
n cazul proceselor manuale sau manual-mecanice, norma de timp N T se
calculeaz plecnd de la elementele ei de baz:
NT=

T p
+T op+T dl +T r
n

rel. 2.16, p. 33, [6]

i, prin folosirea elementelor componente rezult


NT=

T p
+ ( t b +t a )+ ( t dt +t do ) + ( t + t on )
n

rel. 2.16, p. 33, [6]

Unde:
Tp timp de pregtire-ncheiere;
n numrul pieselor din lotul optim de piese;
Top timp operativ;
tb timp de baz;
ta timp ajuttor;
Tdl timp de deservire a locului de munc;
tdt timp de deservire tehnic;
tdo timp de deservire organizatoric;
Tr timp de ntreruperi reglementare;
tto timp de ntreruperi condiionate de tehnologie i organizarea muncii;
ton timp de odihn i necesiti fiziologice.
Normarea timpului de pregtire-ncheiere - tab. 5.65, p.193, [6]
pregtirea curent a lucrrii - 15 min
montarea i demontarea universalului 3 min
montarea i demontarea vrfului de centrare 0,5 min
deplasarea i fixarea ppuii mobile 1 min
aezarea mai multor cuite n dispozitivul port-cuit i reglarea la cot
3 min

Normarea timpul de baz - rel. 5.10, p. 11, [6]


( l+l 1+l 2 +l 3 )
L
t b=

i=

f n

i[min]

L lungimea cursei de lucru a sculei n sensul avansului;


w viteza de avans, mm/min;
i numrul de treceri necesar pentru executarea suprafeei
respective;
l lungimea suprafeei prelucrate, mm;
l1 distana de ptrundere a cuitului, mm;
l 1=

t
+(0,5 2)
tg k

rel. 5.11, p. 119, [6]

l2 distana de depire (ieire) a sculei, l2=0...5 mm;


l3 lungimea suprafeei prelucrate pentru o achie de prob, l 3 = (0
10) mm; rezult f avansul, mm/rot;
n turaia, rot/min;
Relaia 5.10 devine:
l+
t b=

t
+(0.5 17)
tg k
i
f n

Normarea timpilor ajuttori tab. 5.685.78, p. 196206, [6]


Timpii ajuttori ta1 pentru prinderea i desprinderea piesei
n universal 0,6 min
n universal i vrful ppuii mobile 1 min
ntre vrfuri 0,3 min
Obs: Pentru ntoarcerea piesei, se ia timpul din tabel i se nmulete cu
0,9.
Timpii ajuttori ta2 pentru comanda mainii, montarea i demontarea
sculelor
schimbarea turaiei 0,1 min
schimbarea avansului 0,1 min
rotirea port cuitului 0,15 min
blocarea sau deblocarea saniei 0,2 min
pornirea sau oprirea motorului electric 0,05 min
pornirea sau oprirea universalului 0,05 min

pornirea sau oprirea cruciorului 0,05 min


schimbarea sensului de rotire a arborelui principal 0,05 min
modificarea sensului avansului 0,05 min
montarea cuitului pentru strunjire longitudinal, frontal 0,5 min
demontarea cuitului pentru strunjire longitudinal, frontal 0,3 min
montare cuite pentru strunjire profilat, filetare 0,6 min
demontare cuite pentru strunjire profilat, filetare 0,4 min
centrare cuite 0,3 min
strngere cuite, cu urub pentru verificarea centrrii 0,2 min
Timpii ajuttori ta3 pentru complexe de mnuiri legate de faz, dup
procedeul de fixare a cuitului la cota de prelucrat
reglaj la cot la strunjire longitudinal 0,25 min
strunjire frontal 0,2 min
dup discul gradat, fr msurare prealabil la strunjire longitudinal 0,3
min
strunjire frontal 0,25 min
dup discul gradat, cu msurare prealabil la strunjire longitudinal 0,55
min
strunjire frontal 0,5 min
cu o achie de prob la strunjire longitudinal 1,2 min
strunjire frontal 1 min
cu dou achii de prob la strunjire longitudinal 1,8 min
Timpii ajuttori ta4 pentru msurtori de control
msurare cu ubler: pn la 50 mm 0,22 min
pn la 100 mm 0,25 min
pn la 200 mm 0,30 min
msurare cu micrometru de exterior: pn la 50 mm 0,21 min
pn la 100 mm 0,21 min
pn la 200 mm 0,22 min
Normarea timpului de deservire tehnic i organizatoric
Timpii tdt i tdo se exprim n procente din tb, tab. 5.79, p. 207, [6]
t dt =

2,5
t
100 b

t do=

1
t
100 b

Normarea timpului de odihn i necesiti fiziologice ton

Timpul ton se exprim n procente din Top, tab. 5.80, p. 207, [6]
t on=

1
T
100 op

a)Normarea tehnica la strunjire


Strunjire de degroare
Suprafaa S4 35
t=1,5 mm i=1 f =0,72mm /rot n=380 rot /min

Timpul de baz :
t b=

t b=

l+5
i
f n

20+5
1=0,1 min
0,72 380

Timpul ajuttor :

t a=1+2 0,1+ 4 0,05+0,3+0,2+2 0,25=2,4 min

Timpul operativ:

