SECUENCIACION

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PROGRAMACIN DE LAS OPERACIONES

Etapa de la Planificacin de la Produccin que tiene como objetivo elaborar un calendario
indicando las fechas en que deben realizarse las operaciones correspondientes a cada pedido,
de forma que se cumplan las fechas de entrega planificadas.
Para programar y controlar una operacin deben ejecutarse las funciones siguientes:
1234

Asignar pedidos, equipo y personal a centros de trabajo y otras ubicaciones especificadas.

Bsicamente, se trata de planeacin de capacidad de corto plazo.
Determinar la secuencia de realizacin de los pedidos (es decir, establecer las prioridades
laborales).
Iniciar el desempeo del trabajo programado. Es lo que normalmente se llama despachar los
pedidos.
Control del taller (o control de actividades de produccin) que involucra
Revisin del estatus y control del progreso de los pedidos conforme se trabajan.
Expedicin de pedidos retrasados y muy importantes.
OBJETIVOS DE LA PROGRAMACIN DEL CENTRO DE TRABAJO

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Cumplir los plazos.

Minimizar el tiempo de demora.
Minimizar tiempos o costos de preparacin.
Minimizar el inventario de los trabajos sin terminar.
Maximizar el aprovechamiento de mquinas y trabajadores.
SECUENCIACIN DE LOS TRABAJOS
El proceso de determinar el pedido en una mquina o en un centro de trabajo se
llama Secuenciacin o tambin secuenciacin por prioridades. Las reglas de prioridad son
reglas usadas para obtener una secuenciacin de los trabajos. Las reglas pueden ser simples y
pedir nicamente que los trabajos se ordenen de acuerdo con un dato, como el tiempo de
procesamiento, plazo u orden de llegada.

REGLAS DE PRIORIDAD PARA ORDENAR TRABAJOS

FCFS (first-come, first-served, primero en entrar, primero en trabajarse) los pedidos se ejecutan
en el orden en que llegan al departamento.
SOT (shortest operating time, tiempo de operacin ms breve) ejecutar primero el trabajo con el
tiempo de terminacin ms breve, luego el siguiente ms breve, etc. Se llama tambin SPT
(shortest processing time, tiempo de procesamiento ms breve). A veces la regla se combina
con una regla de retardo para evitar que los trabajos con tiempos ms demorados se atrasen
demasiado.
EDD (earliest due date first, primero el plazo ms prximo) se ejecuta primero el trabajo que
antes se venza.

 LPT (large processing time, tiempo de procesamiento ms largo)

CR (proporcin crtica) se calcula como la diferencia entre la fecha de vencimiento y la fecha
actual, dividida entre el nmero de das hbiles que quedan. Se ejecutan primero los pedidos
con la menor CR.
EJEMPLO SECUENCIACIN:

TRABAJO

TIEMPO DE
PROCESAMIENTO DEL
TRABAJO (DAS)

FECHA DE ENTREGA
DEL TRABAJO (DAS)

18

15

23

Determinar la secuenciacin de del ejercicio anterior mediante las reglas FCFS, SPT, EDD y
LPT.
FCFS: La secuencia del FCFS segn la tabla, es de A, B, C, D, y E. El tiempo de flujo en el
sistema para esta secuencia mide el tiempo que espera cada trabajo ms el tiempo de
procesamiento. El trabajo B, por ejemplo, espera 6 das mientras el trabajo A se procesa,
despus el trabajo toma 2 das ms de tiempo de operacin entre s; estar terminado en 8
das, es decir, 2 das despus de su fecha de entrega.

SECUENCIA
DEL
TRABAJO

TIEMPO DE
PROCESAMIENTO
DEL TRABAJO
(DAS)

TIEMPO
DEL
FLUJO

FECHA DE
ENTREGA
DEL
TRABAJO
(DAS)

RETRASO
DEL
TRABAJO

16

18

19

15

28

23

TOTAL

28

77

11

La regla del primero en entrar, primero en servir da por resultado las siguientes medidas de la
efectividad:

SPT: segn el SPT que establece que los trabajos con menor tiempo de procesamiento tienen
la prioridad la tabla es la siguiente:

SECUENCIA
DEL
TRABAJO

TIEMPO DE
PROCESAMIENTO
DEL TRABAJO
(DAS)

TIEMPO
DEL FLUJO

FECHA DE
ENTREGA
DEL
TRABAJO
(DAS)

RETRASO
DEL
TRABAJO

15

11

19

18

28

23

TOTAL

28

65

1
5
9

EDD: La regla EDD en la tabla siguiente da la secuencia B, A, D, C y E. observe que los

trabajos se ordenan segn la fecha de entrega ms prxima.