T op=t b+ t a =0,1+2,4=2,5 min

Suprafaa S3 20
t=3,5 mm i=2 f =0,72mm /rot n=480rot /min

Timpul de baz :
t b=

41+5
2=0,3 min
0,72 480

Timpul ajuttor :

Timpul operativ:

t a=0,1+ 4 0,05+ 0,25+0,22=0,77 min

T op=t b+ t a =0,3+0,77=1,07 min

Norma de timp NT pentru operaia de strunjire:

a)Strunjire de degroare
Timpul de pregtirencheiere:
T p =15+3+0,5+1+3=22,5 min

Timpul de baz:

t b= t bi =0,1+0,3

t b=0,4 min

Timpul auxiliar:

t a= t ai =2,4+ 0,77

t a=3,17 min

Timpul operativ:

T op= t bi+ t ai =0,4 +3,17=3,57 min

Timpul de deservire-tehnic:
t dt =

2,5
t =0,18 min
100 b

Timpul de deservire-organizatoric:
t do=

1
t =0,07 min
100 b

Timpul de odihn:
t on=

NT=

1
T =0,16 min
100 op

22,5
+3,57+0,18+ 0,07+0,16=6,23 min
10

b)Strunjire frontal
- Timpul de pregtire-ncheiere:

T p =15+ 3=18 min

- Timpul de baz:

D
35
+2 ) 2 ( +2) 2
(
2
2
t =
=
=0,14 min
b

f n

0,72 380

- Timpul ajuttor:

t a= t ai =0,6+2 0,1+4 0,05+0,2+0,5+ 0,3+2 0,2=2,4 min

- Timp operativ:

T op=t b+ t a =0,14+2,4=2,54 min

- Timpul de deservire tehnic :


t dt =

2,5
t =0,003 min
100 b

- Timpul de deservire organizatoric:


t do=

1
t =0,001min
100 b

- Timpul de odihn:
t on=

1
T =0,02 min
100 op

NT=

18
+2,54+ 0,003+0,001+0,02=4,4 min
10

a. Normarea controlului final


Verificarea dimensiunilor :
t b1 =2,94 min

Verificarea fileului :
t b 2=0,84 min

Verificarea rugozitii :
t b3 =0,94 min

Timpul de baz :

t b= t bi =2,94+ 0,84+0,94=4,72min

Timpul ajuttor :
t a=2,5 min

Timpul de deservire-tehnic :
t dt =0,07 min

Timpul de pregtire-ncheiere :
T p =15 min

Timpul de odihn :
t on=0,21 min

Norma de timp :
NT=

15
+4,72+2,5+ 0,07+0,21=9 min
10

Norma de timp pentru ntregul reper:


N T = N T
N T =6,23+4,4 +9=19,63 [ min ]

Capitolul VI
Studiul tehnico economic
6.1. Calculul tehnico-economic
Numrul variantelor economice care se pot ntocmi pentru prelucrarea prin
achiere este dat de relaia:
V = N - rel. 8.1, p. 357, [1]
Unde:
V numrul variantelor de procese tehnologice;
N numrul de operaii necesare prelucrrii unui produs.
Din toate variantele se alege cea optim care asigur realizarea piesei n
condiii tehnice impuse de documentaie, la preul cel mai mic cu un volum
de timp ct mai redus.

Alegerea se face n funcie de urmtorii indici tehnico-economici:


Coeficientul timpului de baz Cb
Cb =

tb
TU

rel. 8.2, p. 357, [1]

tb

timpul de baz, min;


TU timpul unitar, min;
Timpul unitar al unei operaii este dat de diferena:
T U =N T T p

NT norma de timp aferent operaiei, min;


Tp timpul de pregtire-ncheiere, min;
Cb =

tb
N T T p

innd cont de datele obinute n capitolul anterior, nlocuind n relaia de


mai sus vom obine:
Strunjire de degroare:
Cb =

0,4
=0,1
6,232,25

Strunjire frontal:
Cb =

0,14
=0,05
4,41,8

Control final:
Cb =

4,72
=0,63
91,5

Din analiza tehnico-economic efectuat pe baza coeficientului timpului de


baz, rezult c timpul de baz reprezint o pondere destul de sczut din
timpul unitar al operaiei la toate operaiile de mai sus. Creterea
coeficientului timpului de baz se poate face prin micorarea timpilor
ajuttori i a timpilor de deservire sau prin suprapunerea acestora peste
timpul de baz.
Coeficientul de continuitate n funcionare a mainii
unelte Cc

C c=

tb
t
= b rel. 8.3, p. 359, [1]
T op t b +t a

Strunjire de degroare:
C c=

0,4
=0,11
3,57

Strunjire frontal:
C c=

0,14
=0,06
2,54

Control final:
C c=

4,72
=0,6 5
7,22

Coeficientul de utilizare a materialului Cm


Cm =

g
G

rel. 8.4, p. 361, [1]

g greutatea piesei finite, n kg;


G greutatea semifabricatului, n Kg.
G= V = C m=

v v
=
V V

V = 74851,59 mm3
v = 32122,78mm3
Cm =

v 32122,78
=
=0,43
V 74851,59

Productivitatea muncii
Acesta este un indice tehnico-economic care depinde de norma de
producie pe schimb; se determin cu relaia 8.5, p. 361, [1]:
N sc =
T sc=8 ore

durata unui schimb;

60 T sc
buc
NT

N T =19 ,6 3 min

norma de timp;
N sc =

60 8
=24,45 24 buc
19,63

Preul de cost Pc
Preul de cost reprezint indicele principal de apreciere a economicitii
fabricaiei:
Pc =M +S + R lei

rel. 8.7, p. 362, [1]

M costul materialului;
M =m Gm1 K ( Gg ) lei rel. 8.8, p. 362, [1]

m = 2,5 lei/kg costul unui kg de material tab. 8.3, p. 363, [1];


G =0,58 kg greutatea semifabricatului;
m1

= 0,5 lei/kg costul unui kg de deeuri din materialul utilizat;


K = 0,8 coeficientul de utilizare a deeurilor;
g = 0,25 kg greutatea piesei finite.
M =2,5 0,580,5 0,8 ( 0,580,25 ) =1,32lei

S retribuia muncitorilor producitivi;


S= N Ti S i lei rel. 8.11, p. 397, [1]
N Ti

norma de timp pe bucat la operaia i, ore;

Si

retribuia tarifar orar pentru operaia i corespunztoare categoriei


operaiei, lei/or;
S = 4,65 lei/or categoria 1;
S = 5,10 lei/or categoria 2;
S = 5,70 lei/or categoria 3.
Strunjire de degroare:
S 1=

6,23 4,65
=0,48 lei
60

Strunjire frontal:

S 3=

4,4 4,65
=0,34 lei
60

Control final:
S 6=

9 4,65
=0,7 lei
60

S = 1,52 lei
R cheltuieli generale ale seciei de producie;
R=

Ca
100
Sa

rel. 8.12, p. 397, [1]

Ca

cheltuieli generale ale seciei de producie, lei;

Sa

fondul retribuiei anuale pentru muncitorii direct productivi ai seciei

de fabricaie, lei.
Determinarea preului de cost la care cheltuielile de fabricaie ale seciilor
de producie se stabilesc n procente din retribuia muncitorilor direct
producitivi prezint dezavantajul mare n aceea c nu se poate repartiza
cota efectiv din cheltuielile generale de fabrica ie care revine unei piese.
Compararea variantelor n funcie de preul de cost determinat n acest
mod poate duce la concluzii eronate.
Se obine:
Pc =1,32+1,5 2+

Ca
C
100=2,84 + a 100 lei
Sa
Sa

6.2. Avantaje tehnico-economice


Principalele avantaje tehnico-economice materializate prin analiza tehnico
economic sunt:
construcia simpl a dispozitivului;
cost mic al materialelor;
deservirea dispozitivelor este comod, nu necesit operator cu grad
nalt de calificare;
universabilitatea relativ mic;

datorit acestor avantaje putem spune c produsul satisface cerin ele


sociale, economice i de exploatare.
6.3. Norme de tehnic a securitii muncii
n cadrul acestui subcapitol se vor avea n vedere norme specifice lucrului
cu dispozitive, astfel:
s se verifice prinderea corect a piesei n vederea prelucrrii;
nu se vor mai folosi dispozitive ce au depit gradul de uzur
prescris, constant la repartiia (reviziile) periodice;
s nu se porneasc dispozitivul daca nu este cunoscut;
locul de munc sa fie corect iluminat;
avariile de orice natur n timpul lucrului trebuie aduse la cuno tin a
maistrului, efului de secie pentru a lua msuri urgente;
s se cunoasc regulile de baz pentru a da un prim ajutor persoanei
care se accidenteaz;
n caz de electrocutare se va aciona n urmtoarea ordine:
ntreruperea curentului de la reea fr a atinge persoana cu
pricina;
Efectuarea respiraiei artificiale;
Chemarea urgent a medicului.

Referine bibliografice
[1] Pruteanu O., . a., Tehnologia construciei de maini ndrumar de
proiectare, Institutul Politehnic Iai, 1980;
[2] Pico C., . a., Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanic prin
achiere, vol. I, Editura Universitas, Chiinu, 1992;
[3] Pico C., . a., Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanic prin
achiere, vol. II, Editura Universitas, Chiinu, 1992;
[4] Georgescu G. S., ndrumtor pentru ateliere mecanice, Editura Tehnic,
Bucureti, 1978;
[5] Grmescu T., . a., Tehnologii de danturare a roilor dinate, Editura
Universitas, Chiinu, 1993;
[6] Pico C., . a., Normarea tehnic pentru prelucrri prin achiere, vol. I,
Editura Tehnic, Bucureti, 1979;

[7] Pico C., . a., Normarea tehnic pentru prelucrri prin achiere, vol. II,
Editura Tehnic, Bucureti, 1982;