SECUENCIA
DEL
TRABAJO

TIEMPO DE
PROCESAMIENTO
DEL TRABAJO
(DAS)

TIEMPO
DEL FLUJO

FECHA DE
ENTREGA
DEL
TRABAJO
(DAS)

11

15

19

18

28

23

TOTAL

28

68

RETRASO
DEL
TRABAJO

1
5
6

LPT: La regla del TPL de la siguiente tabla da el orden E, C, A, D y B.

SECUENCIA
DEL

TIEMPO DE
PROCESAMIENTO

TIEMPO
DEL

FECHA DE
ENTREGA

RETRASO
DEL

TRABAJO

DEL TRABAJO
(DAS)

FLUJO

DEL
TRABAJO
(DAS)

TRABAJO

23

17

18

23

15

26

15

11

28

22

TOTAL

28

103

48

Resumen de los resultados de las 4 reglas de prioridad:

REGLA

TIEMPO
PROMEDIO
PARA
TERMINAR
(DAS)

UTILIZACIN
(%)

NUMERO
PROMEDIO
DE
TRABAJOS
EN EL
SISTEMA

RETRASO
PROMEDIO
(DAS)

FCFS

15.4

36.4

2.75

2.2

SPT

13

43.1

2.32

1.8

EDD

13.6

41.2

2.43

1.2

LPT

20.6

27.2

3.68

9.6

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS REGLAS DE PRIORIDAD

1. El tiempo de procesamiento ms corto es, en general, la mejor tcnica para minimizar
el flujo de trabajo y el nmero promedios de trabajo en el sistema. Su mayor desventaja
es que los trabajos con tiempo de procesamiento ms largo podran retrasarse de
manera continua por dar prioridad a los trabajos de duracin ms corta. A los clientes
puede parecerles injusto y es necesario realizar ajustes peridicos para hacer los
trabajos ms largos.
2.

Primero en entrar, primero en salir, no califica bien en la mayora de los criterios (pero
tampoco califica mal). Sin embargo tiene la ventaja, de que a los clientes les parece
justo, lo cual es importante en los sistemas de servicios.

3. La fecha de terminacin ms prxima minimiza la tardanza mxima, lo cual puede ser

necesario para los trabajos que imponen una penalizacin costosa si no se entrega en
la fecha comprometida.
Regla de Johnson
secuencia de N trabajos en 2 mquinas
Es un enfoque que minimiza el tiempo de procesamiento para establecer la secuencia de un
grupo de trabajos en dos centros de trabajo, al mismo tiempo que minimiza el tiempo muerto
total en los centros de trabajo. Usado para la secuencia de nmero de trabajos a travs de 2
mquinas en el mismo orden.
Cuatro pasos de la regla de Johnson
1. Hacer una lista con todos los trabajos, que incluya el tiempo que requiere cada uno en
una mquina.
2. Seleccionar el trabajo con el tiempo de actividad ms corto. Si el tiempo ms cort est
en la primera mquina, este trabajo se programa primero; si el tiempo ms corto est
en la segunda mquina, ese trabajo se programa al ltimo. Los empates en los tiempos
de actividad se rompen de manera arbitraria.
3. Una vez que se programe un trabajo, debe eliminarse de la lista.
4. Se aplican los pasos 2 y 3 a los trabajos restantes, trabajado hacia el centro de la
secuencia.
Ejemplo de la Regla de Johnson
Una fbrica de ensamblado, tiene cinco trabajos que se deben procesar en dos centros de
trabajo, una perforadora y un torno. El tiempo de procesamiento de cada trabajo es:

EMPLEO

CT1 (PERFORADORA)

CT2 (TORNO)

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12

ANALISIS PARA LA SOLUCION AL PROBLEMA

1. Queremos establecer la secuencia que minimiza el tiempo total de procesamiento de
los cinco trabajos. El trabajo con el tiempo de procesamiento ms corto es A, en el
centro de trabajo 2 (con un tiempo de 2 horas). Debido a que est en el segundo centro
de trabajo, A se programa al ltimo y ya no se toma en cuenta.
2. El trabajo B tiene el siguiente tiempo ms corto (3 horas). Como este tiempo est en el
primer centro de trabajo, lo programamos primero y dejamos de tomarlo en cuenta.
3. El trabajo C tiene el siguiente tiempo ms corto (4 horas) en la segunda mquina, por
lo tanto, lo colocamos en lo ms tarde posible.
4. Hay un empate (con 7 horas) para el trabajo ms corto restante. Podemos colocar
primero el E, que est en el primer centro de trabajo. Despus el D en la ltima
posicin libre de la secuencia.
5. Quedando los tiempo de la secuencia de la siguiente forma:
6. El flujo escalonado de esta secuencia de trabajos se ilustra mejor con la siguiente
grfica:
7. Por lo tanto, los cinco trabajos terminan en 35 horas. El segundo centro de trabajo
esperara 3 horas para recibir su primer trabajo, y tambin esperara 1 hora, despus de
terminar el trabajo B.

TRABAJO

CT1

10

CT2

12

Descripcin grfica del fluido de trabajo: